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RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE TESTIGOS Y PROBETAS

DE HORMIGÓN. ESTADO DEL ARTE Y PROPUESTAS PARA ACTUALIZACIÓN DE
LA NORMATIVA CUBANA

Conference Paper · April 2016

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Alejandro Fernandez Juan José Howland Albear

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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RELACIÓN ENTRE LA RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE TESTIGOS
Y PROBETAS DE HORMIGÓN. ESTADO DEL ARTE Y PROPUESTAS
PARA ACTUALIZACIÓN DE LA NORMATIVA CUBANA

Ing. Alejandro Fernández Domínguez

Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”

Dr. Ing. Juan José Howland Albear

Instituto Superior Politécnico “José Antonio Echeverría”

1. INTRODUCCIÓN

La resistencia a compresión es la propiedad más importante del hormigón. Como material pétreo, su
calidad desde el punto de vista de resistencias mecánicas, está definida por su resistencia a los esfuerzos
de compresión. Por esta, entre otras razones, es la propiedad que se utiliza para caracterizar al hormigón,
y se emplea como referencia para estimar o inferir otras propiedades mecánicas (resistencia flexión y
tracción) e incluso aspectos relacionados con la durabilidad del material (porosidad, densidad).
La resistencia a compresión del hormigón de una estructura puede ser determinada por dos vías:
A. Mediante el ensayo de probetas estandarizadas[1-4], cilíndricas o cúbicas, en dependencia de la
normativa, a la edad de 28 días, aunque también se realiza a otras edades por requerimientos
especiales. Las probetas son tomadas como parte del proceso de control de calidad durante la
ejecución de la estructura.
B. Mediante el ensayo de testigos [5-10] tomados de la estructura ya construida.
Diversas causas pueden propiciar la toma de testigos de una estructura de hormigón. En el caso de obras
en ejecución, puede deberse a deficiencias en el control de calidad en obra, manifestado en la ausencia
de muestreo del hormigón o en su inadecuada realización; puede deberse además, a que los resultados
de resistencia a compresión obtenidos en las probetas no satisfacen los requerimientos establecidos en el
proyecto. Cuando se trata de obras terminadas la toma de testigos puede estar dada por la realización de
estudios previos a: intervenciones a causa de la presencia de patologías en la estructura, al cambio de
uso (aumento de la carga), entre otras. Otro caso es el de obras paralizadas en algún momento, en las
que se decide reanudar su construcción, y no se cuenta con suficiente documentación técnica de la
misma.
En cualquier caso, van a existir diferencias entre los valores de resistencia a compresión obtenidos a partir
de probetas y los obtenidos de testigos. Varios factores influyen en este hecho y pueden clasificarse en
dos grupos:
a) aquellos relacionados con el material y las prácticas de ejecución como: la exudación, la
compactación y el curado.
b) aquellos asociados a diferencias entre los especímenes de ensayo en aspectos como: edad del
hormigón, dimensiones, estado de saturación en el momento del ensayo, presencia de acero de
refuerzo, etc.
Un sin número de investigaciones se han realizado desde la segunda década del siglo XX, con mayor
fuerza después de los años 60 y hasta la actualidad, con el objetivo de cuantificar la influencia de estos
factores sobre el resultado del ensayo de resistencia a compresión de un testigo respecto al de una
probeta estandarizada, incluso ya está siendo abordado de manera diferenciada en el campo de los
hormigones autocompactantes[11-13].
Como resultado de estas investigaciones se manejan en la actualidad alrededor de 10 factores de
corrección. No todos los factores aparecen en las normativas internacionales de referencia del tema[5-
10], incluso en algunos casos aparecen solo con carácter informativo. Además existen diferencias entre
los factores que son tenidos en cuenta por una normativa u otra y aquellos de aplicación generalizada
presentan incluso valores diferentes en los diferentes reglamentos técnicos.
Por su parte, la normativa cubana del tema, NC 318:2015[7], solo exige la aplicación de uno de estos
factores, además de referir otros dos con carácter informativo. Es opinión de los autores que la normativa
cubana no está considerando el estado actual del conocimiento sobre la materia. En consecuencia, los
autores se han planteado la hipótesis de que es posible incluir con carácter normativo en una próxima
actualización de la NC 318:2015[7], un mayor número de factores de corrección a la resistencia a
compresión de testigos de hormigón, ya sea empleando los ya existentes en la literatura, o promoviendo
investigaciones en este sentido, bajo las particularidades cubanas. En este artículo se expone el estado
actual del conocimiento en la materia y se aportan criterios con el objetivo de demostrar la hipótesis
planteada. Finalmente se arriban a conclusiones que trazan una estrategia para solucionar esta
problemática.
La actualización de la NC 318:2015[7], resulta de vital importancia debido a la altísima frecuencia con que
los diferentes grupos de diagnósticos del país realizan la extracción y ensayo de testigos de estructuras de
hormigón, y el resultado de estos ensayos influye de forma directa en la toma de decisiones con
implicaciones económicas en la mayoría de los casos.

2. Factores de corrección a la resistencia a compresión de testigos de hormigón armado.

Estado del Arte.

En este apartado se tratan los diferentes factores de corrección (Fi) que se manejan en las normativas
internacionales y en la literatura científica actual, además de explicar los aspectos teóricos asociados a
cada uno. Es importante acotar que se observan pequeñas diferencias en los valores de los factores de
corrección obtenidos por los diferentes investigadores, pues han sido determinados de forma empírica.
Asimismo sucede en el caso de las normativas pues estas se nutren de dichas investigaciones.
Los factores de corrección se aplican al resultado de resistencia a compresión de cada testigo de manera
individual (ftest) y cuantifican de manera porcentual la influencia de cada fenómeno sobre la resistencia a
compresión del testigo. Hasta el año 2015, el enfoque en toda la literatura era aplicarlos en forma
multiplicativa con base en la unidad (ver ecuación 1). La reciente norma brasileña NBR 7680:2015[5]
cambia dicha forma respecto a su versión anterior de 2007[14] y pasa a emplear coeficientes con base en
el valor 0 aplicándolos en forma de sumatoria según la ecuación 2. En ambos casos se obtiene para cada
testigo un valor de resistencia a compresión corregido (f testcorr). En los apartados siguientes se aborda
cada uno de los factores de corrección de forma individual.

𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐹1 ∗ 𝐹2 ∗ 𝐹3 ∗ … .∗ 𝐹𝑛 ∗ 𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡 Ecuación 1

𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑟 = 1 ∗ 𝐹1 + 𝐹2 + 𝐹3 + ⋯ + 𝐹𝑛 ∗ 𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡 Ecuación 2

2.1 Factor de esbeltez (Fh/d)

Este factor tiene en cuenta la relación altura/diámetro (h/d) o esbeltez del testigo. Fue identificado por
primera vez en la ASTM C42 de 1927, sufriendo pequeñas variaciones en las ediciones siguientes. La
resistencia a compresión obtenida del ensayo de un testigo es inversamente proporcional al valor de su
esbeltez. Testigos con menores esbelteces fallan a mayores cargas por varias razones. Una es el llamado
efecto zunchado, que toma en cuenta el confinamiento que las platinas metálicas de la prensa de ensayos
confieren a los extremos del testigo, fenómeno que es más notable a menores esbelteces [15]. Otra razón
es el denominado efecto volumen, que refiere que a medida que este es mayor también lo es su
heterogeneidad y en consecuencia las zonas débiles; resultando especímenes con un mismo diámetro, y
menores esbelteces y por tanto menores volúmenes, más resistentes [15]. Como es conocido, las
probetas presentan cilíndricas presentan una esbeltez de 2 y por tanto es necesario aplicar un factor de
corrección que disminuya el valor de la resistencia a compresión del testigo, si este presenta una esbeltez
menor que 2.
Aunque las normativas recomiendan una esbeltez de 2 para el testigo, muchas veces no puede lograrse
pues son extraídos de elementos cuya profundidad no permite mantener la relación altura/diámetro en
ese valor, o que para hacerlo habría que recurrir a diámetros pequeños, practica no conveniente, que es
tratada en 2.2.
El factor (Fh/d) es el único, que aparece con carácter normativo en la NC 318:2015[7] y emplea los
mismos valores que la ASTM C42/C42M-04[9], como se muestra en la Tabla 1. Según la propia
normativa[9], estos son valores promedios determinados a partir de testigos secos y saturados con
resistencias entre 14 y 40 MPa; además declara que los valores reales dependen del módulo de
elasticidad y de la resistencia a compresión del testigo.

Tabla 1. Factor asociado a la relación altura/diámetro, según NC 318:2015[7] y ASTM C42/C42M-04[9].

h/d NC 318:2015[10] ASTM C42/C42M-04[6]

2 1 1
1,75 0,98 0,98
1,5 0,96 0,96
1,25 0,93 0,93
1 0,87 0,87
Nota: Para valores de esbeltez intermedios, los factores de corrección se obtendrán por interpolación
lineal

El ACI 214.4-10[6] por su parte, establece varias ecuaciones (ver Tabla 2) para determinar este factor, las
que dependen además de h y d, del estado de humedad en que fue ensayado el testigo y de la
resistencia a compresión obtenida, en total concordancia con lo que declara al respecto [9]. Estas
ecuaciones, así como el resto de los factores que aparecen en el ACI 214.4-10[6], son el resultado de una
investigación realizada por Barlett y MacGregor en 1994[16], y son de recurrente aplicación internacional,
como se refleja en la literatura[12, 17-19].Investigaciones recientes[20, 21] confirman la validez de estas
ecuaciones.

Tabla 2. Valor real del factor de corrección de esbeltez (F h/d) según la ACI 214.4-10[6]

Condición de Coeficiente de
Fh/d***
ensayo variación V(%)
Tratamiento de ASTM 2 ℎ
1 − 0,13 − 𝛼𝑓𝑐𝑡𝑒𝑠𝑡 2− ℎ 𝑑 2.5(2 − )
C42/C42M* 𝑑

2 ℎ
Sumergido 48 h 1 − 0,117 − 𝛼𝑓𝑐𝑡𝑒𝑠𝑡 2−ℎ 𝑑 2.5(2 − )
𝑑

2 ℎ
Secado al aire** 1 − 0,144 − 𝛼𝑓𝑐𝑡𝑒𝑠𝑡 2−ℎ 𝑑 2.5(2 − )
𝑑
*La ASTM C42/C42M-04 establece un tratamiento del testigo luego de extraído y hasta ser ensayado.
** Secado durante al aire durante 7 días a temperatura ambiente y humedad relativa menor de 60%.
*** La constante α=4,3 x 10-4 MPa-1.

La BS EN 12504-1:2009[10] no admite testigos con esbelteces menores que 1,6 a diferencia del resto que
admite valores entre 1 y 2 y para determinar este factor aplica la ecuación 3, también empleada por
varios investigadores[22-27].
2
𝐹ℎ /𝑑 = Ecuación 3[10]
1,5+𝑑 /ℎ
El rango de esbelteces entre 1 y 2 se debe a que los resultados que se obtienen para valores fuera del
mismo tienen una elevada variación[6], aunque en la actualidad se realizan algunas investigaciones[28,
29] para demostrar la posible utilización de esta clase de testigos.
Los valores establecidos en la NBR 7680:2015[5] para tener en cuenta la influencia de la esbeltez del
testigo en su resistencia a compresión se muestran en la tabla 3.

Tabla 3. Valores del factor F h/d según NBR 7680:2015[5]

h/d 2,00 1,88 1,75 1,63 1,5 1,41 1,33 1,25 1,21 1,18 1,14 1,11 1,07 1,04 1,00
Fh/d 0,00 -0,01 -0,02 -0,03 -0,04 -0,05 -0,06 -0,07 -0,08 -0,09 -0,10 -0,11 -0,12 -0,13 -0,14

La tabla 4 muestra una comparación de cuanto modifica porcentualmente el valor de resistencia a

compresión, los factores establecidos en algunas de las normativas en cuestión, siendo imposible la
inclusión en la comparación a la ACI 214.4-10[6] debido a que el valor que esta determina está en
dependencia también de la resistencia a compresión del testigo. En dicha tabla se puede observar como
los factores tanto de la NC 318:2015[7] y la NBR 7680:2015[5] realizan correcciones semejantes, en
cambio la BS EN 12504-1:2009[10] es muy conservadora en sus valores.

Tabla 4. Comparación porcentual de la corrección sobre el valor de resistencia a compresión del testigo
que realiza el Fh/d propuesto por algunas normativas.

Relaciones h/d
Normativa
2 1,75 1,5 1,25 1
NC 318:2015[7] 0 -2% -4% -7% -13%
BS EN 12504:2009[10] 0 -3% -8% -13% -20%
NBR 7680:2015[5] 0 -2% -4% -7% -14%

Varios investigadores en la actualidad continúan abordando el tema, arrojando como resultado diversas
ecuaciones empíricas (ver ecuaciones 4 y 5).
𝐹ℎ 𝑑 = 0,045 ∗ (ℎ 𝑑)3 − 0.308 ∗ (ℎ 𝑑)2 + 0,766 ∗ ℎ 𝑑 + 0.340 Ecuación 4[30]
1
𝐹ℎ 𝑑 = 75 ℎ 2
Ecuación 5[31]
1+ ∗ 2−
𝑓𝑡𝑒𝑠 𝑡 1,15 𝑑

Los autores opinan que el valor más adecuado para el factor (Fh/d) que debe aparecer en la NC 318, es el
que se obtiene aplicando las ecuaciones que propone el ACI 214.4-10[6], específicamente el segundo
caso, para testigos sumergidos 48h, en concordancia con las prácticas establecidas al respecto en la NC
318:2015[7].

2.2 Factor de diámetro (Fdiá)

El diámetro del testigo tiene una influencia directa en su resistencia a compresión. Varias normativas
incluyendo la cubana [5-10] recomiendan que el diámetro del testigo sea al menos tres veces el tamaño
máximo del árido, y nunca menor que dos veces dicha magnitud.
Según la UNE-EN 13791:2007[32] el ensayo de un testigo con un diámetro nominal de al menos 100 mm
y no mayor de 150 mm, y con una relación entre la altura y el diámetro igual a 2,0 proporciona un valor
de resistencia a compresión equivalente a la resistencia de una probeta cilíndrica de 150 mm por 300 mm
fabricada y curada en las mismas condiciones.
Reportes de la Concrete Society[33]en 1987 establecen que la diferencia entre los valores de resistencia
para testigos con diámetros 100mm y 150mm es despreciable[6].Barlett y McGregor en 1994[16],
determinan que testigos de diámetro 50mm presentan resistencias un 6% menor, respecto a los de 100
mm y un 8% menor a los de 150mm.
Resulta difícil con frecuencia obtener testigos de 50mm de diámetro que no hayan sido afectados por el
proceso de extracción o que no contenga algún defecto que afecte el resultado[6]. Por tal motivo las
normativas[5-10] recomiendan el uso de testigos de 100mm de diámetro como mínimo, y permiten el
empleo de diámetros menores, hasta 50mm, siempre que se tenga en cuenta la mayor variabilidad en el
resultado. Una forma de hacerlo es extraer el doble de los testigos necesarios, como exige la NBR
7680:2015[5].
En la actualidad se realizan investigaciones[28, 29] para avalar el uso de testigos con diámetros inferiores
a 50mm.
Helene[34] sin embargo, considera que las diferencias introducidas por las variaciones de diámetro no son
significativas en la mayoría de los casos; mientras que la BS EN 12504-1:2009[10] ni la NBR
7680:2015[5] presentan un factor por este concepto. Aunque esta última si tiene en cuenta el efecto del
diámetro, tema que se aborda en 2.3.
La tabla 5 muestra los valores del factor de diámetro establecidos en ACI 214.4-10[6] y que son muy
recurrentes en la literatura[18, 19, 22-27, 30, 35]. Los factores para diámetros entre 50mm y 150mm que
no aparecen en la tabla pueden ser interpolados[21].
Tabla 5. Factor de diámetro Fdiá[6]

Diámetro (mm) Fdiá

50 1,06
100 1
150 0,98

En 2014, Khoury et al[31] concluyen que el factor de corrección por el efecto del diámetro se determine
empleando la ecuación 6.
𝐹𝑑𝑖 á = 1.507 − 0.11 ln 𝑑 Ecuación 6[31]

La tabla 6 muestra los valores del ACI 214.4-10[6] y los calculados empleando (6). Puede notarse la alta
semejanza que existe entre los mismos, lo que confirma los resultados obtenidos en 1994 por Barlett y
MacGregor[16] que son asumidos por el ACI 214.4-10[6].

Tabla 6. Factor de diámetro según ACI 214.4-10[6] y Khoury[31]

Diámetro (mm)
50 100 150
ACI 214.4-10[6] 1,06 1 0,98
Fdiá
Khoury[31] 1,08 1 0,96

Por su parte la NC 318:2015[7] presenta, con carácter informativo, los valores que aparecen en la tabla 7,
como un factor de corrección debido a las dimensiones del testigo. Dichos valores fueron encontrados en
la EH-91[36] y referidos por Pérez Sánchez[15]. Como puede observarse, los mismos se ofrecen para
testigos de diámetros diferentes manteniendo la esbeltez igual a 2, a diferencia de los valores de la tabla
6, que solo se refieren al diámetro del testigo.
Tabla 7. Factor que considera las dimensiones del testigo[7, 15]

Dimensiones (cm) 20x40 15x30 10x20 5x10

Factor de corrección 1,03 1 0,97 0,9

Si se observan los valores de las tablas 6 y 7, saltan a la vista de inmediato contradicciones en los valores
que proponen. En 2.1 se hacía referencia al efecto volumen, teoría que explicaba como testigos con
mayores diámetros o mayores volúmenes presentaban menores valores de resistencia a compresión. Esta
teoría resulta totalmente válida si se trata de probetas, pero en el caso de los testigos, el daño que se
produce durante el proceso de extracción, en la superficie del testigo es tal, que provoca un efecto
totalmente contrario, que provoca pérdidas de resistencias mientras menor es el diámetro del testigo. En
esta última afirmación se basan los valores de la tabla 6.
Por todo lo antes expuesto, los autores opinan quela NC 318 debe modificarse en este sentido,
sustituyendo los valores de la tabla 7 por los de la tabla 5.

2.3 Factor de daño por extracción (Fdañ)

Este factor tiene en cuenta el daño que sufre el hormigón del testigo durante el proceso de su extracción,
que puede manifestarse como: microfisuras, ondulaciones en la superficie cortada y el hecho de que
durante el proceso los áridos pueden ser cortados y fraccionados; y está muy relacionado con el factor
diámetro tratado 2.2. Este factor adquiere mucha mayor importancia cuando la extracción de los testigos
se hace con equipamientos viejos, mal conservados, mal fijados en el momento de la extracción o por
operarios mal calificados [37].
El ACI 214.4-10[6] propone un valor único de 1,06 que es empleado por varios investigadores[12, 17-19];
mientras Vieiria[38] propone 1,07 en su tesis de doctorado. En otras literaturas se propone un valor de
1,1 asumiendo que la extracción es realizada cuidadosamente por operarios con experiencia[39].
Otro enfoque es el de Masi[40], que hace depender este factor, de la resistencia a compresión del
hormigón, pues a medida que esta es menor, mayor es el daño en la extracción; los valores que propone
son de 1,2 para ftest <20MPa y 1,1 para ftest>20MPa y son ampliamente referidos por otros
investigadores[22-27].
Por su parte la NBR 7680:2015[5], hace depender este factor, del diámetro del testigo (ver tabla 10),
enfoque que concuerda con la teoría de Barlett y MacGregor[16], expresada en 2.2 por la cual ellos
establecen un factor de diámetro. Como puede observarse en la tabla 11, las correcciones son muy
semejantes al aplicar el Fdañ y el Fdiá de ACI 214.4-10 y se compara con el Fdañ de la tabla 10.
Tabla 8. Factor de daño por extracción en función del diámetro del testigo[5]

Diámetro del testigo (mm) ≤25 50* 75 100 ≥150

Fdañ no permitido 0,12 0,09 0,06 0,04
*En este caso deben extraerse el doble de los testigos que para el resto de los diámetros

Tabla 9. Comparación entre enfoque de ACI 214.4-10 y NBR 7680 sobre Fdiá y Fdañ
Fdia Fdañ Efecto combinado (%)
Normativa / Diámetro (mm) 50 100 150 50 100 150 50 100 150
NBR 7680:2015[5] - - - 0,12 0,06 0,04 12 6 4
ACI 214.4-10[6] 1,06 1 0,98 1,06 12,4 6 3,9

Por su parte Khoury et al[31] proponen la ecuación 9, que engloba todos los diferentes enfoques
anteriormente expuestos, pues hace depender el F dañ tanto de las dimensiones del testigo como de su
resistencia a compresión; donde además 𝛼 es una constante que depende del tipo de árido que toma el
valor 0,06 para árido calizo triturado.

(𝑙 /𝑑 )0.006
𝐹𝑑𝑎 ñ = 2.4 ∗ Ecuación 7[31]
𝑑 0.1 ∗ 𝑓 𝑡𝑒𝑠𝑡 𝛼

Resulta válido aclarar que el resto de las normativas referenciadas del tema[7-10] no consideran este
factor. No obstante los autores consideran que la NC 318 debe tenerlo en cuenta. Si bien el enfoque más
actualizado es el de la ecuación 9, los resultados de esa investigación no han sido generalizados, además
al depender del tipo de árido lo hace de aplicación muy particular. Por tanto, se recomienda asumir el
enfoque de la ACI 214.4-10[6] del cual ha sido demostrado su pertinencia, tanto para el Fdiá (ver 2.2)
como para Fdañ.
No obstante, se cree firmemente que en el caso particular de Cuba, debe llevarse a cabo un estudio
donde cada máquina extractora de testigos sea calibrada en este sentido de forma periódica, o sea,
cuente con un factor propio; más aun cuando se sabe que no siempre se cuenta con máquinas nuevas ni
en el mejor estado técnico.

2.4 Factor de humedad (Fh)

Diferentes condiciones de humedad en el testigo en el momento de realizar el ensayo influyen en el valor

de la resistencia a compresión medida en el mismo. El agua filtrada en el espécimen puede actuar como
lubricante entre las partes sólidas del hormigón además de provocar el ablandamiento de las mismas[15].
El ACI 214.4-10[6] plantea que el humedecimiento de los testigos provoca que el hormigón de la
superficie de este se hinche, y la oposición del interior del testigo a este hinchamiento hace que
aparezcan tensiones de equilibrio que provocan la reducción de la resistencia a compresión. Refiere
además que inversamente, el secado de la superficie del testigo provoca retracción, que al estar
restringida, produce una distribución residual de tensiones favorable que incrementa la resistencia
medida.
En [6] también se hace referencia a conclusiones de diferentes investigadores sobre la influencia de la
humedad en los testigos como: 1. que hormigones menos permeables exhiben menores pérdidas de
resistencia, 2. que testigos de 50mm de diámetro tienden a perder mayor resistencia que los de 100mm,
3. que extender el período de sumergimiento de los testigos más de 40h puede causar reducción en la
resistencia del espécimen.
De manera general puede afirmarse que el contenido de humedad del espécimen en el momento del
ensayo es proporcionalmente inverso a la resistencia a compresión del mismo. El factor de humedad (F h)
debe corregir estas diferencias.
En términos cuantitativos, la UNE EN 13791[32] refiere que la resistencia de un testigo saturado es de un
10% a un 15% inferior a la de un testigo comparable seco al aire, que por lo general tiene un contenido
en humedad entre el 8% y el 12%; mientras que el ACI 212.4-10[6]plantea valores entre un 10% y un
14% de disminución de resistencia para las mismas condiciones.
Existen diferentes formas de tratamiento de los testigos antes de ser ensayados y estos influyen en el
contenido de humedad del mismo.
La NC 318:2015[7] plantea que los testigos deben ser sumergidos en agua saturada en hidrato de cal
durante un tiempo de 40h.
Las normas BS 12504-1:2009[10] e ISO 1920-6[8] dejan abierta la posibilidad de ensayar los testigos
secos o saturados, mientras que la NBR 7680:2015[5] plantea que si los testigos son extraídos de
estructuras que van a estar en contacto con el agua deben ensayarse saturados, luego de ser sumergidos
72h en tanque de curado; mientras que en caso contrario, deben ensayarse secos luego de estar al
menos 72h en ambiente de laboratorio.
El ACI 214.4-10[6] por su parte, reconoce que los testigos pueden ser ensayados en tres condiciones: a)
siguiendo los procedimientos establecidos en la ASTM C42/C42M-04[9], b) después de sumergido 48h en
agua y c) secado al aire durante 7 días y para cada una de estas condiciones establece un factor de
humedad (ver tabla 8) los cuales son empleados por algunos investigadores [18, 35]. Khoury et al[31]
también recomienda 1,09 para testigos sumergidos, pero 0,96 para testigos secos.

Tabla 10. Factor de humedadFh, según ACI 214.4-10[6]

Condición Factor (Fh)
Tratamiento estandarizado ASTM C42/C42M-04[9] 1
Sumergido 48 horas 1,09
Secado al aire* 0,98
* Secado durante al aire durante 7 días a temperatura ambiente y humedad relativa menor de 60%.
En Cuba, las probetas son sumergidas en un tanque de curado 27 días, hasta el momento del ensayo, por
lo que se ensayan en condición saturada. Los testigos también son ensayados en estado saturado, luego
de 2 días en un tanque de curado. Los autores opinan, que el F h debe estar encaminado a corregir las
diferencias que pueden provocar los posibles diferentes estados de saturación entre una probeta y un
testigo en el momento del ensayo y no de la forma en que es tenido en cuenta en la literatura. Por tanto
se cree que hasta tanto no se realicen investigaciones al respecto, la NC 318 debe asumir Fh como 1,
siempre que no se viole el tratamiento de testigos antes del ensayo establecido en [7]. Esta afirmación
está en concordancia además con el enfoque de la NBR 7680:2015[5] donde se emplea para testigos
saturados luego de 72h sumergido en tanque de curado, un F h=0, o sea no se modifica el valor de
resistencia a compresión del testigo.

2.5 Factor de presencia de acero de refuerzo (Fa)

La presencia de barras de acero de refuerzo en un testigo influye en el valor de resistencia a compresión

del mismo. Si la barra de acero está en la dirección del eje longitudinal del testigo, el valor de resistencia
a compresión obtenido será mayor. Si la barra en cambio de encuentra en otra posición el efecto sería el
inverso, pudiendo llegar a ser la reducción de la resistencia a compresión del testigo en más de un 5%
[41].
Tanto la NC 318:2015[7] como el ACI 214.4-10[6] prohíben el ensayo de testigos con acero de refuerzo
en su interior. La NBR 7680:2015[5] permite el ensayo de testigos que contengan barras de acero en
dirección ortogonal, variando de 80º a 100º, si estas tienen un diámetro máximo de 10mm. Además
exigen que no sean ensayados testigos con barras cruzadas en el tercio medio de la altura del testigo, o
que presenten falta de adherencia entre el acero o el hormigón.
Por otra parte la ISO 1920-6:2015[5] y la BS EN 12504-1:2009[10] si lo permiten, siempre que el acero
no esté en la dirección longitudinal del testigo. En este caso, establecen un factor de corrección a la
resistencia a compresión del testigo por este concepto, que se determina según la ecuación 7:
∅ 𝑟
𝐹𝑎 = 1 + 1,5 × 𝑖 ∅ 𝑏𝑖 × 𝑙𝑖 Ecuación 8[8, 10]
𝑏𝑡

donde:
Fa: factor de presencia de acero de refuerzo
∅𝑏𝑖 : diámetro de la barra
∅𝑏𝑡 : diámetro del testigo
r: distancia del eje de la barra al extremo más cercano del testigo
i: número de barras embebidas
l: longitud del testigo

Como puede notarse en (7) la pérdida de resistencia en los testigos disminuye con la disminución de la
esbeltez del mismo[42]. Esta ecuación ha sido cuestionada por varios investigadores: en 1989, Loo et
al[42] determinaron que no era válida para testigos con esbelteces entre 1 y 1,2; por su parte en 2014,
Condeço[43] concluyó que los resultados obtenidos al aplicarla no estaban del lado de la seguridad.
Khoury et al[31] declara que (7) no tiene en cuenta el deterioro de la adherencia entre el acero y el
hormigón y propone para determinar el factor de corrección por presencia de barras de acero la ecuación
8;
∅ ∗𝑟𝑖 +∅𝑏𝑖 ∗(𝑆/10) 1,13
𝐹𝑎 = 1 + 1,5 ∗ 𝑏𝑖 ∗ 0,015 Ecuación 9[31]
∅𝑏𝑡 ∗𝑙 𝑓𝑡𝑒𝑠 𝑡

donde:
S: es la distancia desde el eje de la barra hasta el eje del testigo

Dado el hecho de que la normativa cubana[7] prohíbe el ensayo de testigos con acero de refuerzo
embebido, entonces no resulta necesario establecer un factor de corrección por este concepto.
2.6 Factor de dirección de extracción (Fdir)

La resistencia de un testigo también depende de la relación entre la dirección en que es extraído y la

dirección en que fue realizado el hormigonado del elemento estructural. Todas las normativas sobre
extracción de testigos [5-10] establecen que estos deben ser extraídos en dirección perpendicular a la
superficie de la estructura. Un testigo extraído en dirección paralela a la dirección de hormigonado, por
ejemplo en losas, va a presentar una resistencia semejante a la de una probeta del mismo hormigón; en
cambio un testigo extraído en dirección perpendicular a la del hormigonado, como en el caso de
columnas, vigas y muros, va a presentar resistencias menores. Esto se debe a que el fenómeno de la
exudación, provoca la creación de canales internos en la dirección del hormigonado, los cuales
constituyen una zona de débil. Cuando son ensayados testigos de columnas, vigas o muros, dichos
canales quedan en dirección ortogonal al eje longitudinal del testigo, provocando la falla a menores
cargas.
Este fenómeno ha sido cuantificado por diferentes investigadores (ver tabla 9).Por su parte el ACI 214.4-
10[6] aunque admite la necesidad de corregir la resistencia del testigo por este concepto, no establece un
valor, sino que recomienda al investigador la determinación del mismo en cada caso. La UNE EN-13791-
2009[32] plantea que las diferencias pueden llegar hasta un 8% al igual que Koury et al[31], mientras
que Grubbs[21] obtuvo un 4% en su investigación.
En el caso de la normativa cubana[7], este es uno de los factores que aparece con carácter informativo
con un valor de 1,05; valor que ha sido encontrado en la literatura[15, 41] y que concuerda con el valor
establecido en la NBR 7680:2015[5] de 0,05. Por tanto, los autores consideran que este factor debería de
ser considerado con carácter normativo, manteniendo el valor actual.

Tabla 11. Factor de dirección de extracción (Fdir) para testigos extraídos en dirección perpendicular al
hormigonado[34]
Investigador Fdir
Petersons (1971) 1,12
Grahan, Neville (1969) 1,08
Ortiz & Díaz (1973) 1,01 a 1,06
Liniers (1974) 1,05
Meininger (1977) 1,07
Concrete Society 1,08
Kasai &Matui (1979) 1,04
Munday&Dhir (1984) 1,05 a 1,11
Bloem (1968) 1

2.7 Factor de densidad o porosidad (Fpor)

Es conocido que la porosidad en el hormigón es inversamente proporcional a sus resistencias mecánicas y

que la compactación de los elementos en obra casi siempre es inferior a la de las probetas. Este factor
tiene en cuenta la disminución de la resistencia a compresión de un testigo con respecto a una probeta a
causa de este fenómeno.
La UNE EN-13791-2009[32] refiere que por cada 1% de porosidad adicional del testigo, su resistencia
disminuye aproximadamente entre un 5% y un 8%, mientras que el ACI 214.4-10[6] refiere un 7% de
disminución y la NBR 7680-2015[5] entre un 5% y un 7%. La tabla 12 publicada por la Concrete
Society[33] muestra factores de corrección en función del porcentaje de aire o poros en exceso, que
reflejan un 10% de disminución por cada 1% de vacíos y que son referidos por algunos
investigadores[17,21]. Vale aclarar que ninguna de las normativas[5-10] referenciadas en este documento
contempla un factor de corrección por este concepto.
 Tabla 12. Factores de corrección por exceso de poros[33]

Porcentaje de aire
Factor
en exceso
1 1,08
1,5 1,13
2 1,18
2,5 1,23
3 1,28
3,5 1,33
4 1,39
4,5 1,45
5 1,51

Para poder estimar el porcentaje de poros en exceso de un testigo respecto al de una probeta puede
seguirse el siguiente procedimiento, descrito en [41]:
 Saturar el testigo por inmersión durante 40h, dejar secar su superficie y determinar su peso
(Msss).
 Seguidamente determinar su volumen (V t) mediante pesaje hidrostático o por desplazamiento de
agua
 Determinar la densidad del testigo en condiciones de saturación con superficie seca (Dsss) a partir
de (10).
𝑀
𝐷𝑠𝑠𝑠 = 𝑉𝑠𝑠𝑠 Ecuación 10[41]
𝑡

 Realizar el mismo procedimiento a una probeta normalizada del mismo hormigón obteniéndose
Dp .
 Determinar el exceso de poros del testigo respecto a la probeta utilizando (11).
𝐷𝑝 −𝐷𝑠𝑠𝑠
𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠 % = 𝐷 −𝑘∗1000 ∗ 100 Ecuación 11[41]
𝑝

Donde k es una constante que representa la fracción de poros que se llena de agua. Esta constante
refleja la incertidumbre que existe en la determinación de la porosidad total de un espécimen de
hormigón cualquiera, pues un grupo de poros no están conectado con el exterior y por tanto no pueden
llenarse de agua; un posible valor a asumir es 0,5 que significa que el 50% de los poros son de este tipo,
elemento a valorar porcada investigador[41].
Es opinión de los autores que este no es uno de los factores establecidos en las normativas[5-10], debido
a varios elementos. Primeramente la forma de determinarlo es bastante aproximada y requiere de contar
con probetas del mismo hormigón, poco probable cuando se trate de edificios en explotación. Pero la
causa principal está en la contradicción que representa en este caso específico hacer equivaler la
resistencia del testigo a la de la probeta, pues la verdadera porosidad del hormigón es la de la estructura
y corregir (aumentar) la resistencia del testigo por este concepto puede parecer poco seguro a los
especialistas. En concordancia en ACI 318-11[44] y ACI 562-13[45], cuando se aborda la evaluación
estructural de una edificación existente, se permite en las ecuaciones de equilibrio, el empleo de
coeficientes de minoración a los materiales de mayor valor, pues se considera que como la resistencia a
compresión se introduce a partir del resultado de testigos es un valor más confiable.
Finalmente, se cree que este tema debe ser investigado con mayor profundidad y en consecuencia no se
propone ningún factor de corrección por este concepto para la NC 318.
2.8 Factor de curado (Fcur)

Es conocido que el curado del hormigón es un factor fundamental en la resistencia mecánica del material.
Diferencias en el curado de dos elementos elaborados con el mismo hormigón significarán también
diferentes resistencias mecánicas de los mismos. Ese es el caso de las probetas y los testigos. Las
primeras son curadas durante 28 días en un ambiente ideal para el desarrollo de la resistencia mientras
que los testigos representan a una estructura cuyo curado en obra no es el óptimo, y muchas veces es
muy deficiente. De acuerdo al ACI 214.4-10[6] las diferencias medias en la resistencia a compresión entre
testigos y probetas son de aproximadamente un 10% y están asociadas a un pobre curado.
Varias investigaciones en las que se evaluaron diferentes condiciones de curado y temperaturas arrojaron
factores de corrección por este concepto (ver tabla 13).
La figura 1, publicada en el Concrete Society Techical Report Nº 11[33]en 1976, muestra los resultados
de una investigación donde se determinaron para diferentes edades del hormigón, las pérdidas de
resistencia a compresión que registraron los testigos, en dependencia del tipo de curado en obra,
respecto al curado estándar en balsa (tanque de curado) de las probetas. Las diferencias pueden ser de
hasta un 40% para hormigones curados al aire, caso bastante común en las construcciones cubanas.
No obstante a todo lo expuesto anteriormente, ninguna de las normativas tratadas en el documento[5-10]
refleja un factor de corrección por curado. Se cree que las razones son las mismas que se expresaron en
2.7 respecto al factor de porosidad y se opina que el tema debe ser investigado con particularidad, ya que
en el país se combinan dos aspectos que inciden en gran medida sobre este fenómeno, las altas
temperaturas y las malas prácticas de curado.

Tabla 13. Factores determinados en investigaciones sobre la influencia del curado y la temperatura, en la
resistencia de testigos respecto a la de probetas[37].

Referencia Condición Fcur

ACI Materials Journal; J. Calavera, 1998 T > 30ºC 1,1
ACI Materials Journal; J. Calavera, 1998 T< 15ºC 1,05
U.S. Bureau of Reclamation; Metha, P.K.; Monteiro, P.J.;1981 al aire 1,6
Concrete Society, 1976 usual de obra 1,2
Concrete Society, 1976 Membrana de curado 1,1
IBRACON; Battagin A.F., Curti R.; Silva C.O. &Munhoz F.C.;2002 Cámara seca 1,15

Figura 1. Efecto del curado en la resistencia a compresión de testigos con respecto a probetas[41].
2.9 Factor de edad (Fe) y Factor de efecto Rüsch (FR)

Todos los factores abordados de 2.1 a 2.8 tienen como objetivo corregir el resultado de resistencia a
compresión de un testigo, para hacerlo equivaler al de una probeta. Pero ninguno trata la variable tiempo,
o sea las diferencias en: la edad del hormigón y las cargas a las que ha estado sometido. Los factores F e y
FR respectivamente tienen en cuenta estos fenómenos.
Las resistencias mecánicas del hormigón están directamente asociadas al proceso de hidratación del
cemento. Se sabe que este es acelerado en las primeras horas y días de edad del hormigón y que luego
disminuye su velocidad. Existe el consenso mundial de tomar los 28 días como la edad de referencia para
caracterizar la resistencia a compresión de un hormigón, pues se considera que en ese momento ya ha
adquirido casi la totalidad de su resistencia final. Pasados los 28 días continúa de forma cada vez más
lenta la hidratación del cemento y con ello el aumento de la resistencia a compresión del hormigón. El
CEB-FIP Model Code 2010[46], la NBR 6118:2007[47] y la UNE EN 1992-1-1:2010[48] presentan un
modelo (ver ecuación 12) que describe el crecimiento de la resistencia a compresión del hormigón con la
edad:
𝑓𝑐 ,𝑗
= 𝑒𝑠 1− 28 𝑗
Ecuación 12[46-48]
𝑓𝑐 ,28

Donde:
fc,j: resistencia a compresión a la edad j.
fc,28: resistencia a compresión a los 28 días.
s: es una constante. La NBR 6118:2007[47] emplea un valor de s=0,16 ;mientras que CEB-FIP Model
Code 2010[46] y UNE EN 1992-1-1:2010[48] proponen los valores de la tabla 14. El valor de s está
directamente relacionado con los criterios de seguridad estructural de cada normativa, tema que es
abordado más adelante.

Tabla 14. Valor del coeficiente s según Model Code CEB-FIP 2010[46] y UNE EN 1992-1-1:2010[48]

Tipo de cemento Valor de S

Para cementos de endurecimiento rápido y de alta resistencia (CP V) 0,2
Para cementos de endurecimiento normal o rápido (CP I/II) 0,25
Para cementos de endurecimiento lento (CP III/IV) 0,38

Luego, el Factor de edad (Fe) puede ser calculado según (13), lo que hará equivaler la resistencia a
compresión de un testigo a una edad cualquiera, con la resistencia que tuviera a los 28 días, edad a la
que se ensayan las probetas normalizadas. Recuérdese que en las normativas[5-10] se aconseja no
ensayar testigos de menos de 14 días de edad.
𝑓
𝐹𝑒 = 𝑠 1−𝑐 ,𝑗28 𝑗 Ecuación 13[37]
𝑒

De manera más simplificada la normativa EH-91[36] propone valores relativos a la resistencia a

compresión a los 28 días (ver tabla 15), que pudieran ser empleados parta determinar un factor de edad,
como el cociente de la unidad entre el valor que se ofrece en la tabla 15. Es importante resaltar que los
valores de esta tabla no satisfacen el modelo clásico de crecimiento de resistencia con la edad descrito
por (13).

Tabla 15. Resistencia a compresión relativa a la edad de 28 días de probetas del mismo hormigón[36]

Edad del hormigón (días) 3 7 28 90 360

Hormigones de endurecimiento normal 0,4 0,65 1 1,2 1,35
Hormigones de endurecimiento rápido 0,55 0,75 1 1,15 1,2
Por otro lado, Hubert Rüsch en el año 1960 desarrolla la teoría de la relajación del hormigón ante carga
sostenida en el tiempo, o sea la pérdida de resistencias mecánicas producto del efecto de las cargas de
larga duración. El CEB-FIB Model Code 2010[46] presenta un modelo matemático (ver ecuación 14) que
la describe:
𝑓𝑐 ,𝑗 4
= 0,96 − 0,12 𝑙𝑛 72 𝑗 − 𝑡0 Ecuación 14[46]
𝑓𝑐 ,𝑡0

Donde:
fc,to: resistencia a compresión a la edad de aplicación de la carga t 0.
j: edad del hormigón en días
t0: edad de aplicación de la carga
j-t0> 15 minutos

El factor de efecto Rüsch (F R), se determina utilizando (15) con t0=28 días, pues esa es la edad a la que
se asume que una estructura comienza a recibir las cargas sostenidas en el tiempo para las que fue
diseñada.
𝐹𝑅 = 0,96 − 0,124 𝑙𝑛 72 𝑗 − 𝑡0 Ecuación 15[37]

Si se evalúa (15) en j=50 años y t0= 28 días se obtiene un valor de 0,73; que significa que a los 50 años
el hormigón presentará el 73% de su resistencia a los 28 días, por causa de las cargas de larga duración
a las que fue sometido. Evaluando (13) en s=0,16 y j= 50 años se obtiene un valor de 1,16 que significa
un aumento del 16% en la resistencia del hormigón a los 50 años por causa de la hidratación del
cemento. Si se superponen los dos efectos descritos por (13) y (15) multiplicando los valores obtenidos
1,16 y 0,73 se obtiene un resultado de 0,85 que no es más que el factor que se aplica a la resistencia a
compresión del hormigón en las normativas de diseño, que en el caso de Cuba, se trata de la NC
207:2013[49] y el coeficiente β 1. Por lo explicado anteriormente los autores creen que en el caso de Cuba
puediera ser considerado al igual que en la NBR 6118:2007[47] un valor de s=0,16 para el cálculo del
factor de edad.
No obstante, en ninguna de las normativas del tema[5-10] se establecen factores de este tipo. El ACI
214.4-10[6] asume la resistencia a compresión de los testigos, corregidas por los factores
correspondientes, como el valor para la revisión de la seguridad estructural de cualquier estructura
existente, a una edad determinada, o sea no exige determinar el supuesto valor de resistencia del
hormigón a la edad de 28 días. La UNE EN 1992-1-1:2010[48] no hace referencia al respecto.
Información encontrada en la página Web Engenharia Legal[50] refleja que ambos factores formaron
parte de la propuesta inicial de la NBR 7680:2015[5], sometida a discusión desde 2013, y que en algún
momento estuvieron previstos como anexo de carácter obligatorio, para finalmente no aparecer del todo.
Entre las razones encontradas en la mima fuente[50], destaca respecto al Fe, que lo más apropiado sería
considerar el crecimiento real del hormigón del estructura a partir de una regresión lineal hecha con los
resultados de ensayos de probetas a los 3, 7 y 28 días, en vez de emplear la ecuación del crecimiento
teórico; mientras que el F R fue eliminado por la difícil interpretación de cómo debe ser empleado.
Los autores opinan que teniendo en consideración lo expuesto anteriormente, la NC 318 debe tomar la
misma postura que el resto de las normativas sobre los factores F e y FR.

3. CONCLUSIONES

Como resultado de esta revisión bibliográfica se propone que el valor de resistencia a compresión
obtenido del ensayo de un testigo sea corregido aplicando la ecuación 16:
𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡𝑐𝑜𝑟𝑟 = 𝐹ℎ 𝑑 ∗ 𝐹𝑑𝑖 á ∗ 𝐹𝑑𝑖𝑟 ∗ 𝐹𝑑𝑎 ñ ∗ 𝑓𝑡𝑒𝑠𝑡 Ecuación 16

Donde:
ftestcorr es la resistencia a compresión corregida del testigo
𝐹ℎ 𝑑 = 1 − 0,117 − 4,3 x 10−4 ∗ 𝑓𝑐𝑡𝑒𝑠𝑡 2 − ℎ 𝑑 2
𝐹𝑑𝑖 á toma los valores de la tabla 5, interpolando los diámetros intermedios
𝐹𝑑𝑖𝑟 = 1,05
𝐹𝑑𝑎 ñ = 1,06

4. RECOMENDACIONES

Se recomienda a las autoridades indicadas revisar la NC 318:2015 sobre el tema en cuestión y aplicar los
factores corrección propuestos en 3.
Se recomienda realizar investigaciones acerca del factor de humedad F h, específicamente sobre las
diferencias que pueden existir en las resistencias a compresión de una probeta, ensayada luego de 27
días de estar sumergida respecto a la de un testigo, ensayada luego de 2 días.
Se recomienda llevar a cabo un estudio de caracterización de las diferentes máquinas extractoras de
testigos con las que cuentan las instituciones del país, para establecer el factor de daño por extracción
(Fdañ) de cada una, que se cree puede resultar mayor que el propuesto en 3.
Se recomienda investigar con mayor profundidad los factores de curado (F cur), porosidad (Fpor), edad (Fe)
y efecto Rüsh (FR), su forma de determinación y su pertinencia de aplicación cuando se trata de avalar la
seguridad de una estructura.

AGRADECIMIENTOS

Agradecemos al Dr. Ing. Paulo Helene Do Lago por iniciarnos en el tema en su ciclo de conferencias en
2015 el Instituto Superior José Antonio Echevarría, en La Habana y por haber colaborado con la
investigación.
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Formas de contactar al Autor Principal: Teléfono del Trabajo: 7 2663834, Teléfono de su casa: 7
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