UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIEIRA

RECINTO UNIVERSITARIO PEDRO ARAUZ PALACIOS

FACULTAD DE TECNOLOGIA DE LA INDUSTRIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO DE CURSO DE LA ASIGNATURA:

“ESTUDIO DEL TRABAJO II.”
ESTUDIO DE TIEMPOS EN LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE LA LÍNEA DE
CORTE Y DOBLADO DE ANCLAS INDUSTRIALES, DE LA EMPRESA
INDENICSA.
.

AUTORES:
Br. ALEXANDER NEHEMIAS BUSTOS RUIZ CARNÉ 2016-1015U
Br. BERNY WILLIAMS OROZCO VANEGA CARNÉ 2016-1178U
Br. LESTHER OSMAR LÓPEZ URBINA CARNÉ 2014-0996U
Br. XAVIER ALEXANDER COCA JARQUIN CARNÉ 2016-0058U

REVISADO POR:
MSC.: JUAN JOSÉ LÓPEZ GUADAMUZ.
DOCENTE

MANAGUA, ENERO DE 2020

 INDICE
I. INTRODUCCION ..................................................................................................................... 1
II. ANTECEDENTES .................................................................................................................... 2
III. JUSTIFICACION ...................................................................................................................... 3
IV. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 4
V. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 5
5.1 Definición ........................................................................................................................... 5
5.2 Importancia y usos de estudio de tiempo ..................................................................... 6
5.3 Tiempo estándar .............................................................................................................. 7
5.4 Ritmo normal .................................................................................................................... 8
5.5 Técnicas para estudio de tiempos ................................................................................. 9
5.6 Técnicas de los estándares de tiempo ....................................................................... 10
5.7 Estudio de tiempo con cronómetro .............................................................................. 11
5.8 Pasos básicos para su realización .............................................................................. 12
5.9 Muestreo de trabajo ....................................................................................................... 13
VI. DISEÑO METODOLOGICO ................................................................................................. 14
VII. RESULTADOS ....................................................................................................................... 15
7.1 Preguntas previas antes del estudio ................................................................................ 15
7.2 Croquis del puesto de trabajo ............................................................................................ 16
7.3 Descripción del proceso ..................................................................................................... 16
7.4 Actividades: Corte y Doblado de anclas (uniones) ......................................................... 17
7.4.1 Actividad #1 Corte ........................................................................................................ 17
7.4.2 Actividad #2 Doblado ................................................................................................... 17
7.5 Valoración promedio ........................................................................................................... 18
7.6 Suplementos ........................................................................................................................ 18
7.7 Muestreo ............................................................................................................................... 19
7.7.1 Actividad #1 Corte ............................................................................................................ 19
7.7.2 Actividad #2 Doblado ....................................................................................................... 19
7.8 Tiempo estándar .................................................................................................................. 20
7.8.1 Actividad #1 Corte ............................................................................................................ 20
7.8.2 Actividad #2 Doblado ....................................................................................................... 21
VIII. DISCUSION ............................................................................................................................ 22
IX. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 23
X. RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 24
XI. BIBLIOGRAFIA ..................................................................................................................... 25
XII. ANEXOS ................................................................................................................................. 26



I. INTRODUCCION

Metales y Estructuras, S.A. (METASA) se funda en el año 1964 y en 1999 cambia

la razón social a Inversiones y Negocios de Nicaragua, S.A. (INDENICSA). El giro
de la empresa es la fabricación y comercialización de productos metalúrgicos
derivados del acero.
Se cuenta con dos plantas de producción, ubicadas en Tipitapa y Cofradía.
Las líneas de producción:
1. Tubos y Perlines
2. Estructuras Metálicas
3. Productos de Concreto
4. Láminas galvanizadas y pre-pintadas
5. Cortado y Doblado de varilla a la medida
Se ha propuesto realizar un estudio de tiempo en la línea de producción de corte y
doblado de anclas industriales y determinar un tiempo estándar en el proceso
productivo, por medio de la herramienta de cronometraje.
El presente trabajo tiene la finalidad de proporcionar una directriz relacionada a la
mejora del método de fabricación desde proceso inicial hasta el proceso final.

1

 II. ANTECEDENTES

El área de corte y doblado de INDENICSA ofrece soluciones en acero para la

construcción civil. Se encarga de realizar piezas de varillas de acero (ArcelorMittal),
dicha área recibe pedidos de clientes en las oficinas de corte y doblado con las
especificaciones que este requiera para posterior pasar al proceso productivo de
fabricación de piezas. Se utiliza equipo de última generación para el corte y doblado
de varilla el cual incluye: Cizallas, Dobladoras bidireccionales, Estribadora
FORMAT-12, Enderezadoras.

INDENICSA conoce de nuevos pedidos de clientes que solicitan piezas de varillas

de acero. Sin embargo, la gerencia tiene cierta inconformidad debido a que en el
proceso productivo de doblado el ritmo de trabajo debe ser constante y no debe
afectar con demoras de piezas a los pedidos ya establecidos con fecha de entrega
por los clientes.

No llevar un ritmo de trabajo constante puede ocasionar un estancamiento de piezas

repercutiendo de manera negativa a la empresa ya que no cumpliría con el tiempo
establecidos en los pedidos, afectaría la parte de la calidad de la fabricación de las
piezas ya que el operario se encontraría bajo la presión de producir de manera
acelerada las piezas.

2

 III. JUSTIFICACION

INDENICSA con 21 años dedicada a la fabricación de productos metalúrgicos, es la

industria más grande a nivel nacional en la rama de los derivados del acero, por lo
tanto, siempre está en pro de la mejora continua de los procesos productivos.

Mediante las visitas realizadas en la empresa se pudo observar que no hay un ritmo
constante en el proceso productivo del área de doblado, lo que hace conveniente
establecer un tiempo estándar que permita dar una directriz a seguir, para llevar un
ritmo normal donde se lleve a cabo la operación sin demoras y que no afecte la
calidad del producto final.

Determinar un tiempo estándar ayuda a llevar un control del trabajo que debe
realizar el operario.

Los beneficios que se espera de un tiempo estándar:

• Incrementa la eficacia y eficiencia.

• Perspectiva más amplia sobre el control de la producción.
• Indicadores de tiempo real de usos de las máquinas.
• Evidenciar los tiempos ociosos y tiempos muertos.
• Designar de manera justa y planificada el trabajo al operario y
máquina.

3

 IV. OBJETIVOS

- Objetivo General:

Realizar estudio de tiempos en la planta de producción de la empresa INDENICSA,

en la línea de corte y doblado de anclas industriales.

- Objetivos Específicos:

1. Evaluar el proceso de fabricación de anclas industriales, utilizando el

muestreo de trabajo.

2. Cronometrar el tiempo empleado en el área de corte y doblado de anclas

industriales.

3. Determinar el tiempo estándar para la producción de anclas industriales.

4

 V. MARCO TEORICO

5.1 Definición

“El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para
registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los elementos de una
tarea definida, efectuada en condiciones determinadas y para analizar los datos a
fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea según una norma de
ejecución preestablecida”.

Frederick W. Taylor (1856-1915) se le conoce como el padre de la administración

científica y de la ingeniería industrial1. Fue la primera persona que se valió de un
cronómetro para estudiar el contenido del trabajo y, como tal, se le tiene por el
fundador de los estudios de tiempos.

A Frederick Taylor se deben las siguientes innovaciones:

1. Estudios de tiempos con cronómetro.

2. Herramientas de acero de alta velocidad.
3. Afiladores de herramientas.
4. Reglas de cálculo.
5. Organizaciones de tipo funcional.

El estudio del trabajo es el examen sistemático de las operaciones y actividades de

los trabajadores que se realiza para mejorar en términos de eficiencia y economía
a través de la aplicación de la ingeniería de métodos y la medición del trabajo.

1 Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil 2da. Edición Fred E. Meyers

5

Con vista a la imagen, es necesario destacar que:

El contenido básico del trabajo es el tiempo teórico y no disminuible requerido para

obtener una unidad de producción o hacer una operación.

Con contenido de trabajo nos referimos a la cantidad de trabajo sobre un producto

o proceso.

Si profundizamos sobre cada cuadro de tiempo improductivo, podemos desagregar

algunos aspectos que no aportan valor y se suman al contenido total del trabajo.

Por ejemplo, “tiempo improductivo imputable a los recursos humanos”, dentro de

esta categoría pueden caer aspectos de absentismo y retrasos, mala ejecución del
trabajo y riesgos de accidentes y enfermedades profesionales.

Dentro del estudio del trabajo, se deben determinar estos aspectos para plantear
soluciones que reduzcan el tiempo total improductivo.

5.2 Importancia y usos de estudio de tiempo

Para llevar a cabo la medición del trabajo dentro de una empresa se utiliza los
diferentes métodos de observación ya sea directa o indirecta, uno de los métodos
más utilizados es el estudio de tiempo (directa) puesto que su ejecución se la lleva
a cabo a través de la observación aleatoria realizada a cada empleado mientras
trabaja.

El estudio de tiempo es una actividad que implica la técnica de establecer un

estándar de tiempo permitido para realizar una tarea determinada, con base en la
medición del contenido del trabajo, del método establecido con la debida

6

consideración de la fatiga, tolerancias, las demoras personales y los retrasos
inevitables.

Por lo general, el estudio de tiempo se lo realiza a través del uso de un cronometro

para establecer el tiempo exacto que se necesita en cada proceso productivo.

Existen dos tipos de estudio de tiempo el normal que es el utilizado para la

elaboración de algún producto sin considerar el tiempo improductivo dentro de la
producción, y el tiempo estándar en donde se considera tanto el tiempo que se
invierte en un proceso productivo incluyendo el tiempo por las tolerancias que se
presentan.

5.3 Tiempo estándar

La etapa del cálculo del tiempo estándar marca el inicio del trabajo de oficina en el
estudio de tiempos, aunque es muy probable que el especialista en medio del
análisis considere necesario apoyarse nuevamente en la observación de las
operaciones. Esta fase no requiere un gran dominio aritmético, por lo que consiste
en cálculos comunes y corrientes que puede efectuar el analista en muy poco
tiempo, un ayudante o una hoja de cálculo.

Requiere eso sí, de una gran capacidad de análisis de consistencia de los datos
obtenidos en la fase de observación, y un evidente conocimiento de las medidas a
tomar dependiendo de la situación que se presente.

El análisis de la consistencia de cada elemento demanda estudiar las variaciones

que puedan percibirse de los tiempos observados. Las medidas que han de tomarse
según los resultados de cada análisis son las siguientes:

Si se determina que las variaciones se deben a la naturaleza del elemento se

conservan todas las lecturas.

Si se determina que las variaciones no se originan por la naturaleza del elemento,

y la lectura anterior y/o posterior donde se observa la variación son consistentes; la
inconsistencia del elemento se deberá a la falta de habilidad o desconocimiento de
la tarea por parte del trabajador. En este caso, si un gran número de observaciones

7

son consistentes, se puede eliminar las observaciones extremas y sólo conservar
las normales. En el mismo caso, si no es posible distinguir entre las observaciones
extremas y las normales, deberá repetirse íntegramente el estudio con otro
trabajador.

Si se determina que las variaciones no se deben a la naturaleza del elemento, pero

la lectura posterior y/o anterior al elemento donde se observa la variación, también
han sufrido variaciones; esta situación ocurre por errores en el cronometraje,
cometidos por el tomador de tiempo. Si es mínimo el número de casos extremos,
estos se eliminan, y se conservan sólo los normales. Si, por el contrario, este error
se ha cometido en muchas lecturas, aunque no todas sean en el mismo elemento;
lo más indicado es repetir el estudio, y esta repetición deberá hacerse las veces que
sea necesario hasta lograr una consistencia adecuada en las observaciones de
cada elemento.

5.4 Ritmo normal

Simultáneamente al cronometraje el trabajo, se debe abordar una de las etapas más

críticas del estudio de tiempos, dado que la valoración del ritmo de trabajo y la
determinación de los suplementos son los dos temas más discutidos del estudio,
más aún la valoración, dado que esta se determina por correlación con el juicio del
especialista.

Cuando se decide valorar el ritmo de trabajo, es muy probable que el objeto del
estudio sea determinar tiempos estándar de ejecución y establecer sistemas de
remuneración con incentivos por eficiencia. La metodología que utilice el
especialista en tiempos influye decisivamente en el ingreso de los trabajadores, en
la productividad y de manera corolaria en la rentabilidad de la organización.

Múltiples textos, de distintas regiones del planeta, al abordar el estudio de tiempos

coinciden en que este "no es ciencia exacta", y cuando afirman esto, tienden a
centrarse en la subjetividad derivada de la valoración del trabajo. Los gremios
sindicales suelen hacer uso de este argumento para invalidar el estudio de tiempos,

8

es por esto que la valoración de la cadencia del trabajo es comúnmente objeto de
negociación entre la empresa y los trabajadores.

5.5 Técnicas para estudio de tiempos

Tal como se puede observar en el módulo de Estudio del Trabajo, el ciclo de tiempo
del trabajo puede aumentar a causa de un mal diseño del producto, un mal
funcionamiento del proceso o por tiempo improductivo imputable a la dirección o a
los trabajadores. El Estudio de Métodos es la técnica por excelencia para minimizar
la cantidad de trabajo, eliminar los movimientos innecesarios y substituir métodos.
La medición del trabajo a su vez, sirve para investigar, minimizar y eliminar el tiempo
improductivo, es decir, el tiempo durante el cual no se genera valor agregado.

Una función adicional de la Medición del Trabajo es la fijación de tiempos estándar

(tiempos tipo) de ejecución, por ende, es una herramienta complementaria en la
misma Ingeniería de Métodos, sobre todo en las fases de definición e implantación.
Además de ser una herramienta invaluable del costeo de las operaciones.

Así como en el estudio de métodos, en la medición del trabajo es necesario tener

en cuenta una serie de consideraciones humanas que nos permitan realizar el
estudio de la mejor manera, dado que lamentablemente la medición del trabajo,
particularmente el estudio de tiempos, adquirieron mala fama hace algunos años,
más aún en los círculos sindicales, dado que estas técnicas al principio se aplicaron
con el objetivo de reducir el tiempo improductivo imputable al trabajador, y casi que
pasando por alto cualquier falencia imputable a la dirección.

En el devenir de un Ingeniero Industrial muchas serán las ocasiones en las que

requerirá de alguna técnica de medición del trabajo. En el proceso de fijación de los
tiempos estándar quizá sea necesario emplear la medición para:

Comparar la eficacia de varios métodos, los cuales en igualdad de condiciones el

que requiera de menor tiempo de ejecución será el óptimo.

Repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades

múltiples. Con el objetivo de efectuar un balance de los procesos.

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Determinar el número de máquinas que puede atender un operario.

Obtener la información de base para el programa de producción.

Obtener información en qué basar cotizaciones, precios de venta y plazos de

entrega.

Fijar normas sobre el uso de la maquinaria y la mano de obra.

Obtener información que permita controlar los costos de la mano de obra (incluso
establecer planes de incentivos) y mantener costos estándar.

5.6 Técnicas de los estándares de tiempo

Las etapas necesarias para efectuar sistemáticamente la medición del trabajo son:

SELECCIONAR: El trabajo que va a ser objeto de estudio.

REGISTRAR: Todos los datos relativos a las circunstancias en que se realiza el

trabajo, a los métodos y a los elementos de actividad que suponen.

EXAMINAR: Los datos registrados y el detalle de los elementos con sentido crítico
para verificar si se utilizan los métodos y movimientos más eficaces, y separar los
elementos improductivos o extraños de los productivos.

MEDIR: La cantidad de trabajo de cada elemento, expresándola en tiempo,

mediante la técnica más apropiada de medición del trabajo.

COMPILAR: El tiempo estándar de la operación previendo, en caso de estudio de

tiempos con cronómetro, suplementos para breves descansos, necesidades
personales, etc.

DEFINIR: Con precisión la serie de actividades y el método de operación a los que

corresponde el tiempo computado y notificar que ese será el tiempo estándar para
las actividades y métodos especificados.

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Estas etapas deberán seguirse en su totalidad cuando el objetivo de la medición
sea fijar tiempos estándar (tiempos tipo).

Cuando mencionábamos que el término Medición del Trabajo no era equivalente al

término Estudio de Tiempos, nos referíamos a que el Estudio de Tiempos es tan
solo una de las técnicas contenidas en el conjunto "Medición". Las principales
técnicas que se emplean en la medición del trabajo son:

§ Muestreo del Trabajo

§ Estimación Estructurada

§ Estudio de Tiempos

§ Normas de Tiempo Predeterminadas

§ Datos Tipo

5.7 Estudio de tiempo con cronómetro

El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible,
partiendo de un número limitado de observaciones, el tiempo necesario para llevar
a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento
preestablecido.

Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:

a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.

b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes sobre el

tiempo de una operación.

c) Surgen demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona retrasos en
las demás operaciones.

d) Se fijan los tiempos estándar de un sistema de incentivos.

e) Se detectan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de alguna

máquina o grupo de máquinas.

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5.8 Pasos básicos para su realización

1. Preparación

· Se selecciona la operación.

· Se selecciona al trabajador.

· Se realiza un análisis de comprobación del método de trabajo.

· Se establece una actitud frente al trabajador.

2. Ejecución

· Se obtiene y registra la información.

· Se descompone la tarea en elementos.

· Se cronometra.

· Se calcula el tiempo observado.

3. Valoración

· Se valora el ritmo normal del trabajador promedio.

· Se aplican las técnicas de valoración.

· Se calcula el tiempo base o el tiempo valorado.

4. Suplementos

· Análisis de demoras.

· Estudio de fatiga.

· Cálculo de suplementos y sus tolerancias.

5. Tiempo estándar

· Error de tiempo estándar.

12

· Cálculo de frecuencia de los elementos.

· Determinación de tiempos de interferencia.

· Cálculo de tiempo estándar.

5.9 Muestreo de trabajo

El muestreo del trabajo (también conocido como muestreo por actividades o control
estadístico de actividades) es una técnica para determinar, mediante muestreo
estadístico y observaciones aleatorias, el porcentaje de aparición de determinada
actividad.

Se realiza cuando se quiera determinar el tiempo productivo e inactivo de las

máquinas en un centro de trabajo, realizan N recorridos en la fábrica de manera
aleatoria registrando las maquinas que funcionan, las que se detienen y las causas
por las que lo hacen.

De esta manera, cuando el tamaño de la muestra es representativo de la población

y las observaciones se realizan al azar, se puede considerar bajo cierto nivel de
confianza siendo las observaciones un reflejo de la situación real en la fábrica.

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 VI. DISEÑO METODOLOGICO

v Diseño de la investigación

Para la siguiente investigación utilizamos el estudio cualitativo ya que coloca la

importancia en cómo se construye la realidad y la relación entre el investigador y el
objeto de estudio.

Según su finalidad es cualitativa ya que “El objetivo de la investigación cualitativa

es el de proporcionar una metodología de investigación que permita comprender el
complejo mundo de la experiencia vivida desde el punto de vista de las personas
que la viven” (Taylor y Bogdan, 1984).

v Técnicas e instrumentos de recolección de datos

1. Observación
2. Entrevista
3. Muestreo
4. Cronometraje
5. Análisis a nivel de campo

v Tipo de estudio

Para la realización de la presente investigación se aplicó el procesamiento y

análisis, se utilizó la observación directa en un proceso productivo en el cual se
dividió en elementos, haciendo uso del muestreo de trabajo, posteriormente pasar
a realizar cronometraje, para definir un tiempo estándar en la fabricación de anclas
industriales.

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 VII. RESULTADOS

7.1 Preguntas previas antes del estudio

1. ¿Los operarios están familiarizados por completo con la operación a

estudiar? R: Sí, se cuenta con que los operarios dominan bien los procesos
de operación y máquinas.

2. ¿El método actual esta estandarizado? R: Sí, se cuenta con normas

dependiendo de la pieza a fabricar.

3. ¿La maquinaria involucrada está en condiciones normales? R: Las máquinas

se le dan mantenimiento para su mayor aprovechamiento al momento de
realizar alguna tarea.

4. ¿Se cuenta con material disponible para que no falte durante el estudio? R:
Sí, se lleva un control de material antes de realizar alguna operación.

5. ¿Se dispone de un operario que labore de una manera normal? R: Se puede

realizar en el operario Jairo, ya que se considera que opera a un ritmo normal.

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Operación: Corte y Doblado.
Producto: Anclas (Uniones).
Medida: 1.08 mts.
Peso: 0.994 kg.
Operario: Jairo.
Turno: Diurno.
Fecha: 23/01/2020
Analista: Xavier Coca, Lesther Urbina,
Berny Orozco, Alexander Bustos.

7.2 Croquis del puesto de trabajo

MATERIA PRIMA
CORTE
TERMINADO
PRODUCTO

DOBLADO

FORMAT-12

7.3 Descripción del proceso

Se inicia en almacén de materia prima donde se tiene dos variedades de material

varilla y alambrón, donde puentes grúas transportan el material al área de corte y
doblado, donde ahí realizan figuras que tienen establecidas, o bien figuras con
especificaciones según el cliente pida, con medidas de 6 mm hasta 1 ¾ mm.

Para la fabricación de las diferentes piezas se cuentan con máquinas como:

-Máquina FORMAT-12: Realiza cualquier forma en alambrón con una medida de

12.7 mm.

-Cizalla: Hace el corte de la varilla.

-Dobladora: Hace cualesquiera dobles en varilla con unas medidas de hasta 1 ½

pulg.

16

-Roladora: Da el radio a la varilla.

El Producto final es apilado y llevado al área de producto terminado.

Para la realización del proceso de corte y doblado de anclas (uniones), se procede

a obtener la información mediante un recorrido explicativo por parte del encargado
del área donde se registra toda la información posible acerca de la tarea; luego
teniendo la descripción completa se inicia a examinar el desglose de las actividades
en elementos y así determinar el tamaño de la muestra.

Se procede a medir el tiempo con un instrumento apropiado, y se registra el tiempo

invertido por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación, se hace
uso del cronometro, tabla de intervalos de tiempos, cámara de video. Todo esto
para llevar un registro de los tiempos y ritmos de la tarea ya definida, en condiciones
ya determinadas.

7.4 Actividades: Corte y Doblado de anclas (uniones)

En el proceso de fabricación de anclas se dividieron en actividades: Corte y Doblado

donde se abordan los elementos en función de cada actividad realizada.
7.4.1 Actividad #1 Corte

- Elemento número uno: Cortar varilla, en este elemento el operario toma la medida
con el tope el cual este se ajusta para sacar un corte preciso en la varilla.
- Elemento número dos: Desmontar varilla, el operario habiendo terminado el corte
en la varilla desmonta la varilla cortada y la apila de manera ordenada.
Habiendo pasado estos elementos se pasa a la actividad número dos.
7.4.2 Actividad #2 Doblado

- Elemento número uno: Montar varilla, en este elemento el operario monta la varilla
a la máquina de doblado.
- Elemento número dos: Doblar varilla, en este elemento el operario dobla la varilla
dando la forma de la pieza especificada.
- Elemento número tres: Desmontar la pieza, en este elemento el operario desmonta
la pieza ya doblada y la apila de manera ordenada.

17

Finalizada la actividad número dos las piezas son trasladadas mediante puente grúa
al área de producto terminado.
7.5 Valoración promedio

Para determinar la valoración promedio, nos afianzamos según nuestra observación

al momento que el operario realizaba las actividades en base a las
recomendaciones que el encargado del área nos mencionó.
7.6 Suplementos

En la valoración de suplementos se consideró el área de corte y doblado, se analizó

el entorno y las condiciones donde el operario realizaba las tareas, y mediante la
tabla de suplementos designamos el porcentaje correspondiente tanto para el área
de corte y doblado.
Suplementos constantes:
1. Suplemento personal…………… 5%
2. Suplemento por fatiga básica…...4%
Suplementos variables:
1. Suplemento por estar de pie…….2%
3. Uso de fuerza o energía muscular….2%
levantar, jalar o empujar peso levantado en libra
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad)-variable….2%
6. Atención requerida……5%
7. Nivel de ruido……2%
8. Monotonía……4%
9. Tedio……2%

Dando un total neto de un: 28% en el área de corte.

Suplementos constantes:
1. Suplemento personal…………… 5%
Suplementos variables:
1. Suplemento por estar de pie…….2%
5. Condiciones atmosféricas (calor y humedad)-variable….2%
6. Atención requerida……5%
8. Monotonía……4%
9. Tedio……2%

18

 Dando un total neto de un: 20% en el área de doblado.

7.7 Muestreo

7.7.1 Actividad #1 Corte

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 V.P
E1 4.53 6.31 5.81 5.71 5.33 5.47 4.00 3.81 4.75 6.59 100%
E2 1.91 1.90 1.65 1.36 2.05 1.60 1.00 1.69 1.98 1.83 104%

Datos: Formulas:

𝚺𝕏𝒊 𝚺(𝑿𝒊'𝑿)𝟐
NC: 90% T= Sx = !
𝑵 𝒏'𝟏

𝟓𝟐.𝟑𝟏 𝟕.𝟖𝟗𝟗𝟕
E: 10% T1= = 5.231 seg. Sx1 = ! 𝟏𝟎'𝟏 = 0.9368 seg.
𝟏𝟎

𝟏𝟔.𝟗𝟕 𝟎.𝟗𝟏𝟗𝟔
GL: 10-1= 9 T2= = 1.697 seg. Sx2 = ! 𝟏𝟎'𝟏 = 0.3196 seg.
𝟏𝟎

α: 1.8331
4!"#,∝/'∗)* 8
α/2: 1.8331 n= ! "
5∗7

9.:;;9∗<.=;>: 8
n1= ! " = 10.77≈ 11 Observaciones en el elemento
<.9∗?.8;9
número uno.

1.8331∗0.3196 8
n2= " # = 11.92≈ 12 Observaciones en el elemento
0.1∗1.697
número dos.

7.7.2 Actividad #2 Doblado

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 V.P
E1 2.61 1.26 2.98 1.58 2.43 2.88 2.56 2.25 2.30 2.76 95%
E2 20.28 22.06 19.64 21.08 20.09 19.43 21.10 22.00 22.65 21.39 90%
E3 8.40 7.91 10.04 9.78 11.03 9.54 10.22 10.00 8.33 11.00 100%

Datos: Formulas:

𝚺𝕏𝒊 𝚺(𝑿𝒊'𝑿)𝟐
NC: 90% T= Sx = !
𝑵 𝒏'𝟏

19

 𝟐𝟑.𝟔𝟏 𝟐.𝟕𝟓𝟔𝟏
E: 10% T1= = 2.361 seg. Sx1 = ! 𝟏𝟎'𝟏 = 0.5533 seg.
𝟏𝟎

𝟐𝟎𝟗.𝟕𝟐 𝟏𝟏.𝟎𝟔𝟗𝟑
GL: 10-1= 9 T2= = 20.972 seg. Sx2 = ! = 1.1090 seg.
𝟏𝟎 𝟏𝟎'𝟏

𝟗𝟔.𝟐𝟓 𝟏𝟎.𝟔𝟖𝟏𝟒
α: 1.8331 T3= = 9.625 seg. Sx3 = $ = 1.0894 seg.
𝟏𝟎 𝟏𝟎'𝟏

4!"#,∝/'∗)* 8
n= ! "
5∗7

9.:;;9∗<.??;; 8
n1= ! " = 18.45≈ 19 Observaciones en el elemento
<.9∗8.;>9
número uno.

1.8331∗1.1090 8
n2= " # = 0.9≈ 1 Observación en el elemento
0.1∗20.972
número dos.

1.8331∗1.0894 8
n3= " # = 4.30≈ 4 Observaciones en el elemento
0.1∗9.625
número tres.

7.8 Tiempo estándar

7.8.1 Actividad #1 Corte

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 V.P
E1 4.53 6.31 5.81 5.71 5.33 5.47 4.00 3.81 4.75 6.59 5.03 100%
E2 1.91 1.90 1.65 1.36 2.05 1.60 1.00 1.69 1.98 1.83 1.70 1.48 104%

𝟓𝟕.𝟑𝟒
T1= = 5.21 seg. T1norma= T1×V.P T2norma= T2×V.P
𝟏𝟏
𝟐𝟎.𝟏𝟓
T2= = 1.68 seg. T1norma= 5.21×1 T2norma= 1.68×1.04
𝟏𝟐

T1norma=5.21 seg. T2norma= 1.74 seg.

Tstd= Tnorma× (1+supl)

Tstd1= 5.21× (1+0.28)

Tstd1=6.67 seg. Es el tiempo estándar en el elemento número uno.

Tstd2= 1.74× (1+0.28)

20

 Tstd2= 2.22 seg. Es el tiempo estándar en el elemento número dos.
Por lo tanto, el tiempo estándar del operario de la línea de corte es de: 8.89
segundos.
7.8.2 Actividad #2 Doblado

Elementos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
E1 2.61 1.26 2.98 1.58 2.43 2.88 2.56 2.25 2.30 2.76 2.61
E2 20.28 22.06 19.64 21.08 20.09 19.43 21.10 22.00 22.65 21.39 21.83
E3 8.40 7.91 10.04 9.78 11.03 9.54 10.22 10.00 8.33 11.00 10.56

12 13 14 15 16 17 18 19 V.P
1.26 2.98 1.58 2.43 2.88 2.56 2.25 2.30 95%
90%
9.78 9.19 10.58 100%

𝟒𝟒.𝟒𝟔
T1= = 2.34 seg. T1norma= T1×V.P T2norma= T2×V.P
𝟏𝟗
𝟐𝟑𝟏.𝟓𝟓
T2= = 21.05 seg. T1norma= 2.34×0.945 T2norma= 21.05×0.9
𝟏𝟏
𝟏𝟑𝟔.𝟑𝟔
T3= = 9.74 seg. T1norma= 2.2113 seg. T2norma= 18.945 seg.
𝟏𝟒

T3norma= T3×V.P
T3norma= 9.74×1
T3norma= 9.74 seg.
Tstd= Tnorma× (1+supl)

Tstd1= 2.2113× (1+0.2)

Tstd1= 2.65 seg. Es el tiempo estándar en el elemento número uno.

Tstd2= 18.945× (1+0.2)

Tstd2= 22.73 seg. Es el tiempo estándar en el elemento número dos.

Tstd3= 9.74× (1+0.2)

Tstd3= 11.69 seg. Es el tiempo estándar en el elemento número tres.

Por lo tanto, el tiempo estándar del operario de la línea de doblado es de: 37.07
segundos.

21

 VIII. DISCUSION

22

 IX. CONCLUSIONES

23

 X. RECOMENDACIONES

24

 XI. BIBLIOGRAFIA

- Estudios de tiempos y movimientos para la manufactura ágil 2da. Edición Fred E.

Meyers

- https://ingenioempresa.com/estudio-del-trabajo/

- https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-tiempo-est%C3%A1ndar-o-tipo/

- https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/valoraci%C3%B3n-del-ritmo-de-trabajo/

- https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/

- http://tiemposymovimientos-carlos.blogspot.com/2010/08/estudio-de-tiempos-con-
cronometro.html?m=1

- https://ingenioempresa.com/muestreo-del-trabajo/#Que_es_muestreo_del_trabajo

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 XII. ANEXOS

Anexo #1 Área de corte y doblado

26

Anexo #2 Puente Grúa
Anexo #3 Área de materia prima

Anexo #4 Área de corte

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 Anexo #5 Área de doblado

28

Anexo #6 Área de producto terminado

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