Conclusion

https://riunet.upv.es/bitstream/handle/10251/80761/Mar%C3%ADa%20Manzano%3BGisbert%20-%20Lean
%20Manufacturing.%20Implantaci%C3%B3n%205s.pdf?sequence=1&isAllowed=y

Las 5S sirven de base para la implantación del resto de herramientas lean. La mejora continua

en la Pyme comienza por una sólida organización y limpieza en los puestos de trabajo, tanto

a nivel de fábrica como a nivel de oficinas.

A partir de las 5S se debe continuar con la cultura de cero defectos, reducción de costes y

demás actividades de mejora. A partir de esta aplicación de mejora se pueden fijar otros

objetivos de mejora tales como lay-out en sistema pull, o disminución de defectos en

máquinas u otros utensilios de trabajo.

A través de los indicadores y marcadores establecidos para cada “S”, cualquier operario/a

podrá identificar rápidamente un despilfarro o desperfecto en el puesto de trabajo,

mejorando de ese modo el orden y limpieza del espacio y asegurando un puesto de trabajo

seguro y debidamente acondicionado.

Mediante las medidas adoptadas por la Pyme para la implantación de 5S en planta, se

obtendrán mejoras en cuanto a mayor rapidez de servicio, disminución en costes y una

calidad en los productos aseguradas. De ese modo la Pyme saldrá gratamente beneficiada,

disminuyendo los posibles accidentes en el espacio de trabajo, aumentando la vida de sus

equipos y ahorrando en costes innecesarios.

5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente
como punto de partida para introducir la mejora continua en la empresa. Su misión es optimizar el estado del
entorno de trabajo, facilitar la labor de los empleados y potenciar su capacidad para la detección de problemas.
Con su implementación conseguimos mejorar la productividad del proceso y aumentar la calidad.

Disponer de un puesto de trabajo ordenado, limpio y bien organizado, es clave para atajar las pérdidas de
tiempo-desplazamientos innecesarios, reducir los defectos en piezas, ahorrar en mantenimiento y aumentar la
seguridad. Ayuda a que el personal de planta esté motivado y trabaje en las mejores condiciones.

https://www.academia.edu/15335008/Taiichi_Ohno_y_Shigeo_Shingo_los_pioneros_de_Lean_Manufacturing
Las herramientas “Lean” constituyen un gran avance para la implementacion de las mejoras
en los procesos que generan valorar a un negocio. Sin embago, uno de los elementos de gran
importancia para esto tiene que ver con la cultura y los habitos desarrollados a lo largo del
tiempo. Por ello, al hablar aquí de orden y limpieza, consideramos no solo la aplicación de una
herramienta basica sino el desarrollo de buenos habitos de orden y limpieza que establezcan
bases mas consistentes y apreciables para la edificacion y aplicación de muchas de las
herramientas que veremos mas adelante.

La metodología 5S rastrea su linaje hasta el Japón de la posguerra, donde los lideres de una
floreciente industria Toyota (neé Toyoda Automatic Loom Works) buscaban reducir el
desperdicio de fabricación y las ineficiencias. Su solución, denominada el sistema de
producción de Toyota, abarca una serie de metodologías que se convertirían en famosas por
derecho propio, incluida la fabricación Justo-A-Tiempo, Jidoka, y el concepto básico del lugar
de trabajo visual.

Inicialmente, el Sistema de Producción de Toyota era un secreto muy bien guardado, pero el
enorme auge económico que experimento Japón en la década de 1980 despertó un gran
interés de corporaciones extranjeras que se preguntaban como Toyota, la joya mas brillante
de la corona de fabricación de Japón podía construir tantos productos, por lo que
rápidamente, a un nivel de alta calidad. A medida que el intercambio internacional de ideas
comenzó a tomar forma, el auto y ejecutivo de ULVAC Inc., Hiroyuki Hirano, ideo los cinco
pilares del lugar de trabajo visual, un concepto que se metamorfoseara en la metodología 5S
tal como la conocemos hoy.

A este sistema se le conoce como las 5’s porque cada una de las palabras originales (en
japones) de la metodologia inicia con la letra “s”:

 Seiri  Seleccionar
 Seiton  Organizar
 Seiso  Limpiar
 Seiketsu  Estandarizar
 Shitsuke  Seguimiento
Las 5’s constituyen una disciplina para lograr mejoras en la productividad del lugar de trabajo
mediante la estandarizacion de habitos de orden y limpieza. Esto se logra implementando
cambios en los procesos en cicno etapas, cada una de las cuales servira de fundamentos a la
siguiente, para asi mantener sus beneficios en el largo plazo.

Se dice que si en una empresa no ha funcionado la implementacion de las 5’s, cualquier otro
sistema de mejoramiento de los procesos esta destinado a fracasar. Esto se debe a que no se
requiere tecnologia ni conocimientos especiales para implementarlas, solo disciplina y
autocontrol por parte de cada uno de los miembros de la organización. Este autocontrol
organizacional adquirido en estas cinco etapas sera el cimiento de sistemas mas complejos,
de mayor tecnologia y mayor inversion.

Luis Socconini. (2008). Las 5's para orden y limpieza. En Lean Manufacturing Paso a Paso
(147). México: Norma.

Soconini, Luis (2008). Lean Manufacturing Paso a Paso (primera edición). Grupo
Editorial Norma. México
 Conclusion
Como resultado de esta investigacion, se puede deducir que las 5’s es uno de los sistemas de
calidad más integros y simples de emplear, basta solo con ser consciente de que el
trabajador/empleado es importante para la industria y viceversa, esto crea el conocimiento
necesario de que si el lugar es el apropiado para trabajar, entonces el operario tendrá una
mayor y mejor disposicion de hacer su trabajo. Al parecer es uno de los mejores sistemas de
calidad ya que no resulta tan complicado y los beneficios obtenidos son bastantes comparado
con los gastos que se hacen para realizar 5’s que son muy minimos. Cabe destacar, que esta
metodologia se puede llevar acabo en una industria grande, como en un negocio pequeño.

Es de suma importncia que la alta gerencia entienda lo importante y esencial que es su

consciente involucramiento y participación en la creacion de este sistema que busca mejorar
la calidad ya la productividad de la compania. Al mismo tiempo, deben hacer partícipes de
esta conciencia a todo el personal de la organización, especialmente a quienes de un modo u
otro entorpecen claramente la calidad de los procesos de la entidad. Todos los empleados de
una organización deben recibir una formacion apropiada en lo que respecta a las 5S para que
el sistema sea valido y efectivo. Esto incluye a la alta gerencia, supervisores, personal de
mantenimiento y empleados de piso. Todos son responsables de trabajar y cooperar para
que el sistema funcione y esto se da en los lugares de trabajo donde las personas
comprenden el pensamiento detrás de esta metodologia, no se trata solo de seguir las
instrucciones que deben realizar.

El sistema 5’s resulta ser muy práctico y no necesita de grandes conocimientos, solo es
necesaria la voluntad y disposición de hallar resultados distintos. Como consencuencia de
esta investigación, se pudo determinar la satisfacción que puede llegar a experimentar un
trabajador con su productividad, puesto que el espacio de trabaj. o es un estimulo psicológico
para ejecutar su labor con gratitud y buen desempeño. Por todo lo antes mencionado, es muy
sugerido utilizar 5’s que da como fruto muchos beneficios, entre ellos la mejora de tiempos,
que se consigue organizando las herramientas, de manera que el trabajador tenga un dominio
total sobre ellas sin necesidad de desplazarse a buscarlas. La estandarización nos brinda
soluciones a posibles retos o problemas que puedan surgir, la disminucion de gastos sin
sentido ayuda a conocer que es lo que sirve y lo que no. Del mismo modo son muy evidentes
los cambios que se obtienen al aplicar 5’s: un entorno laboral sumamente acogedor,
gratificante y afable a la vista.
 EXPOSICION

Buenos tardes, somos el ultimo grupo compuesto por maria bottier, chantal Read,
karina coteron y su servidora Desiree Ulerio. En la tarde de hoy estaremos
compartiendo con ustedes la metodología de las 5’s, para que puedan conocer la
importancia de la misma, el desgloce de cada una, porque son necesarias y las ventajas
que estas les brinda a las empresas que la utilizan. La metodología “cinco eses” fue
desarrollada en Japón y cada una de las “S” hace referencia a una acción a realizar para
implantar este método. Se inició en Toyota en los años 1960 con el objetivo de lograr lugares
de trabajo mejor organizados, más ordenados y más limpios de forma permanente para asi
lograr una mayor productividad y un mejor entorno laboral. Inicialmente, el Sistema de
Producción de Toyota era un secreto muy bien guardado, pero el enorme auge económico
que experimento Japón en la década de 1980 despertó un gran interés de corporaciones
extranjeras que se preguntaban como Toyota, la joya mas brillante en cuanto a fabricación de
Japón podía construir tan rapido tantos productos y de tan alta calidad. A medida que el
intercambio internacional de ideas comenzó a tomar forma, el ejecutivo Hiroyuki Hirano, ideo
los cinco pilares del lugar de trabajo visual, un concepto que sufrio una clase de metamorfosis
en la metodología 5S tal como la conocemos hoy en dia. Las 5S han tenido una amplia
difusión y son numerosas las organizaciones de diversa índole que lo utilizan, como son:
empresas industriales, empresas de servicios, hospitales, centros educativos entre otras.

A la hora de planificar la mejora de una organizacion frecuentemente las personas solo se ven
atraídas por soluciones complejas. Hablar de organizar, ordenar y limpiar puede ser
considerado por muchos como algo demasiado simple o sin importancia. Son conceptos que
mayormente las personas asocian al ámbito doméstico y nunca al empresarial. Sin embargo,
estos tres conceptos tan sencillos en una primera impresión, son el primer paso que debe dar
cualquier organización en su proceso de querer mejorar. Cuando se menosprecian las
actividades anteriormente mencionadas de Organizar, Ordenar y Limpiar entonces se estaria
desaprovechando esa oprtunidad de mejora de la que les hablaba. Si se adopta un plan
sistemático de gestión que mantenga y mejore continuamente las actividades ya
mencionadas, se consigue de forma inmediata una mayor productividad y un mejor lugar de
trabajo.
Ahora, ustedes se diran, si las 5s son ta maravillosas porque hay empresas que no las
aplican? Hay una serie de razones que acompañan la no aplicación de las 5S en las
empresas, les voy a mencionar algunas a continuacion:

1. La maquinaria no puede parar. La presión por cumplir con cronogramas y tiempos de

entrega hace que no se tomen las precauciones necesarias en el mantenimiento de la
maquinaria.
2. La limpieza es una pérdida de tiempo y recursos. Algunos empleadores creen que el
hecho de que los propios empleados mantengan aseada y segura su área de trabajo
representa una pérdida de tiempo y por lo tanto de recursos «yo les pago para que
trabajen no para que limpien» o de parte de los empleados «me contrataron para
trabajar no para limpiar»
3. La costumbre. Cuando las personas y la empresa se acostumbran a adelantar sus
tareas en medio de ambientes no sólo sucios y desordenados sino inseguros, creen
que no hay necesidad de aplicar las 5S «¿para qué si llevamos más de cinco años
trabajando así y mírenos no nos ha pasado nada?»

Todavia hay muchas empresas que no entiende que esta metodologia fomenta la creación de
un ambiente laboral agradable en la empresa, en el cual todos los niveles estructurales de la
organización/ empresa se involucran y se comprometen con las actividades de mejora,
haciéndose énfasis especialmente en el trabajo de equipo, la comunicación y la importancia
del compromiso de la Alta Dirección/ Alta gerencia, todo esto con el fin de que se genere un
entorno altamente motivador y productivo y por ende se transforme en una ventaja
competitividad. En esta metodología como en cualquier otra es de vital importancia el
compromiso de la Alta Dirección para tener resultados extraordinarios.

Cual es el obetivo de las 5s? Bueno, como ya les he reptido varias veces, esta metodologia
busca Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de
trabajo. No es solo por una cuestión de estética. Se trata de mejorar las condiciones de
trabajo, de seguridad, el clima laboral, la motivación del personal y la eficiencia , y si todas
estas cosas mejoran pues, LA CALIDAD, LA PRODUCTIVIDAD Y LA COMPETITIVIDAD DE
LA ORGANIZACIÓN tambien van a mejorar.
Hoy en día las empresas mantienen un nivel competitivo muy alto, debido a todas las
innovaciones tecnologicas, pero lamentablemente, algunas industrias ultimamente se enfocan
más en la producción en masa y deja a un lado asuntos importantes y relevantes como lo son
el bienestar de los trabajadores y como se sienten en su entorno laboral.

La participación de los empleados es una necesidad absoluta para la implementación éxitos

de 5S. De hecho, muchas personas pueden argumentar que una empresa simplemente no
puede tener éxito en 5S sin la participación total de los empleados. Los empleados deben
participar en casi todas las etapas de la implementación de 5S y también deben participar en
todas las tareas relacionadas con los procedimientos de 5S. Por ejemplo, los empleados
deben participar en el proceso de toma de decisiones con respecto no se al etiquetado rojo de
los elementos innecesarios. Los empleados también deben ser utilizados como un recurso
valioso cuando se trata de una organización general. Son los empleados que están en el piso
de trabajo todos los días, participando en los procesos y tomando nota de las dificultades de
cada proceso de trabajo.

Otro gran componente de la participación de los empleados incluye la educación. No se debe

esperar que los empleados comprendan y cumplan con las metodologías de 5S si no las
comprende o el propósito general. Por ende, necesitan una capacitacion para que puedan
entender esta metodologia en su totalidad.

Bueno, como ya les he mencionado bastante las palabritas “organizar, ordenar y limpiar” les
voy a definir brevemente lo que quiere decir cada una aplicado al area de trabajo. Luego que
tengamos esto claro pues entraremos de lleno en lo que son las 5s.

 Organizar: es identificar, clasificar, separar y eliminar del puesto de trabajo todos los
materiales innecesarios, conservando solo los materiales necesarios que se utilizan.
 Por otro lado, Ordenar es establecer la manera en que los materiales necesarios deben
ubicarse e identificarse para que “el operario o la persona encargada de esa area”
pueda encontrarlos, usarlos y reponerlos de forma rápida y fácil.
 Y Limpiar consiste en mantener limpio el puesto asegurando que todo se encuentra
siempre en perfecto estado de uso. OJO: La limpieza implica identificar y eliminar las
fuentes de suciedad, los lugares difíciles de limpiar y las piezas deterioradas o
 dañadas, por lo que se deben establecer y aplicar procedimientos de limpieza. La idea
es actuar con un enfoque preventivo: NO SE TRATA DE LIMPIAR SINO DE EVITAR
QUE SE ENSUCIE.

Ya teniendo estos conceptos claros, pues la primera S viene de la palabra japonesa SEIRI
como era de esperarse quiere decir clasificar u organizar, la seguna s es SEITON que quiere
decir ordenar, la tercera s es SEISO que significa limpiar, la cuarta s es SEIKETSU que
quiere decir estandarizar y la quinta s es SHITSUKE que significa disciplina.

La poca aplicación de estos conceptos, principalmente en empresas manufactureras y de

producción en general, en las que pocas veces o más bien nunca se recibe al cliente final en
sus instalaciones,son las que menos se preocupan por implementar las 5s, lo cual no deja de
ser preocupante, no solo en términos del desempeño empresarial sino humanos, ya que
resulta degradante, para cualquier trabajador, desempeñar su labor bajo condiciones insanas.
Y es que bajo estos entornos será difícil alcanzar niveles de productividad y eficiencia
elevados, por lo que obviamente resulta una necesidad el aplicar consistentemente las 5S en
nuestra rutina diaria, ya sea como trabajadores o como estudiantes, siempre será mejor
desarrollar nuestras actividades del dia a dia en ambientes seguros y motivantes.

Ahora mi companera Maria va a contiuar hablandoles del desglose de cada una de

estas 5 etapas, en que consisten a profundidad y los beneficios que se logran con cada
s de forma individual.