Producción y Transporte de

Hidrocarburos.
MODULO 1.
Objetivo:El estudiante identificará los procesamientos de acuerdo con el fluido.
1.4 Requerimiento de procesamiento de acuerdo con el fluido.
Para establecer las condiciones de separación más apropiadas, de acuerdo con las
características de los fluidos producidos, el Ingeniero de Producción tiene que
considerar las siguientes variables de control:
a) El tipo, tamaño y dispositivos internos del separador, b) El tiempo de
residencia del aceite, c) Las etapas de separación, d) Las presiones y
temperaturas de operación y e) El lugar de instalación de los separadores.
Es evidente que existe una combinación de estas variables que permite obtener la separación
requerida a un costo mínimo. La selección de las condiciones de separación depende,
fundamentalmente de los objetivos de producción establecidos. Generalmente estos
objetivos están orientados a la obtención de:

1. - Alta eficiencia en la separación del aceite y el gas.

2. - Mayores ritmos de producción.
3. - Mayores recuperaciones de hidrocarburos líquidos.
4. - Menores costos por compresión.
5. - Aceite y gas estabilizados.

El diseño de un sistema de separación de gas-aceite depende en forma primordial de la

presión de vapor máxima que se fije en las bases de diseño, así como de la composición de
los fluidos producidos y su temperatura al llegar a la central de recolección.
Para algunos aceites negros, pero sobre todo para aceites volátiles y condensados, es
recomendable el uso de equipos especiales en el campo (torres estabilizadoras o
calentadores), para conseguir la presión de vapor Reíd requerida, obteniéndose otras
ventajas adicionales. En algunos casos la estabilización del aceite, además de reducir sus
pérdidas por evaporación, permite incrementar la recuperación de los hidrocarburos líquidos
producidos, a condiciones superficiales o estándar, (por unidad de volumen de aceite a
condiciones de yacimiento) remover H2S y reducir los costos por compresión.

La presión de vapor de un aceite que es descargado de un separador puede disminuirse

aumentando la temperatura del separador o reduciendo su presión de operación. La forma
más simple de estabilizar un aceite volátil es mediante la adición de un simple cambiador de
calor. En este caso, el volumen de aceite producido en el tanque de almacenamiento, se
reduce ligeramente, por el desprendimiento adicional de gas en el separador provocado por
el incremento en su temperatura. En compensación aumentará el volumen de gas natural, de
gas propano licuado y de gasolinas, permitiendo obtener un mayor rendimiento económico
por barril de aceite extraído (a condiciones de yacimiento).
Cuando se producen aceites volátiles o condensados, éstos se estabilizan generalmente
mediante el empleo de estabilizadores, similares al mostrado en la Figura. Un estabilizador es
una columna fraccionadora, donde se vaporizan los componentes ligeros, obteniéndose en el
fondo el aceite o condensado estabilizado. Estos equipos realizan esencialmente las mismas
funciones que un tren de separadores operando en serie con pequeños decrementos de
presión. Mediante el empleo de estabilizadores se obtienen producciones de líquidos
comparables en volumen y propiedades con las que se recuperan empleando de cuatro a seis
etapas de separación.

En algunos casos con el uso de torres estabilizadoras se han obtenido volúmenes de líquidos
en el tanque de almacenamiento, de 10 a 15% superiores a los proporcionados por el uso de
separadores convencionales.
Conocimiento general de las centrales de almacenamiento y bombeo.
El aceite crudo que proviene desde el yacimiento hasta la boca del pozo, es enviado por una
tubería de escurrimiento (descarga) a la Central de Recolección (Batería) en donde se separa,
mide, almacena, y una vez que se ha acumulado una cantidad conveniente, se bombea por un
oleoducto hasta la refinería para su proceso industrial o bien para su exportación.

Una batería en su forma más sencilla estaría conformada por tanques de almacenamiento. Este
tipo de instalación corresponde a los casos en que contiene gas en proporción tan pequeña
que no requiere separación y donde la configuración del terreno permite al crudo descender
por gravedad a lo largo del oleoducto, hasta el punto de utilización (Refinería, exportación).

Pero no siempre el desnivel del terreno favorece el escurrimiento del aceite, así que es
necesario instalar bombas para impulsar el crudo desde los tanques de almacenamiento hasta
el oleoducto principal, y también acoplar equipo especial para separar el gas del aceite en un
punto intermedio entre los pozos y los tanques de almacenamiento.
El número de tanques de almacenamiento depende principalmente, de la producción diaria
que se maneje en la Batería, y de preferencia se debe dejar un margen de seguridad para
posibles pozos que se integren posteriormente.

La capacidad de los tanques es, normalmente igual a tres o cuatro veces el volumen de aceite
crudo que se produzca diariamente.

En un principio el almacenamiento se hacia en “presas de tierra”, pero pronto se abandonó

esta práctica, debido a las grandes pérdidas por evaporación y el constante riesgo de
incendio; Se sustituyeron por tanques de madera por ser los más adecuados para almacenar
crudos corrosivos, pero debido a su falta de hermeticidad se intentó reemplazarlos por
tanques de concreto reforzado que evidentemente no resultaron prácticos ni económicos.
Actualmente se utilizan tanques de acero ya que las máximas pérdidas por evaporación son
menores al 2% y cumplen con las especificaciones API para cualquier presión de trabajo.
Para seleccionar la mejor ubicación en que habrá de instalarse un tanque para
almacenamiento es necesario considerar con prioridad la configuración del terreno,
siguiéndole en importancia la determinación de la capacidad requerida para satisfacer
adecuadamente la producción esperada.

Por lo anteriormente expuesto, el objetivo de las centrales dé almacenamiento de

hidrocarburos parece ser, a primera vista, tan simple como el recibir hidrocarburos para
almacenarlos durante el tiempo que se requiera para su distribución. Sin embargo debido a la
gran volatilidad de la mayor parte de sus componentes, este objetivo no puede cumplirse
satisfactoria o plenamente a menos de que se disponga de los elementos adecuados para
impedir las pérdidas por evaporación que se producen durante el llenado, vaciado y
permanencia de los hidrocarburos almacenados en los tanques. Esto da por resultado una
variación considerable en la cantidad y calidad del volumen recibido con respecto al volumen
para entregar.
Conocimiento general de los diversos tratamientos de campo requeridos para el petróleo
crudo y el gas.

La producción de los pozos petroleros está formada por hidrocarburos líquidos (aceite),
hidrocarburos gaseosos (gas natural) y agua salada en proporciones variables, por lo que son
necesarios los procesos de deshidratación y desalado del crudo.

Siendo el agua y el aceite fluidos no miscibles, cuando se ponen en contacto bajo condiciones
de turbulencia se forman dispersiones estables (emulsiones) de ambos fluidos.

El tratamiento de las emulsiones se refiere a la separación de agua dispersa en el aceite, antes

de su refinación o venta, en la actualidad la deshidratación de los crudos es una práctica
común en la Industria Petrolera, lo cual requiere de un conocimiento amplio de los
mecanismos de emulsificación y la influencia de algunos efectos físicos y químicos sobre el
rompimiento de dichas emulsiones.
Las principales impurezas o materiales contaminantes son el agua y sales solubles e insolubles
asociadas con ella. Las sales solubles en agua consisten principalmente de sales de sodio,
calcio y magnesio, generalmente cloruros, aunque en algunas áreas se han encontrado
cantidades considerables de sulfatos. El agua, las sales y los sólidos que acompañan al aceite
afectan en múltiples formas la refinación de crudo. Los principales daños que ocasionan son:

Corrosión: mientras más se acerque el desalado de los crudos al 100%, será menor la
proliferación de ácido clorhídrico (HCl) en la destilación. El HCl es muy corrosivo. Los cloruros
de fierro formados producen corrosión adicional, cuando algunos ácidos orgánicos y ácido
sulfhídrico (H2S) están presentes en el aceite, bajo condiciones reductoras. Los cloruros de
fierro reaccionan con el (H2S) produciendo HCl; de donde se concluye que estos cloruros, al
tener una doble acción, deben reducirse a su mínima concentración posible.

Abrasión : Mientras mayor cantidad de sólidos sean separados del aceite, será menor la
acción erosiva en los puntos de máxima velocidad y turbulencia, tales como tuberías de
alimentación de crudo, accesorios con desviación de flujo (válvulas, codos, etc.) cambiadores
de calor y bombas.
Taponamiento: Cuando se efectúa una eficiente limpieza del crudo, se depositan menores
cantidades de sales y otros sólidos en los cambiadores de calor y en el equipo de
destilación. En ocasiones la acumulación de parafina obstruye totalmente el área de flujo.

Con la depositación de sólidos, la eficiencia en la transmisión de calor, en la capacidad de

fraccionado del crudo y su gasto disminuye al grado de requerirse frecuentes limpiezas del
equipo, aumentando los costos de tratamiento. La complejidad de las emulsiones aumenta
día a día debido al creciente empleo de métodos de recuperación secundaria, que
introducen cambios notables en las características de las emulsiones por el efecto de los
productos químicos utilizados.

Cuando el aceite se exporta, el precio del crudo se ve afectado según el volumen de

impurezas presentes en él, tales como agua, sales y otros residuos. Queda manifiesta la
importancia de la deshidratación y desalado del crudo al nivel más alto posible, mediante la
selección apropiada del proceso y equipo de campo. Los valores máximos generalmente
aceptados son: 1.0% de agua y 100 LMB* para manejarse en oleoductos, y 0.1% de agua y
10 LMB para refinería o exportación.