MATERIALES

PARA LA
CONSTRUCCIÓN
Dr. Ing. Sergio Betancourt Rodríguez
UNIVERSIDAD CENTRAL “Marta Abreu” DE LAS
VILLAS

FACULTAD DE CONSTRUCCIONES

MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN

Santa Clara, Cuba, noviembre de 2017

Edición: Miriam Artiles Castro
Corrección: Liset Ravelo Romero

Sergio Betancourt Rodríguez, 2017

Editorial Feijóo, 2017

ISBN: 978-959-312-357-0

Editorial Samuel Feijóo, Universidad Central «Marta Abreu» de Las Villas, Carretera a Camajuaní,
km 5 ½, Santa Clara, Villa Clara, Cuba. CP 54830
PRESENTACIÓN

Esta primera edición del libro Materiales para la Construcción se ha elaborado a partir de
distintos documentos docentes, resultado del proceso de impartición de la asignatura
Materiales y productos de la construcción, en las carreras de Ingeniería Civil e Ingeniería
Hidráulica, por más de veinte cursos, en la Facultad de Construcciones de la Universidad
Central “Marta Abreu” de Las Villas. Las fuentes principales a partir de las cuales se efectuó
la redacción del libro fueron los planes de clase, que han sido usados por más de quince
generaciones de graduados universitarios.

El contenido expuesto en la obra no constituye, en modo alguno, aporte científico notable

del autor, sino simplemente un arreglo metodológico de los contenidos de materiales de
construcción, teniendo en cuenta la amplia experiencia del profesor, quien ha impartido esta
y otras materias por más de cuarenta años. Se ha basado en la literatura científica que se
ha considerado más apropiada, acorde con los objetivos perseguidos en el curso.

Aunque ciertamente es bien conocido que existen varios libros disponibles sobre la materia,
la mayoría no se adapta a las condiciones particulares de Cuba, ni a los objetivos
perseguidos por la asignatura en las carreras de Ingeniería Civil e Ingeniería Hidráulica que
se imparten en la actualidad. El material está escrito en forma de libro de texto, adaptado a
las necesidades, lo suficientemente accesible, pero con un nivel científico que permite la
formación básica de los estudiantes en esta materia.

Aprovechando la experiencia acumulada en la impartición docente de la materia durante

muchos años, se ha concebido un material didáctico, sencillo y ameno, pero que facilita el
logro de los objetivos previstos en los programas de las asignaturas correspondientes. Así,
se han incluido, además, un grupo de preguntas de autoevaluación en cada uno de los
temas, que sirve como orientación al estudiante sobre cómo enfocar el estudio y el modo
en que pudiera evaluarse la materia en los exámenes.
Semblanza del autor

Sergio Betancourt Rodríguez

Ingeniero civil, Profesor titular de la Universidad Central “Marta Abreu” de Las Villas (UCLV),
doctor en Ciencias Técnicas. Ha sido profesor de Materiales de la Construcción, Tecnología
del Hormigón, Tecnología de la Construcción, Geología para ingenieros, entre otras
muchas materias en la Educación Superior, por más de 40 años. Además, ha impartido
cuarenta y dos cursos de postgrado relacionados con temáticas de materiales de
construcción y tecnología del hormigón. En la actualidad es Jefe de la Línea de
Investigación de Materiales de Construcción en la Facultad de Construcciones de la UCLV
y se ha desempeñado como Vicedecano Docente durante más de diez años en dicha
institución. Es miembro de los Comités Académicos de dos programas de maestría y
profesor de diversos cursos en tres de los programas de maestría de la UCLV. Es miembro
permanente del Tribunal Nacional de Grados Científicos (Construcciones e Hidráulica) de
la República de Cuba, profesional de alto nivel de la UNAICC, profesor Consultante de la
UCLV y miembro del Grupo de expertos del Programa de Ciencia, Tecnología e Innovación
titulado “Caracterización integral de la Geología en Cuba”. Logró el premio “Vida y Obra”
de la Unión Nacional de Arquitectos e Ingenieros de la Construcción de Cuba (UNAICC) en
la provincia de Villa Clara en 2015 y Premio Nacional en 2017. Es autor de setenta y una
publicaciones científicas y docentes, entre ellas tres libros de texto, y ha desarrollado más
de una docena de misiones técnico-científicas en distintos países, relacionadas con
materiales de construcción. Por su labor científica y académica en la Educación Superior
cubana ha sido merecedor de treinta y tres premios y reconocimientos.
Contenido

1 CAPÍTULO I. Introducción ..................................................................................11

1.1 Materiales de Construcción. Generalidades .....................................................11
1.2 Materia prima, materiales, productos y elementos constructivos. Funciones
de los materiales de construcción ....................................................................13
1.3 Evolución histórica de los materiales y técnicas de construcción ................15
1.4 Materiales de construcción y Ciencia de los materiales .................................20
1.5 Sistemas de unidades ........................................................................................23
1.6 Normalización y normas técnicas .....................................................................28
1.7 Bibliografía ..........................................................................................................31
1.8 Preguntas para la auto-evaluación ....................................................................32
2 CAPÍTULO II. Composición y estructura de los materiales de construcción 33
2.1 Introducción ........................................................................................................33
2.2 Los átomos. Estructura del átomo ....................................................................33
2.3 Tabla periódica de los elementos ......................................................................36
2.4 Enlace químico. Tipos de enlaces .....................................................................40
2.5 Composición de los materiales de construcción .............................................43
2.5.1 Composición química .............................................................................................. 43
2.5.2 Composición mineralógica ..................................................................................... 44
2.5.3 Composición de fases ............................................................................................. 47
2.6 Estructura de los materiales de construcción..................................................48
2.6.1 Macro-estructura ...................................................................................................... 48
2.6.2 Micro-estructura ....................................................................................................... 50
2.6.3 Estructura interna .................................................................................................... 51
2.7 Clasificación de los materiales de construcción .............................................57
2.7.1 Metales ...................................................................................................................... 57
2.7.2 Polímeros .................................................................................................................. 58
2.7.3 Cerámicos ................................................................................................................. 60
2.7.4 Materiales compuestos ............................................................................................ 61
2.8 Influencia de la composición y estructura de los materiales en su
comportamiento ..................................................................................................62
 2.9 Formas de uso de los materiales de construcción ..........................................65
2.10 Bibliografía ..........................................................................................................66
2.11 Preguntas para la auto-evaluación ....................................................................67
3 CAPÍTULO III. Técnicas instrumentales de investigación ...............................69
3.1 Generalidades .....................................................................................................69
3.2 Técnicas de análisis químico .............................................................................72
3.3 Técnicas de microscopía óptica ........................................................................74
3.3.1 El microscopio de luz polarizada ............................................................................ 74
3.3.2 La preparación de la muestra de estudio............................................................... 75
3.3.3 La microscopia óptica de luz polarizada. Fundamentos ...................................... 79
3.4 Técnicas de análisis térmico..............................................................................81
3.4.1 Termogravimetría (TG) ............................................................................................. 82
3.4.2 Análisis térmico diferencial. ATD (DTA)................................................................. 84
3.4.3 Calorimetría isotérmica ........................................................................................... 85
3.4.4 Calorimetría de escaneo diferencial. CED (DSC) .................................................. 86
3.5 Técnicas de rayos-X ...........................................................................................87
3.6 Técnicas de microscopía electrónica ................................................................93
3.6.1 Microscopio electrónico de transmisión (MET/TEM) ............................................ 95
3.6.2 Microscopio electrónico de barrido /Scanning/. (MEB/SEM) ............................... 95
3.7 Bibliografía ........................................................................................................103
3.8 Preguntas para la auto-evaluación ..................................................................104
4 CAPÍTULO IV. Propiedades de los materiales de construcción ...................108
4.1 Generalidades ...................................................................................................108
4.2 Características organolépticas de los materiales ..........................................109
4.3 Propiedades físicas de los materiales de construcción ................................109
4.3.1 Propiedades termo-técnicas de los materiales ................................................... 110
4.3.2 Propiedades hidro-físicas de los materiales ....................................................... 113
4.4 Propiedades mecánicas de los materiales de construcción. ........................120
4.5 Parámetros del estado de los materiales (Propiedades relacionadas con la
masa, el peso y el volumen) ............................................................................124
4.5.1 Densidad ................................................................................................................. 127
4.5.2 Masa volumétrica ................................................................................................... 130
4.5.3 Masa volumétrica unitaria en materiales a granel (Peso Unitario o Masa
Unitaria) .................................................................................................................. 132
4.5.4 Humedad ................................................................................................................. 136
 4.5.5 Porosidad y compacidad ....................................................................................... 136
4.5.6 Volumen de los espacios inter-granulares en un material a granel .................. 136
4.5.7 Superficie específica .............................................................................................. 137
4.6 Bibliografía ........................................................................................................139
4.7 Preguntas para la auto-evaluación ..................................................................140
5 CAPÍTULO V. Materiales pétreos naturales ....................................................143
5.1 Generalidades ...................................................................................................143
5.2 Materiales pétreos naturales ............................................................................143
5.3 Principales tipos de rocas ................................................................................144
5.3.1 Las rocas ígneas .................................................................................................... 145
5.3.2 Las rocas sedimentarias ....................................................................................... 147
5.3.3 Las rocas metamórficas ........................................................................................ 149
5.4 Formas de uso de las rocas en la construcción ............................................150
5.5 Los áridos ..........................................................................................................153
5.5.1 Propiedades de los áridos ..................................................................................... 154
5.5.2 Explotación de canteras ........................................................................................ 160
5.5.3 La opción del reciclaje de escombros ................................................................. 176
5.6 Composición granulométrica...........................................................................178
5.6.1 Tamizado ................................................................................................................. 179
5.6.2 Representación gráfica de la granulometría ....................................................... 183
5.6.3 Tamaño máximo y módulo de finura .................................................................... 185
5.7 Mezclas de áridos .............................................................................................187
5.7.1 Métodos para combinar áridos ............................................................................. 189
5.8 Bibliografía ........................................................................................................202
5.9 Preguntas para la auto-evaluación ..................................................................203
6 CAPÍTULO VI. Materiales pétreos artificiales .................................................209
6.1 Productos cerámicos. Generalidades .............................................................209
6.1.1 Materias primas ...................................................................................................... 209
6.1.2 Proceso de fabricación de los productos cerámicos ......................................... 215
6.1.3 Propiedades de los artículos cerámicos .............................................................. 223
6.1.4 Tipos de materiales cerámicos ............................................................................. 223
6.1.5 Principales productos cerámicos usados en la construcción........................... 225
6.2 El vidrio ..............................................................................................................228
6.2.1 Reseña Histórica .................................................................................................... 228
 6.2.2 Materias primas ...................................................................................................... 229
6.2.3 Proceso de fabricación. ......................................................................................... 229
6.2.4 Propiedades del vidrio como material de construcción ..................................... 230
6.3 Bibliografía ........................................................................................................232
6.4 Preguntas para la auto-evaluación ..................................................................233
7 CAPÍTULO VII. Materiales aglomerantes ........................................................236
7.1 Introducción ......................................................................................................236
7.2 El yeso de construcción ...................................................................................236
7.2.1 Materia prima .......................................................................................................... 237
7.2.2 Fabricación del yeso .............................................................................................. 239
7.2.3 Propiedades del yeso ............................................................................................ 240
7.2.4 Variedades de yeso ................................................................................................ 242
7.2.5 Yeso procedente de la desulfuración de los gases de escape .......................... 244
7.2.6 Campo de aplicación ............................................................................................. 246
8 CAPÍTULO VIII. La cal .......................................................................................248
8.1.1 Definición, obtención y tipos de cal ..................................................................... 248
8.1.2 Propiedades de la cal ............................................................................................. 252
8.1.3 Apagado y fraguado de la cal. .............................................................................. 252
8.1.4 Comportamiento químico de la cal ....................................................................... 255
8.1.5 Usos de la cal ......................................................................................................... 259
9 CAPÍTULO IX. Cemento Portland ....................................................................261
9.1 Generalidades. ..................................................................................................261
9.2 Producción de cemento en el mundo .............................................................262
9.3 El cemento Portland en Cuba ..........................................................................264
9.4 Composición química del cemento Portland..................................................265
9.5 Características químicas de las materias primas. .........................................266
9.6 Fabricación del cemento Portland ...................................................................267
7.1.2 Aspectos medioambientales ................................................................................. 280
7.1.3 Composición mineralógica del cemento Portland .............................................. 282
7.1.4 Composición potencial del CPO ........................................................................... 288
7.1.5 Reacciones de fraguado del CPO ......................................................................... 290
7.1.6 Propiedades del cemento ...................................................................................... 299
7.1.7 Almacenamiento ..................................................................................................... 303
7.1.8 Requerimientos químicos del cemento. Significado práctico ........................... 304
9.7 Cementos puzolánicos .....................................................................................305
 9.7.1 Las puzolanas. Definición, composición y origen .............................................. 305
9.7.2 Clasificación de las puzolanas. ............................................................................ 306
9.7.3 Composición química y estructura de las puzolanas ......................................... 308
9.7.4 La actividad puzolánica. ........................................................................................ 310
9.7.5 Los cementos puzolánicos ................................................................................... 311
9.8 Otros tipos de cementos ..................................................................................315
9.8.1 Cemento Blanco ..................................................................................................... 315
9.8.2 Cemento de albañilería .......................................................................................... 317
9.8.3 Cemento aluminoso ............................................................................................... 317
9.8.4 Cemento de bajo carbono (LC3) ........................................................................... 318
9.8.5 Cementos de alinita ............................................................................................... 319
9.8.6 Cemento de escorias ............................................................................................. 320
9.9 Bibliografía ........................................................................................................320
9.10 Preguntas para la auto-evaluación ..................................................................323
1 CAPÍTULO I. Introducción
1.1 Materiales de Construcción. Generalidades

La industria de la construcción ha desempeñado y desempeña un rol fundamental en la

sociedad de todos los tiempos, gracias a ella se logra la construcción de obras de distinto
tipo y carácter, como viales, hidráulicas, edificaciones sociales, industriales, viviendas, de
la defensa, etc. Toda edificación se ejecuta o está hecha con materiales de construcción,
de modo que, en esencia, los materiales constituyen la base de toda construcción, de ahí
su importancia cardinal.

Las construcciones se conciben a partir de un proyecto que debe estar en correspondencia

con las funciones previstas por el inversionista y realizarse de acuerdo con las tecnologías
y técnicas disponibles por el constructor. Desde el mismo proyecto, ya deben irse definiendo
los materiales a emplear, en función de las condiciones de utilización y las técnicas
disponibles.

El término “tecnología” se define como método o procedimiento para efectuar algo,

considerando además los medios para ello, como son los instrumentos, herramientas y
máquinas vinculados al método o procedimiento, y a los materiales que se transforman.
Incluye los conocimientos científicos que deben ser adquiridos, así como los que forman
parte de la cultura de la sociedad en general: empresa, grupo de trabajo o trabajador en
particular. El concepto hay que vincularlo con un objetivo específico que, en el caso de la
tecnología de la construcción, es el de construir, producir y comercializar obras o elementos
de obra1.

Las técnicas de construcción, se refieren a los equipos, herramientas, mano de obra

especializada y métodos de trabajo que son utilizados en la ejecución de los distintos
elementos constructivos de una obra, proceso que debe realizarse explotando al máximo
las potencialidades de cada uno de los materiales de construcción. La conjugación
armónica de las tecnologías y técnicas constructivas asociados a los materiales usados en

1
Documento base del Plan de Estudio E de la Carrera de Ingeniería Civil, La Habana, 2017.
la obra, propicia el logro de proyectos más racionales, incluyendo el menor impacto
ambiental posible, que son elementos básicos de la sustentabilidad.

El conocimiento del comportamiento de los materiales de construcción por parte de los

proyectistas, constituye una premisa imprescindible para la selección adecuada de los
mismos en función de sus condiciones de utilización, puesta en obra y correcta explotación.
Resulta evidente, que el conocimiento de las propiedades o parámetros técnicos de los
distintos materiales de construcción, es básico para la correcta aplicación de las distintas
tecnologías y técnicas de construcción. Sin el dominio de tales conocimientos es difícil llegar
a lograr la construcción de una obra que garantice estabilidad, funcionalidad y racionalidad
económica, incluyéndose también los aspectos relacionados con la protección ambiental.

Las propiedades de los materiales determinan en gran medida su campo de aplicación, así
por ejemplo, los materiales pétreos, que se caracterizan por lo general por poseer elevada
resistencia mecánica a la compresión, buena resistencia a los agentes del intemperismo,
elevada masa unitaria, etc., son muy recomendables para elementos constructivos que han
de soportar elevados esfuerzos de compresión, que han de soportar las inclemencias del
tiempo o que demanden de gran estabilidad por su elevada masa.

Para lograr el desempeño satisfactorio de los diferentes elementos constructivos de una

obra, deben elegirse los materiales que en cada caso cumplan las funciones que se han
concebido. Toda construcción tiene una función resistente que cumplir2, para ello los
materiales a usar deben ser, de por sí, resistentes. En elementos como columnas y otros
sometidos a esfuerzos de compresión, han de usarse materiales resistentes a ese tipo de
esfuerzo; en elementos como pisos, pavimentos etc., deberán emplearse materiales
resistentes a la abrasión, etc. Por otra parte, en muchas obras la función estética adquiere
carácter primario, por ejemplo, en monumentos, aunque ciertamente conviene que en la
mayoría de los casos se tenga presente este factor. Es así que se deben seleccionar los
materiales más apropiados para que, en función de su color, textura, etc., logren satisfacer

2
Torroja, Eduardo. Razón y ser de los tipos estructurales. Asociación de estudiantes de tecnología.
PUBLICACIONES. 1962.
este requerimiento. No menos importantes son los requisitos de facilidad de limpieza o
higiénicos, exigibles a los elementos que se usan en instalaciones hospitalarias, industria
farmacéutica, de alimentos, u otras, para los cuales han de utilizarse materiales de
particular desempeño.

Otros dos aspectos a considerar, y que lamentablemente no se han tenido en cuenta en

toda su magnitud en los últimos tiempos en Cuba, son los factores económicos y de
durabilidad. En la actualidad resulta imperativa la adopción de medidas para mitigar los
efectos del acelerado deterioro que sufren las construcciones como resultado de la
agresividad del ambiente donde se encuentran, así como las acciones constructivas para
recuperar el estado físico deseado en dichas obras. La selección adecuada de materiales
resistentes a dichos ambientes, así como la concepción y diseño de materiales apropiados,
es un reto para proyectistas, inversionistas y constructores, en el empeño de mejorar la
durabilidad de las construcciones. El factor económico es muchas veces minimizado a
costos de construcción, sin tener en cuenta que deben considerarse los costos de
mantenimiento, que pueden ser muy diferentes de un material a otro. En resumen, en la
selección de los materiales de construcción para una aplicación dada, debe buscarse
compromiso entre los distintos factores descritos, de manera que se tenga un balance
adecuado en seguridad, funcionalidad, durabilidad, economía y estética.

No debe olvidarse el hecho de que para lograr un proyecto sustentable deben conjugarse
todos los aspectos señalados, incluyendo no solamente la selección de los materiales, sino
también la adecuada compatibilidad entre los materiales, mano de obra, técnicas
constructivas, impacto ambiental, etc., en los que tanto proyectistas, inversionistas,
constructores y suministradores, tienen responsabilidad.

En consonancia con lo expuesto, en todos los países, la disciplina Materiales de

Construcción se encuentra incluida, de una u otra manera, en los planes de estudio de las
carreras relacionadas con la construcción: ingeniería civil, ingeniería hidráulica, arquitectura
y otras muchas. Temas relacionados con las propiedades, impacto ambiental, materias
primas, procesos de fabricación de los materiales de uso más frecuente, etc., son de
obligada inclusión en los programas de los cursos que se imparten en dichas carreras.
1.2 Materia prima, materiales, productos y elementos constructivos.
Funciones de los materiales de construcción

De manera general las edificaciones, de acuerdo con su tipología estructural, están

compuestas por distintos elementos constructivos, como cimientos, columnas, vigas, losas,
muros, etc. Tales elementos están constituidos por productos y/o materiales de
construcción, elaborados a partir de determinadas materias primas. Es así que resulta
conveniente para el correcto entendimiento, distinguir claramente estos conceptos básicos
que serán utilizados con mucha frecuencia en este libro. Un muro hecho a base de bloques
huecos de hormigón puede servir como ejemplo, de manera didáctica, para comprender
sus diferencias; en este caso el muro es el elemento constructivo, los bloques son productos
de la construcción, que están hechos a base de hormigón, que es el material de
construcción, que a su vez se produce con cemento, áridos y agua, que son sus materias
primas. Debe aclararse que estos conceptos son muy relativos, así en el ejemplo expuesto,
la arena es una materia prima, sin embargo, cuando se utiliza como lecho filtrante en una
planta de tratamiento de agua, es un material de construcción.

Tanto los elementos constructivos como los materiales, productos o materias primas,
poseen funciones específicas. En dependencia de las propiedades de los materiales, los
mismos pueden desempeñar distintas funciones en los elementos de la construcción donde
se utilizan, de manera tal que es muy conveniente seleccionar adecuadamente los
materiales a emplear para que satisfagan las exigencias del proyecto. Clásicamente, se
reconocen cuatro funciones básicas de los materiales: mecánica, física, constructiva y
plástica.

La función mecánica se refiere esencialmente a su capacidad resistente a los esfuerzos

mecánicos: de compresión, tracción, torsión, etc. derivados de la acción de los distintos
tipos de cargas, y se requiere mayormente en aquellos materiales que componen a los
elementos estructurales, aunque ciertamente la mayoría de los materiales deben resistir la
acción de determinadas cargas mecánicas indirectas, al menos su peso propio.
Por su parte, la función física se relaciona con el comportamiento del material ante efectos
térmicos, acústicos, ópticos, etc. Para obras o partes de ellas, donde las condiciones de
utilización impongan temperaturas anormales (muy altas o muy bajas), se han de utilizar
materiales que soporten las mismas. Por ejemplo, para la construcción de hornos,
chimeneas, incineradores y otros, deben utilizarse materiales con propiedades refractarias.
Para el caso de obras donde se presentan temperaturas criogénicas, como las plantas de
procesamiento de gas licuado, la mayoría de los materiales se tornan quebradizos, los
aceros al carbono y algunos plásticos se quiebran, por lo que deben seleccionarme
materiales especiales capaces de resistir esas condiciones. En ocasiones se requiere
aislamiento térmico, debiéndose seleccionar materiales que cumplan esta función,
problema frecuente tanto en países muy fríos, como muy cálidos. En otros casos se
requiere la protección de las personas contra radiaciones atómicas (instalaciones
hospitalarias, reactores atómicos, etc.), exigiéndose entonces materiales que cumplan esta
función.

Muchos elementos constructivos están destinados a cerrar espacios, otros a la protección

contra el sol, la lluvia, nevadas, ruidos, etc., necesitándose entonces materiales que
cumplan a cabalidad dichas funciones.

Muy importante en todo proyecto es considerar la función constructiva de los materiales,

entre lo que cabe considerar su facilidad de trabajo, los requerimientos de calificación de
los operarios, la complejidad de los equipos, herramientas, exigencia de medios de
protección, etc. Estos factores que se han mencionado influyen decisivamente en la
velocidad de ejecución, calidad, seguridad y eficiencia de la construcción.

La función plástica se relaciona con la aptitud del material para lograr las formas deseadas,
los colores y texturas que exija el proyecto, etc. La facilidad de conformación del material
puede decidir la aptitud de un cierto material para una aplicación dada, por ejemplo, los
materiales que pasan por un estado más o menos líquido, como los metales en estado de
fusión, el hormigón, los plásticos, etc., admiten la conformación por moldeo, que agiliza la
ejecución y facilita el empleo de técnicas mecanizadas. El logro de diferentes tipos de
texturas en el acabado superficial de los elementos de revestimiento, condiciona en gran
medida su facilidad de limpieza, su aspecto estético, etc. Por ejemplo, la selección de un
tipo de losa para el revestimiento de un piso o de un paramento (terrazo, gres cerámico,
mármol, caliza, etc.) se debe realizar tomando en cuenta la función plástica, entre otras.

Por otra parte, el factor económico, considerado por algunos autores como otra función,
debe ser tomado en cuenta en todos los casos, y en el análisis de la selección de los
materiales para el cumplimiento de las funciones descritas. Aspectos tales como los
precios, distancias de transporte, complejidad de puesta en obra y costos de
mantenimiento, son algunos de los elementos a considerar en la selección de los materiales
a utilizar en una aplicación dada.

1.3 Evolución histórica de los materiales y técnicas de construcción

Como cabe suponer, la evolución de las técnicas y materiales de construcción han estado
relacionadas con el desarrollo del conocimiento de la humanidad. El perfeccionamiento de
las técnicas fue dando la posibilidad de lograr el procesamiento de materiales de mejores
prestaciones, y a la vez fue permitiendo la elaboración de herramientas capaces de trabajar
otros materiales, que hasta ese momento resultaba prácticamente imposible.

En la prehistoria, el hombre primitivo inicialmente debió haber buscado refugio en las

cavernas y otros accidentes naturales, por lo que realmente no elaboraba materiales de
construcción, sino que utilizaba los que la naturaleza les proveía. No obstante, debió utilizar
materiales naturales como las ramas y otras partes componentes de los árboles, las piedras
y el barro, para el mejoramiento de las condiciones de sus refugios o para la ejecución de
rudimentarias construcciones. La elaboración de herramientas constituyó un hito importante
en la posibilidad de transformación de los materiales naturales de que disponía. Por
ejemplo, la utilización de rocas como el pedernal (sílex), la obsidiana y otras, que, por su
elevada dureza, al fracturarse proporcionan aristas agudas con filo, permitió su empleo
como herramientas, que a su vez facilitó la trasformación de materiales como la madera y
la piedra, para sus construcciones y objetos de uso general (doméstico, para cultivo, para
la caza, la pesca, etc.).
Dadas las favorables propiedades de la madera, como su facilidad de trabajo, buena
resistencia a la flexión, ligereza, etc., fue este el principal material que se utilizó para las
soluciones de cubierta. Por otra parte, la disponibilidad de las rocas y su particular
comportamiento mecánico y durable fue aprovechada, para en conjunto con ramas, cañas,
hojas de los árboles, etc., cerrar espacios que le permitieran protegerse del frío, las lluvias,
el sol, y en general de las inclemencias del tiempo. La mezcla de suelos arcillosos con agua
brindó la posibilidad de utilizar argamasas para el mejoramiento de las condiciones de los
rústicos pisos y paredes.

Los antiguos egipcios utilizaron con preferencia la piedra para la construcción de sus
monumentales obras funerarias, mientras que en las viviendas utilizaron mayormente el
adobe y la madera, que era escasa y de mala calidad.

Los griegos también utilizaron la piedra como material de construcción para sus obras
religiosas, como en el Partenón, donde se utilizó el mármol blanco procedente de canteras
en el Monte Pentélico, ubicado al noreste de Atenas. En las viviendas se utilizaron bloques
de barro secados al sol y madera para las cubiertas.

Las edificaciones realizadas por los romanos fueron erigidas con los mismos materiales
que utilizaron los griegos y los etruscos, como la piedra caliza, travertinos, etc., que fueron
usadas en forma de placas para cubiertas y en forma de bloques o sillares para las paredes.
En muchas partes, dada la abundancia de distintos tipos de rocas volcánicas, se utilizó la
piedra pómez, de gran ligereza.

Cuando el hombre aprendió a utilizar el fuego, a obtenerlo, transportarlo, etc., pudo utilizarlo
no solamente para la cocción de los alimentos, la protección contra depredadores o para
combatir el frío, sino que también le permitió la transformación de muchos materiales
naturales y la obtención de herramientas mejor elaboradas. Más adelante,
presumiblemente de manera accidental, descubrió la transformación que sufre el barro de
pasar a un material pétreo cuando se cuece, comenzando así la primitiva alfarería. Esta
técnica pudo perfeccionarse progresivamente, con el mejoramiento de la calidad de los
hornos, para la fabricación de ciertos materiales cerámicos, de calidad muy superior a los
antes obtenidos.

Aunque el carácter aglomerante del yeso calcinado debió haber sido descubierto
casualmente, su producción con fines constructivos pudo haberse realizado con la
utilización de hornos rústicos, teniendo en cuenta que las temperaturas requeridas para la
obtención de este aglomerante son relativamente bajas y fácilmente logrables usando leña
como combustible. En algunas pirámides egipcias, como la Gran Pirámide de Guiza (3000
años a. C., ya se utilizó el yeso para el sellado de juntas.

La invención de la rueda, alrededor de 3500 años a. C., tuvo un significado importante en

el desarrollo de las técnicas constructivas, facilitando los procesos de acarreo y transporte
de materias primas, materiales, etc.

Un salto significativo en el desarrollo de las técnicas y materiales de construcción ocurrió al

pasar a la edad de los metales. El cobre fue el primer metal utilizado por hombre
(aproximadamente 7000 años a. C.), dado principalmente por el hecho de que existe el
cobre en su estado nativo (más o menos puro) y porque el mismo puede trabajarse a
temperaturas relativamente bajas comparado con otros metales como el hierro. El uso del
cobre permitió entonces la elaboración de herramientas más efectivas y duraderas,
pudiéndose así trabajar materiales más duros. El perfeccionamiento de los procesos
metalúrgicos con el cobre dio lugar a la fabricación de aleaciones como el bronce, logrado
en Bang Chieng (Tailandia) unos 4500 años a. C. El bronce, aleación obtenida de una
combinación de cobre y estaño, es un metal más duro y resistente que el cobre y posibilitó
mejorar la calidad de las armas y herramientas.

Aunque todo parece indicar que la cal fue descubierta por los griegos, fueron los romanos
los que hicieron los mayores aportes en la tecnología de la cal como material de
construcción. Desarrollaron no solamente los hornos para su producción, sino también sus
técnicas de aplicación y formas de empleo. Muy destacados fueron los estudios realizados
por Marcus Vitruvius Pollio (siglo I a. C.) sobre los morteros y hormigones confeccionados
a base de cal y ceniza volcánica del monte Vesubio, que por sus características serían
llamadas hoy puzolanas.

Importante aporte al desarrollo de los materiales y tecnologías de la construcción hicieron

las civilizaciones griega y romana (Lamprecht, 19873). Los orígenes de la construcción en
hormigón, al igual que tantas otras técnicas constructivas, se remontan a las obras
realizadas por los romanos hace alrededor de dos mil años, quienes desarrollaron el opus
caementitium, embrión de lo hoy se denomina hormigón. Este material consistía,
principalmente, de fragmentos cerámicos incrustados en un mortero elaborado a base de
arena volcánica y cal.

El desarrollo de los hornos de fundición de metales permitió la siderurgia o metalurgia del

hierro, metal mucho más duro que el bronce, lográndose así herramientas y equipos más
resistentes que facilitaron el procesamiento y empleo de materiales tan resistentes y
abundantes como la piedra, en forma de losas y bloques. Con la invención y desarrollo del
alto horno (1350), se logró la producción a gran escala del hierro, con un impacto notable
en los procesos productivos de la época, incluyendo los materiales de construcción.

La invención de la máquina de vapor (James Watt, 1736 - Hansworth Birmingham, 1819)

constituyó un hito en el desarrollo de la humanidad y trajo como consecuencia la llamada
revolución industrial. El empleo de la máquina de vapor permitió la construcción de equipos
de mayor capacidad, propiciando mayor productividad en los procesos, con menor uso de
fuerza humana o animal. Los avances tecnológicos de la época posibilitaron el
perfeccionamiento de los procesos metalúrgicos, obteniéndose metales con mejores
propiedades.

El surgimiento del cemento Portland, patentado por el albañil inglés Joseph Aspdin, el 21
de octubre de 18244, constituyó un hecho de notable trascendencia en la vida del hombre,
imponiéndose como material aglomerante por excelencia, hasta nuestra época. La

3
Lamprecht, H. O. Opus Caementitium: Bautechnik der Römer / H. O. Lamprech. -- 3. ed. -- Düsseldorf: Beton
Verlag, 1987. -- 224 p.
4
Cuevas Toraya, Juan de las. 100 años del cemento Portland cubano / Juan de las Cuevas Toraya. -- La Habana:
Ministerio de la Industria de Materiales de Construcción, 1995. -- 132 p.
producción y empleo del cemento Portland se generalizó en el mundo gracias a sus
excepcionales propiedades físicas, mecánicas y resistencia a la intemperie, así como por
la relativa abundancia y distribución de sus materias primas básicas.

El hormigón hidráulico fabricado con el empleo de cemento Portland como aglomerante,

posee el inconveniente de la mayoría de los materiales pétreos, elevada masa volumétrica
y relativamente baja resistencia a la tracción, por lo que no resulta apropiado para
elementos estructurales que se encuentren sometidos a esfuerzos de tracción o flexión.
Dada esta limitante, a finales del siglo XIX se propuso incorporar barras de refuerzo de
acero para que, en trabajo conjunto, los elementos fabricados tuvieran capacidad resistente
a los esfuerzos de tracción, material conocido como hormigón armado. De esa manera, ya
en 1910 el hormigón armado era una tecnología de uso frecuente en la construcción.

Aunque el automóvil se inventó en 1855, su producción a escala industrial la logra Henry

Ford en 1908, hecho que demandó progresivamente la construcción de carreteras. A su
vez, esto demandó gran cantidad de materiales de construcción para su ejecución, como
áridos y asfaltos para la pavimentación. En sus inicios los asfaltos utilizados eran de fuentes
naturales, como lagos y emanaciones, pero más tarde, dada la demanda de gasolina para
los automóviles, obtenida por la destilación artificial del petróleo, se utilizó el asfalto
procedente de dicho proceso.

Muchos avances se sucedieron en la tecnología del hormigón hidráulico, en lo que tuvo

mucho que ver el desarrollo de los químicos para el hormigón. En particular los
denominados aditivos químicos para el hormigón, que comenzaron a utilizarse alrededor
del 1885, con el descubrimiento de las propiedades acelerantes del cloruro de calcio en las
mezclas a base de cemento Portland, aunque ciertamente el primer aditivo químico
propiamente dicho, el Plastiment,5 se produjo por primera vez en 1930 por la firma Sika.

5 Plastiment: aditivo plastificante para las mezclas a base de cemento Portland. Es un producto que permite la reducción del
contenido de agua en los hormigones y morteros, sin perjudicar su movilidad o consistencia, lo cual permite lograr hormigones más
resistentes o disminuir el consumo de cemento manteniendo la resistencia mecánica.
El surgimiento de los materiales plásticos y otros materiales poliméricos, como los distintos
tipos de resinas, revolucionó la industria de materiales de la construcción en el mundo,
proporcionando materiales con propiedades excepcionales, reciclables, de menor impacto
ambiental y con menor energía incorporada.

En el 2001 nace una nueva ciencia, la Nanotecnología, que es la que trata sobre la
tecnología de los materiales, en los que el orden de magnitud de las dimensiones se mide
en nanómetros. La aplicación de esta tecnología ha permitido la creación de nuevos
materiales con propiedades impresionantes, antes no concebidas en los materiales
tradicionales. Ejemplo de ellos es el grafeno (forma alotrópica6 del carbono), material de
dureza semejante a la del diamante, pero de extraordinaria ligereza y otras propiedades
técnicas muy apreciadas en distintas esferas de la sociedad.

1.4 Materiales de construcción y Ciencia de los materiales

Los materiales de construcción son estudiados por distintas ciencias, cada una de ellas con
su propio alcance, métodos y objetivos. Así, en Materiales de Construcción se trata sobre
la descripción de los principales materiales que se utilizan en esta industria, los procesos
de obtención que se emplean (incluyendo sus materias primas), los aspectos tecnológicos
involucrados en sus propiedades y desempeño general, las técnicas, ensayos y control de
calidad de los mismos, etc., todo ello con el propósito de su utilización más racional,
siguiendo las normas técnicas correspondientes. Pone especial énfasis en aquellos
materiales donde el ingeniero, arquitecto o constructor en general, tiene la responsabilidad
de su fabricación, como el caso del hormigón hidráulico, el hormigón asfáltico, etc.

La ciencia Materiales de Construcción constituye un campo multidisciplinario muy amplio,

donde se emplean conocimientos de Química, Física, Geología, Mineralogía, Ciencia de
los Materiales, Físico-Química y otras. Constituye una ciencia básica para los arquitectos,
ingenieros civiles, hidráulicos y constructores en general.

6 Alotropía. Es la propiedad que tienen algunos elementos de presentarse estructurado de distinta manera y como consecuencia
con diferentes propiedades.
La Ciencia de los Materiales contemporánea, se encarga del estudio de las relaciones
existentes entre la composición y estructura de los materiales, por una parte, y sus
propiedades, por otra, siendo esta la base sobre la que se sustenta la Ingeniería de
Materiales, que tiene como objetivo central la creación de nuevos materiales a través de la
síntesis7 y el procesamiento. O sea que, a partir del desempeño deseado, se concibe una
cierta composición con una cierta estructura (que es el nuevo material). Tales avances se
pueden lograr a partir del estudio de las relaciones entre la composición y estructura, por
una parte, y sus propiedades y desempeño por otra, sentándose las pautas para brindar
recomendaciones prácticas de cómo realizar su procesamiento tecnológico, que es en
definitiva lo que decide su aplicación práctica.

Los métodos y técnicas de estudio empleados por la Ciencia de Materiales, difiere de los
empleados en Materiales de Construcción, en que en la primera se precisan técnicas
instrumentales más específicas para el estudio de la composición y la estructura, mientras
que en la segunda se prioriza la determinación de las propiedades mediante ensayos físico-
mecánicos, por ejemplo, la determinación de la resistencia mecánica (a la compresión,
tracción, etc.), la capacidad de absorción, permeabilidad, etc., que son parámetros clave
para el diseño de los elementos estructurales de cualquier obra. También se investigan las
propiedades de las materias primas para la fabricación de materiales y productos, como
por ejemplo la evaluación de los parámetros de una arena, una grava o el propio cemento,
para la producción de hormigones, etc. No obstante, ello no significa que en Materiales de
Construcción no se utilicen métodos y técnicas propias de la Ciencia de Materiales, que
faciliten la solución de los problemas que se presenten. Además, indudablemente existen
problemas, que, por su naturaleza y complejidad, su solución requiere de la actuación
conjunta de ambas ciencias.

Particular importancia ha adquirido en las últimas décadas la nanotecnología, a partir de la

cual ha sido posible la creación de nuevos materiales, como los nanotubos de carbono, en
los que la concepción de la microestructura ha jugado un papel determinante.

7
Síntesis: se utiliza aquí la acepción que se refiere a cómo se fabrica un determinado material a partir de ciertas
sustancias químicas.
La investigación de la Ciencia de los Materiales abarca aspectos relacionados con la
composición química, propiedades mecánicas, corrosión y comportamiento en ambientes
agresivos, análisis de fallos, etc. Tales ensayos pueden ser realizados, lo mismo sobre las
materias primas, materiales o sobre los propios productos.

Ciencia de los Materiales e Ingeniería de Materiales, constituyen campos interdisciplinarios

que engloban a las propiedades de los materiales y sus aplicaciones a varias áreas de la
ciencia e ingeniería. Ellas se apoyan en elementos aportados por la Física Aplicada, la
Química, así como de las Ingenierías Química, Mecánica, Civil y Eléctrica. Con significativa
atención en recientes años a la nano-ciencia y a la nano-tecnología, la Ciencia de los
Materiales se ha puesto a la vanguardia en muchas universidades y centros de
investigación en el desarrollo de nuevos materiales.

El estudio de la microestructura de los materiales es clave para pasar, desde las relaciones
empíricas, hacia un entendimiento de los nexos entre los procesos de fabricación y las
propiedades. De ahí la importancia del empleo de técnicas instrumentales de investigación
que permitan la caracterización más completa de los materiales de construcción.

El desempeño en una aplicación dada de un material, depende directamente de sus

propiedades, mientras que éstas están determinadas por la composición y estructura que
se logre en su procesamiento o proceso de producción. Como puede apreciarse, existe una
relación muy estrecha entre estos cuatro elementos, lo que ha servido de base para
conformar un tetraedro imaginario, que representa muy bien la esencia de la Ciencia de los
Materiales, en el que en cada vértice se ubica uno de los elementos señalados. A tal figura
imaginaria se le ha denominado “tetraedro de la Ciencia de los Materiales”, el cual se
representa en la Figura No. 1.1.
 Fig. 1.1 Tetraedro de la Ciencia de los Materiales. (Fuente8)

La caracterización del material se refiere a la determinación de su composición, estructura,

propiedades físicas, mecánicas, químicas, etc., todo lo cual sirve como criterio para dictar
conformidad, para la adopción de medidas de corrección en los procesos de fabricación o
para proyectar la investigación para el perfeccionamiento, en la dirección apropiada.

1.5 Sistemas de unidades

Entre los sistemas de unidades que más se utilizan o han sido utilizados se encuentran el
sistema inglés (con más precisión sistema pulgada-libra), el sistema métrico decimal y el
sistema internacional de unidades. El sistema inglés, que fuera muy utilizado en Cuba hasta
la década del 1950 y que todavía se mantiene en algunos países, emplea la yarda, el pie,
y la pulgada como unidades de longitud; libra para la masa, consecuentemente libra por
pulgada cuadrada (psi) para la presión, así como grado Fahrenheit para la temperatura,
entre otros. El sistema métrico utiliza el metro (y sus múltiplos: decímetro, centímetro,
milímetro, etc.) para la longitud, kilogramo (y sus múltiplos: tonelada, miligramo, etc.) para
la masa, litro (y sus múltiplos para el volumen), kilogramo-fuerza por unidad de área para
la presión, grados Celsius para la temperatura, etc. El sistema internacional de unidades

8
https://www.google.com.cu/search?q=tetraedro+ciencia+de+los+materiales+ppt&dcr=0&tbm=isch&source=iu&ictx=1&fir=xM4gq
3tfiTsXAM%253A%252CyFy-qy0l5OW-NM%252C_&usg=__cdKhWjkbb2jAaMl8tRkuXQf5-
f0%3D&sa=X&ved=0ahUKEwj2wrSfhKvZAhWJuVMKHSG7BFAQ9QEIWzAJ#imgrc=xM4gq3tfiTsXAM: Accedido: 16/02/2016. Nota:
se realizó la traducción al español.
(SI), fue aprobado en la Conferencia General de Pesos y Medidas de 1960 y fue adoptado
en Cuba en el año 1982, mediante el Decreto Ley No. 62 de 30 de diciembre de 1982. La
abreviatura (SI), derivada del francés "Système International d´Unités," se utiliza en todos
los idiomas9.

El Sistema Internacional de Unidades (SI) está basado en siete unidades fundamentales

(unidades base), dos unidades suplementarias y un conjunto de unidades derivadas que
son combinaciones de las unidades base. En la Tabla No. 1.1 se muestran las siete
unidades básicas del SI.

Tabla No. 1.1 Unidades básicas del sistema Internacional de Unidades

MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO
Longitud metro m
Masa kilogramo kg
Tiempo segundo s
Corriente eléctrica ampere A
Temperatura termodinámica kelvin K
Cantidad de sustancia mole mol
Intensidad luminosa candela cd

Las unidades derivadas, expresadas a partir de unidades básicas y suplementarias del

Sistema Internacional de Unidades se muestran en las Tablas No. 1.2 y No. 1.3.

Tabla No. 1.2. Unidades derivadas del sistema Internacional de Unidades

9
Milton, Hans J. Práctica recomendada para el uso de unidades métricas (SI) en el diseño y construcción de edificios.
U.S. DEPARTMENT OF COMMERCE, NATIONAL BUREAU OF STANDARDS, Ernest Ambler, Acting Director. Publicación
abril 1977 – Re-impresión con correcciones junio 1977.
 MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO

Superficie metro cuadrado m2

Volumen metro cúbico m3

Velocidad metro por segundo m/s

Aceleración metro por segundo cuadrado m/s2

Número de ondas metro a la potencia menos uno m-1

Masa en volumen kilogramo por metro cúbico kg/m3

Velocidad angular radián por segundo rad/s

Aceleración angular radián por segundo cuadrado rad/s2

Tabla No. 1.3. Unidades del SI derivadas, con nombres y símbolos especiales
MAGNITUD NOMBRE SÍMBOLO EXPRESIÓN EXPRESIÓN
EN OTRAS EN UNIDADES
UNIDADES SI SI BÁSICAS
Frecuencia hertz Hz s-1
Fuerza newton N m·kg·s-2
Presión pascal Pa N·m-2 m-1·kg·s-2
Energía, trabajo, joule J N·m m2·kg·s-2
cantidad de calor
Potencia watt W J·s-1 m2·kg·s-3
Cantidad de electricidad coulomb C s·A
carga eléctrica
Potencial eléctrico volt V W·A-1 m2·kg·s-3·A-1
fuerza electromotriz
Resistencia eléctrica ohm Ω V·A-1 m2·kg·s-3·A-2
 Capacidad eléctrica farad F C·V-1 m-2·kg-1·s4·A2
Flujo magnético weber Wb V·s m2·kg·s-2·A-1
Inducción magnética tesla T Wb·m-2 kg·s-2·A-1
Inductancia henry H Wb·A-1 m2·kg s-2·A-2

Como resulta evidente, las distintas generaciones de profesionales se han formado y han
desarrollado su profesión en distintas etapas, en las que ha imperado uno u otro sistema
de unidades, por lo que cada cual se encontrará más familiarizado con las unidades del
sistema con que se formó. Por eso, aunque en la actualidad esté establecido el uso del SI,
conviene conocer las equivalencias, al menos de las unidades más empleadas en cada una
de las disciplinas, de manera tal que exista un buen entendimiento entre todos y que la
amplia literatura científico-técnica escrita con anterioridad al establecimiento del SI, pueda
ser explotada adecuadamente. Algunas de las equivalencias de las unidades más
empleadas en materiales de construcción se muestran en la Tabla No. 1.4.

Tabla 1.4 Equivalencias de algunas unidades

Sistema Equivale en el
Magnitud
Internacional sistema inglés a:
Masa 1 kg 2,204 62 lb
Fuerza 1N 0,224 809 lbf
Presión 1 MPa 145,038 lbf⁄in2
Masa por unidad de volumen 1 kg/m3 0,062 428 lb⁄ft3

El uso correcto de la terminología, así como de los símbolos, es extremadamente

importante en el trabajo con los sistemas de medidas, particularmente con el Sistema
Internacional, ya que un simple cambio en los símbolos usados puede cambiar totalmente
el significado de una expresión o de un texto dado. Es muy frecuente observar errores en
la utilización de términos y símbolos del Sistema Internacional de Unidades, por lo que se
considera oportuno describir aquí, aunque de manera muy breve, la forma correcta de uso
de los mismos. En la Tabla 1.5 se muestran ejemplos del uso correcto e incorrecto de las
unidades del SI.
 Tabla 1.5 Ejemplos del uso correcto e incorrecto de las unidades del SI
USO DE UNIDADES EN EL SISTEMA INTERNACIONAL
CORRECTO INCORRECTO
El Sistema Internacional usa símbolos, no abreviaturas, por tanto no se escribe
punto al final:
SI, m, A S.I., m.; Amp., amp.
Las unidades del SI se escriben con letra minúscula (excepto al inicio de oración)
y los prefijos no se separan por guion:
pascal, metro, kilómetro, grado Celsius* Pascal, Metro, kilo-metro, Watt, grado
1
celsius* 1
Los símbolos de las unidades se escriben con minúscula, excepto los que
provienen de nombres propios:
Pa, m, A, W, L* 1, oC pa, M, a, w, l* 1
Siempre dejar espacio entre el valor y el símbolo:
10 m, 40 W, 20 oC, 150,0 MPa, 50 N 10m, 40W, 20oC, 20o C, 150,0MPa, 50N
Los símbolos de unidades se mantienen tanto en singular como en plural:
1 kg, 100 kg 100 kgs
No usar símbolos y nombres de unidades en la misma expresión:
m/s, kg/m3 m/segundo, kilogramo/ m3
*1
Excepción

Finalmente, dado su amplio uso, conviene recordar los múltiplos y submúltiplos decimales,
así como los prefijos, símbolos y factores utilizados, los cuales se presentan en la Tabla
No. 1.6.

Tabla No. 1.6 Múltiplos y submúltiplos decimales. Prefijos, símbolos y factores

utilizados en el SI

FACTOR PREFIJO SÍMBOLO FACTOR PREFIJO SÍMBOLO

 1024 Yotta Y 10-1 deci d

1021 Zeta Z 10-2 centi c

1018 Exa E 10-3 mili m

1015 Peta P 10-6 micro μ

1012 Tera T 10-9 nano n

109 Giga G 10-12 pico p

106 Mega M 10-15 femto f

103 Kilo k 10-18 atto a

102 Hecto h 10-21 zepto z

101 Deca da 10-24 yocto y

1.6 Normalización y normas técnicas

La Organización Internacional de Normalización, ISO, ha definido la normalización como:

el proceso de formular y aplicar reglas con el propósito de establecer un orden en una
actividad específica, para beneficio y con la colaboración de todos los interesados y en
particular, para la obtención de una economía óptima de conjunto, respetando las
exigencias funcionales y de seguridad. Debe basarse en resultados ciertos, obtenidos por
la ciencia, la técnica y la experiencia; debe fijar las bases, no solamente para el presente,
sino también para el desarrollo futuro y debe estar de acuerdo con el progreso.

La NC 1:200510 define el concepto de norma como un documento establecido por consenso

y aprobado por un organismo reconocido, que proporciona, para un uso común y repetido,
reglas, directrices o características para actividades o sus resultados, dirigidas a la
obtención del grado óptimo de orden en un contexto dado.

10
NC No 1:2005. Reglas para la estructura, redacción y edición de las normas cubanas y otros documentos
normativos relacionados. Página 8.
Existen diferentes tipos de normas, como las de ensayo, las de especificaciones y las de
cálculo. Las normas de ensayo son muy utilizadas en Materiales de Construcción, pues en
ellas se establecen los requerimientos básicos para la realización de un ensayo, como:
objetivos, especificaciones de los aparatos y utensilios, materiales y reactivos, la técnica
operatoria, y la manera de expresión de los resultados. Las normas de especificaciones,
como su nombre lo indica, brinda las especificaciones técnicas que debe cumplir un
determinado material o producto, como por ejemplo la NC 95:2011 Cemento Portland.
Especificaciones.

La Oficina Nacional de Normalización (NC), es el Organismo Nacional de Normalización de

la República de Cuba que representa al país ante las Organizaciones Internacionales y
Regionales de Normalización. Esta oficina tiene como objetivo fomentar la eficaz
elaboración y el cumplimiento de las normas y otros documentos normativos, así como
promover el uso de los mismos para contribuir al aumento de la disciplina tecnológica y la
eficiencia de la producción y los servicios, posibilitar la introducción del avance científico-
técnico, facilitar el comercio, la protección al consumidor, la salud, la seguridad y el medio
ambiente (Standards 2001).

La elaboración de una norma es una obra de carácter eminentemente colectivo, en la cual

deben participar todos los interesados en discusión franca y libre que garantice el consenso
general. La preparación de las Normas Cubanas se realiza generalmente a través de los
Comités Técnicos de Normalización. La aprobación de las Normas Cubanas es
competencia de la Oficina Nacional de Normalización y se basa en evidencias de consenso.

Cuando se considera oportuno, los Comités Técnicos de Normalización pueden aprobar la

adopción de normas extranjeras que se adapten a las condiciones del país, para lo cual
existe un procedimiento establecido.

Las normas técnicas cubanas se designan con las letras NC seguidas del número que las
identifica, después de dos puntos, el año de aprobación y seguidamente el título de la
norma: Por ejemplo, NC 251:2013 Áridos para hormigones hidráulicos – Requisitos, que es
una norma de especificaciones que establece los requisitos de los áridos para la producción
de hormigones hidráulicos. Es importante en todo momento conocer las normas que se
encuentran vigentes, precisando el año, pues al modificarse el número de identificación
permanece fijo y el año se modifica.

Una manera práctica de conocer la vigencia de las normas es accediendo al sitio Web
Normas Cubanas Online11. Este sitio ha sido creado con el propósito de brindar toda la
información necesaria sobre las normas cubanas.

La mayoría de los países poseen sus propias normas técnicas, existiendo algunas de ellas
que por su prestigio y reconocimiento entre los profesionales se toman muchas veces como
referencia. Por ejemplo, las normas europeas (EN), las normas norteamericanas de la
ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas DIN alemanas (Deutsches
Institut für Normung), las normas inglesas BS (British Standards), COVENIN de Venezuela,
UNE de España, AFNOR de Francia (Association française de Normalisation), etc.

Por otra parte, también existen normas de carácter internacional, como las normas ISO
(International Standard Organization). Las normas ISO se crearon con la finalidad de
ofrecer orientación, coordinación, simplificación y unificación de criterios de las empresas y
organizaciones con el objetivo de reducir costes y aumentar la efectividad, así como
estandarizar las normas de productos y servicios para las organizaciones internacionales12.
Muchas normas internacionales han sido adoptadas en Cuba, por ejemplo, la NC ISO 1920-
7: 2013 Ensayos al hormigón - Parte 7: Ensayos no destructivos sobre hormigón
endurecido.

A nivel internacional existen otros Organismos cuyo ámbito se restringe a ciertas áreas o
zonas de la Tierra, como ocurre con el CEN. Por tanto, se encuentra la COPANT (Comisión
Panamericana de Normas Técnicas), fundada en 1961, con 15 miembros titulares, entre
los que se encuentran Estados Unidos, México y la mayor parte de los países

11
www.nconline.cubaindustria.cu. Accediendo a dicho sitio se puede conocer información actualizada y
confiable sobre las normas cubanas que se encuentran vigentes, o descargar normas, con su
correspondiente abono.
12
https://www.isotools.org/2015/03/19/que-son-las-normas-iso-y-cual-es-su-finalidad/
Accedido 15/02/2017.
sudamericanos. Todos ellos están representados a través de sus respectivos Institutos de
Normalización. También, en 1966 se fundó la ASAC (Comité Consultivo de Normas
Asiáticas), que engloba prácticamente a todos los países asiáticos, incluyendo Australia.
Luego en 1967 se creó la ASMO (Organización Árabe de Normalización y Metrología),
cuyos miembros son la mayoría de los países árabes del Próximo Oriente.

El objetivo o la política de todos ellos es hacer el mayor uso posible de las normas ISO (de
la que suelen ser miembros), con las modificaciones o adiciones estrictamente necesarias
para que respondan a las necesidades de sus respectivas comunidades. Como resumen,
se concluye que el gran Organismo Internacional es la ISO que, con la colaboración de
unos 2 000 organismos técnicos y más de 100 000 especialistas del mundo entero, ha
publicado ya unas 5 000 normas, en sus tres lenguas oficiales (inglés, francés y ruso).
(Santamaría, 1982)

1.7 Bibliografía

 Milton, H., J. Práctica recomendada para el uso de unidades métricas (SI) en el

diseño y construcción de edificios. National Bureau of Standards, Washington, D.C.
20234, 1977.
 Torroja, Eduardo. Razón y ser de los tipos estructurales. Asociación de estudiantes
de tecnología. PUBLICACIONES. 1962.
 Cuevas Toraya, Juan de las. 100 años del cemento Portland cubano / Juan de las
Cuevas Toraya. -- La Habana: Ministerio de la Industria de Materiales de
Construcción, 1995. -- 132 p.
 MES. Plan de estudio E. Carrera Ingeniería Civil. La Habana, 2017.
 Aguado Crespo, F. Materiales de Construcción. Ediciones ISPJAE, La Habana,
1982.
 Santamaría, F. S. 1982. La Normalización Nacional e Internacional de cementos.
Consejo Superior de Investigaciones Científicas, Materiales de Construcción N." 188
- 1982.
1.8 Preguntas para la auto-evaluación

1. ¿Qué aspectos distinguen a la ciencia Materiales de Construcción de la Ciencia de los

Materiales?
2. ¿Qué diferencias encuentra usted entre los conceptos de materia prima, material y
producto? Ilustre su explicación con el uso de ejemplos.
3. ¿Es el cemento una materia prima, un material o un producto? Explique.
4. ¿Qué importancia aprecia usted en la normalización? ¿Qué es una norma de ensayo?
5. Enumere los errores que se han cometido en la redacción del siguiente fragmento:
Un camión acarrea 5000 Kg de piedra, la cual posee una resistencia de 30 mega-
pascales a 1500 M. de distancia de la obra.
2 CAPÍTULO II. Composición y estructura de los materiales de
construcción

2.1 Introducción

Cuando se observa una edificación cualquiera, ya sea de carácter social, industrial, etc., se
puede apreciar una enorme variedad de materiales y productos de la construcción, muchos
de los cuales pueden identificarse fácilmente, incluso por personas no especialistas en la
materia. Ejemplos de ellos son los ladrillos cerámicos utilizados en los muros, las barras de
acero (comúnmente denominadas cabillas en Cuba o varillas en muchos países
latinoamericanos) usadas como refuerzo en el hormigón armado, el cemento ordinario, el
hormigón (que forma parte de las losas, las columnas, aceras, etc.), las losetas de gres
cerámico del piso, la madera, etc. Cada uno de ellos tiene sus propias funciones en la obra
y precisamente sus propiedades deben corresponderse con el papel que desempeñan los
elementos donde se encuentran.

Los materiales, independientemente de su tipo, están constituidos por partículas, tanto en

el nivel macro, como micro-estructural, además de sus átomos y las partículas subatómicas.
La investigación de materiales comunes como los suelos, rocas, materiales cerámicos,
metales, plásticos, composites, etc., de particular importancia en la construcción, centra su
atención en sus propiedades, pero no se debe olvidar que ellas dependen en gran medida
de la composición y estructura lograda en su procesamiento.

2.2 Los átomos. Estructura del átomo

Los materiales de construcción y todos los objetos o sustancias que nos rodean se
encuentran formados por átomos de los diferentes elementos químicos. Un átomo es la
unidad más pequeña de la sustancia que tiene las propiedades de un elemento químico.
Los átomos están formados por un núcleo formado por neutrones y protones con una carga
neta positiva, que se encuentra localizado en una región muy reducida y que posee
prácticamente toda la masa del átomo. En órbitas a su alrededor giran los electrones, que
poseen carga negativa, atrapados por la interacción eléctrica de atracción alrededor del
núcleo. Tales órbitas electrónicas son específicas para cada elemento químico, o sea, no
cualquier órbita es posible para cualquier átomo. Como que el número de electrones en
las órbitas y de protones en el núcleo del átomo es el mismo, en conjunto esta unidad es
eléctricamente neutra.

El número de protones determina el elemento químico en cuestión, mientras que el número

de neutrones determina el isótopo de ese elemento. Los isótopos son átomos de elementos
semejantes con distinta masa atómica. Así, por ejemplo, existen tres tipos de hidrógeno,
uno con masa atómica 1 (propio), otro con 2 (el deuterio, con el cual se obtiene el agua
pesada u óxido de deuterio) y uno tercero con número atómico 3 (tritio).

Las tablas periódicas actuales contienen noventa y cuatro átomos de elementos que
aparecen de manera estable en la naturaleza. Además, de manera artificial los químicos
han logrado obtener veinticuatro elementos más. De esta manera, la tabla periódica de los
elementos actual contiene 118 elementos químicos.

Como que la masa de un electrón es de 9,11x10-28 g y la de cada neutrón y cada protón es

de 1,67x10-24 g, pues entonces casi toda la masa del átomo de encuentra concentrada en
su núcleo. Tanto los protones como los neutrones están formados por partículas
elementales denominadas quarks.

Cada elemento posee un número atómico (Z), que es el número de protones (igual al
número de electrones (N)) que posee su átomo. Así, por ejemplo, el sodio (Na) posee once
electrones y la misma cantidad de protones. El peso atómico, por su parte, es el promedio
de las masas sus distintos isótopos según su abundancia relativa en la naturaleza. El
número de masa (A) es la suma del número de protones y el número de neutrones que
posee el átomo en cuestión, o sea

A=Z+N.
El número de orden de cada elemento en la tabla periódica está dado por la carga de su
núcleo central, que se corresponde con la cantidad de electrones que giran en sus órbitas,
así, por ejemplo, en el hidrógeno es uno, en el helio dos, en el calcio veinte, en el hierro
veintiséis, etc.

Los electrones en los átomos están dispuestos de manera determinada alrededor del
núcleo, formando capas aisladas o niveles. La primera, la más próxima al núcleo, llamada
capa K, tiene dos electrones, excepto en el hidrógeno que tiene uno. La segunda,
denominada capa L, tiene en la mayoría de los átomos ocho electrones. La capa M puede
contener hasta 18 electrones y la capa N hasta 32.

En los átomos, los electrones ligados a su núcleo poseen una cierta energía potencial que
es inversamente proporcional a la distancia a la que se encuentra ese nivel del núcleo. Tal
energía se mide en electronvoltios (eV), y es medida como la cantidad de energía que es
necesario suministrar para desligar al electrón del átomo.

En los átomos, la capa de electrones más externa en su estado no combinado se denomina

capa de valencia, y a los electrones que forman a dicha capa se les llaman electrones de
valencia. Así, el número de electrones de valencia determina su tendencia a combinarse
químicamente con otros elementos, de manera tal que llenan o vacían las capas de
valencia.

La distribución de electrones en las capas resulta determinante, pues las propiedades

químicas de los átomos, los define, principalmente, la constitución de la capa electrónica
más externa o cortical. Esta capa posee una gran estabilidad cuando está formada por ocho
electrones. Por otro lado, los átomos de elementos que poseen en la capa cortical uno o
dos electrones, pueden cederlos con facilidad, transformándose en iones. Por ejemplo, el
sodio, potasio, rubidio, tienen en su capa externa un electrón. Estos átomos pueden ceder
dicho electrón fácilmente y se transforman en iones monovalentes, cargados positivamente.
En este caso la capa electrónica siguiente se convierte en cortical. De esta manera, como
que el átomo-ion13 formado contiene entonces ocho electrones, pues presenta una gran
estabilidad.

Se destaca el hecho de que los átomos de los metales alcalinotérreos, como el calcio,
magnesio, bario, etc., tienen dos electrones externos y cuando los pierden, se convierten
en iones divalentes positivos estables. Por otro lado, los átomos de elementos halógenos14,
como el cloro, bromo, flúor, tienen siete electrones en la capa cortical, y de manera opuesta,
aceptan ávidamente los electrones de las capas corticales de otros átomos y al completar
su capa externa hasta ocho electrones, se transforman en iones negativos de elevada
estabilidad.

Según A. Fersman (1883-1945),15 en los átomos que poseen en sus capas externas tres,
cuatro y cinco electrones, la tendencia a formar iones, durante las reacciones químicas, se
manifiesta con mayor intensidad. Las propiedades químicas del elemento y su espectro
dependen del número de electrones y son muy semejantes en aquellos átomos en los que
la estructura de la capa electrónica cortical es análoga.

2.3 Tabla periódica de los elementos

La tabla periódica de los elementos es una agrupación ordenada los elementos químicos
en función de su número atómico, distribución de la capa electrónica y propiedades
químicas.

Dimitri Ivanovich Mendeleiev (1834-1907), químico ruso, reconocido como una célebre
personalidad del Renacimiento en ese país, fue profesor de la Universidad de San
Petersburgo. Según Alexander Fersman, durante la preparación de sus clases, con el
objetivo de hallar el orden más adecuado de explicación de los elementos químicos y sus
propiedades, Mendeleiev utilizó varias tarjetas y escribió en ellas con caracteres grandes
la denominación de los elementos, su peso atómico y algunas de sus propiedades más

13
Un ion es un átomo o molécula que ha perdido o ganado uno o más electrones de valencia, haciéndolo positivo o
negativamente cargado.
14
Halógeno: son los elementos químicos que forman sales con los álcalis, por ejemplo, cloro, bromo y otros.
15
Geoquímica Recreativa. A. E. Fersman. Editorial Mir, Moscú, 1973.
importantes. Seguidamente, las fue colocando sobre la mesa, agrupando los elementos
según sus propiedades. Al colocar todos los elementos ordenándolos según su peso
atómico, pudo descubrir que sus propiedades se repetían. Mejorando la organización, llegó
a obtener una tabla con todos los elementos conocidos en la época. Además, pronosticó
algunas propiedades de elementos no descubiertos hasta ese momento y que tenían su
casilla vacía en la tabla. Así, en 1869, Mendeleiev envió a la Sociedad Fisicoquímica de
Petersburgo el primer informe sobre su ley. Aunque en la actualidad esta tabla tiene un
aspecto completamente distinto, fue la base para las tablas periódicas actuales.

La tabla periódica está formada por columnas y filas, en la que cada cuadrícula está
ocupada por un elemento químico, ordenados por su número atómico. La mayor parte de
los isótopos puros se han obtenido a nivel de laboratorio y realmente son relativamente
escasos en la naturaleza, razón por la que se asume que cada casilla de la tabla periódica
está ocupada por un elemento químico determinado e invariable. En cada cuadrícula
correspondiente a un elemento se brinda normalmente información como: símbolo químico,
nombre del elemento, el número atómico y la masa atómica.

Como puede apreciarse en la Tabla No. 2.1, los elementos químicos en la tabla periódica
están organizados de manera tal que de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo,
aumenta el número atómico. La tabla está estructurada en dos partes principales: períodos
y grupos.

Los períodos constituyen las filas horizontales de la tabla, mientras que los grupos forman
parte de las columnas. Los elementos que se encuentran en una misma fila poseen el
mismo nivel energético pues tienen el mismo número de orbitales. La tabla posee siete
períodos, numerados del 1 al 7.

Los grupos o familias están compuestos por elementos químicos que tienen la misma
valencia atómica, y por tanto tienen características o propiedades similares entre sí. La
tabla posee dieciocho grupos, designados con números romanos o letras.
En la Tabla No. 2.1 se presenta la Tabla periódica de los elementos, en la que se puede
apreciar en cada una de sus casillas a un elemento químico con su número atómico,
organizados con el arreglo arriba descrito.

Es interesante notar como en la naturaleza ciertos elementos metálicos poseen gran

afinidad y con frecuencia aparecen juntos: por ejemplo, cobre, estaño y zinc; lo que al
parecer propició el descubrimiento del bronce16. Es frecuente encontrar en los yacimientos
polimetálicos a la galena (sulfuro de plomo), asociada a la blenda o esfalerita (sulfuro de
zinc). Por otra parte, en los depósitos evaporíticos, en las salinas y otros depósitos, se
encuentran juntas las sales de cloro (como la halita), bromo y yodo, combinadas con los
metales potasio, sodio, magnesio y calcio.

Desde el punto de vista geoquímico de destaca el hecho de que es frecuente encontrar en

las rocas ígneas ácidas (granitos, pegmatitas y otras), minerales formados por flúor, boro,
litio y berilio, y en menor medida wolframio y tantalio. Por otro lado, en las rocas ígneas
básicas y ultrabásicas se presentan asociados minerales de hierro, níquel, cromo y otros,
como ocurre en las cortezas de meteorización del oriente cubano, que se explotan en varios
yacimientos como mena para la obtención de níquel, cobalto y otros metales.

16
Bronce: aleación formada por la combinación de cobre y estaño. Metal de amplio uso en la construcción y otras
esferas de la sociedad, como la escultura, cerrajería, etc.
 Tabla No. 2.1 Tabla periódica de los elementos

TABLA PERIÓDICA DE LOS ELEMENTOS

1 2
H He
3 4 5 6 7 8 9 10
Li Be B C N O F Ne
11 12 13 14 15 16 17 18
Na Mg Al Si P S Cl Ar
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
K Ca Sc Ti V Cr Mn Fe Co Ni Cu Zn Ga Ge As Se Br Kr
37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
Rb Sr Y Zr Nb Mo Tc Ru Rh Pd Ag Cd In Sn Sb Ten I Xe
55 56 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86
Cs Ba Lu Hf Ta W Re Os Ir Pt Au Hg Tl Pb Bi Po At Rn
87 88 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117
Fr Ra Lr Rf Db Sg Bh Hs Mt Ds Rg Cn Uut Fl Uup Lv Uus Uuo

57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71
La Ce Pr Nd Pm Sm Eu Gd Tb Dy Ho Er Tm Yb Lu
89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103
Ac Th Pa U Np Pu Am Cm Bk Cf Es Fm Md No Lr
2.4 Enlace químico. Tipos de enlaces

Los átomos se unen entre sí porque de esa manera llegan a una condición de mínima
energía (mayor estabilidad química). Por la misma razón lo hacen las moléculas e iones.
Los electrones de valencia (electrones más externos) son los responsables de tales
uniones. Una forma de unión particular entre los átomos, de manera tal que formen una
unidad eléctricamente neutra integrada por grupos de átomos, es la molécula, por ejemplos:
O2 (biatómica); SO2 (triatómica), etc.

Las sustancias cristalinas que constituyen un material de construcción, se caracterizan por

el enlace entre las partículas conformadoras de la red cristalina tridimensional. Esta puede
estar formada por: átomos neutros (de un mismo elemento, como en el diamante, o de
diferentes elementos como en el SiO2); iones (con cargas de signos contrarios como en el
CaCO3, o de un mismo signo como en los metales); moléculas enteras (cristales de hielo).

Los enlaces atómicos pueden ser de distinto tipo: iónico, covalente, metálico y los
denominados enlaces intermoleculares (las fuerzas de Van der Waals y los enlaces de
hidrógeno).

ENLACES ATÓMICOS

 Intra-moleculares:
 Iónico
 Covalente
 Metálico
 Intermoleculares:
 Fuerzas de Van de Waals
 Enlaces de hidrógeno.

El enlace iónico ocurre entre un metal que pierde uno o varios electrones y un no metal que
los toma. Se presenta típicamente en los cristales donde iones positivos y negativos se
mantienen unidos por atracción electrostática. Los materiales de construcción más
frecuentes, donde típicamente se presenta este tipo de enlace, son el yeso y la anhidrita,
los cuales se caracterizan por baja resistencia mecánica y dureza, por ser conductores de
la electricidad en su estado sólido, así como por su solubilidad en el agua, como el caso de
la halita (sal común). Es interesante notar que los sólidos iónicos no forman moléculas,
forman típicamente redes cristalinas más o menos ordenadas.

El enlace covalente se forma cuando dos átomos muy electronegativos (elementos no

metálicos) comparten uno o más pares de electrones y ocurre generalmente en cristales de
elementos nativos (grafito, diamante) y en cristales de compuestos simples de dos
elementos (como el cuarzo y otras formas de sílice, el carborundo y otros carburos). Estos
materiales se caracterizan, por lo general, por poseer elevada dureza y resistencia
mecánica, además son de elevado poder refractario.

Es importante destacar, que en muchos materiales de construcción comunes (calcita,

feldespatos), se presentan cristales compuestos donde existen tanto enlaces covalentes
como iónicos. Así, dentro del ion compuesto [CO3]–2, se presenta enlace covalente, pero
dicho ion tiene enlace iónico con los iones Ca+2. En este caso, tales materiales presentan
propiedades son muy variadas. La calcita CaCO3, por ejemplo, teniendo elevada resistencia
mecánica, posee pequeña dureza, aunque son más bajos que en los cristales de diamante
que se caracterizan por tener enlace covalente.

En los metales, la unión entre los átomos se produce mediante el demonizado enlace
metálico, en el cual cada punto reticular en la red unitaria del material se encuentra formado
por un átomo de un metal. En ellos se forma una nube electrónica que es compartida por
todos los átomos que ceden electrones en la unión, tales electrones se encuentran des-
localizados y la unión se mantiene por la fuerza de atracción entre las cargas positivas de
los núcleos y las cargas negativas de la nube electrónica. Como consecuencia, se
caracterizan por ser muy buenos conductores de la electricidad y del calor, tienen un
elevado índice de refracción (brillo metálico) y generalmente elevada temperatura de fusión.

Según G. I. Gorchakov (1984), las redes moleculares cristalinas y los enlaces moleculares
que corresponden a ellas, se forman primordialmente en los cristales de aquellas
sustancias cuyas moléculas poseen enlaces covalentes. El cristal de dichas sustancias
contiene moléculas enteras, las cuales se mantienen unas cerca de las otras por las fuerzas
de Van der Waals, de atracción intermolecular relativamente pequeñas (lo mismo que en
los cristales de hielo). Durante el calentamiento los enlaces entre las moléculas se
destruyen con facilidad, por eso las sustancias con redes moleculares tienen temperaturas
bajas de fusión.

En la Tabla No. 2.2 se brinda un resumen de las características de los distintos tipos de
sólidos según el tipo de enlace.

Tabla No. 2.2 Resumen de las características de los distintos tipos de sólidos
Tipo de Partículas Fuerzas Características Ejemplos
sólido unitarias de unión
Molecular Moléculas o Fuerzas inter- Blandos, punto de fusión CO2, metano
átomos moleculares bajo a moderadamente (CH4)
alto, baja conductividad
térmica y eléctrica.
Iónico Aniones y Atracción Duros y frágiles, elevado Yeso, halita,
cationes electrostática punto de fusión, baja anhidrita
conductividad térmica y
eléctrica
Covalente Átomos Compartimiento Elevada dureza y Cuarzo,
ligados en de uno o más resistencia mecánica, diamante,
una red pares elevado poder refractario grafito
electrónicos
Metálico Cationes Atracción entre Buenos conductores del Hierro, acero,
unidos por núcleos calor y electricidad, brillo bronce,
nube positivos y la metálico. aluminio, etc.
electrónica nube de
electrones
2.5 Composición de los materiales de construcción

Cuando se utiliza el término "composición", se refiere a, de qué está hecho el material.

Debe tenerse en cuenta que a los materiales les son inherentes las composiciones química
y mineralógica. Adicionalmente, en algunos casos se emplea la denominada composición
de fases. En cada caso, de acuerdo con el propósito con que se emplee, puede resultar de
interés la determinación o conocimiento de un tipo de composición u otro.

2.5.1 Composición química

La composición química se refiere al contenido de elementos químicos o compuestos que

posee el material analizado. En cuanto a su utilidad práctica, la composición química de los
materiales generalmente permite al profesional formarse una idea sobre importantes
características de los mismos, por ejemplo: las características mecánicas, la resistencia al
fuego, estabilidad biológica y otras características técnicas importantes. También puede
resultar útil para propósitos comparativos o de evaluación de conformidad de parámetros
establecidos como especificaciones en las normas u otros documentos técnicos. En la
mayoría de los casos, la composición química de los materiales (cemento, cal, etc.) se
expresa mediante la cantidad (en %) de los óxidos fundamentales de los elementos que
estos contienen, aunque ello no significa que tales elementos aparezcan en el material
formando óxidos libres. En algunos materiales las proporciones entre algunos de sus óxidos
brinda información importante sobre el posible comportamiento de dicho material o materia
prima para un determinado proceso de producción, así como puede facilitar la inferencia de
propiedades o desempeño del producto para un determinado fin o ante cierto tipo de
ambiente.

En la Tabla 2.3 se muestra un ejemplo que ilustra la forma de expresión de los resultados
del análisis químico de un material cualquiera, en este caso de un cemento ordinario.

Tabla No 2.3 Ejemplo de la composición química de un cemento

Portland ordinario
Óxido COMPONENTE CONTENIDO (%)
 CaO Cal 64,32
SiO2 Sílice 21,22
Al2O3 Alúmina 5,18
Fe2O3 Óxido férrico 2,432
MgO Óxido de magnesio 1,80
SO3 Trióxido de azufre 2,59
Na2O Óxido de sodio 0,21
K2O Óxido de postasio 0,50
CaO libre Cal libre 0,96
Cl- Cloruros 0,015

A veces resulta muy conveniente conocer la composición química de un cierto material,

pero expresada en forma del compuesto o compuestos químicos que lo integran, por
ejemplo, el contenido de carbonato de calcio, carbonato de magnesio, sulfato de sodio,
silicato de sodio, etc. Claro que, como debe suponerse, en la práctica no siempre resulta
simple llegar a conocer la composición del material en forma de los compuestos que lo
integran y se acude a su determinación solamente cuando ello brinda información particular.
Por ejemplo, para conocer la aptitud de una caliza para ser utilizada potencialmente como
una materia prima para la fabricación de cal, una de los parámetros clave en su
composición, es la proporción de carbonato de calcio, por tanto, en este caso es
conveniente realizar su determinación.

2.5.2 Composición mineralógica

La composición mineralógica (o composición de fases) expresa, ya sea de manera

cualitativa o cuantitativa, el tipo y proporción de minerales (fases) presentes en el material.
Indudablemente que el conocimiento de la composición mineral de un material o materia
prima, brinda generalmente una información de mayor valor que la composición química.
Este hecho se comprenderá mejor cuando se defina con mayor precisión qué es un mineral
(o fase, término más utilizado en la literatura científica de las disciplinas de Física, Química,
etc.). Por ejemplo, los dos minerales principales que contiene el cemento Portland ordinario
son la alita y la belita–β, que en suma constituyen alrededor del 75% de la masa de dicho
producto y que marcan la diferencia esencial con respecto a otros aglomerantes del mismo
sistema. Además, sus proporciones influyen en gran medida en el aporte mecánico–
resistente, velocidad de endurecimiento y en gran medida en la calidad general de dicho
producto.

Desde el punto de vista geológico, un mineral puede definirse como una sustancia de origen
natural que se caracteriza por tener una composición química constante (definida) o
variable dentro de límites dados, entre dos miembros extremos de una serie (mezcla
isomorfa). Claro que en la práctica los minerales tienen mayor o menor grado de impurezas,
lo que no significa en modo alguno que deje de ser el mineral en cuestión. Otro aspecto o
rasgo fundamental que caracteriza a los minerales es la estructura interna, normalmente
cristalina, aunque algunos minerales presentan estructura amorfa. Como consecuencia de
esta composición y estructura interna, los minerales poseen propiedades físico químicas
constantes o que varían en función de la variedad de que se trate. O sea, que según esta
definición todos los minerales pueden considerarse como fases, pero no todas las fases
resultan ser minerales.

No obstante lo expuesto en el párrafo anterior, en la literatura científica de la Ciencia de los

Materiales, Materiales de Construcción, Física, Química, etc., se ha generalizado el uso del
término fase como sinónimo de mineral, independientemente de que su origen sea natural
o artificial. Así puede entonces comprenderse mejor por qué a la alita, belitaβ, etc., que son
fases componentes del clínker de cemento Portland, se les llama también y con mucha
frecuencia, minerales.

Desde el punto de vista de su composición, los materiales pueden ser prácticamente puros
(como los semiconductores, el vidrio líquido, etc.), otros más o menos homogéneos (tales
como los metales, los plásticos, el vidrio, etc.), pero indudablemente que la mayoría de los
materiales de construcción poseen una composición muy heterogénea, aunque a simple
vista puedan aparentar ser muy uniformes. Así, por ejemplo, la arena natural de origen
fluvial comúnmente utilizada en la producción de morteros y hormigones, está formada
normalmente por una gran variedad de granos de distinta composición mineral, lo cual
implica también una variada composición química.
El cemento es otro ejemplo interesante, donde por lo general los granos están formados
por fragmentos resultantes de la molturación, constituidos por más de una fase (o mineral).
Otros, por el contrario, son mono-minerales, teniendo una composición química más o
menos definida como se explicará en próximos capítulos.

Desde el punto de vista de su composición química, las fases (minerales) pueden ser
compuestos químicos simples (definidos), compuestos indefinidos (variables) o
disoluciones sólidas (variable entre límites definidos). Ejemplos de compuestos químicos
definidos son: los óxidos como la sílice (SiO2), el óxido férrico (Fe2O3), etc., las sales
oxigenadas como el CaCO3 (calcita, vaterita o aragonito), el sulfato de calcio (CaSO4), etc.,
y otros compuestos semejantes. También debemos considerar en este grupo a los
minerales que están formados por un solo elemento químico, por ejemplo, el cobre (Cu), el
grafito (C), etc.

Especial significado tienen las disoluciones sólidas o mezclas isomorfas, en las cuales la
composición química de la sustancia cristalina varía de un extremo a otro, manteniendo su
estructura cristalina, gracias principalmente a la capacidad de sustituirse un elemento por
otro (isomorfismo). A medida que cambia la composición química en estos compuestos (de
un componente al otro), también van variando las propiedades del material, tales como el
índice de refracción, densidad, conductividad eléctrica, etc. Ejemplos típicos de
disoluciones sólidas son las plagioclasas (los minerales más abundantes de la corteza
terrestre), en las que la composición varía desde la albita (NaSi3AlO8) hasta la anortita
(CaSi2Al2O8). La alita, principal mineral del cemento Portland17, representa una solución
sólida de silicato tricálcico con una pequeña cantidad (2 – 4%) de MgO, Al2O3, P2O5, Cr2O3
y de otras impurezas que pueden influir considerablemente sobre la estructura y las
propiedades del cemento.

En cuanto a la forma de expresar la composición química de los minerales, se suelen utilizar

dos tipos principales de fórmulas, las empíricas y las estructurales. Las fórmulas empíricas

17
Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción. Ediciones Mir, Moscú, 1984. Página 121.
son muy utilizadas por su sencillez, por ejemplo, 3CaO.SiO2 en el caso de la alita, que es
uno de los minerales más importantes del cemento Portland. Sin embargo, dichas fórmulas
no se corresponden con las características estructurales de los compuestos (iones o sus
complejos), por lo que muchas veces se usan fórmulas en las que se acostumbra a separar
los complejos aniónicos de los cationes (en ocasiones se usan corchetes). En este caso, la
alita que utilizamos como ejemplo se representa como Ca3SiO5.

2.5.3 Composición de fases

En algunos materiales, especialmente en los suelos, tiene una gran influencia sobre su
comportamiento ingenieril, el contenido y posible transición de las distintas fases
(entendidas como tal a los distintos estados de agregación de la sustancia: sólido, líquido
y gaseoso). La fase sólida, generalmente constituida por minerales o cualquier otro
compuesto natural o artificial, los poros ″vacíos″ que representan a la fase gaseosa (aire),
y finalmente, los poros con distinto grado de saturación, que constituyen la fase líquida.
Esto mismo es aplicable perfectamente a otros materiales pétreos, tanto naturales como
artificiales que, aunque coherentes y resistentes, la mayoría contienen fase líquida y
gaseosa.

En el caso de los suelos, muy utilizados como materia prima para la producción de
materiales de construcción, como base para las obras, como material de mejoramiento o
relleno, como material impermeabilizante en algunas obras como las presas de tierra etc.,
la determinación y empleo de la composición de fases resulta imperativo para el ingeniero.
El hecho puede entenderse fácilmente, si meditamos sobre el comportamiento de un
material arcilloso en estado seco, comparado con el mismo en estado saturado. Así, en la
práctica geotécnica se utilizan parámetros técnicos relacionados con la composición de
fases, como el índice de poros, la porosidad, la humedad, el grado de saturación, etc., que
son tratados con mayor propiedad en la disciplina Geotecnia.

Como puede apreciarse, el término fase tiene una doble acepción, por lo que debe
analizarse con cuidado cuando se estudia la literatura científica o docente, para evitar
confusiones en su interpretación.
2.6 Estructura de los materiales de construcción

Los distintos elementos que constituyen a un material, así como la forma en que ellos se
agrupan, determinan la estructura del mismo. O sea, que puede entenderse como
estructura, al conjunto de rasgos morfológicos de distinta envergadura que caracterizan a
un material en sus distintos niveles.

Aunque en la Ciencia de los Materiales y otras ciencias (Física, Química, etc.) se

acostumbra a clasificar la estructura de los materiales en cinco niveles18, en Materiales de
Construcción resulta suficiente, para el logro de los objetivos perseguidos en este texto,
una división más simple, que de manera algo convencional se realiza atendiendo
simplemente al nivel de observación en: macro-estructura, microestructura y estructura
interna.

2.6.1 Macro-estructura

Se entiende por macro-estructura, el aspecto, que en conjunto muestra el arreglo de los

elementos componentes del material en un análisis macroscópico, o sea, a simple vista. Es
muy evidente que los rasgos macro estructurales nos permiten la identificación, al menos
con carácter preliminar, de los principales materiales de construcción de uso común en la
práctica cotidiana. Aunque muy simple, constituye un rasgo de gran importancia para
estimar el posible comportamiento físico, mecánico y químico del material, así como un
posible parámetro para evaluar la calidad de un determinado material o producto. Particular
interés tiene la posible presencia de macro-fisuras (grietas), macro-poros (como las
coqueras en el hormigón provocadas por insuficiente compactación), distribución uniforme
o no de las partes componentes del material (homogeneidad), etc.

En la Fig. No. 2.1 se presenta una fotografía de la macro-estructura brechosa que

caracteriza al hormigón hidráulico, en ella se distinguen claramente los distintos tipos de

18
La estructura de los materiales se clasifica en cinco niveles: - Macro-estructura (> 1000nm)- Microestructura (10 –
1000nm)- Nano-estructura (1 – 100nm)-Estructura atómica-Arreglos atómicos de corto y largo alcance.
https://es.slideshare.net/Sanchez-curi/estructura-interna-materiales-2010
áridos de configuración angulosa, cementada por el mortero de arena y pasta de cemento
endurecida.

Fig. No. 2.1 Macro-estructura brechosa que caracteriza al hormigón

Ejemplos prácticos de distintas designaciones utilizadas para describir las estructuras en

los materiales de construcción se muestran en la Tabla No. 2.4.

Tabla 2.4. Designaciones frecuentes utilizadas para describir las estructuras en

Designación
Estructura brechosa
Estructura fibrosa
los materiales de construcción
Descripción Ejemplos
Compuesta por partículas angulosas, Hormigón, terrazo
como una brecha
Formada por partículas de forma Asbesto19, madera
acicular (fibras)

19
Asbesto: grupo de minerales de la familia de los silicatos que se caracterizan por presentar aspecto fibroso en sus
cristales componentes, por ejemplo, el crisotilo que el asbesto de serpentina y que se emplea como materia prima
para la fabricación del asbesto-cemento, conocido popularmente en Cuba como fibrocem.
 Estructura laminar El material está integrado por placas Mica, arcillas,
delgadas unidas entre sí, como si pizarras
formaran un libro.
Estructura de Es cuando el material está formado Hormigón de grava
conglomerado por un aglomerado de partículas natural
redondeadas
Estructura porosa El material posee un elevado por Siporex20, pumita,
ciento de poros en su masa hormigones
aireados

2.6.2 Micro-estructura

La micro-estructura, es la que se puede observar con el uso de algún instrumento óptico

(lupa, microscopio óptico, microscopio electrónico, etc.). En cuanto a morfología, es
análoga a la macro-estructura, aunque ciertamente resulta de una riqueza cualitativa muy
superior, dada principalmente por el mayor nivel resolutivo proporcionado por los
instrumentos utilizados en el estudio. En la Fig. No. 2.2 se puede apreciar la micro-
estructura de una pasta de cemento Portland a los 60 días de edad.

La presencia de poros en los materiales de construcción tiene una influencia notable en su

comportamiento físico, mecánico y sobre todo en su comportamiento durable. Las
dimensiones de los poros y su mayor o menor comunicación entre sí definen muchas
propiedades. En primer lugar, su resistencia mecánica, a medida que aumenta el contenido
de poros disminuye su capacidad resistente. El grado de comunicación entre los poros
determina su permeabilidad a distintos fluidos, especialmente al más común, el agua. Del
mismo modo, puede comprenderse que a medida que el material sea más permeable, los
agresivos tendrán más facilidad de penetrar en su interior y acelerar su deterioro.
La presencia de fisuras microscópicas es causa de perjuicio en el desempeño de los
materiales, de ahí que el estudio micro-estructural de las fisuras sea importante, pues así

20
Siporex: es una variedad de hormigón ligero (celular), logrado por la creación de burbujas de hidrógeno en su
interior, resultando un material muy ligero.
es posible determinar su magnitud, determinar o inferir la posible causa de su aparición, lo
que facilita la selección de los métodos de tratamiento correctivo y/o preventivo.

Fig. No. 2.2 Micro-estructura de una pasta de cemento Portland a los 60 días de
edad21

2.6.3 Estructura interna

Se refiere al arreglo que tienen las partículas elementales componentes del material, a la
forma en que se realiza su enlace, etc. En este sentido es muy importante destacar dos
tipos de estructura interna: la cristalina y la amorfa.

Las sustancias en su distinto estado de agregación (gaseoso, líquido o sólido), presentan

normalmente diferente grado de desorden en sus partículas elementales componentes
(átomos, moléculas, iones). El estado gaseoso se caracteriza por un elevado grado de
desorden, o sea, las partículas se encuentran ubicadas al azar y en constante movimiento,
mientras que, en el estado líquido, aunque predomina el desorden, existen porciones donde
se aprecia cierto ordenamiento. En el estado sólido pueden presentarse desde cristales
donde existe un riguroso orden a partir de la repetición de una red unitaria, hasta material
amorfo donde, aunque predomina el desorden, existen porciones donde se manifiesta cierto
orden, aunque irregular. De esta manera puede ilustrarse cuan variada es la posibilidad de

21
Martínez Fernández, Lesday. Hormigones con altos volúmenes de sustitución de cemento portland por adiciones
puzolánicas. El caso de los bloques de hormigón prefabricado. Tesis de doctorado, UCLV, 2003.
ocurrencia de ordenamientos de las partículas en los diferentes materiales, tanto naturales
como artificiales.

Dadas sus funciones, la gran mayoría de los materiales de construcción se encuentra en

estado sólido, por lo que en este epígrafe se tratará de manera particular sobre la estructura
de los sólidos. Tomando como base el ordenamiento de las partículas elementales, los
sólidos se dividen en dos tipos básicos, los cristalinos y los amorfos.

Los sólidos cristalinos son aquellos donde las partículas elementales se encuentran
ubicadas en posición tal que forman una red perfectamente estructurada, donde se
empaquetan de manera ordenada y forman un patrón que se repite tridimensionalmente
(celda unitaria). O sea que, “orden” puede ser la palabra clave que mejor caracteriza el
arreglo de las partículas en la estructura cristalina. En la Fig. 2.3 a) puede apreciarse un
esquema de la estructura interna de la halita (sal común), mientras que en la Fig. 2.3 b) se
muestra la foto de un cristal de dicho mineral.

Como consecuencia de ese ordenamiento que poseen los materiales cristalinos, ellos se
caracterizan por tener mayor estabilidad química (menos energía), tienen temperatura de
fusión bien definida, sus mono-cristales son anisótropos22, etc. Ejemplos de materiales
cristalinos son: sólidos covalentes (como el diamante, cristales de cuarzo, etc.), metales,
sólidos iónicos y otros. Vale señalar que la mayoría de los materiales de construcción
comunes presentan estructura cristalina, incluso muchos materiales heterogéneos están
formados por distintas fases cristalinas, tal es el caso del cemento, la arena de construcción,
etc.

22
Isotropía: significa que las propiedades del material son independientes de la dirección en que sean medidas, son
iguales en todas direcciones. Por ejemplo, la conductividad eléctrica, dureza, etc. son iguales en todas direcciones.
Por el contrario, anisotropía significa que las propiedades dependen de la dirección en que sean medidas.
 (a) (b)
Fig. No. 2.3 a) Ilustración de la estructura cristalina de la halita23; b) Cristal de halita24

Por el contrario, los sólidos amorfos son aquellos donde las partículas no poseen
ordenamiento, sino que se encuentran dispuestas al azar, o sea, que “desorden” es una
palabra clave que pudiera servir para caracterizar la estructura de los materiales amorfos
(Ver fig. 2.4). Como consecuencia de esa disposición interna de las partículas, los sólidos
amorfos se caracterizan por tener menor estabilidad química, o sea son más reactivos que
los cristalinos, lo cual se debe a que poseen una mayor energía (mayor entropía). Además,
poseen un comportamiento isótropo, no poseen una temperatura de fusión definida (Se
reblandecen dentro de cierto intervalo de temperatura), etc. Como ejemplos de materiales
amorfos pueden servir el vidrio, los asfaltos, la parafina, el hule, muchas resinas, etc. En la
Fig. No. 2.4 se muestra una ilustración de una estructura amorfa, en este caso vidrio de
sílice.

El vidrio es un material inorgánico de estructura amorfa, generalmente formado por silicatos

y alumosilicatos, que puede ser de origen natural (como la obsidiana, piedra pómez, etc.) o
artificial (como el vidrio ordinario de construcción). El vidrio es un importante material de
construcción, que se fabrica principalmente a partir de arena sílice (que aporta SiO2), y
caliza (que aporta CaCO3) y carbonato de sodio (Na2CO3). Debe aclarare que, en muchos
países de habla hispana, como en el caso de Cuba, se le llama cristal al vidrio ordinario,

23
Fuente: Blog de Enrique Castaños. https://lidiaconlaquimica.wordpress.com/tag/formula-molecular/ Accedido:
03/14/2017.
24
Fuente: https://jeanpaulrojasf.files.wordpress.com/2015/08/2eaeab48f.jpg
por lo que muchas personas piensan que dicho material posee estructura cristalina y no es
así.

Fig. No. 2.4 Ilustración de una estructura amorfa25

Es muy importante comprender que los materiales puramente cristalinos (perfecto orden) o
los puramente amorfos (perfecto desorden), tal como se describe en los conceptos
expuestos en este epígrafe, son ciertamente muy escasos. En realidad, tanto en los
materiales naturales como en los artificiales, los más frecuentes son los que poseen
estructuras que van, desde el estado cristalino, hasta el otro (amorfo), de manera tal que
puede hablarse respecto a ellos, como grado de cristalinidad o grado de amorfismo.

Debe destacarse, que la estructura interna de un material, sea cristalino o amorfo, no puede
conocerse en la mayoría de los casos, simplemente por su morfología externa, sobre todo
en los materiales polifásicos (la gran mayoría). No obstante, bajo condiciones físico-
químicas bien favorables de formación, la estructura cristalina interna de algunas fases,
tanto naturales como artificiales, puede manifestarse al exterior en forma de cristales

25
FUENTE: Blog del área de Biología y Geología de 4to ESO del IES Moguel Crespo
http://bg4 mcrespo.blogspot.com/2017/09/ Accedido: 03/07/207.
macroscópicos de forma poliédrica. En la Figura 2.5 se pueden apreciar cristales cúbicos
del mineral pirita26, exhibiendo el hábito característico de dicho mineral.

Fig. No. 2.5 Cristales cúbicos macroscópicos de pirita. (Fuente:27)

Sistemas cristalinos

Una propiedad esencial de los cristales es su simetría. De acuerdo con el grado de simetría
los cristales se clasifican en distintos sistemas cristalinos. Los siete sistemas cristalinos
clásicos son:

 Cúbico
 Hexagonal
 Tetragonal
 Romboédrico
 Monoclínico
 Triclínico
 Ortorrómbico

En la Fig. 2.6 se muestran los poliedros básicos de cada uno de los sistemas cristalinos
antes mencionados.

26
Pirita: Mineral metálico, de composición química sulfuro de hierro (FeS2), color amarillo latón y brillo metálico,
dureza 6-6,5, que cristaliza en el sistema cúbico. Se utiliza como mena de hierro y para la fabricación del ácido
sulfúrico.
27
Fuente: http://contenidos.educarex.es/sama/2006/minerales/ud1/propiedades-fis.htm
 Fig. 2.6 Poliedros de los siete sistemas cristalinos simples28

No obstante, la estructura cristalina de un material no queda totalmente definida conociendo

solamente su forma geométrica o sistema cristalino, es preciso además determinar la
posición específica de los átomos dentro de la celda unitaria. Estas posiciones se conocen
como puntos reticulares, los que, combinados con los siete sistemas cristalinos, forman las
denominadas redes de Bravais. Con dichas combinaciones, se obtienen veintiocho redes
cristalinas posibles (formas de empaquetamiento), aunque en la realidad sólo existen
catorce, pudiéndose obtener las demás a partir de éstas.

A manera de ejemplo, se muestran a continuación los puntos reticulares correspondientes

al sistema cúbico: CS (cúbico simple), CC (cúbico centrado) y CCC (cúbico centrado en las
caras), los cuales se muestran en la Figura No. 2.7.

28
Navarro Izquierdo, Alberto. Conferencia: La geometría encarnada en la Naturaleza: los cristales.
https://es.slideshare.net/universidadpopularc3c/la-geometra-encarnada-en-la-naturaleza-los-cristales Accedido:
03/15/2017.
 Fig. No. 2.7 Puntos reticulares en el sistema cúbico (Fuente29)

2.7 Clasificación de los materiales de construcción

Los materiales de construcción pueden clasificarse tomando como base distintos factores,
como su origen, composición, forma de uso, etc. Sin embargo, la clasificación más
generalizada es la que toma como base las formas de enlace entre los átomos, lo cual
repercute en sus propiedades generales. De esta manera, los materiales se agrupan en
cuatro tipos fundamentales: metales, polímeros, cerámicos y compuestos (composites).

2.7.1 Metales

Los metales constituyen un grupo de materiales muy familiares a todos, muy utilizados en
distintas ramas de la industria construcción, mecánica, automotriz, de la aviación, etc. y
también muy utilizado para la fabricación de herramientas, utensilios domésticos, etc. En la
industria de la construcción tienen los metales un campo extraordinario de utilización, tanto
como material estructural en forma de barras de refuerzo para hormigón (como las cabillas)
o como perfiles laminados de distinta sección y dimensiones (canales, angulares, vigas,
etc.), como también en su uso como material de terminación, para herrajes, cerrajería,
puertas, ventanas, etc.

29
Fuente: https://profneide15.wordpress.com/tag/red-cristalina-cubica-simple/ Accedido: 12/06/3017
Los materiales metálicos se encuentran formados esencialmente por elementos químicos
metálicos, aunque también pueden contener elementos químicos no metálicos como
impurezas o incorporados intencionalmente, con el propósito de formar aleaciones, como
el caso del carbono en el acero. Se distinguen fácilmente debido a que manifiestan una alta
conductividad térmica, o sea, que pueden conducir fácilmente el calor. También tienen una
alta conductividad eléctrica, tienen brillo característico (metálico) y son todos opacos.
Generalmente son pesados y deformables, aunque algunas excepciones como el aluminio,
resultan extrañamente ligeros.

Los metales deben su comportamiento al hecho de que algunos de sus electrones pueden
abandonar los orbitales en los átomos. De manera opuesta, en los polímeros y los
cerámicos, los electrones no son libres de vagar en la medida que lo hacen en los metales.
Puesto que algunos electrones son libres de moverse en un metal, rápidamente pueden
transferir una carga eléctrica.

Cada electrón acarrea 1,6 X 10-9 Amperes por segundo, ya que un Coulomb es la carga
transferida por un Ampere rápidamente de una región caliente de un metal a una región
fría. Los metales transmiten algo de la energía térmica que han absorbido en la zona de
más alta temperatura y esto les da la propiedad de conductividad térmica.

Típicamente, la mayoría de los metales son más densos que los materiales no metálicos.
De cualquier forma, la alta densidad no es una característica inherente de los metales,
puesto que existen metales ligeros. No obstante, más del 90% de aquellos elementos con
número atómico de 40 o más son metales. Hasta ahora, todo parece indicar que la alta
densidad es sólo una coincidencia del comportamiento de los metales.

2.7.2 Polímeros

Los materiales poliméricos o plásticos tienen un amplio uso en artículos domésticos,

juguetes, envases, etc., pero cada día van tomando mayor importancia en la industria de la
construcción. Como que se deforman con cierta facilidad y muchos de ellos tienen la
capacidad de recuperar su forma, pues también se le conoce con el nombre de plásticos.
Se caracterizan por tener baja densidad, elevada capacidad aislante, tanto térmica como
eléctrica. Reflejan escasamente la luz, normalmente son transparentes o translúcidos y
son flexibles y de fácil conformación.

Los plásticos están formados esencialmente por elementos químicos no metálicos,

comparten electrones y típicamente forman grandes moléculas (las llamadas
macromoléculas). Estas grandes moléculas contienen un gran número de unidades o
meros, por lo que también se les designa como materiales poliméricos o polímeros.

A diferencia de los metales, los cuales tienen algunos electrones libres, los elementos no
metálicos de la esquina superior derecha de la tabla periódica, tienen en común el atraer
electrones adicionales. Cada electrón se asocia con un átomo específico (o un par de ellos).
De esta manera, en los plásticos encontramos una conductividad térmica y eléctrica
bastante limitada, puesto que toda la energía térmica que debe ser transferida de regiones
calientes, por vibraciones atómicas, lleva un proceso mucho más lento que el que se lleva
a cabo en los metales. Debido a la escasa movilidad de los electrones en los plásticos,
éstos son más capaces de ajustar sus vibraciones a los de la luz. Es por esto que absorben
los rayos lumínicos.

Luego de su proceso inicial de obtención, los plásticos, como producto terminado, se

clasifican en dos grandes grupos: los termoestables y los termoplásticos.

Los polímeros termoestables son generalmente, pero incorrectamente llamados, baquelita

moldeada. Son diferentes de los termoplásticos, porque después de su proceso inicial de
moldeo, no pueden ser reformados y si son sujetos al calor, se distorsionan, se ampollan,
se queman o se carbonizan. En su proceso de moldeo, tienen que calentarse a
temperaturas y presiones mayores que los termoplásticos, pero son más fuertes y soportan
temperaturas más el elevadas.

Los plásticos termoestables que se hacen de resinas fenólicas, son por lo general muy
costosos y los moldes que se hacen de ellos son muy frágiles, con pocas aplicaciones
prácticas. Por lo tanto, para reducir costos y mejorar la resistencia del material se usan
varios agregados como relleno.

Una característica definida de los polímeros termoplásticos es que pueden ser suavizados
por el calor, generalmente a una temperatura abajo de 150oC y puede después dársele
forma cuando sea necesario. La baja temperatura a la cual se suaviza limita sus
aplicaciones a cierto grado, pero son de gran valor para una gran variedad de propósitos
en el campo de la ingeniería en general y eléctricas, así como para utensilios domésticos.

Cuando se calientan a bajas temperaturas, los termoplásticos pueden sufrir cambios de

tamaño y forma, y cualquier metal puede ser insertado y después extraído. En algunos
componentes, esto puede suceder durante operaciones de soldado, a menos que se tome
cuidado de poner “un pozo de calor” para absorberlo.

Algunos plásticos cambian su forma bajo temperatura ambiente y bajo presiones

extremadamente ligeras. Esto se conoce como flujo frío y la brea es un buen ejemplo de un
plástico con esta característica. Los plásticos en este grupo además del poliestireno,
incluyen al “perspex” (acetato de celulosa), polipropileno, nylon, cloruro de polivinilo
(P.V.C), y al polietileno.

2.7.3 Cerámicos

Dicho de una forma simple, los materiales cerámicos30 son compuestos formados por
elementos metálicos y no metálicos. Existen muchos ejemplos de materiales cerámicos,
estas variedades pueden ser, desde el cemento, con el que se produce el hormigón, las
rocas mismas (piedra de construcción), hasta los azulejos y ladrillos de barro cocido, por
nombrar unos pocos solamente.

Cada uno de estos materiales es relativamente duro y frágil. En realidad, la dureza y

fragilidad son atributos generales de los cerámicos junto con el hecho que tienden a ser

30
Se destaca el hecho de que el término “cerámica o cerámico” utilizado en esta clasificación no es equivalente al
utilizado popularmente. En el lenguaje popular se utiliza el término cerámico para designar a los materiales
obtenidos a partir de barro cocido, como los ladrillos, tejas, etc. Como puede apreciarse este último término queda
incluido en el anterior.
más resistentes que otros metales o polímeros, junto a altas temperaturas y severas
condiciones del medio ambiente. Las bases para sustentar las características mencionadas
están dadas de nueva cuenta, por el comportamiento electrónico de los constituyentes de
este material, es decir sus átomos.

Debido a sus tendencias naturales, los elementos metálicos liberan los electrones
localizados en los orbitales más alejados del núcleo de sus átomos y los ceden a los átomos
de los materiales no metálicos, los cuales retienen esos electrones. El resultado es que
dichos electrones quedan inmovilizados, de manera que un material cerámico típico resulta
un buen aislante, tanto térmico como eléctricamente.

Igualmente, importante, resulta el hecho que los iones metálicos positivos (átomos que han
perdido electrones) los iones no metálicos negativos (átomos que han ganado electrones),
desarrollen fuerte atracción entre sí. Cada catión (positivo) se rodea de aniones (negativos).
Usualmente se requiere una cantidad considerable de energía (y por lo mismo, una cantidad
considerable de fuerza) para separarlos. Es pues, un hecho poco sorprendente, que los
materiales cerámicos tiendan a ser duros (resistentes mecánicamente), refractarios
(térmicamente resistentes), e inertes (químicamente resistentes).

Finalmente, conviene resaltar el hecho de que en el lenguaje popular se emplea en término

material cerámico (o cerámica), para designar a los objetos fabricados con barro cocido,
como los ladrillos, tejas, etc., sin embargo, esto no coincide con el grupo de materiales que
se ha descrito aquí, que es mucho más amplio que este, aunque coincidentemente, ellos
caen dentro de dicho grupo.

2.7.4 Materiales compuestos

Los materiales compuestos son una combinación conveniente de dos o tres de los tipos de
materiales descritos anteriormente. Un ejemplo muy común de estos materiales es el
compuesto de fibra de vidrio, formado por un material cerámico (fibra de vidrio) y un plástico
(matriz de resina).
Aparte de los tipos de materiales descritos, cabe destacar que existen los llamados
semiconductores, que han ganado una importancia cada vez mayor en la tecnología de
ingeniería y que poseen características que son poco típicas. Pero para los fines del logro
de los objetivos del presente curso de Materiales de Construcción carecen de interés.

Una clasificación de los materiales compuestos que se ha utilizado divide los mismos en:
sintéticos (como la fibra de vidrio), naturales (como la madera), o combinados (como el
hormigón hidráulico y el hormigón asfáltico).

2.8 Influencia de la composición y estructura de los materiales en su

comportamiento

La influencia de la composición química de los materiales en el comportamiento de los

mismos resulta muy evidente para todos, baste con comparar las propiedades del metal
hierro con las propiedades del metal plomo o con el metal aluminio. Sin embargo, muchas
veces se tiene la misma composición química y las propiedades son sustancialmente
diferentes, a consecuencia de la diferente estructura. O sea, que muchas veces el
ordenamiento o empaquetamiento de las partículas elementales componentes del material
tiene más influencia en sus propiedades que su naturaleza química.

Un ejemplo que puede ilustrar perfectamente lo expuesto en el párrafo anterior, es el caso

del elemento químico carbono. Este mismo elemento químico puede tener propiedades
extraordinariamente diferentes cuando tiene un arreglo atómico u otro. Puede ser muy duro,
transparente, de deslumbrante brillo, como en el caso del diamante; o muy blando, opaco,
de color gris, como en el mineral grafito; o incluso combustible como en el caso del carbón
mineral.

El diamante se caracteriza por presentar una estructura interna en la que cada átomo de
carbono está rígidamente ligado a otros cuatro, formando una estructura tetraédrica que le
proporcionan al diamante la elevada dureza que le caracteriza. En el grafito, los átomos de
carbono están ligados en redes hexagonales planas, mientras que las ligaduras
perpendiculares a dichos planos son mucho más débiles, proporcionándole al material un
clivaje fácil y baja dureza, tanto, que puede servir como lubricante.

Pero no son solamente las propiedades físico-mecánicas las que se modifican con el tipo
de estructura, también el efecto se manifiesta en el comportamiento químico de los
materiales. Como un ejemplo, puede servir en este caso un material compuesto por dióxido
de silicio o sílice (SiO2). Efectivamente, la sílice (SiO2) en estado amorfo posee un
comportamiento esencialmente diferente a la sílice en estado cristalino: la sílice (SiO2) con
estructura amorfa posee actividad puzolánica31 (Es una puzolana), mientras que, de
manera opuesta, la sílice (SiO2) con estructura cristalina (por ejemplo, la arena sílice), no
manifiesta actividad puzolánica (No es una puzolana). En estos casos, para que reaccione
con la cal debe ser mediante activación química, térmica, etc., como el tratamiento en
autoclave, donde se somete el material con vapor de agua, a elevada temperatura y
presión, por ejemplo, en los procesos de fabricación de los llamados ladrillos silico-
calcáreos. Muy reconocido por su calidad son los bloques silico-calcáreos producidos en
Alemania bajo el nombre comercial “Kalksandsteine”. Parte de la gama de productos de
este tipo de material se muestran en la Fig. No. 2.8.

La influencia de la estructura de los materiales en sus propiedades puede comprenderse

muy bien, empleando como ejemplo al grupo de los silicatos. Los silicatos constituyen un
numeroso grupo de fases presentes en los materiales de construcción y pétreos naturales,
que se caracterizan por poseer una estructura compleja, que condiciona sus típicas
propiedades. Así, los materiales fibrosos como el asbesto (por ej., crisotilo de serpentina),
constan de cadenas paralelas de tetraedros de silicio (SiO4) enlazados entre sí por iones
positivos, situados entre las mismas. Por esa razón, los enlaces iónicos son más débiles
que los enlaces covalentes dentro de cada cadena, por lo que las tensiones que son
insuficientes para romper las cadenas, sí pueden romper al material en fibras, de aspecto
astilloso. Algo muy semejante ocurre en otro grupo de silicatos (los filosilicatos), en los que
las láminas formadas por enlaces covalentes son más fuertes que las uniones entre las
láminas por enlace iónico. De esa manera los materiales con dicha estructura se

31
La actividad puzolánica se refiere a la capacidad de reaccionar con la cal a temperatura ordinaria, para formar hidro-
silicatos de calcio y otros compuestos de carácter aglomerante.
 caracterizan por presentar típicamente clivaje en forma de láminas. Ejemplos clásicos de
tal comportamiento lo tienen minerales comunes como las micas, cloritas, minerales
arcillosos, etc.

Kalksandsteine

Fig. No. 2.8 Gama de productos sílico-calcáreos (Fuente: Kalksansteine, GmbH)32

Finalmente, un ejemplo muy ilustrativo de la influencia la estructura de los materiales en su

comportamiento, es el caso de las barras de acero de refuerzo (cabillas) que son empleadas
en la elaboración de armaduras de refuerzo en los elementos de hormigón armado. Durante
el proceso de conformación de las armaduras de refuerzo, las barras deben ser cortadas y
dobladas de acuerdo con las especificaciones del proyecto. Durante las operaciones de
doblado, la estructura superficial del acero sufre alteraciones, que modifican su
comportamiento ante la corrosión. En la Fig. 2.9 puede apreciarse el hecho, de que en los
lugares donde se han realizado dobleces33, el acero ha sufrido corrosión, mientras que el
resto de la barra se encuentra prácticamente inalterada, con su color gris azulado
característico.

32
Kalksandstein : Bauen… natürlich mit Kalksanstein / H. Brecher…/et al./.--Hannover : GmbH + CoKG ; 1990.-- 48 p.
33
Además de la alteración de la estructura superficial del acero, durante el doblado se pierde parcialmente la película
de óxido de hierro (calamina del laminado), que recubre a las barras.
Fig. No. 2.9 Armadura de refuerzo para elemento de hormigón armado, donde puede
apreciarse la intensificación de los procesos de corrosión en los lugares de
doblado de las barras.

2.9 Formas de uso de los materiales de construcción

Los materiales de construcción presentan una amplia gama de formas de uso, la mayoría
de ellas como productos. Un resumen de las principales formas de uso de los materiales
de construcción se muestra en la Tabla No. 2.5.

Tabla No. 2.5 Clasificación general de los materiales de construcción de acuerdo

con su uso
CLASE TIPO FORMA DE USO O APLICACIONES
Pétreos Suelos Adobes, tapial, quincha, embarrado, suelo-cemento,
naturales etc.
Rocas Triturada: rajón, macadam, áridos.
Bloques: mampuestos, sillares, escultura
Losas: revestimiento de pisos, paredes, etc.
Pétreos Cerámicos Bloques, ladrillos, tejas, losas, azulejos.
artificiales Piezas cerámicas. (tubos, piezas sanitarias,
accesorios, etc.
Vidrios Bloques
Plano (puertas, ventanas, vitrales, etc.)
Aglomerantes Aéreos Cal, yeso, magnesia. En morteros, pastas para
enlucidos, sellado de juntas, etc.
Hidráulicos CPO, cemento aluminoso, cemento de escorias, etc.
En pastas, morteros y hormigones.
Resinas Acrílicas, fenólicas, furánicas, epóxicas, etc.
Hidrocarburos Asfaltos y betunes para hormigón asfáltico,
impermeabilización, sellado de juntas, etc.
Aglomerados Morteros Revestimiento de paredes, juntas de unión, piezas,
Artificiales etc.
Hormigones Hormigón masivo, hormigón armado, etc.
Piezas de hormigón (bloques, celosías, bovedillas,
etc.
Elementos de hormigón. (pre-fabricados o in situ)
Metales Ferrosos Acero, hierro dulce, hierro fundido, etc.
No Ferrosos Al, Cu, Pb, aleaciones, etc.
Materiales Maderas Estructuras (horcones, vigas, etc.), terminaciones
Orgánicos (puertas, ventanas, mobiliario).
Corcho Como material de aislamiento
Pinturas De agua, de Película protectora, estética, higiénica, etc.
aceite, barnices
Frescos Pigmentos en la mezcla para decoración

2.10 Bibliografía

 Askeland, Donald R. Ciencia e Ingeniería de los Materiales. 3ra Edición. Ed.

International Thomson, México, 1998.
  Betejtin, Anatoli. Curso de Mineralogía / Anatoli Betejtin. --Moscú: Ediciones Mir,
1977. --734 p. (Pág. 98-111).
 Ramachandran, V. S. and James J. Beaudoin. “Handbook of Analytical Techniques
in Concrete and Technology”. Noyes Publications. New Jersey, USA. 2001.
 Fersman, A. E. Geoquímica Recreativa. A. E. Fersman. Editorial Mir, Moscú, 1973.
 Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al
español de B. A. Mirchevski. --Moscú: Ediciones MIR, 1984. --400 p.
 Taylor, H. F. W. “Cement Chemistry”. Academic Press, 1990. Pág. 123-150.
 Kalksandstein: Bauen… natürlich mit Kalksanstein / H. Brecher…/et al./.--Hannover
: GmbH + CoKG ; 1990.-- 48 p.
 Navarro Izquierdo, Alberto. Conferencia: La geometría encarnada en la Naturaleza:
los cristales. https://es.slideshare.net/universidadpopularc3c/la-geometra-
encarnada-en-la-naturaleza-los-cristales Accedido: 03/15/2017.
 https://profneide15.wordpress.com/tag/red-cristalina-cubica-simple/

2.11 Preguntas para la auto-evaluación

1. ¿Cuáles son los factores fundamentales que determinan el grupo al que pertenece
un determinado material?
2. ¿Qué diferencias aprecia usted entre composición química y composición mineral
de un material? ¿Cuál de las dos brindará mayor información al ingeniero?
3. ¿Qué diferencias existen entre un material cristalino y uno amorfo? ¿Cuál de ellos
presenta mayor resistencia?
4. Enumere los rasgos que se pueden tomar en cuenta para describir la macro-
estructura de los materiales de construcción. ¿Y en el caso de la micro-estructura?
5. Exponga ejemplos en los que se demuestre la influencia de la composición química
en las propiedades de los materiales.
6. Exponga ejemplos en los que se pueda apreciar la influencia de la estructura interna
en las propiedades de los materiales.
7. Haga una comparación entre los distintos tipos de materiales (según la clasificación
que toma como base las formas de enlace entre las partículas elementales)
8. ¿De qué factores dependerá la resistencia mecánica de un material? ¿Y de qué
factores la conductividad eléctrica?
9. Explique la razón por la cual en ocasiones se acude al uso de materiales del tipo
“composites”.
10. Responda verdadero (V) o falso (F) a las siguientes afirmaciones:
a) ____ Se les llama fases a los minerales naturales, pero no a los artificiales.
b) ____ Cada fase posee una composición química constante.
c) ____ Cada fase posee las partículas ordenadas según determinado arreglo.
d) ____ Las fases o minerales tienen siempre la misma composición y estructura
interna.
e) ____ Fases iguales siempre poseen las mismas propiedades físico-mecánicas.
f) ____ Fases diferentes siempre poseen dureza diferente.
g) ____ Para poder conocer la resistencia de un material es necesario determinar
su composición y estructura.
h) ____ Los materiales cristalinos son más estables químicamente que los amorfos.
i) ____ Los materiales metálicos son más duros que los cerámicos.
j) ____ Los materiales metálicos son más resistentes a las altas temperaturas que
los cerámicos.
3 CAPÍTULO III. Técnicas instrumentales de investigación

3.1 Generalidades

En capítulos anteriores se ha explicado la influencia extraordinaria que tienen la

composición y estructura de los materiales en sus propiedades y desempeño general. Cabe
ahora una pregunta muy lógica ¿Cómo determinar o conocer la composición y estructura
de los materiales? Dada la complejidad del problema presentado, es que la solución se
logra mediante la aplicación de diversas técnicas instrumentales de investigación, que cada
día evolucionan de manera progresiva y a veces de manera sorprendente. En este capítulo
se brinda una información muy elemental sobre tales técnicas instrumentales, de manera
tal que permita al ingeniero, arquitecto o constructor, orientarse ante este complejo e
importante campo.

En la práctica profesional, la mayoría de los estudios y caracterizaciones que se le realizan

a los materiales de construcción, son los relacionados con las propiedades físico-
mecánicas, tales como las características resistentes (a los distintos tipos de esfuerzos), el
módulo de elasticidad, la absorción, permeabilidad, etc. Esto se debe a que dichas
propiedades son las que normalmente se utilizan para el diseño de los elementos
estructurales que componen a las edificaciones. Sin embargo, en los problemas asociados
con la durabilidad, en el diseño y caracterización de algunos tipos de materiales, la
determinación de las propiedades físico-mecánicas solamente, resulta insuficiente para
poder hacer un análisis más confiable o poder adoptar medidas para el perfeccionamiento
de los materiales, la introducción de nuevos productos, etc.

Muchas características de los materiales de construcción resultan imposibles de determinar

por los ensayos ordinarios, por ejemplo, los relacionados con la estructura interna y la
composición u ordenamiento de las partículas sub-microscópicas, por lo que hay que acudir
a técnicas especiales de investigación, como las técnicas espectroscópicas, técnicas de
rayos-X, técnicas microscópicas, etc.
Antes de comenzar el desarrollo del tema propiamente dicho, es conveniente destacar el
objetivo y alcance que se pretende con la exposición del mismo en este capítulo.
Evidentemente que la investigación de los materiales de construcción constituye
generalmente un problema de carácter multidisciplinario, en el que están involucradas
varias ciencias. Es necesario entonces el trabajo conjunto de especialistas, donde cada
cual aporte sus conocimientos y experiencias en su rama, para lo cual se necesita un
acercamiento mutuo, que permita el entendimiento y aproximación progresiva a la solución
del problema planteado. Conviene así destacar, que el alcance del contenido expuesto aquí
en este capítulo es muy limitado y elemental, pretendiendo particularmente el logro de tres
objetivos fundamentales:

 Adquirir la terminología técnica mínima que permita al profesional de la construcción

la comunicación adecuada con los especialistas que realicen los estudios de
caracterización de los materiales.
 Indicar, para casos simples, las técnicas de investigación recomendables para el
estudio o caracterización de los materiales de construcción.
 Comprender el significado de los resultados de las determinaciones realizadas por los
especialistas y proponer alternativas de trabajo conjunto, para arribar a los resultados
deseados.

No se pretende entonces, de ningún modo, que el ingeniero o arquitecto sea capaz de

utilizar el microscopio u otros instrumentos y/o equipos, y realizar por sí mismo todas las
determinaciones, sino que lo que se pretende es que sea capaz de conocer el principio en
que se basan los métodos, el campo de aplicación de la técnica, y ante un caso concreto,
ser capaz de tomar la muestra, acudir al especialista solicitándole con precisión lo que
necesita, trabajar en conjunto e interpretar adecuadamente los resultados que se obtengan
del estudio.

Conviene recordar las diferencias que existen entre la ciencia “Materiales de la

Construcción” y la “Ciencia de los Materiales”. La Ciencia de los Materiales comprende
estudios de naturaleza y alcance distintos a los de Materiales de la Construcción,
generalmente más dirigidos hacia aspectos microscópicos o sub-microscópicos que se
emplean para el diseño de nuevos materiales y otros fines. Por tanto, debe quedar bien
claro que no se pretende que el profesional de la construcción (ingeniero, arquitecto, etc.)
sea un especialista en las técnicas instrumentales de investigación, ni que sea capaz de
efectuar las determinaciones empleando los distintos instrumentos o equipos, a menos que
se especialice, por alguna circunstancia o razón práctica particular, en alguna de las
técnicas que se utilizan.

Aunque las técnicas instrumentales de investigación que se emplean en la actualidad son

muy diversas y constituyen una lista bien numerosa, las más utilizadas en la práctica de
caracterización son las siguientes:

 Técnicas de análisis químico

 Microscopía óptica de luz polarizada y metalografía
 Técnicas de análisis térmico
 Microscopía electrónica (de reflexión y transmisión de electrones)
 Técnicas de rayos-X (DRX, FRX, etc.)
 Espectroscopia ultravioleta, de luz visible e infrarroja
 Espectrometría de masa
 Cromatografía de gases y líquidos
 Espectrometría de resonancia magnética nuclear
 Espectrometría de emisión y absorción óptica
 Espectrometría de Auger y de fotoelectrones (rayos X)
 Otras

La caracterización de materiales es el conjunto de determinaciones físicas, químicas,

mecánicas, etc. que permiten la solución de los problemas presentados al profesional, es
decir, que los aspectos a aclarar dependen en gran medida del objetivo de la investigación.
En ocasiones la caracterización debe aclarar aspectos relacionados con la composición,
con la estructura, con sus propiedades físicas, con el comportamiento mecánico, el
comportamiento durable ante ciertos ambientes agresivos, etc. No obstante, con mucha
frecuencia se requiere de la caracterización química y mineralógica.
Muy diversas técnicas han sido aplicadas en el estudio y caracterización de los materiales
de construcción: físicas, químicas, mecánicas y otras muchas se han empleado en el
trabajo frecuente con los materiales. El empleo de unas u otras ha estado determinado por
el objetivo perseguido, la disponibilidad de la técnica, etc. Todas ellas pueden brindar
importante información, incluyendo la caracterización de materias primas, materiales y
productos. Vale destacar que, en la mayoría de los casos, una sola técnica no es suficiente
para lograr toda la información necesaria para resolver el problema presentado, por lo que
la aplicación conjunta de varias técnicas es muchas veces necesaria para lograr el objetivo
propuesto.

3.2 Técnicas de análisis químico

Diversos métodos de análisis químico han sido aplicados extensivamente para el estudio y
caracterización de distintos tipos de materiales, rocas, suelos, etc. La investigación sobre
cementos, áridos, aditivos, yeso, cal, y otras materias primas y materiales, precisa en
muchas ocasiones del conocimiento de la composición química. Por ejemplo, la evaluación
de la aptitud de una caliza como materia prima para la fabricación de cal, precisa de la
determinación de la cantidad de carbonato de calcio que la misma posee, entre otros
aspectos. También, luego de la producción es necesario conocer la composición de la cal,
para evaluar su calidad.

El análisis químico es el conjunto de métodos de análisis elemental, que permiten la

determinación de los elementos o iones presentes en una muestra de material objeto de
estudio. La determinación puede ser cualitativa o cuantitativa, pero para los propósitos más
frecuentes vinculados con los materiales de construcción, la de mayor interés es la
cuantitativa. El análisis clásico se realiza por vía húmeda (por gravimetría, colorimetría,
volumen de gas desprendido, etc.).

Para realizar el análisis químico de una muestra de material, roca, etc., por vía húmeda,
primeramente, se selecciona el procedimiento para su descomposición, aunque para la
mayoría de los materiales comunes existen normas de ensayo disponibles. Generalmente
se tritura el material hasta fino polvo y luego se trata con ácidos (clorhídrico, sulfúrico,
fluorhídrico, etc.) en función de la solubilidad del material, por eso se le denomina vía
húmeda.

El análisis químico por vía húmeda no es ciertamente complejo, y generalmente puede

realizarse en un pequeño laboratorio con la ayuda de instrumentos comunes (cristalería,
reactivos para análisis, etc.), aunque se requiere de una balanza analítica. Para muchas
determinaciones se necesita de una mufla y de crisoles apropiados, pero por lo general no
resulta tan complicado ni costoso, en comparación con otras de las técnicas que describen
en este capítulo. Claro que para obtener resultados confiables se precisa de un técnico
calificado, instrumentos “aptos” para su empleo, reactivos adecuados para análisis y la
utilización de las normas de ensayo correspondientes. Esto último es muy importante, ya
que, de acuerdo con los objetivos de las determinaciones, existen normas específicas para
cada tipo de determinación.

No obstante lo expuesto, novedosas técnicas analíticas hacen posible determinaciones

mucho más rápidas que los métodos químicos clásicos por vía húmeda. Por ejemplo,
espectroscopia de absorción atómica (EAA), fluorescencia de rayos X (FRX),
espectroscopia de plasma inducido por láser (LIBS), espectrometría de energía dispersiva
(EDS), y otros.

Cada elemento químico se caracteriza por tener una absorción a una determinada longitud
de onda. La técnica de espectroscopia de absorción atómica (EAA) explota esta propiedad,
al lograr la excitación de los átomos con un haz luminoso emitido por una lámpara
específica, que atraviesa una nube de la muestra objeto de análisis, mientras que la
absorción es captada por un espectrómetro. Esta técnica es capaz de efectuar
determinaciones cuantitativas de la mayoría de los elementos químicos, particularmente
análisis cuantitativo de precisión para metales.

Como ya se ha explicado antes, el resultado del análisis químico se acostumbra a

expresarlo en porcientos de los óxidos de los diferentes elementos químicos presentes
(aunque se encuentren formando otros compuestos químicos y no precisamente óxidos).
En cada caso es muy importante saber cuáles son los elementos de interés práctico, pues
de lo contrario la determinación sería muy costosa y compleja. A medida que se vaya
profundizando en la materia, se brindará información sobre cuáles son los elementos más
importantes a considerar en cada uno de los materiales de construcción y en cada situación
específica.

3.3 Técnicas de microscopía óptica

La técnica de microscopía óptica es una de las más conocidas, y como se expondrá más
adelante, consiste en un conjunto de métodos que van desde lupas comunes hasta
complejos y costosos microscopios. El microscopio común permite hacer observaciones de
la estructura de los materiales, presencia de poros, fisuras, uniones entre las distintas
partes componentes, etc., y en oportunidades permite realizar el reconocimiento o
identificación de las fases más comunes. El microscopio óptico permite observaciones de
hasta 50x, mientras que el microscopio electrónico de barrido permite trabajar entre 20 y
20 000x (o mucho más).

3.3.1 El microscopio de luz polarizada

Una técnica de valor inestimable en la caracterización de materiales es el microscopio

óptico de luz polarizada (MOLP), el cual es un instrumento relativamente común, muy
utilizado para estudios de distinta naturaleza en múltiples disciplinas y procesos
tecnológicos, particularmente en trabajos de identificación de rocas en estudios geológicos,
tanto que se le conoce también con el nombre de microscopio petrográfico. Se trata de un
microscopio, que además del sistema de lentes ordinario posee, entre otros aditamentos,
un polarizador y un analizador. Para el trabajo común, deben colocarse perpendicularmente
las direcciones de vibración del analizador y del polarizador.

Las partes principales que componen un microscopio de luz polarizada común se pueden
apreciar en la Foto No. 3.1.
 Lente ocular

Analizador

Lente objetivo

Platina giratoria

Polarizador

Tornillos de enfoque

Lámpara (en el interior)

Fig. No. 3.1 Microscopio de luz polarizada modelo NP-400B Standard

Además de la armazón o esqueleto estructural del instrumento, con sus mecanismos de

acercamiento y alejamiento para el enfoque, etc., se encuentran, los relacionados con el
sistema óptico ordinario (lentes), lentes oculares, lentes objetivos (de distinto aumento, ver
Foto No. 2), platina giratoria, luminaria, etc., y los que posibilitan el trabajo con la luz
polarizada; sistema óptico de convergencia, polarizador, analizador, etc.

3.3.2 La preparación de la muestra de estudio

La muestra del material a estudiar se coloca sobre la platina, por lo que se infiere que su
espesor debe ser lo suficientemente delgado para permitir el paso de la luz. Es decir, que
se trabaja con luz transmitida. Esta preparación especial se denomina sección delgada
(~0,02 mm de espesor), la cual normalmente se realiza en talleres especializados.
La secuencia de preparación de una sección delgada se muestra en la Fig.3.2. (a) Corte de
la muestra a estudiar, (b) Desbaste de la superficie, (c) Se adhiere la muestra con alguna
resina al porta-objetos de vidrio, (d) Segundo corte, lo más próximo al porta-objetos, pero
dejando algo de muestra, (e) Aspecto general de la sección delgada ya terminada.

(a) Corte de la muestra (b) Desbaste de la muestra

(c) Pegado al porta-objetos (d) Segundo corte y cubierta

(e)
Fig. No. 3.2 Secuencia de elaboración de una sección delgada
Imagen de una sección delgada terminada34

34
Fuente: webs.ucm.es/info/investig/Optica/Optica_2.ppt. Accedido: 23/07/2017.
El trabajo con el microscopio de luz polarizada consiste entonces, en la determinación de
una serie de constantes ópticas, que permiten conocer las características del material que
se analiza. Puede determinarse el índice de refracción, el signo óptico de la indicatriz, forma
de los granos cristalinos, relieve, color propio, y otros parámetros ópticos de interés para el
diagnóstico. Una determinación muy sencilla es, por ejemplo, si el material es isótropo o
anisótropo.

Fig. No. 3.3 Superficie de un hormigón con un 17% de poros totales. (Fuente35)

En definitiva, por medio del microscopio de luz polarizada se puede conocer si el material
tiene estructura cristalina o amorfa, se puede efectuar el diagnóstico de un gran número de
fases, se puede apreciar la estructura del material, la presencia de fisuras, poros, etc.

De esta manera, la técnica de microscopia óptica de luz polarizada puede ser utilizada
ampliamente en el estudio de la composición petrográfica de los áridos utilizados o a utilizar
en morteros y hormigones, en la observación de la estructura de distintos materiales de
construcción, la identificación de determinadas fases presentes en los materiales, en el
estudio y caracterización de materiales afectados por determinadas patologías (como el
caso de las eflorescencias, reacción álcali-agregado, etc.) y otras.

35
Tomado de: Petrografía del concreto FHWA. Accedido: 12/02/2016
En la Fig. No. 3.4 (a) y (b). puede apreciarse el aspecto mostrado por los cristales de yeso
en una muestra de mortero de acabado, observados bajo el microscopio de luz polarizada,
entre nicoles cruzados.

(a) (b)
Fig. No. 3.4 (a) y (b). Aspecto mostrado por los cristales de yeso en una muestra de
mortero de acabado, observados bajo el microscopio de luz polarizada, entre
nicoles cruzados. (Fuente36)

Es de destacar, que los mejores resultados en el estudio con el microscopio de luz

polarizada se obtienen cuando se cuenta con la ayuda de un especialista en la técnica de
microscopia, pero siempre resulta imprescindible la presencia e interacción con el
especialista en materiales (el ingeniero, civil, hidráulico, arquitecto o constructor en
general), que posibilite la correcta interpretación de los resultados, que de manera aislada
pudieran tener una interpretación errónea o muy diferente. Desde luego que cuando se
realiza una investigación sobre un determinado material, siempre debe tenerse una idea
previa de lo que cabe esperarse en el examen, por lo que el ingeniero debe profundizar
previamente en lo que “puede o no” aparecer como resultado, según el material o fenómeno
de que se trate, para lo cual se requiere el dominio de la teoría correspondiente.

Es muy interesante conocer, que el campo de aplicación de la técnica del microscopio

óptico de luz polarizada en el estudio de los materiales de construcción y otros fines, puede

36
Middendorf, B. Building Materials for the Restoration of Historic Buildings. ppt. 2002.
ampliarse considerablemente cuando se emplean algunos tipos de tratamientos a las
muestras estudiadas. Un ejemplo particular es el uso de resinas de distintos tipos como
impregnación, que al observarse a través del microscopio se favorece la diferenciación
entre las distintas partes componentes, especialmente destacándose los poros, fisuras y
otros defectos en los que la resina se aloja durante la impregnación.

3.3.3 La microscopia óptica de luz polarizada. Fundamentos

La luz posee un carácter dual onda-partícula, refiriéndose a su manifestación; y posee una

naturaleza electromagnética, refiriéndose a su esencia [4]. La luz ordinaria manifiesta un
comportamiento de onda electromagnética, de manera tal que las vibraciones de los
vectores eléctrico y magnético ocurren en todas las posiciones, perpendiculares a la
dirección de propagación del rayo de luz.

Los lentes o dispositivos que son capaces de transformar la luz ordinaria en luz polarizada
se denominan “polarizadores”. Tales dispositivos pueden ser de láminas de vidrio, prismas
de Nicol, polaroides (lámina dicroica), etc.

Según la concepción anterior, al pasar la luz ordinaria a través de un polarizador, todas las
vibraciones de la luz emergente estarán orientadas en un solo plano, llamado “plano de
polarización” (luz plano-polarizada). Si otro lente semejante se coloca entonces con su
plano de polarización perpendicular al anterior, entonces no será posible el paso de la luz
a través del sistema formado. Es así que entonces ese segundo lente puede servir para
comprobar si la luz anterior estaba polarizada o no, simplemente haciéndolo girar 90
grados. Por eso los lentes que se ubican en tal posición sirven perfectamente como
“analizadores”, denominándoseles así en la literatura técnica.

El microscopio puede usarse para la observación, tanto sin analizador, como con luz
polarizada entre nicoles cruzados (a los polarizadores se les conoce también como prismas
de Nicol o nicoles). Se dice que los nicoles están cruzados cuando las direcciones de
vibración de ambos se encuentran ubicadas en posición perpendicular, que es la manera
en que se realiza la mayor parte de las observaciones en el microscopio de luz polarizada.
Al usar el microscopio sin el analizador, cuando la luz pasa a través de la sección delgada,
esta se encuentra plano polarizada y en ese estado llega al ojo, proporcionando una
imagen brillante que frecuentemente brinda el color del mineral.

Cuando la luz atraviesa un cristal de comportamiento anisótropo (como en los cristales) se

refracta, dividiéndose entonces en dos rayos, que resultan paralelos a los ejes
cristalográficos del cristal y orientados en una posición mutuamente perpendiculares. Estos
dos rayos son denominados clásicamente “ordinario” y “extraordinario”, resultando
característico el hecho que el segundo posee mayor velocidad que el primero, por lo que
en la literatura técnica a veces se le denominan como lento y rápido, respectivamente. Un
resultado importante es que cuando dichos rayos emergen de la muestra están en planos
perpendiculares y desfasados. De esta manera, al llegar al analizador, solamente los
componentes de cada uno de los rayos que son paralelos a las direcciones del plano de
vibración pueden atravesarlo, por lo que la luz emergente estará formada por dos rayos que
vibran en el mismo plano, pero desfasados. Dichos rayos interfieren entre sí,
proporcionando los llamados “colores de interferencia”, que se destacan por su brillantez.

Principales operaciones o determinaciones que pueden realizarse durante la

observación de las muestras con el microscopio de luz polarizada.

a) Estudio del material sin el analizador

 Forma de los granos. Medición del tamaño de las partículas.
 Clivaje
 Índice de refracción
 Pleocroísmo
 Color propio
b) Estudio bajo nicoles cruzados y luz paralela (ortoscopia)
 Discriminación de fases isótropas-anisótropas
 Determinación de la doble refracción
 Medición del ángulo de extinción
 Observación de características particulares en algunos granos (zonado,
presencia de maclas, estructuras típicas, etc.)
 c) Estudio con nicoles cruzados y dispositivo de luz convergente (conoscopia).
 Selección de los granos adecuados para el estudio
 Observación de las figuras de interferencia. Distinguir fases uniáxicas y
biáxicas.
d) Determinación del sistema de cristalización de las fases a partir de su
comportamiento óptico.
e) Identificación de las fases.

Campo de aplicación del microscopio óptico de luz polarizada: “La Petrografía del
Hormigón”37

 Evaluación de la fisuración (forma, dimensiones, abertura, etc.)

 La observación de la estructura, proporción de áridos, pasta, mortero, etc.
 Configuración del sistema de poros
 Estimación de la relación a/c
 Ordenamiento de las partículas en la estructura (ventaja sobre los R-X)
 Profundidad de penetración de determinadas sustancias
 Diagnóstico de la reacción álcali-agregado
 Identificación de la composición petrográfica de los áridos
 Determinación de la profundidad de carbonatación de un hormigón
 Identificación de fases en el clínker de cemento Portland.
 Otras

3.4 Técnicas de análisis térmico

Se le denomina análisis térmico, al conjunto de técnicas analíticas en las que se analiza el

comportamiento de una sustancia objeto de estudio, durante el calentamiento, enfriamiento
(o un programa complejo de calentamiento-enfriamiento con determinada velocidad). El

37
Petrographic Methods of Examining Hardened Concrete: A Petrographic Manual. PUBLICATION NO.
FHWA-HRT-04-150. July 2006.
https://www.fhwa.dot.gov/publications/research/infrastructure/pavements/pccp/04150/. Accedido: 05/03/2017
programa pudiera consistir en un calentamiento progresivo a cierta velocidad, enfriamiento
bajo determinado régimen, o simplemente manteniendo la temperatura constante. Al
calentarse o enfriarse un material, su composición o estructura pueden sufrir
modificaciones, unas más notables que otras. Entre ellas, dilatación, contracción, pérdida
de masa, formación de un gas, fusión, etc. Estos cambios se pueden medir, relacionándolos
con la temperatura o el tiempo, obteniéndose así valiosa información. Como que cada
material posee un comportamiento térmico particular, ello puede servir como un criterio o
elemento para su identificación.

O sea, que estos métodos de análisis térmico se basan en ir detectando o midiendo los
cambios físicos y/o químicos que van ocurriendo en una sustancia sometida a variación de
la temperatura en el tiempo.

Cada una de las distintas técnicas de análisis térmico existente se basa en la medición de
determinadas propiedades o parámetros, por ejemplo: en la termogravimetría (TG), se mide
la variación de la masa, en la dilatometría se mide la variación de las dimensiones, etc.

3.4.1 Termogravimetría (TG)

La técnica de termogravimetría (TG) se basa en la medición de la variación de la masa de

la muestra objeto de estudio en función del tiempo, a una temperatura determinada (i.g.
modo isotérmico), o sobre un intervalo de temperatura, empleando una relación de
calentamiento predeterminada. Esencialmente, un aparato de TG consiste en una micro-
balanza rodeada por un horno. De esa manera, se van midiendo las ganancias o pérdidas
de masa, mientras que un dispositivo de interface permite llevar los datos a una
computadora donde son registrados y graficados.

En la técnica termo-gravimétrica (TG), la medición de la masa de la muestra objeto de

estudio en una atmósfera específica, se va midiendo automáticamente en función del
tiempo. Esta es una de las razones por la que dicha técnica es tan útil para la
caracterización de procesos, donde como consecuencia de distintas reacciones químicas,
en el material, se encuentre involucrada la formación de un gas, por ejemplo, reacciones
de oxidación o deshidratación.

A partir del termograma (curva de masa vs temperatura o tiempo), se puede obtener

información sobre la cinética de las reacciones ocurridas, estabilidad térmica del material
analizado, inferir aspectos sobre la composición de algunos constituyentes, etc. En la Fig.
3.5 se muestra el termograma realizado a una muestra de suelo arcilloso.

Fig. 3.5 Termograma obtenido de una muestra de suelo arcilloso38

La técnica de TG es muy útil en la caracterización, por ejemplo, de pastas de cemento. Así,

en los primeros 100°C se aprecia pérdida de masa, que corresponde al agua presente, más
adelante, a los 473°C ocurre otra pérdida de masa notable, que se corresponde con la des-
hidroxilación del hidróxido de calcio. Esta pérdida de masa produce picos en el termograma
y es un indicador de la presencia de hidróxido de calcio (Portlandita). De modo análogo,
alrededor de los 850°C se descompone el carbonato de calcio y genera otro salto como
consecuencia de la pérdida de dióxido de carbono (CO2), etc.

38
Vizcaino Andrés, Leng. Pilot trial for a large scale production of LCC. The Cuban experience, Santa Clara,
2013.
Una gran ventaja de los métodos termo-gravimétricos, con respecto a otras técnicas, es
que la muestra que se requiere para el análisis es muy pequeña, solamente unos
miligramos, lo cual la hace muy estimada para la realización de estudios donde la toma de
muestras provoque serias afectaciones a los elementos o artículos que son objeto de
estudio, como ocurre con frecuencia en los trabajos de restauración de obras con valor
patrimonial, etc.

En cuanto al intervalo de temperaturas en que se realiza el análisis, el mismo depende de

varios factores, entre los que se cuentan el objetivo particular del estudio, las características
del material que se investiga, el modelo de equipo de que se dispone, etc. Todo equipo
consta normalmente de un horno, un dispositivo electrónico que garantiza una velocidad de
calentamiento uniforme, y posee un registrador donde se mide la propiedad a evaluar.

3.4.2 Análisis térmico diferencial. ATD (DTA)

Según Ramachandan39, la técnica de análisis térmico diferencial (ATD) es un método donde

se monitorea la diferencia de temperatura que existe entre la muestra y un material de
referencia en función del tiempo y/o de la temperatura, asumiendo que tanto la muestra
como la referencia están sujetas al mismo ambiente, a una velocidad de calentamiento o
enfriamiento seleccionada. Los resultados del procesamiento se van registrando en forma
de una curva de temperatura o tiempo vs transiciones endotérmicas, denominada curva de
ATD o DTA, de su acrónimo en inglés (Differential Thermal Analysis). (Fig. 3.6)

39
Ramachandran, V. S., R. M. Paroli, J. Beaudoin and Ana Delgado. Handbook of thermal analysis of
construction materials. Noyes Publications, 2002.
 paste 900 C slow cooling

% mass loss

paste 900 C rapid cooling

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Temp (Celsius)

Fig. 3.6 Diagramas TG/DTA de pastas de cemento a 28 días de edad

3.4.3 Calorimetría isotérmica

La técnica de calorimetría isotérmica es un método relativamente reciente dentro de la

familia de las técnicas de análisis térmico. Se basa en la medición de la velocidad de
desprendimiento de calor en función del tiempo, bajo un régimen isotérmico. Se asume que
la cantidad de calor que se desprende en un tiempo determinado está en función de la
cantidad de productos de la reacción que se forman.

La técnica es particularmente útil en el estudio y caracterización de materiales

aglomerantes, ya que la cantidad de calor total desprendido y la velocidad determinados
por este método, brindan información importante sobre la velocidad de las reacciones de
fraguado, el grado de hidratación, etc., por lo que es una técnica de amplia aplicación en la
caracterización de los mecanismos de hidratación de aglomerantes, particularmente de los
cementos puzolánicos y en general cementos con adiciones activas.

En las Fig. No. 3.7 (a) y (b) se muestran las gráficas de calor liberado (a) y de calor
acumulado (b), de estudios del comportamiento de distintos materiales, donde puede
apreciarse la diferencia en el grado de reactividad entre los mismos.
 Fig. 3.7 Gráficas de calor liberado (a) y calor acumulado (b), obtenidos para
distintos materiales

3.4.4 Calorimetría de escaneo diferencial. CED (DSC)

La calorimetría de escaneo diferencial (Differential Scanning Calorimetry) se basa en

registrar la energía, que en forma de calor se necesita para mantener a la misma
temperatura, el material de la muestra objeto de estudio y el patrón o referencia, como una
función de la temperatura (o del tiempo), según un programa de calentamiento o
enfriamiento previsto. Como resultado de su aplicación, el equipo brinda un registro gráfico
en forma de una curva que muestra la cantidad de calor aplicada en función del tiempo o la
temperatura, designada como DSC (Differential Scanning Calorimetry), de sus siglas en
idioma inglés.40

Del análisis de las curvas obtenidas se pueden obtener múltiples informaciones, por
ejemplo, la temperatura a la que ocurre un determinado proceso, la energía involucrada en
una transformación, la cinética de ocurrencia, etc.

Las técnicas descritas tienen una amplia aplicación en el estudio y caracterización de

materiales, tanto de la construcción como de otras aplicaciones en la ingeniería, son
técnicas de uso diverso en materiales aglomerantes (cal, cementos, yeso, asfaltos, etc.),
materiales metálicos, en la industria de refractarios, metalurgia, mineralogía, petrología y

40
Ramachandran, V. S., R. M. Paroli, J. Beaudoin and Ana Delgado. Handbook of thermal analysis of construction
materials. Noyes Publications, 2002.
otras. En materiales de construcción se emplean con frecuencia estas técnicas en la
determinación de la humedad de hormigones, áridos y materiales aglomerados en general.
Particularmente se emplean en la determinación del contenido de carbón en cenizas
utilizadas como puzolanas, en la caracterización de materiales asfálticos y otros muchos.

Campo de aplicación en el estudio de materiales de construcción

Los métodos de análisis térmico son de gran aplicación en múltiples campos de la ciencia
y la tecnología, para el control de calidad de procesos de producción de ciertos materiales
como polímeros, metales, aglomerantes, etc., así como para detectar la presencia de
ciertos compuestos químicos en la muestra que se analiza y otros propósitos muy diversos.
La aplicación de estas técnicas en el estudio de la composición de los minerales arcillosos
ha sido de gran valor para el entendimiento de determinados procesos que ocurren en los
suelos donde se encuentran, así como en el enriquecimiento de su clasificación. Otro
campo de aplicación importante está en el estudio de las distintas modificaciones cristalinas
del yeso, que se forman a distintas temperaturas durante el proceso de cocción en los
hornos.

Actualmente se emplean técnicas gravimétricas de diferente tipo para el estudio de los

procesos de hidratación de pastas a base de cemento Portland y otros aglomerantes, en la
evaluación de la influencia de aditivos o adiciones en el comportamiento de los materiales
donde se utilizan etc.

3.5 Técnicas de rayos-X

La difracción es un fenómeno característico de los distintos tipos de ondas, y consiste en la
distorsión de las mismas por la interferencia de un obstáculo cuyas dimensiones sean del
orden de la longitud de la onda. La luz ordinaria es una onda electromagnética cuya longitud
de onda se encuentra entre 390 y 780 nm, y si se hace incidir sobre una rejilla de difracción
(de abertura d), todos los puntos de su plano se transformarán en ondas secundarias que
emiten nuevas ondas, que se conocen como difractadas. Si se coloca entonces una pantalla
a una distancia conveniente, pueden registrarse círculos concéntricos separados a distintas
distancias y de diferente intensidad, conformando un patrón de difracción, que depende de
la composición de la fuente de luz. Desde el punto de vista práctico, la principal aplicación
de dicho patrón es en instrumentos para realizar determinaciones espectroscópicas, o sea
identificar los elementos químicos a partir de sus espectros.

Como que los rayos-X son ondas electromagnéticas de la misma naturaleza de la luz, ellos
pueden ser difractados de manera similar. La ecuación para la difracción n=2 d sen (Ley
de Bragg), también puede ser aplicada entonces a los rayos-X. En este caso sin embargo,
como que la longitud de onda es mucho menor, en el orden de 1000 veces o más, para
obtener valores razonables de “”, la abertura “d”, debe ser también menor en el mismo
orden. Por tanto, bajo esa condición, no resulta práctico hacer tales aberturas para
propósitos analíticos, pero afortunadamente ocurre que la distancia entre los planos
adyacentes formados por los átomos en la red cristalina de los materiales cristalinos, es
justamente del orden de magnitud requerida para que ocurra en ellos la difracción,
aprovechándose dicho efecto en la técnica denominada difracción de rayos-X (DRX o XRD
por sus siglas en inglés)

De manera general, para propósitos analíticos, la radiación X puede ser utilizada en varias
formas diferentes: (1) La absorción de rayos X, que brinda información sobre el material
absorbente, tal como en otras regiones espectrales, pues cada elemento posee un poder
de absorción característico. (2) La difracción de rayos X, que permite el análisis de
materiales cristalinos con un alto grado de especificidad y precisión. (3) La medida del
poder radiante de una longitud de onda dada puede ser un indicador cuantitativo de la
composición de la muestra, fluorescencia de RX (análisis de emisión de RX).

O sea que, en resumen, en las técnicas de rayos-X se presentan dos tipos de problemas
clásicos, en función de lo que se desee conocer y lo que se dispone como dato:

a) Espectroscopia de rayos- X ( =?)

En este caso lo que se desconoce es la longitud de onda de la emisión, que ha medirse

para realizar la determinación. Al aplicarse la energía (rayos-X, rayos-, etc.), ocurren saltos
en los electrones de las últimas capas, entonces midiendo la longitud de onda  de la
emisión, se puede determinar la composición. En este caso la muestra puede ser en estado
sólido, líquido o incluso en forma de polvo.

b) Difracción de rayos-X (d =?)

En este otro caso, lo que se desconoce es la distancia “d” donde ocurre la difracción. Dicha
distancia es pues, la separación o separaciones que existen entre las distintas capas de
átomos que forman la red cristalina del material. Los rayos-X tienen una longitud de onda
( ) mucho menor que la de la luz ordinaria (luz = 4000 – 7000Å), mientras que la longitud
de onda () de los rayos-X es de unas décimas de angstroms41.

Los cristales se caracterizan por su simetría, y en función de ella se pueden clasificar en

distintos sistemas cristalinos, como ya se explicó antes, donde las partículas elementales
están ordenadas rigurosamente. De esta manera en una sustancia cristalina (como la
mayoría de los materiales) se pueden encontrar familias de planos que se repiten en su red
de átomos o iones, los cuales tienen una separación “d” determinada. Esas separaciones
pueden servir como rejilla de difracción cuando inciden los rayos X, obteniéndose como
resultado un patrón que es característico para cada fase en particular, por lo que el método
constituye una forma muy precisa para la determinación o identificación de fases cristalinas.

En la Fig. No. 3.8 se muestra un esquema de la estructura interna de una fase cristalina,
en la que se representan las capas formadas por los átomos y su separación “d”, en donde
ocurre el fenómeno de difracción de los rayos-X. Las separaciones entre las capas de
átomos son diferentes para las distintas fases, pues debe recordarse que cada mineral o
fase posee un sistema de cristalización propio, lo que, combinado con su composición
química, brindan la enorme variedad de estructuras que presentan los distintos materiales,
y que pueden determinarse con propósitos analíticos mediante la técnica de difracción de
rayos-X.

41
Nota: 1 Å= 1 x 10-10 m= 0,1 nm , mientras que 1 nm = 10 Å.
 Fig. 3.8 Difracción de los R-X en la estructura cristalina. (Fuente42)

En la Fig. No. 3.9 se muestran dos fotografías de un difractómetro de rayos-X. En la imagen

izquierda se puede apreciar una vista del aspecto exterior del equipo, mientras que en la
foto de la derecha se muestra una parte del interior del mismo.

Fig. No. 3.9 Vista exterior (izquierda) e interior (derecha) de un equipo de difracción
de rayos-X

Como una idea muy preliminar, el costo aproximado de un equipo de rayos-X se encuentra
entre 60 000 - 80 000 dólares. Sin embargo, para el trabajo práctico se acude a la solicitud
de servicios de instituciones y personal especializado, por lo que el costo de los ensayos
puede no resultar tan elevado.

42
Gallucci, Emmanuel. Microstructural characterization methods for cementitious materials laboratory of construction
materials. EPFL Doctoral School, 2005.
Los resultados de la difracción de R-X se pueden obtener en forma de una gráfica
denominada “difractograma”, en caso de usar un detector-registrador. La muestra a utilizar
puede ser en forma de polvo, lo cual constituye una gran ventaja del método con respecto
a otras técnicas empleadas para la determinación de fases. También se destaca como un
aspecto muy favorable, el hecho de que la cantidad de material que se requiere para la
muestra a investigar es muy pequeña. Todo esto unido a que constituye un método muy
potente para la identificación de fases, caracterizar la estructura interna de materiales, etc.,
lo convierten en un método muy apreciado dentro de las técnicas analíticas.

Cada fase posee un patrón de difracción característico, que en el difractograma aparecen

como distintos picos, ubicados a un valor angular (2θ) determinado y con una cierta
intensidad (altura del pico). Para identificar las fases se deben entonces buscar los patrones
de difracción que les corresponden, por lo cual primeramente fue necesario estudiar y
elaborar, para cada fase, su patrón (configuración de picos con su valor angular e
intensidad). Así la ASTM (American Society for Testing and Materials) elaboró una
cartoteca con la información necesaria para cada una de las fases conocidas hasta ese
momento. En sus inicios el trabajo de identificación resultaba muy tedioso y requería de
mucho tiempo para las determinaciones.

En la Fig. No. 3.10 se muestra el difractograma realizado a una muestra de pasta de

cemento endurecida a uno, siete y 28 días de edad, donde pueden apreciarse claramente
los picos correspondientes a las diferentes fases presentes.
 CH CH

T120_28d

T120_7d

T120_1d

10 20 30 40 50
Position [°2Theta] (Copper (Cu))

Fig. 3.10 Difractogramas de R-X obtenidas sobre pastas de cemento. (Fuente43)

Por otra parte, en la Fig. No. 3.11 se muestra el difractograma realizado a una muestra de
cal endurecida, en la que pueden apreciarse los picos característicos del hidróxido de calcio
(CH), fase conocida con el nombre de portlandita y de calcita (Ca).

1600

CH Leyenda: R0

1400
CH: portlandita
Ca: calcita

1200

1000

800

CH
CH
600
CH

400 CH
Ca CH

200
Ca
Ca Ca

0
0 10 20 30 40 50 60

2

Fig. No. 3.11 Picos característicos del hidróxido de calcio (Portlandita) CH

43
Castillo Lara, R.. Presentación ante la Línea de Materiales de Construcción. Facultad de Cnstrucciones,
CIDEM. UCLV, Santa Clara, 2012.
Cuando el material que se analiza está compuesto por varias fases, como es común entre
los materiales de construcción de uso frecuente (cemento, arena, suelos, hormigón, etc.),
el difractograma obtenido es la superposición de los patrones de difracción de cada una de
las fases presentes en el material. De esta manera, la identificación se torna más
complicada aun, sobre todo cuando se realiza de manera clásica. En nuestros días esta
dificultad se encuentra resuelta, pues los equipos que se comercializan disponen de
ordenadores acoplados, que cuentan con softwares profesionales para su procesamiento,
simplificando el trabajo extraordinariamente.

Dadas las características descritas, la técnica de difracción de Rayos-X es reconocida entre

los profesionales que trabajan en la caracterización de materiales y otras tareas, como la
más potente para la determinación de fases (identificación de minerales), así como para el
estudio de la estructura interna de las mismas.

Una técnica analítica de especial importancia es la denominada fluorescencia de rayos-X

(FRX) con la cual es posible la determinación rápida de la composición química de
materiales. Ella se basa en que cuando se irradia una muestra (en estado de polvo
comprimido formando una pastilla) con rayos-X de alta intensidad, se genera un espectro
de emisión que es característico para cada elemento, por lo que puede utilizarse con
carácter analítico. Hasta la actualidad la técnica posee algunos inconvenientes, como el
elevado coste del equipamiento y que para los elementos ligeros no es muy efectivo.

3.6 Técnicas de microscopía electrónica

La potencia amplificadora de un microscopio óptico está limitada por la longitud de onda de

la luz visible. El microscopio electrónico (ME) utiliza electrones para irradiar al objeto que
se desea estudiar. Dado que los electrones tienen una longitud de onda mucho menor que
la luz, pueden mostrar estructuras más pequeñas. La longitud de onda más corta de la luz
visible es de alrededor de 4 000 Angstroms (1 Angstrom equivale a 0,0000000001 m). La
longitud de onda de los electrones que se utilizan en los microscopios electrónicos es de
alrededor de 0,5 Angstroms.
Mientras que con el microscopio óptico ordinario las estructuras más pequeñas que pueden
observarse tienen unos 0,2 µm, con el microscopio electrónico (ME) pueden verse
fácilmente partículas de 0,001 µm. Con el microscopio electrónico es posible ver muchas
sustancias incluso de tamaño molecular. Sin embargo, a causa de la naturaleza de este
instrumento sólo pueden examinarse objetos muy delgados: si se está interesado en ver
estructuras internas, incluso una sola bacteria es demasiado gruesa para ser observada
directamente.

El microscopio electrónico es un equipo que funciona de modo muy parecido a un tubo de

rayos-X. Entre los cátodos se provoca una gran diferencia de potencial - V-, para provocar
la emisión de electrones. Los electroimanes que están dispuestos en el instrumento actúan
como si fueran lentes, es decir que sirven para aumentar la potencia de observación.

Todos los microscopios electrónicos cuentan con varios elementos básicos, disponen de
un cañón de electrones que emite los electrones que chocan contra el espécimen
estudiado, creando una imagen aumentada. Se utilizan lentes magnéticas para crear
campos que dirigen y enfocan el haz de electrones, ya que las lentes convencionales
utilizadas en los microscopios ópticos no funcionan con los electrones. El sistema de vacío
es una parte relevante del ME. Los electrones pueden ser desviados por las moléculas del
aire, de manera tal que debe hacerse un vacío casi total en el interior de un microscopio de
estas características. Por último, todo ME tiene un sistema que registra o muestra la imagen
que producen los electrones.

De acuerdo con la forma en que se realice la interacción de los electrones con la muestra
que se observa, los microscopios electrónicos se clasifican en dos grupos fundamentales:
los de transmisión (MET/TEM)44 y los de barrido (MEB/SEM). Los microscopios electrónicos
son instrumentos muy costosos, así por ejemplo un MEB puede tener un costo entre 280
000 hasta más de un millón de dólares.

44
En la literatura científica en idioma inglés se utiliza TEM (Transmission Electron Microscope) o SEM (Scanning
Electron Microscope), según el caso.
3.6.1 Microscopio electrónico de transmisión (MET/TEM)

El MET dirige el haz de electrones hacia la muestra que se desea aumentar, una parte de
los electrones rebotan o son absorbidos por el material y otros lo atraviesan formando una
imagen aumentada del espécimen. Para su estudio en un MET las muestras deben cortarse
en capas muy finas, no mayores de un par de miles de angstroms. Se coloca una película
sensible o una pantalla fluorescente detrás del objeto para registrar la imagen aumentada.
Vale destacar que la preparación de la muestra es realmente una tarea bien compleja y
requiere de mucho tiempo y dedicación.

En cuanto a su capacidad, pueden llegar actualmente hasta casi un millón de aumentos (la
mayoría cientos de miles). Los equipos modernos tienen la ventaja adicional de que con
ellos se puede lograr también la difracción de los electrones, obteniéndose así una
información adicional muy valiosa, pues cada sustancia proporciona un patrón de difracción
característico y de esa forma se puede realizar su identificación.

La aplicación de la técnica de microscopía electrónica normalmente debe hacerse después

de haber empleado la técnica de la difracción de los rayos X. Un gran inconveniente de la
técnica de microscopía electrónica es que la preparación de la muestra es muy difícil
(principalmente en el MET). Ello se debe a que el poder de penetración de los electrones
en el material que se analiza es muy pequeño (solamente de unas cuantas centenas de Å).
Además, para la observación y fotografía de la imagen es necesario realizar el sombreado
de la muestra con Pt, Au, Cu, etc.

3.6.2 Microscopio electrónico de barrido /Scanning/. (MEB/SEM)

En este tipo de microscopio lo que se aprecia o se evalúa es la interacción de los electrones

con la superficie de la muestra que se analiza, por lo tanto, la información que se obtiene
es mucho más débil. Sin embargo, esta técnica tiene como ventaja la facilidad de
preparación de la muestra. El MEB explora la superficie de la imagen punto por punto, al
contrario del MET, que examina una gran parte de la muestra cada vez. Su funcionamiento
se basa en recorrer la muestra con un haz muy concentrado de electrones, de forma
parecida al barrido de un haz de electrones por la pantalla de una televisión.

En la Fig. No. 3.12 se muestran dos fotografías de un microscopio electrónico de barrido

(SEM), a la izquierda vista general del equipo y a la derecha, abierto para la colocación de
la muestra a analizar en su interior.

Fig. 3.12 Microscopio electrónico de barrido (MEB)45

Entre las técnicas de microscopia de barrido más difundidas se encuentran la de electrones

secundarios (ES/SE) y la de electrones retro-dispersados (ERD/BSE). Efectivamente, los
electrones del haz emitido por el cañón del microscopio pueden dispersarse al alcanzar la
muestra o generar la formación de electrones secundarios.

Técnica de electrones secundarios (ES/SE)

Los electrones secundarios (ES) o SE, de sus siglas en inglés (Secondary Electrons),
son electrones procedentes de los niveles superiores de los átomos de la muestra objeto
de estudio, los cuales han sido extraídos por los electrones bombardeados por el cañón del
microscopio e inmediatamente repuestos por electrones incidentes. Dichos electrones
poseen muy baja energía a cusa de su interacción inelástica. Tales electrones secundarios
son captados en un detector del microscopio, que se encuentra cargado positivamente.

45
Microscopio electrónico de barrido. Escuela Politécnica Federal de Lausana (EPFL), Suiza.
Las imágenes formadas por los electrones secundarios corresponden a la interacción
superficial de la muestra, por tanto, la información que se obtiene es topológica o
morfológica. La imagen que se obtiene mediante esta técnica es la típica en blanco y negro,
mostrando el relieve de la superficie de la muestra analizada. Es la que brinda la mayor
resolución, por lo que se usa con frecuencia para la observación de la morfología externa
de la muestra.

En la Fig. No. 3.13 puede apreciarse la imagen de una fotografía de una muestra de
cemento ordinario obtenida utilizando la técnica de electrones secundarios. Se observa con
nitidez la forma de los granos o partículas, se pueden medir sus dimensiones, etc.

10m

Fig. No. 3.13 Imagen de microscopio electrónico con el empleo de la técnica de

electrones secundarios46 (SE).

Técnica de electrones retro-dispersados (ERD/BSE)

Los electrones retro-dispersados (ERD) o BSE de sus siglas en idioma inglés (Back
Scattered Electron), son electrones procedentes del propio haz incidente, pero que han
rebotado casi elásticamente con el material componente de la muestra y que se
caracterizan por mantener su energía. De esta manera, los electrones retro-dispersos son

46
Gallucci, Emmanuel. Characterization methods for cementitious materials. Ecole Doctoral. Advanced Cementitious
Materials. EPFL. Presentación realizada en CIDEM, 2014.
captados por un detector que posee el microscopio, que en forma de anillo se dispone en
el extremo inferior del cañón emisor de electrones. La imagen obtenida se forma porque
cada vez que un electrón impacta al detector, forma una traza brillante (píxeles en un
display). Así, cuantos más electrones impacten al detector, mayor será el brillo del píxel en
la pantalla.

Como que el coeficiente de “retro-dispersión” (Ƞ) es una función del número atómico (Z) de
los elementos componentes de la muestra objeto de estudio, el contraste de fases que
caracteriza a las imágenes obtenidas por la técnica de ERD(BSE) está altamente
influenciado por los números atómicos de los elementos químicos que componen la
muestra analizada. Así, las áreas con elementos más pesados aparecen más brillantes en
la imagen. Si se tiene una muestra con superficie lisa, se aprecian distintos tonos de gris,
en función de que existan varias fases con distintos elementos.

Con el empleo de la técnica de ERD(BSE), pueden identificarse los componentes

mayoritarios del cemento Portland a partir de sus respectivos coeficientes de retro-
dispersión promedio. Del mismo modo, pueden identificarse los principales productos de la
hidratación del cemento e incluso las fases componentes de las partículas de arena
componentes de un mortero.

Para la obtención de la imagen se requiere que la muestra sea conductora, así los metales
no requieren preparación, pero los materiales no metálicos necesitan de un recubrimiento
superficial con una fina película de metal. Esto se realiza con el empleo de dispositivos
especialmente diseñados que evaporan carbono en condiciones de vacío o bien depositan
algún metal pesado, como el oro u otros.

En la fig. No. 3.14 se presenta una fotografía de una muestra de hormigón de cemento
Portland, tomada mediante la técnica de ERD. Las partes negras corresponden a poros
dentro del material.
 Fig. No. 3.14 Imagen de una muestra de hormigón obtenida con la técnica de BSE
(Fuente47)

Cabe recordar que los MEB pueden ampliar los objetos 100 000 veces o más, producen
imágenes tridimensionales, al contrario de los MET o los microscopios ópticos de luz
polarizada.

Actualmente se han desarrollado microscopios que son capaces de combinar los elementos
de un MEB y un MET (Scanning Transmission Electron Microscope, STEM). Otro
microscopio novedoso es el micro-analizador de sonda de electrones, que cuenta con un
analizador de rayos X, puede analizar los rayos X de alta energía que produce el objeto al
ser bombardeado con electrones. Dado que la identidad de los diferentes átomos y
moléculas de un material se puede conocer utilizando sus emisiones de rayos X, los
analizadores de sonda de electrones no sólo proporcionan una imagen ampliada de la
muestra, sino que suministra también información sobre la composición química del
material.

A continuación, en la Fig. No. 3.15 se muestra un ejemplo de la observación con un

microscopio electrónico de barrido, de unas muestras de yeso, en las cuales se puede

47
Scrivener, K. Microstructural characterization methods for cementitious materials. Laboratory of construction
materials. EPFL, Doctoral School, 2005.
apreciar la morfología de las partes componentes del material. Se distinguen perfectamente
los cristales integrantes del conjunto, diferenciándose claramente las dimensiones relativas
de cada una de las imágenes. Se destaca también la posibilidad de hacer determinaciones
de las dimensiones de las diferentes partes del conjunto, así como caracterizar la forma de
las partículas cristalinas, su inter-relación en la estructura, la porosidad y relaciones entre
las partículas, etc.

(a) (b)
Fig. No. 3.15 Muestra de yeso de construcción (a) Sin aditivo, (b) Con aditivo
(Fuente48)

En la Fig. 3.16 se muestra una imagen de una muestra de cemento endurecido, donde se
aprecian: (a) agregados de CSH (hidrosilicatos de calcio) y (b) agujas de tobermorita
(hidrosilicatos de calcio) y placas hexagonales de portlandita (CH).

48
Middendorf, B. Building Materials for the Restoration of Historic Buildings. ppt. 2002.
 Fig. 3.16 Imagen de una muestra de cemento endurecido donde se aprecian: (a)
agregados de CSH (hidrosilicatos de calcio) y (b) agujas de tobermorita (hidrosilicatos
de calcio) y placas hexagonales de portlandita (CH). Técnica de electrones
secundarios. (Fuente49)

Espectroscopia de energía dispersiva (EDS/SDE))

Una técnica de microscopia electrónica muy apreciada es la espectroscopia de energía

dispersiva (EDS), la cual permite la determinación de los elementos químicos presentes en
la muestra estudiada, con la gran ventaja de que puede efectuarse de manera dirigida a un
punto en específico.

La técnica se basa en el hecho de que si haz de electrones incidente sobre la muestra se

proyecta son la suficiente energía, puede ocurrir que algunos de los electrones cercanos al
núcleo de los átomos del material sean removidos o expulsados. En ese caso, un electrón
de los niveles superiores se moverá inmediatamente para ocupar el puesto vacante dejado
por el primero, disminuyendo la excitación del átomo. Este fenómeno genera una emisión
de rayos-X con una longitud de onda característica. Como que las energías de tales
transiciones son únicas para cada elemento químico, ello puede servir para su uso con
carácter analítico.

49
Tomado de: http://www.fhwa.dot.gov/pavement/pccp/pubs/04150/chapt8.cfm Accedido: 23/11/2017
Las técnicas relacionadas con la emisión de rayos-X procedentes de la excitación de la
muestra se dividen en dos tipos, de acuerdo con la medición que se realice: EDS, donde lo
que se mide es la energía de los rayos-X emitidos, y WDS, donde lo que se mide es la
longitud de onda de la emisión.

Fig. No. 3.17 Imagen ejemplo de resultados de EDS

A modo de resumen de este capítulo, se presenta a continuación la Tabla No. 3.1 donde se
muestra el campo de aplicación general de cada una de las técnicas de instrumentales de
investigación frecuentemente utilizadas en la caracterización de materiales. Otras técnicas
físico-mecánicas serán descritas en capítulos posteriores.

Tabla No. 3.1 Aplicaciones de algunas técnicas instrumentales de investigación50

Observar
TÉCNICA Identificac. Medición de Cristalina Análisis
micro-
INSTRUMENTAL de fases dimensiones vs amorfa elemental
estructura
Análisis químico 
Microscopia óptica LP    

50
West R., Anthony. Solid state chemistry and its applications. John Wiley and Sons, 1998. Página 48. Con
traducción y adaptación.
Análisis térmico 
Espectroscopia IR 
Microscopia electrónica    
Difracción de Rayos X  
Espectroscopia de R-X 

3.7 Bibliografía

 Ramachandran, V. S., R. M. Paroli, J. Beaudoin and Ana Delgado. Handbook of

thermal analysis of construction materials. Noyes Publications, 2002.
 Betejtin, A. Curso de Mineralogía. Ediciones MIR, Moscú, 1977. Pág.98-111.
 Ramachandran, V. S. and James J. Beaudoin. “Handbook of Analytical Techniques
in Concrete and Technology”. Noyes Publications. New Jersey, USA. 2001.
 Taylor, H.F.W. Cement Chemistry. Academic Press, London, 1990. Pág. 86, 96-112
y 140.
 Scrivener, Karen. Microstructural characterization of cementitious materials. LMC,
EPFL, Lausanne, Switzerland.
 Servicios técnicos de la Universidad de Alicante.
http://www.ua.es/es/investigacion/sti/servicios/analisis_instrumental/analisis_termic
o/at.html. Accedido en mayo de 2009.
 West R., Anthony. Solid state chemistry and its applications. John Wiley and Sons,
1998.
 Betancourt Rodríguez, Sergio. El microscopio de luz polarizada y sus
potencialidades en la investigación de materiales de construcción. Monografía,
editorial Samuel Feijoo. ISBN: 978-959-250-931-3. UCLV, nov. 2013.
 Gallucci, Emmanuel. “Microstructural characterization methods for cementitious
materials”. ppt. EPLF Doctoral School, 2005.
 Petrographic Methods of Examining Hardened Concrete: A Petrographic Manual.
PUBLICATION NO. FHWA-HRT-04-150. July 2006.
 http://www.fhwa.dot.gov/pavement/pccp/pubs/04150/chapt8.cfm Accedido:
23/11/2017
  https://www.fhwa.dot.gov/publications/research/infrastructure/pavements/pccp/0415
0/. Accedido: 05/03/2017

3.8 Preguntas para la auto-evaluación

1. ¿Qué es el análisis químico? ¿Qué consideraciones deben tenerse en cuenta en la

determinación de la composición química de un material de construcción?
2. ¿Cómo se acostumbra a expresar el resultado del análisis químico de los materiales?
Explique.
3. ¿Qué es una sección delgada? ¿Cómo se realiza su preparación?
4. Explique los fundamentos en que se basa la técnica del microscopio óptico de luz
polarizada.
5. Señale ejemplos sobre el campo de aplicación de la técnica del microscopio óptico de
luz polarizada en el estudio de los materiales de construcción.
6. ¿Qué ventajas e inconvenientes aprecia usted en la técnica de microscopia óptica de
luz polarizada? ¿Por qué se usa luz polarizada en dicha técnica?
7. Explique los fundamentos en que se basa las técnicas de análisis térmico. ¿Qué
información puede obtenerse con dicha técnica?
8. Explique los fundamentos en que se basa la técnica de difracción de rayos X. Destaque
sus ventajas e inconvenientes en el estudio de los materiales de construcción.
9. Enumere algunas de las técnicas de análisis térmico e indique en qué se basan las
mismas.
10. Exponga ejemplos en los que la técnica de difracción de rayos-X pueda aplicarse al
estudio de los materiales.
11. Haga una comparación entre las técnicas de MEB (SEM) y MET(TEM). Destaque
ventajas e inconvenientes en cada caso.
12. Comente o critique el siguiente planteamiento: “La técnica de microscopia electrónica
es mucho más efectiva que la de microscopia óptica de luz polarizada en el estudio de
los materiales de construcción”
13. Comente o critique el siguiente planteamiento: “Con la aplicación de la técnica de
difracción de rayos X se puede conocer con gran precisión la composición mineral (o
 de fase) de un material de construcción. Además, se puede observar su microestructura
de manera muy clara”
14. Responda verdadero (V) o falso (F) según corresponda:
a) ____ La técnica de análisis químico permite conocer la composición elemental de un
material de manera cualitativa o cuantitativa.
b) ____ La técnica de análisis químico tiene la ventaja de que puede hacerse un estudio
combinado de la composición y microestructura del material.
c)____ Para efectuar estudios de difracción de rayos X se precisa de la preparación de
una sección delgada del material a estudiar.
d)____ Una gran ventaja de la técnica de DR-X es que se requiere de una muestra muy
pequeña solamente.
e) ____ Una desventaja de la técnica de DR-X es que no es utilizable para el estudio
de materiales extremadamente finos.
f) ____ El análisis térmico se utiliza en los casos en que el material se vaya a emplear
a temperaturas muy elevadas, como el caso de hornos o chimeneas.
g) ____ La técnica de MEB (SEM) tiene como ventaja que la preparación de la muestra
es más simple que cuando se va a estudiar con el MET (TEM).
h) _____ La técnica de MET (TEM) permite el empleo de muestras de materiales de
espesores de unos cuantos milímetros, dado el elevado poder de penetración de los
electrones.
i)_____Los resultados de la aplicación de la técnica de DR-X se obtienen normalmente
en forma de un difractograma.
j) ____ La interpretación de los difractogramas se realiza básicamente a partir de la
identificación de los picos que forman el patrón de difracción de cada fase.
k) ____ Debe tenerse precaución en la interpretación de los difractogramas, ya que una
misma fase puede tener patrones diferentes.
l) _____ La determinación de la composición de fases de un material se puede realizar
mediante diferentes técnicas instrumentales.
m)_____La estructura de los materiales que resulta determinante en el comportamiento
de un material de construcción, es la microscópica.
n) ____ La composición química de los materiales brinda menor grado de información
que la composición de fases.
15. Complete las siguientes expresiones:
a) La composición química de un material se acostumbra expresarla en forma de
________________________________________________________________
b) Las fases se caracterizan por poseer una misma _________________________ y
_______________________________________________________________
c) Para la determinación de los minerales componentes de una roca la técnica más
apropiada es ______________________________________________________
d) Para la identificación de las fases presentes en un mortero de repello de una
vivienda colonial de Trinidad, la técnica más apropiada es
__________________________
________________________________________________________________
e) Para medir el tamaño de las partículas de arena que componen a un mortero de
cemento ordinario usaría la técnica de ___________________________________
_______________________
f) Para conocer la cantidad de CaO que posee un material pétreo emplearía la técnica
de _____________________________________________________________
g) En la estructura cristalina, los átomos se encuentran ______________________
________________________________________________________________
h) Para identificar con precisión los minerales que forman una muestra de cemento
Portland, la técnica recomendable es _________________________________
________________________________________________________________
i) Para saber el contenido de álcalis en un cemento puzolánico una técnica posible es
______________________________________________________________
j) Para estudiar la microestructura de poros presentes en un árido, una técnica
práctica puede ser _________________________________________________
k) Si se desea medir el tamaño de las partículas de arena componentes de un mortero
de cal, una técnica apropiada es ________________________________________
________________________________________________________________
l) La técnica más apropiada para identificar los minerales de la roca componente de
sillares de una edificación colonial es __________________________________
________________________________________________________________
m) Para conocer la calidad de la cal hidratada la técnica recomendada es
________________________________________________________________
n) Para identificar los minerales que posee una muestra de escoria de alto horno
emplearía _______________________________________________________
16. Escriba verdadero (V) o falso (F) según el caso:
a) ____ Los materiales cerámicos están formados por elementos químicos
metálicos y no metálicos, caracterizándose por ser materiales aislantes.
b) ____ La absorción de agua en los materiales está determinada principalmente
por su composición química.
c) ____ La técnica de microscopía óptica de luz polarizada permite la observación
de la estructura interna de los materiales.
d) ____ Con el microscopio óptico de luz polarizada es posible inferir si un material
es cristalino o amorfo.
e) ____ Un gran inconveniente de la técnica de DR-X es que la preparación de la
muestra es una tarea muy compleja.
17. Haga una comparación entre los materiales cristalinos y los amorfos.
18. Analice las diferencias que existen entre composición química y composición mineral
de un material.
4 CAPÍTULO IV. Propiedades de los materiales de
construcción

4.1 Generalidades

Como se ha explicado, el campo de aplicación de los materiales de construcción está

determinado fundamentalmente por sus propiedades, se puede citar como ejemplo el
hecho de que, para utilizar un material en un piso, es necesario que el mismo sea
resistente a la abrasión, que sea no resbaladizo, de fácil limpieza, buen aspecto estético,
etc. Como ya se ha expuesto en el capítulo anterior, las propiedades de los materiales de
construcción dependen de su composición y estructura, lo cual es la base para el
entendimiento del comportamiento físico, químico y mecánico de los materiales con que
se enfrenta el profesional.

En este capítulo se tratará precisamente sobre esas propiedades que caracterizan a los
materiales, tales como su comportamiento ante el calor o ante el agua, las relacionadas
con la masa y el volumen, como los rasgos de su estructura porosa, la resistencia
mecánica, dureza, propiedades térmicas, etc.

El trabajo profesional de un ingeniero o arquitecto se caracteriza, entre otros aspectos, por

el diseño estructural de los elementos componentes de las obras, por la ejecución de obras
con el empleo de determinados materiales producidos en industrias, pero que el
constructor debe recibir, controlar, etc., así como por la fabricación y trabajo general con
algunos materiales fundamentales, entre los que se encuentra el hormigón. En estos casos
es fundamental el conocimiento de las propiedades que constituyen parámetros técnicos
clave para su adecuado desempeño, así como los procedimientos, ensayos, etc., que se
utilizan para su determinación.

Un problema práctico frecuente en el trabajo que enfrenta el profesional de la construcción,

tanto en la etapa de proyecto, del diseño, o de la propia ejecución, etc., es la selección
adecuada del material o materiales apropiados para la función que desempeñará el mismo
en la obra. Como se conoce, el campo de aplicación de los materiales está condicionado
principalmente por sus características y propiedades, por lo que constituye una base
fundamental el conocimiento de las mismas.

4.2 Características organolépticas de los materiales

Ciertamente las características organolépticas de los materiales de construcción no

permiten normalmente efectuar una buena caracterización de los mismos, sin embargo,
dado el hecho que pueden obtenerse de manera muy rápida y directa, pues resultan
extremadamente importantes en muchos casos. Otro aspecto clave es que dichas
características permiten, en una gran cantidad de casos, la identificación del material,
problema que no debemos subestimar en la práctica cotidiana. No resulta difícil identificar,
mediante las características organolépticas, al vidrio, a los metales, los plásticos, etc., que
se utilizan en la construcción, habilidad que resulta clave para cualquier trabajador de la
construcción e incuso para personas profanas en el tema.

Como su nombre lo indica, las características organolépticas son aquellas que pueden ser
detectadas o apreciadas por los sentidos, como por ejemplo el color, olor, estado de la
superficie al tacto, etc. De esa manera es que podemos identificar, por simple inspección,
materiales tan comunes como el vidrio, la madera, los metales, las rocas, etc. Por ejemplo,
mediante el olfato pueden distinguirse algunos tipos de madera, como el cedro, sabicú,
etc., que poseen un olor bien característico.

4.3 Propiedades físicas de los materiales de construcción

Entre el conjunto de propiedades físicas que caracterizan a los materiales, las más
utilizadas en el campo de la construcción son las relacionadas con las propiedades termo-
técnicas y las hidro-físicas. No significa que otras propiedades o parámetros, como las
propiedades eléctricas, radiactivas, acústicas, etc. no sean útiles, sino simplemente que
su utilización está vinculada a la solución de problemas más específicos, fuera de los
objetivos del presente tema.
4.3.1 Propiedades termo-técnicas de los materiales

 Conductibilidad térmica

No todos los materiales conducen el calor del mismo modo, así, por ejemplo, los metales
se caracterizan por conducir muy bien el calor, mientras que la madera lo hace con mucha
dificultad. La conductividad51 térmica es la propiedad que caracteriza la mayor o menor
facilidad de transmisión de calor por un material. Puede definirse como la cantidad de calor
que pasa en una hora a través de una muestra del material de un metro cuadrado de área
y un metro de espesor, cuando la temperatura entre ambas caras planas difiere en 1oC.
La unidad de medida de la conductibilidad térmica en el SI es W/(moC).

La conductividad térmica de los materiales está condicionada por su composición química,

por las características de su estructura porosa, grado de humedad, así como la
temperatura del entorno52. La humedad del material incrementa mucho la conducción del
calor, por lo que en los materiales y productos destinados al aislamiento térmico debe
evitarse la humedad y/o protegerse con la aplicación de algún producto hidrófugo.

Como que la conductibilidad térmica del aire es menor que la de los materiales comunes,
una vía práctica para lograr materiales y productos de construcción con menor
conductibilidad térmica es incrementando la porosidad. Es este sentido es interesante
conocer que los poros pequeños y cerrados proporcionan mayor aislamiento térmico que
los materiales con poros grandes y comunicados. Como consecuencia de lo anterior, se
puede establecer una relación directa entre masa volumétrica del material y su
conductibilidad térmica. Por otro lado, también la humedad propicia el incremento de esta
propiedad, dado que el agua conduce mucho más el calor que el aire.

Tabla No. 4.1 Coeficiente de conductibilidad térmica de algunos materiales

comunes.

51
Muchos autores prefieren denominar a esta propiedad como conductividad.
52
Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción. Ediciones Mir, Moscú, 1984.
 Material Conductibilidad Material Conductibilidad
térmica W/(m.oC) térmica W/(m.oC)
Aire 0,023 Madera 0,1-1,4
Amianto 0,04 Ladrillo cerámico 0,80
Fibra de vidrio 0,03-0,07 Hormigón 1,63
hidráulico
Corcho 0,05-0,25 Acero 47-58
Agua 0,58 Aluminio 209,3

La evaluación de la conductibilidad térmica de los materiales es extremadamente

importante cuando se pretende construir elementos aislantes del calor, sea en
edificaciones corrientes o en frigoríficos y otras.

 Capacidad calorífica

La capacidad calorífica es la propiedad que caracteriza la capacidad de un cuerpo de

almacenar calor. Esta magnitud extensiva depende del calor específico del material, de la
masa del cuerpo y de la diferencia de temperatura. El calor específico (o capacidad
calorífica específica), se define como la cantidad de calor que es necesario suministrar a
1 kg del material dado, para que incremente su temperatura en 1oC. Mientras mayor sea
el calor específico de un material, significa que mayor será la cantidad de calor necesaria
para incrementar la temperatura de una masa de 1 kg del mismo en 1oC y viceversa.

El conocimiento o evaluación de esta propiedad es importante, por ejemplo, para prevenir

los efectos de las variaciones de temperatura entre el interior y el exterior de un elemento
o edificación. En el SI se suele expresar en kJ/(kg.oC).

 Coeficiente de dilatación

Es una propiedad que caracteriza el grado en que un material cambia sus dimensiones
(longitud o volumen) cuando sufre cambios de temperatura. Como es sabido, la mayoría
de los cuerpos experimentan dilatación cuando se calientan y se contraen cuando se
enfrían. El parámetro más usado en la práctica de la construcción es el coeficiente de
dilatación lineal y su unidad en el SI es oC-1 (mm/mºC).

El correcto análisis de los coeficientes de dilatación térmica de los materiales usados en

los elementos de una edificación, permite la adopción de medidas preventivas
relacionadas con los problemas provocados por dilataciones y contracciones que
experimentan dichos elementos, que de otro modo pudieran causar deformaciones o
agrietamientos indeseados. Generalmente el diseño adecuado de juntas de dilatación es
una medida preventiva muy efectiva en las edificaciones de cierta envergadura. Especial
cuidado debe guardarse en las tuberías, raíles de ferrocarril y otros elementos metálicos
de mucha longitud. Otra consideración importante debe efectuarse cuando se diseñan
materiales compuestos, pues cabe esperarse un comportamiento inadecuado del conjunto
cuando se utilizan materias primas de coeficiente de dilatación muy diferentes.
Significativos son los daños registrados en bombas, válvulas y accesorios por no prever
de antemano estos importantes esfuerzos. En la Tabla No. 4.2 se muestran ejemplos de
coeficientes de dilatación de algunos materiales comunes.

∆L=L.α.∆T

Tabla No. 4.2. Coeficiente de dilatación térmica de algunos materiales comunes.

Material Coeficiente dilatación
térmica oC-1
Cuarzo O,04x10-5
Vidrio 0,7x10-5
Hormigón hidráulico 1x10-5
Acero 12x10-6
Aluminio 2,4x10-5

 Resistencia a las altas temperaturas (poder refractario)

Se entiende por refractario, a la capacidad de un material de soportar altas temperaturas
durante un tiempo prolongado, sin que se reblandezca o se produzcan deterioros en su
masa. La forma más utilizada de los productos refractarios es el ladrillo, que es utilizado
como material de revestimiento de los hornos industriales de diverso tipo. De acuerdo con
su composición y comportamiento químico los refractarios se clasifican en tres grupos
fundamentales: ácidos, neutros y básicos. Su campo de aplicación está marcadamente
influenciado por su costo, pues generalmente son materiales muy caros. Los materiales
cerámicos en general tienen muy buenas propiedades refractarias, siendo ampliamente
utilizados en combinación con morteros y aglomerantes refractarios.

 Resistencia al fuego

Esta propiedad caracteriza el comportamiento ante el fuego de los materiales de

construcción, y su importancia está asociada fundamentalmente a la posibilidad real de la
ocurrencia de incendios en las edificaciones, permitiendo también la correcta selección de
los materiales y productos a utilizar en los distintos ambientes o lugares de la edificación.
De acuerdo con la resistencia al fuego, los materiales se clasifican en tres categorías:
incombustibles, de difícil combustión y combustibles.

 Termo-fluencia

La termo-fluencia es un fenómeno que se puede producir cuando un material está

sometido a altas temperaturas por un período de tiempo relativamente prolongado. Se
manifiesta esencialmente como una deformación plática, que ocurre a esfuerzos menores
que los esfuerzos de fluencia del material. Como resultado, la capacidad de carga de los
elementos donde ocurre este fenómeno, como consecuencia, por ejemplo, de incendios
prolongados o partes que se encuentren directamente sobre llamas de quemadores, etc.,
sufren una disminución apreciable de su capacidad de carga.

4.3.2 Propiedades hidro-físicas de los materiales

El conocimiento de las propiedades hidro-físicas de los materiales de construcción tiene
una gran importancia práctica, pues la acción de la humedad sobre dichos materiales
puede conducir al deterioro de los mismos por distintas causas, por lo que la investigación
y aplicación de técnicas para prevenir o disminuir su efecto deletéreo es clave para
garantizar la durabilidad de las obras. Patologías de naturaleza física, química,
electroquímica y hasta biológica, pueden estar condicionadas a la presencia de agua en
los materiales. Algunos ejemplos de deterioros de naturaleza química pueden ser la acción
de los sulfatos sobre el hormigón de cemento Portland, el lixiviado de productos solubles,
etc. La corrosión del acero de refuerzo en el hormigón armado es un excelente ejemplo de
un fenómeno de naturaleza electroquímica, que es posible sólo si hay presencia de
humedad, etc. Además de lo expuesto, la presencia de humedad en los elementos
constructivos altera su capacidad de aislamiento térmico, sirve como medio de transporte
de sustancias agresivas, crea costras de precipitación en forma de eflorescencias, propicia
la proliferación de hongos y bacterias, etc. Entre las principales propiedades hidro-físicas
se encuentran la absorción de agua, la higroscopicidad, la ascensión capilar y la
permeabilidad.

 Absorción de agua

La absorción de agua de un material es simplemente la cantidad de este líquido que es

capaz de absorber el mismo cuando se sumerge en agua durante un período de tiempo
(generalmente 24 horas). La absorción de agua se produce como consecuencia de varios
fenómenos, que en conjunto hacen que los poros comunicados del material se llenen de
agua. Por eso es que resulta tan importe su evaluación, sobre todo en materiales que
serán sometidos a ambientes agresivos. Esta propiedad puede utilizarse para caracterizar
indirectamente la posible durabilidad del material, pues debe tenerse en cuenta que no
solamente se trata de la potencial acción agresiva del agua, sino de los posibles iones o
compuestos que es capaz de transportar la misma hacia el interior del material.

En la práctica la absorción de agua puede expresarse en función del volumen o de la masa,

debiéndose seguir en cada caso la norma de ensayo correspondiente. No obstante, lo más
frecuente es expresarla como el por ciento de agua absorbida con respecto al peso seco
del material. O sea,

% Absorción de agua = (Wsat – Wseco) / Wseco (%)

Donde:
Wsat …… Masa del material en estado saturado
Wseco….. Masa del material en estado seco

La absorción de agua puede dar una idea de la porosidad abierta del material, pero su
valor es siempre menor, pues no todos los poros logran llenarse de agua y porque el agua
contenida en los poros grandes comunicados con el exterior se pierde al extraer la muestra
del recipiente de inmersión.

 Capilaridad

La capilaridad es una forma particular de penetración y ascensión del agua (y los

compuestos que ella sea capaz de transportar) en los poros del material, cuando una parte
del mismo está en contacto con el agua. Esta propiedad se relaciona directamente con la
porosidad efectiva o accesible al agua y es inducida por efecto de la tensión superficial de
la misma.

La tensión superficial de un líquido ocurre en la frontera de contacto de este con el aire,

pues mientras en el interior del líquido las moléculas se encuentran atraídas por sus
vecinas circundantes, las fuerzas intermoleculares en la superficie se hacen tangenciales,
esa es la causa por la que las gotas de agua tienden a formar esferas. Cuando los líquidos
están en contacto con superficies sólidas, se desarrollan entre ellos fuerzas
intermoleculares que pueden ser mayores o menores que las que existen entre las
moléculas del líquido. En conductos muy delgados la tensión superficial succiona al
líquido, incluso en contra del sentido de la fuerza de gravedad, pudiéndose observar
entonces cuando el líquido está en contacto con una pared vertical, una superficie de
contacto líquido-aire con forma curva, denominada menisco. La forma cóncava o convexa
del menisco depende fundamentalmente de la tensión superficial del líquido.

Muchas enfermedades de los materiales en las edificaciones se deben a los efectos de la

capilaridad, así, por ejemplo, paredes u otros elementos constructivos en contacto con las
aguas freáticas pueden padecer de humedades hasta una altura considerable,
ocasionando trastornos de diverso tipo, incluso estéticos, que resultan muy difíciles de
solucionar.

Los parámetros de mayor importancia relacionados con la capilaridad son la altura de

ascensión capilar, la cantidad de agua absorbida y la presión de succión. La altura de
ascensión de un líquido en un capilar responde a la siguiente expresión:

H = 2σ cos θ / (rρg)

Donde:

H ….. Altura a la que asciende el líquido en el capilar

σ ….. Tensión superficial del líquido
θ ..... Ângulo de contacto líquido-sólido
R ….. Radio del capilar
ρ ….. Densidad del líquido
g ….. Aceleración de la gravedad

El movimiento de ascensión capilar en los elementos constructivos no responde a la

ecuación anterior, pues la forma y dimensiones de los poros es muy variada. Sin embargo,
un simple análisis nos permite obtener conclusiones muy importantes, por ejemplo, que la
altura de ascensión capilar es mayor mientras disminuye el radio de los conductos. Por
eso, en los materiales con poros de grandes dimensiones el agua asciende menos que en
los que poseen poros de menor diámetro.

 Higroscopicidad
Los materiales de construcción pueden absorber el agua no solo en estado líquido sino
también en estado gaseoso. La higroscopicidad es la capacidad de un material poroso de
intercambiar vapor de agua con el ambiente donde se encuentra, en función de la
higrometría del aire (de la humedad relativa y temperatura), así como de la estructura
porosa del material (dimensiones, distribución y grado de comunicación) y de la
composición química del mismo. El fenómeno es de naturaleza físico-química y se
desarrolla a expensas de la adsorción molecular del vapor de agua en los poros, en
combinación con la condensación capilar. Algunos materiales se caracterizan por retener
o atraer el agua, denominándoseles propiamente hidrofílicos, mientras que otros, por el
contrario, experimentan cierta repulsión al agua, y son los llamados hidrófobos.

Cuando la temperatura desciende, el vapor de agua que satura al aire en los poros del
material, se condensa y queda depositado en forma de líquido en la superficie interior de
dichos poros. Cuando los capilares son muy finos, el vapor se condensa incluso antes de
alcanzar la presión de vapor de saturación, lo cual se conoce como condensación capilar.
Los materiales de construcción porosos, aun después de mantenerlos un largo período de
tiempo de secado al aire, conservan cierto valor de humedad, tanto por adsorción como
por condensación capilar, la cual se denomina humedad de equilibrio. Esta humedad de
equilibrio es variable en función de la estructura porosa del material y de su composición,
incrementándose con la presencia de sales higroscópicas.

Bajo las mismas condiciones ambientales, para una misma porosidad total, la
higroscopicidad de un material es mayor cuando se incrementa la superficie específica
interna (poros pequeños y conductos capilares). Bien conocidas son las propiedades
higroscópicas de materiales como la madera, que en ambiente húmedo absorben
fuertemente la humedad, mientras que en ambiente seco la ceden hasta lograr una
humedad de equilibrio, entre un 10-15% en función del tipo de madera.

Luego de analizar los distintos mecanismos de absorción de agua, puede exponerse que
la absorción capilar de la humedad constituye uno de los problemas más importantes que
causan deterioros en los materiales. En estos casos, el tratamiento con materiales
hidrófugos puede ser una solución efectiva tanto técnica como económicamente, para
proteger al material contra la humedad.

 Coeficiente de reblandecimiento

El agua absorbida por los materiales afecta sus propiedades, desde luego que a unos más
que a otros, de acuerdo con su naturaleza. Así, por ejemplo, los materiales arcillosos, la
madera, etc., se ven seriamente afectados con la humedad, mientras que, en los plásticos,
el vidrio, metales, etc. las afectaciones son imperceptibles. En los materiales pétreos
ordinarios, como el hormigón, las rocas naturales y otros, la resistencia se ve afectada en
presencia de agua, esto es, se reblandece. El coeficiente de reblandecimiento caracteriza
así el comportamiento del material saturado en agua, con relación a cuando está seco. O
sea, es la relación del valor de resistencia a la compresión en estado saturado con respecto
a la misma en estado seco. Así puede expresarse según la siguiente expresión:

Kr = R´saturado / R´seco

En la práctica de la construcción no resulta conveniente utilizar materiales con coeficiente

de reblandecimiento inferior al 0,85 cuando los mismos van a ubicarse en elementos que
estarán en contacto con el agua.

 Variaciones de volumen por variaciones de temperatura y humedad

Muchos materiales sufren cambios de volumen al variar la humedad, muy acentuado es

este fenómeno en los materiales arcillosos, en la madera, etc., menor, pero de tomar en
consideración, en los materiales pétreos naturales, los hormigones, productos cerámicos
etc., y nulo en otros como los plásticos, metales, vidrio, etc. El efecto más nocivo se
manifiesta cuando existen considerables ciclos de humedecimiento y secado, lo que
presupone hinchamientos y contracciones continuadas que pueden provocar fisuras,
grietas u otros daños en los materiales, que disminuyen apreciablemente la durabilidad de
los elementos constructivos. Teniendo en cuenta lo anterior, muchos ensayos para evaluar
el comportamiento durable de los materiales se basan precisamente en someter a
especímenes a ciclos alternos de humedecimiento y secado, siguiendo las normas
establecidas en cada caso.

 Permeabilidad

La permeabilidad es la propiedad que caracteriza el paso de fluidos a través de los vacíos

de un material bajo una determinada presión, es decir, un material es permeable cuando
permite su paso, e impermeable cuando no lo permite. Desde luego, que en la práctica lo
más frecuente es encontrar materiales que tienen distinto grado de permeabilidad (o
impermeabilidad). En la construcción, siempre que no se especifique lo contrario, la
permeabilidad de un material se refiere particularmente al agua. De manera cuantitativa la
permeabilidad de un material se puede expresar por medio del coeficiente de
permeabilidad, cuya expresión propuesta por Darcy es la siguiente:

Q = Kp. i. A

Donde:

Kp …. Coeficiente de permeabilidad (cm/h)

Q ….. Gasto que drena a través de la muestra(cm3/h)
I ……. Gradiente hidráulico (m/m)
A …… Área de la sección transversal de la muestra (cm2)
El gradiente hidráulico del flujo (i), puede expresarse como:
(h1-h2)
i =
L
Como que el gasto es:
Q=A.V
Sustituyendo en la expresión de Darcy:
V = Kp . i
Puede apreciarse entonces, que la velocidad del flujo es directamente proporcional al
gradiente hidráulico; esto indica que, dentro del campo de aplicabilidad de la ley de Darcy,
el flujo en el material es laminar. Puede señalarse entonces que el coeficiente de
permeabilidad es una constante física de proporcionalidad que tiene unidades de la
velocidad, de esa manera, mientras mayor sea este, significa que mayor será la cantidad
de líquido que pasará por el material en la unidad de tiempo, o sea que tendrá mayor
permeabilidad.

En la práctica se suele utilizar para la caracterización del comportamiento de los materiales

al paso de los fluidos (particularmente el agua), el grado de impermeabilidad, entendido
como tal al valor de presión hidrostática que actuando sobre una de las caras de la muestra
no permite el paso del agua a su través. Los valores para cada grado, así como las
características del ensayo y de su técnica operatoria, quedan establecidos en las normas
correspondientes de cada país.

La permeabilidad constituye un parámetro técnico decisivo en el diseño y construcción de

algunas obras, como los tanques para el almacenamiento de líquidos, piscinas, cubiertas,
etc. Las formas de controlar la permeabilidad son diversas y se basan en tratar de utilizar
materiales lo más compactos posible, con porosidad cerrada, aplicándose impregnaciones
de materiales hidrófugos, membranas impermeables, pinturas especiales, etc.

4.4 Propiedades mecánicas de los materiales de construcción.

Desde luego que las propiedades físicas y mecánicas poseen una especial connotación
para el diseño estructural de los elementos constructivos, por lo que su conocimiento y
determinación son esenciales para los ingenieros, arquitectos y constructores en general.
Entre esas propiedades se encuentran las siguientes:

 Resistencia a la compresión
 Resistencia a la tracción
 Resistencia a la flexión
 Resistencia al cortante
 Módulo de elasticidad
 Resistencia al desgaste
 Resistencia al impacto-tenacidad-fragilidad, etc.
En la asignatura Resistencia de Materiales se profundiza en cada una de estas
propiedades, así como en los ensayos específicos que se utilizan para su determinación.
No obstante, en esta propia asignatura y en otras como Tecnología del Hormigón,
Geotecnia, etc., se explicarán los ensayos para su determinación en cada uno de los
diferentes materiales. Otras propiedades se explican a continuación en este capítulo, por
considerarse este momento el más apropiado para ello.

 Dureza

La dureza de los materiales caracteriza el grado de oposición que experimentan los

mismos a la acción mecánica de penetración de un cuerpo más duro en ellos. Se han
desarrollado diferentes métodos para la determinación de la dureza de los materiales, cada
uno con su campo de aplicación bastante bien definido, por lo que en cada caso es
conveniente conocer cuál de los métodos es el más apropiado para darle solución al
problema planteado. Entre los métodos más utilizados para la medición de la dureza se
encuentran: Mohs, Brinell, Rockwell, Knoop, Rosiwal y otros.

Escala de Mohs. Ideada por el mineralogista alemán Friedrich Mohs, es una escala de
dureza relativa que se usó inicialmente para la determinación de la dureza de los
minerales, como un parámetro para su identificación preliminar o de campo, aunque luego
se extendió su uso a otros materiales. Se basa en el principio de que los materiales más
duros son capaces de rayar a los más blandos y no a la inversa. Mohs seleccionó diez
minerales como patrones de dureza, formando una escala que se conoce como escala de
Mohs. Los minerales que componen la escala de Mohs se muestran en la Tabla No. 3.

Tabla No. 4.3 Minerales que integran la escala de Mohs.

Dureza Mineral Composición Criterio práctico de comparación
patrón
1 Talco Mg3(Si2O5)2(OH)2 Se puede raspar fácilmente con la uña
2 Yeso CaSO4.2H2O Puede rayarse con la uña
 3 Calcita CaCO3 No se raya con la uña, pero sí con un
alambre de cobre
4 Fluorita CaF2 Se puede rayar con un clavo
5 Apatito Ca5(PO4)3F, Cl Puede rayarse con un cuchillo de cocina
6 Ortosa KAlSi3O8 Se raya con dificultad con una lima de
acero
7 Cuarzo SiO2 No se raya con el acero, pero raya al
vidrio
8 Topacio Al2OSiO4(F,OH)2 Raya con facilidad a todos los anteriores
9 Corindón Al2O3 Idem
10 Diamante C Idem

El método de trabajo para la determinación de la dureza mediante esta escala no

presupone disponer de los diez minerales tomados como patrón, sino que en la práctica
se utilizan objetos comunes, con los que se raya al material investigado. De lograrse el
rayado, significa que el material es más blando que el objeto, continuándose la prueba
hasta encontrar el valor de la escala. Como ya se expuso, la dureza Mohs es de carácter
relativo, o sea que el hecho que la fluorita tenga dureza 4 y el yeso dureza 2, no significa
que la dureza sea el doble, sino simplemente que es más duro. Esto le resta algo de valor
al método, pero sin embargo el mismo se utiliza profusamente dada su gran sencillez y
aplicación práctica.

Una escala de dureza absoluta es la de Rosiwal, donde se expresa la dureza como la

resistencia a la abrasión, medidas en ensayos de laboratorio, tomando como referencia al
mineral corindón (dureza 9 en la escala de Mohs), al que se asigna un valor de 1000.
Valores comparativos de dureza según distintas escalas pueden apreciarse, como
ejemplos, en la Tabla No. 4.4.

Tabla No. 4.4 Valores comparativos de dureza de algunos minerales según

distintas escalas.
 Escala de Yeso Calcita Cuarzo Diamante
Dureza
Mohs 2 3 7 10
Rosiwal 1,25 4,5 120 140000
Knoop 32 135 820 7000

En el trabajo con los metales se requiere frecuentemente la determinación, con cierta

precisión, de la dureza, por eso se acude al empleo de aparatos denominados durómetros,
los cuales difieren entre sí principalmente en el tipo de punta usada y en la magnitud de
las cargas aplicadas. Se utilizan mucho en el estudio de distintos tipos de acero, pues la
dureza medida sirve para correlacionarla con la resistencia a la tracción, propiedad mucho
más difícil de determinar.

Fig. No. 4.1 Durómetro53

Dureza Brinell. El método Brinell se basa en medir la penetración (indentación) de una

bola de acero especial cuando se presiona sobre la superficie de la muestra con una fuerza
determinada. La dureza se calcula entonces en función de la magnitud de la huella y de la
fuerza aplicada. Es un método muy antiguo y se usa principalmente para materiales de
dureza media (aluminio, madera, hierro dulce, etc.). Ejemplos de dureza Brinell de algunos
materiales comunes son: Madera (1-5 HB), Aluminio (15-17 HB), Acero (150-660 HB). Para

53
https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Rockwell
metales más duros (HB>600) no resulta preciso, por lo que se usa entonces el método
Vickers, que emplea como indentador una pirámide de base cuadrada de diamante.

Dureza Rockwell. También es un método que se basa en la penetración de un objeto en

el material investigado, en este caso se trata de un cono de diamante. Es una de las
escalas de dureza más difundidas y su campo de aplicación tiene un espectro bastante
amplio. Para su determinación se aplica una fuerza definida de precarga con dicho cono,
con un ángulo de punto de 120º en la superficie del material a evaluar. La profundidad
alcanzada por el penetrador sirve como plano de comparación. Luego se presiona el
penetrador con la carga principal durante un máximo de seis segundos. Finalmente se
elimina la carga principal, manteniendo solamente la precarga. La diferencia de las
profundidades anteriores y posteriores a la carga principal es la medida para la dureza
Rockwell del material evaluado.

4.5 Parámetros del estado de los materiales (Propiedades relacionadas

con la masa, el peso y el volumen)

Como ya se ha descrito, la estructura de los materiales de construcción puede variar en un

amplio espectro, pero si los analizamos en detalle, nos podemos percatar de que
generalmente la parte sólida de los mismos posee espacios "vacíos" en forma de poros,
fisuras, espacios inter–cristalinos o inter–granulares, etc. Estos espacios de distinto tipo
pueden estar llenos de aire, llenos de agua (en distinto estado) o de aire y agua.

Las relaciones que existen entre la masa y los volúmenes de las diferentes fases
componentes de un material son extremadamente importantes desde el punto de vista
ingenieril, ya que ellas determinan en gran medida el comportamiento físico, mecánico y
químico del mismo. Es conveniente que el ingeniero o constructor esté familiarizado con
los distintos conceptos que de estas relaciones volumétricas y gravimétricas se derivan,
con el objetivo de que pueda ser capaz de interpretar físicamente cada problema que al
respecto enfrente y así darle correcta solución.

Una introducción necesaria

Aunque muchas veces en la vida cotidiana se utilizan la masa y el peso como la misma
cosa, se comete un error conceptual muy grande al hacerlo, pues el peso es una fuerza,
que es una magnitud vectorial (posee dirección, magnitud y sentido), mientras que la masa
es una magnitud escalar. El error se ha generado principalmente porque en sistemas de
unidades anteriores, la masa se daba en kg, mientras que el peso se expresaba en kgf, lo
cual generó confusión. Incluso en la actualidad muchas veces se utiliza la expresión “pesar”
como la acción de determinar la masa en una balanza.

La masa es una propiedad que no depende de la fuerza de la gravedad, caracteriza la

inercia de una cierta masa (masa inercial) a la aceleración (masa gravitatoria). El peso, por
el contrario, no es una propiedad intrínseca del cuerpo, y depende de la aceleración de la
gravedad en el lugar donde se encuentre ubicado, aunque en la práctica las diferencias
cuantitativas pueden ser muy pequeñas, pues las diferencias del valor del campo
gravitatorio son pequeñas de un lugar a otro, excepto en sitios de anomalías gravitatorias
debido a la presencia de masas de minerales pesados.

Como que el peso es una fuerza, según la ley de Newton su magnitud es igual al producto
de la masa del cuerpo por la aceleración de la gravedad, que puede tomarse como un valor
promedio de 9,81m/s2. Así, por ejemplo, un tanque de agua de 1 t apoyado sobre una
columna, aplica una fuerza sobre ella de 1000 kg x 9,81 m/s2= 9810 N.

Como ya se ha descrito, la estructura de los materiales de construcción puede variar en un

amplio espectro, pero si los analizamos en detalle, a una escala desde macro hasta mico,
se puede percatar que generalmente la parte sólida de la mayoría de los materiales de
construcción comunes posee espacios "vacíos" en forma de poros, fisuras, espacios inter–
cristalinos o inter–granulares, etc. En la Fig. No. 4.2 se muestra un esquema que
representa las partes componentes del volumen de un material. Estos espacios de distinto
tipo pueden estar llenos de aire, de agua (en distinto estado) o de aire y una determinada
proporción de agua. Desde el punto de vista de la práctica ingenieril, la manera que en un
material se encuentren dichos poros es muy importante, pues generalmente ello tiene una
gran incidencia en las propiedades físicas, mecánicas y de desempeño general.
 Volumen de los poros cerrados
Volumen de los poros abiertos
Volumen de los sólidos

Fig. No. 4.2 Partes componentes del volumen de un material

En el caso de los materiales a granel, se tienen, además de los poros presentes en el propio
material, los poros que quedan en los espacios intergranulares. En la Fig. No. 4.3 se
presenta un esquema donde se muestran las partes componentes del volumen de un
material a granel.

Poros cerrados
Poros abiertos
Volumen de los sólidos
Volumen de los espacios inter-
granulares

Fig. No. 4.3 Partes componentes del volumen de un material a granel

Las relaciones que existen entre la masa y los volúmenes de las diferentes fases
componentes de un material, son extremadamente importantes desde el punto de vista
ingenieril, ya que ellas determinan en gran medida el comportamiento físico, mecánico, e
incluso hasta el propio comportamiento químico, que en conjunto con el ambiente en que
se encuentren expuestos los mismos, tendrán un comportamiento durable diferente. Es
conveniente que el ingeniero o constructor esté familiarizado con los distintos conceptos
que de estas relaciones volumétricas y gravimétricas se derivan, con el objetivo de que
pueda ser capaz de interpretar físicamente cada problema que al respecto enfrente y así
darle correcta solución.

En el trabajo de los profesionales y técnicos de la construcción se necesita con frecuencia

resolver problemas relacionados con el peso, la masa y los volúmenes de los materiales,
elementos constructivos etc. Un ejemplo frecuente es el cálculo del volumen que ocupa un
determinado material en un cierto estado de agregación, lo cual puede ser necesario para
calcular los medios de transporte a utilizar en una situación concreta.

Parámetros del estado

Las características de la estructura de un material son determinantes en su

comportamiento, así un mismo material posee propiedades diferentes en función del arreglo
estructural que presente. Un mismo material puede presentare en distinto estado de
agregación, por ejemplo, una piedra caliza puede tenerse formando parte de un bloque, en
forma de rajón, gravilla, arena o polvo de piedra. Además, puede tenerse en estado seco,
húmedo o saturado, variando sus parámetros según el estado en que se encuentren. Otro
ejemplo bien ilustrativo es el hecho de que la resistencia de un mismo material depende
normalmente de su porosidad.

4.5.1 Densidad

Una importante relación, es la que se establece entre la masa de un material y el volumen

del mismo, como si estuviera absolutamente compacto (sin poros). Este parámetro se
conoce con el nombre de densidad, aunque algunos autores emplean el termino ″peso
específico″ (más correctamente masa específica). En los líquidos es mucho más fácil la
determinación de la densidad, ya que se precisa solamente tener precaución en extraer el
aire atrapado y medir correctamente su masa y volumen, siguiendo la norma de ensayo
correspondiente. Cada sustancia y cada mineral o fase, posee una densidad específica, o
sea que es constante o propia, por lo que puede utilizarse como un parámetro distintivo.
Bien familiar es para todos la densidad o masa específica del agua, γ = 1 g/cm3, 1 kg/dm3
o 1 ton/m3, aunque debe recordarse que la densidad de las sustancias cambia con la
temperatura y la presión.

En las fases (minerales) u otras sustancias definidas, la densidad (peso o masa específica)
puede servir como un carácter diagnóstico. Esta propiedad depende principalmente del
peso atómico de los elementos químicos que integran al material, así como de sus radios
iónicos y arreglo de los mismos en su estructura.

La densidad de los minerales oscila en un intervalo bastante grande: desde valores

menores que la unidad para algunos asfaltos ligeros, hasta 23,0 g/cm3 en ciertas variedades
de minerales del grupo del osmiridio, no obstante, para los materiales comunes el intervalo
es menor. Por ejemplos: áridos y rocas comunes 2,10-2,70 g/cm3, cemento 3,00-3,15
g/cm3, aluminio 2,70 g/cm3, acero 7,85 g/cm3, etc. Su determinación se realiza mediante
dos técnicas fundamentales, por medio del picnómetro o por medio de la balanza
hidrostática.

En el caso de los materiales de construcción y otros, la densidad se utiliza como un

concepto un poco más amplio que el descrito en el párrafo anterior. Esto se debe al hecho
de que, en la práctica, muchos materiales son muy heterogéneos, pero aun así se necesita
hacer uso de dicho parámetro. Un ejemplo que ilustra perfectamente esto es el caso de
una arena común de río, la cual normalmente está formada por granos de diferentes
minerales y en gran medida por granos formados por partículas de más de un mineral. En
estos casos, resulta evidente que la densidad variará de una fuente a otra, pero se
determina como un valor o parámetro que caracteriza al conjunto y que es de gran
importancia práctica.

Si se tiene M como la masa de un material y Vs como el volumen absolutamente compacto

del mismo, la expresión siguiente puede utilizarse para calcular la densidad:
γ = M/ Vs

Las unidades del SI más utilizadas para expresar los resultados de la densidad son: g/cm3,
kg/dm3, kg/m3, ton/m3, etc.

En ocasiones es conveniente utilizar el concepto de densidad o masa específica relativa (o

peso específico relativo). Esta es simplemente la razón entre la densidad del material y la
densidad del agua, por lo que resulta una magnitud adimensional.

Como que la inmensa mayoría de los materiales de construcción son porosos, el volumen
total (V) en ellos es la suma del volumen de los sólidos (VS) más el volumen de los poros.
Bajo estas circunstancias, la densidad como parámetro no es suficiente para resolver todos
los problemas de las relaciones masa–volumen que se presentan, tanto el terreno teórico
como en la práctica. Es así que se acude a otros parámetros, como la masa volumétrica
corriente (peso específico corriente), la masa volumétrica aparente (peso específico
aparente) y la masa volumétrica saturada (peso específico saturado). Los áridos
constituyen un ejemplo ideal donde se utilizan con mucha frecuencia estos conceptos.

En un material poroso se pueden distinguir distintos tipos de poros, no solamente por su

origen, dimensiones o formas, sino por su comunicación o aislamiento. Los poros abiertos
(VPA) tienen comunicación con el medio en que se encuentran y pueden también
comunicarse entre sí.

Como que el agua es un agente agresivo muy común, se emplea frecuentemente como
elemento de referencia ante el comportamiento de los materiales. De esta manera, los
poros abiertos son accesibles al agua y puede apreciarse que bajo determinadas
condiciones de humedad pueden saturarse. Si el material se sumerge en agua por un
determinado período de tiempo, sus poros abiertos prácticamente se saturan. Los poros
abiertos o conectados condicionan la permeabilidad al agua y a otros agentes,
disminuyendo sensiblemente la durabilidad del material. La permeabilidad y capacidad de
absorción están relacionadas también con la porosidad abierta. Especial precaución debe
tenerse en los países fríos, pues de lo contrario el deterioro provocado por congelación del
agua en los poros es inevitable.

Los poros cerrados o inaccesibles (VPC) también modifican las propiedades del material,
pero afortunadamente en la mayoría de los casos, de manera favorable. Por ejemplo, en
los materiales aislantes del sonido, en los materiales ligeros, etc.

Para comprender mejor los conceptos antes mencionados, ilustremos gráficamente la

estructura de un material cualquiera con sus distintos tipos de poros:

Vt=1
Vs Vp

Vs Vagua Vaire

Fig. No. 4.4 Esquema de las partes integrantes de un material poroso: Vt es el

volumen total; Vs el volumen de los sólidos, Vp volumen de los poros (donde se
encuentran, el volumen del agua Vagua y el volumen del aire Vaire), en dependencia
del estado de humedad que contengan.

4.5.2 Masa volumétrica

Un parámetro muy utilizado en el trabajo profesional de los constructores en general es la

masa volumétrica, el cual se determina en tres variantes: corriente, saturada y aparente, tal
como se describen a continuación.

 Masa volumétrica corriente (Peso específico corriente) γC

NC 991:2013. Áridos. Términos y definiciones.

Bulk Specific Gravity (ASTM 125:2000. Standard Terminology Relating to Concrete
and Concrete Aggregates)
Normas de ensayo correspondientes:

NC 186:2002. Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo

NC 187:2002. Árido Grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de
ensayo

La masa volumétrica corriente es el parámetro que relaciona la masa del material en

estado seco (M), con el volumen total del mismo, considerándose este último como la suma
de los volúmenes de la parte sólida, de los poros abiertos y de los poros cerrados:
(V=ΣVS+ΣVPA+ΣVPC). Lo anterior puede representarse mediante la siguiente expresión:

Ms
γC =
ΣVs+ ΣVpa + ΣVpc

Como en el caso de la densidad, las unidades más utilizadas para expresar la masa
específica corriente son: g/cm3, kg/dm3, kg/m3, ton/m3, etc. o su forma relativa
(adimensional). El estado seco a que se hace referencia se logra por medio de tratamiento
del material en una estufa a 105oC, hasta que mantenga su masa constante o por un tiempo
de 24 horas (según la norma de ensayo correspondiente)

 Masa volumétrica saturada (Peso específico saturado) γS

ASTM 125:200054. Bulk specific gravity saturated surface dry.

La masa volumétrica de un material cualquiera, por ejemplo, de un árido, se ve afectada

por el grado de humedad que posea el mismo. De esta manera, aunque es posible
determinar experimentalmente este parámetro para un cierto grado de humedad, no tiene
un uso práctico común, pues la humedad varía de manera relativamente rápida y
tendríamos que evaluarla continuamente. No obstante, en el caso de los suelos sí se suele
utilizar, aprovechándose además la relación matemática que existe entre el peso específico
seco y el húmedo. Para salvar esta dificultad, en el caso de los materiales pétreos se suele

54
ASTM C 125:2000. Standard Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates1. 4 páginas.
usar la masa volumétrica saturada (peso específico saturado) que resulta mucho más
práctica, particularmente en los áridos.

La masa volumétrica saturada se define como la relación entre la masa del material en
estado saturado (sin humedad superficial) (MS), con el volumen total del mismo,
considerándose este último como la suma del volumen de la parte sólida más el volumen
de los poros abiertos y de los poros cerrados (V= ΣVS+ΣVPA+ΣVPC). Lo anterior puede
representarse mediante la siguiente expresión:

Msat
γS =
ΣVs+ ΣVpa + ΣVpc

 Masa volumétrica aparente (Peso específico aparente) γA

Puede definirse la masa volumétrica aparente, como la relación entre la masa del material
en estado seco (M) y el volumen de la parte sólida más el volumen de los poros cerrados
(V =ΣVS+ΣVPC). O sea que en este caso se excluyen del volumen a considerar, los poros
abiertos o accesibles al agua. Lo anterior puede representarse mediante la siguiente
expresión:

Ms
γA =
ΣVs+ΣVpc

La determinación de los volúmenes a que hemos hecho referencia en este apartado se

puede realizar siguiendo diferentes procedimientos, de acuerdo con las posibilidades y las
exigencias de las normas correspondientes. La balanza hidrostática y el picnómetro son los
métodos más utilizados en la práctica de los materiales de construcción.

4.5.3 Masa volumétrica unitaria en materiales a granel (Peso Unitario o Masa

Unitaria)

NC 991:2013. Áridos. Términos y definiciones.

Bulk Density “Unit Weight”. ASTM 125: 2000
Norma de ensayo correspondiente:

NC 181: 2002. Áridos. Determinación del peso volumétrico

En los materiales a granel (como la arena, piedra de hormigón, etc.) es muy útil el empleo
de un parámetro que relacione su masa con el volumen total, incluyendo los espacios inter–
granulares, esta es la masa volumétrica unitaria (peso unitario o masa volumétrica a
granel).

La determinación experimental de la masa volumétrica unitaria en el laboratorio, se basa

en la medición de la masa del material contenida en recipientes de una capacidad dada,
utilizándose para el llenado de los mismos un procedimiento normalizado. Los recipientes
deben ser calibrados previamente con agua, determinándose el factor de calibración 1/V.
En la Tabla No. 4.5. se presentan las dimensiones de los recipientes que se encuentran
establecidos por la NC para la medición de la masa volumétrica unitaria.

Tabla No. 4.5. Dimensiones de los recipientes para la medición de la masa

volumétrica unitaria

Tamaño de las medidas

Tamaño Máximo Capacidad de la Dimensiones en
del árido medida mm
(mm) (litros) Diámetro interior Altura interior
Hasta 9,52 3 152 165
Hasta 38,1 15 254 296
Hasta 102 30 355 303

De acuerdo con el objetivo de la determinación del parámetro, se pueden utilizar dos

técnicas operatorias principales para la colocación o acomodo del material dentro del
recipiente calibrado utilizado en el ensayo. Los dos tipos de masa volumétrica unitaria se
designan con los términos: masa volumétrica unitaria suelta y masa volumétrica
unitaria compactada.

En el caso de la masa volumétrica unitaria compactada, el recipiente normado se llena en

tres capas, las cuales se compactan con 25 golpes de varilla cada una.

De los conceptos explicados puede deducirse que los valores de los parámetros del estado
van de mayor a menor en el siguiente orden: densidad > masa volumétrica aparente > masa
volumétrica corriente> masa volumétrica unitaria compactada > masa volumétrica unitaria
suelta.

La importancia práctica de los parámetros del estado es muy variada, pero en el trabajo del
constructor, el uso más frecuente es en transformaciones de masa a volumen y viceversa,
muy necesario para los análisis relacionados con procesos de trasiego de materiales. En
cada caso particular se precisa la utilización de uno u otro concepto, en función de cuáles
sean las masas o los volúmenes involucrados en el problema. Otra aplicación práctica
importante es para el cálculo del por ciento de huecos en un material a granel, tal como se
explicará más adelante.

Es conveniente destacar que en la práctica ingenieril es muy frecuente trabajar con los
pesos específicos de los materiales, en lugar que con sus masas volumétricas.
Efectivamente, en los trabajos de análisis estructural, por ejemplo, para el cálculo de las
cargas que actúan sobre un cierto elemento constructivo, es más cómodo trabajar
directamente con las fuerzas que con las masas, por eso se suele emplear el “peso
específico”. Este parámetro, aunque ciertamente no es correcto desde el punto de vista
conceptual55, es para las condiciones del planeta Tierra, mucho más práctico.
(Considerando la fuerza de gravedad como una constante).

55
De acuerdo con la normativa del «Bureau International des Poids et Mesures», la inaceptabilidad de la expresión
peso específico se basa en que su significado sería peso por unidad de masa, esto es newton por kilogramo (N/kg),
en tanto que el erróneamente asignado es el de «peso por unidad de volumen», o sea newton por metro cúbico
(N/m3). Su denominación correcta sería «densidad de peso».https://es.wikipedia.org/wiki/Peso_espec%C3%ADfico
Accedido:22/03/2017.
Puede calcularse la relación entre la densidad y el peso específico de un material,
teniéndose entonces como, Peso = Masa x Gravedad. En la Tabla No. 4.6 se muestran la
densidad y peso específico de algunas sustancias, mientras que en la Tabla No. 4.7 se
presentan los valores de peso específico de algunos materiales de construcción comunes.

Tabla No. 4.6 Valores de densidad y peso específico de algunos materiales

Densidad Peso específico
Sustancia
(kg/m3) (N/m3)
Agua (4°C) 1 000 9 800
Aceite 915 8 967
Hielo 920 9 016
Madera 430 4 214
Oro 19 320 189 336
Hierro 7 860 77 028

Tabla No. 4.7 Peso específico de algunos materiales de construcción

Masa
Densidad Peso específico
Material volumétrica
(g/cm3) (kN/m3)
corriente
Hormigón simple 2,60 2,40 24
Caliza 2,70 2,45-2,65 24-27
Granito 2,73 2,67 27-29
Basalto 2,85-3,00 2,80-3,15 28-31,5
Acero 7,70-7,80 7,70-7,80 77-78
Hierro fundido 7,10-7,25 7,10-7,25 71-72,5
Poliestireno expandido 1,2 0,40 0,3-0,5
4.5.4 Humedad

Un parámetro muy importante en muchos materiales es la humedad, la cual se comprende

como la cantidad de agua que posee el material en relación a su masa seca. Efectivamente,
en materiales como el suelo y otros, su comportamiento físico-mecánico depende en gran
medida de la humedad. La humedad de los materiales puede variar desde cero hasta
valores superiores a la unidad. Otro parámetro que se utiliza normalmente es el grado de
saturación, que se refiere al grado en que sus poros están llenos de agua, pero el mismo
se utiliza mayormente en la ciencia de la Geotecnia.

4.5.5 Porosidad y compacidad

Como ya se ha expuesto, la mayoría de los materiales poseen en su estructura distintos

tipos de poros, unos que se aprecian a simple vista y otros que son microscópicos. En
materiales como el hormigón celular (siporex), los poros son apreciables a simple vista y
en una proporción tal que logran el objetivo de aligerar el material. En otros materiales como
el acero, vidrio, etc., pues la presencia de poros es extremadamente escasa y
microscópicos. La porosidad es la relación que existe entre el volumen de los poros
contenidos en el material y el volumen total del mismo (expresada en por ciento), o sea,
que representa la proporción del material que está ocupada por los poros. (P = (Vp/Vt).100)

De otra manera, la compacidad es la relación entre la parte sólida del material y el volumen
total (expresada en por ciento), representando la proporción del material que está ocupado
por la parte sólida. (C = (Vs/Vt).100). Como se infiere, la suma de la porosidad y la
compacidad es la unidad. (P+C=1).

4.5.6 Volumen de los espacios inter-granulares en un material a granel

En la práctica, el conocimiento de la proporción que ocupan los espacios inter-granulares

(porciento de huecos) en un material a granel posee una gran importancia práctica, pues,
por ejemplo, tiene influencia en su grado de compacidad, que a su vez incide en el
comportamiento mecánico resistente, durable, etc., de los mismos. Es por eso que conviene
conocer la manera de calcular la misma. La siguiente expresión sirve para ello:

(𝐌𝐕𝐂 – 𝐌𝐕𝐔𝐜)
% de huecos =
𝐌𝐕𝐂

Donde:

MVC …. Masa volumétrica corriente (Peso específico corriente)

MVUc .. Masa volumétrica unitaria compactada (Peso unitario compactado)

Los resultados se deben expresar con una aproximación de dos cifras decimales.

4.5.7 Superficie específica

Se entiende por superficie específica a la sumatoria de la superficie que poseen todas las
partículas componentes de un material con relación a su masa (o volumen), sea en piezas,
a granel, en polvo, etc. La superficie específica tiene una gran influencia en el
comportamiento de los materiales, particularmente en su reactividad química, pues ello
tiene relación con la velocidad de las reacciones y también tiene importancia en el análisis
de la adsorción.

A medida que se incrementa la finura de un material, se incrementa su superficie específica,

por lo que, de manera inversa, este parámetro sirve como un indicador de la finura. Un
ejemplo muy ilustrativo es el siguiente (Fig. 4.5): si se tiene una porción cúbica de un
material cualquiera (de arista 2 cm), se tendrá una superficie específica de 2 cm x 2 cm= 4
cm2 x 6 = 24 cm2.
 2 cm 1,0 cm 1,0 cm

Fig. No. 4.5 Representación del aumento de la superficie específica con la finura

Si se divide ese cubo en ocho cubitos de 1 cm de lado, se tendrá entonces que la superficie
específica se habrá incrementado a 1 cm x 1 cm= 1cm2 x 6 x 8 = 48 cm2, o sea, se duplicó
la superficie. De esa manera progresiva, la superficie específica crece verticalmente en la
medida en que aumenta el grado de dispersión o finura del material. Así, por ejemplo, el
cemento ordinario tiene una superficie específica de alrededor de 2000-3000 cm2/g, lo cual
favorece su reactividad con el agua durante los procesos de fraguado.

La superficie específica de un material puede calcularse si se supone una cierta forma de

las partículas componentes (por ejemplo, esféricas, cúbicas, etc.) y se mide el tamaño de
las mismas, pero en la práctica se suele determinar experimentalmente mediante distintos
tipos de ensayos. En la caracterización de materiales generalmente se investigan tanto la
finura como la superficie específica, dada la relación que existe entre dichos parámetros.

A veces es necesario conocer la distribución del tamaño de los poros componentes de un

material, para lo cual se acude a la técnica de “porosimetría por intrusión de mercurio”,
que permite determinar las dimensiones de los poros y el volumen respectivo. La superficie
específica de los poros (que tiene influencia en la reactividad del material, adsorción, etc.),
puede determinarse por métodos de adsorción, como la metodología Brunauer–Emmett–
Teller (BET), para la determinación de la superficie específica por adsorción de nitrógeno.

Entre los métodos utilizados para la medición de la finura (y/o la superficie específica) se
encuentran el granulómetro láser (DTP), métodos basados en la velocidad de
asentamiento, el tamizado (que permite conocer la granulometría), los permeabilímetros
como el método de Blaine, que brinda superficie específica, etc.

Finalmente, conviene destacar aquí, que en todos los casos de determinación de

parámetros de ensayo de los materiales (como en otras disciplinas), para obtener
resultados confiables y que permitan la comparación con resultados obtenidos en otras
investigaciones, países, etc., se deben cumplir cuatro requisitos básicos:

1ro. La muestra tomada debe ser realmente representativa de la población.

2do. Preparación y conservación adecuada de la muestra.
3ro. Realizar el ensayo siguiendo una técnica operatoria normalizada.
4to. Procesar y analizar los resultados estadísticamente.

4.6 Bibliografía

 Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al

español de B. A. Mirchevski. --Moscú: Ediciones MIR, 1984. --400 p.
 Fersman, A. E. Geoquímica Recreativa/ A. E. Fersman -- Editorial Mir, Moscú, 1973.
 Acevedo Catá, J. et al. Materiales de Construcción/ Colectivo de autores ISPJAE.
Ediciones MES, La Habana, 1985.

Normas relacionadas con el tema

 NC 991:2013. Áridos. Términos y definiciones. La Habana, Cuba.

 NC 181: 2002. Áridos. Determinación del peso volumétrico.
 NC 186:2002. Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.
 NC 187:2002. Árido Grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.
 ASTM 125:200056. Bulk specific gravity saturated surface dry.
 Bulk Density “Unit Weight”. ASTM 125: 2000.

56
ASTM C 125:2000. Standard Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates1. 4 páginas.
  ASTM C 125:2000. Standard Terminology Relating to Concrete and Concrete
Aggregates1. 4 páginas.

4.7 Preguntas para la auto-evaluación

1. ¿Qué influencia tiene la estructura de los materiales en su conductividad térmica?

¿De qué otros factores depende dicha propiedad?
2. ¿Por qué es importante el conocimiento del coeficiente de dilatación de los
materiales a utilizar en una obra?
3. ¿Qué es el poder refractario? ¿De qué factores depende esta propiedad?
4. ¿Cuáles son las principales formas de uso de los materiales refractarios? ¿Qué
aspectos habrá que considerar en la selección adecuada de un refractario a usar?
5. ¿Qué es la absorción de agua? ¿De qué factores depende?
6. ¿Por qué es importante el conocimiento de la absorción de agua de los materiales
de construcción?
7. ¿Qué es la capilaridad? ¿De qué factores depende? ¿Por qué es importante conocer
la capilaridad de los materiales de construcción?
8. ¿Cómo influye el diámetro de los poros capilares en la altura que puede alcanzar el
agua capilar en un elemento constructivo?
9. ¿Qué es el coeficiente de reblandecimiento? Exponga ejemplos donde resulta
conveniente su conocimiento.
10. ¿Qué es la permeabilidad? ¿Cuándo es importante el conocimiento de la
permeabilidad de los materiales a usar en una edificación? Cite ejemplos.
11. ¿Qué es el coeficiente de permeabilidad?
12. Escriba verdadero (V) o falso (F) según el caso:
a) ____ La absorción de agua en los materiales está determinada principalmente
por su composición química.
b) ____ El grado de impermeabilidad de un material puede saberse si se conoce su
coeficiente de permeabilidad.
c) ____ La permeabilidad de un material depende directamente de su porosidad
total.
 d) ____ La conductividad térmica de un material puede medirse mediante la técnica
de análisis térmico diferencial, siguiendo la norma de ensayo correspondiente.
e) ____ La higroscopia de un material refleja la mayor o menor facilidad con que el
agua penetra y asciende a través de los poros abiertos de su estructura.
13. Señale las diferencias que existen entre los pesos específicos aparente y corriente.
Explique la forma de determinación de dichos parámetros.
14. ¿Qué importancia práctica tiene el conocimiento de los diferentes pesos específicos
de los materiales?
15. Si un camión de volteo tiene una capacidad de 5 m3 ¿Cree usted que pueda
transportar, de la cantera a la obra, una masa igual a 9 toneladas de arena? Datos
del árido: PEc=2,61; PEa=2,7; PEs=2,67; PUS=1600 kg/ m3
16. ¿Explique las diferencias que existen entre los ensayos para determinar los pesos
específicos y la absorción de la arena y de la piedra?
17. ¿Qué utilidad práctica tiene para un ingeniero civil el conocimiento de la absorción
de los áridos y productos?
18. ¿Qué cantidad de agua es capaz de absorber 1 tonelada de piedra de la cantera
Mariano Pérez “El Purio”, en Villa Clara, si la misma tiene una capacidad de
absorción del 2,52%?
19. Plantee la relación que existe entre la porosidad y la compacidad de una arena.
20. ¿Qué factores influyen de manera más acentuada en la higroscopicidad de un panel
de hormigón armado?
21. ¿Qué importancia usted le concede al coeficiente de reblandecimiento de un
material?
22. De qué forma es posible evaluar la conductibilidad térmica de un material a emplear
en obras.
23. Según la resistencia al fuego, ¿cómo se clasifican los materiales de construcción?
24. Que características principales requieren los materiales de construcción utilizados
en:
25. Armazón de hormigón armado para un reactor nuclear.
26. Protección interior de un horno de una fábrica de cemento.
27. Muro de contención de malecones (agua de mar).
28. Muelle de atraques de barcos en Puerto de La Habana.
29. ¿Enumere las diferentes propiedades mecánicas de los materiales y como se
determinan?
30. ¿Cómo influye el tipo de material y equipamiento a la hora de determinar la
resistencia a compresión de una muestra o espécimen de un material?
31. ¿Qué cuidados debe tener presente a la hora de realizar los ensayos en una muestra
de metal y de una muestra de madera que a continuación se mencionan?
32. Resistencia a compresión
33. Resistencia a tracción
34. Resistencia a flexión
35. Dureza
36. ¿Qué importancia practica tiene la escala de Mohs a la hora de evaluar la dureza de
un material? ¿Qué desventajas presenta esta evaluación?
37. ¿Qué factores influyen de forma más marcada en la durabilidad de un material de
construcción en contacto con el suelo?
38. ¿Dónde y por qué usted recomendaría el empleo de un cierto material de
construcción de alta resistencia química?
5 CAPÍTULO V. Materiales pétreos naturales

5.1 Generalidades

Los materiales pétreos han constituido y constituyen un importantísimo grupo de materiales

en la construcción de cualquier tipo de obra. Sus características generales, entre las que
se destacan sus resistencias tanto físico-mecánicas como químicas, los hacen materiales
apropiados para diversos elementos constructivos que han de resistir elevadas cargas y
efectos agresivos del ambiente.

De acuerdo con su origen, los materiales pétreos (o piedras) se dividen clásicamente en

dos grupos: naturales y artificiales. Entre los pétreos naturales figuran los distintos tipos de
rocas, las que constituyen la fuente más importante de suministro de materias primas para
la construcción y que ha sido utilizada por el hombre a través de su historia. Los materiales
pétreos artificiales se producen, la inmensa mayoría, a expensas de los naturales, por
ejemplo, los productos a base de arcilla cocida (ladrillos, tejas, loza, etc.), el vidrio, el
hormigón, etc.

Los pétreos naturales se encuentran originalmente en la corteza terrestre formando masas

denominadas rocas, las cuales pueden ser mono-minerales o poli-minerales, aparte de
otras sustancias que pueden ser no minerales. Los pétreos naturales tienen un amplio uso
en la construcción, empleándose como áridos, balasto para ferrocarriles, enchapes, pisos,
muros de mampostería etc. No obstante su estado natural, ellos precisan de una serie de
procesos para su elaboración y comercialización como productos, siendo los
fundamentales la extracción y la conformación.

5.2 Materiales pétreos naturales

Las piedras de origen natural se agrupan bajo una categoría geológica muy importante, las
rocas. Este término muchas veces se emplea incorrectamente e incluso ocasionalmente no
se distingue claramente de otro concepto muy relacionado que es el de mineral. Las rocas
pueden definirse como unidades estructurales que componen la corteza terrestre, las
cuales pueden estar formadas por uno o por varios minerales. Debe destacarse que desde
el punto de vista geológico no constituye una limitante el hecho de que un material sea
coherente o incoherente, para que sea considerado una roca. Es decir, que la arena de un
depósito natural es considerada una roca, igual que un macizo de duro y compacto granito.
Ejemplos de rocas mono-minerales son la caliza, el mármol, la dunita, etc. y ejemplos de
rocas poli-minerales son el granito, el basalto, diorita, arenisca, etc.

Es importante comprender que existe una gran diferencia entre los conceptos de roca y
mineral, aun cuando la roca pueda estar formada por un solo mineral como en el caso del
mármol. Dicha roca está compuesta por granos cristalinos del mineral calcita, muy bien
unidos entre sí, de manera tal que se puede apreciar una estructura granular en forma de
mosaicos. La calcita que constituye los granos del mármol posee una composición química
constante CaCO3 (aunque puede presentar impurezas), tiene una dureza también
constante con un valor de 3 en la escala de Mohs, estructura cristalina interna bien definida,
etc. Sin embargo, no podemos decir lo mismo del mármol, cuya resistencia mecánica es
variable y depende del grado de cohesión que tengan sus granos componentes, su
composición es también variable (aunque como es lógico, mayoritariamente CaCO3), etc.

5.3 Principales tipos de rocas

Las rocas se han clasificado tomando como base diferentes factores, sin embargo, la
clasificación que más se emplea es la que toma como base su origen. De esta manera, las
rocas quedan agrupadas en tres tipos: ígneas, sedimentarias y metamórficas.
Las rocas ígneas son las que se han formado como consecuencia de la solidificación del
magma procedente del interior de la Tierra en cuerpos pétreos con forma y dimensiones
muy variables. Este grupo de rocas también se les conoce en la literatura científica como
rocas magmáticas (pues son las que provienen del magma) o como rocas primarias, pues
se considera que fueron las que primero se originaron al enfriarse el material que formó La
Tierra como planeta.
Las rocas sedimentarias son las que se han formado por distintos procesos exógenos, que
han sido capaces de proporcionar la materia prima a partir de la cual se han originado, por
fenómenos de deposición de sedimentos de distinta naturaleza, dichas rocas. La naturaleza
de los sedimentos que forman este variado grupo de rocas puede ser de muy diversa índole,
químicos, detríticos, orgánicos, volcánicos y en ocasiones hasta mixto.

Las rocas metamórficas se han formado como consecuencia de modificaciones o

alteraciones en la composición mineral y/o en la estructura de rocas ya formadas con
anterioridad, por influjo de altas presiones y/o temperaturas que se presentan en los
complejos procesos petrogenéticos en las profundidades de la corteza terrestre o en zonas
de intensa actividad endógena.

5.3.1 Las rocas ígneas

La manera en que se originan las rocas ígneas nos permiten hacernos una idea aproximada
de la forma de yacencia de las mismas en la corteza terrestre, y en la práctica, lo inverso
es el procedimiento usual, junto con la interpretación de la estructura, para inferir el tipo de
roca ígnea según el lugar donde solidificó. Como ya se expuso, las rocas ígneas se originan
por la solidificación de un material en estado de fusión parcial, pero dicho proceso puede
ocurrir en distintos sitios o niveles de la corteza terrestre, y en función de este aspecto es
que las rocas ígneas se subdividen en distintos tipos: intrusivas, hipoabisales y extrusivas.

Estructuras de las rocas ígneas

Las diferencias estructurales entre las rocas ígneas se deben en gran medida a factores
condicionados por la velocidad de enfriamiento al solidificar el magma, su composición
química, presión, estabilidad de las condiciones durante los procesos de formación, etc.
Así, existen rocas con diferente grado de cristalización, tamaño de los granos, etc. que
evidencian pertenecer a distintos grupos. No obstante, puede generalizarse
aproximadamente que las rocas ígneas intrusivas son cristalinas de grano grueso, mientras
que las volcánicas son generalmente de grano fino (a veces microscópicos), inequi-
granulares o vítreas.
Minerales petrogenéticos de las rocas ígneas
Los minerales fundamentales de las rocas ígneas son: feldespatos, cuarzo, anfíboles,
micas, piroxenos y olivino. Todos los minerales difieren entre sí en cuanto a sus
propiedades, por eso la existencia en una roca de uno u otros minerales cambia sus
características: resistencia mecánica, estabilidad química, resistencia a la abrasión, etc.

Los feldespatos y el cuarzo constituyen los minerales de colores más claros frecuentes en
las rocas ígneas, a los cuales petrográficamente se les denominan minerales félsicos. Por
el contrario, los minerales de colores oscuros se denominan máficos, entre los que se
encuentran las micas, los anfíboles, piroxenos y olivinos. De modo general los minerales
máficos tienden a alterarse más rápidamente que los félsicos, no obstante, desde el punto
de vista de su aplicación práctica, deben hacerse valoraciones específicas.

Principales tipos de rocas ígneas

Los principales tipos de rocas ígneas intrusivas son los granitoides (rocas de la familia del
granito), diorita, gabros, peridotitas y piroxenitas, mientras que entre las efusivas se
destacan las riolitas, riodacitas, andesitas, basaltos, piedra pómez, etc.

En la Figura 5.1 se muestra una foto del Edificio Bacardí, en Ciudad de La Habana, Cuba.
Dicho edificio constituye un ejemplo de la belleza y durabilidad del granito utilizado como
material de revestimiento en paredes y pisos.

Fig. No. 5.1 Edificio Bacardí Fig. No. 5.2 Edificio del Ministerio de Energía y Minas
Por otra parte, en la Figura 5.2 se presenta una fotografía del edificio del Ministerio de
energía y Minas en Ciudad de La Habana, Cuba, en la que puede apreciarse al gabro
utilizado como material de revestimiento de columnas que, a pesar del tiempo, mantiene su
brillo nacarado característico.

5.3.2 Las rocas sedimentarias

Como ya se ha descrito, las rocas sedimentarias se han formado como consecuencia de la

deposición y posterior petrificación de sedimentos con distinta composición y procedencia.
Los sedimentos que se han derivado de la descomposición química de rocas en la
superficie de la corteza terrestre por efectos de la meteorización y otros procesos complejos
de lixiviación, etc., son productos que se mantienen en solución acuosa hasta el momento
en que existen las condiciones propicias (concentración, temperatura y otras) y precipitan,
formando lechos de rocas, generalmente estratificados. Este grupo así formado recibe el
nombre de rocas de origen químico.

Cuando de los procesos de geodinámica externa, principalmente de los erosivos, surgen

predominantemente sedimentos de naturaleza detrítica (fragmentaria o clástica), que se
transportan por distintos medios hasta cuencas de deposición donde finalmente quedan
acumulados, se forman así las rocas fragmentarias (también llamadas detríticas o
clásticas).

Otro tipo de roca sedimentaria es la que se origina por la acción predominante de la

actividad de organismos, por la acumulación de sus esqueletos, conchas, formaciones
coralinas, deposiciones mixtas, etc., que se denominan colectivamente rocas organógenas.

Estructuras de las rocas sedimentarias

Las diferencias estructurales entre los distintos tipos de rocas sedimentarias se deben en
gran medida a factores condicionados por la naturaleza de los procesos que dieron lugar a
los sedimentos, condiciones de la cuenca de deposición, profundidad de las aguas,
velocidad de la corriente, etc. Así, existen rocas sedimentarias con buen grado de
cristalización (aunque generalmente menor que las ígneas intrusivas), con fragmentos,
restos de organismos, etc. que evidencian pertenecer a los distintos grupos descritos
anteriormente.

Las rocas de origen químico, al formarse como un precipitado de sales en cuencas marinas
principalmente, constituyen un aglomerado de cristales de minerales, que en conjunto
exhiben una estructura cristalina. En el caso de las rocas sedimentarias de origen
fragmentario, es evidente que la estructura típica es la que está formada por fragmentos
(pedazos) de otras rocas. La identificación de estas rocas se reduce entonces a la detección
de los fragmentos o detritos en la masa de la roca. De manera muy evidente, las rocas
sedimentarias de origen orgánico deben poseer entonces una estructura caracterizada por
la presencia de restos de organismos, es decir, por fósiles.

Minerales petrogenéticos de las rocas sedimentarias

Los minerales más frecuentes que se presentan en las rocas sedimentarias son: calcita,
dolomita, minerales arcillosos, yeso, anhidrita, halita, etc. Desde luego, que también pueden
encontrarse en las rocas sedimentarias minerales propios de otros tipos de rocas, lo mismo
ígneas que metamórficas, pero en forma de fragmentos. En todos los casos la identificación
de los minerales es fundamental para poder llegar a la identificación de las rocas.

Principales tipos de rocas sedimentarias

Entre las principales rocas de origen químico se encuentran: calizas, dolomitas, evaporitas
(yeso, anhidrita, halita, etc.) y silicitas (pedernales y otros). Como principales rocas
fragmentarias se destacan: brechas y conglomerados, areniscas, limolitas y lutitas
(argilitas). Las propiedades físico-mecánicas de las rocas son muy variadas, pero de todas
maneras es cierto que regularmente las rocas sedimentarias son menos resistentes que las
ígneas.
En la Fig. No. 5.3 se muestra el uso de calizas como sillares en fortificaciones de la Habana
Vieja. En la Fig. No. 5.4 se muestra una fotografía de áridos obtenidos por trituración de
calizas en la cantera “El Purio”, provincia Villa Clara.

Fig. 5.3 Uso de caliza en forma de sillares Fig. 5.4 Árido obtenido de caliza triturada

5.3.3 Las rocas metamórficas

Las rocas metamórficas deben su origen a transformaciones de otras rocas bajo el influjo
de elevadas temperaturas, presiones y determinados agentes químicos que tienen lugar en
regiones de la corteza terrestre donde al menos por un tiempo imperan tales condiciones.
En función de las acciones impuestas a las rocas en trance de metamorfosearse, los
resultados que se obtienen como respuesta serán diferentes.

Estructuras de las rocas metamórficas

De manera resumida, podemos encontrar rocas metamórficas con las siguientes

estructuras características: macro-cristalina, micro-cristalina, cataclástica (formada por
fragmentos), etc., bajo dos categorías esenciales: orientadas (esquistosas) y no orientadas
(masivas).
.
Minerales petrogenéticos de las rocas metamórficas
En las rocas metamórficas pueden presentarse minerales típicos tanto de las rocas ígneas
como de las sedimentarias de las cuales se formaron, como por ejemplo cuarzo,
feldespatos, calcita, micas, etc. Pero durante los procesos de metamorfismo se pueden
formar también nuevos minerales, algunos que resultan exclusivos de tales tipos de rocas,
sirviendo entonces de manera muy efectiva como elementos de carácter diagnóstico. Entre
los minerales petrográficos comunes de las rocas metamórficas se encuentran los
siguientes: grafito, granate, serpentina, epidota, wollastonita, actinolita, tremolita, etc.

Principales tipos de rocas metamórficas

Entre las principales rocas metamórficas se encuentran los mármoles, cuarcitas, anfibolitas,
serpentinitas, filitas, pizarras, esquistos, etc.

5.4 Formas de uso de las rocas en la construcción

Los materiales pétreos naturales tienen una amplia gama de formas de empleo en los
trabajos de la construcción, que van desde productos destinados a elementos estructurales
resistentes (cimentaciones, muros, etc.), hasta elementos de terminación y decoración
(pisos, revestimiento de paredes, escultura, etc.). Además, una importante masa de
materiales pétreos naturales se usa como materia prima para la producción de otros
materiales, incluyendo a los áridos, que constituyen el grupo de mayor demanda y
producción en el mundo actual.

En la Figura No. 5.5 se muestra una fotografía del Lobby del hotel Santiago de Cuba, donde
puede apreciarse el uso de serpentinita como material de revestimiento de paredes y pisos,
mientras que en la Fig. No. 5.6 se muestra una foto donde se aprecia el uso de la cuarcita
en forma de bloques decorativos. Fachada de edificio en la ciudad de Saurimo, Lunda Sul.
República de Angola.
 Fig. No. 5.5 Hotel Santiago de Cuba Fig. No. 5.6 Muro de sillares de cuarcita

En la Tabla No. 5.1 se muestra un resumen de las principales formas de uso de los
materiales pétreos naturales en la construcción, así como las rocas más utilizadas en cada
caso.

Tabla No. 5.1. Resumen de las formas de uso de los materiales pétreos naturales
en la construcción.
FORMAS DE USO PRODUCTOS ROCAS MÁS USADAS
Depósitos Material de Calizas, serpentinitas, gran variedad de
terrígenos mejoramiento rocas blandas y estables en general.
Impermeabilizantes Arcillas
Pétreos a granel Arena Lechos de ríos, yacimientos, dunas,
arena de mar, paleo-cauces, etc.
Grava Bancos de grava fluvial, paleo-cauces,
etc.
Piedra triturada Áridos de distintas Calizas, mármoles, areniscas duras,
fracciones granitos, pórfidos, basaltos, andesitas,
etc.
 granulométricas (arena,
granito, gravilla, etc.)
Balasto Calizas, mármoles, cuarcitas, granitos,
gabros, pórfidos, basaltos, andesitas,
etc.
Carbonato Calizas, mármoles
Piedra en bloques Sillares Margas, calizas coralinas, calizas
compactas, tobas, areniscas, mármoles,
etc.
Mampuestos Calizas de distinto tipo, mármoles,
cuarcitas, serpentinitas, areniscas,
tobas, etc.
Rajón Calizas de distinto tipo, mármoles,
cuarcitas, serpentinitas, areniscas,
tobas, etc.
Bloques para escultura Mármoles, calizas, granitoides de grano
fino, etc.
Piedra en Planchas para Mármoles, calizas de distinto tipo,
planchas o losas revestimiento de muros granitos, labradoritas, dioritas,
serpentinitas, etc.
Losas para Mármoles, calizas de distinto tipo,
revestimiento de pisos granitos, labradoritas, dioritas,
serpentinitas, etc.
Piedra en lajas Lajas para enchapes Esquistos, pizarras, caliza en láminas,
naturales areniscas en láminas, etc.
Tejas Pizarras

Para finalizar este epígrafe, conviene aclarar que, de manera comercial, para la
construcción, las rocas se suelen dividir en tres grupos: granitos, mármoles y pizarras. En
esta división no se tiene en cuenta con rigor, el tipo petrográfico descrito anteriormente. Así,
dentro de los granitos se incluyen a todas las rocas parecidas a dicha roca (granitos,
granodioritas, cuarzo-dioritas, gabros, etc.). Como mármoles se comercializan rocas que
sean parecidas al mármol, como calizas y otras semejantes. Y, por último, como pizarras
se comercializan las rocas que tengan la textura típica de ese grupo.

5.5 Los áridos

Con frecuencia se define a los áridos como “material mineral procedente de rocas que se
encuentran desintegradas en estado natural o que precisan de trituración mediante
procesos industriales. Las dimensiones son diferentes, varían desde 0,149 mm hasta un
tamaño máximo especificado”, esta definición no abarca toda la variedad de materiales que
se pueden incluir en dicho concepto. Baste señalar que los áridos pueden ser tanto de
origen natural como artificial. Los de origen natural pueden ser, tanto obtenidos
directamente en graveras o depósitos (bancos, yacimientos, etc.) o procedentes de la
trituración de las rocas. Los áridos artificiales pueden ser fabricados en industrias
destinadas específicamente a estas producciones, o pueden ser subproductos de otros
procesos industriales.

La NC 991: 2013 Áridos. Términos y definiciones, expone una definición bien clara,
“Material granular utilizado en la construcción, procedente de la desintegración de las rocas.
El árido puede ser natural, artificial o reciclado y sus dimensiones varían desde 0,074mm
hasta un tamaño máximo especificado”.

Los áridos constituyen una parte importante en el hormigón, no sólo en el orden cuantitativo,
ya que constituyen generalmente más del 75% del volumen del mismo, sino también en el
comportamiento cualitativo. En ocasiones se le suele dar a los áridos una función
puramente económica, presentándose simplemente como un material de relleno, sin
embargo, los mismos tienen también una importante función técnica. Los áridos tienen una
gran repercusión en las propiedades de los hormigones, tanto en su estado fresco como en
el endurecido. La disminución de la fisuración y de las variaciones volumétricas en general,
así como las propias resistencias mecánicas que se logran, se deben en gran medida a la
presencia de los áridos en el aglomerado. Debe tenerse en cuenta, además, que la
durabilidad y resistencia química que caracterizan al hormigón, se deben en gran medida
también, a la presencia de dichos materiales.

Las propiedades de los áridos están condicionadas por su génesis, composición,

condiciones de extracción y procesamiento, etc. Debe resaltarse el hecho de que las
características esenciales que han de presentar los áridos no son las mismas siempre, y
que la selección depende de las características que se le fijen al hormigón deseado y muy
especialmente de las condiciones locales en cuanto a fuentes de suministro, transporte,
etc. Se infiere entonces la importancia del conocimiento del origen, composición y
propiedades generales de los áridos.

Las propiedades más apreciadas en los áridos se relacionan con su aspecto físico-
mecánico y con su comportamiento químico, que en conjunto tienen una marcada influencia
en la durabilidad del producto que se elabore y en el logro de los parámetros técnicos
deseados. En general se requiere entonces de un material pétreo que sea químicamente
inerte, resistente a los esfuerzos mecánicos, con partículas que exhiban un adecuado
coeficiente de forma acorde con su procedencia, de buena adherencia y que su distribución
granulométrica satisfaga las exigencias establecidas para el conjunto. Desde luego, que en
todo caso los aspectos económicos deben ser tenidos en consideración a la hora de
efectuar la selección de un agregado determinado.

El tipo de árido, su granulometría y otras características, por ejemplo su resistencia a la

abrasión, contenido de finos, etc., cumplirá con los requerimientos establecidos en la NC
251:2013 y será seleccionado teniendo en cuenta la forma de ejecución de los trabajos, la
utilización final del hormigón, las condiciones ambientales a las cuales estará expuesto el
hormigón y cualquier otro requerimiento exigido, como sucede en el caso del hormigón con
áridos expuestos o el terminado con herramientas.

5.5.1 Propiedades de los áridos

a) Resistencia mecánica (resistencia a la compresión e índice de triturabilidad)

La resistencia del árido es una exigencia necesaria para el logro de una cierta resistencia
en el hormigón, pero no suficiente. Además, se debe diferenciar entre la resistencia de la
roca a partir de la cual se produce el árido y la resistencia propia del árido. Cuando se
evalúa la resistencia de las rocas, pesa mucho la presencia de fisuras y grietas presentes
en la misma, sin embargo, al producirse el árido, este efecto desaparece. Es por eso que
es más conveniente utilizar el índice de triturabilidad del árido, que responde mejor al
comportamiento del mismo en el hormigón. La NC 251:2013 establece las especificaciones
de índice de triturabilidad y abrasión “Los Ángeles” en sus tablas No. 1 y No. 2.

b) Módulo de elasticidad
El módulo de elasticidad del árido depende del material de que está hecho, especialmente
de su composición y estructura. En el caso de los áridos naturales, depende del tipo de
roca del que proceden. Normalmente, al aumentar la resistencia a compresión del árido,
generalmente también se incrementa el módulo de elasticidad, pero esto, como ya se
explicó puede resultar contraproducente e influir negativamente en el comportamiento
durable del hormigón. O sea, salvo en casos excepcionales, no resulta conveniente
seleccionar áridos con elevado módulo de elasticidad.

c) Resistencia a la abrasión
Es importante tenerlo en cuenta cuando el hormigón que se va a fabricar estará sometido
a efectos abrasivos, por ejemplo, cuando se emplea en silos que almacenan material
abrasivo, en pisos o pavimentos industriales, aeropistas, etc.

d) Adherencia
La adherencia de los áridos depende en gran medida del estado de su superficie, forma,
TM, etc., y su influencia en las propiedades del hormigón, especialmente en su resistencia
mecánica, es muy elevada. Es por eso, que por lo general las gravas naturales tienen menor
adherencia que los áridos triturados.

e) Porosidad
La porosidad de los áridos está estrechamente relacionada con otras propiedades del
mismo, entre ellos la absorción, permeabilidad, resistencia mecánica, adherencia, etc.
Claro que su influencia no es igual en todos los casos y no debe absolutizarse. Sin embargo,
para evitar la duda, es conveniente y deseable que los áridos no posean una porosidad
muy elevada, sobre todo si los hormigones donde se emplearán van a estar sometidos a
ambientes agresivos (o con posibilidad de congelamiento). Recuerde que la penetración de
sustancias agresivas se ve limitada si el material posee menor porosidad, permeabilidad y
capilaridad.

La NC 251:2013 establece que la absorción del árido, generalmente, no debe superar el

3% de la masa seca del mismo.

f) Forma de las partículas

Los áridos obtenidos de graveras tienen normalmente forma redondeada y superficies lisas,
mientras que los procedentes de la trituración son angulosos. La forma deseable en los
áridos es la de mayor coeficiente de esfericidad. La presencia de PPA resulta entonces
perjudicial, debido al entorpecimiento de la movilidad y compacidad de las mezclas,
provocando la aparición de coqueras o de excesiva exudación interna (bajo las PPA).

La NC 251:2013 establece que el contenido máximo de PPA en el árido grueso debe ser
menor al 10 % cuando el árido proviene de rocas calizas y menor al 20 % cuando proviene
de rocas ígneas.

Fig. No. 5.7 Angulosidad y redondeamiento de las partículas de los áridos

Fuente: Marc Rached et al. Texas Univ.
 g) Cambios de volumen
Resulta evidente que la presencia de áridos susceptibles de presentar variaciones de
volumen por cambios de humedad, etc., son indeseables, dado el posible efecto deletéreo
de los mismos al generarse tensiones internas en el hormigón que pueden fisurarlo o
descomponerlo.

h) Masa Volumétrica
Uno de los inconvenientes del hormigón hidráulico es su elevado peso, en lo cual influye
mucho la masa volumétrica del árido utilizado, por lo que pudiera pensarse que no es
necesario establecer especificaciones para ello, pues mientras menor fuera, sería mejor.
Sin embargo, debe recordarse que una de las cargas a considerar en el diseño estructural
es el peso propio de los elementos, y que algunas veces la resistencia del árido está algo
relacionada con su masa volumétrica. Es por eso que se establecen especificaciones para
la masa volumétrica, por ejemplo, la NC 251:2013 dispone que la masa volumétrica
corriente (MVC) del árido debe ser como mínimo 2,5. Caso particular es cuando se
producen hormigones a base de áridos ligeros, donde se establecen otros requerimientos.

i) Granulometría
Se entiende por granulometría a la distribución por tamaños de las partículas componentes
del material. Un primer aspecto en donde influye decisivamente la granulometría de la
mezcla de áridos es en la compacidad del conjunto, en el caso del hormigón con la
consideración adicional de la presencia del aglomerante con el agua. Muchas propiedades
del hormigón, tanto fresco como endurecido, se ven modificadas por el grado de acomodo
que se tenga en las partículas componentes del material. La resistencia mecánica,
absorción, permeabilidad, durabilidad, etc., para una dosis de cemento dada, depende en
gran medida del por ciento de vacío logrado entre la arena y los áridos gruesos. No debe
confundirse la granulometría con el tamaño de las partículas

Los áridos se producen en distintas fracciones granulométricas, con especificaciones

particulares en cada caso. En la NC 251:2013 se establecen dichos requisitos tanto para la
arena como para las distintas fracciones de árido grueso. También existen
recomendaciones con respecto al Modulo finura (2,2-3,58 ±20%) para las arenas y al
tamaño máximo para el árido grueso.

J) Sustancias perjudiciales
o Materia orgánica
Ya se describió antes la influencia de la presencia de materia orgánica en los morteros y
hormigones, sobre todo la afectación que ejerce sobre el fraguado del cemento Portland,
así como en la adherencia. Claro que la presencia de materia orgánica es más frecuente
en la arena de origen fluvial y otras, mientras que en los áridos procedentes de la trituración
de las rocas no es lógica su manifestación. Su detección se realiza a partir del ensayo de
coloración.
Material más fino que el T-200
El material más fino que 0,074 mm (abertura del T-200) es considerado una impureza en
los áridos. La influencia negativa de tales materiales está relacionada con el incremento de
la demanda de agua, la disminución de la adherencia entre el agregado y la pasta de
cemento, etc. No obstante, en algunos casos pueden lograrse ciertas mejoras en la
plasticidad de las mezclas, disminución de la exudación, etc. que analizaremos en cada
caso.

Según la NC 251:2013:

El % permitido de material más fino que el tamiz 200 en los áridos gruesos para
cualquier hormigón es inferior o igual que 1%.
El contenido de material más fino que el tamiz 200 en los áridos gruesos puede ser
incrementado bajos las siguientes condiciones:
o Si el material más fino que el tamiz 200, contenido en el árido grueso está
esencialmente libre de arcilla o esquistos el por ciento puede ser incrementado hasta el
1,5 %, (El contenido de arcilla o esquisto será el resultado del procedimiento de ensayo
que se adopte).
o Si la procedencia del árido fino que será utilizado en el hormigón tiene menor
contenido de material más fino que el tamiz 200 que el máximo permisible establecido en
la Tabla 5, el por ciento límite (Lp) del árido grueso podrá ser incrementado atendiendo al
valor de cálculo obtenido por la siguiente expresión:

Lp= 1+ (P / 100 – P) x (T – A)

Donde:
Lp: límite del contenido de tamiz 200 especificado en el árido grueso expresado en %
P: por ciento de árido fino con relación a la masa total de áridos
T: límite del contenido de tamiz 200 especificado en el árido fino expresado en %
A: contenido real de T-200 en el árido fino

En el árido fino, las especificaciones para la presencia de material más fino que el T-200 se
establecen en la tabla No. 7 de la NC 251:2013. Deben cumplir con los valores
especificados del ensayo de Equivalente de arena, o en su lugar del ensayo de azul de
metileno.

o Terrones de arcilla
Los minerales arcillosos se dispersan en el agua perjudicando significativamente la
adherencia entre los áridos y el cemento, mientras que en forma de terrones constituyen
partículas blandas que se comportan como partes débiles en el hormigón, además de
favorecer el deterioro por cambios de volumen. Esa es la razón por la que su contenido se
limita en las normas. En la NC 251:2013 se limita a 1 % su contenido para la arena.
Conviene que en el árido grueso sea menor a 0,25%.

o Contenido de cloruros
La presencia de cloruros es nociva, principalmente por su efecto despasivante de las
armaduras de refuerzo del HA y el desencadenamiento de la corrosión del acero.

o Áridos potencialmente reactivos ante los álcalis

Cuando los áridos contienen variedades de sílice amorfa que sean susceptibles de ser
atacadas por los álcalis (Na2O y K2O provenientes del cemento o de otras fuentes) y más
aún si el hormigón va a estar expuesto a condiciones de humedad, hay que emplear un
cemento con las características expuestas en la Nota del apartado 5.2.2 (NC 120) y tener
en cuenta cualquier otra medida para prevenir las reacciones árido-álcali que sean nocivas.

o Impurezas (carbón, madera, asfaltita, mica, yeso, pirita, etc.)

Cualquier tipo de impureza orgánica (carbón, madera, asfaltita, etc.) o no (mica, yeso, pirita,
etc.), que pueda afectar la adherencia, fraguado del cemento o que reaccione de alguna
manera con los componentes del hormigón o con los agentes exteriores del ambiente donde
normalmente se encuentre el hormigón, deben evitarse. La mica puede perjudicar la
adherencia, la resistencia y la durabilidad del material. El yeso puede alterar el fraguado o
provocar corrosión sulfática. La pirita puede provocar reacción expansiva con la aparición
de manchas pardo-rojizas, etc.

5.5.2 Explotación de canteras

Se le denomina cantera al lugar de explotación e instalación industrial que se destina a la

explotación de materiales pétreos naturales, como piedra para construcción, material para
mejoramiento (relleno), etc., mientras que a la explotación de yacimientos de menas
minerales se denomina mina. Las minas pueden ser a cielo abierto o subterráneo, mientras
que las canteras son normalmente a cielo abierto. Las características de las canteras
difieren en función de las condiciones geológicas del yacimiento (condiciones de yacencia,
profundidad del nivel freático, etc.), del uso al que se destinará la roca extraída (piedra
triturada o planchas y bloques), etc. Como se infiere, las operaciones necesarias para la
explotación de canteras contemplan varias etapas y procesos de cierto grado de
complejidad, y su instalación constituye una inversión seria. En la Fig. No. 5.8 se aprecia
una imagen general de una cantera.

La explotación de depósitos de materiales pétreos puede ser muy variada, dependiendo

fundamentalmente de las condiciones de yacencia y naturaleza del material a explotar. El
caso más sencillo es cuando se extrae material para préstamo, por ejemplo, para el
terraplén de una vía. Otra forma es cuando se extrae arena de un yacimiento (por ejemplo,
la arena del Hoyo de Manicaragua) o cuando se extrae grava y arena del cauce de un río.
Muy diferente es la instalación cuando se explota una roca para ser triturada y obtener
áridos, lo cual presupone la necesidad de equipos mucho más complejos para la trituración,
clasificación, etc.

Fig. No. 5.8 Vista general de la cantera Mariano Pérez Balí57

Antes de la apertura de una cantera, independientemente de que sea para la obtención de

piedra triturada o bloques, deben acometerse una serie de trabajos relacionados con
estudios demanda del material, de factibilidad técnica y económica, etc. La ubicación estará
dada entonces en función de las necesidades y la disponibilidad de yacimientos apropiados
de rocas, con las características exigidas según el uso a que se destinarán. Desde luego

57
Cantera Mariano Pérez Balí (El Purio), Municipio Encrucijada, provincia Villa Clara, Cuba. Produce árido triturado a
partir de caliza.
que deben tenerse en cuenta las distancias de suministro de los productos, las vías de
acceso, suministro de agua, electricidad, etc.

Una tarea imprescindible es la realización de investigaciones ingeniero-geológicas en la

zona de emplazamiento de la cantera, después de la cual se podrá decidir finalmente la
ubicación precisa de la misma, la estrategia de explotación y la ubicación de sus
instalaciones. Durante las investigaciones ingeniero-geológicas no solamente se aclaran
las condiciones petrográficas, tectónicas, hidrogeológicas, etc. del yacimiento, sino que
también (y muy importante) se realizan una serie de ensayos físicos, mecánicos y químicos,
y pruebas tecnológicas con los productos obtenidos, que demuestren de manera fehaciente
la aptitud de la materia prima para el objetivo perseguido.

Otra etapa que también se precisa realizar en cualquier tipo de cantera, aunque con
características diferentes, es el desbroce, actividad que consiste esencialmente en la
eliminación de la costra de meteorización, capa vegetal y otros elementos indeseables que
pueden provocar el entorpecimiento de las actividades de explotación o simplemente que
puedan contaminar al material que se extrae.
Las técnicas de explotación de canteras difieren en función del uso posterior de sus
productos y de las propiedades del macizo de rocas y de las propias rocas. En las
instalaciones donde se explota el material para la obtención de piedra triturada se usan
normalmente explosivos, que al fragmentar las rocas ya están contribuyendo al
desmenuzamiento o trituración a que serán sometidas con posterioridad.

Explotación de canteras para piedra en bloques

Las rocas destinadas a su empleo como piezas o artículos en forma de bloques, láminas o
planchas para revestimientos, etc., se extraen normalmente de la cantera en forma de
grandes bloques, y posteriormente son sometidos a distintos procesos de conformación en
talleres especializados en los que se obtienen los productos comerciales. No obstante, en
algunas canteras muy rudimentarias, donde tanto la extracción como la conformación se
realizan manualmente, las técnicas difieren significativamente.
Extracción de los bloques

Aunque la constitución geológica del yacimiento, sobre todo la textura de las rocas, puede
influir en la forma conveniente de ataque, lo más general es que el principio se base en
hacer el frente de cantera escalonado, lo que favorece la extracción de los bloques. En
ocasiones el proceso de extracción de los bloques se hace en dos etapas, una primera,
llamada precisamente arranque primario, donde se extraen grandes bloques de varios
metros de lado. Luego en una segunda etapa, denominada corte secundario, se dividen los
bloques en otros de menores dimensiones, colocando los primeros en una posición
favorable para la aplicación de la técnica de corte seleccionada. El corte de los bloques se
puede realizar mediante técnicas diversas, como el hilo diamantado, discos de corte, hilo
helicoidal, barrenos y cuñas, entre otras, e incluso puede combinarse con el uso de
explosivos débiles. La selección de la técnica más adecuada en cada caso depende
principalmente de la dureza de la roca, su precio en el mercado, de la disponibilidad y
acceso al equipamiento, etc., pero en todo caso está en función de los aspectos
económicos. Las calizas, travertinos, rocas coralinas, etc. son generalmente rocas blandas,
los mármoles, serpentinitas, calizas cristalinas compactas, etc. son rocas de dureza media,
mientras que los granitos, gabros, cuarzo-dioritas, etc. son rocas muy duras.

La técnica del hilo helicoidal

Es una técnica muy antigua, la cual se basa en el empleo de un hilo trenzado de manera
helicoidal, que se hace pasar, mediante un sistema de poleas por los sitios donde se
pretende realizar el corte de la roca. Aunque el cable es de acero, el corte no lo realiza
efectivamente el mismo, sino que durante la operación se agrega arena sílice, que es
realmente la que realiza el corte, pues al deslizarse atrapa granos de arena sílice (de
elevada dureza, 7 en la escala de Mohs), que van cortando el material. Durante la operación
de corte de los bloques se realizan además perforaciones que ayudan realizar el corte en
las direcciones y dimensiones deseadas.
La técnica del hilo helicoidal es ciertamente lenta comparada con otras más modernas, pero
tiene como ventaja el menor costo de inversión inicial. Desde luego que la dureza de las
rocas es un factor a considerar, pues por ejemplo las calizas son mucho más fáciles de
trabajar que los granitos.

La técnica del hilo diamantado

El hilo diamantado es un cable trenzado de alambres de acero, en el que se insertan anillos

diamantados (perlinas), separados por porciones de plástico especial, muelles o cubiertas
de goma. La acción de corte la realizan las perlinas cuando el hilo se desplaza en contacto
con la parte de la roca por donde se pretende seccionar. Se comercializan hilos
diamantados con diseños diferentes de acuerdo con las características del material a
explotar. Las máquinas de corte están dotadas de un motor eléctrico que trasmiten el
movimiento al hilo diamantado mediante la acción de poleas, y poseen controles que
garantizan la seguridad y operaciones de desplazamiento, cambio de velocidad, etc. Para
efectuar los cortes se deben realizar primeramente perforaciones adecuadamente
concebidas en el macizo rocoso, orificios por donde se hace pasar el hilo diamantado a
cierta velocidad. El uso se agua resulta imprescindible en las operaciones de corte con el
hilo diamantado, teniendo dos funciones fundamentales, enfriamiento y limpieza de la
superficie de corte.

Fig. No. 5.8 Ejemplar de hilo diamantado

Fuente: www.diamant.boart.com
 Fig. No. 5.9 Corte de bloques mediante la técnica de hilo diamantado

Para la explotación de rocas blandas se han diseñado máquinas que poseen una gran
productividad, como la cortadora de brazo “Benetti”, que se emplea en Cuba para el corte
de bloques de la denominada “piedra de Jaimanitas” (Fig. No. 5.10)

Fig. No. 5.10 Explotación de piedra “Jaimanitas”

(Cortadora de brazo “Benetti Machine”)58

58
Fuente: Cantería, ppt José Mederos
La explotación de las rocas de manera artesanal puede hacerse con el empleo de distintos
medios, en función de las posibilidades y de la dureza de las rocas. Así, por ejemplo, puede
emplearse serrote para el corte de rocas blandas, como se realiza en muchas localidades
de la provincia de Matanzas y otras, para la obtención de bloques (sillares) denominados
popularmente como “cantos”. En la Fig. No. 5.11 puede apreciarse el aspecto de una
explotación del tipo mencionado.

Desde la antigüedad se ha desarrollado el oficio o arte de cantería. El cantero, ayudándose

de distintos instrumentos (cincel, mandarria, cuñas, etc.), va conformando las piezas que
tiene proyectadas. Muy utilizados fueron los sillares en la construcción de fortificaciones,
viviendas y otras edificaciones de la época colonial, conformados por canteros bien
especializados.

Fig. No. 5.11 Explotación de piedras para sillares “cantos”

Fuente: Cantería, ppt José Mederos

Explotación de canteras para piedra triturada

Luego de decidir la apertura de una cantera para la obtención de piedra triturada, además
de los aspectos de administración y logística que lógicamente están asociados, se procede
entonces a la realización del plan de explotación en el frente de cantera. Como ya se señaló,
el desbroce es una obligada actividad que se va realizando de manera sistemática. El
proceso de explotación como tal consta de diversas etapas: extracción de la piedra,
trituración, clasificación y lavado. Cada una de esas etapas constituye de por sí un conjunto
armónico bastante complejo, que requiere de la intervención de especialistas de distintas
ramas: explotación de yacimientos, ingeniería mecánica, etc. A continuación, se describen
someramente dichas etapas.

Extracción de la piedra

En función de las condiciones geológicas del yacimiento, de las condiciones topográficas,

de los accesos, etc., se decide entonces la ubicación del frente de cantera, que es el área
destinada a las operaciones sistemáticas de extracción de la piedra. La altura de la escarpa
es un elemento importante del frente de cantera, pues tanto las perforaciones como la
cantidad de material obtenido en cada etapa estarán en correspondencia con la misma. Las
condiciones de yacencia de las rocas en el frente de cantera, principalmente la existencia
y posición de los estratos, así como la presencia de diaclasas, pueden facilitar o complicar
la explotación.

Para realizar la extracción del material pétreo por medio de explosivos, es necesario
primeramente realizar orificios en el macizo rocoso. La perforación de los mismos es una
tarea muy laboriosa que demanda de mucho tiempo. Aunque existen distintos
procedimientos para la realización de estos orificios, la manera convencional es la
perforación con carretilla barrenadora, que es un equipo muy versátil ya que permite realizar
perforaciones en distintas posiciones, incluso horizontalmente. La carretilla barrenadora es
una armazón portadora de un martillo neumático, que mediante unas guías permite dirigir
la barrena convenientemente. El espaciamiento entre barrenos se calcula en función del
tamaño de los fragmentos que se desean obtener, considerando la dureza de la roca, el
poder del explosivo, etc. El tamaño máximo de los fragmentos está limitado a su vez por el
tamaño permisible a la entrada del molino primario.
 Fig. No. 5.12 Carretilla barrenadora (wagon drill)

Luego de realizar el conjunto de perforaciones, que de acuerdo con el diseño le

corresponden a la etapa, se procede entonces a la colocación de los explosivos. El tipo de
explosivo a utilizar es muy variado y su selección está relacionada fundamentalmente con
aspectos económicos y de disponibilidad local. Como que se requiere también de un
detonante y mecha, la operación de carga incluye también la colocación de estos
elementos, todo lo cual es realizado por personal especializado y bajo estrictas medidas de
seguridad. El extremo de las perforaciones se tapa con una mezcla de material arcilloso o
polvo de la misma perforación, con el objetivo de aumentar los efectos de la explosión
(retaqueo). Al efectuarse la detonación, debido al poder expansivo de los gases generados,
se produce la rotura de las rocas en fragmentos de diferentes dimensiones, disgregándose
en el propio frente.

Como que generalmente después de la detonación no todos los fragmentos de piedra

obtenidos quedan con dimensiones aptas para entrar al molino primario, se procede
entonces a un proceso de rotura de esos grandes bloques, para la cual se pueden utilizar
diferentes técnicas. El martillo neumático operado manualmente puede ser práctico en
muchos casos, lo mismo para la apertura de barrenos donde se colocan cargas explosivas,
o simplemente rompiendo los bloques con el propio martillo, etc.

Fig. No. 5.13 Carga y transporte de las piedras a la instalación de cantera

El proceso de separación de los grandes fragmentos o bloques sobre-medida, se realiza

generalmente de manera paralela a la carga del material sobre los camiones en que se
realiza el traslado hasta el molino primario. Tanto los distintos tipos de cargadores como
los camiones empleados son equipos especiales muy robustos y especialmente diseñados
para el trabajo de canteras (Fig. No. 5.13) .

Debe destacarse que la manera en que se realiza la carga del material obtenido de las
explosiones es muy variable, en función de la cantidad de tierra y otras impurezas que lo
acompañen, por lo que la experiencia de los operadores tiene una gran repercusión en la
efectividad del trabajo

Trituración y desmenuzamiento
La trituración es el proceso mediante el cual se logra la disminución de las dimensiones de
los fragmentos del material por medio de distintas acciones físico-mecánicas que lo
quiebran en partículas menores. En ocasiones se emplea el término desmenuzamiento
para designar a los procesos de este tipo que proporcionan un producto de grano fino, por
eso se usa el término triturador para los equipos que realizan la trituración, y molinos, para
el desmenuzamiento. No obstante, es frecuente el uso indistinto de los términos,
designándose los equipos de manera general como “molinos”. Por otra parte, como que
generalmente en la etapa inicial se utilizan equipos de machaqueo, a dicha etapa se le
llama “machaqueo”, dejándose el término molido para la obtención de material más fino
(arena). La obtención de polvo muy fino se logra entonces mediante la pulverización o
molturación.

Los equipos de trituración son en general muy costosos, y una instalación de cantera
constituye siempre una inversión de cierta envergadura, que exige un estudio minucioso de
factibilidad y una adecuada selección de los equipos. Un parámetro técnico importante a
tener en cuenta en los molinos es la medida cuantitativa de la capacidad del mismo de
disminuir el tamaño de los fragmentos que se muelen, para lo cual se emplea comúnmente
el denominado “índice de trituración” (i), que es el valor de la relación de las dimensiones
de los fragmentos que alimentan al molino (D) y las dimensiones de los fragmentos del
material resultante (d). O sea,

I= D/d

Donde:
D….. Diámetro medio de los fragmentos que se alimentan al molino.
d….. Diámetro medio de los fragmentos del material ya triturado.
En la práctica el índice de trituración se relaciona fundamente con la abertura de los orificios
de las zarandas o cedazos que se usan antes y después de la trituración.
Las características de los equipos de molienda están en función de la operación que
realicen, las cuales para una instalación de cantera para piedra triturada pueden dividirse
de manera resumida en:
 Machaqueo primario
  Machaqueo secundario
 Remolido

Los equipos que se utilizan para la trituración de piedra operan principalmente mediante
efectos de compresión, fricción o de impacto, aunque algunos combinan efectos. Los tipos
de molinos más utilizados en las instalaciones de cantera para piedra triturada son los
siguientes (Arredondo, 1975):

a) Trituradoras de mandíbulas.

Son aparatos donde la rotura de la piedra se produce por aplastamiento entre dos piezas
(mandíbulas), una de ellas fija y la otra oscilante. De acuerdo con la forma en que esta
segunda haga su movimiento, estos aparatos pueden clasificarse en dos tipos: de simple
acción y de acción compleja. En todos los casos las mandíbulas están recubiertas por
planchas con una superficie acanalada, que en posición machi-hembrada facilitan la rotura
de las piedras, que en los picos de las ondas de las planchas experimentan una
concentración de tensiones hasta provocar su rotura. La posición de las mandíbulas
propicia la entrada del material por la parte superior más ancha, mientras que la salida se
realiza por la parte inferior más estrecha, que limita el tamaño de salida (Fig. No. 5.14). No
obstante, conviene recordar que una forma plana y alargada del fragmento puede hacer
que el mismo pase a través de la abertura y que sin embargo no sea apropiado para el
diámetro de entrada del siguiente aparato.
 Fig. No. 5.14 Vista superior de una trituradora de mandíbulas

b) Trituradoras de cono

Las trituradoras de conos se emplean fundamentalmente el proceso de remolienda.

Consiste, esencialmente, en un mecanismo compuesto por un gran cono de acero, que gira
dentro de una carcasa. En el espacio anular que queda entre el cono y la carcasa es donde
se realiza el proceso de trituración del material, el cual es forzado por efecto del giro,
mientras la fricción se incrementa por el efecto de las irregularidades que presenta la
superficie del cono. El material, que ya va resultando cada vez más fino, va saliendo por la
abertura inferior, regulada según convenga. En la Fig. No. 5.15 se muestra un esquema de
una trituradora de cono.

Fig. No. 5.15. Trituradora de cono59

59
Sequeira, J. E. Lecciones de áridos. J. E. Sequeira, I. Álvarez. La Habana: MINED, 1974. 214-p.
 c) Machacadoras de martillos

En este tipo de molino, la trituración se logra por medio de golpes repetidos sobre el
material, es decir, por medio de impactos. Estas máquinas están formadas básicamente
por un eje movido por un motor, al cual van insertados perpendicularmente una serie de
elementos salientes llamados martillos, que pueden estar fijos o ser movibles. Cuando el
motor hace girar el eje, con él giran los martillos y al introducirse el material dentro de la
caja que forma el molino, los martillos lo golpean y lanzan contra las paredes de la caja
donde rebotan, y vuelven a ser alcanzados por los martillos y así hasta que alcanzan las
dimensiones de salida. Este proceso se repite hasta que el material es capaz de pasar por
las aberturas de la parrilla que forma el fondo de la caja del molino y sale ya como material
triturado. La rotación del eje y los martillos se hacen a grandes velocidades para aumentar
la fuerza del impacto. En la Fig. No.5.16 se muestra un esquema de una trituradora de
impactos.

Fig. No.5.16 Trituradora de impactos2

Clasificación y lavado

Es un procedimiento de separación de áridos por clases de grosor mediante el tamizado de

los mismos en una o varias cribas, o de clasificación de minerales en las superficies de la
criba. (S. E. Andréiev, V. A. Perov, V. V. Zveriévich.1980)60

60
Trituración y desmenuzamiento de materiales. S. E. Andréiev, V. A.Perov, V. V. Zveriévich. Ediciones Mir, Moscú,
1980.
Los procedimientos de clasificación de las rocas después de trituradas pueden ser:
1. Mediante clasificación mecánica.
o Por cribas planas vibratorias

En este caso el cribado se obtiene mediante tamices planos sometidos a oscilaciones o

vibraciones bajo cuyo efecto se desplazan los materiales. En la Fig. No. 5.17 se muestra
un esquema de una criba o zaranda.

Fig. No. 5.17 Esquema de una criba o zaranda2

Mediante los sistemas de criba se seleccionan los diferentes tamaños de los áridos para su
posterior comercialización según su uso. En la Fig. No. 5.18 se muestra una zaranda
vibratoria, así como el conjunto de bandas transportadoras que permiten el trasiego de las
distintas fracciones de tamaño y su almacenamiento en pilas o tolvas.
Fig. No. 5.18 Mediante los sistemas de criba se seleccionan los diferentes tamaños
de los áridos para su posterior comercialización según su uso.

o Por tromeles cilíndricos

Los tromeles cilíndricos son “tamices” giratorios constituidos por un cilindro metálico con
una inclinación del 10% aproximadamente respecto a la horizontal.

2. Mediante clasificación hidráulica.

o Lavado

La clasificación de las arenas por vía hidráulica se asocia en la mayor parte de los casos al
lavado de los finos de los materiales de naturaleza orgánica y arcillosa. El lavado destinado
a liberar estos materiales puede efectuarse antes del machaqueo primario o después. Por
otra parte, puede realizarse un lavado previo en cantera, cuando en el emplazamiento de
la cantera hay agua suficiente.
o Clasificación

Los aparatos de clasificación hidráulica de las arenas pueden clasificarse en:

 clasificadores hidráulicos.
  clasificadores hidro-mecánicos.
 clasificadores hidro-centrífugas.

3. Mediante clasificación neumática. Eliminación del polvo de los áridos.

Para los granos de arena inferior a 10 mm es posible el tratamiento con un selector de aire
siempre que el grado de humedad del producto no sobrepase el 3%.

Entre las etapas de trituración, aparecen intercalados los equipos de clasificación, las
cribas, que permiten seleccionar el tamaño de las partículas separándolas entre las que
pasan y las que no pasan por las mallas. De este modo, se logran áridos de todos los
tamaños posibles, en función de la demanda del mercado.

Las operaciones de desenlodado y lavado del material se realizan cuando el yacimiento

presenta lodos, arcillas u otras sustancias que afecten en la calidad de los áridos, y permiten
obtener áridos limpios con el fin de responder a las necesidades de determinadas
aplicaciones de la industria, evitando así la alteración de la adherencia con los
aglomerantes (cemento, cal, compuestos bituminosos u otros) permitiendo así proceder a
su correcta aplicación.

5.5.3 La opción del reciclaje de escombros

Se entiende por árido reciclado, el árido obtenido mediante el procesamiento de residuos

de construcción y demolición. De manera clásica, ellos se clasifican tomando como base la
fuente de origen, en tres tipos: (1) áridos reciclados procedentes de hormigón, (2) áridos
reciclados cerámicos y (3) áridos mixtos, cuando proceden de una mezcla de residuos de
distinto origen. Los materiales reciclados procedentes tienen un amplio campo de
aplicación, comenzando con su empleo como áridos para la producción de hormigones,
para su utilización en la conformación de terrazas o bases y sub-bases para carreteras,
rellenos para terraplenes, etc. Desde luego que las exigencias de las especificaciones
fijadas por las normas son más exigentes en los casos de los áridos que serán utilizados
en la fabricación de hormigones. Es así que el árido par hormigones debe proceder
preferentemente de escombros de hormigón, que son los que proporcionan un mejor
desempeño.

Los escombros de hormigón hidráulico, machacados, cribados y procesados en plantas de

reciclado, proporcionan un producto secundario apto para la producción de hormigón. El
producto logrado así, no es en manera alguna, un material uniforme, lo cual puede
apreciarse a simple vista. Las diferencias en la composición pueden ser notables en
función, principalmente, de la proporción de mortero presente en el residuo. Efectivamente,
los restos de pasta y mortero adheridos en la superficie de las partículas del árido reciclado,
es un material poroso de elevada capacidad de absorción, lo cual influye negativamente en
muchas propiedades del hormigón. De hecho, la capacidad de absorción es una de las
propiedades más preocupantes en la calidad el árido reciclado, y puede perjudicar las
propiedades del hormigón tanto fresco como endurecido.

De acuerdo con diferentes autores, el árido grueso reciclado posee una cierta cantidad de
mortero adherido, que lo diferencia de los áridos naturales. El mortero adherido es
responsable de una mayor demanda de agua (debido a la absorción), lo cual incrementa la
relación agua/cemento en el aglomerado, provocando una disminución de la resistencia,
mayor permeabilidad, y lo peor, menor durabilidad.

Reactividad álcali-agregado en áridos reciclados

Se reconoce que la utilización de árido reciclado puede propiciar la aparición de patologías

relacionadas con la reacción álcali-árido en el hormigón, debido, por una parte, al mayor
contenido de álcalis que aporta la pasta de cemento adherida en al árido reciclado, que se
suma a la cantidad de álcalis que aporta el nuevo cemento utilizado en la fabricación del
hormigón, por lo que, cuando se utilice árido reciclado en ambientes húmedos propicios
para la reacción, éstos deberán ser evaluados previamente.

La técnica del encapsulamiento es de las más utilizadas para mejorar las propiedades de
la fracción gruesa de áridos reciclados, por tanto, su aplicación ayudaría a contrarrestar las
limitaciones de los áridos reciclados para su uso en hormigones. Esta técnica disminuye la
absorción de agua del hormigón, mejora la microestructura de la interface árido-pasta de
cemento e incrementa las prestaciones mecánicas del hormigón (Cardoza 2016)61.

5.6 Composición granulométrica

La composición granulométrica es una característica particular de los materiales a granel,

como las arenas, gravas, piedra triturada en general y otros materiales granulados. En
esencia, la granulometría es la distribución por tamaño de las partículas o granos
componentes del material. Esta característica tiene una gran importancia práctica en
estudio y trabajo general con los áridos, pues ella influye decididamente en el grado de
acomodo de las partículas y por tanto en el grado de compacidad que se logra en el volumen
ocupado por él, o en su complemento, en el volumen de los espacios inter-granulares.

Particular interés toma este asunto de la granulometría de los áridos en el caso de su

empleo en morteros y hormigones, ya que una mezcla de áridos que en su conjunto
proporcione una máxima compacidad es generalmente beneficiosa, al lograrse entonces
normalmente mayor resistencia, impermeabilidad, durabilidad, etc. El análisis
granulométrico puede efectuarse mediante distintos procedimientos, pero en la práctica de
la construcción la granulometría de los áridos se determina mediante el método de
tamizado.

Como objetivo esencial de este acápite relacionado con la granulometría se tienen:

1ro. Caracterizar un árido a partir de la determinación de su granulometría, tamaño máximo

y módulo de finura.
2do. Describir la forma de obtener la granulometría de un árido mediante tamizado y
representar sus resultados de manera tabular y en una gráfica a escala semi-
logarítmica.
3ro. Interpretar los resultados de la granulometría de un árido e inferir su posible
comportamiento.

61
Castaño Cardoza, T. “Influencia de la fracción gruesa y muy fina de áridos reciclados mixtos en las
propiedades del hormigón”, 2016, Santa Clara, Cuba. Tesis de doctorado.
5.6.1 Tamizado

El tamizado es el procedimiento mediante el cual, con la ayuda de tamices, se separan las

partículas del material ensayado, por fracciones de tamaño, en función de la abertura de
los orificios de los tamices usados. Durante la operación de tamizado debe someterse al
conjunto de tamices a un movimiento lateral y vertical, acompañado de una acción de
sacudida, de manera tal que el material se mantenga en movimiento sobre la malla de los
tamices.

Un tamiz es un recipiente cuyo fondo posee orificios de una forma (cuadrada o circular) y
medida determinada, normalmente especificada por las normas correspondientes. En los
tamices los orificios de forma cuadrada generalmente se logran con el empleo de una malla
o cedazo, por lo que a la dimensión de la abertura se le conoce también como “luz de malla”.
Estas dimensiones se suelen expresar en distintos sistemas y unidades (milímetros,
pulgadas, número, etc.).

Fig. No. 5.19 Tamices para ensayos de granulometría 62

62
https://www.google.com.cu/search?biw=1047&bih=503&tbm=isch&sa=1&ei=PjIEW57ECISyzwLc5I6ADw&q=tamices
+bronce&oq=tamices+bronce&gs_l=img.3...50349.52760.0.53325.6.6.0.0.0.0.255.853.0j5j1.6.0....0...1c.1.64.img..0.
1.129...0i8i30k1j0i24k1.0.ZXhWWFzFVOU#imgrc=foXCxcFh72OTQM: Accedido: 12/07/2017
Como puede apreciarse en la Tabla No. 5.2, los tamices se dividen en dos grupos: serie
gruesa y serie fina. Observe que la abertura de malla que establece la frontera entre ambas
series es 4,76 mm y, esta es precisamente la frontera que separa al árido fino (arena) del
árido grueso.

Tabla No. 5.2 Abertura de los tamices de ensayo

SERIE GRUESA SERIE FINA
Luz de Luz de Luz de Luz de Luz de Luz de
malla malla malla malla malla malla
(mm) (pulgadas) (mm) (No.) (mm) (No.)
88,9 3½” 4,76 4 0.297 50

76,2 3” 4,00 5 0.250 60

68,5 2½” 3,36 6 0.210 70

50,8 2” 2,83 7 0.177 80

44,4 1 ¾” 2,38 8 0.149 100

38,1 1 ½” 2,00 10 0.125 120

31,7 1 ¼” 1,68 12 0.105 140

25,4 1” 1,41 14 0.088 170

22,2 7/8” 1,19 16 0.074 200

19,1 ¾” 1,00 18 0,063 230

15,9 5/8” 0,84 20 0,053 270

12,7 ½” 0,71 25 0,044 325

11,1 7/16” 0,59 30 0,037 400

9,52 3/8” 0,50 35

7,93 5/16” 0,42 40

6,35 ¼” 0,35 45
En la Tabla No. 5.3 se presenta la abertura de los tamices de la serie de Tyler normados
por la American Society for Testing and Materials (ASTM), que es frecuentemente utilizada
en muchos países.63

Tabla No. 5.3 Tamices de la serie de Tyler normados por la ASTM

Pulgadas/No. 3” 1½” ¾” 3/8” No.4 No.8 No.16 No.30 No.50 No.100
mm 76,2 38,1 19,1 9,52 4,76 2,38 1,19 0,59 0,297 0,149

Para efectuar el ensayo granulométrico, los tamices deben colocarse de manera

superpuesta, de mayor abertura a menor abertura. Luego de tomar una muestra
representativa del árido, se realiza la preparación de la misma, se seca hasta masa
constante (a una temperatura de 105-110oC) y se toma una cantidad, en masa, que estará
en correspondencia con el tamaño máximo del mismo. Estas cantidades, según la NC
178:2002 Áridos. Análisis granulométrico, se muestran en la Tabla No. 5.4.

Tabla No. 5.4 Masa de la muestra para el ensayo granulométrico.

Fracciones de áridos Masa de la muestra
(mm) (g)
Fina 4,16 – 0,149 500
25 – 4,76 1000
Gruesa 38 -25 1500
76 – 38 3000

El tamizado puede hacerse de manera mecanizada mediante el empleo de equipos

denominados tamizadores, o manualmente. En la Fig. No. 5.20 se muestra la foto de una
tamizadora electromagnética. En todo caso la operación se llevará a cabo mediante un
movimiento lateral y vertical del conjunto de tamices, acompañado también de una acción
de sacudida, de manera tal que el material se mantenga en movimiento sobre el tamiz y
que propicie el paso de las partículas a través de los orificios del mismo.

63
ASTM: American Society for Testing and Materials. USA.
 Fig. No. 5.20 Tamizadora electromagnética

Para efectuar el ensayo, la muestra previamente pesada (masa), se deposita sobre el tamiz
superior y se le coloca la tapa, comenzando la operación de tamizado (manual o
mecanizada). Si el ensayo se realiza manualmente, debe hacerse sobre un paño o
superficie que permita recuperar cualquier porción de material perdido accidentalmente,
vibrando el conjunto (tamiz, tapa y fondo) al menos dos minutos cada tamiz. Como
consecuencia de la vibración, las partículas del árido serán separadas en función de sus
dimensiones, pasando por cada tamiz los granos más finos y quedando retenidos los más
gruesos. El material más fino pasará entonces por todos los tamices y quedará acumulado
en el recipiente final sin orificios, denominado “fondo”.

Terminado el tamizado, se mide la masa (g) del material retenido en cada tamiz y se tabulan
los resultados obtenidos. Los resultados se expresarán con aproximación al número entero
correspondiente.

Para una mejor interpretación de los resultados del ensayo granulométrico, se acostumbra
a expresar los resultados en por ciento, con respecto a la masa total de la muestra utilizada.
(Retenido parcial, retenido acumulado y por ciento pasado por cada tamiz). Un ejemplo de
la forma de expresión de los resultados de un ensayo granulométrico se muestra en la Tabla
No.5.5.

Tabla No. 5.5 Resultados de un ensayo granulométrico

TAMIZ RETENIDO RETENIDO PASADO
PARCIAL ACUMULADO
(No.) (mm) (g) (g) (%) (%)
3/8” 9,52
4 4,76
8 2,38
16 1,19
30 0,59
50 0,297
100 0,149
Fondo

5.6.2 Representación gráfica de la granulometría

Los resultados del ensayo de tamizado de los áridos pueden representarse de manera
gráfica, resultando de gran valor práctico en las interpretaciones de la composición
granulométrica, que de esta manera se pueden apreciar con mayor facilidad que cuando
se hace la representación de manera tabulada. Generalmente se acostumbra a
representar los gráficos de la granulometría de los áridos de dos maneras principales:
retenido parcial vs abertura de los tamices o porciento pasado vs abertura de tamices.
De acuerdo con el propósito del análisis, se pueden utilizar escalas naturales o
logarítmicas para la abertura de los tamices.

La interpretación de la granulometría de los áridos, particularmente cuando se comparan

varios de ellos, puede hacerse sobre un mismo gráfico donde se representan las curvas
granulométricas de cada uno de ellos. Así, mediante una simple observación, se puede
conocer cuál de ellos es más o menos grueso, se puede obtener muy fácilmente el
tamaño máximo, dónde se encuentran los defectos (en cuanto a composición
granulométrica) de cada uno de los áridos representados, etc.

La representación gráfica de la granulometría de los áridos también permite, de manera

muy simple, la identificación o delimitación de los husos granulométricos, es decir, el
intervalo donde se especifica que debe estar la composición granulométrica de los
áridos o mezcla de áridos, para lograr determinada propiedad o simplemente cumplir
una especificación dada.

Cuando la representación gráfica se realiza manualmente, una forma práctica de lograr

una escala logarítmica en las abscisas (abertura de tamices) es ubicar, primeramente,
de manera equidistante, los tamices que guarden relación 2:1. Por ejemplo los tamices
de la serie de Tyler y luego, el resto de los tamices que se hayan usado en el tamizado.

No obstante, en estos momentos resulta muy simple la realización de un gráfico semi-

logarítmico, utilizando las opciones de un tabulador electrónico, como el Excel.

CURVAS GRANULOMÉTRICAS
100 % PASA
90

80

70

60 A
50 B
40 C

30 D

20 E

10

0
0,1 1 10
ABERTURA DE TAMIZ (mm)

Fig. No. 5.21 Representación gráfica de la granulometría de varios áridos

 Curvas granulométricas
100
90
% que Pasa

80
70
60
50 Árido A
40 Füller
30
20
10
0 0,1 1 10 100
Abertura de tamices (mm)

Fig. No. 5.22 Granulometría de un árido con respecto a una curva ideal

De manera cualitativa, la granulometría de los áridos o de cualquier material a granel se

puede clasificar en tres tipos:

 Granulometría continua (aparecen partículas de diferentes tamaños).

 Granulometría discontinua (se omiten ciertos tamaños de las partículas).
 Granulometría uniforme

5.6.3 Tamaño máximo y módulo de finura

Muy relacionado con la granulometría de los áridos se encuentran tres conceptos muy
utilizados: el tamaño máximo, el módulo de finura y el diámetro característico, que se
explican a continuación.

Tamaño máximo

Un concepto de mucha aplicación práctica en el trabajo común con los áridos es el

denominado tamaño máximo. El tamaño máximo se define (según la NC-251:2005. Áridos
para hormigones hidráulicos. Requisitos) como la abertura del tamiz inmediato superior al
tamiz que presenta un % retenido acumulado igual o mayor de 15. Para esto se utilizan,
además de los tamices normados, los adicionales.

Por otra parte, el denominado “tamaño máximo nominal” es la abertura del tamiz
normalizado inmediato inferior de aquél por donde pasa el 100% del material.

Módulo de finura

Otro concepto que también se utiliza mucho en el trabajo con los áridos, es el denominado
módulo de finura (MF). Se define como, la sumatoria de los % retenidos acumulados en
cada uno de los tamices normados dividido por 100.

𝚺𝐑𝐀(%)
MF=
𝟏𝟎𝟎

El módulo de finura (MF) es un factor empírico (adimensional), que brinda un índice de

finura o grosor de los áridos, pero el mismo no da criterios sobre la distribución
granulométrica. Es un factor que tiene gran importancia al utilizar el árido fino en
hormigones. De acuerdo con el módulo de finura los áridos se clasifican en cuatro tipos,
que se muestran en la Tabla No. 5.6.

Tabla No. 5.6 Clasificación de los áridos de acuerdo con su módulo de finura
MÓDULO DE FINURA DENOMINACIÓN
< 2,10 Arena fina
2,10 a 3,20 Arena media
3,20 a 6,00 Gravilla
> 6,00 Piedra de hormigón

La NC 251:2013 Áridos para hormigón hidráulico. Requisitos, especifica que el rango del
intervalo de valores de Módulo de Finura para los áridos finos, debe estar entre 2,20 y 3,58.
Además, agrega que, para el suministro continuo de áridos finos de una fuente dada, el
módulo de finura promedio admitirá una desviación en el orden del 20 %. La ASTM, por su
parte, plantea que para su uso en hormigones se rechazan las arenas que no tengan el MF
entre 2,30 -3,10.

En resumen, puede plantearse que, conociendo el módulo de finura (MF) de un árido, se

puede tener una idea aproximada del “tamaño promedio” de las partículas componentes
del árido, pero sin que se puedan conocer las características de su granulometría. Por su
importancia, conviene destacar que el módulo de finura (MF) se define para todos los
tamices de la serie especificada, en este caso la serie de Tyler.

Diámetro característico

El diámetro característico (Dc), es el tamaño de partícula correspondiente a la marca del

63% pasado en la curva granulométrica del árido. Este valor puede ser determinado de
manera aproximada visualmente, pero para determinaciones de mayor precisión se
recomienda usar la ecuación de Rosin-Rammler:

1
𝑃 𝑛
X= K.ln (1 − ) =
100

Donde:
K .. Constante de tamaño
P .. % pasado por el tamiz de abertura x
X .. Abertura del tamiz en mm
n .. Constante de distribución de tamaño

NOTA: Se recomienda realizar hoja de cálculo en Excel

5.7 Mezclas de áridos

Los áridos tienen un amplio campo de aplicación en la construcción, pero sin lugar a dudas
su uso principal es en la fabricación de morteros y hormigones, los cuales deben satisfacer
determinados requerimientos técnicos, dados principalmente por las condiciones de
explotación, fabricación y puesta en obra. La mezcla de áridos para fabricar un hormigón debe
ser normalmente lo más compacta posible, para lo cual se debe lograr una granulometría del
conjunto con determinada composición.

En la práctica, para poder componer un conjunto de áridos con una composición

granulométrica deseada, se produce en las canteras un surtido de distintas fracciones (por
intervalo de dimensiones de las partículas), que luego se combinan para obtener dicha
granulometría. Es por eso que normalmente para fabricar un hormigón se mezclan dos, tres
o más fracciones (arena y piedra de hormigón; arena, gravilla y piedra de hormigón), etc. En
los hormigones asfálticos se suelen emplear mayor cantidad de fracciones, pues las
especificaciones son generalmente más exigentes que para hormigón hidráulico.

Aunque lo más importante y decisivo en la mayoría de los casos, es la composición

granulométrica del conjunto formado por la mezcla de arena y áridos gruesos a usar en la
elaboración de un hormigón, para facilitar la tarea de seleccionar la proporción en que deben
mezclarse las distintas fracciones, se establecen especificaciones de granulometría a las
mismas. Se comprenderá, que de no controlarse adecuadamente las especificaciones de los
áridos que se suministran, es imposible garantizar la uniformidad del producto final, el
hormigón, mucho más, si el suministro provine de distintos centros de producción (canteras).

No obstante lo expuesto anteriormente, no siempre el objetivo de una mezcla de áridos es

lograr la máxima compacidad. Existen situaciones donde lo más conveniente es exactamente
lo opuesto, por ejemplo, si se deseara un conjunto muy permeable, o simplemente si se
pretendiera que sea lo más ligero posible, etc. Es por eso que los métodos para lograr obtener
las proporciones más convenientes a utilizar en cada caso, dependen del fin perseguido y de
las condiciones o datos de que se disponga.

Cabe destacar, que el objetivo principal de lo tratado en este epígrafe es, determinar las
proporciones en que han de mezclarse varios áridos para obtener ciertos requerimientos
granulométricos, utilizando los métodos gráficos del Nomograma y Rothfuchs.
5.7.1 Métodos para combinar áridos

En función de los objetivos que se persigan y de los medios y condiciones generales con que
se cuente en una situación dada, se pueden utilizar distintos métodos o procedimientos para
determinar la proporción en la que resultaría más conveniente mezclar dos o más áridos o
fracciones granulométricas. Se han estudiado y aplicado métodos de carácter experimental,
métodos analíticos basados en determinados parámetros de los agregados involucrados en
el análisis, y varios métodos gráficos que se basan en la composición granulométrica de los
áridos.

5.7.1.1 Métodos experimentales

Los métodos experimentales se apoyan en resultados directos de los ensayos de laboratorio,

determinándose la propiedad o parámetro que se persigue y seleccionándose la proporción
que mejor comportamiento tenga. En oportunidades el análisis es bastante complejo, pues no
siempre la proporción más conveniente se relaciona directamente con un valor característico
(máximo, mínimo, promedio, etc.), sino que deben hacerse interpretaciones del posible
comportamiento del conjunto de áridos, cuando se encuentre desempeñando sus funciones
en el aglomerado, o en definitiva en el uso a que se destine. Dada la imposibilidad práctica de
experimentar con todas las posibles combinaciones de las materias primas disponibles, se
debe realizar un diseño de experimento donde mediante tanteo, se pueda llegar a seleccionar
la proporción más conveniente, con un error aceptable. Indudablemente que los métodos más
precisos son los experimentales, pues se basan en la práctica concreta, pero ellos tienen el
inconveniente de que resultan en general muy laboriosos y requieren de mucho tiempo y
recursos materiales para su realización.

Un ejemplo de aplicación de los procedimientos experimentales para la mezcla de áridos es

en el método de diseño de mezclas de hormigón del profesor Dr. Sc. Ing. Viterbo A. O´Reilly
Díaz64. En dicho método, para la determinación de las proporciones en que deben mezclarse
los áridos a utilizar en un hormigón dado, se toma como criterio, que el porcentaje de vacío y

64
O´Reilly Díaz, Viterbo A. Métodos para diseñar mezclas de alto desempeño.
la superficie específica mínimos de una mezcla de áridos es la que señala la composición
óptima, la cual requerirá una cantidad mínima de cemento. El método establece que, para
determinar el porcentaje de vacío mínimo, hay que ensayar las mezclas de los áridos con las
proporciones en masa de arena y gravilla siguientes: (35:65, 60:40, 45:55 50:50 y 55:45).
Tomando como base el peso específico corriente (masa volumétrica corriente) y el peso
volumétrico compactado (masa volumétrica unitaria compactada) de cada una de las mezclas,
se determina entonces el porcentaje de vacío de cada una de ellas. Se elige como
combinación óptima, la que tenga menor porcentaje de vacío.

5.7.1.2 Métodos analíticos

El método analítico más empleado para el propósito que se expone aquí, es el que toma como
base el módulo de finura de las fracciones a considerar. Como se conoce, el módulo de finura
de un árido nos proporciona una idea sobre el tamaño promedio de las partículas
componentes del mismo, no así de su granulometría. Un factor de mucha importancia en las
mezclas donde se emplean los áridos es la superficie específica de los mismos, ya que influye,
entre otros aspectos, en la cantidad de agua necesaria para lograr una cierta consistencia. En
general, el incremento del contenido de agua en una mezcla afecta seriamente sus
propiedades, por lo que generalmente se trata de utilizar el mínimo contenido posible, que
permita efectuar satisfactoriamente las distintas operaciones a realizar. Como se
comprenderá, a medida que disminuye el módulo de finura de un árido, mayor será la
exigencia de agua, pues ya de por sí tendrá mayor área que mojar y que lubricar. Es por eso
que en ocasiones se establecen módulos de finura ideales para las mezclas de áridos a utilizar
en la fabricación de aglomerados, los cuales están contemplados como especificaciones de
las normas de muchos países.

Si se toma como base el conocimiento del módulo de finura deseado, ya sea por la
especificación establecida por una norma o por recomendaciones empíricas, es posible
mediante un método analítico simple, calcular las proporciones en que han de mezclarse dos
áridos (que no poseen el MF deseado), para que la mezcla resultante satisfaga el
requerimiento planteado. Partiendo de los módulos de finura de cada árido se puede plantear
la siguiente expresión65:

MF (mezcla) = MFA . % A + MFB . % B =

Donde:
MF (mezcla) ………….… Módulo de finura deseado en la mezcla de áridos
MFA y MFB ………… Módulo de finura del árido A y del árido B
% A y % B………….. % del árido A y del árido B en la mezcla

El problema planteado puede resolverse fácilmente si se logra formular otra ecuación con
esas dos incógnitas. Efectivamente, se puede plantear que: % A + % B = 100 %. Así se
puede despejar y obtener que:

% A = (MFB - MF M) / (MFB - MF A) =

Por ejemplo, supóngase que se dispone de dos arenas, una con un módulo de finura de 3,34
(que resulta muy gruesa) y otra con módulo de finura igual a 1,72 (que resulta muy fina). Si
se desea obtener una arena con un módulo de finura adecuado (2,8 por ejemplo), puede
procederse del siguiente modo:

% A = (MFM - MF B) / (MFB - MF A) =
% A = (2,8 – 1,72) / (3,34 – 1,72) = 0,67

Debe mezclarse:

 67 % de la arena A (MF 3,34) y 33 % de la arena B (MF 1,72)

65
Sequeira, J. E. Lecciones de áridos. J. E. Sequeira, I. Álvarez. La Habana: MINED, 1974. 214-p.
5.7.1.3 Métodos gráficos

Como ya se ha analizado antes, generalmente es conveniente lograr la máxima compacidad

posible en las mezclas de hormigón, pues ello favorece normalmente su resistencia,
impermeabilidad, durabilidad, etc. Precisamente, el interés por lograr buena granulometría en
la mezcla de áridos tiene como objetivo fundamental el incremento de la compacidad del
conjunto, a partir de llenar los espacios inter-granulares con material cada vez más fino. O
sea que, de modo general, en la mayoría de los casos lo ideal es tener una mezcla con
máxima compacidad y superficie específica mínima. Es aquí donde los efectos de compacidad
y superficie específica se manifiestan de modo opuesto, pues mientras por un lado se trata de
buscar máxima compacidad, llenando los espacios con grano más fino (vacío mínimo), esto
hace que se incremente la superficie específica. La solución está entonces, en encontrar una
proporción que satisfaga las exigencias principales, sin comprometer otros parámetros
técnicos.

Claro que, áridos con distinta composición granulométrica pueden tener el mismo módulo de
finura, lo que significa que no es suficiente lograr un determinado módulo de finura en la
mezcla de áridos para garantizar una elevada compacidad. Se requiere de una cierta
granulometría en el conjunto formado por la mezcla de áridos, para que la misma tenga el
comportamiento deseado, lo cual significa que no existe una granulometría única para
satisfacer las exigencias de las mezclas de morteros, hormigones y otros aglomerados o
masas de áridos.

Varios investigadores han realizado profundos estudios sobre la problemática de la

granulometría de los materiales a granel, por ejemplo, Füller, Feret, Thomson, Bolomey y otros
muchos. A partir de los resultados de estos trabajos investigativos han surgido múltiples
curvas granulométricas que se recomiendan como “ideales” para lograr una máxima
compacidad en un material a granel. De este modo, dichas curvas pueden usarse como
referencia, para mediante la combinación de otros áridos que de manera independiente no
tienen la granulometría deseada, se pueda obtener uno resultante cuya curva granulométrica
se acerque a ella. Entre las curvas ideales más conocidas se encuentra la de Füller (parábola
de Füller), que desde fecha tan temprana como 1907, ya se comenzó a utilizar. A continuación,
se presenta su expresión general, en la cual “y” representa el por ciento pasado por un tamiz
de abertura “d”, de un árido de tamaño máximo “D”.

d
y  100
D

En las condiciones actuales en que se realiza la producción de áridos en Cuba, las inmensas
mayorías procedentes de la trituración de las rocas y separadas en distintas fracciones por
tamaños mediante zarandas vibratorias, por ejemplo 38-19 mm, 19-10 mm, 5-0 mm, es
imposible lograr una granulometría continua cuando se usan cualquiera de las fracciones
gruesas mezcladas con la arena. Aunque constituye una práctica habitual la producción de
hormigones, mezclando solamente una fracción gruesa y una fina, ello resulta totalmente
inadecuado en el empeño de minimizar el contenido de cemento en la mezcla.

Desde luego que no es posible ni necesario, obtener en la práctica una granulometría que
exactamente se corresponda con la “ideal”. Lo más apropiado es establecer curvas límites
que formen un huso granulométrico, dentro del que pueden considerarse adecuadas, o
simplemente establecerse como especificaciones en las normas correspondientes. Por otro
lado, es muy conveniente tener en cuenta que no existe una granulometría que resulte “ideal”
para todas las situaciones. En cada caso particular, en función de los objetivos perseguidos,
se deberá seleccionar la composición granulométrica que mejor cumpla con los
requerimientos de la mezcla donde se pretende utilizar. Si la mezcla de áridos que se quiere
obtener es para su empleo en una mezcla de hormigón, factores tales como el contenido de
cemento, la consistencia, forma de las partículas, etc., deben tomarse en consideración.

Entre los métodos gráficos que más se utilizan para la determinación de la proporción más
conveniente en la cual se deben combinar varios áridos para logar una cierta granulometría,
se encuentran los del Nomograma y Rothfuchs.

Método del Nomograma

Este método es recomendable utilizarlo para definir la proporción en que deben mezclarse
convenientemente dos áridos, que de manera independiente no poseen la granulometría
deseada (pudieran ser especificaciones establecidas en una norma u otra cualquiera exigida
por una cierta tecnología), y que mezclándolos pudiera lograrse, o al menos acercarse más a
ella. Desde luego que, para poder aplicar el método, se requieren como datos la granulometría
de cada uno de los áridos disponibles. La granulometría deseada pudiera ser una
especificación granulométrica dada o simplemente una que se seleccione en función de los
objetivos de la mezcla, por ejemplo, la parábola de Füller. Tal como se explicó antes, la
granulometría se puede expresar tanto en forma de un solo valor de por ciento que pasa por
cada tamiz (una curva), como en forma de un intervalo de valores que formen un “huso” (dos
curvas).

El procedimiento se basa, en esencia, en ir definiendo gráficamente el intervalo de

proporciones en que pudieran combinarse los dos áridos considerados, para que la mezcla
resultante posea el por ciento que pasa por cada tamiz, que se ha establecido previamente
como “deseada”. Para ello se construye un cuadrado, cuyos lados verticales se gradúan en
% pasado (de manera ascendente de 0 a 100). Los lados horizontales (también graduados en
%) representan la proporción en que se pudieran combinar los áridos involucrados en el
análisis, por lo tanto, los valores para cada combinación deben sumar 100%, por ejemplo 30%
de un árido y 70% del otro; 40% de uno y 60% del otro, etc.66

La definición de a cuál árido corresponde cada una de las escalas que forman el cuadrado es
esencial y un error en ello arruina totalmente los resultados del procedimiento. Una manera
recomendable, es ubicar primeramente los áridos a combinar en las escalas horizontales, en
una posición que puede ser cualquiera (en la escala superior uno y en la inferior el otro).
Desde luego, si ubicamos uno cualquiera de los áridos en la escala inferior de izquierda a
derecha (de 0 a 100%), el otro deberá estar en la escala superior graduado de derecha
izquierda, de manera tal que cualquier vertical que se trace defina porcentajes que se
complementen (que sumados den 100%).

66
Acevedo Catá, J. et al. Materiales de Construcción/ Colectivo de autores ISPJAE. Ediciones MES, La Habana, 1985.
En función de la ubicación de los áridos decidida anteriormente, quedará definido entonces a
cuál de los áridos corresponden las escalas verticales de % pasado. De esta manera si, por
ejemplo, se ubica un árido A en la escala inferior de 0 a 100% de izquierda a derecha, la
escala vertical derecha será la que represente al 100% de ese árido, por lo que se
corresponderá con la escala de % pasado de A. Lógicamente que la otra escala vertical
representará al % pasado de B, que coincidirá con el lugar donde está el 100% de B. Un
ejemplo es la mejor forma de ilustrar lo explicado.

En la Tabla No. 5.7 se muestra la granulometría de los áridos A y B que se tienen, así como
la granulometría que se desea obtener, expresada en por ciento pasado por cada uno de
los tamices. El problema consiste entonces en determinar, mediante el procedimiento
gráfico del método del Nomograma, la proporción en que han de mezclarse los áridos A y
B, para lograr la granulometría deseada.

Tabla No. 5.7 Granulometría de los áridos disponibles y del árido deseado
TAMIZ Árido Árido Árido
A B Deseado
(mm) (% Pasa) (% Pasa) (% Pasa)
25,4 100 100 100
19,1 100 50 60-80
9,52 90 10 25-50
4,76 50 0 15-30
2,38 0 0 0

El primer paso es entonces el trazado de un cuadrado (Fig. No. 5.23), en el que cada vertical
trazada representa la composición granulométrica de los áridos a combinar (o de sus
mezclas), mientras que las escalas horizontales representan la proporción de dichas
mezclas. En ese cuadrado se representa, mediante segmentos de recta, el por ciento que
pasa por cada uno de los tamices, de los áridos a combinar. Luego de delimita el intervalo
en que, para cada tamiz, se cumple la granulometría deseada. Finalmente, se traza una
vertical por donde se logre el cumplimiento de la granulometría previamente delimitada.
Conviene resaltar el hecho, de que no siempre es posible encontrar una proporción en que
se logre la granulometría deseada. En ese caso, deberá seleccionarse la proporción más
conveniente, en función del objetivo deseado al realizar la combinación.

%B
100 0

100 25,4 100

80

% 60 %
Pasa 19,1 Pasa
B
4,76 A
40

9,52
20

0 2,38 0

0 %A 100

Fig. No. 5.23 Gráfico del método de Nomograma

Luego de obtener la proporción más adecuada en el gráfico, en este caso 38% de A y 62%
de B, puede entonces determinarse la granulometría de la mezcla obtenida, apreciando los
valores de la intercepción de los segmentos de recta que representan a cada tamiz con la
vertical que representa la proporción de la mezcla. Dicha composición granulométrica se
muestra en la Tabla No. 5.8.
 Tabla No. 5.8 Resultados de la mezcla obtenida
TAMIZ % Pasa Mezcla % Pasa
(mm) ( %A+ %B) Deseado
25,4 100 100
19,1 66 60-80
9,52 43 25-50
4,76 22 15-30
2,38 0 0

Método de Rothfuchs

Es un método que puede utilizarse para determinar las proporciones en que deben mezclarse
convenientemente varios áridos, para obtener o acercarse lo más posible a una cierta
granulometría. Como en el método del Nomograma, se requieren como datos la composición
granulométrica de los “n” áridos a combinar y la granulometría que se desea obtener, que
pudiera ser una especificación de una norma, de una tecnología dada, etc.

Este método es menos transparente que el del Nomograma, en el sentido de que no se

aprecia fácilmente de manera directa el valor que puede obtenerse para cada tamiz en las
posibles combinaciones. Es un método muy sencillo, que tiene la ventaja con respecto al
anterior de que puede usarse para combinar dos o más áridos.

El procedimiento para la aplicación del método puede resumirse en la siguiente secuencia de

pasos67:

67
Sequeira, J. E. Lecciones de áridos. J. E. Sequeira, I. Álvarez. La Habana: MINED, 1974. 214-p.
 1ro. Dibujar un rectángulo cuya rectangularidad sea aproximadamente dos, ubicado en
posición tal que el lado mayor sea horizontal. Se recomienda utilizar papel cuadriculado
o hacerlo en una hoja de papel en posición apaisada.
2do. Graduar de 0 a 100% los lados verticales del rectángulo.
3ro. Marcar una diagonal en el rectángulo, desde el vértice superior derecho hasta el inferior
izquierdo.
4to. Ubicar en el lado inferior del rectángulo la abertura de los tamices. Para efectuar esta
operación debe entrarse, usando la escala vertical, con el valor correspondiente al por
ciento pasado para cada tamiz de la granulometría deseada (o especificación) hasta
interceptar la diagonal trazada, y bajar entonces hasta el lado horizontal inferior, donde
se marca la abertura del tamiz correspondiente.
5to. Teniendo entonces en el eje de abscisas la abertura de los tamices y en las ordenadas
el % pasado por cada tamiz, se trazan las curvas granulométricas de los “n” áridos
involucrados en la mezcla.
6to. Utilizando una regla transparente se traza, para cada curva granulométrica, un
segmento de recta en una posición tal que compense las áreas que le queden por
encima y por debajo de la misma. Debe tenerse mucho cuidado en esta operación,
pues de ello depende en gran medida el resultado obtenido.
7mo. El extremo inferior del segmento ubicado más a la derecha (de los trazados en el paso
anterior) se une con el superior del inmediato a la izquierda con una recta, y así
sucesivamente hasta terminar con todos. Siempre habrá n-1 rectas de este tipo.
8vo. A partir de los puntos de intercepción de las rectas trazadas en el paso anterior, con la
diagonal del rectángulo, se proyecta hacia una de las escalas laterales, quedando
entonces perfectamente definidos los por cientos en que han de mezclarse los “n”
áridos para obtener (o acercarse) a la granulometría deseada.
9no. Conociendo ya los por cientos en que han de mezclarse los áridos, se puede entonces
calcular el por ciento pasado por cada uno de los tamices del árido que resulta de la
mezcla.

Por ejemplo, si se tiene la granulometría de tres áridos (arena, gravilla y piedra de hormigón)
y se desea obtener la máxima compacidad en su mezcla, se deberá entonces tratar de lograr
la granulometría ideal de Füller. Las referidas granulometrías se presentan en la Tabla No.
5.9.

Tabla No. 5.9 Granulometría de los áridos

TAMIZ Arena Gravilla Piedra Füller
(mm) (% Pasa) (% Pasa) (% Pasa) (% Pasa)
38,1 100 100
25,4 81 82
19,1 100 53 71
12,7 76 28 58
9,52 100 34 4 50
4,76 96 3 0 35
2,38 84 0 25
1,19 62 18
0,59 47 12
0,297 24 8
0,149 5 6

Siguiendo entonces el procedimiento descrito en la secuencia de pasos enumerada antes,

se obtiene el gráfico representado en la Fig. No. 5.24.
 100

80

60

40

20

0,149 0,59 1,19 2,38 4,76 9,52 12,7 19,1 25,4 38,1

0,297

Fig. No. 5.24. Gráfico del método de Rothfuchs

Luego de interceptar los segmentos de rectas trazados, con la diagonal principal del
rectángulo, se proyecta hacia la escala lateral, y se obtienen las proporciones en que han
de combinarse los tres áridos para lograr la granulometría deseada. En este caso particular
las proporciones obtenidas son: 35% Arena, 26% Gravilla y 39% Piedra. A partir de dicha
proporción es posible entonces calcular el porciento pasado por cada uno de los tamices
de dicha mezcla. Tal composición se muestra en la Tabla No. 5.10.

Tabla No. 5.10 Granulometría de la mezcla obtenida

TAMIZ % Pasa Füller
(mm) MEZCLA (% Pasa)
38,1 0,35.100+0,26.100+0,39.100= 100 100
25,4 0,35.100+0,26.100+0,39.81= 93 82
 19,1 0,35.100+0,26.100+0,39.53= 82 71
12,7 0,35.100+0,26.76+0,39.28= 66 58
9,52 0,35.100+0,26.34+0,39.4= 45 50
4,76 0,35.96+0,26.3+0,39.0= 34 35
2,38 0,35.84+0,26.0+0,39.0= 29 25
1,19 0,35.62+0,26.0+0,39.0= 22 18
0,59 0,35.47+0,26.0+0,39.0= 16 12
0,297 0,35.24+0,26.0+0,39.0= 8 8
0,149 0,35.5+0,26.0+0,39.0= 2 6

El método del prisma, a partir del triángulo de Feret, es otro procedimiento que también puede
aplicarse para combinar tres áridos, pero dada su laboriosidad, muchas veces se prefieren
otros métodos.

Como conclusiones derivadas del análisis de los contenidos de este acápite relacionado
con la mezcla de áridos, se derivan tres conclusiones básicas:

1. Para la determinación de las proporciones en que han de mezclarse varios áridos para
obtener ciertos requerimientos vinculados con la granulometría y tamaño de las
partículas, se pueden utilizar métodos experimentales de laboratorio, métodos
analíticos como el de los MF y métodos gráficos.
2. Los métodos gráficos más utilizados son los del Nomograma y Rothfuchs. El primero
sirve para combinar dos áridos, mientras que el segundo permite trabajar con mezclas
de dos o más áridos.
3. Se prefiere el método del Nomograma cuando se van a combinar dos áridos, pues
resulta un procedimiento más “transparente”, que permite ir observando el resultado
de manera progresiva. Además, la lectura de los resultados es mucho más fácil, sobre
todo la determinación de los por cientos pasados por cada tamiz, del material
resultante de la combinación.
 4. En la actualidad conviene, dada su rapidez y precisión, pasar a la determinación de
las mezclas de áridos por medio de procedimientos analíticos automatizados, que
permiten trabajar de manera continua en los procesos de producción de distintos tipos
de mezclas. Un simple programa realizado en una hoja de cálculo como Excel, puede
agilizar las determinaciones y simplificar la representación gráfica de los datos y
resultados.

5.8 Bibliografía

 Andréiev, S. E., V. A. Perov y V. V. Zveriévich. Trituración y desmenuzamiento de

materiales. Ediciones Mir, Moscú, 1980.
 Arredondo, F. Los áridos en la construcción. Extracción, preparación, utilización. La
Habana: Editorial científico-técnica, 1975, 338-p.
 Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al
español de B. A. Mirchevski. --Moscú: Ediciones MIR, 1984. --400 p.
 Betancourt Rodríguez, Sergio. Nociones de Geología e Ingeniería geológica/ Sergio
Betancourt Rodríguez--Editorial Universitaria Félix Varela. Registro No. 023-213.
ISBN 978-959-07-2162-5. La Habana, Cuba, 2016.
 Acevedo Catá, J. et al. Materiales de Construcción/ Colectivo de autores ISPJAE.
Ediciones MES, La Habana, 1985.
 Sequeira, J. E. Lecciones de áridos. J. E. Sequeira, I. Álvarez. La Habana: MINED,
1974. 214-p.
 Castaño Cardoza, T. “Influencia de la fracción gruesa y muy fina de áridos reciclados
mixtos en las propiedades del hormigón”, 2016, Santa Clara, Cuba. Tesis de
doctorado.

Normas relacionadas con el tema

 NC 177:2002 Áridos. Determinación del porciento de huecos.

 NC 178:2002. Áridos. Análisis granulométrico.
 NC 181:2002. Áridos. Determinación del peso volumétrico.
  NC 182:2002 Áridos. Determinación del material más fino que el tamiz de
0,074 mm (no. 200). Método de ensayo.
 NC184:2002 Arena. Determinación de la humedad superficial. Método de
ensayo.
 NC 185:2002 Arena. Determinación de impurezas orgánicas. Método de ensayo.
 NC 186:2002. Arena. Peso específico y absorción de agua. Método de ensayo.
 NC 187:2002. Árido Grueso. Peso específico y absorción de agua. Método de
ensayo.
 NC 188. 2002 Áridos gruesos. Abrasión. Método de ensayo.
 NC 190: 2002 Áridos gruesos. Determinación del índice de triturabilidad.
 NC-251:2013. Áridos para hormigones hidráulicos. Requisitos.
 NC 671:2008. Áridos. Toma de muestras.
 NC 991:2013. Áridos. Términos y definiciones.
 ASTM C 33-03 Standard specification for concrete aggregates. USA.
 ASTM 128 1997 Standard test method for specific gravity and adsorption of fine
aggregate.
 ASTM C 29/ C 29M – 97 Test Method for Unit Weight and Voids in Aggregates.

5.9 Preguntas para la auto-evaluación

1. ¿Cuáles son los posibles orígenes de las arenas a emplear en la construcción? ¿Qué
cualidades presentan cada una de estas?
2. ¿Qué ventajas y desventajas tienen las arenas extraídas directamente de los
yacimientos ubicados en ríos?
3. Señale las ventajas y desventajas del empleo de la caliza y del granito en las
construcciones cubanas como áridos triturados y planchas.
4. ¿Cuáles son las principales rocas empleadas en la obtención de áridos triturados en
su provincia de residencia?
5. ¿Qué influencia tiene el contenido de materia orgánica en la calidad de una arena?
6. ¿Cómo se determina el contenido de impurezas orgánicas del árido?
7. ¿Cuáles son las posibles fuentes que generan el material más fino del tamiz 200
presente en los áridos?
8. ¿Explique qué influencia tiene la presencia de material más fino del tamiz 200 en la
calidad de un árido?
9. ¿Cómo usted prepara el material para realizar el ensayo granulométrico de un árido?
10. ¿Qué importancia tiene conocer la granulometría de cada uno de los áridos a
emplear en el hormigón?
11. Elabore una hoja de cálculo en Excel, en la cual se pueda calcular el % Pasa a
partir del Retenido parcial en masa (g) de una muestra de árido. Agregue además
el cálculo del módulo de finura de los áridos.
12. ¿Cuáles son los tipos de granulometría puede presentar un árido? ¿Qué importancia
tiene cada una de ellas en la compacidad del árido?
13. ¿Qué importancia práctica tiene el empleo de la escala logarítmica en el eje de las
abscisas, cuando representamos gráficamente la curva granulométrica de un árido
o de una mezcla de estos?
14. A continuación, se muestran los resultados del ensayo granulométrico realizado a
los tres áridos que se muestra a continuación:

Tamiz % Pasa % Pasa % Pasa

(mm) Material A Material B Material C
38,1 100
25,4 85
19,1 61 100
12,7 30 69
9,52 100 13 40
4,76 100 0 15
2,38 80 7
1,19 59 0
0,59 35
0,297 18
0,149 0
a) Calcule el Tamaño máximo y el Módulo de Finura de cada árido mostrado.
b) Represente gráficamente las curvas granulométricas de los áridos mostrados y
describa las características de la granulometría de estos (Emplee en el eje de las X
una escala logarítmica)
c) Resuelva el inciso anterior utilizando el tabulador electrónico Excel.
d) Clasifique los áridos y compárelos atendiendo a su tamaño máximo y módulo de
finura.
34. Al realizar el ensayo granulométrico de dos áridos, se obtuvieron los siguientes
resultados:

Tamiz Retenido Retenido

(mm) Parcial (g) Parcial (g)
Material A Material B
76,2 0 0
63,5 0 0
50,8 5000 0
38,1 11000 0
25,4 3500 0
19,1 500 0
12,7 0 0
9,52 0 50
4,76 0 100
2,38 0 160
1,19 0 140
0,59 0 40
0,297 0 5
0,149 0 5
Peso del árido 20000 500

a) Calcule el Tamaño máximo y el Módulo de Finura de los áridos mostrados.

Compárelos
b) Represente gráficamente las curvas granulométricas de los áridos y describa las
características de la granulometría de estos (Emplee en el eje de las X una escala
logarítmica)
c) Determine las proporciones en que debe usted mezclar los áridos A y B para lograr
la máxima compacidad, empleando para ello la Curva de Füller. Use el método del
Nomograma.
d) Calcule el módulo de finura y el tamaño máximo de la mezcla obtenida de forma
gráfica.
e) Determine las proporciones en que debe usted mezclar los áridos A y B para lograr
la máxima compacidad, empleando para ello la Curva de Füller. Use el método del
Rothfuchs.
f) Calcule el módulo de finura y el tamaño máximo de la mezcla obtenida de forma
analítica.
35. Para fabricar un hormigón hidráulico la mezcla de áridos debe cumplimentar las
siguientes especificaciones granulométricas que se presentan a continuación:

Tamiz Granulometría deseada

(mm) (% Pasa)
25,4 100
19,1 90-100
12,7 -----
9,52 20-55
4,76 5-10
2,38 0-5

a) Si dispone del árido A y lo desea combinar con otro árido para lograr la
granulometría especificada. ¿Cuál de los áridos B, C o D usted combinaría con
A?
b) ¿Determine la proporción en que debe usted mezclar el árido seleccionado con el
árido A para lograr la máxima compacidad?
c) Calcule el módulo de finura del árido más fino y el TM del árido más grueso.
 d) Dibuje la curva granulométrica a escala semi-logarítmica. Indique cuál árido posee
mejor granulometría. ¿Por qué?

Tamiz % Pasa % Pasa % Pasa % Pasa

(mm) Material A Material B Material C Material D
25,4 100 100 100
19,1 86 69 95 100
12,7 46 34 55 79
9,52 11 4 4 44
4,76 3 0 0 12
2,38 0 9

36. Un tanque de 1500 litros de capacidad se llena con gravilla en estado saturado y seco
superficialmente.
a) ¿Qué cantidad de agua se podrá verter en el tanque hasta que rebose?
b) ¿Cuánto menor sería el peso del tanque si el árido estuviera seco?

ÁRIDO TM PEc PEs PEa Abs Densidad PUs

U/M (mm) -- -- -- (%) g/cm3 kg/m3
Gravilla 12,7 2,49 2,54 2,6 1,71 2,65 1340
Piedra de hormigón 38,1 2,40 2,48 2,5 2,60 2,66 1360

36. Teniendo como datos las granulometrías de los áridos D y E, proponga la proporción
más adecuada en la que deben ser ellos mezclados, si se desea obtener un árido M
cuya granulometría se brinda.

TAMIZ D E M
(mm) % PASADO % PASADO % PASADO
25,4 100 100 100
19,1 79 100 90-100
 12,7 44 100 60-80
9,52 13 68 20-50
4,76 5 27 10-20
2,38 0 10 0-6

a) Calcule el módulo de finura (MF) de los áridos D y E

b) Diga cuánto es el % que pasa por el tamiz de abertura 9,52 mm en un árido formado
por 30% de E y 70% de D.
c) Calcule el módulo de finura (MF) de la mezcla obtenida en el enunciado inicial del
problema.
d) Cuál es el tamaño máximo (TM) de los áridos D, E y M.

37. Mediante el método de Rothfuchs, determine las proporciones en que deben

mezclarse los áridos A, B y C, si se desea obtener una mezcla que tenga la
granulometría que se especifica.

TAMIZ A B C DESEADO
(mm) % PASA % PASA % PASA % PASA
38,1 100 100 100 100
25,4 100 70 100 85-100
19,1 100 36 100 60-85
12,7 69 8 98 40-55
9,52 25 0 80 20-30

a) Calcule el módulo de finura y el tamaño máximo de la mezcla obtenida.

b) Represente gráficamente, a escala semi-logarítmica la granulometría del árido
obtenido de la mezcla.
6 CAPÍTULO VI. Materiales pétreos artificiales

Entre los materiales pétreos artificiales más utilizados en la construcción se encuentran los
productos cerámicos y el vidrio. Los productos cerámicos como los ladrillos de barro cocido,
las tejas en sus distintas formas, los tubos de barro, azulejos, etc., resultan muy familiares
a todos y se emplean con profusión en distintos países para la construcción de distintos
tipos de obras. Debe recordarse que la clasificación de los materiales presentada en el
capítulo primero divide los mismos en cuatro tipos: metálicos, cerámicos, poliméricos y
mixtos. El grupo que se presenta en este capítulo pertenece a los cerámicos, no obstante,
debe aclararse que existe la generalizada costumbre de designar a los materiales
cerámicos, a aquellos que se producen a partir de arcilla cocida, es decir, que el término
posee una doble acepción que se debe distinguir claramente.

6.1 Productos cerámicos. Generalidades

Materiales cerámicos

Los materiales cerámicos, que se caracterizan por presentar enlaces iónicos y covalentes,
son materiales formados por compuestos complejos, que contienen elementos, tanto
metálicos como no metálicos. Los materiales pertenecientes a este grupo se caracterizan
por tener escasa conductividad, tanto eléctrica como térmica, alto punto de fusión y buena
estabilidad química. Aunque pueden tener buena resistencia a la compresión y dureza, son
deficientes en ductilidad, conformabilidad y resistencia al impacto. Además, presentan, en
su mayoría, muy buena resistencia a las altas temperaturas.

6.1.1 Materias primas

Las materias primas básicas utilizadas para la fabricación de productos cerámicos pueden
agruparse convencionalmente en cuatro grupos principales:

a) Materias primas plásticas o arcillosas

 b) Materias primas no plásticas o desgrasantes
c) Fundentes
d) Pigmentos o colorantes

A continuación, se describen las características generales de cada uno de los grupos de

materias primas mencionados.

6.1.1.1 Materias primas plásticas o arcillosas

Las materias primas plásticas o arcillosas son los ingredientes más importantes para la
elaboración de las pastas, a partir de las cuales se conforman los distintos productos
cerámicos. Resultan tan importantes, que puede decirse, que sin materiales arcillosos no
es posible obtener un producto cerámico, mientras que otro de los ingredientes pudiera
faltar, aunque afectara la calidad del producto o perjudicara el normal desarrollo de los
distintos procesos de producción. Entre las propiedades de las arcillas, se encuentra el
hecho de que las mismas se transforman en un material de características pétreas (una
piedra) después que se someten a un proceso de cocción a elevadas temperaturas.

Las arcillas. Constituyen una numerosa familia de minerales que pertenecen al grupo de
los “silicatos”. Desde el punto de vista químico son alumosilicatos hidratados de hierro,
magnesio, metales alcalinos y otros cationes. Desde el punto de vista de su estructura
interna pertenecen al grupo de los denominados “filosilicatos” (o tetraedros en láminas).

Origen de los minerales arcillosos

Los materiales arcillosos son productos que tienen una gran distribución superficial en la
corteza terrestre y se encuentran formando rocas, depósitos sedimentarios tanto
autóctonos como alóctonos, y en gran medida formando parte de los suelos agrícolas y
otros. El origen de tal grupo de minerales es fundamentalmente de carácter exógeno,
asociado a los fenómenos de geodinámica externa, principalmente a la meteorización de
las rocas, que por influjo de las variaciones de temperatura, la acción química del agua, de
los ácidos y particularmente del oxígeno (por procesos de oxidación, lixiviación, hidrólisis,
etc.), van descomponiendo tanto química como físicamente a las rocas y minerales
formadores de ellas, transformándose así en otros productos, entre ellos los minerales y
rocas arcillosas.

De manera particular, la descomposición de las rocas feldespáticas son las que dan lugar
a la formación de minerales del grupo de las arcillas. Efectivamente, los feldespatos son
minerales muy abundantes en la corteza terrestre, formados principalmente por alumo-
silicatos de sodio, calcio y potasio, que están presentes en las rocas ígneas comunes, como
los granitos, cuarzo-dioritas, gabros y otras rocas volcánicas equivalentes. Los minerales
arcillosos son entonces frecuentes en las rocas sedimentarias, constituyendo
ocasionalmente depósitos donde se concentran uno o varios de los minerales arcillosos,
formando así verdaderos “yacimientos”, aptos para su explotación y empleo como materia
prima para la producción de productos cerámicos. Por otra parte, los yacimientos de
carácter hidrotermal también tienen gran importancia práctica, principalmente aquellos
donde el mineral fundamental es la caolinita.

Los minerales arcillosos están formados por una estructura en forma de capas apiladas
compuestas por una serie de planos paralelos de grupos de sílice tetraédricos y grupos de
alúmina octaédricos dispuestos alternadamente (Bergalla, 2006). Los grupos del mismo
tipo están unidos entre sí hexagonalmente formando capas de tetraedros Si2O52- y
octaedros Al2(OH)4 2+ (estructura tipo gibsita) o Mg3(OH)42+ (estructura tipo brucita) (Brigatti,
2006). Los minerales arcillosos que presentan un empaquetamiento de una capa
tetraédrica y una octaédrica se denomina de tipo 1:1, y aquellos que presentan una
octaédrica entre dos tetraédricas, de tipo 2:1. Si el ion predominante en la capa octaédrica
es divalente, como es el caso del Mg2+, se ocuparán todos las cavidades y se tiene una
configuración tri-octaédrica, pero si el catión predominante en la capa octaédrica es
trivalente, solo se ocuparán como promedio 2/3 de las cavidades octaédricas, dando lugar
a la estructura di-octaédrica.

Los minerales arcillosos se caracterizan por presentar partículas muy finas (< 0,01 mm), lo
cual unido a la estructura laminar descrita hacen que tales materiales presenten una
elevada superficie específica. Además, disponen de enlaces no saturados que le confieren
gran reactividad. Particular importancia práctica posee el comportamiento de las arcillas
cuando se humedecen, que se convierten en materiales de gran plasticidad, aumentando
de volumen en función del tipo de mineral arcilloso.

Las características estructurales anteriormente descritas se toman como base para la

clasificación de los minerales arcillosos, como se presenta en la Tabla No. 6.1.

Tipos de minerales arcillosos

Tabla No. 6.1 Clasificación y tipos de minerales arcillosos68

Tipo de capa Grupo Minerales más representativos
1:1 Caolinita Caolinita, dickita, nacrita, halloysita
Montmorillonita, nontronita, beidelita, volkonskoita
Esmectita
Hectorita, saponita, sauconita, stevensita, swinefordita
Vermiculita di-octaédrica
Vermiculita
Vermiculita tri-octaédrica
Illita Illita, glauconita
Celadonita, muscovita, paragonita
Mica flexible
2:1 Biotita, lepidolita, phlogopita
Margarita
Mica frágil
Anandita, bityita, clintonita, kinoshitalita
Donbasita
Clorita
Baileycloro, chamosita, clinocloro, nimita, pennantita
Paligorskita
---
– sepiolita

Plasticidad de las mezclas arcillosas

68 Tomado de: Potencialidadesde arcillas caoliníticas cubanas para la obtención de materiales cementicios suplementarios.
Tesis doctoral. MsC. Ing. Roger Samuel Almenares Reyes. Modificado por el autor.
Una característica muy apreciada en las pastas cerámicas es su capacidad de adquirir un
comportamiento plástico, formando una masa coherente que facilite la conformación de los
productos que se deseen fabricar. Efectivamente, el amasado de materiales arcillosos con
agua, forma una pasta que admite moldeo y otras maneras de conformación, manteniendo
el producto una forma estable en etapas posteriores del proceso de fabricación. El resultado
se debe a la peculiar estructura de las arcillas, ya explicado en párrafos anteriores.

Al mezclarse con agua las arcillas, las moléculas de agua penetran entre las partículas
laminares de sus cristales y las acuñan, provocando el hinchamiento de la masa arcillosa.
Una demostración que ilustra el fenómeno, se puede apreciar si entre dos láminas de vidrio
se agrega una gota de agua, se evidencia lo difícil que resulta separar las láminas, pero,
sin embargo, las láminas se deslizan con extrema facilidad, o sea que, la capa de agua
desempeña el papel de lubricante facilitando el deslizamiento. Ese es el mismo efecto por
el cual la arcilla amasada con agua proporciona una pasta plástica y coherente.

En la producción de cerámica se entiende por plasticidad de la arcilla, a la propiedad, en

estado húmedo, de adquirir bajo ciertas acciones, la forma deseada, sin que se generen
fisuras o grietas, y conservar su forma adquirida durante las siguientes etapas del proceso
de fabricación. Se prefieren mezclas arcillosas de plasticidad moderada, pues las de
elevada plasticidad tienden a fisurarse durante el secado y las de baja plasticidad tienden
a romperse durante el moldeo.

Otra característica deseable de las mezclas arcillosas para la producción de artículos

cerámicos, es su capacidad de endurecer al secarlas al aire. El endurecimiento de las
mezclas arcillosas al secarse, es familiar a todos, y ello está condicionado principalmente
por la acción de las fuerzas de Van der Waals. Las fuerzas de tensión capilar atraen las
partículas de arcilla, a consecuencia de lo cual ocurre disminución de volumen (retracción
aérea).

La retracción consiste en la pérdida de volumen de la masa (producto ya conformado)

debido al proceso de evaporación del agua, como consecuencia de la disminución del
espesor de las capas acuosas alrededor de las partículas de arcilla, aparición en los poros
de la materia bruta de meniscos y fuerzas de presión capilar, tendientes a acercar las
partículas. La retracción se expresa en por ciento, y generalmente la retracción lineal oscila
entre 2 – 3 y 10 – 12%, en función del contenido de las fracciones finas y cantidad de agua
usada en el amasado.

6.1.1.2 Materias primas no plásticas o desgrasantes

Las pastas cerámicas deben poseer determinadas cualidades para que sean apropiadas
para responder satisfactoriamente a todas las exigencias de las distintas etapas del proceso
de fabricación de los productos cerámicos. Por ejemplo, para el amasado y conformación
de los productos se requiere una pasta dócil, que de ser elaborada solamente con
materiales arcillosos sería exageradamente plástica y difícil de trabajar, además de tener
una elevada retracción al aire, por lo que se acude a la combinación con materias primas
no plásticas. Otra de las funciones de los materiales desgrasantes es la de disminuir las
contracciones por secado y de la cocción.

Entre los materiales que se emplean comúnmente como desgrasantes se encuentran la

arena cuarzosa, feldespatos de distinto tipo, desechos cerámicos (chamota), etc.

6.1.1.3 Fundentes

Los fundentes son materiales que se añaden a las pastas cerámicas durante el proceso
de preparación de las mismas, con el objetivo de disminuir la temperatura de cocción de
los productos y propiciar así el ahorro de energía en el proceso de cocción. Estos materiales
funcionan bajo diferentes principios de acción, en unos casos rebajan la temperatura a la
que ocurre la fusión y en otros casos forman fases mediante reacciones que de otra manera
no ocurrirían, etc. Entre los materiales que se usan como fundentes se encuentran los
feldespatos, carbonato cálcico, fluorita, etc., teniendo la mayoría de ellos una doble acción,
ya que también actúan como desgrasantes.

6.1.1.4 Pigmentos o colorantes

Como su nombre lo indica, estos materiales se emplean con el propósito de lograr una
determinada coloración en los productos cerámicos, cuando se desea que posean un color
diferente al que adquieren naturalmente después de la cocción, como en los productos de
cerámica fina, losas de gres cerámico, azulejos, etc. Los pigmentos más utilizados son de
naturaleza mineral (generalmente óxidos metálicos), pues los productos orgánicos resultan
inestables y cambian de color con el transcurso del tiempo.

El color de los productos después de la cochura tiene gran importancia en los artículos
cerámicos de revestimiento (ladrillo a vista y piedras cerámicas, baldosas de terracota), al
igual que para la cerámica fina. Para obtener el casco blanco, la cochura se efectúa en un
medio reductor (en caso de disponer de CO e H2 libres en los gases) y a determinadas
temperaturas, para convertir el óxido de hierro en protóxido. En la arcilla son indeseables
granos gruesos de pirita (FeS2) y de óxidos de hierro, que en el producto después de la
cochura, conformen puntos negros. El desprendimiento de óxido de hierro durante el
calentamiento entre 450 y 800 ºC, confiere a los artículos un color típico rojizo o amarillento.
Los óxidos de titanio provocan un colorido azul profundo de la pasta.69

6.1.2 Proceso de fabricación de los productos cerámicos

Las características de los procesos de fabricación de productos cerámicos difieren mucho

entre sí, en función del grado de desarrollo de la técnica empleada. Desde luego que las
producciones artesanales tienden a simplificar los procesos a expensas de una disminución
en la calidad del producto obtenido. En estos casos, se prefieren materias primas que no
requieran de excesivas mezclas o adiciones, lo cual simplifica las operaciones de
preparación de las pastas cerámicas. En las producciones industriales se aprovechan las
ventajas del uso de equipos y tecnologías de avanzada, posibilitando la utilización de
complejas mezclas y adiciones que permiten lograr un producto de mayor calidad, con
eficiencia. La descripción que se brinda aquí es entonces, de carácter muy general, tratando
de abarcar el amplio espectro que en la práctica internacional se presenta.

69
Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción. Ediciones Mir, Moscú, 1984.
Etapas generales del proceso de fabricación de productos cerámicos

Desde luego que, como en toda inversión de este tipo, se requiere de un estudio previo de
mercado, disponibilidad de materias primas e insumos, etc., que demuestren la
conveniencia de la ubicación de la industria. Haciendo abstracción de estos aspectos
previos, las etapas propias del proceso de fabricación de productos cerámicos, pueden
resumirse en las siguientes:

a) Extracción y preparación de las materias primas

b) Dosificación y amasado de las pastas cerámicas
c) Conformación de los productos deseados
d) Secado
e) Cocción
f) Vidriado o esmaltado

A continuación, se describen las características de cada una de esas etapas.

a) Extracción y preparación de las materias primas

Las características de la extracción y preparación de las materias primas, están en función

de la técnica disponible y de las condiciones de los depósitos a explotar. En la Fig. 6.1 se
muestra la fotografía de una explotación de arcillas para su empleo como materia prima
para la fabricación de productos de cerámica roja. Dadas las características del material,
no se requier fuerza bruta para su explotación, empleándose simplemente cargadores
frontales que realizan la doble función de extraer la arcilla y cargarla a los medios de
transporte.
 Fig. No. 6.1 Explotación de material arcilloso para usar como materia prima en la
producción de artículos cerámicos. Provincia Lunda Sul, República de Angola.

b) Dosificación y amasado de las pastas cerámicas

De acuerdo con la tecnología empleada en el proceso de dosificación y amasado de las

pastas cerámicas, se puede realizar de manera muy diferente, desde manual, animal,
mecanizada, etc. En la fig. No. 6.2 se muestra una foto de la etapa final de amasado de las
pastas cerámicas en el Combinado de Cerámica del Este, provincia Lunda Sur, República
de Angola.

En los procesos de amasado y conformación de los productos, se suelen utilizar como

aditivos, sustancias tenso-activas, incorporadas en las pastas cerámicas dosis de 0,05 –
0,2%. Ello mejora significativamente la facilidad de mezclado y conformado, posibilitando
el empleo de menores cantidades de agua lo cual, además, disminuye la contracción
durante secado y durante la cocción.
 Fig. No. 6.2 Amasado con máquina de las pastas cerámicas, para la producción de
ladrillos y bloques cerámicos.

c) Conformación de los productos deseados

La conformación de los productos es una etapa clave (junto a la cochura) para garantizar
la calidad de los artículos cerámicos obtenidos. Consiste esencialmente en darle la forma
a la pieza o producto que se desea obtener. En función de la tecnología disponible, la
conformación se puede realizar de manera diferente:

 Por moldeado
 Por extrusado
 Por torneado
 Por prensado, etc.

En la Fig. No. 6.3 se muestra una foto de la conformación por proceso de extrusado de
ladrillos cerámicos. Como puede apreciarse, la pasta cerámica es forzada a pasar por una
boquilla de sección transversal rectangular, y luego, cada cierto intervalo se realiza el corte
de la pieza, quedando así conformado el ladrillo.
 Fig. No. 6.3 Conformación por extrusado de productos cerámicos

d) Secado

La humedad para moldear artículos ordinarios, como ladrillos, bloques, etc., fabricados
según el método de moldeo plástico, constituye por lo común el 18 – 22 %, aunque ya
existen prensas para moldear la materia bruta de pasta con un 14 – 16% de humedad. La
materia bruta para el prensado semi-seco tiene una humedad de 8 – 10%. Antes de la
cochura es necesario secar el artículo que contenga no más del 5 % de humedad, a fin de
evitar la retracción no uniforme y el agrietamiento durante la cocción. En ala Fig. No. 6.4 se
muestra un aspecto general de un tendal para el secado de productos cerámicos.
 Fig. No. 6.4 Secado de artículos cerámicos. Zamora, Estado de Aragua, República
Bolivariana de Venezuela.

e) Cocción

El proceso decisivo en la producción de artículos cerámicos es, sin lugar a dudas, la

cocción. Es en este proceso que se forma la estructura de las fases principales que aportan
resistencia y estabilidad al material cerámico. En la Fig. No. 6.5 se muestra la foto de un
horno para la producción de artículos de cerámica roja.

Fig. No. 6.5 Horno para la producción de artículos de cerámica roja.

El proceso de cocción se realiza a elevadas temperaturas, para lo cual se han utilizado y

se utilizan, distintos tipos de hornos. Puede realizarse con el empleo de avanzados hornos
de túnel, hasta en condiciones artesanales, con el empleo de hornos discontinuos.
Independientemente del tipo de tecnología utilizada, el proceso de cocción de artículos
cerámicos puede dividirse en tres etapas básicas: 1) Deshidratación de las pastas
cerámicas; 2) cocción propiamente dicha; 3) enfriamiento.

Para los productos ordinarios como ladrillos, tejas y bloques, la temperatura máxima de
cocción se encuentra entre 900-1000ºC, la que es necesaria para la formación de los
compuestos cerámicos cementantes. El paso a naturaleza pétrea se debe, en esencia, a la
formación de nuevas fases, y a la cementación lograda por la solidificación de fases
fundidas.
El requemado significa, además de un signo de ineficiencia energética, una pérdida de las
cualidades de los productos obtenidos. Síntoma de requemado pueden ser el cambio del
color típico de los ladrillos, pasando al escarlata, dando como consecuencia pérdida
significativa de la resistencia mecánica.

Según Gorchakov, en el proceso de cochura a temperaturas altas, la arcilla experimenta

profundos cambios fisicoquímicos. Primero se evapora el agua libre, luego se queman las
materias orgánicas. A temperaturas de 700 – 800º C tiene lugar la descomposición de la
metacaolinita anhidra Al2O3, 2SiO2, que se había formado anteriormente (a 450 – 600ºC) a
consecuencia de la deshidratación de la caolinita. Al seguir aumentando la temperatura
(900ºC y más), el dióxido amorfo de silicio y el óxido de aluminio se unen de nuevo formando
un mineral artificial llamado mullita (3Al2O3.2SiO2). La mullita le proporciona al artículo
cerámico cocido las necesarias resistencias al agua, mecánica y térmica. Al formarse la
mullita, la arcilla pasa irreversiblemente al estado pétreo. Junto con la formación de la
misma se funden los componentes de fácil fusión de la arcilla, cementando y reforzando el
material.

La cochura del ladrillo y otros artículos porosos culmina corrientemente siendo la

temperatura igual a 950 - 1000ºC. El siguiente aumento de la temperatura intensifica en
flecha la formación y acumulación de la fase líquida – la masa fundida silícea - , la cual no
sólo cementa las partículas de arcilla, sino que también compacta el material cerámico.
Como resultado se obtienen artículos de casco cerámico compacto que se distinguen por
tener pequeña higroscopia (menos del 5%).

El cuarzo está presente en la arcilla en forma de arena cuarzosa, se agrega a menudo para
desgrasar arcillas de alta plasticidad. El cuarzo experimenta transformaciones polimorfas
acompañadas de cambios del volumen. El cuarzo , que es el que más se contiene en la
naturaleza, a 573oC se convierte reversiblemente en cuarzo , con aumento del volumen
en el 0,82%; esta forma es estable hasta 1050oC. Por eso durante el enfriamiento de
artículos cerámicos cocidos hasta 1000 oC, el cuarzo se convierte de nuevo en cuarzo 
con la reducción correspondiente del volumen. A temperaturas por encima de 1050oC el
cuarzo se convierte en cristobalita, la cual a su vez, en el intervalo de temperaturas de
1400 – 1450oC se convierte tridimita con cambio del volumen en 0,6%. El cuarzo se funde
a 1723oC. Las variaciones del volumen de los granos de cuarzo que transcurren en el
proceso de cochura influyen sobre la resistencia mecánica y el agrietamiento del artículo
cerámico. (Gorchakov, 1984)

f) Esmaltado, vidriado y vitrificado

Muchos artículos o piezas cerámicas quedan como mismo salen de la primera cocción, por
ejemplo, los ladrillos, tejas, etc., pues no requieren de ningún otro tratamiento para
desempeñar las funciones para las cuales están concebidos. Sin embargo, algunos
productos cerámicos requieren de un acabado o terminación adicional, entre los cuales se
encuentran el esmaltado, vidriado y vitrificado. Estos procesos sirven para el logro de
distintos objetivos, como el mejoramiento de la impermeabilidad, hacerlos más duros, más
resistentes a los ácidos, o simplemente para mejorar su estética (color, decorado, etc.).

El material cerámico que se obtiene con una estructura porosa inicial se denomina
popularmente bizcocho, el cual puede ser posteriormente recubierto de una película de
esmaltado o vidriado.

El esmaltado es un tipo de acabado que se realiza con la aplicación de una fina película de
un material cerámico más fino. Para ello se elabora la pasta cerámica con materias primas
seleccionadas según el propósito del revestimiento, y pueden ser sometidos a una cocción
o a dos cocciones. El vidriado es un tratamiento particular donde se logra el mejoramiento
de las propiedades de la superficie del producto mediante una reacción química con algún
compuesto (al final del proceso de cocción), por ejemplo, sal común (formándose silicato
de sodio). El vitrificado es, a diferencia de los anteriores, un tratamiento en masa. Para ello
se eleva la temperatura hasta la fusión parcial de la mezcla y al enfriarse se logra una
estructura más compacta e impermeable (de estructura vítrea).
6.1.3 Propiedades de los artículos cerámicos

La resistencia mecánica de los materiales cerámicos es un parámetro exigido en los

productos destinados a la erección de muros y otros elementos portantes en la edificación.
Como cabe esperarse, depende de su composición de fase y de la porosidad del material.
Para cada producto y calidad, las normas correspondientes establecen las especificaciones
que debe cumplir.

Además de la resistencia, en los productos cerámicos también se establecen como

parámetros técnicos la porosidad y la higroscopia. La mayoría de los productos cerámicos
comunes (ladrillos, tejas, bloques, etc.), poseen una porosidad que oscila entre un 8 y un
30%, valores superiores son síntoma de mala calidad. También es importante el control de
la higroscopia en los productos cerámicos, sobre todo para aquellos artículos que se
emplean en contacto con agua. Como promedio, el valor de higroscopia de los artículos
comunes se encuentra alrededor del 12%, aunque para los materiales como el gres y la
porcelana puede ser considerablemente menor.

La conductividad térmica es otro de los parámetros a evaluar en los productos cerámicos.

En los materiales con base bizcocho, la conductividad térmica posee valores entre 0,6-0,2
W/moC, mientras que los materiales cerámicos más compactos este valor es muy superior.

El alabeo es otro parámetro de gran interés en muchos productos cerámicos, como en el

caso de los ladrillos, rasillas, azulejos, etc.

6.1.4 Tipos de materiales cerámicos

Loza cerámica. Se trata de un material cerámico, en lugar de un producto. Se confecciona

con arcillas ricas en alúmina, donde el bizcocho queda débil, poroso y permeable, además
de resultar absorbente. Posteriormente se cubre el objeto con una gruesa capa de esmalte,
que proporciona dureza, impermeabilidad, textura lisa, color, etc. Se emplea
fundamentalmente en la fabricación de inodoros, lavamanos, vajilla, etc.
El gres cerámico

Es un material de estructura vitrificada, que como consecuencia posee elevada

compacidad, resistencia e impermeabilidad, propiciándose de esta manera una excelente
durabilidad en ambientes agresivos. Se emplea en forma de losas para pavimentos y
revestimientos, dada su elevada resistencia a la abrasión y facilidad de limpieza.

Las baldosas de gres son muy utilizadas actualmente, fabricándose bajo diversas
tecnologías que permiten proporcionar al producto un acabado a base de pulido,
“texturado”, brillado, biselado, rectificado, etc. Es gres porcelánico es una variedad pulida
una vez finalizada la fase de cocción del producto, adquiriendo un aspecto extremadamente
brillante, imitando los efectos superficiales de cualquier mármol pulido. Actualmente en el
mercado internacional se comercializa con éxito el pavimento de base porcelánica,
conocido como gres porcelánico esmaltado.

La porcelana

La porcelana es un material cerámico, formado al calentar a altas temperaturas material

refinado como la arcilla en la forma de caolinita. Estos materiales, cuando son mezclados
con agua forman una pasta de características plásticas que puede ser trabajada para dar
una determinada forma, antes de calentarla a fuego en una cámara especial a temperaturas
que fluctúan entre los 1200 a 1400 grados Celsius.

La verdadera porcelana solo surgió entre los años 1708 y 1709, gracias al trabajo del
químico alemán Friedrich Böttger, quien trabajaba para la corte de Dresden. Este
personaje, luego de un arduo trabajo consiguió dar con la fórmula química de la porcelana,
que se asemejaba y aproximaba mucho con la de origen chino70. La fórmula consistió en
mezclar caolín, feldespato, y alabastro calcinado; y cocerlos a una temperatura de 1300
grados Celsius (temperatura inusual para aquella época) durante un tiempo de 12 horas. El
éxito del científico alemán fue tan grande, que en el año 1710 fundó una fábrica, donde sólo

70
Berndt List: "Der Goldmacher", Aufbau Taschenbuchverlag 2003; Berlin
algunos empleados conocían la fórmula. Posteriormente, con el paso de los años su
fabricación comenzó a propagarse por toda Europa.

La porcelana conocida en occidente es dividida en dos grandes tipos, dependiendo de la

composición de la pasta: porcelana dura y porcelana blanda. El primer tipo, como su
nombre lo indica constituye un material de gran dureza y resistencia, la cual se fabricó en
Alemania por el ilustre químico Friedrich Böttger (mencionado en el párrafo anterior), quien
le dio vida al nuevo material. La porcelana blanda en tanto, se compone principalmente de
vidrio molido y arcilla.

Debido a las nobles propiedades de la porcelana, tales como la dureza, la durabilidad, la

blancura, su alta resistencia al paso de la electricidad, y su alta elasticidad, es que hoy en
día es usada en artículos de cocina, baldosas, y objetos de arte. También es usada como
aislante eléctrico, y los dentistas la utilizan con el propósito de hacer dientes falsos y
coronas.

6.1.5 Principales productos cerámicos usados en la construcción

Los principales productos cerámicos utilizados en la construcción son: ladrillos y bloques

cerámicos, tejas, rasillas, losas cerámicas, azulejos, tubos sanitarios (y sus accesorios),
muebles sanitarios, etc.

Ladrillos

Según la NC 360:2005 Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Requisitos, se define el término

ladrillo como: pieza generalmente ortoédrica, utilizada en construcción, cuya dimensión
máxima sea igual o menor a 29 cm.

Tabla No. 6.2. Ladrillos cerámicos de arcilla cocida- Requisitos.

(Tabla 1 de la NC 360: 2005)
Serie Longitud (mm) Anchura (mm) Grosor (mm)
 a 250 120 65
b 230 115 65

Fig. No. 6.6 Distintos tipos de ladrillos cerámicos71

Se establecen tres tipos de ladrillos:

Macizo: Se designa con la letra M, es el ladrillo sin perforaciones o con perforaciones en

tabla de volumen no superior al 10%.
Perforado: Se designa con la tabla P, es el ladrillo con perforaciones en tabla de volumen
superior al 10%.
Hueco: Se designa con la letra H, es el ladrillo con perforaciones en canto o testa, ninguna
de las perforaciones tendrá una superficie mayor de 16 cm2. Se recomienda el uso del
ladrillo hueco para la erección de muros divisorios, principalmente donde se requiera que
la carga sea menor, así como donde se requiera de un material aislante del calor o del
sonido. No son aptos para la ejecución de muros de carga.

Resistencia a la compresión: La resistencia a la compresión se determina según lo

especificado en NC 359:2005. El valor característico no será inferior a 10,0 MPa para los
ladrillos macizos y perforados, ni a 5,0 MPa para los ladrillos huecos que se utilicen en

71
NC 360: 2005. Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Requisitos.
muros de cargas.

Masa: La masa de los ladrillos perforados será como mínimo la indicada en la Tabla No.6.3.

Tabla No. 6.3 Ladrillos cerámicos de arcilla cocida- Requisitos.

(Tabla 2 de la NC 360: 2005)
Longitud Grueso Masa (g)
(mm) (mm) V N
250 65 2550 2300
230 65 2000 1800

Absorción: Se determina según lo especificado en NC 359:2005. El valor medio de la

absorción deberá estar entre 8 y 18%.

Además de los parámetros anteriores se chequean las tolerancias en dimensiones,

espesores mínimos y planeidad.

Ladrillos perforados ordinarios. Presentan huecos paralelos a una de sus aristas, con su
volumen del 5 al 33% del volumen total del ladrillo.

Ladrillos finos de fachada. Son ladrillos fabricados de forma esmerada, con aristas vivas
y rectas, caras perfectamente planas y coloraciones uniformes.

Tubos de barro. Tienen forma cilíndrica con un extremo con forma de boquilla para
empalmar estos entre sí. Por la buena resistencia a los agentes químicos y baja
permeabilidad son adecuados para instalaciones sanitarias. Con el objetivo de hacerlos
más impermeables generalmente son vidriados o vitrificados logrando las siguientes
propiedades: resistencia a la compresión, absorción, resistencia a la acción de los ácidos,
etc.

Azulejos. Se trata de pequeños y delgados baldosines utilizados para el revestimiento de

baños, mesetas de cocina, fregaderos, etc. Se producen generalmente de cerámica blanca
(aunque a veces la base puede ser de cerámica roja) con la incorporación de colorantes.
Normalmente poseen un acabado a base de esmaltado. Pueden fabricarse realizando una
o dos cocciones, lográndose de esa manera perfectos acabados con decorado, textura, etc.

6.2 El vidrio

A todos resulta muy familiar el vidrio, pues es un material muy utilizado con diversos fines
en el hogar, la industria y particularmente en la construcción. Es un material muy duro,
frágil, transparente y resistente a la mayoría de las sustancias químicas, lo que ha hecho
que el mismo sea un material que se use como envases, artículos del hogar, luminarias,
parabrisas de los autos, espejos, lentes, en ventanas y puertas, etc. Se obtiene
normalmente llevando hasta la fusión a mezclas de sílice (generalmente en forma de arena
cuarzosa), carbonato de sodio y piedra caliza. La temperatura en este proceso se eleva
hasta unos 1500 oC, en que la masa se mantiene en estado pastoso, posibilitando la
conformación de los distintos productos.

El vidrio se caracteriza por ser un material prácticamente inerte, inalterable en la intemperie

ordinaria, lo cual hace que generalmente sus productos tengan una buena durabilidad, al
menos en lo que al material se refiere. Ello unido al hecho de que es un material con
posibilidad de reciclaje, lo hace muy atractivo para diversos fines.

En cuanto a su composición química, el vidrio es una mezcla isomorfa de varios silicatos

de sodio, potasio, calcio, plomo, etc., que se logra llevando hasta fusión la mezcla de
materias primas, que, al enfriar y solidificar adquiere estructura amorfa, de ahí que se le
denomine vidrio a dicho material.

6.2.1 Reseña Histórica

El vidrio es un material antiquísimo, descubierto aproximadamente 2 500 años a.C., en

Mesopotamia. Se atribuye a los palestinos y sirios el arte de conformación del vidrio por
procedimiento de soplado.
La producción del vidrio en sus inicios fue muy artesanal, sobre todo en su proceso de
conformación, lo cual demoró su proceso de generalización como material de construcción,
limitándose a otras aplicaciones más específicas y de menor volumen. Sin embargo, en el
siglo XIX, con la revolución industrial se introdujeron las primeras máquinas para la
producción de vidrio en volúmenes mayores y en formas más apropiadas para su empleo
en la construcción, aunque ciertamente no fue hasta el siglo XX cuando se convirtió en una
industria de masa.

6.2.2 Materias primas

Las materias primas para la producción de vidrio se pueden dividir en tres grupos, según el
aporte de las mismas:
 Materias primas que aportan la sílice(SiO2), como la arena cuarcífera, cuarcitas, etc.
 Materias primas que aportan la cal (CaO), como la caliza y otras.
 Fundentes, como el carbonato sódico (Na2CO3), la fluorita, criolita, boratos o
fosfatos.

Además de las materias primas relacionadas anteriormente, se suelen utilizar colorantes o

decolorantes, como ácido arsenioso, el óxido de manganeso, plomo, etc.

6.2.3 Proceso de fabricación.

El vidrio se fabrica llevando hasta la fusión la mezcla de materia primas ya dosificadas y

molidas finamente, para lo cual se usan, con preferencia, los hornos de cubeta, que utilizan
por lo regular gas o fuel-oil como combustible. La mezcla de materias prima se funde a unos
1300-1500 °C (de acuerdo con la composición y tipo de vidrio a obtener) y luego se lleva
hacia la zona de enfriamiento, donde tiene lugar el proceso conocido como recocido.
Luego de obtenida la masa fundida recocida, se procede a la conformación de los
productos, operación que puede efectuarse mediante distintos procedimientos, como el
soplado, laminado, etc.
De modo general, las etapas principales del proceso de fabricación del vidrio pueden
resumirse en:
 1. Preparación de las materias primas.
2. Fusión
3. Recocido
4. Conformación
5. Acabado

Luego de enfriar, dan una masa homogénea, amorfa y transparente, sin punto de fusión
definido. La conformación se realiza a temperaturas un poco inferiores a la de fusión, para
que la masa se torne algo viscosa para permitir la conformación por los distintos métodos.
El vidrio de gran calidad y transparencia se denomina "cristal", y contiene SiO2, K2O y PbO.

La conformación de los distintos productos a base de vidrio se realiza, por lo regular,

mediante los procesos de moldeo, soplado, estirado, laminado, prensado y otros. Mientras
que los procesos de laminado, estirado y colado se suelen utilizar para la fabricación de
planchas (vidrio plano), el soplado se emplea para la fabricación de bombillos, frascos,
tubos, etc. Luego de la conformación debe someterse el producto a un proceso de
enfriamiento controlado para evitar la cristalización o fisuración.

De acuerdo con el uso a que se destine, el vidrio puede recibir un proceso de acabado,
como el coloreado, tallado, esmerilado, espejo, etc.

6.2.4 Propiedades del vidrio como material de construcción

Los vidrios tienen un aspecto macroscópico que se corresponde con el de un sólido típico;
de hecho, el vidrio es un material muy duro (dureza 6,5 en la escala de Mohs). Sin embargo,
desde el punto de vista molecular el vidrio es un líquido sobre-enfriado. Posee una densidad
entre 2,3 y 2,6, aunque en vidrios especiales utilizados para lentes, llega a valores de 4-8.
Posee elevada resistencia mecánica, de 500 a 1000 MPa a compresión y de 20 a 50 a
flexión.
Cuando se prepara el vidrio se trabaja a altas temperaturas de forma que se comporta como
un líquido. Pero cuando se enfría (en torno a unos 900 ºC) aumenta tanto la viscosidad que
las moléculas prácticamente pierden el movimiento de traslación, se mueven tan
lentamente que nunca encuentran la orientación adecuada para formar un sólido cristalino
y mantienen una estructura amorfa que corresponde a un líquido sobre-enfriado.

El vidrio, además de ser un material muy duro (puede servir como abrasivo), se caracteriza
por presentar una resistencia a la compresión muy elevada. Como material de construcción,
el vidrio se ha empleado principalmente como un material de terminación en forma de
productos comerciales, no obstante, también el vidrio se usa como un material de carácter
estructural, pero en casos muy particulares.

Se destaca el hecho de que el vidrio es un material que acepta enteramente el reciclable,

incluso de manera prácticamente ilimitada. Las ventajas del reciclaje del vidrio se relacionan
con que es una forma ambientalmente favorable de cerrar el ciclo de vida, evitándose la
extracción de materias primas vírgenes. Además, al reciclar el vidrio se pueden obtener las
mismas propiedades de la inicial o modificadas según conveniencia, y, por último, se
requiere de menos energía para su fabricación.

Formas comerciales del vidrio

En la esfera de la construcción, el vidrio tiene una amplia gama de formas comerciales y

aplicaciones, aunque como ya se expuso, generalmente se usa como un material de
terminación.

Las formas comerciales más comunes son las siguientes:

 Vidrio plano (para puertas, ventanas, elementos divisorios, etc.)

 Vidrio reforzado
 Vidrio templado
 En forma de bloques
  Como fibra de vidrio. La fibra de vidrio es un material compuesto formado por fibras
de vidrio unidas por un material polimérico, generalmente una resina.

Además, se comercializa en una gran variedad de productos, como frascos, botellas,

bombillos y otros tipos de lámparas, así como vidrios especiales como los de seguridad
usados en la industria automovilística, electrónica, la aviación, para uso doméstico en
recipientes, vasos, etc.

6.3 Bibliografía

 Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al

español de B. A. Mirchevski. --Moscú: Ediciones MIR, 1984. --400 p.
 Elías, Javier. Optimización de procesos cerámicos industriales. Introducción al
comportamiento de las pastas cerámicas. Medellín, marzo de 2001.
 Acevedo Catá, J. et al. Materiales de Construcción/ Colectivo de autores ISPJAE.
Ediciones MES, La Habana, 1985.
 Betancourt Cura, Dania. Tesis doctoral. "Utilización del carbonato de calcio como
adición mineral en la producción de ladrillos de cerámica roja". Tesis en opción al
grado de Doctor en ciencias Técnicas, UCLV, Santa Clara, 2008.
 F. Bergaya, G. Lagaly, General Introduction: clays, clays minerals and clay csience,
en: F. Bergaya, B.K.G. Theng, G. Lagaly (Eds.), Handbook of clay science., Vol. 1,
Elsevier Ltd., 2006: pp. 1-18. doi:http://dx.doi.org/10.1016/S1572-4352(05)01001-9.
 M.F. Brigatti, E. Galan, B.K.G. Theng, Structures and Mineralogy of Clay Minerals,
en: B.K.G.T. and G.L. F. Bergaya (Ed.), Handbook of Clay Science, Developmen,
Elsevier Ltd., 2006: pp. 19-86. doi:10.1016/S1572-4352(05)01002-0.

Normas relacionadas con el tema

 NC 322. 2005 Piezas cerámicas de arcilla cocida de gran formato—Determinación

de la resistencia a flexión.
 NC 359:2005 Ladrillos y bloques cerámicos de arcilla cocida— Métodos de ensayo.
 NC 360:2005 Ladrillos cerámicos de arcilla cocida. Requisitos.
  NC 321: 2005 Bovedillas de arcilla cocida ─ Determinación de la resistencia a
compresión
 NC 309: 2005 Bovedillas cerámicas de arcilla cocida—Ensayo de resistencia a
flexión.
 NC 367: 2005 Cerámica — Términos y definiciones

6.4 Preguntas para la auto-evaluación

1. Refiérase a la definición de materiales cerámicos en sus distintas acepciones. ¿Qué

propiedades caracterizan a los materiales cerámicos?
2. Enumere los distintos tipos de materias primas que se emplean en la producción de
artículos cerámicos.
3. Explique la función de cada una de las materias primas que se emplean en la
producción de materiales cerámicos.
4. ¿Qué son las arcillas? Exponga las características de los distintos tipos de arcillas.
Describa el campo de aplicación de los distintos tipos de materiales arcillosos.
5. ¿Qué es el caolín? Describa sus características distintivas. Exponga su campo de
aplicación recomendable.
6. ¿Por qué se dice que las arcillas son imprescindibles para la fabricación de materiales
cerámicos?
7. ¿Para qué se emplean las materias primas fundentes? Cite ejemplos de ellas.
8. ¿Por qué resulta muy variable la utilización de las materias primas para la obtención
de productos cerámicos? ¿De qué factores depende su selección?
9. Enumere las distintas etapas del proceso de producción de los materiales cerámicos.
10. ¿Cuáles son las distintas formas de conformación de los productos cerámicos?
11. ¿Qué distingue al proceso de extrusado del moldeado?
12. ¿Qué método de conformación se utiliza para la fabricación de tejas francesas? ¿Y
para las tejas criollas?
13. Describa el proceso de conformación de los tubos de barro en los tejares artesanales.
14. ¿Por qué es necesario el proceso de secado? Explique los detalles que caracterizan
a dicho proceso en los distintos niveles tecnológicos.
15. Explique los procesos químicos que tienen lugar durante el proceso de cocción de los
productos cerámicos.
16. ¿Qué es la mullita? ¿Qué importancia tiene la formación de este mineral durante el
proceso de cocción?
17. Refiérase a los distintos procesos que ocurren durante la cocción a las distintas
temperaturas. ¿De qué dependerá la temperatura de cocción en el proceso de
obtención de los productos cerámicos?
18. Descrina algunos tipos de hornos utilizados en el proceso de cocción de los productos
cerámicos.
19. Enumere las propiedades que caracterizan la calidad de los siguientes productos
cerámicos:
a) Ladrillos
b) Tejas criollas
c) Rasillas
d) Losas de gres cerámico
e) tubos de barro
f) Azulejos
20. Defina los siguientes términos:
a) Materias primas desgrasantes
b) Mullita
c) Bizcocho
d) Gres cerámico
e) Loza
f) Porcelana
g) Vidriado
h) Esmaltado
i) Vitrificado
j) Teja francesa
k) Materias primas plásticas
l) Materias primas arcillosas
m) Extrusado
n) Azulejo
21. ¿Qué es el vidrio?
22. Enumere las materias primas necesarias para la fabricación del vidrio. Indique las
funciones de cada una de ellas.
24. Describa las propiedades que caracterizan al vidrio como material de construcción.
25. Relacione las formas comerciales del vidrio para la construcción.
26. Señale las ventajas e inconvenientes del uso del vidrio como material de construcción.
7 CAPÍTULO VII. Materiales aglomerantes

7.1 Introducción

Los aglomerantes son materiales imprescindibles en las obras de construcción de nuestro

tiempo, ellos se emplean para la fabricación de productos aglomerados, para la unión de
diferentes elementos o piezas en la construcción de las obras, o simplemente para la
elaboración de materiales, como el caso de los morteros, hormigones y otros. Aunque se
clasifican de acuerdo con diferentes factores, la manera clásica es de acuerdo con las
características de su fraguado, dividiéndose así en tres tipos o grupos fundamentales:
aéreos, hidráulicos e hidrocarbonados. Adicionalmente, se puede considerar un cuarto
grupo de aglomerantes, las resinas, que constituyen actualmente un tipo bastante atractivo,
dadas sus buenas cualidades y versatilidad.

Los aglomerantes aéreos son los que fraguan y endurecen solamente en condiciones
aéreas (en el aire), pero además y lo más importante, se caracterizan por ser inestables en
este tipo de ambiente, por lo que no deben ser utilizados a la intemperie ni en lugares
húmedos. Como ejemplos de este tipo de aglomerante se tienen a la cal y al yeso. Los
aglomerantes hidráulicos son aquellos que son capaces, no solamente de endurecer en
el aire o bajo el agua, sino que además resultan estables ante la humedad e incluso dentro
del agua. Como ejemplos de este tipo de aglomerantes se encuentran el cemento Portland,
el cemento de escorias, etc. Los aglomerantes hidrocarbonados, por su parte, son
aquellos que están formados por hidrocarburos más o menos complejos y que su
endurecimiento ocurre por la evaporación del disolvente empleado o por enfriamiento.
Ejemplos de ellos son los asfaltos y el alquitrán.

7.2 El yeso de construcción

El yeso de construcción, denominado también gypsum plaster o “plaster of Paris” en la

literatura técnica internacional, es un término genérico para designar a un aglomerante
aéreo constituido esencialmente por sulfato de calcio semi-hidratado, con proporciones
variables de otras modificaciones del sulfato de calcio, según la variedad de que se trate.
La manera clásica de obtención de dicho aglomerante es a partir de la descomposición
parcial de la roca natural “yeso”, la cual está compuesta fundamentalmente por el mineral
del mismo nombre, cuya composición química es sulfato de calcio di-hidratado
(CaSO4.2H2O). Es conveniente tener en cuenta que, en algunos idiomas, entre ellos el
español y el inglés, el término yeso tiene varias acepciones. Se usa tanto para designar al
mineral o a la roca, como al propio aglomerante. En inglés se observa con frecuencia el uso
de la palabra yeso (gypsum) para designar a la materia prima (mineral o roca), mientras
que al aglomerante se le suele designar como “gypsum plaster” o “plaster of Paris”, pero
sobre todo en los documentos que provienen de traducciones, se mantiene la doble
acepción.

El uso del yeso como material aglomerante es extremadamente antiguo, baste señalar que,
en muchas de las pirámides egipcias, como en las de Giza (2200 a.C.), se utilizó ya el yeso
como material de construcción. Se considera que el yeso fue el primer aglomerante artificial
utilizado por el hombre. Sin embargo, un gran auge en el uso de este material se produjo
en París alrededor del año 1667, cuando después de una serie de grandes incendios se
hizo obligatorio, por ley, recubrir los marcos de madera de las edificaciones con láminas
metálicas clavadas y yeso.

7.2.1 Materia prima

Las fuentes clásicas de materia prima para la producción del yeso de construcción han sido
depósitos naturales de rocas. No obstante, con el desarrollo de los procesos tecnológicos
se ha logrado el aprovechamiento de una serie de fuentes alternativas de yeso,
principalmente como subproducto de algunos procesos industriales, como se describirá
más adelante

La piedra (roca) de yeso de origen natural está formada por un aglomerado de granos del
mineral del mismo nombre, con diferente grado de cohesión, tamaño de los cristales, etc.,
que le proporcionan distinta estructura según la variedad y origen de los depósitos. La
composición química del mineral es sulfato de calcio di-hidratado (CaSO4.2H2O), en el cual
la cal (CaO) está en un 32,5%, el ion (SO3) constituye un 46,3% del mineral, mientras que
el agua (H2O) está en un 20,9%.
Entre las propiedades que caracterizan al mineral yeso, se encuentran su baja dureza (2
en la escala de Mohs), densidad 2,3 y una elevada solubilidad en agua (2 g/l). El yeso es
de color blanco, pero debido a la presencia de impurezas puede presentarse en variadas
coloraciones de gris, pardo, amarillento, etc. Cristaliza en el sistema monoclínico y
mediante estudios con la técnica de difracción de rayos X se ha podido interpretar que la
red cristalina del mismo está formada por capas de átomos de Ca y grupos tetraédricos de
sulfato, separados por láminas de moléculas de agua, las cuales al ser eliminadas
convenientemente no destruyen la estructura cristalina. El yeso se distingue fácilmente de
otros minerales parecidos (calcita, cuarzo, anhidrita, etc.), pues tiene muy baja dureza (se
raya con la uña), no reacciona con el ácido clorhídrico y al soplete, pierde agua y se
resquebraja.

La mayoría de los depósitos de yeso se han formado con carácter sedimentario, en cuencas
evaporíticas, de manera similar a la halita. Como que el yeso se caracteriza por su elevada
solubilidad, pues normalmente desde el punto de vista geológico debe aparecer en las
partes superiores de los depósitos evaporíticos. Yace típicamente en forma de capas, que
van desde finas láminas de unos milímetros hasta potentes estratos de varios metros de
espesor. En ocasiones se alternan capas inter-estratificadas de yeso, halita, arcillas, etc. El
yeso y otras evaporitas aparecen con cierta frecuencia vinculados a los llamados domos
salinos, estructuras complejas que se forman debido a la excepcional plasticidad de estos
materiales cuando están sometidos a elevada presión en la corteza terrestre.

Otros orígenes del yeso pueden ser, como consecuencia de la hidratación de la anhidrita,
la cual se hidrata con cierta facilidad, incrementando su volumen notablemente (hasta
aproximadamente un 30%), también puede encontrarse yeso en forma de productos
detríticos, como la arena de yeso, tan común en algunos países como en Cabo Verde72,
donde se usa profusamente por la población para la producción local de aglomerantes en
condiciones rudimentarias. Resulta curioso el hecho de que en la naturaleza se encuentran

72 Fuente: Coburn, Andrew, Dudley, E. and R. Spence “Gypsum Plaster, its manufacture and use”.
Intermediate Technology. London, U.K., 1989.
tanto el sulfato de calcio di-hidratado (mineral yeso), como el sulfato de calcio anhidro
(mineral anhidrita), pero no se ha encontrado la variedad de sulfato de calcio semi-
hidratada.

7.2.2 Fabricación del yeso

La tecnología para la producción del yeso de construcción a partir de fuentes naturales de

yeso como materia prima, es relativamente sencilla y generalmente apropiada para la
producción local a pequeña escala. Normalmente se requiere, en esencia, de tres
operaciones principales: machaqueo de la piedra de yeso extraída de los depósitos,
molienda hasta estado de polvo y calcinación. Desde luego que es la calcinación el proceso
que más atención merece, ya que para una materia prima dada, la calidad del producto final
depende fundamentalmente de su tratamiento térmico y las condiciones en las que ocurre
el mismo.

La cocción o calcinación se realiza industrialmente en dos tipos de hornos, de caldera o en

hornos giratorios. Modernamente es posible la realización de procesos de producción
donde se efectúa la molienda y la calcinación en un mismo equipo, que hace a la vez las
funciones de molino y horno. Los hornos rústicos se emplean todavía en la actualidad en
muchos países subdesarrollados.

El agua de constitución del yeso natural está enlazada de manera tal en su estructura, que
el 75% de la misma se desprende por efecto del calor más fácilmente que la restante, de
ahí que el desprendimiento del agua se haga por etapas, obteniéndose así primeramente
el semi-hidrato, luego la anhidrita y finalmente el yeso hidráulico.

Entre las variedades de yeso, el más usado en los trabajos de construcción es el semi-
hidrato o yeso de fábrica. Durante la cocción a temperaturas relativamente bajas (130-
180oC) el yeso se descompone según la siguiente reacción química:

128
2 (SO4Ca. 2H2O) +  2 SO4Ca.H2O + 3H2O
 (Monoclínico) 180oC (Rómbico)

Como puede apreciarse, de la reacción se desprende agua, que se evacua en forma de

vapor y se obtiene sulfato de calcio semi-hidratado, que es conocido como yeso de fábrica
o simplemente yeso de construcción. Cuando la cocción se realiza en atmósfera abierta a
tales temperaturas, se obtiene un material formado por una mezcla de fases, en la que
predomina el sulfato de calcio semi-hidratado. Dicho semi-hidrato se presenta en dos
modificaciones:  (de fraguado lento) y  (de fraguado rápido).

La forma más común de semi-hidrato de yeso es la modificación , la cual ocurre al efectuar

la cocción de la materia prima en atmósfera abierta. De esa manera, el agua se desprende
en forma de vapor, rompiendo la estructura del yeso y formando partículas cristalinas
fragmentadas que requieren de una mayor cantidad de agua para conformar la pasta, y
consecuentemente, una menor resistencia mecánica después de endurecida.

La variedad de yeso semi-hidrato  (de fraguado lento) se obtiene cuando la materia prima
se somete a tratamiento en autoclave. En estas condiciones, la estructura interna del yeso
se afecta mucho menos que al desprenderse el agua libremente, proporcionando un
producto con una estructura que exige menos agua de amasado, fraguado más lento y que
desarrolla una resistencia mecánica superior.

7.2.3 Propiedades del yeso

El yeso para la construcción está constituido mayoritariamente, por lo común, por cristales
de la modificación  de semihidrato de yeso (2CaSO4.H2O), contiene también cierta
cantidad de anhidrita (CaSO4) y partículas de la materia prima no descompuesta
(CaSO4.2H2O). La resistencia mecánica del yeso de este tipo es baja, normalmente entre
2 y 5 Ma. La densidad es 2,75 g/cm3 y en función de la finura, variedad, etc., posee una
masa volumétrica unitaria que varía de unos 700 a 900 kg/m3.

Fraguado y endurecimiento.
Como se ha expuesto, el yeso común se caracteriza por presentar un fraguado rápido,
aunque existen variedades ricas en semi-hidrato , que tienen un fraguado lento. Dado
que el semi-hidrato de yeso es muy soluble en agua (8 g/l), a los pocos minutos de haberlo
amasado con agua se disuelve de manera progresiva, hasta que la solución se sobresatura
y empiezan a precipitar cristales pequeños, que con el paso del tiempo concrecionan.

El fraguado empieza con la formación de una estructura tridimensional donde los cristales
de yeso están unidos por débiles fuerzas de Van der Walls. El endurecimiento ocurre por
el crecimiento de los cristales y su concrescencia, formándose la estructura cristalina. La
acción del agua está regida por aspectos semejantes a los del hormigón, o sea, a medida
que aumenta el contenido de agua en las mezclas aumenta su porosidad, y a consecuencia
disminuye la resistencia mecánica, la durabilidad y otras propiedades en general.

Así, la principal reacción química que ocurre durante el proceso de fraguado es la siguiente:

2SO4Ca.H2O + 3H2O 2(SO4Ca.2H2O)

El yeso semi-hidrato empieza a fraguar al cabo de dos o tres minutos y termina

aproximadamente a los veinte minutos, desprendiéndose calor (133 kJ/kg) y elevándose la
temperatura unos 20oC. Se puede observar que se verifica una contracción, seguida de una
dilatación, debido a la formación inicial de la variedad rómbica y el paso a la monoclínica.
El volumen de la masa aumenta, siendo ello una buena cualidad para su conformación por
moldeo. Como aspecto curioso, se destaca el hecho de que la composición química del
material formado es la misma que la de la materia prima inicial (sulfato de calcio di-
hidratado), lo mismo que ocurre con otros aglomerantes aéreos como la cal, la magnesia,
etc. Por eso se dice que los aglomerantes aéreos regeneran la materia prima al fraguar.

Al fraguar, las partículas de anhidrita se transforman, primeramente, en semi-hidrato y luego

en una segunda etapa a di-hidrato. Es por eso que como agente retardador del fraguado
puede emplearse polvo de anhidrita. Por el contrario, el yeso di-hidrato puede usarse como
agente acelerador. El fraguado puede modificarse añadiendo sustancias que cambien la
solubilidad del semi-hidrato. Como aditivos, retardan el fraguado el ácido cítrico, cloruro de
calcio, agua caliente, azúcar, bórax, etc., y lo aceleran, el cloruro de sodio, el sulfato de
potasio, acetato, etc.

El agua de amasado varía de 0,5 (para uso corriente) al 0,6 (para estuco) y 0,7 (para
moldeo). Las resistencias obtenidas son bajas (de 2 a 10 MPa a la compresión). Debe
recordarse que la incorporación de yeso di-hidrato a la mezcla acelera el fraguado, por lo
que resulta necesario que los operarios mantengan un riguroso cuidado en la limpieza de
los instrumentos y recipientes.

El yeso de alta resistencia mecánica se obtiene tratando térmicamente la piedra de yeso

de alta calidad en aparatos herméticos bajo vapor de agua a presión. Se obtiene yeso de
hasta 15 –25 MPa.

Desde el punto de vista químico los aglomerados a base de yeso tienen una diferencia
importante con respecto a los aglomerados a base de cemento Portland. Mientras las
matrices de cemento Portland se caracterizan por tener elevados valores de alcalinidad (pH
hasta alrededor de 13 en hormigones jóvenes), los aglomerados de yeso tienen pH neutro.
Así, al usar fibras en matrices cementantes base Portland, se requieren materiales
resistentes a los álcalis, mientras que en el yeso se pueden usar fibras ordinarias, de vidrio,
orgánicas, etc.

Los productos elaborados a base de yeso se caracterizan por presentar excelentes

propiedades de aislamiento térmico y acústico, siendo además incombustibles y con buena
resistencia al fuego.

7.2.4 Variedades de yeso

La producción de yeso se divide en tres tipos: para construcción, para moldeo y para
aplicaciones especiales. El yeso de moldeo se emplea tanto para piezas con carácter
ornamental, como en la cerámica para vajillas y para el moldeo de muebles sanitarios. Los
especiales son los utilizados en la medicina, como el yeso ortopédico y el modelar dental.
Los aglomerantes de yeso de alta cochura se someten a temperaturas entre 600 y 900oC,
y por eso están constituidos, con preferencia, por anhidrita CaSO4. El yeso de alta cochura
fragua y endurece con lentitud, pero su estabilidad en el agua y la resistencia es más alta;
10–20 MPa. Por eso se emplea para construir enlucidos, mampostería y para preparar el
denominado “mármol artificial”. El yeso de alta resistencia mecánica está constituido
principalmente por la modificación  de sulfato cálcico semi-hidratado, mucho más activa
que la modificación .

La temperatura de cocción del yeso (unido a la calidad de la materia prima) determina la

cualidad del producto obtenido, debido fundamentalmente al grado de deshidratación y a la
estructura cristalina del material resultante. De esta forma, para las distintas temperaturas
de cocción se pueden obtener las siguientes variedades o “modificaciones cristalinas” del
sulfato cálcico. En la Tabla No. 7.1 se muestran las distintas variedades de yeso.

Tabla No. 7.1 Distintas variedades de yeso

Temperatura de cocción Variedad de yeso Modificación cristalina
128 – 180oC Semi-hidrato 2SO4 Ca.H2O
180 – 300oC Anhidrita soluble SO4 Ca 
300 – 600oC Anhidrita insoluble SO4.Ca 
600 – 1000oC Yeso hidráulico SO4.Ca 

El cemento Keene es producido por la doble calcinación de yeso muy puro. Después que
el grumo o pedazo de yeso ha sido calcinado al rojo vivo, el resultante sulfato de calcio
anhidro es inmerso en una solución al 10% de alumbre, entonces re-calcinado y finalmente
pulverizado en un molino.

Entre las principales ventajas del yeso se encuentra su baja temperatura de cocción y la
versatilidad que caracteriza al material, lo cual hace que se utilice en una amplia gama de
productos. Sin embargo, también se le pueden señalar inconvenientes, el más importante
de los cuales es la escasa distribución geográfica de su materia prima “la piedra de yeso”.
Para que se tenga una idea de tal situación, se puede exponer por ejemplo el caso de Cuba,
donde solamente existen tres yacimientos de importancia práctica (Cunagua-Punta Alegre,
Baitiquirí, y Canasí)

La industria del yeso en Cuba se concentra en la explotación del mineral yeso y su

procesamiento en plantas con bajo desarrollo tecnológico. Los yacimientos de yeso que se
encuentran en explotación en Cuba cuentan con estudios geológicos, donde están bien
delimitadas las reservas y calidades, poseen proyectos de explotación minera en la mayoría
de los casos. Sin embargo, el empleo de equipamiento inadecuado y con mucho tiempo de
uso, la explotación se realiza muchas veces de manera inapropiada según su calidad.

En Cuba se tienen tres plantas para la producción de yeso aglomerante ubicadas en las
provincias de Matanzas, Santiago de Cuba y Ciego de Ávila. Por lo general la tecnología
instalada en las dos primeras es muy rudimentaria y el proceso fundamental, el de
calcinación, se realiza en hornos discontinuos tipo marmitas, de baja eficiencia energética.
En la tercera planta se dispone de un horno rotatorio que data de los años 60, que no tiene
las condiciones necesarias para asimilar una tecnología de punta.

En ninguna de las tres plantas está concebida la etapa de procesos complementarios, lo

que impide la obtención de la diversidad de tipos de yeso que mundialmente se conocen y
comercializan73. De igual modo en todos los casos hay deficiencias con la instrumentación
y ausencia total de control y regulación tecnológica. La norma actual del yeso en Cuba es
la NC 330/85 que define tres tipos de yeso: construcción, modelar y producción de tizas.

7.2.5 Yeso procedente de la desulfuración de los gases de escape

El yeso se considera un material de construcción con un futuro muy halagüeño, ello se debe
a que en la actualidad existe toda una tecnología desarrollada sobre la obtención de yeso
a partir de la desulfuración de los gases de las emisiones industriales (principalmente en
las centrales térmicas), lo cual reporta además un incalculable beneficio a la protección del
ambiente. En la actualidad esta tecnología es propia de los países desarrollados, pero es

73 Quintana Nodarse, Diamil. Propuesta de obtención y aplicación del hemi-hidrato alfa (yesos especiales) del
yacimiento Canasí, Matanzas, en estado natural sin aditivos.
de esperar que en Cuba se pueda comenzar a mediano plazo con los trabajos de
investigación y de factibilidad.

Los yesos obtenidos mediante los procesos de desulfuración de los gases de escape en
las industrias se conocen como FGD Gypsum, de sus siglas en idioma inglés (Flue Gas
Desulfuration Gypsum). En muchas industrias, especialmente en las centrales térmicas
que consumen combustibles fósiles (carbón mineral, fuel oil, gas oil, etc.), y se desprenden
gases con un elevado contenido de agentes contaminantes. Efectivamente, dichos
combustibles contienen principalmente carbono, azufre, nitrógeno y otros elementos
químicos (As, Cl, Hg, Ni, Pb), que al quemarse generan CO, CO2, SO2, NOx, cenizas, etc.
Notables impactos ambientales negativos producen los gases de escape de estas
industrias, si no se les da un adecuado tratamiento. Las lluvias ácidas, el efecto invernadero
y los daños a la salud son, entre otros, los trastornos que provocan la emisión incontrolada
de estos gases a la atmósfera.

La desulfuración es uno de los tratamientos empleados para mitigar los efectos de la

contaminación ambiental en muchas industrias. El SO2 es un gas ácido, por lo que
típicamente los lodos absorbentes u otros materiales empleados para extraer el SO2 de los
gases, son alcalinos. La reacción que normalmente tiene lugar cuando se usa lecho
húmedo (pasta o lodo) de caliza (CaCO3) produce CaSO3, tal como se plantea a
continuación:

CaCO3 (sólido) + SO2 (gas) → CaSO3 (sólido) + CO2 (gas)

Cuando de otra manera el lecho húmedo es a base de pasta de cal Ca(OH)2, la reacción
también produce CaSO3 (sulfito de calcio), tal como se presenta seguidamente:

Ca(OH)2 (sólido) + SO2 (gas) → CaSO3 (sólido) + H2O (liquido)

Algunos sistemas de FGD conducen a un paso siguiente y oxidizan el sulfito de calcio

CaSO3 para producir yeso comercial CaSO4·2H2O, según la siguiente reacción:
CaSO3 (sólido) + ½O2 (gas) + 2H2O (liquido) → CaSO4 · 2H2O (sólido)
También es conveniente destacar otra posible fuente de materia prima nacional para la
producción de materiales a base de yeso. Se trata de los desechos que se originan en las
salinas, entre los cuales está el sulfato de calcio. Un interesante campo de investigación se
abre en torno al empleo de esta materia prima en nuestro país, que hasta ahora sólo se
extrae y procesa en la salina de Puerto Padre, provincia Las Tunas.

Además, existe una zona perspectiva para la explotación de yeso en Turiguanó, que cuenta
con un estudio básico de la Empresa Geólogo Minera, con informe geológico.

El yeso también se obtiene (en forma de fosfo-yeso) como un subproducto de la obtención

del ácido fosfórico, que se usa principalmente en la fabricación de fertilizantes.

7.2.6 Campo de aplicación

El yeso destinado para usarse en enlucido de paredes o techos debe usualmente tener
elevada plasticidad, mejorándose con la adición de pequeñas proporciones
(aproximadamente 5%) de cal hidratada

El yeso tiene un amplio campo de aplicación, tanto como materia prima para la producción
de otros materiales de construcción, como lo es el caso del cemento Portland, donde se
usa como retardador del fraguado, como para la elaboración de distintos productos
(paneles y piezas de yeso como” dry wall”, etc.) o aplicaciones (enlucidos, revestimientos
de muros y techos en general, etc.). No obstante, cabe destacar que el yeso usado en la
producción de cemento es normalmente la piedra de yeso natural.

Especial significado práctico tiene el uso del yeso en forma de paneles ligeros (dry wall),
los cuales se producen actualmente por un elevado número de firmas en el mundo, muchas
de las cuales se importan actualmente para la ejecución de las obras para el turismo.
Ejemplo de ello es el sistema Pladur, que ha sido ampliamente utilizado en la construcción
de obras para el turismo en polos turísticos del norte de las provincias centrales de Cuba.
Pladur74 es una placa de yeso laminado, compuesta por un alma de yeso recubierta por
dos capas de celulosa especial multi-hoja, que se presenta en forma de tableros de
diferentes espesores. Es un material agradable al tacto, cálido, no inflamable, que se puede
cortar, atornillar, taladrar, clavar, pegar y decorar con gran facilidad y que, además, es
resistente a los golpes y al fuego, aislante térmico y acústico y regulador de humedad.
En la Fig. 7.1 se muestran dos tipos de placas de yeso (a) Placa de dry wall ordinaria y (b)
Placa de yeso Pladur tipo F (Contra fuego).

Fig. 7.1 (a) Placa de dry wall ordinaria y (b) Placa de yeso Pladur75
tipo F (Contra fuego)

El yeso es un material que teóricamente puede considerarse enteramente reciclable. En la

actualidad, una parte no despreciable de los desechos de yeso que se generan en el
mundo, se recicla para producir nuevamente aglomerante de yeso para la construcción y
otros fines, aunque todavía ello está muy lejos de acercarse a las posibilidades y
necesidades de nuestra sociedad. En Dinamarca, por ejemplo, en el 2003 ya se reciclaba
el 30% de los desechos de yeso. No obstante, algunas dificultades asociadas con la
presencia de excesivas impurezas y la consecuente necesidad de descontaminación,
neutralización, etc., hacen que muchas veces este proceso no resulte una inversión
atractiva para los empresarios.

74
https://www.pladur.com/es-es/particulares/descubre-pladur/Paginas/placa-de-yeso-laminado.aspx Accedido:
10/15/2017.
75
Placa de yeso Pladur F (CONTRA FUEGO). http://catalogo.jorgefernandez.es/articulos/0062900023 Accedido:
03/12/2018.
8 CAPÍTULO VIII. La cal

Entre los aglomerantes aéreos se destacan también los distintos tipos de cales, las cuales
han sido usadas por el hombre desde hace más de 3000 años. Se desprende que, a través
de la historia, el hombre ha ido acumulando conocimientos importantes acerca de la
producción y empleo de la cal, sin embargo, muchos aspectos tecnológicos se han
mantenido a través del tiempo, principalmente los relacionados con la producción de cal a
pequeña escala.

8.1.1 Definición, obtención y tipos de cal

Desde el punto de vista químico, la cal es el óxido de calcio (CaO), pero otra acepción del
término es el que se utiliza para designar a un material aglomerante que está formado
esencialmente por óxido de calcio. Dicho aglomerante ha sido ampliamente utilizado en la
construcción desde hace miles de años a. C., hasta la actualidad.

De manera clásica, la obtención de la cal ha sido por medio de la calcinación de las rocas calizas, las cuales
están formadas fundamentalmente por calcita, mineral de composición química carbonato de calcio
(CaCO3). La calcinación se produce en hornos a temperaturas entre los 900 – 1100ºC, en los que debe
lograrse el desprendimiento, lo más completo posible, del anhídrido carbónico (CO2), según la reacción
química siguiente:

CaCO3 + ∆ CaO +CO2 (1780 kJ/kg de CaCO3)

O sea, que la descomposición química del carbonato cálcico, produce óxido de calcio (cal)
y dióxido de carbono, que se desprende junto con otros gases. El producto de la calcinación
contiene además cierta cantidad de óxido de magnesio (MgO), que se forma como
resultado de la disociación de la dolomita, presente en dolomías o calizas dolomíticas
utilizadas como materia prima:

MgCO3 + ∆ MgO + CO2)

Según Gorchakov76 (1984), cuanto más alto sea el contenido de óxidos básicos
(CaO+MgO) en la cal, tanto más plástica será la pasta de cal y más elevada su calidad. El
contenido de partículas no hidratadas (partículas no calcinadas o recalentadas) también
afecta el grado de plasticidad de la pasta obtenida.

La fabricación de la cal es un proceso que se caracteriza por un elevado consumo de

energía y una baja eficiencia energética, debido al bajo desarrollo tecnológico de los hornos
que se utilizan en muchos países. La producción industrial de cal se realiza actualmente,
principalmente en hornos verticales continuos o en hornos giratorios de mayor nivel
tecnológico. En la Fig. No. 8.1 se puede apreciar una batería de hornos verticales de
producción de cal.

Fig. No. 8.1 Batería de hornos verticales de producción de cal.

76
Materiales de Construcción. G. I. Gorchakov. Ediciones MIR, Moscú, 1984. Pág. 162-165.
En cuanto a los combustibles, los más usados son el gas natural, el fuel-oil, el carbón
mineral y la leña. La leña se utiliza mayormente en la producción de cal a pequeña escala
y en condiciones rústicas. No obstante, la leña posee varias ventajas como combustible en
la producción de cal, su larga llama propicia la distribución más uniforme del calor a través
de la carga de caliza y su relativa baja temperatura, proporciona una cal de mayor calidad.

Los hornos giratorios constituyen hoy día la principal forma de fabricación industrial de la
cal para la construcción en países desarrollados, caracterizándose los mismos por una
elevada productividad y eficiencia energética. La calcinación de las calizas es un proceso
altamente endotérmico, requiriendo alrededor de 3,16 GJ de energía para producir una
tonelada de cal. Durante el proceso de producción las temperaturas oscilan entre 790oC y
1300oC. Como cabe esperar, la descomposición de la caliza ocurre desde el exterior de los
fragmentos hacia el interior, pero se necesita una cierta energía adicional para la
evacuación del anhídrido carbónico (CO2), desde el interior de los fragmentos y de la masa
de piedras dentro del horno.

En la producción de cal mediante hornos giratorios, la llama de los quemadores progresa

hasta el interior y la corriente de aire caliente propicia el calentamiento de la materia prima.
El calentamiento progresivo produce la descomposición del carbonato de calcio (CaCO3),
mientras que el anhídrido carbónico (CO2) que procede de la descomposición de la caliza
y de la combustión de los combustibles, se evacua en los gases de escape. Como en otros
procesos de quema, las emisiones de dióxido de carbono (CO2) pueden disminuirse si se
mejora eficiencia de los hornos, la que típicamente se encuentra entre 50-70%. Estudios
han demostrado que las pérdidas de energía principales se encuentran en los gases
emitidos, en el calor que se disipa a través de la estructura de refractarios del horno, y otra
parte en el calor, que se mantiene en el producto obtenido.

Se destaca el hecho de que, en la producción industrial de cal, solamente alrededor del

56% del calor suministrado se emplea realmente en la reacción de descomposición del
carbonato de calcio, el resto constituyen las pérdidas.

La producción de cal en condiciones locales, utilizando los principios de la tecnología

apropiada, es una práctica antiquísima, y se mantiene hoy día en muchos países
latinoamericanos, asiáticos y africanos, entre otros. Se emplean hornos verticales continuos
emplazados a media ladera, con revestimiento de rocas naturales de composición básica
(basaltos, gabros y otras) de cierto poder refractario. Como combustible se emplea
principalmente la leña. En las Fig. 8.2 a y b se muestra la producción artesanal de cal en
condiciones locales en la república de Yemen.

Fig. 8.2 a y b Producción artesanal de cal en condiciones locales en los alrededores

de Sanaa, República de Yemen.

El óxido de calcio que compone a la cal viva se carbonata y degrada en atmósfera húmeda,
transformándose en grumos donde se desarrolla una superficie polvorienta, e incluso puede
llegar a convertirse en un producto polvoriento formado por una mezcla de hidróxido de
calcio (Ca(OH)2) y carbonato de calcio (CaCO3). La velocidad de este proceso depende de
las condiciones de humedad, contenido de dióxido de carbono (CO2) en el aire y
temperatura, así como de la reactividad de la cal. Es por eso que resulta muy conveniente
realizar el apagado de la cal inmediatamente después de su obtención. Es incorrecto
almacenar la cal viva al aire por mucho tiempo, aunque sea protegida de la lluvia.

En la Tabla 8.1 se presentan las especificaciones de calidad para la cal viva que se
encuentran recogidas en la norma cubana NC 285. Cal viva. Especificaciones de calidad.

Tabla No. 8.1 Especificaciones de los índices de calidad para la cal viva según la NC
54-285:84. Cal viva. Especificaciones de calidad
 INDICE DE CALIDAD Calidad 1 Calidad 2 Calidad 3
% M/M
Óxido de calcio aprovechable (CaO), mín. 85 80 70
Óxido de magnesio (MgO), máx. 1,5 2,0 2,0
Dióxido de silicio (SiO2), máx. 1,0 1,5 1,5
(Fe2O3 + Al2O3), máx. 2 3 6
Material no calcinado, máx. 8 12 20

8.1.2 Propiedades de la cal

La cal viva es un producto cáustico, de pH elevado (más de 12), que se distingue por su
solubilidad en agua (0,185g/100 cm³). Algunas de sus propiedades dependen en gran
medida de la temperatura de calcinación, por ejemplo, la densidad varía de 3,30 a 3,40
g/cm3, mientras que la reactividad con agua disminuye cuando se incrementa la
temperatura de calcinación.

La cal apagada o hidróxido de calcio seco posee baja masa volumétrica unitaria,
encontrándose normalmente entre 800-900 kg/m3.

8.1.3 Apagado y fraguado de la cal.

Apagado de la cal

El apagado de la cal consiste en la hidratación del óxido de calcio, tratando con agua la cal
viva en terrones, operando así se desarrolla la siguiente reacción:

CaO + H2O Ca(OH)2 + 950 kJ/kg

Como puede apreciarse, de la reacción expuesta se desprende una elevada cantidad de

energía en forma de calor, mientras que durante ese tránsito se produce un considerable
aumento de volumen de la cal. En el proceso de hidratación la cal se dispersa
espontáneamente, disgregándose en partículas finas de Ca(OH)2 del tamaño de unos
cuantos micrómetros (más finas que las partículas del cemento). Su gran superficie
específica condiciona la elevada retención de agua y plasticidad de la pasta de cal, cualidad
tan estimada cuando se utiliza en la preparación de morteros de albañilería. Después de la
sedimentación, la pasta de cal (masilla) contiene aproximadamente un 50% de sólidos y un
50% de agua.

El proceso de hidratación se puede realizar de varias formas, pero indudablemente que el

realizado en máquinas continuas especiales es el más efectivo. En ellas el calor
desprendido de la reacción se aprovecha para convertir la cal en un polvo fino, con una
masa volumétrica unitaria de 300 a 450 kg/m3. Si se agrega la cantidad exacta de agua que
estequiométricamente corresponde a la reacción, puede quedar cal sin hidratar, pues debe
tenerse en cuenta que una parte del agua se pierde por evaporación, debido al calor
generado. Se infiere que es difícil lograr un material completamente hidratado y a la vez
seco, es por eso que, frecuentemente, el hidrato de cal en sacos contiene cierta cantidad
de cal viva.

Como que la cal viva al hidratarse aumenta considerablemente de volumen (hasta dos
veces), debe tenerse muy presente su correcto apagado, pues de lo contrario puede causar
fisuración de los recubrimientos de morteros donde se han empleado. Efectivamente, si se
emplea hidrato de cal para la preparación de morteros, donde quede una proporción de cal
viva, como ocurre con frecuencia en las comercializadas en sacos de papel, luego de
ponerse en obra, la cal viva se hidrata con el vapor de agua de la atmósfera y al aumentar
de volumen provocará “abofamiento” o fisuración en los repellos.

Para evitar el indeseable fenómeno descrito anteriormente, la cal debe apagarse

correctamente antes de usarse, ya sea por inmersión en agua por dos o tres semanas como
mínimo (podrido) o por su mezcla con la propia arena con que se elaborará el mortero,
manteniendo la misma constantemente saturada. Debe cuidarse que quede expuesta
libremente al aire, pues de esa manera se carbonataría con cierta rapidez y se perdería
poder aglomerante. Ya desde la antigüedad Marcos Vitruvio recomendaba que la cales
debían apagarse por tiempo prolongado (dos años), aunque ciertamente se considera que
ese tiempo resulta algo exagerado.
En Cuba, la producción de cal ha sido liderada por el Ministerio del Azúcar, pues una
elevada proporción de ella se emplea para la producción de azúcar. De esta manera, las
características de la cal que se comercializa se ajustan mejor para ese uso, que para la
construcción. Por razón semejante no se produce cal hidráulica

Un aspecto extremadamente importante es que, durante la hidratación, la cal aumenta de

volumen de 2 a 3,5 veces.

Fraguado de la cal

El fraguado de la cal ocurre por medio de dos procesos fundamentales que se describen a
continuación:

Primeramente, ocurre una desecación del material aglomerado donde se ha empleado el

aglomerante (mortero, pasta, etc.), perdiendo de esa manera el agua que se utilizó para el
amasado. Por esta vía el material adquiere una cierta coherencia inicial.

En segundo lugar, ocurre un proceso químico de carbonatación, que es una reacción que
se produce entre la cal (hidróxido de calcio) y el anhídrido carbónico del aire. Dicha reacción
ocurre de manera muy lenta, por lo que las resistencias progresan del mismo modo. En
ocasiones el proceso puede extenderse por seis meses o más, pero desde luego que el
endurecimiento más significativo ocurre en el primer mes.

La reacción de carbonatación que tiene lugar se presenta a continuación77:

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2 O

77
NOTA: Esta es una reacción simplificada. Realmente, primero el CO2 se disuelve en el agua formando H2CO3, que
luego reacciona con el hidróxido de calcio, según sigue: Ca(OH)2 + H2CO3 CaCO3 + H2O.
Para que el proceso de endurecimiento sea favorecido, es recomendable que las mezclas
posean cierto grado de porosidad y permeabilidad, que facilite, la evaporación del agua por
un lado y la penetración de gas carbónico por otro.

8.1.4 Comportamiento químico de la cal

Generalmente es el contenido de óxido de calcio (CaO), el parámetro más usado para la

evaluación de la calidad de la cal. Así, por ejemplo, la NC 54-286-84 que brinda las
especificaciones para el hidrato de cal, establece tres calidades (Ver Tabla No. 8.2), en
función del contenido de dicho compuesto y de otros requisitos, como el contenido de cal
no hidratada, CO2, MgO, etc.

Tabla No. 8.2 Especificaciones de los índices de calidad para el hidrato de cal
según la NC 54-286:84.
INDICE DE CALIDAD Calidad 1 Calidad 2 Calidad 3
Óxido de calcio aprovechable 70 56 40
(CaO) ,mín.
Óxido de magnesio (MgO), máx. 2,0 2,5 3,0
Dióxido de silicio (SiO2), máx. 1 2 5
( Fe2O3 + Al2O3 ), máx. 2 5 7
Dióxido de carbono (CO2), máx. 4 6 8
Óxido no hidratado, máx. 12 16 20
Humedad, máx. 3 5 7
R.I. excepto SiO2 , máx. 1 2 3

Las propiedades de la cal quedan determinadas en el proceso de su fabricación, incluyendo

la selección de las materias primas, por lo que es conveniente analizar, al menos de modo
somero, dicho proceso. Entre esas propiedades tiene especial importancia para la
fabricación de materiales aglomerados y aglomerantes a base de cal, la capacidad de
hidratación y de dispersión de la cal viva obtenida. De ello depende la velocidad de los
procesos de endurecimiento, así como su comportamiento general.
Como ya se ha expuesto, industrialmente la cal se obtiene a partir de la calcinación de
rocas calizas, la cual puede ser de diversas variedades en cuanto a composición y
características estructurales. La composición mineral predominante en las calizas es calcita
y más raramente aragonito, las cuales son modificaciones cristalinas del carbonato de
calcio, por tanto, el proceso es en esencia la descomposición del CaCO3 por efecto del
calor. De esa manera, a una temperatura teórica de 908oC78 se produce el desprendimiento
del dióxido de carbono (CO2), quedando el óxido de calcio (CaO) o cal viva.

Las cales obtenidas pueden tener diferente estructura interna de acuerdo con el piro-
procesamiento que hayan sufrido, lo cual a su vez determina su capacidad de reacción con
el agua durante el proceso de apagado. Si el proceso de cocción de las calizas se realiza
de modo ideal, a la menor temperatura de calcinación posible, la cal viva resultante tendrá
una estructura muy porosa y ello permitirá el acceso de la suficiente cantidad de agua para
garantizar la correcta hidratación de la cal. La calcita, principal constituyente de las materias
primas para la fabricación de la cal, presenta una estructura cristalina caracterizada por un
riguroso ordenamiento del calcio (Ca) y del complejo CO3.

Durante la calcinación, si las temperaturas no se elevan más allá de lo suficiente para la

evacuación del CO2, (que constituye el 44% de la masa del CaCO3), la estructura de la
calcita no se destruye totalmente, quedando una cal con extraordinaria porosidad. Se
comprende que la cal viva obtenida así tendrá muy buena capacidad de reacción con el
agua, formándose entonces una cal bien hidratada y con un elevado grado de dispersión.
La reacción de hidratación de la cal es de carácter exotérmica, liberándose una gran
cantidad de calor (950 kJ/kg) y dispersándose en partículas muy finas, sin necesidad de
molturación.

Si durante la fabricación de la cal la temperatura se eleva excesivamente, puede

deteriorarse totalmente la estructura inicial del carbonato cálcico y la cal viva resultante
tomar una forma más estable y compacta (sinteriza), disminuyendo así su capacidad de

78
NOTA: Algunos autores señalan una temperatura de descomposición muy inferior, pero ciertamente lo que ocurre
es que ello depende en gran medida del tamaño de las partículas de caliza que se someten al proceso de calcinación.
Por otra parte, no es igual la descomposición de una pequeña cantidad de caliza en una mufla, que la cantidad de
caliza que se quema en un horno industrial de producción de cal.
reacción con el agua durante el proceso de apagado. Estas partículas de óxido de calcio
vitrificado se hidratan de manera más lenta y deficiente. Como que, durante la hidratación,
la cal aumenta notablemente su volumen (de 2 a 3,5 veces), ello resulta un peligro potencial
para los aglomerados con ella fabricados, pues al ocurrir dentro de su masa causa deterioro
por fisuración provocada por la expansión. Este es un fenómeno que puede presentarse en
los morteros utilizados en el revestimiento de paredes, cuando la cal utilizada no ha sido
apagada correctamente.

Para la fabricación de la cal, la piedra caliza es triturada en pedazos que han de tener
determinadas dimensiones para que el proceso de cocción ocurra adecuadamente en el
horno y que el desprendimiento del CO2 y su evacuación, desde la parte más interna de las
piedras, sea posible. Sin embargo, durante la práctica de producción resulta imposible
mantener uniforme el tamaño de los fragmentos de caliza, por lo que existirán algunos muy
pequeños y otros muy grandes. En los fragmentos mayores de caliza existirá una parte
donde la cocción no logró la des-carbonatación (los denominados huesos), mientras que
los de menor tamaño habrán sufrido un recalentamiento con la formación de óxido de calcio
vitrificado. Una gran parte de las partículas no calcinadas se eliminan del producto final por
medio de cribado, pero indudablemente que una cierta proporción forma parte de la cal
obtenida.

Lo explicado permite entonces comprender mejor el hecho de que resulten reactivas en

grado sumo las cales vivas que han sido calcinadas a la temperatura más baja posible.
Para la obtención de cal viva extremadamente activa y para aumentar su capacidad de
apagado, se utilizan adiciones de sal común o de metales trivalentes, los cuales a altas
temperaturas producen también espacios vacíos en la red del óxido de calcio (CaO). En la
práctica muchas veces se obtienen cales de mejor calidad para la construcción, en hornos
rústicos que utilizan leña como combustible, dado el hecho de que la llama que produce la
madera es de una temperatura generalmente inferior (llama fría), que la generada en
baterías de hornos con fuel-oil como combustible.

En ocasiones las calizas usadas como materia prima son algo dolomíticas (magnesianas).
En estos casos, el carbonato de magnesio se convierte en magnesia (MgO), a una
considerable menor temperatura que la requerida para convertir el carbonato de calcio en
cal (CaO). Así, cuando la cal es bien quemada, la magnesia tiende entonces a estar sobre-
quemada y puede dar lugar a todos los problemas normalmente asociados con la
hidratación tardía y entonces, especial cuidado se necesita para apagar estas cales. Un
método es apagarlas bajo presión en autoclave; otro es, almacenar la masilla por un largo
tiempo. El consejo usual es seguir la tradición local y estar consciente de los riesgos, pero
debe conocerse que donde las cales magnesianas son usadas, ellas tienen una gran
reputación, dando un fraguado rápido y desarrollando buenas resistencias.

Las condiciones de apagado de la cal viva, así como la estructura de dicho producto tienen
una gran repercusión en la calidad del hidróxido de calcio obtenido, determinando el grado
de hidratación y dispersión del material. La cal viva puede apagarse dando lugar a una cal
hidratada suelta y seca, a una pasta voluminosa y grasa o a una lechada. Después de la
sedimentación, la pasta de cal contiene alrededor de 50% de partículas sólidas de Ca(OH)2
y 50% de agua.

Según Z. Franjetic79, análogamente a como se forma una red de CaO más o menos
estable, según la temperatura y el tiempo de cocción, también la cal hidratada puede pasar
a una forma bien cristalizada de hidróxido cálcico más o menos estable según las
condiciones de apagado. El hidróxido de calcio totalmente hidratado cristaliza en forma de
láminas hexagonales, mientras que la cal hidratada seca no ha alcanzado aún ese estado
ideal. En esta última hay un gran número de cristales pequeñísimos agrupados en montón
desordenado, por lo cual dan lugar a conglomerados mayores. Las partículas aisladas de
cal hidratada en la cal apagada son extraordinariamente pequeñas. En cuanto al orden de
magnitud, sus dimensiones alcanzan en promedio 2 micras. En la cal apagada seca las
partículas son esencialmente mayores. La superficie específica de las distintas formas de
cal apagada se brinda en la Tabla No. 8.3.

Tabla No. 8.3 Superficie específica de la cal en distintos estados

Tipo de cal Superficie específica (cm2/g)
Lechada de cal 20000 - 30000

79
Franjetic, Z. Endurecimiento rápido del hormigón.: Hormigón pesado-Hormigón ligero-Materiales de construcción
silicatados / Zorislav Franjetic.--Traducción de José Calleja C.--Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del
Cemento. Madrid, 1971. --385 p.
 Pasta de cal 15000 - 20000
Cal hidratada en polvo 5000 - 10000

Otro aspecto interesante es el relacionado con la solubilidad del hidróxido de calcio,

propiedad que tiene gran importancia en los procesos reactivos con la sílice, como es el
caso de las puzolanas y de los ladrillos silico-calcáreos. El hidróxido de calcio es mucho
menos soluble en caliente que en frío. Este comportamiento tiene especial importancia en
el tratamiento térmico, pues se ha comprobado que los aglomerados que han soportado
bajas temperaturas en su proceso de amasado, más tarde dan lugar a resistencias
mayores. Algunas sustancias como el azúcar, aumentan la solubilidad del hidróxido de
calcio.

8.1.5 Usos de la cal

La cal en la actualidad prácticamente no se utiliza como material aglomerante, salvo en

algunas excepciones, de trabajos de restauración. No obstante lo señalado, este producto
tiene un amplio campo de aplicación en la industria y muy especialmente en la construcción.
En la industria azucarera, por ejemplo, la cal se utiliza para la modificación del pH de los
jugos, durante el proceso de fabricación de azúcar.

En la construcción, la cal se emplea fundamentalmente con los siguientes fines:

1. Como aditivo plastificante en las mezclas y morteros.

2. Como un ingrediente más en los morteros bastardos.
3. En forma de pastas para enlucidos y revestimientos en general.
4. Como pigmento para determinados tipos de pinturas o como material filmógeno en las
lechadas de cal. Recomendables para pintar los techos, para pintar muros de adobe y
donde se requiera de un producto barato. Al carbonatarse la cal en la superficie de las
pinturas, forma una dura película de carbonato de calcio. En contacto con las aguas,
principalmente las de lluvia, se disuelve parcialmente, pero como que admite
aplicaciones sucesivas, sirve como “protección de sacrificio”.
5. La cal tiene propiedades bactericidas, utilizándose con profusión como una aplicación
práctica y económica para mantener condiciones higiénicas de edificaciones e
instalaciones para la cría de animales, etc.
6. El mayor campo de aplicación de las cales que se producen actualmente en el mundo
es como materia prima para la producción de ladrillos (bloques, paneles y otros
artículos) silico-calcáreos.
7. Se emplea también en otras ramas de la industria, incluso en la producción de azúcar.

Algunos requerimientos de comportamiento de la cal, según la ASTM C-821 se muestran

en la Tabla No. 8.4.

Tabla No. 8.4. Requerimientos de comportamiento de la cal según la norma

norteamericana ASTM C-82180
EMPLEO DE LA CAL REQUERIMIENTO
Composiciones plásticas:
Resistencia cal-puzolana, mín. (MPa) 4,13
Composiciones no plásticas:
Resistencia cal-puz.-agregados, mín. (MPa) 2,76
Resistencia en cámara de saturación, (MPa) 2,80

80
C821-78(2000) Standard Specification for Lime for Use with Pozzolans
9 CAPÍTULO IX. Cemento Portland

9.1 Generalidades.

Un acontecimiento verdaderamente importante en la historia de los materiales de

construcción lo constituyó, sin duda alguna, la invención del cemento Portland. La patente
de dicho aglomerante fue solicitada por su autor, el albañil inglés Joseph Aspdin, el 21 de
octubre de 1824, y registrada el 18 de diciembre de ese propio año81. Aspdin le dio el
nombre de cemento Portland por su semejanza, una vez fraguado, con una piedra que se
extraía de una cantera ubicada en la península de Portland. Joseph Aspdin no tenía
conocimientos químicos ni científicos, sus procedimientos eran totalmente empíricos. La
solicitud de patente no detallaba el proceso de fabricación, ni la temperatura de cocción, y
por demás, siempre mantuvo un gran secreto sobre el proceso de producción.

Los cementos base clínker de Portland, son actualmente los más empleados en el mundo,
imponiéndose en el mercado de la construcción con amplia ventaja respecto a otros
aglomerantes. Las razones por las que se ha impuesto el uso de los cementos base
Portland en el mundo están relacionados con los siguientes aspectos:

1ro. La eficiencia del cemento Portland, vista desde el punto de vista de los valores de
resistencia obtenidos en función de las temperaturas requeridas para su fabricación, es
muy superior a la de otros aglomerantes surgidos anteriormente, como la cal hidráulica y el
cemento romano. Visto con el enfoque de energía incorporada, el cemento Portland
aventaja, con mucho a otros materiales semejantes. El hecho está condicionado,
principalmente, porque en la cocción de estos últimos, la temperatura (900-1000oC) no llega
a desencadenar las reacciones exotérmicas que propician la ocurrencia de la clinkerización,
y con ella la formación de silicatos, como la alita, que poseen elevados valores de
resistencia, en el orden de 3 a 10 veces las de la cal hidráulica y el cemento romano.

81
Cuevas Toraya, Juan de las. 100 años del cemento Portland cubano / Juan de las Cuevas Toraya. -- La Habana:
Ministerio de la Industria de Materiales de Construcción, 1995. -- 132 p.
2do. Las materias primas principales utilizadas en la fabricación del cemento Portland
(calizas y arcillas) son muy abundantes y se encuentran muy bien distribuidas en la
superficie de la corteza terrestre. Efectivamente, si se hace una comparación entre la
composición química de la corteza terrestre y la composición química del cemento Portland,
como se muestra en las Figuras No. 9.1 (a) y (b), puede apreciarse que guardan estrecha
similitud. Esto, unido al hecho de que para la actividad de la construcción se requieren
grandes volúmenes de materiales, hace suponer que el cemento seguirá siendo el
aglomerante por excelencia en los próximos años.

3ro. El comportamiento durable de los materiales aglomerados fabricados a partir del

cemento Portland es bien reconocido en la práctica, siendo un material resistente a la
intemperie, a la humedad y otros ambientes. Además, su carácter hidráulico posibilita el
empleo del mismo en trabajos donde otros aglomerantes no responden apropiadamente.

Elementos químicos más abundantes en la corteza terrestre (%) Composición química del Cemento Pórtland Ordinario O
. Según A. Vinogradov Si
O Al
Si Fe
Al Ca
Fe Na
Ca K
Na Mg
K Si
Mg Otros

(a) (b)

Fig. No. 9.1 Composición química de la corteza terrestre (a) y composición química
del cemento Portland (b)

9.2 Producción de cemento en el mundo

En el período 2000 – 2011 la industria de cemento duplicó su producción, alcanzando las
3600 millones de toneladas82. El incremento de la demanda de los últimos años tiene su
fundamento en el desarrollo y crecimiento de las llamadas “economías emergentes” que
necesitan construir la infraestructura de base para la industrialización y urbanización en sus
países. Solamente en 2010, países de Suramérica, África y Asia generaron el 85 % de la
producción anual de cemento83. Las predicciones para el 2050 de la World Business
Council for Sustainable Development (WBCSD), indican que, en un escenario de alta
demanda, el incremento de la producción alcanzará los 4400 millones de toneladas de
cemento, otros pronósticos sitúan la demanda por encima de los 5000 millones. El
mencionado incremento elevará de manera consecuente los niveles de emisiones de CO2,
si se mantienen las condiciones de producción actuales (Vizcaino 2014).

En la Tabla No. 9.1 se muestran las compañías líderes en la producción de cemento en el

mundo.

Tabla No. 9.1 Compañías líderes en la producción de cemento en el mundo84

Capacidad No. de
Lugar Compañía/Grupo País
(Mt/año) plantas

1 Lafarge Francia 225 166

2 Holcim Suiza 217 149

3 CNBM China 200 69

4 Anhui Conch China 180 34

5 Heidelberg Cement Alemania 118 71

6 Jidong China 100 100

7 Cemex México 96 61

8 China Resources China 89 16

9 Sinoma China 87 24

82 U.S.G.S., Mineral Commodity Summaries. January, 2002, U.S. Geological Survey

http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity/cement/.
83
Cembureau, Activity report, D/2011/5457/May, Editor. 2010: www.cembureau.eu.
84 Fuente: Annual reports of respective companies and their websites and the Global Cement Directory 201.
 10 Shanshui China 84 13

11 Italcementi Italia 74 55

12 Taiwan Cement Taiwán 70 -

13 Votorantim* Brasil 57 37

14 CRH** Irlanda 56 11

15 UltraTech India 53 12

16 Huaxin China 52 51

17 Buzzi Italia 45 39

18 Eurocement Rusia 40 16

19 Tianrui China 35 11

20 Jaypee*** India 34 16

9.3 El cemento Portland en Cuba

Según Juan de las Cuevas Toraya85, la primera fábrica de cemento Portland en Cuba y en
Iberoamérica, fue inaugurada en La Habana el 7 de julio de 1895, radicaba en la calle Zanja
No. 137. La producción se comercializaba con la marca Cuba en barriles de 130 y 150
kilogramos y en bolsas de 75 kilogramos, teniendo una capacidad de 20 toneladas diarias
(unas 6 000 toneladas al año).

Al triunfo de la revolución en 1959, solamente se contaba con tres fábricas; Mariel, Santiago
de Cuba y Artemisa. El impetuoso avance de las construcciones en Cuba después del
triunfo revolucionario requirió de grandes inversiones en la industria cementera,
construyéndose nuevas fábricas y ampliándose y modernizándose las existentes. De esa
manera, se construyen las siguientes fábricas:

85
Cuevas Toraya, Juan de las. 100 años del cemento Portland cubano / Juan de las Cuevas Toraya. -- La
Habana: Ministerio de la Industria de Materiales de Construcción, 1995. -- 132 p.
  1968...Nuevitas. De proceso seco y tecnología de la antes República democrática
alemana (R.D.A.)
 1971...Siguaney. De proceso húmedo y tecnología checa.
 1976...Ampliación de la fábrica de Artemisa con tecnología francesa.
 1980...Carlos Marx. En Cienfuegos, proceso seco y tecnología de la antes R.D.A.
 1980...En la fábrica de El Mariel se construyó una nueva planta, de tecnología
hispano-alemana, de proceso seco.

En la Fig. 9.2 (a) se muestra una vista general de la fábrica Cienfuegos SA, mientras que
en la Fig. No. 9.2 (b). se presenta una imagen de la sala de mandos de dicha fábrica de
cemento.

Fig. 9.2 (a) Vista general de la fábrica Cienfuegos SA y 9.2 (b). Sala de mandos de la
fábrica de cemento

La capacidad de producción instalada en el país llegó a ser de alrededor de 5 700 000

toneladas al año, existiendo actualmente seis fábricas activas. En la actualidad la capacidad
de producción de clínker es aproximadamente de 2869 Mt por año.

9.4 Composición química del cemento Portland

Por lo general, la composición química del cemento Portland ordinario resulta relativamente
poco variable, incluso la de los procedentes de fábricas diferentes, aunque desde luego que
la composición de las materias primas les imprime un sello particular de la presencia de
algunos elementos. De forma general, la composición química del cemento puede
expresarse en los intervalos presentados en la Tabla No. 9.2.

Tabla No. 9.2. Composición química típica de los cementos Portland

Compuesto Proporción
CaO 60 – 68%
SiO2 18 – 24%
Al2O3 3 – 9%
Fe2O3 1– 6%

Además, están presentes en menores proporciones los siguientes óxidos: MgO (0 – 0,5%);
los álcalis Na2O + K2O (0,5 – 5,0%); SO3 (1 – 3%), y otros como Cr2O3, P2O5, TiO2, etc.

Como puede apreciarse, los principales elementos químicos que componen al cemento
Portland son el oxígeno, calcio, silicio, aluminio y hierro, en ese mismo orden de
abundancia.

9.5 Características químicas de las materias primas.

Aunque lo ideal sería disponer de un yacimiento de margas (calizas arcillosas), que en su

conjunto proporcionaran la composición química necesaria para la producción de cemento,
ello es raramente presentado en la práctica. Es evidente entonces que no siempre se
utilicen los mismos tipos de materias primas para la fabricación de cemento, pues las
condiciones particulares de cada región pueden prácticamente decidir las fuentes a
emplear. En teoría, cualesquiera sustancias que aporten los elementos presentados en la
Tabla No. 7.7, pueden ser utilizadas como materias primas para la fabricación de cemento
Portland, aunque en la práctica deben tomarse en consideración aspectos económicos,
técnicos, logísticos, ambientales, etc., para la toma de decisiones en cuanto a la selección
de las fuentes a utilizar. Las diferencias de resistencia de algunas de las materias primas
pueden servir como un simple ejemplo para ilustrar la importancia de alguno de los
parámetros de las materias primas, pues las diferencias en el consumo energético en los
procesos de extracción, trituración y molienda pueden ser significativamente diferentes.

Cada día, en la industria del cemento en muchas partes del mundo, se incrementa el uso
de residuales como fuente de materia prima para la producción de cemento. Entre los
desechos más empleados se encuentran (en función de su disponibilidad), los desechos
de la producción de aluminio a partir de la bauxita (red mud), colas de la minería del hierro,
colas de la producción de níquel y cobalto, escorias de procesos siderúrgicos, cenizas
volantes, lodos ricos en cal, etc.

No obstante lo expuesto en párrafos anteriores, en la actualidad, las materias primas que

con más profusión se usan para la fabricación del cemento Portland son las que se
muestran en la Tabla No. 9.3.

Tabla No. 9.3. Aporte de las distintas materias primas utilizadas en la fabricación del
cemento Portland.
Materia prima Elementos que aportan a los crudos
Calizas Aportan la cal (CaO) y ocasionalmente óxido de magnesio (MgO)
cuando las calizas empleadas son algo dolomíticas.
Arcillas Proporcionan la sílice (SiO2), la alúmina (Al2O3) y a veces también
óxido férrico (Fe2O3).
Yeso Aporta el trióxido de azufre (SO3).
Otras Se refiere a materias primas que sirven como sustancias de
adición para complementar la composición química deseada en
los crudos como por ejemplo, colas de hierro, óxidos de hierro,
piritas, etc.

9.6 Fabricación del cemento Portland

Los aspectos relacionados con la fabricación del cemento Portland que se describen en
este epígrafe, están enfocados desde el punto de vista del usuario del cemento, y no desde
el punto de vista del productor. Es decir, que se exponen solamente aquellos procesos que
le imprimen determinadas cualidades al aglomerante que resultan de interés para el
constructor, pues tienen influencia determinante en las propiedades de los hormigones con
ellos elaborados. Esas cualidades le sirven además a los arquitectos, ingenieros y
constructores en general, para realizar la selección más adecuada del cemento a usar en
una situación determinada, o simplemente inferir el comportamiento que tendrá un cierto
cemento con una determinada composición y finura.

En la Fig. 9.3 se muestra una vista general de una fábrica de producción de cemento
Portland por vía húmeda.

Fig. 9.3 Vista general de una fábrica de producción de cemento Portland por vía
húmeda86

El cemento se obtiene a partir de la molienda conjunta del clínker (un producto intermedio),
con una cierta proporción de yeso y otras adiciones, en función del tipo de cemento
deseado. La producción de cemento es un proceso extremadamente complejo desde el
punto de vista tecnológico, donde intervienen especialistas de muy diverso tipo, que se
caracteriza por un elevado dinamismo debido a las continuas variaciones en el
comportamiento de las materias primas, del equipamiento, las condiciones meteorológicas,

86
Fuente: Scrivener, Karen. EPFL
los combustibles, etc. No obstante, de manera muy resumida, como etapas principales se
pueden señalar las cuatro siguientes:

1. Extracción, preparación y molienda de las materias primas

2. Dosificación y homogeneizado de la mezcla cruda
3. Cocción
4. Molienda del clínker

En la Fig. No. 9.4 (a) se muestra una imagen del Clínker de cemento Portland, mientras
que en la (b), se muestra una imagen del yeso natural utilizado como materia prima.

Fig. No. 9.4 (a) Clínker de cemento Portland (b) Yeso natural

7.1.1.1 Extracción, preparación y molienda

La extracción de las materias primas se realiza a cielo abierto, de acuerdo con las
condiciones de yacencia de las mismas, así como teniendo en cuenta su humedad, estado
de agregación o resistencia, etc. En casos particulares se requiere el uso de explosivos
(como en muchas calizas), mientras que en otros es suficiente el empleo de buldóceres,
cargadores y otros equipos (como en materiales arcillosos, margas, etc.). El transporte de
las materias primas a la fábrica puede realizarse por medio de camiones, bandas
transportadoras, etc., en función de las distancias, condiciones de la industria, tipo de
material, estado del mismo, etc.
Luego de arribar a la industria, las materias primas son trituradas (de acuerdo con sus
características), pasando normalmente por un molino primario y luego una molienda más
fina. Desde luego que las calizas y arcillas difieren en el tratamiento, por sus propiedades
normalmente muy diferentes, las calizas son generalmente más resistentes, mientras que
las arcillas y margas son más blandas y a veces friables, fáciles de desmenuzar y moler.
En todos los casos el material se muele a una elevada finura, para lo cual se emplean
generalmente molinos de bolas, como el que se muestra en la Fig. No. 9.5.

Fig. 9.5. Molino de bolas para la molienda de los crudos

7.1.1.2 Dosificación y homogeneizado

Dos procesos realmente decisivos en el proceso de producción del cemento son la

dosificación y el homogeneizado de la mezcla cruda. Mediante fórmulas químicas ya bien
establecidas en la tecnología del cemento se realiza el cálculo de las proporciones de las
distintas materias primas, para lograr un crudo con la composición química que permita la
obtención del clínker con la composición deseada. Dicha composición debe, además,
garantizar un cierto comportamiento de la mezcla durante el proceso de cocción (formación
de costras en los hornos). La composición química se ajusta progresivamente y se controla
automáticamente.

Luego de la dosificación se requiere de un proceso de homogeneizado para garantizar

que el producto tenga uniformidad y que las reacciones químicas ocurran de la manera
concebida durante el proceso de cocción. El homogeneizado es una tarea complicada, y
de acuerdo con las características de las materias primas y otros aspectos tecnológicos,
puede realizarse por distintos procedimientos, elementalmente divididos en: vía seca y vía
húmeda, aunque existe toda una gama de tipos de procesos intermedios entre los dos
señalados.

Proceso húmedo versus proceso seco

El homogeneizado por vía húmeda se realiza mezclando la harina87 con agua y formando un lodo
que es agitado en instalaciones especiales denominadas “diluidores”. El homogeneizado por vía
seca se realiza con equipamiento mucho más complejo y costoso. Tecnológicamente es más
simple realizar el homogeneizado de una pasta fluida que de un polvo, pero ocurre que luego, en
el proceso de cocción, el agua usada debe eliminarse, con el incremento notable del consumo de
combustible. Es así que la vía seca representa ahorros considerables respecto a la húmeda, a
veces en proporción de hasta 40% menos.

Mediante la transición tecnológica del proceso húmedo al semi-húmedo, semi-seco o seco, se

puede lograr una reducción considerable en los consumos energéticos requeridos durante la
combustión de las materias primas88. Se estima que los procesos húmedos consumen como
promedio entre 5,3 – 7,1 GJ/t de clínker, contra 3,2 – 3,5 GJ/t de clínker de consumo para el
proceso seco, que para la tecnología más eficiente de hornos con pre-calentadores y pre-
calcinadores puede ser hasta de 2,9 GJ/t de clínker, valor que se encuentra muy cercano al límite
termodinámico operable, que según Habert et al está alrededor de los 2,5 GJ/t de clínker.
Adicionalmente, con el desarrollo e implementación de nuevos tipos de molinos, como el de

87
Harina: es el término con que en la industria del cemento se les denomina a los crudos formados por la
mezcla de materias primas finamente molidas.
88
Hewlett, Peter C. “Lea’s Chemistry of Cement and Concrete”. 4th Edition 1988. Elsevier Butterworth–Heinemann.
Reprinted 2005.
rodillos de alta presión y el de rodillos horizontales, se emplea de un 20 – 50 % menos de energía
eléctrica que con los tradicionales molinos de bolas. En la Tabla 9.4 se presenta una comparación
entre los procesos por vía húmeda y vía seca.

Tabla No. 9.4 Comparación de los procesos de producción de cemento por vía seca
y húmeda
PROCESO VÍA SECA VÍA HÚMEDA
Para la cocción ~ 3300 kJ/kg ~ 5700 kJ/kg
Otras operaciones ~ 120 kWh/t ~ 77 kWh/t
Molienda 30-35 kWh/t (125-180 kJ/kg)
Nota: en energía se invierte de un 30-40% de los costos de producción

En la Tabla No. 9.5 se presenta el tipo de proceso empleado en cada una de las fábricas
cubanas, destacándose el hecho de que la inmensa mayoría de la producción de clínker se
realiza en las dos fábricas por vía seca (Mariel y Cienfuegos).

Tabla No. 9.5 Fábricas de cemento en Cuba y tipo de proceso con que opera. Según
GECEM89 2012.
Nombre de la fábrica Ubicación Tipo de proceso
Mártires de Artemisa Artemisa Vía húmeda
René Arcay Mariel, Habana Vía seca
Carlos Marx Guabairo, Cienfuegos Vía seca
Siguaney Siguaney, Sancti Spiritus Vía húmeda
26 de julio Nuevitas, Camagüey Vía húmeda
José Mercerón Santiago de Cuba Vía húmeda

Debido a la alta ineficiencia de las fábricas por vía húmeda, el 71 % del clínker de cemento
gris se produce en las fábricas con proceso seco (en Mariel y Cienfuegos), mientras que el
resto son explotadas en mayor medida, como plantas de molienda. Se produce el 80,5%

89
GECEM: Grupo Empresarial del Cemento. República de Cuba. 2012.
de P-35 y 44,3% de PP-25, contrario a la tendencia internacional de priorizar la producción
y empleo de cementos mezclados.

La composición química del clínker, como se ha expuesto antes, se expresa mediante el

contenido de óxidos (dado en % de su masa), sin embargo, es conocido que la cal, sílice,
alúmina, óxido férrico, etc., no se encuentran libres en el cemento, sino formando distintos
compuestos (C3S, C2S, C3A, C4AF, etc.). Pero ciertamente se trata de algo más que eso,
pues tales compuestos han de tener una estructura interna bien definida (cristalizar en un
sistema específico), por lo que se trata propiamente de fases o minerales. La calidad del
clínker define la mayoría de las propiedades del cemento obtenido, mientras que las
adiciones introducidas solamente modifican dichas propiedades. La calidad del clínker
depende de su composición química y mineral, las cuales dependen a su vez de la
minuciosidad con que se prepara la mezcla de materias primas, de las condiciones de la
cocción y hasta de las características del proceso de enfriamiento.

7.1.1.3 Cocción

Luego del procesamiento de las materias primas, en función de sus características y del
método de producción empleado (seco, semi-seco, húmedo, etc.), las mismas se someten
a la cocción en un horno. Un salto cualitativo importante en la evolución de los procesos
de fabricación del cemento fue la invención y desarrollo del horno giratorio, lo cual favoreció
el incremento de la producción, al posibilitar la cocción como un proceso continuo. La
calcinación de la mezcla cruda obtenida, tanto por vía seca como por la húmeda, se realiza
generalmente en hornos giratorios. Los hornos verticales se usan a veces sólo para el
procedimiento seco. Los grandes hornos giratorios, de 150 – 250 m de longitud, se instalan
con una cierta pendiente para posibilitar que el material vaya penetrando dentro del mismo,
obligado además por su rotación, con una velocidad entre uno y dos revoluciones por
minuto.
 Fig. No. 9.6 (a) Horno giratorio para a producción de clínker y (b) Extremo inferior
del horno, donde se encuentran los quemadores.

En los hornos giratorios (Fig. 9.6), la mezcla de materias primas se suministra por la parte
superior, que es la más fría, mientras que en la parte inferior se ubican los quemadores,
que pueden funcionar con distintos tipos de combustible, según el tipo (petróleo, carbón,
gas, etc.). Dichos quemadores producen una llama en forma de dardo con una longitud
entre 15-30 m. La materia prima cruda, la cual se suministra en forma de polvo o de un lodo
plástico (procedimiento seco y húmedo respectivamente), va sufriendo distintos procesos
según se eleva la temperatura al transitar por las distintas secciones del horno.

En la Fig. No. 9.7 se muestra una vista general de un horno giratorio en la Fábrica Siguaney,
en la provincia Sancti Spiritus, Cuba.
 Fig. No. 9.7 Vista general de un horno giratorio. Fábrica Siguaney en la provincia
Sancti Spiritus, Cuba.

De acuerdo con G. I. Gorchakov90, un resumen de las etapas del proceso de cocción se

describe como sigue:

1. Desecación (hasta los 200 oC).

Como que los hornos giratorios funcionan bajo el principio de la contracorriente, desde que
las materias primas entran en el mismo, se enfrentan con los gases calientes que salen,
provocando de esta manera su desecación inicial. Es decir, que en esta parte las materias
primas pierden el agua (humedad) que tienen como consecuencia de su preparación por
vía húmeda, o la propia humedad residual que tienen las rocas, en el caso del proceso
seco.

2. Calentamiento (200 – 700oC).

Con el incremento de la temperatura, en las materias primas se queman las impurezas

orgánicas y como hecho fundamental, pierden el agua cristaloquímica (a 400-500oC) que

90
Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción. Ediciones Mir, Moscú, 1984.
presentan muchos minerales, en especial las arcillas. De esa manera se forma el anhídrido
caolínico (Al2O3.2SiO2 y otros).

3. Calcinación (700 – 1100oC)

Ocurren en esta etapa dos procesos importantes:

a) Disociación de los carbonatos

Los carbonatos presentes en las materias primas, tanto de calcio como de magnesio, sufren
disociación en este intervalo de temperatura, formándose una gran cantidad de cal en
estado libre (CaO). Esta disociación es un fenómeno de carácter endotérmico que
transcurre con gran consumo de calor (1780 kJ/kg de CaCO3).

b) Descomposición de los minerales arcillosos.

En esta misma sección del horno ocurre la descomposición de los minerales arcillosos ya
deshidratados, en sílice (SiO2), alúmina (Al2O3) y óxido férrico (Fe2O3).

4. Formación de aluminatos y ferritos (1100 – 12500C).

Una vez libres los óxidos fundamentales, se encuentran en disposición de reaccionar entre
sí, y en el estado sólido forman los siguientes minerales:

Al2O3 + 3CaO 3CaO. Al2O3 (C3A)

Fe2O3 + Al2O3 + 4CaO Fe2O3. Al2O3 .4CaO (C4AF)

2CaO + SiO2 2CaO.SiO2 (C2S)

Las reacciones de formación de aluminatos y ferritos son exotérmicas, desprendiendo

grandes cantidades de calor (alrededor de 420 kJ / kg de clínker), lo cual hace que se
incremente notablemente la temperatura (en 150 – 200 o C) en esa sección del horno.

5. Clinkerización o sinterización (1300 – 1450 – 1300oC)

Al incrementarse la temperatura hasta alrededor de 1450oC, el aluminato tricálcico y el
ferrito-aluminato tetracálcico se funden, formando el denominado “lecho fundido”, donde se
disuelven el silicato dicálcico (belita) y la cal. En esas condiciones reaccionan dichos
compuestos, formando el silicato tricálcico (alita), el principal de los minerales componentes
del clínker. El proceso ocurre casi hasta la total fijación del CaO, lo cual hace que el clínker
contenga normalmente menos de un uno por ciento de cal libre.

~ 1300 oC SiO2 + 2CaO 2CaO.SiO2 (Belita  )

~ 1450 oC 2CaO.SiO2 + CaO 3CaO.SiO2 (Alita)

Especial significado tiene la formación de la alita durante el proceso de sinterización, y es

ello precisamente lo que distingue al proceso de formación del clínker de cemento Portland
de la formación de otros aglomerantes como la cal hidráulica, el cemento romano, etc.

Al enfriarse lentamente el clínker, el C3S se desdobla en C2S y CaO, lo cual supone la

pérdida de cualidades del cemento, una de las razones por las cuales se somete a un
enfriamiento rápido. La disminución de la temperatura de 1450 a 1300oC provoca la
cristalización del aluminato tricálcico, del ferrito-aluminato tetracálcico y de la periclasa,
entre otros, que se encuentran en la masa fundida.

6. Enfriamiento

El enfriamiento ocurre en dos etapas principales:

a) Antes de salir del horno 300 – 1000oC.

Es aquí donde se forma por completo la estructura del clínker, integrada por la alita y la
belita como minerales fundamentales y el resto de los componentes como sustancia
intermedia.

b) Al salir del horno (1000 – 200oC).

Luego de la salida del horno, el material se enfría en dispositivos especiales diseñados al
efecto. Posteriormente el clínker se almacena en silos durante un tiempo de
aproximadamente dos semanas.

7.1.1.4 Molienda del clínker

Luego del enfriamiento del clínker en los silos, se procede a la molienda (molturación) del mismo
usando por lo general un molino de bolas, el cual es un gran cilindro giratorio (alrededor de 30
revoluciones por minuto), que contiene en su interior junto con el material a moler, elementos
moledores, generalmente bolas de acero. Hoy día la mayoría de los molinos usados para este
fin poseen varias cámaras, con diferentes tamaños de elementos moledores, ya que a medida
que el clínker se va molturando, bolas menores resultan más eficientes en el proceso.

La molturación puede realizarse mediante el sistema de circuito abierto o de circuito cerrado. En

el primero de ellos la alimentación del clínker se regula para lograr la finura deseada en el
cemento. En un sistema de circuito cerrado, las partículas gruesas de clínker van siendo
separadas del cemento ya fino, remoliéndose nuevamente en esa cámara.

La molienda del clínker se realiza de manera conjunta con una cierta proporción de yeso, el cual
tiene la función de regular el tiempo de fraguado del cemento producido. La proporción de esta
adición de yeso debe ser calculada minuciosamente para obtener resultados eficientes.

El empleo de cantidades de hasta el 5 % de caliza como material minoritario, es una práctica

regular en la producción de cemento Portland ordinario en más de 25 países. Se ha demostrado
que adiciones entre 2 – 5 % inter-molidas con el clínker no tienen efectos negativos sobre las
propiedades físico-mecánicas del cemento, incluso las mejora. En este caso, el carbonato de
calcio presente en la piedra caliza triturada tiene un doble papel, una parte reacciona
sinérgicamente con el C3A del cemento formando fases AFm (monocarbo y hemicarbo-
aluminatos), que contribuyen al refinamiento de la estructura de poros de la matriz cementicia, la
otra parte de la caliza actúa como relleno inerte, proporcionando superficie específica adicional
para la precipitación de los productos de reacción y favoreciendo con ello las resistencias
iniciales.
Es muy importante destacar, que la molienda del clínker es un proceso de elevadísimo consumo
energético. Durante la operación, que se efectúa de manera continua en las fábricas de cemento,
puede elevarse la temperatura dentro de los molinos, llegando en ocasiones a deshidratar el
yeso usado como adición, siendo esto causa de un fenómeno conocido como “falso fraguado”.

En la Fig. No. 9.8 se muestra una vista interior de un molino de bolas para la molturación de
clínker.

Fig. No. 9.8 Vista interior de un molino de bolas para la molturación de clínker
Fuente: httpwww.understanding-cement.commanufacturing.html

7.1.1.5 Despacho

Luego de la molturación ya se obtiene el producto final, “el cemento”, el cual se despacha para
su comercialización y uso, ya sea a granel, en sacos de papel o en big bags. El transporte del
cemento hasta el mercado, hasta las obras o plantas de pre-mezclado de hormigón (o plantas
de prefabricado), se realiza por distintos tipos de medios especializados, en ferrocarril, camiones,
etc.

Aunque el procedimiento tradicional de comercialización y transporte del cemento ha sido

mayormente en sacos de papel kraft, en la actualidad la tendencia generalizada es el transporte
a granel en grandes camiones cisterna, y luego almacenados en silos cuando se arriba a la obra
o planta donde se empleará. En los camiones cisterna el cemento se deposita por gravedad,
mientras que la descarga se realiza por acción neumática.

En la Fig. No. 9.9 se muestra uno de los medios utilizados para el transporte del cemento a
granel. Tales medios reportan una serie ventajas respecto al transporte envasado en sacos,
principalmente por su economía, rapidez, menor emisión de polvo, etc., no obstante, cuando se
comercializan o transportan pequeñas cantidades es más conveniente la utilización del cemento
ensacado.

Fig. No. 9.9 Camión cisterna para transporte a granel del cemento

7.1.2 Aspectos medioambientales

Entre las industrias más contaminantes a nivel mundial se encuentra la producción de

cemento, para comenzar, la producción de cada tonelada de cemento emite a la atmósfera
alrededor de 0,8 t de anhídrido carbónico (CO2), lo cual significa del 3-5% del total de las
emisiones de dicho gas realizadas por el hombre. Las emisiones principales se deben a la
des*carbonatación del carbonato de calcio que compone a la caliza, que constituye el 40%
de anhídrido carbónico (CO2).

Las emisiones principales en la producción de cemento son de nitrógeno (45-65%), dióxido

de carbono (10-30%), vapor de agua (10-30%), oxígeno (5-10%) y otras como monóxido
de carbono, dióxido de azufre, polvo, etc.
Entre las direcciones principales para atenuar el impacto ambiental negativo de la
producción y empleo del cemento se deben considerar las siguientes:

1. Perfeccionamiento de la tecnología de fabricación:

 Uso de combustibles alternativos.
 Vía seca siempre que sea posible, etc.
 Uso de residuales.
2. Incorporación de materiales cementicios complementarios:
 Adiciones puzolánicas.
 Adiciones activas de distinto tipo.
 Incorporación de escorias, etc.
3. Producción de nuevos tipos de cementos. Cementos de alinita, cementos de escoria-
álcali, cemento de bajo carbono (LC3), etc.
4. Optimización del diseño de las mezclas de hormigón (incremento del rendimiento del
cemento).
5. Perfeccionamiento de la tecnología de producción de hormigón, con el consiguiente
incremento del rendimiento del cemento.
6. Incremento de la durabilidad de los elementos constructivos a fabricar.
7. Otras (reciclaje, re-uso, etc.)

Conclusiones generales del proceso de producción del cemento

Condiciones esenciales para la obtención de un clínker de calidad:

1. Lograr crudos con la composición más adecuada para alcanzar el clínker requerido.
2. Precisar los parámetros físicos óptimos de los crudos, en función de la tecnología
disponible (finura, homogeneidad, humedad, etc.)
3. Optimizar la temperatura y tiempos de residencia en los hornos.
4. Control de las condiciones del enfriamiento.

Aspectos que caracterizan a la producción de cemento en los últimos tiempos:

  El uso de materiales cementicios suplementarios (SCM, de sus siglas en inglés),
tales como caliza, cenizas volantes, escorias de alto horno, puzolanas naturales,
arcillas calcinadas, etc.
 Aumento de la eficiencia de la cocción. Usar vía seca donde sea posible, uso de pre-
calentadores, etc.
 Selección del tipo de combustible a utilizar de acuerdo con los precios del mercado.
Uso de combustibles alternativos.
 Mejoramiento de los sistemas de molienda.
 Disminución de las emisiones contaminantes.

7.1.3 Composición mineralógica del cemento Portland

Efectivamente, los principales minerales (o fases) que componen al cemento Portland son
los siguientes:

a) Alita. 3CaO.SiO2; (C3S); Ca3SiO5

b) Belita-. 2CaO.SiO2; (C2S); Ca2SiO4
c) Aluminato tricálcico. 3CaO.Al2O3; (C3A); Ca3Al2O6
d) Ferrito-aluminato tetracálcico. 4CaO.Al2O3.Fe2O3; (C4AF); Ca2Al FeO5
e) Yeso. CaSO4.2H2O
f) Cal libre. CaO
g) Periclasa. MgO
h) Álcalis. Na2O y K2O
i) Vidrio

Se describen a continuación las características particulares de cada uno de estos

minerales, que son los que le imprimen las propiedades a los cementos, en función de las
proporciones en que ellos se encuentren en los mismos91.

91
Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al español de B. A. Mirchevski. --Moscú:
Ediciones MIR, 1984. --400 p.
La alita (silicato tricálcico) 3CaO.SiO2 (o bien C3S*); Ca3SiO5, es el mineral más importante
del clínker y determina la rapidez del fraguado, la resistencia mecánica y otras propiedades
del cemento Portland; su cantidad en el clínker es de 45 – 60%. La alita representa una
solución sólida de silicato tricálcico con una pequeña cantidad (2 – 4%) de MgO, Al2O3,
P2O5, Cr2O3 y de otras impurezas que pueden influir considerablemente sobre la estructura
y las propiedades del cemento. Según Regours y Guinier, en el intervalo entre la
temperatura normal y 1100ºC, el silicato tricálcico cristaliza en seis formas poliformas. La
alita se fija en el clínker en forma de una modificación trigonal. En microfotografías, los
cristales de alita tienen, por lo general, forma hexagonal o rectangular. Son preferibles los
cristales de forma regular alargada con un tamaño de 3 – 20 m que favorecen al aumento
de la resistencia del cemento.

La belita (silicato dicálcico) 2CaO.SiO2 (o C2S); Ca2SiO4, es el segundo mineral silíceo por
su importancia y contenido (20 – 30%) que compone el clínker. Endurece con lentitud, pero
alcanza elevada resistencia mecánica después de un fraguado prolongado del cemento
Portland. En el intervalo entre la temperatura normal y 1500ºC existen cinco formas
cristalinas del silicato dicálcico. La belita en el clínker representa una solución sólida del
silicato dicálcico- (C2S-) y de una cantidad pequeña (1 – 3%) de Al2O3, Fe2O3, MgO,
Cr2O3 y otros.

Cuando el clínker caliente que salió del horno se enfría paulatinamente, a una temperatura
por debajo de 525ºC, el C2S- puede transformarse en C2S-, con la particularidad de que
esta transición va acompañada del aumento de la distancia de base, es decir, la estructura
molecular de la belita se vuelve más “mullida”. En efecto, la densidad de C2S- es igual a
3,28 g/cm2, mientras que la de C2S-, 2,97 g/cm3, por eso la transición polimorfa provoca un
incremento del volumen absoluto de la belita aproximadamente en el 10% y como resultado
los granos del clínker se desmoronan en polvo. Podría parecer que la dispersión
espontánea facilitaría la trituración del clínker, pero, por desgracia, el polvo de C2S- a
temperatura de hasta 100ºC prácticamente no reacciona con el agua, es decir, no posee
propiedades aglomerantes. Por consiguiente, es necesario impedir que la belita pase a la
forma . A la estabilización de la fase C2S- favorecen algunas impurezas (Al2O3, Fe2O3,
MgO, Cr2O3 y otras) que se introducen en la red cristalina en una cantidad de 1 – 3%. En
calidad de un “temple” original de la belita sirve un enfriamiento bastante rápido del clínker
en dispositivos de refrigeración que se sitúan a la salida del clínker del horno. Regulando
la velocidad de enfriamiento del clínker, se obtiene belita en forma de unos cristales
compactos redondos con un tamaño de 20 – 50 m.

El contenido total de silicatos en el clínker del cemento Portland constituye alrededor del
75%, por eso la hidratación de la alita y belita, por lo común, define las propiedades técnicas
del cemento Portland. Los restantes 25% vienen constituidos por la sustancia intermedia
que llena el espacio entre los cristales de alita y belita. La sustancia intermedia está
constituida por cristales de aluminato tricálcico (C3A), ferrito-aluminato tetracálcico (C4AF),
vidrio y minerales secundarios (12CaO. 7 Al2O3 y otros).

Alita+Belita ~ 75%

El aluminato tricálcico (C3A); 3CaO.Al2O3; Ca3Al2O3 viene representado en el clínker en una

cantidad de 4 – 12 % y en condiciones favorables de cochura se obtiene en forma de
cristales cúbicos con dimensiones de 10 – 15 m; forma soluciones sólidas de composición
compleja. La densidad de C3A es igual a 3,04 g/cm3, se hidrata y fragua con rapidez, pero
tiene pequeña resistencia mecánica. Conduce a la corrosión sulfática del hormigón, por eso
en el cemento Portland inatacable por los sulfatos el contenido de C3A se limita al 5%.

El ferrito aluminato tetracálcico (C4AF); 4CaO.Al2O3.Fe2O3; Ca2(Al,Fe)O5 constituye en el

clínker una cantidad de 10 –20%. La fase alumoferrítica en la sustancia intermedia del
clínker representa una solución sólida de ferrito-aluminatos cálcicos de diferente
composición; en los clínkeres de cemento Portland ordinarios su composición se aproxima
a 4CaO.Al2O3.Fe2O392. La densidad de C4AF es igual a 3,77 g/cm3. Partiendo de la
velocidad de hidratación, el mineral ocupa digamos, una posición intermedia entre la alita y
la belita, por eso no ejerce una influencia determinante sobre la velocidad del fraguado y
del desprendimiento de calor del cemento Portland.

92
Taylor, H. F. W. “Cement Chemistry”. Academic Press, 1990.
El vidrio de clínker está presente en la sustancia intermedia en una cantidad de 5 – 15% y
viene constituido, en lo fundamental, por CaO, Al2O3, Fe2O3, MgO, K2O, Na2O. La magnesia
forma parte de la fase alumoferrítica y el vidrio de clínker, así como está presente en estado
libre en forma de cristales de periclasa que hidrata lentamente. La hidratación de MgO dura
mucho tiempo, incluso puede transcurrir varios años, y la transformación en Mg(OH)2 va
acompañada del aumento del volumen de la fase sólida en la piedra de cemento ya
solidificada. Cuando el contenido de magnesia es superior al 5%, este fenómeno puede
causar la variación no uniforme del volumen del cemento durante el fraguado y la fisuración
del hormigón.

Como ya se ha expuesto antes, las proporciones en que se encuentran los componentes

mayoritarios en el cemento determinan en gran medida su comportamiento físico, químico
y mecánico. Como ayuda a la memoria y para estructurar mejor el conocimiento sobre
desempeño del cemento, de manera que pueda realizarse una selección adecuada del
mismo en función de las condiciones de utilización, se presenta en la Tabla No. 9.6 un
resumen de las principales cualidades de los componentes mayoritarios del cemento
Portland.

Tabla No. 9.6 Resumen de las principales cualidades de los componentes

mayoritarios del cemento Portland.
Fases Resistencia Velocidad de Calor de Estabilidad
mecánica hidratación hidratación química
Alita Alta Elevada Alto Aceptable
Belita ß Alta < C3S Bajo Buena
C3A Baja Muy alta Muy elevado Mala (sulfatos)
C4AF Muy baja Alta Bajo Buena

El óxido de calcio libre (CaOlib) se encuentra en el clínker recién cocido en forma de granos;
su contenido no excederá el 1%. Siendo más alto el contenido de CaOlib, se reduce la
calidad del cemento y puede revelarse la variación no uniforme de su volumen durante el
fraguado, esto está relacionado con la transformación del CaO en Ca(HO)2.
Los álcalis (Na2O, K2O) forman parte de la fase alumoferrítica del clínker, además están
presentes en el cemento en forma de sulfatos. El contenido de los álcalis en el cemento
Portland se limita en caso de utilizar áridos (arena, grava) que contengan modificaciones
de bióxido de silicio en forma de ópalo capaces de reaccionar, debido al peligro de
fisuración del hormigón en la estructura.

En la Fig.9.10 se presenta la estructura del clínker y los minerales formadores. En la misma

puede apreciarse el hábito poligonal que caracteriza a los granos de alita (gis claro) y
redondeado para los granos de belita (gris oscuro). La sustancia intermedia, formada por
aluminatos y ferritos se presenta en las partes intersticiales de los cristales de alita y belita.

20 m

Fig. No. 9.10 Estructura del clínker y hábito de los minerales formadores93

En Cuba se producen y comercializan distintos tipos de cemento base Portland, cementos

con adiciones activas (Portland puzolánico y Puzolánico), cemento blanco y cemento de
albañilería. En la Tabla No. 9.7 se muestran las especificaciones de calidad para los
cementos Portland P-35, P-45 y P-55. Vale destacar que en el mercado se comercializa
solamente el P-35. En la designación, la P significa cemento Portland, mientras que el
número 35 se refiere a la resistencia a la compresión en MPa a los 28 días de edad, de un
mortero normalizado elaborado con el cemento, según la norma cubana NC 506. En

93 Scrivener, Karen. Fabrication du ciment. Ppt. EPFL, Switzerland.

documentos de fecha anterior a 2011 puede encontrarse referencia al cemento P-350 (en
lugar de P-35), pues anteriormente se expresaba la resistencia en kg/cm2.

Tabla No. 9.7 Especificaciones de calidad del cemento Portland recogidos en la NC

95/201194 Cemento Portland. Especificaciones.
INDICE REQUISITOS U/M P-35 P-45 P-55 Ensayo
Físicos Superficie especifica Blaine cm2/g 2800 2900 3200 NC EN 196-6
(mín.)
Tiempo de fraguado inicial min 45 45 45 NC 524
(min.)
Tiempo de fraguado final h 10 10 10
(máx.)
Estabilidad de Volumen - Le mm 10 10 10 NC 504
Chatelier (máx.)
Mecánicos Resistenci a Compresión NC 506
(mín) MPa
3d 17 25 25
7d 25 35 35
28 d 35 45 55
Químicos Pérdida por ignición (máx.) (%) 4,0 4,0 4,0 NC 507
Residuo insoluble (máx.) (%) 4,0 4,0 4,0
Óxido de magnesio (máx.) (%) 5,0 5,0 5,0
Trióxido de azufre (máx.) (%) 3,5 3,5 3,5

En la Tabla No. 9.8 se muestra la composición de fases, finura y resistencia a compresión

típicas de algunos cementos comerciales en los Estados Unidos.

94
NC 95:2011. Cemento Portland. Especificaciones. Cuba. 2011.
 Tabla No. 9.8 Composición de fases, finura y resistencia a compresión típicas de
algunos cementos comerciales en los Estados Unidos.95
Tipo Designación Composición de fases Finura % R´c Tipo I
(ASTM) C3S C2S C3A C4AF (cm2/g) 1d 2d 28 d
I Uso General 50 24 11 8 1800 100 100 100
II Moderada 42 33 5 13 1800 75 85 90
resistencia a los
sulfatos
III Alta resistencia 60 13 9 8 2600 190 120 110
inicial
IV Bajo calor de 26 50 5 12 1900 55 65 75
hidratación
V Resistente a los 40 40 4 9 1900 65 75 85
sulfatos
*Todos los cementos alcanzan aproximadamente la misma resistencia a los 90 días de
edad.

7.1.4 Composición potencial del CPO

La determinación de la composición mineralógica o de fases del cemento Portland es una

tarea realmente difícil, dado fundamentalmente por la elevada finura a que suele molerse
dicho material y a la diversidad de minerales presentes en él. En el caso del clínker, la tarea
es algo menos compleja, pero de todas formas se requiere de la aplicación de alguna de
las técnicas instrumentales de investigación, como la microscopía óptica de luz polarizada,
la difracción de los rayos X, la microscopía electrónica o el análisis térmico diferencial, entre
otras. Se comprende, sin embargo, que en la práctica estas técnicas resultan poco
operativas, y que su uso se destina principalmente a la actividad de investigación donde se
requiere de una información más precisa y completa.

95
Tomado de: Handbook of Analytical Techniques in Concrete Science and Technology: Principles,
Techniques and Applications. V. S. Ramachandran and James J. Beaudoin, Notario, Canada. Noyes
Publications (US), 2001.
En 1929, R. H. Bogue estableció un procedimiento, donde la composición mineralógica del
cemento Portland se puede calcular a partir de la composición química, por medio de
fórmulas. El procedimiento presentado por Bogue permite su aplicación práctica para la
mayoría de los fines comunes, sobre todo para resolver el problema frecuente de inferir el
comportamiento de un cemento dado a usar en la producción de hormigón. Debe tenerse
claro que este cálculo es aproximado, pues el mismo se asume lo siguiente:

1. Todo el SO3 presente se combina con la cal (CaO) para formar CaSO4, y el óxido de
calcio equivalente CaO=0,70 (%SO3), se sustrae del total de la cal (CaO) presente.
2. Todo el óxido férrico (Fe2O3) presente se combina como 4CaO.Al2O3.Fe2O3 y las
cantidades de Al2O3=0,64(%Fe2O3) y CaO=1,40 (%Fe2O3) se sustraen de los totales
apropiados.
3. La alúmina (Al2O3) residual, se combina con el 3CaO.Al2O3 y la cantidad de CaO=
1,65 (%Al2O3) se sustrae del total de cal (CaO) que queda.
4. La sílice (SiO2) se combina inicialmente con la cal (CaO) para formar 2CaO.2SiO2,
dando silicato dicálcico. La cal (CaO) combinada con la sílice SiO2=2,87(%SiO2) se
sustrae, del total de CaO y la cal residual (CaO) se combina entonces con parte del
C2S=4,071(%CaO) para formar C3S.

Estas ecuaciones están basadas en los fundamentos del equilibrio químico, suponiendo
que:

 Las fases o minerales del clínker poseen una composición exacta, lo cual raramente es
así, pues se trata de soluciones sólidas complejas. Además, que las fases son cristalinas
y que no se forma vidrio, lo cual no es así.
 El equilibrio se obtiene a la temperatura de formación del clínker y que se mantiene
durante el enfriamiento, lo cual se aleja de la realidad.

De la experiencia de su aplicación en la práctica, se ha encontrado que con frecuencia los

resultados obtenidos de la aplicación de las fórmulas de Bogue sobrestiman el contenido
de C3A y C2S. Por estas razones la composición obtenida de esta manera se refiere como
la composición química “potencial” de Bogue.
Fórmulas de Bogue (Composición potencial)96

Si la relación Al2O3 / Fe2O3  0,64 :

Silicato tricálcico = 4,071 CaO – 7,600 SiO2 – 6,718 Al2O3 – 1,430 Fe2O3 – 2,852 SO3.
Silicato dicálcico = 2,867 SiO2 – 0,7544 C3S.
Aluminato tricálcico = 2,650 Al2O3 – 1,692 Fe2O3.
Ferrito aluminato tetracálcico = 3,043 Fe2O3.

Si la relación Al2O3 / Fe2O3  0,64:

se forma entonces una solución sólida de alumino-ferrito de calcio (C4AF + C2F), que se
calcula como:

(C4AF + C2F) = 2,100 Al2O + 1,702 Fe2O3. Y en ese caso, el C3S se calcula como:

C3S = 4,071 CaO – 7,600 SiO2 – 4,479 Al2 O3 – 2,859 Fe2O3 – 0,852 SO3. En estos
cementos entonces no hay C3A, por lo que su resistencia a los sulfatos es alta.

Nota: Para el cálculo, los óxidos deben determinarse con una aproximación de 0,1%.
Además, todos los resultados de las fórmulas han de aproximarse a 1%.

7.1.5 Reacciones de fraguado del CPO

Luego de mezclarse el cemento con el agua utilizada para el amasado, ocurren una serie
de fenómenos asociados a los procesos de hidratación, los más importantes de los cuales
son el fraguado y el endurecimiento. Las diferencias entre fraguado y endurecimiento, así
como los métodos empleados para su evaluación resultan bien conocidos, destacándose
el hecho de que las fronteras establecidas para delimitar los tiempos de fraguado son
arbitrarias y que obedecen simplemente a cuestiones de aplicación práctica del material.

96
NC 844: 2011 Cementos — Cálculo de la composición potencial del clínker Portland. 9 p.
Como se sabe, se precisa de un tiempo necesario para la realización de actividades
fundamentales, como la preparación de la mezcla de hormigón, su transporte, colocación y
compactación en los moldes, cuestiones que exigen un tiempo mínimo de fraguado a
garantizar.

Los fenómenos del fraguado y endurecimiento de las mezclas en base a cemento Portland
resultan realmente muy complejas, debido a las variadas y complejas reacciones químicas
que tienen lugar, así como por otros procesos físicos que ocurren en la mezcla, lo que hace
que tenga una gran importancia el estudio de las propiedades reológicas. La influencia de
la finura y granulometría del cemento es también otra importante complicación en el
proceso. La variada composición de fases del cemento, así como el distinto
comportamiento de las mismas, complican aún más los procesos de fraguado. Unos
minerales tienen una velocidad de reacción con el agua muy elevada, mientras que otros
lo hacen más lentamente, así, por ejemplo, el C3A fragua muy rápidamente y es
precisamente el responsable de que al cemento haya que agregarle un retardador (el yeso).

Actualmente se considera que la hidratación del cemento es fundamentalmente un proceso

de disolución-precipitación. No obstante, en su tiempo Le Chatelier defendía su teoría de
pura disolución, contrario a criterios de otros autores que argumentaban reacciones en
estado sólido. A la luz de conocimientos actuales se considera que el paso de las fases
anhidras a los productos hidratados no es posible sin el paso de iones a través de la
solución.

Las reacciones de hidratación del cemento Portland son de carácter marcadamente

exotérmicas, de ahí que el calor desprendido en función del tiempo puede ser tomado como
indicador de reactividad y formación de neo génesis. Mucho valor tiene en este sentido la
técnica de calorimetría, a partir de la cual puede estudiarse el proceso de hidratación, tal
como se muestra, por ejemplo, en la Figura No. 9.11. En la gráfica se distinguen las cinco
fases o etapas que caracterizan al proceso de hidratación del cemento:

ETAPA DENOMINACIÓN
1ra etapa Período de pre-inducción
 2da etapa Período de inducción (“o durmiente”)
3ra etapa Período de aceleración
4ta etapa Período de desaceleración, y
5ta etapa Período de difusión

Fig. No. 9.11. Etapas del proceso de hidratación del cemento Portland97

El período de pre-inducción comienza durante el mezclado del cemento con el agua, lo

que provoca una rápida reacción entre esta y el C3S. Durante el período de pre-inducción
la disolución de C3S es más rápida que la difusión de los productos de reacción fuera de la
superficie y como consecuencia de esto la fase líquida que rodea la superficie de C3S se
vuelve super-saturada y un estrato de fase C-S-H comienza a precipitarse en la superficie
(Menetrier, 1977), (Barret, 1986), (Erik B. Nelson, 2006).

Después de una breve hidratación inicial al añadirse el agua, la fase silicato experimenta
un período de baja reactividad llamado período de inducción. Tan pronto como el C3S
entra en contacto con el agua se disuelve y las concentraciones de calcio, silicato e
hidróxidos se incrementan en la disolución, disminuyéndose el grado de sub-saturación y

97
Fuente: http://notasdeconcretos.blogspot.com/2011/04/calor-de-hidratacion-del-
hormigon.html
así la velocidad de reacción. Al ocurrir una super-saturación crítica comienza la
precipitación del hidróxido de calcio, la hidratación continúa a una velocidad significativa
señalando el final del período de inducción, el cual a temperaturas ambientales puede durar
varias horas. Al terminar el período de inducción solo un pequeño porciento de C3S ha sido
hidratado.

Los períodos de aceleración y desaceleración son colectivamente conocidos como

período de fraguado y representan el intervalo más rápido de hidratación. Durante el
período de aceleración el Ca(OH)2 sólido cristaliza y la fase C-S-H se deposita dentro del
espacio libre lleno de agua. En esta etapa se forma una red cohesiva y el sistema comienza
a desarrollar resistencia. A partir de esta etapa la porosidad del sistema decrece como
consecuencia de la deposición de los hidratos, esta deposición de hidratos dificulta la
transportación de especies iónicas y agua a través de la red de fases C-S-H y la velocidad
de hidratación se desacelera dando lugar a la cuarta etapa, que es precisamente la etapa
de desaceleración. En condiciones ambientales estos procesos ocurren en un plazo de
varios días.

La última etapa es la de difusión, en la cual la hidratación continúa lentamente a causa

del decrecimiento de la porosidad, los productos de la red de hidratación son cada vez más
lentos y la resistencia incrementa.

Las causas que provocan la ocurrencia del período de inducción han sido objeto de
controversia científica desde el siglo pasado. Durante mucho tiempo se consideró que dicho
período estaba condicionado por la formación de precipitados de hidratos (etringita y otros
hidro-aluminatos) que en forma de película envolvían a los granos de cemento y retrasaban
las siguientes reacciones. Sin embargo, con el empleo de modernas técnicas de
microscopia electrónica no se ha podido comprobar la presencia de dichas películas,
rechazándose por tanto tales teorías. Actualmente, sobre la base del empleo de novedosas
técnicas instrumentales de investigación se acepta más la teoría de disolución geoquímica
(Scrivener, K., P. Juilland and P. Monteiro), considerándose que la relación de disolución
depende del grado de sub-saturación de la solución respecto a la fase que se disuelve. Así,
la ocurrencia de la desaceleración inicial y ocurrencia del período de inducción se atribuye
a cuatro causas principales:
  Hidratación previa de la superficie
 La película alterada se mantiene durante el proceso de hidratación
 El mecanismo primario de control de la cinética hasta el período de inducción es la
sub-saturación con respecto esta película o capa
 El CSH nuclea rápidamente en el orden de segundos o minutos

A continuación, se expondrán las principales reacciones químicas que tienen lugar luego
de ponerse al cemento en contacto con el agua de amasado. Como es de suponer, cuando
el cemento se mezcla con el agua, empiezan a ocurrir diversas reacciones de modo más o
menos independiente, aunque unas se desarrollen más rápidamente que otras. Entre las
fases que más rápidamente reaccionan se encuentran la cal libre y el aluminato tricálcico
(C3S). De esta manera, inicialmente se forma hidróxido de calcio Ca(OH)2, como
consecuencia de la hidratación de la pequeña proporción de cal libre presente en el
cemento y de la hidratación temprana de los silicatos de calcio (C3S y C2S). La hidratación
del C3A sin la presencia de sulfatos es casi instantánea.

En el cemento, el aluminato tricálcico (C3A), en presencia del hidróxido de calcio, reacciona

según el esquema siguiente:

a) 3CaO.Al2O3 + 12 H2O + Ca(OH)2 4CaO.Al2O3.13H2O

(C3A) (Agua) (Cal) (Hidroaluminato de calcio)

Los hidroaluminatos formados (con ocho, trece o diecinueve moléculas de agua), son meta-
estables, y recubren las partículas que no han reaccionado en forma de una capa mullida
de láminas hexagonales muy finas. Dicha estructura empeora la resistencia al frío, así como
la estabilidad a la corrosión química. Ésta es una de las causas que limitan la cantidad de
aluminato tricálcico en los cementos Portland especiales utilizado para los hormigones
resistentes al frío.

La forma estable del hidroaluminato (con seis moléculas de agua) cristaliza en el sistema
cúbico y se forma como resultado de una reacción rápida del aluminato tricálcico con el
agua:
b) 3CaO.Al2O3 + 6H2O 3CaO. Al2O3 .6H2O

Para retardar el fraguado del cemento, durante la molturación del clínker se agrega una
pequeña proporción de yeso natural (de 3 a 5% de la masa del cemento). Minard et al,
atribuyen la temprana desaceleración de la reacción del C3A (retardo del fraguado) a la
adsorción de iones sulfato sobre la superficie de los granos de C3A. Esto puede explicar
también por qué la reacción se desacelera más rápidamente con hemi-hidrato soluble que
con yeso di-hidrato. La desaceleración del C3S se explica mediante la teoría de la disolución
lenta, condicionada por el aumento de la concentración de hidróxido de calcio debido a la
disolución.

El yeso en el cemento reacciona con el aluminato tricálcico, fijándolo en hidrosulfoaluminato

cálcico (etringita) al principio de la hidratación del cemento. La etringita es la fase más
representativa del grupo conocido como AFt (Al2O3-Fe2O3-tri). En la Fig. No. 9.12 pueden
apreciarse cristales aciculares de etringita y placas de portlandita.

3CaO.Al2O3 + 3(CaSO4.2H2O) + 26H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O

(C3A) (Yeso) (Agua) (Etringita)

Fig. No. 9.12 Cristales aciculares de etringita y placas de portlandita

Fuente: https://en.wikipedia.org/wiki/Ettringite

La cristalización del hidróxido de calcio a partir de la solución sobresaturada, hace que

disminuya la concentración de dicho compuesto, y la etringita se forma entonces como
cristales largos aciculares. Precisamente los cristales de etringita son los que condicionan
la resistencia en los primeros momentos de amasarse el cemento con el agua. Dicho
mineral al formarse provoca un aumento de volumen con respecto al de las sustancias
reaccionantes (aluminato tricálcico y yeso), pero debido a que ello ocurre en una masa en
estado fresco no provoca fisuración, sino más bien cierta compactación y rellenado de los
poros de la pasta de cemento, que favorece la compacidad y resistencia del conjunto. La
estructura de la pasta de cemento endurecido se ve mejorada también por el hecho de que
de esta manera se previene la formación de hidroaluminatos cálcicos mullidos. La etringita
reacciona posteriormente con el resto del aluminato tricálcico que queda después de
consumir la proporción de yeso agregado, formándose entonces el monosulfato cálcico:

(3CaO.Al2O3)+3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O+22H2O 3(3CaO.Al2O3.CaSO4.18H2O)

El monosulfato pertenece al grupo de fases conocidas como AFm (Al2O3-Fe2O3-mono).

La ganancia progresiva de resistencia de la pasta de cemento (endurecimiento) que ocurre
posteriormente, se debe fundamentalmente a la formación de hidrosilicatos de calcio como
consecuencia de la hidratación de la alita y la belita, según las siguientes reacciones:

2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2

(alita) (agua) (tobermorita) (portlandita)

2(2CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2

(belita) (agua) (tobermorita) (portlandita)

En ambos casos se puede apreciar la formación de dos compuestos básicos, la

tobermorita y la portlandita. El primero de ellos constituye la fase más importante de los
productos de hidratación del cemento Portland, y es precisamente el mineral que aporta las
buenas propiedades mecánicas y químicas que posee el cemento. El hidrosilicato de calcio
(HSC)/(CSH) 3CaO.2SiO2.3H2O se forma en una solución saturada de hidróxido de calcio.
La relación molar de CaO/SiO2 en los hidrosilicatos formados en la pasta de cemento,
puede variar en dependencia de las condiciones de fraguado, de la composición del
cemento y de otras circunstancias. Por esa razón se emplea el término CSH para todos los
hidratos semi-cristalinos y amorfos de silicatos cálcicos. El segundo de los compuestos que
se forman es la portlandita, que es simplemente hidróxido de calcio.

Como puede apreciarse, en la reacción de hidratación de la alita se forma mayor cantidad

de portlandita (hidróxido de calcio) que en la de la belita, lo cual debe tenerse muy en cuenta
en el comportamiento químico de los cementos, pues la cal es el elemento básico que
contribuye a la ocurrencia de la mayoría de los tipos de corrosión, o sea que se trata de un
compuesto débil, tanto desde el punto de vista mecánico-resistente, como químico.

En la Fig. No. 9.13. se muestra una imagen de una pasta de cemento en la que se pueden
observar placas de portlandita (CH/HC) y finas fibras de tobermorita (CSH/HSC).

Fig. No. 9.13. Imagen mostrando las fases CSH (tobermorita) y CH (portlandita)98

El ferritoaluminato tetracálcico, al reaccionar con el agua de amasado forma dos

compuestos; el hidroaluminato y el hidroferrito, lo cual puede apreciarse en la siguiente
reacción:

4CaO.Al2O3.Fe2O3 + mH2O 3CaO.Al2O3.6H2O + CaO.Fe2O3.nH2O

98

https://www.google.com.cu/search?biw=1047&bih=503&tbm=isch&sa=1&ei=s8kGW9a8BcqfzwLWiovADg&q=toberm
orite+sem&oq=+tobermorite&gs_l=img.1.1.0i19k1l3.129974.129974:.0.133726.1.1.0.0.0.0.190.190.0j1.1.0....0...1c.1.6
4.img..0.1.189....0.UYdAVEc8UWQ#imgrc=1KlObKoyRLV1QM: Accedido: 24/05/2017.
Es muy importante recordar que existe una diferencia notable entre los procesos de
fraguado y endurecimiento, en el primer caso se trata de un proceso inicial en el cual la
pasta de cemento se va tornando rígida hasta hacerse un material “indeformable”. En el
segundo caso, es la ganancia progresiva de resistencia a través del tiempo.

Debe tenerse presente que el término fraguado se utiliza en esta disciplina con diferentes
acepciones, la primera de ellas es la que se ha descrito antes, pero también se acostumbra
a utilizar para designar al conjunto de reacciones químicas y procesos vinculados con las
reacciones del cemento con el agua de amasado, o sea que cuando se emplea de esta
segunda forma, se hace referencia tanto al fraguado propiamente dicho como al
endurecimiento.

Las formas de enlace de agua en la pasta de cemento endurecida pueden dividirse en tres
grupos:

El enlace químico que es el más fuerte. El agua químicamente enlazada se desprende

durante la calcinación, por eso se denomina también agua "no evaporable”. El enlace físico-
químico es característico para el agua enlazada por el mecanismo de adsorción y que
encuentra en los poros del gel de cemento; este enlace se altera durante el secado. El
enlace físico-mecánico es aquel en el que la presión capilar define la retención del agua en
los poros capilares de la piedra de cemento. El agua enlazada por el mecanismo de
adsorción y la capilar que se desprende durante el secado se denomina también
"evaporable".

La calidad de neogénesis en la pasta de cemento endurecida queda definida por su

composición y dispersidad. La cantidad de neogénesis es directamente proporcional al
grado de hidratación del cemento (), numéricamente igual a la relación entre la parte del
cemento que ha reaccionado con el agua y la masa total del mismo. El grado de hidratación
puede determinarse aplicando el método cuantitativo de rayos X o considerando el
contenido de agua enlazada (de constitución) W que no se evapora durante el secado:

 = W/Wmáx
La cantidad de agua de constitución, en caso de la plena hidratación del cemento Portland,
Wmáx puede variar de 0,25 a 0,3 (con respecto a la masa del cemento): para Wmáx =
0.25,  =4W ó W = 0,25. Por consiguiente, si a la edad de 28 días el cemento ha fijado el
15 % del agua (calculando en masa del cemento), entonces  = 4W.0,15 = 0.16.

La porosidad de la piedra de cemento Ptot es la suma de la porosidad del gel Pg , de la

capilar Pcap y de la aérea Pa :

Ptot = Pg +Pcap+Pa

A consecuencia de que el espacio capilar se llena por las neogénesis no sólo se reproduce
la porosidad total, sino que en lugar de grandes poros capilares surgen poros finos de gel
que son más favorables para las propiedades de la piedra de cemento.

7.1.6 Propiedades del cemento

a) Resistencia mecánica

La resistencia mecánica del cemento Portland depende (a igualdad de condiciones de

ensayo), de su: composición mineralógica y finura de molido. En la Fig. No. 9.14 (a) se
muestran las curvas de resistencia a compresión vs edad de las distintas fases del cemento,
mientras que en la Fig. No. 9.14 se muestra la curva de ganancia de resistencia con la edad
del cemento en su conjunto. Puede apreciarse, como ya a los 28 días de edad la resistencia
del cemento es casi su valor máximo.
Fig. No. 9.14 (a) Curvas resistencia a compresión vs edad de las distintas fases del
cemento y (b) Curva de ganancia de resistencia con la edad del cemento

Normalmente la resistencia mecánica que se evalúa actualmente es la resistencia a la

compresión, para lo cual se ensaya un mortero normalizado preparado con el cemento a
evaluar. Así, por ejemplo, la resistencia nominal de un cemento P-35 (antes denominado
P-350) es de 35 MPa a los 28 días.

Cabe destacar, que cuando se hace referencia a la resistencia del cemento, no se trata
realmente de la resistencia del cemento, sino la del mortero de cemento elaborado con él.
Esto es así, porque lo que se evalúa es la capacidad aglomerante de dicho producto, pues
su función principal es “aglomerar”. El cemento, en pocas ocasiones se usa en forma de
pasta pura, solamente para colmatación de juntas en pisos, juntas, acabados en general,
etc. Es así que entonces la “resistencia del cemento” se evalúa a través de la resistencia
de un mortero normalizado.

Aunque el ensayo de resistencia mecánica del cemento será precisado en la práctica de

laboratorio correspondiente, vale la pena explicar aquí, de manera resumida, el
procedimiento que, para el caso de Cuba, está establecido en la NC 506:2013. Cemento
hidráulico- Método de ensayo- Determinación de la resistencia mecánica. Como que la
resistencia de un mortero está en función (para las mismas condiciones de ensayo), de la
resistencia del cemento, de la calidad de la arena, de la relación agua/cemento y de la
proporción cemento:arena, pues esos aspectos deben quedar precisados en la norma de
ensayo. Efectivamente, se establece el uso de arena sílice normalizada (lo cual garantiza
que el fallo sea por la pasta de cemento), relación agua/cemento 0,5 y una proporción
cemento:arena 1:3. Además, se realiza el amasado y la compactación de las probetas
según la técnica operatoria descrita en la referida norma.

Las probetas conformadas en moldes múltiples (de tres probetas) de 40x40x40 mm, se
curan en ambiente húmedo y se ensayan a la edad prevista, que normalmente es de 28
días, excepto para cualquier otra información necesaria a una edad diferente, como 3, 7, 90,
180 días u otras. Primeramente, se ensayan las tres probetas a flexo-tracción, resultando la
media de los tres resultados el valor de resistencia a la flexo-tracción. De la rotura de las
tres probetas, se obtienen seis fragmentos, los cuales son ensayados a esfuerzos de
compresión, en caras de 40x40 mm, siendo la resistencia a compresión del cemento, la
media aritmética de los seis resultados.

b) Finura

La finura de molido del cemento influye en: la resistencia mecánica, la velocidad de reacción
con el agua de amasado, la consistencia normal y tiempos de fraguado y la velocidad de
desprendimiento del calor de hidratación, entre otras.

La finura del cemento se suele medir por diferentes métodos, entre otros:

 Permeabilímetro Blaine. Con el método de permeabilidad al aire (Blaine), se mide la

superficie específica (masa referida a la superficie) por comparación con una muestra
de cemento de referencia (cemento patrón). De esta manera se tiene un criterio indirecto
de la finura del cemento, ya que existe una relación entre la finura y la superficie
específica. Se emplea en las normas para comprobar conformidad del parámetro en el
producto, por ejemplo, la NC 95: 2011 Cemento Portland. Especificaciones, establece
que el cemento P-35 debe tener, como mínimo 2800 cm2/g de superficie específica
Blaine. También la determinación de la superficie específica sirve para comprobar la
uniformidad del proceso de molienda de una sola y misma planta. Este método solo
permite un juicio limitado sobre las propiedades del cemento utilizado.

 Retenido en el tamiz de 4900 mallas. El método de tamizado sirve solamente para

detectar la presencia de partículas gruesas en el cemento, dicho tamiz posee una
 abertura de 90 µm, por lo que el retenido significa que esa porción es de partículas
mayores a ese valor. En las normas cubanas de 2001 se tenía como parámetro de
conformidad, pero en las actuales no. Este método es apropiado, principalmente para
controlar el proceso de producción, particularmente la etapa de molienda.

 Tamizado por chorro de aire. El método por chorro de aire mide la retención en el
tamiz de partículas que pasan a través de un tamiz de 2,00 mm. El método puede
utilizarse para determinar la distribución del tamaño de partículas de grumos de
partículas muy finas. Este método utiliza tamices en un intervalo de luces de malla de
63 μm a 90 μm.

 Otros métodos, como el granulómetro láser, el turbidímetro, etc., no se encuentran

normados en las especificaciones cubanas y se emplean mayormente en el trabajo de
investigación.

En cada caso, las normas de los diferentes países establecen los métodos y los valores de
especificación para los distintos tipos de cementos.

c) Calor de hidratación

Conviene comprender la importancia del conocimiento del calor de hidratación del cemento,
de manera tal que pueda realizarse una selección adecuada de los tipos de cementos
según su calor de hidratación. Ya se ha explicado la influencia de la composición mineral y
la finura en este parámetro, pero debe resaltarse en cuáles tipos de obras se requiere
precaución en este sentido y cómo lograr en la práctica disminuir los efectos del calor de
hidratación. Desde luego que los elementos de hormigón y hormigón armado de gran
volumen requieren de cuidados particulares en cuanto al calor de hidratación, ya que puede
generarse fisuración.

d) Envejecimiento

El envejecimiento del cemento se debe principalmente a la hidratación de sus fases por la

humedad contenida en la atmósfera que lo envuelve. De lo expuesto se infiere que la
velocidad de envejecimiento depende en gran medida de las condiciones de
almacenamiento (tipo de envase, higrometría del ambiente, etc.). Los cementos
envejecidos tienden a formar grumos, lo cual sirve como síntoma para tener una idea de su
estado, que puede llegar a endurecer en el propio saco, formando una capa dura que lo
envuelve.

7.1.7 Almacenamiento

Según la NC 499:2012, el cemento hidráulico puede ser teóricamente almacenado por un

período de tiempo indefinido y será tan largo como se proteja de la humedad ambiental. La
afectación de la calidad de un cemento hidráulico almacenado depende principalmente de
las condiciones de almacenamiento y de las características del envase o del silo que lo
contiene, por lo que, durante el tiempo de permanencia en el almacén, se deberá llevar un
estricto control de su tiempo total de almacenamiento.

El cemento debe ser almacenado de manera tal que permita el acceso fácil para una
inspección apropiada e identificación de cada envío y en un edificio hermético apropiado
que proteja al cemento de la humedad y minimice el fraguado en almacenamiento. Además,
debe concebirse el almacenamiento de manera tal que, de forma planificada, se puedan ir
extrayendo los lotes más viejos y se puedan incorporar al almacén los lores recién llegados.

En el caso del cemento hidráulico, aunque no contenga grumos duros, pero se tenga dudas
de que mantenga su calidad por el tiempo de permanencia en el almacén, mala apariencia
o deterioro del envase, se debe enviar al laboratorio para ensayar según las normas
correspondientes. La presencia de grumos suaves en el cemento hidráulico envasado en
bolsas y que se pueden romper con la presión de los dedos, podrían ser originados por
otros factores distintos a la acción de la humedad del aire ambiental, y se deben desagregar
haciendo rodar las bolsas sobre el piso del almacén y similares.

El cemento en sacos multicapas de papel se deberá almacenar en locales cerrados,

cubiertos y secos, que no tengan ningún tipo de filtración. En el caso de lugares bajos,
costeros o fluviales, se tendrá en cuenta la posibilidad de inundaciones. Los sacos
multicapas de papel se colocarán preferiblemente sobre paletas de madera, u otro material,
dejando una separación mínima de 10 cm de las paredes del almacén, y no menos de 15
cm de separación del piso. Deberá haber suficiente espacio entre estibas que permita la
inspección y el muestreo.

7.1.8 Requerimientos químicos del cemento. Significado práctico

 Pérdida por ignición

Es la pérdida (en masa) resultante de calentar un cemento hasta 1000°C. Indica grado
de pre-hidratación o carbonatación debido a inadecuado o prolongado
almacenamiento. La norma cubana NC 95:2011 Cemento Portland. Especificaciones,
admite hasta un 4%.

 Residuo insoluble
Es la fracción de cemento que es insoluble en ácido clorhídrico (HCl). Proviene
generalmente de la sílice en forma de cuarzo que no ha reaccionado para formar las
fases principales en el clínker. Este valor puede servir como indicador de la presencia
de material puzolánico. La norma cubana NC 95:2011 Cemento Portland.
Especificaciones, admite hasta un 4%.

 Cal libre
La cal libre es un compuesto indeseable en los cementos, dado principalmente porque
al hidratarse puede provocar fisuración, de ahí que su presencia se limita en el clínker
a un 2%. Constituye un defecto de fabricación o puede provenir del desdoble del silicato
tricálcico (alita) en silicato dicálcico (belita).

 Óxido de magnesio (MgO)

El óxido de magnesio, conocido como periclasa, es una fase que afecta de manera
semejante a la cal libre, aunque en este caso la expansión suele ser más diferida.
Normalmente los valores límites máximos especificados para el cemento Portland son
del 5%.

 Trióxido de azufre (SO3)

Es también otro compuesto nocivo, limitada su presencia por la NC 95 a un 3,5%.
9.7 Cementos puzolánicos

Como ya se ha expuesto antes, una de las vías más reconocidas mundialmente en la

actualidad, para atenuar el impacto ambiental negativo de la producción de cemento, es la
reducción del factor de clínker, mediante la sustitución del mismo por adiciones en distintas
proporciones. Tales adiciones pueden ser de carácter inerte (como la caliza finamente
molida) o activas (como los productos hidráulicos o las adiciones puzolánicas).
Los materiales que se empelan como sustituto de clínker en la producción de cementos,
reciben el nombre de materiales cementicios suplementarios (MCS) en la literatura técnica
internacional. El empleo de los MCS y el nivel de sustitución del clínker que estos pueden
lograr, dependen de la naturaleza y características química - físicas de cada material, así
como de su variable disponibilidad en cada región99. El factor de reducción de clínker es
limitado por la reducción de la resistencia, sobre todo a edades tempranas, y la baja cinética
de reacción de muchos MCS, en comparación con la dilución del cemento. Algunos MCS
provocan un incremento en la demanda de agua, lo cual tiene un efecto negativo en la
reología de las mezclas en que se utilizan.

Entre los materiales cementicios suplementarios más utilizados en la actualidad se

encuentran: como inertes, el polvo de caliza; como hidráulicas, las escorias de alto horno
granulada y las de otros procesos metalúrgicos (que poseen propiedades hidráulicas
latentes), y las puzolanas (que no poseen propiedades hidráulicas por sí solas, pero sí
mezcladas con cal).

9.7.1 Las puzolanas. Definición, composición y origen

El término puzolana, que fuera reservado originalmente para materiales de origen

piroclástico y estructura vítrea producido por erupciones volcánicas violentas, es ahora
empleado como un término genérico para designar todos los materiales que muestren
reactividad con cal y los cuales fragüen, endurezcan y desarrollen resistencia en presencia
de humedad. El nombre de estos materiales proviene de la localidad de Puzzuoli, cerca de

99
Vizcaino Andrés, Leng. M. “Cemento de bajo carbono a partir del sistema cementicio ternario clínquer – arcilla
calcinada –caliza”. Tesis en opción al grado de Doctor en Ciencias Técnicas. UCLV, Santa Clara, Cuba, 2014.
Nápoles, Italia, donde los romanos utilizaron las tobas cineríticas procedentes del volcán
Vesubio, para en combinación con cal obtener productos aglomerantes para la
construcción.

La ASTM-C 608-92a define las puzolanas como materiales silíceos o aluminosos, los
cuales por sí mismos poseen poco o ningún valor cementante, pero en forma finamente
dividida y en presencia de humedad, reaccionan químicamente con el hidróxido de calcio a
temperaturas ordinarias para formar compuestos que poseen propiedades cementicias100.
De modo más amplio puede agregarse, que los productos formados son silicatos y
alumosilicatos hidratados, similares a los resultantes del fraguado del cemento Portland.

9.7.2 Clasificación de las puzolanas.

Uno de los sistemas de calificación más completos es el presentado por Massazza, en el

cual según su origen las puzolanas se dividen en dos grandes grupos: naturales y
artificiales, según se presenta en la Fig. No. 9.15.

100
Semejante definición se brinda en la NC TS 528:2013 Cemento hidráulica. Puzolanas. Especificaciones
 PUZOLANAS
NATURALES

Rocas Materiales alterados de Rocas Clásticas

Piroclásticas origen mixto

Rocas Rocas Coherentes Materiales de Materiales de simple

Incoherentes Alteradas Origen Orgánico Deposición

Materiales Materiales de
Zeolitizados Origen Mixto

Arcillas Activadas Arcillas

Silica Res. Agrícolas Pizarras Térmicamente Calcinadas
Fly Ash
Fume quemados Calcinadas

PUZOLANAS
ARTIFICIALES

Fig. No. 9.15 Clasificación de las Puzolanas según Massazza101

Las puzolanas naturales incluyen ciertos tipos de rocas piroclásticas, tanto coherentes
como incoherentes; rocas altamente silíceas procedentes de materiales alterados de origen
mixto; y rocas sedimentarias organógenas o materiales de simple deposición. Las rocas
piroclásticas pueden subdividirse en: verdaderas puzolanas (materiales incoherentes
inalterados) y rocas piroclásticas que han sido afectadas diagenéticamente78. Las
puzolanas piroclásticas coherentes son depósitos volcánicos en los cuales han tenido lugar
procesos diagenéticos que han modificado tanto la estructura como la composición
mineralógica de las mismas. Resulta indudable que el proceso diagenético más favorable
en la formación de puzolanas de este tipo es la zeolitización. Petrográficamente estos
materiales se designan como tobas o tufas y han sido reportadas en Italia, Alemania, E.U.,
Cuba, etc.

101
Swamy, R. N. Concrete Technology and Design: Cement Replacement Materials / R. N. Swamy. --1ra. Ed. --London:
Surrey University Press, 1986. -- 259 p.
Las puzolanas artificiales comprenden las arcillas y pizarras calcinadas, así como los
residuos de productos cerámicos; las arcillas activadas térmicamente; y una serie de
subproductos tanto industriales como agrícolas, entre los que se encuentran la “silica fume”,
las cenizas volantes, residuos agrícolas e industriales quemados, etc. Los suelos arcillosos
y las pizarras adquieren actividad puzolánica notable cuando son tratadas térmicamente,
siendo muy utilizadas en Dinamarca, Francia, Inglaterra, E.U., etc. y de manera tradicional
en Egipto y la India. Para evitar el consumo energético en su obtención, en algunos países
se usan preferentemente los residuos de productos cerámicos.

La “silica fume” (humo de sílice) es un subproducto de los hornos de arco eléctrico usados
en la producción de silicio y sus aleaciones, la cual contiene más del 80% de sílice en
estado no cristalino y en forma de partículas exageradamente finas (diámetro promedio
<0,1 µm), siendo un material altamente puzolánico. Resulta un material excelente para su
uso como sustituto parcial de cemento Portland, que proporciona notables ventajas tanto
técnicas como económicas. Las denominadas cenizas volantes (fly ash) son residuos de la
combustión del carbón, principalmente en las centrales termoeléctricas, que poseen
propiedades puzolánicas. Debido a su morfología, tamaño de las partículas y composición
química, pueden ser usadas como adiciones en morteros y hormigones.

La combustión de muchos residuos agrícolas proporciona cenizas con elevado contenido

de sílice que presentan distinto grado de puzolanicidad. Ejemplos de ellos son las cenizas
de: cáscara de arroz, paja de arroz, paja de sorgo, bambú, ceniza y bagazo de la caña de
azúcar102, etc. La combustión de la cáscara de arroz proporciona cenizas con un elevado
contenido de sílice (más del 90%), que bajo determinadas condiciones puede ser utilizada
como producto puzolánico de buena calidad79.
9.7.3 Composición química y estructura de las puzolanas

La composición química de las puzolanas varía en un amplio intervalo, pero cabe destacar
que todas ellas se caracterizan por presentar un elevado contenido de sílice (SiO2). Las
puzolanas naturales piroclásticas consisten esencialmente de sílice, alúmina y óxido férrico
como próximo mayor constituyente. Sin embargo, otros tipos de puzolanas están

102
Betancourt Rodríguez, Sergio. Estudio teórico experimental de las propiedades puzolánicas de las cenizas de paja y
bagazo de caña. Tesis de doctorado. UCLV, 1997.
constituidas esencialmente por sílice, como es el caso de la ceniza de cáscara de arroz, la
silica fume, etc. La alúmina y el óxido férrico contribuyen a la actividad puzolánica, pero en
menor medida que la sílice. En este sentido, la ASTM-C 618-92a establece como
requerimiento de calidad, que la suma de SiO2 +Al2O3+Fe2O3, debe ser como mínimo 70%
para las puzolanas clase N o F y 50% como mínimo para la clase C, así como contenidos
máximos de 5% de SO3 y 6% de P.P.I. para las tres categorías.

Por otra parte, la norma europea ENV 197-1 /92, establece como requerimientos de calidad
para las puzolanas tanto naturales como artificiales los conceptos de sílice y cal reactiva,
aclarándose que dichos materiales deben estar constituidos esencialmente por sílice
reactiva y alúmina, así como por pequeñas cantidades de óxidos de hierro y otros óxidos.
La norma española UNE 80 302 contiene especificaciones químicas para las puzolanas
muy semejantes a la europea. En el caso de las cenizas volantes, las normas europeas
distinguen dos tipos: las silíceas y las cálcicas, estas últimas son aquellas que pueden
presentar, además de las propiedades puzolánicas, actividad hidráulica.

Un rasgo determinante en los productos puzolánicos es su estructura, la que debe brindar

un comportamiento meta-estable al material. De esta forma puede comprenderse el hecho
de que materiales tan disímiles como los vidrios volcánicos, las tobas zeolíticas, las cenizas
volantes, etc., reaccionen de modo muy semejante con la cal para formar productos con
propiedades aglomerantes. Puede parecer contradictorio el hecho de que minerales tales
como las zeolitas y las arcillas térmicamente activadas posean propiedades puzolánicas
sin tener estructura amorfa, pero se trata en estos casos de estructuras muy complejas con
grandes espacios inter-planares vacíos y una gran cantidad de defectos cristalinos, lo que
unido a la elevada superficie específica interna en virtud de la intrincada red de canalículos
que poseen, les confieren a dichos materiales elevada reactividad con cal.

La sílice en estado cristalino no reacciona con la cal a temperatura ordinaria, por lo que no
presenta actividad puzolánica. Sin embargo, bajo determinadas condiciones de
temperatura, humedad y presión, la sílice cristalina (cuarzo, tridimita, cristobalita) reacciona
con la cal para formar compuestos estables, tal como ocurre en los llamados ladrillos de
silicato o el denominado “Kalksandsteine” en Alemania, pero en estos casos se requiere
tratamiento en autoclave.
9.7.4 La actividad puzolánica.

La actividad puzolánica se explica en base a la reacción entre los componentes ácidos de

los materiales puzolánicos (sílice, alúmina) con los básicos (cal, magnesia). La reacción
entre éstos ocurre cuando las uniones en dichos materiales son meta-estables o lábiles. El
estado amorfo, de alto potencial energético, se considera como un equilibrio congelado, el
cual se rompe por la influencia que ejerza algún activador externo en el sistema.

Factores que modifican la actividad puzolánica

La actividad puzolánica está influenciada tanto por factores inherentes a la puzolana, como
por otros de carácter externo. Entre los primeros se destaca la composición química y
mineralógica, morfología interna, contenido de fase vítrea y finura. En efecto, las reacciones
puzolánicas ocurren según las leyes cinéticas de las reacciones heterogéneas en estado
sólido, por lo que la velocidad de reacción con la cal estará en función directa de la
superficie específica, es decir con su grado de finura, además de que la mezcla de dichos
compuestos debe ser lo más homogénea posible.

Los aspectos relacionados con la composición química ya han sido analizados antes,
mientras que lo expuesto con relación a la estructura indica claramente que la reactividad
de una puzolana será mayor a medida que contenga más cantidad de material amorfo.
Entre los factores externos que influyen en la reactividad de las puzolanas se encuentran
la temperatura, la incorporación de aditivos, la presencia de humedad y desde luego la
calidad de la cal. La reacción cal-puzolana es acelerada por el incremento de la
temperatura, efecto que puede ser aprovechado en la evaluación de la reactividad de las
puzolanas.

Productos de la reacción puzolánica

Existe cierto consenso en la bibliografía especializada de que los principales productos de

la reacción puzolánica son los siguientes:
 o Hidrosilicato de calcio de la forma CHS (tobermorita)
o Hidroaluminatos de calcio de la forma C4AHx (variando x de 9 a 13)
o Gehlenita hidratada C2ASH8
o Carbo-aluminato de calcio C3A.3CaCO3.12H
o Etringita C3A.3CaSO4.32H
o Aluminato de calcio monosulfato C3A.CaSO4.12H

9.7.5 Los cementos puzolánicos

Las puzolanas pueden usarse de dos formas fundamentales, en las llamadas mezclas cal-
puzolana o como adiciones al cemento Portland o al clínker de cemento Portland (o sea,
pueden molerse juntos o por separado). Las mezclas de puzolanas con cemento Portland
reciben el nombre de cementos puzolánicos. En este caso, debe destacarse que la cal con
la que reaccionan las puzolanas es la denominada cal de hidrólisis, procedente de la
hidratación de la alita y la belita.

9.7.5.1 El aglomerante cal-puzolana

El aglomerante cal-puzolana consiste en el producto resultante de la molturación conjunta

de la cal, la puzolana y ocasionalmente otras adiciones, caracterizándose por presentar
baja resistencia mecánica (normalmente entre 4 y 8 MPa), prolongados tiempos de
fraguado y buena resistencia a los agentes químicos en general, entre otras cualidades. Su
campo de aplicación se restringe a algunos trabajos de albañilería, ejecución de mezclas
para atesados y elaboración de hormigones de baja resistencia (Betancourt, 1997)103.
Las mezclas a base cal-puzolana fueron utilizadas por los griegos, con la llamada tierra de
Santorín, y posteriormente por los romanos, en la construcción de diversas obras. Los
romanos utilizaron la ceniza del volcán Vesubio como arena para la elaboración de sus
morteros, notando inmediatamente que las buenas propiedades que se lograban con su
empleo se debían a algún efecto adicional. Así, estudiosos de la época, como Marcos
Vitruvio, desarrollaron la tecnología de empleo de las mezclas cal-puzolana, fundamentos
de gran vigencia todavía y que aparecen recogidos en sus Diez libros de Arquitectura.

103
Betancourt Rodríguez, Sergio. Estudio teórico experimental de las propiedades puzolánicos de las cenizas de
bagazo y paja de caña. Tesis de doctorado. UCLV, Santa Clara, Cuna, 1997.
Muchas obras construidas por los romanos con mezclas cal-puzolana perduran hasta la
actualidad, entre ellas, la más reconocida es el majestuoso Panteón de Roma o Panteón
de Agripa (Fig. 9-16). Su cúpula, que mide 43 m de diámetro, está construida a base de un
cascarón monolítico de hormigón. El hormigón romano se hacía mezclando cal y arena
volcánica, (que hacía la función de puzolana). Se aplicaba en capas, con un material de
relleno o árido, como tejas rotas, entre dos superficies de ladrillo que formaban las caras
interior y exterior. En el caso del Panteón, el tipo de árido varía según la zona de que se
trate. En las zonas superiores se utilizó la piedra pómez, más ligera, para reducir el peso
de la parte central. En la base se utilizaron materiales más pesados, donde se requería
mayor resistencia a la compresión (Aguilera, 2012).104

Fig. 9.16 El Panteón de Roma105

En la década de los 90s del siglo XX, a raíz del inicio del período de crisis a causa del
derrumbe del campo socialista de Europa del este, se retomó la fabricación y empleo de
las mezclas cal-puzolana en Cuba, pero con una tecnología más elaborada, resultado de
investigaciones de un colectivo de autores del CIDEM106, denominada CP-40. Durante ese
período en Cuba a ese material se le denominó incorrectamente cemento romano.

104
Aguilera Tamayo, José. Plan de clase. Historia de la Arquitectura. UCLV, 2012.
105
Bauer, Stefan.
https://www.google.com/search?q=el+panteon&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjh3vewwK3bAhXEuVM
KHZiMC4IQ_AUICigB&biw=1138&bih=547#imgrc=SW6nLOxnEhkRPM:
106
CIDEM: Centro de Investigación y Desarrollo de las Estructuras y Materiales. Facultad de Construcciones de la
UCLV, Santa Clara, Cuba.
7.1.8.1 Mezclas a base de Portland y puzolanas (Cementos puzolánicos)

La incorporación de puzolanas a las mezclas con Portland se puede realizar en distintos

momentos. Desde la propia fabricación del cemento, hasta durante la elaboración de los
morteros y hormigones. La cantidad de puzolana a añadir depende no solamente de sus
propiedades físicas y químicas, sino también de las características del cemento usado y de
los objetivos que se persiguen con la adición. Aunque en la mayoría de las normas de
distintos países se admite hasta un 40% de sustitución de cemento por puzolanas, el por
ciento óptimo de adición desde el punto de vista de la resistencia es generalmente inferior
a 30%.

Algunas otras razones técnicas que pueden justificar la conveniencia del uso de adiciones
puzolánicas son: disminución del calor de hidratación, mejoramiento de la durabilidad en
determinados ambientes agresivos (en especial frente a la corrosión provocada por la
acción de las aguas blandas), reducción de la expansión debida a la reacción álcali sílice,
mejoramiento de la resistencia a la acción de los sulfatos, etc.

En Cuba se producen diferentes tipos de cementos puzolánicos, los cuales se obtienen

principalmente de la adición de tobas zeolíticas al clínker de cemento Portland. En función
de las proporciones en que se agreguen dichos productos puzolánicos, los cementos se
denominan (según la NC 96:2011), de la siguiente forma:

PP-25 / 35 (Cemento Portland-puzolánico) … Adiciones de puzolana hasta un 20%.

PZ-25 / 35 (Cemento puzolánico) .................. Adiciones de puzolana entre 20 y 40%.

En la Tabla No. 9.9, se muestran las especificaciones de calidad que se encuentran

recogidas en la NC 96-2011 Cemento con adición activa. Especificaciones.

La industria cubana del cemento produce actualmente el 75% de cemento tipo P-35 y 35%
del tipo PP-25107, contrario a la tendencia internacional de priorizar la producción y empleo
de cementos mezclados.

107
Sánchez, Sofía. Presentación en sesión científica de la Línea de Materiales de Construcción, en la Facultad de
Construcciones. UCLV, 2016.
Tabla No. 9.9 Especificaciones de calidad recogidos en la NC 96-2011 Cemento con
adición activa. Especificaciones
INDICE REQUISITOS U/M PP-25 PP-35 PZ-25 NORMAS
Físicos Tiempo fraguado inicial Min 45 45 45 NC 524
(mín)
Tiempo fraguado final h 12 12 12
(máx)
Estabilidad de (mm) 10 10 10 NC 504
Volumen Le Chatelier
(máx)
Mecánicos Res. Compresión (mín) (MPa) NC 506
3d 17
7d 17 25 17
28d 25 35 25
Químicos PPI (máx) (%) 6 6 6 NC 507
Óxido de Mg (máx) (%) 5 5 5
Trióxido de S (máx) (%) 3,5 3,5 3,5

Propiedades de los cementos puzolánicos

El desarrollo de la resistencia de los hormigones con adiciones puzolánicas se distingue

por su mayor lentitud con respecto a sus semejantes sin sustitución, mientras que su
magnitud puede llegar a ser igual o superior que los patrones, apreciándose un mayor
efecto en este sentido en las mezclas pobres. Se destaca la influencia de las condiciones
de curado, requiriéndose un ambiente húmedo para lograr una adecuada hidratación. La
evolución de la resistencia de la manera descrita se comprende por el hecho de que una
determinada sustitución, a los efectos prácticos significa una reducción en el contenido real
de cemento, y que para que ocurra la reacción puzolánica debe formarse primeramente
una cierta cantidad de cal de hidrólisis.
Un segundo efecto de la incorporación de puzolanas es la disminución de la proporción de
aluminato tricálcico (C3A) en el cemento, lo cual resulta muy favorable pues como se sabe
es este compuesto el principal responsable de la susceptibilidad del cemento Portland a los
sulfatos. Un mecanismo muy simplificado de este tipo de corrosión puede explicarse como
la conversión del sulfo-aluminato monocálcico formado por la hidratación del C3A, a
etringita, siendo esta transformación de carácter expansiva y causante entonces del
deterioro del aglomerado. También es el C3A uno de los minerales que más aporta al calor
de hidratación del cemento, por lo que su disminución es muy favorable en ese sentido,
siendo una de las vías más recomendables para el control de la temperatura en elementos
constructivos de hormigón en masa.

El hecho de que las puzolanas reaccionen con la cal derivada de las reacciones de
hidratación del cemento (C3S y C2S) hace que los hormigones con ellos elaborados sean
más resistentes a la corrosión provocada por las aguas blandas. Como es conocido, tal
corrosión se produce principalmente por la lixiviación de la portlandita por aguas muy
blandas o con CO2 agresivo.

Además de los efectos favorables de las puzolanas en las propiedades del hormigón en
estado fresco, las características antes señaladas de su menor calor de hidratación y mayor
resistencia a la corrosión debida a las aguas blandas (Corrosión Tipo I según la clasificación
de V. Moskvin), hacen ideales el uso de las mismas en hormigones masivos destinados a
obras hidro-técnicas y especialmente cuando su puesta en obra se hace por medio de la
tecnología del hormigón compactado con rodillo. Resultados favorables han sido
reportados también en el control de la reacción álcali-agregado y la permeabilidad.

9.8 Otros tipos de cementos

9.8.1 Cemento Blanco

El clínker de cemento determina el color gris verdoso característico del cemento Portland,
tal color se debe a la presencia de los óxidos de hierro, manganeso, cenizas de los
combustibles y otros. Este color puede ser modificado por las condiciones de reducción en
el horno, pero aun en condiciones de oxidación parte del óxido férrico puede ocurrir en las
temperaturas de clinkerización, mientras que el requemado produce color negruzco en
superficie y amarillento en el interior. También se ha demostrado que la velocidad de
enfriamiento influye en la coloración del clínker. Como se comprende, muchos son los
factores que influyen en la coloración del clínker, pero los más importantes son su
composición y condiciones de clinkerización.

El cemento blanco es un cemento Portland logrado a partir de materias primas exentas lo

más posible de óxidos de hierro y manganeso, así como empleando combustibles que
aporten escaso contenido de cenizas (gas, por ejemplo). Las condiciones de cocción
también deben ser controladas para evitar el oscurecimiento del clínker, tal como se ha
explicado en el párrafo anterior. Al fabricarse a partir de crudos con muy poco contenido de
óxidos de hierro, debe incrementarse el contenido de alúmina (Al2O3) como material
fundente, lo cual presupone un incremento de la formación de aluminatos en el clínker,
modificándose de esta manera el comportamiento de los cementos obtenidos.

En Cuba, las especificaciones para el cemento blanco se encuentran establecidas en la NC

101:2011 Cemento Blanco. Especificaciones. En dicha norma se establece que el producto
debe cumplir con los requisitos establecidos en las normas NC 95 y NC 97, además de con
la blancura exigida. Los tipos de cemento blanco considerados por la NC 101 son:

a) Cemento Portland Blanco 35: designado como “Cemento PB – 35”

b) Cemento Portland Blanco 45: designado como “Cemento PB – 45”
c) Cemento de Albañilería Blanco 15: designado como “Cemento CAB – 15”

El cemento blanco se emplea generalmente para trabajos de acabado, por ejemplo, para
la colmatación de juntas entre mosaicos, azulejos y enchapes de distinto tipo. También se
usa profusamente para la fabricación de terrazo, tanto integral como por piezas, de color
blanco o de otras coloraciones con el uso de pigmentos. No obstante, en ocasiones puede
utilizarse también en elementos de carácter estructural o sometido a la acción de
solicitaciones elevadas, como el caso de los elementos que conforman el monumento
dedicado al Descarrilamiento del Tren Blindado, en la ciudad de Santa Clara, que fueron
elaborados con cemento blanco.
9.8.2 Cemento de albañilería

Es un tipo de cemento especialmente fabricado para la realización de trabajos de

albañilería. Como expresa su designación, la resistencia es de 16 MPa a los 28 días. Para
los trabajos de albañilería relacionados con erección de muros (colocación de ladrillos,
bloques o mampuestos), revestimiento de paredes (repellos o revocos), se requiere de un
mortero que posea buena plasticidad, de manera tal que al colocarse o tirarse la mezcla, la
misma se adhiera en estado fresco al paramento, sin que ocurran pérdidas
desproporcionadas de material. Con ese propósito, los albañiles tienden a agregar más
cemento a la mezcla, para darle docilidad, pero de esa manera, aparte de las pérdidas
económicas que significa la sobredosificación en cemento, se tienen morteros muy
retráctiles y fisurables al endurecer. Para resolver esa situación descrita es que se han
concebido y se fabrican los cementos de albañilería, los cuales poseen adiciones
apropiadas para proporcionar docilidad en las mezclas, sin provocar los problemas
descritos antes.

9.8.3 Cemento aluminoso

El cemento aluminoso es un aglomerante hidráulico formado esencialmente por aluminato

monocálcico (CaO.Al2O3) y otras fases en menores proporciones. La gelenita (2CaO.AlO3.
SiO2) es otra fase importante presente en el cemento aluminoso, mientras que otros
silicatos, como el silicato dicálcico en forma de belitaβ (2CaO.SiO2) se encuentran
presentes en menores proporciones.

El cemento aluminoso se caracteriza por presentar una alta velocidad de endurecimiento,

tanto que las 24 horas puede alcanzar alrededor de 30 MPa (en función de la marca) y a
los tres días unos 50 MPa, mientras que los tiempos de fragua son semejantes a los del
cemento Portland. Durante el fraguado y endurecimiento el cemento aluminoso tiene mayor
desprendimiento de calor que el Portland, por lo cual no resulta apto para su empleo en el
hormigonado de elementos masivos.
Al fraguar el cemento aluminoso forma como fase principal al aluminato dicálcico hidratado
(2CaO.AlO3.8H2O), responsable de las buenas resistencias y secundariamente, hidróxido
de aluminio (Al(OH3)). Vale destacar que las buenas resistencias del cemento aluminoso
se logran a temperaturas inferiores a 25oC, por lo que no resulta apto para la fabricación de
hormigones en ambiente caluroso ni en masas voluminosas que generen elevadas
cantidades de calor. Tampoco resultan aptos para la producción de hormigones con
aplicación de tratamientos térmicos.

Los cementos aluminosos, una vez endurecidos, presentan muy buen comportamiento ante
las altas temperaturas, por lo que son apropiados para la fabricación de hormigones
refractarios. Como que los cementos aluminosos no producen prácticamente cal de
hidrólisis –portlandita- ((Ca(OH)2), ellos son muy resistentes a procesos de lixiviación por
aguas blandas. Además, resultan resistentes a la acción de los sulfatos y al agua de mar.
Durante su empleo no debe mezclarse con cemento Portland o cal.

La producción de cemento aluminoso se realiza normalmente utilizando como materias

primas fundamentales la bauxita (que aporta la alúmina) y calizas (que aportan la cal).
Luego de preparada la mezcla cruda, se somete a proceso de cocción, de donde se obtiene
el clínker aluminoso, que se muele posteriormente para la obtención del cemento
aluminoso.

En Cuba no se dispone de yacimientos de bauxitas ni de otras fuentes de alúmina para la

producción de cemento aluminoso, por lo que evidentemente no se produce dicho cemento.
Es por eso que el cemento aluminoso que se emplea es de importación, que por cierto
posee un elevado precio, debido a que los costos de producción se elevan (respecto al
Portland), como consecuencia de la difícil molturación del clínker aluminoso y a que las
materias primas aluminosas son más costosas que las calcáreas.

9.8.4 Cemento de bajo carbono (LC3)

En años recientes, investigadores del Centro de Investigación y Desarrollo de Estructuras

y Materiales (CIDEM) y la École Politecnique Federal de Lausanne (EPFL), en Suiza, han
trabajado en el desarrollo e introducción de un nuevo tipo de cemento de bajas emisiones
al medio ambiente. Los resultados demuestran que hasta el 45 % de sustitución se obtienen
resistencias mecánicas superiores al cemento Portland desde edades tempranas como los
7 días e incluso para sustituciones del 60 % se logra el 93 % del rendimiento con respecto
al cemento Portland. El nuevo cemento es conocido como “cemento de bajo carbono”, o
por sus siglas LC3 (Limestone Calcined Clay Cement). El principio del nuevo cemento se
basa en el mismo principio de De Weerdt108, aprovechando la reacción sinérgica entre la
alúmina presente en el metacaolín y el carbonato de calcio contenido en la caliza.

Para este tipo de aglomerantes, además de la reacción puzolánica clásica, la presencia de

relativamente altas cantidades de iones CO32-(ac) en el sistema, conduce a la reacción
adicional de estos iones con las especies ricas en alúmina provenientes de la puzolana y
del clínker, formando hemicarboaluminatos (C3A.CH0,5CC̅0,5.H12) y monocarboaluminatos
(C3A.CC̅.H12), como principales productos de reacción. Estos productos de reacción
pertenecen al tipo de fases AFm, pero donde los iones SO42-(ac) son reemplazados total o
parcialmente por los iones CO32-(ac) en la estructura. Este tipo de fases se estabiliza en
presencia de relativamente altas cantidades de alúmina reactiva y materiales fuente de
iones CO32-(ac) como las calizas finamente molidas. Los iones SO42-(ac) liberados en la
formación de este tipo de fases, contribuyen a estabilizar la etringita en la matriz cementicia
con respecto a sistemas de cemento Portland.

9.8.5 Cementos de alinita

Este tipo de cemento se fabrica a partir de introducir cloruros en las materias primas, lo cual
conduce a la formación de dos minerales principales, la alinita (Ca10Mg0,8(SiO4)3,4(AlO4)0,6
O2Cl) y la clorellestadita (Ca10(SiO4)3(SO4)3Cl2). Su ventaja principal es que la cocción se
realiza a mucha más baja temperatura, con el consecuente ahorro energético. Su gran
inconveniente es, que, debido a la presencia de cloruros no es apto para la fabricación de
hormigón armado, pues propicia el desencadenamiento de la corrosión del acero de
refuerzo.

108
Martirena Hernández, J. F. et al. El cemento de bajo carbono. Ppt, 2015.
9.8.6 Cemento de escorias

En los altos hornos de procesos siderúrgicos utilizados para la obtención del hierro de
primera fusión o arrabio, se forma a unos 1400-1500oC una costra, que flota sobre el hierro
en estado de fusión, constituida por una mezcla del carbonado de calcio aportada por la
caliza que se emplea como fundente en el proceso, sílice y alúmina derivada de impurezas
contenidas por la mena usada como materia prima, así como de la ceniza del coque usado
como combustible y agente reductor. Esta costra, denominada escoria, posee una
composición química parecida a la del clínker de cemento Portland, que si se deja enfriar
lentamente cristaliza y forma un material sin propiedades aglomerantes. Sin embargo, si se
enfría lo suficientemente rápido hasta menos de 800oC, se forma un material vítreo, el cual
es un cemento hidráulico latente109.
Cuando la escoria se somete a un proceso de enfriamiento rápido con chorro de agua alta
presión (quenching), se obtiene un material arenoso húmedo, que cuando se seca y muele
se denomina escoria de alto horno granulada molida, que frecuentemente contiene más del
95% de material vítreo. En los cementos mezclados (composite cements), la escoria se
mezcla o muele, conjuntamente con cemento o clínker de Portland o con otras adiciones,
como las puzolanas.

El cemento de escorias es un tipo de cemento mezclado, que consiste esencialmente en

una mezcla de escoria de alto horno granulada molida, de manera conjunta o separada,
con cemento o clínker de Portland. En estos cementos, la escoria reacciona
considerablemente más lentamente que la alita, y el desarrollo de resistencia es, por tanto,
más lento a media que aumenta la proporción de escoria. Para la misma resistencia a los
28 días de edad, la sustitución de cemento por 65% de escoria, puede disminuir la
resistencia por casi la mitad a los dos días, pero incrementarla en un 12% a los 91 días.
Los cementos de escoria poseen semejante laborabilidad que los Portland, y presentan
menor desprendimiento de calor a edades tempranas.

9.9 Bibliografía

109
Taylor, H. F. W. “Cement Chemistry”. Academic Press, 1990.
 Scrivener, K., P. Juilland and P. Monteiro. “Advances in understanding hydration of
Portland Cement”. Cement and Concrete Research No. 78, 2015. (38-56).
 Martirena Hernández, J. F. El cemento de bajo carbono. Estado actual y perspectivas
de su aplicación en Cuba. CIDEM, UCLV, 2014.
 Bullard, J. W. et al. “Mechanisms of cement hydration”. Cement and Concrete Research
No. 41, 2011. (1208-1223).
 Gorchakov, G. I. Materiales de Construcción / G. I. Gorchakov --Traducción al español
de B. A. Mirchevski.--Moscú: Ediciones MIR, 1984.--400 p.
 Taylor, H. F. W. “Cement Chemistry”. Academic Press, 1990. Pág. 123-150.
 Hewlett, Peter C. “Lea’s Chemistry of Cement and Concrete”. 4th Edition 1988. Elsevier
Butterworth–Heinemann. Reprinted 2005.
 Colectivo de autores del ISPJAE “Materiales de Construcción”. Ediciones MES.
 Swamy, R. N. Concrete Technology and Design: Cement Replacement Materials / R.
N. Swamy. --1ra. Ed. --London: Surrey University Press, 1986. -- 259 p.
 Cuevas Toraya, Juan de las. 100 años del cemento Portland cubano / Juan de las
Cuevas Toraya. -- La Habana: Ministerio de la Industria de Materiales de Construcción,
1995. -- 132 p.
 Cuevas Toraya, Juan de las. La industria cubana de materiales de construcción / Juan
de las Cuevas Toraya. -- La Habana: Ministerio de la Industria de Materiales de
Construcción, 1993. -- 434 p.
 Franjetic, Z. Endurecimiento rápido del hormigón.: Hormigón pesado-Hormigón ligero-
Materiales de construcción silicatados / Zorislav Franjetic.--Traducción de José Calleja
C.--Instituto Eduardo Torroja de la Construcción y del Cemento. Madrid, 1971. --385 p.
 lEA-WBCSD, Cement Roadmap targets. 2009, International Energy Agency and
World Business Council for Sustainable Development: http://www.iea.org/
 Vizcaino Andrés, Leng. M. “Cemento de bajo carbono a partir del sistema cementicio
ternario clínquer – arcilla calcinada –caliza”. Tesis en opción al grado de Doctor en
Ciencias Técnicas. UCLV, Santa Clara, Cuba, 2014.
 Taylor, M., C. Tam, and D. Gielen, Energy Efficiency and CO2 Emissions from the
Global Cement Industry in Energy Efficiency and CO2 Emission Reduction Potentials
and Policies in the Cement Industry. 4-5 September 2006, Energy Technology Policy
 Lamprecht, H. O. Opus Caementitium: Bautechnik der Römer / H. O. Lamprech. --
3. ed. -- Düsseldorf: Beton Verlag, 1987. -- 224 p.
 Materiales de Construcción. F. O. Asso. Editora Revolucionaria, 1979.
 Moffat, Wick and M. R. W. Walmsle. “Understanding lime calcinations kinetics for
energy cost reduction” 59th Appita Conference, Auckland, New Zealand 16-19 May
2006.
 Holmes, Stafford and Michael Wingate. “Building with Lime” a practical Introduction.
Intermediate Technology Publications, UK, 1997.
 Coburn, Andrew, Dudley, E. and R. Spence “Gypsum Plaster, its manufacture and
use”. Intermediate Technology. London, U.K., 1989.
 https://www.pladur.com/es-es/particulares/descubre-pladur/Paginas/placa-de-yeso-
laminado.aspx Accedido: 10/15/2017.

Normas relacionadas con el tema:

 NC 95: 2011 Cemento Portland. Especificaciones.

 CC 96: 2011 Cemento con adición activa. Especificaciones.
 NC 97: 2011 Cemento de albañilería. Especificaciones.
 NC 98: 2011 Cemento resistente a los sulfatos — Especificaciones.
 NC 99: 2011 Cemento de moderado y bajo calor de hidratación —
Especificaciones.
 NC 100: 2011 Cemento Portland de alta resistencia inicial — Especificaciones.
 NC 101: 2011 Cemento blanco. Especificaciones.
 NC 499: 2012 Cemento hidráulico — Almacenamiento y transporte.
 NC 505: 2013 Cemento hidráulico — Método de ensayo — Análisis químico —
Determinación del óxido de calcio libre — Método del etilenglicol.
 NC 506: 2013. Cemento hidráulico- Método de ensayo- Determinación de la
resistencia mecánica.
 NC 524: 2015. Cemento hidráulico- Método de ensayo- Determinación de la
consistencia normal y los tiempos de fraguado por la aguja Vicat.
 NC 526: 2012 Cemento hidráulico — Términos y definiciones.
 NC TS 527: 2013 Cemento hidráulico — Métodos de ensayo — Evaluación de las
puzolanas.
 NC 844: 2011 Cementos — Cálculo de la composición potencial del clínker Portland.
 NC 845: 2011 Recomendaciones para el uso de los cementos.
  NC 980: 2013. Cemento hidráulico — Método de ensayo — Determinación de la
finura y la superficie específica.
 prEN 197-1: 2000 E. Cement-Part 1: Composition, specifications and conformity
criteria for common cements.

9.10 Preguntas para la auto-evaluación

YESO
1. ¿Cuáles son las materias primas más comunes utilizadas para la fabricación del yeso
de fábrica?
2. ¿Qué diferencias existen entre el yeso aglomerante, el mineral y la roca?
3. Fundamente, mediante la reacción química correspondiente, el proceso de
descomposición del sulfato de calcio di-hidratado que ocurre durante la cocción.
4. ¿Qué características presenta al yeso de construcción? Refiérase a sus parámetros
físicos y mecánicos más importantes.
5. Explique mediante la reacción química correspondiente las características del proceso
de fraguado y endurecimiento del yeso de fábrica.
6. ¿Qué ventajas e inconvenientes aprecia usted en el yeso de fábrica como material de
construcción?
7. ¿Cómo influye la composición de fases en las propiedades del yeso?
8. Describa las aplicaciones fundamentales que en la actualidad tiene el yeso en la
construcción.
9. Explique cómo es posible la obtención de las distintas variedades de yeso usadas en
la construcción y destaque el campo de aplicación de las mismas.
10. Haga un balance crítico de las ventajas e inconvenientes del uso del yeso en la
construcción.
11. Explique el proceso de obtención del yeso mediante la tecnología de FGD.
12. Compare desde el punto de vista químico el comportamiento de los productos
fabricados a base de cal y de yeso.
13. Brinde sus consideraciones acerca de los aspectos económicos que distinguen a la cal
del yeso.
14. ¿Qué aspectos limitan la producción de yeso de calidad en nuestro país?
15. Describa el campo de aplicación recomendable del yeso de fábrica.
16. Describa los procesos de fabricación y fraguado del yeso de construcción y comente
sobre sus propiedades generales.

CAL

17. ¿Qué características son recomendables que posean las calizas usadas como materia
prima para la producción de cal?
18. Explique mediante la reacción química correspondiente el proceso de descomposición
de las calizas durante su cocción en los hornos. Refiérase a las características
energéticas del proceso.
19. ¿Qué es la cal viva? ¿Cuáles son sus características principales?
20. ¿Cómo se obtiene la cal apagada o hidrato de cal? ¿Qué características tiene el
proceso de apagado? Refiérase a la reacción química correspondiente.
21. Enumere los parámetros que se emplean para la evaluación de la calidad de la cal viva.
22. ¿Qué parámetros pueden servir de indicador de la calidad de la cal apagada?
23. Describa las distintas formas comerciales de la cal aérea.
24. ¿Qué aspectos deben tomarse en consideración para hacer un almacenaje prolongado
de la cal hidratada?
25. ¿Por qué es indispensable realizar el podrido de la cal antes de su aplicación en
morteros de albañilería?
26. Describa las distintas formas de apagado de la cal en condiciones rústicas y
recomiende los tiempos apropiados en cada caso.
27. Explique cómo influyen las características del proceso de cocción en la calidad de las
cales obtenidas.
28. Explique mediante las reacciones químicas involucradas los procesos de fraguado y
endurecimiento de la cal.
29. Haga un análisis comparativo entre el yeso y la cal, tomando como base los parámetros
o aspectos fundamentales de su obtención, aplicación y ciclo de vida del producto.
30. Describa el campo de aplicación de la cal y del yeso. Exponga las limitantes de cada
uno de estos aglomerantes para los trabajos de construcción.
31. Comete sobre los aspectos económicos asociados con la fabricación y empleo de la cal
y el yeso.
32. Haga una valoración de los aspectos relacionados con el impacto ambiental de la
producción y empleo de la cal y el yeso.

CEMENTO PORTLAND

33. ¿Cuáles son los elementos químicos más abundantes presentes en el cemento
Portland? ¿Cómo se manifiesta lo anterior en la composición de las principales materias
primas que se emplean en su producción?
34. ¿Qué diferencias encuentra usted entre la composición química del clínker y la del
CPO?
35. ¿Cuáles son las materias primas principales que suelen usarse en la producción de
cemento Portland? ¿De qué factores dependerá su selección?
36. Haga una comparación entre los procesos de producción de cemento Portland por vía
seca y por vía húmeda.
37. ¿Por qué se prefiere la vía seca en la fabricación del cemento? ¿Por qué entonces
todas las fábricas no se convierten a procesos por vía seca?
38. ¿Por qué se plantea que el proceso de producción del CPO es altamente
contaminante? Precise los procesos y compuestos que provocan tal polución.
39. ¿Qué es la clinkerización? Describa las reacciones químicas que tienen lugar durante
dicho proceso.
40. ¿Cuál es el papel fundamental que juegan los distintos compuestos químicos en el
proceso de formación del clínker?
41. ¿Qué aspectos principales distinguen al clínker del cemento Portland?
42. ¿Cuál es el aporte que desde el punto de vista químico brinda a los crudos del cemento
cada una de las materias primas usadas en la fabricación del cemento Portland?
43. Describa las etapas del proceso general de fabricación del CPO. Escriba las reacciones
químicas involucradas en cada una de las etapas.
44. Describa el proceso de cocción de los crudos en la fabricación del cemento Portland.
Exponga las reacciones químicas involucradas.
45. Refiérase a la problemática actual de la producción de cemento Portland en Cuba.
46. ¿Cuáles son los elementos químicos más abundantes en la composición del cemento
Portland? Enumérelos en orden de abundancia relativa.
47. ¿Por qué si se conoce que el C3A y el C4FA son minerales de reconocidas malas
propiedades, en el proceso de producción se agregan como materias primas alúmina y
óxido férrico, que son los compuestos que forman dichas fases?
48. ¿Por qué razón debe efectuarse el proceso de enfriamiento del clínker en dispositivos
enfriadores?
49. ¿Cuál será el comportamiento físico, mecánico y químico de un cemento con elevado
contenido de alita?
50. ¿Cuáles serán los peligros que se correrá al utilizar un cemento con elevado contenido
de cal libre? ¿Qué causas pueden haber provocado la aparición de dicho compuesto
en elevadas proporciones?
51. ¿Qué ventajas, inconvenientes o comportamiento general debe esperarse de cada uno
de los cementos de los cuales se brinda algún dato de interés en los siguientes incisos?:
a) un cemento con elevado contenido de periclasa
b) un cemento con elevado contenido de C3S y C4AF
c) un cemento con finura deficiente
d) un cemento con elevado contenido de álcalis
e) un cemento que por deficiencias en la producción no se le añadió yeso
f) un cemento con muy bajo contenido de cal libre
g) un cemento muy rico en belita
h) un cemento con 1,0% de Fe2O3.
52. ¿Qué ventajas e inconvenientes le encuentra usted al método de Bogue para la
determinación de la composición mineral del cemento?
53. Explique los métodos que pueden utilizarse para la determinación de la finura de molido
del cemento Portland y señale los que establece la Norma Cubana.
54. Describa las reacciones de descomposición que sufren las materias primas del cemento
en la etapa de calcinación que ocurre dentro del horno.
55. ¿Qué es la clinkerización? Describa las reacciones que ocurren durante este proceso.
56. ¿Qué aspectos distinguen a la etapa calcinación de la de formación de aluminatos y
ferritos en el proceso de cocción del clínker de cemento Portland?
57. ¿Cuál de los minerales del cemento tiene una mayor reactividad con el agua de
amasado? Explique.
58. ¿Por qué si el yeso es un aglomerante de fraguado rápido, se usa para retardar el
fraguado del cemento?
59. ¿Qué se entiende por fraguado del cemento Portland? ¿Cuáles son las diferencias
entre fraguado y endurecimiento del cemento Portland?
60. Describa la forma de determinación de la consistencia normal y los tiempos de fraguado
que están establecidos en la norma cubana.
61. Explique cómo se realiza en el ensayo para la determinación de la resistencia mecánica
del cemento.
62. Escriba las reacciones químicas de fraguado de la alita y la belita y describa las
características de los productos formados. ¿Qué diferencias encuentra usted entre
ambas reacciones y procesos?
63. ¿De qué factores dependerá la cantidad de cal que se forme en un hormigón como
consecuencia de la hidratación del cemento Portland?
64. Enumere las características necesarias para que un determinado material pueda ser
considerado como una puzolana.
65. Explique la clasificación de las puzolanas y describa los distintos tipos según su origen.
¿A qué tipo de puzolanas se les denomina verdaderas puzolanas en algunas
publicaciones?
66. ¿Cuáles son las puzolanas más utilizadas en nuestro país? Describa el origen y
composición mineral de las mismas. Cite algunos yacimientos importantes.
67. ¿Cuáles son las condiciones necesarias para que se desarrollen adecuadamente las
reacciones puzolánicas?
68. ¿Cuáles son los principales productos de las reacciones puzolánicas?
69. Enumere y explique las distintas formas de uso de las puzolanas.
70. ¿Cuáles son las diferencias que existen entre los cementos P−35, PP−25 y PZ−25?
71. Describa el comportamiento y campo de aplicación de los cementos puzolánicos.
72. ¿Qué se entiende por fraguado del cemento Portland? ¿Cuáles son las diferencias
entre fraguado y endurecimiento del cemento Portland?
73. ¿Cuáles son los métodos que pueden usarse para determinar los tiempos de fraguado
del cemento Portland? Indique el establecido por la NC.
74. ¿Por qué si el yeso es un aglomerante de fraguado rápido, en el cemento se emplea
como retardador del fraguado? Fundamente su respuesta mediante las reacciones
químicas correspondientes.
75. Escriba las reacciones químicas de fraguado de la alita y la belita y describa las
características de los productos formados. ¿Qué diferencias encuentra usted entre
ambas reacciones y procesos?
76. ¿Por qué se dice que la cal es un elemento químicamente débil en los hormigones?
¿De qué factores dependerá la cantidad de cal que se forme en un hormigón como
consecuencia de la hidratación del cemento Portland?
77. Describa las distintas formas de origen de las puzolanas.
78. Calcule la composición mineral de un clínker de cemento Portland (Bogue), si se
conocen los siguientes resultados de la composición química:
CaO= 58,2%; SiO2= 21,6%; Al2O3= 12%; Fe2O3= 7,5%
79. Se tienen distintos tipos de cemento cuyos datos se brindan a continuación:

COMPOSICIÓN QUÍMICA (%)

Cemento CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 MgO CaO
(libre)
A 64,4 20,3 5,2 2,5 4 1,3 0,7
B 60,5 17,7 6,4 4,3 3,7 0,7 1,2
C 65,6 18,8 6,1 3,3 3,7 2,2 2,3
D 63,7 19,8 7,3 2,7 4,2 1,6 1,8
E 62,0 19,8 6,2 4,1 4,8 0,5 0,6
F 59,1 20,4 7,4 3,3 4,7 0,3 0,9

Indique el más adecuado para las siguientes aplicaciones:

a) Para la fabricación de un hormigón que se empleará en la construcción de un
monolito de anclaje con un volumen total de 150 m3 ______
b) Para la producción de hormigones a usar en elementos que requieren puesta en
servicio en breve tiempo _____
c) Para usar en la construcción de un muelle de atraque en contacto directo con agua
de mar _____
d) Para la construcción de elementos de hormigón armado de una planta potabilizadora
de agua _____
e) El cemento que menor calor generará al fraguar será el ______
 f) El cemento que menor cantidad de cal de hidrólisis formará es el _____
g) El cemento más propenso a la fisuración será el _____
80. Comente acerca de los aspectos medio-ambientales relacionados con la producción y
empleo del cemento Portland. ¿Qué medidas pudieran adoptarse para disminuir el
impacto ambiental negativo en la producción y empleo del cemento Portland?
81. ¿Por qué considera usted que el cemento Portland es un aglomerante difícil de sustituir
en los próximos tiempos? ¿Qué requerimientos deberá tener al material aglomerante
candidato a sustituir al cemento Portland?
82. ¿Cuáles son los parámetros de especificación establecidos en la NC para el cemento
Portland? ¿Cuáles para el cemento con adiciones activas?
83. ¿Qué pudiera indicar la presencia de un elevado contenido de álcalis en un cemento?
84. ¿Por qué es conveniente conocer el contenido de residuo insoluble en un cemento? ¿Y
el de trióxido de azufre?
85. ¿Por qué los cementos puzolánicos poseen menor calor de hidratación que los Portland
puros?
86. ¿Por qué los cementos puzolánicos poseen un endurecimiento más lento que los
Portland puros?
87. Explique brevemente el proceso de producción de los cementos puzolánicos. ¿Qué
aspectos económicos distinguen a la producción y empleo de los cementos puzolánicos
con relación a los Portland?
88. ¿Por qué los cementos puzolánicos poseen un mejor comportamiento durable ante las
aguas aciduladas?
89. ¿Qué aspectos distinguen al clínker del cemento?
90. ¿Para qué se emplean las fórmulas de Bogue? ¿Qué consideraciones deben tenerse
en cuenta para su aplicación?
91. ¿Cuáles son los métodos que pueden emplearse para la determinación de la finura de
un cemento? Indique las recomendaciones prácticas de cada uno de los métodos.
92. Explique la influencia de la composición mineral del cemento en su calor de hidratación.
93. Describa cómo influye la composición de fases de un cemento en su comportamiento
físico-mecánico.
94. ¿Por qué es conveniente el conocimiento de la densidad del cemento? ¿Qué relación
existe entre la calidad de un cemento y su densidad?
95. ¿Qué es el peso unitario de un cemento? ¿Cómo se determina dicha propiedad?
96. ¿Qué es el cemento blanco? ¿Qué características deben distinguir a la producción del
cemento blanco?
97. ¿Qué es el cemento aluminoso? ¿Cómo se produce el cemento aluminoso?
98. ¿qué características distinguen al cemento aluminoso? ¿Qué minerales principales
constituyen al cemento aluminoso?
99. ¿Qué problemas están asociados con el empleo del cemento aluminoso?
100. Recomiende el campo de aplicación del cemento aluminoso-
101. ¿Por qué en Cuba no resulta práctica la producción de cemento aluminoso?
102. ¿Qué es el cemento de escorias? Describa sus cualidades y recomendaciones de
uso.
103. ¿Por qué en Cuba no resulta práctica la producción de cemento de escorias?
104. ¿Qué es el cemento de albañilería? Describa sus cualidades y campo de aplicación.
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