DESCRIPCION DEL PRODUCTO

La minera san Cristobal opera con el fin de obtener minerales como ser :

. AG (PLATA)Es un metal lustroso de color blanco-grisáceo.Es uno de los metales

pesados y nobles; como también es considerado un metal precioso. Este metal es de
origen natural y a menudo es encontrado en combinación con otros metales

.PB (PLOMO).- El plomo es un metal pesado de color azuloso, que se empaña para
adquirir un color gris mate. Es flexible, inelástico, se funde con facilidad

ZN (ZINC).- Es un metal maleable, dúctil y de color gris. El zinc es uno de los

elementos menos comunes. El zinc puro y recientemente pulido es de color blanco
azuloso, lustroso y moderadamente duro .El aire húmedo provoca su empañamiento
superficial, haciendo que tenga color gris. El zinc puro es dúctil y maleable pudiéndose
enrollar y tensar

PROCESO DE PRODUCCION

Pozos de voladura y voladura

El proceso de minado comienza con la perforación de “pozos de voladura” que siguen

un reticulado de 7 a 10 metros, dependiendo del tipo exacto de roca que se debe
extraer en cada lugar.

Esta actividad se realiza con equipos de perforación modernos, que pueden penetrar
la roca a una velocidad de cerca de 1 metro por minuto.

En todo el proceso de perforación, se toman muestras de roca para análisis de

laboratorio químicos especiales para determinar de la mejor forma posible el contenido
de los elementos y la ley de cada elemento de interés económico (Ag, Zn y Pb).
Después de concluir esta fase de perforación, nuestro departamento de geología crea
un mapa de muestreo del área entera.

Minera San Cristóbal utiliza un sistema de “voladuras silenciosas” para romper las
rocas en el área meta del tajo abierto. Esto significa que se utiliza una cantidad mínima
de explosivos para el resquebrajamiento de las rocas sin llegar a proyectar las mismas
a gran distancia.
Los explosivos que se usan en este procedimiento se conocen como ANFO, una
mezcla de nitrato de amonio y ya sea diesel o aceite usado. Las voladuras por lo
general tienen lugar a mediodía de acuerdo con un protocolo de seguridad estricto que
implica aislar el área al cerrar los caminos de acceso en un radio de 500 metros en
todas las direcciones. Después de la voladura, se verifica con sumo cuidado si todas
las cargas activas han explotado para confirmar que no queden cargas no explotadas.

Delimitación de bloques y transporte de material

A fin de delimitar las zonas según el tipo de mineralización y el contenido de mineral,

se demarcan las zonas con estacas y cintas que se colocan en el suelo antes de la
perforación y la voladura. Guiados por la demarcación de zonas con cintas de colores,
cada día los operadores rompen, clasifican, cargan, transportan y depositan
aproximadamente 150.000 toneladas de material soltado en las explosiones. Esta
tarea se realiza las 24 horas al día, usando equipos pesados especializados de alta
capacidad.  Más o menos 40.000 toneladas de sulfuros, clasificados según ley, o bien
son enviadas a la planta trituradora o bien se almacenen temporalmente.

Bloques y Transporte

MSC para realizar el movimiento de material de desmonte y mineral, cuenta con las
operaciones unitarias de, carguío, acarreo y equipos de soporte mina.
Carguío es la operación Unitaria, que se encarga del carguío del material quebrado a
las unidades de acarreo.

La operación de acarreo tiene como finalidad transportar el material de ganga hacia

botaderos, y el mineral económico hacia el chancador principal y roller.

Todas las operaciones unitarias requieren del soporte de los equipos auxiliares, su
finalidad es de hacer productiva nuestras operaciones, entre ellos tenemos:

Tractor de Orugas, se utilizan para la construcción de rampas, plataformas de

perforación, limpieza de botaderos, arreglos piso palas, construcción de canales, etc.

Camión Cisterna, se utilizan para mitigar el polvo, de tal modo que se consiga
visibilidad en el tránsito de los camiones, y eliminar respiración de polvos por parte de
los conductores.
Moto niveladora y compactador, se utilizan para mantenimiento de caminos, para
lograr un buen rodamiento de las unidades móviles.

Tractor de Ruedas, Son usados para limpieza de rocas en el camino, limpieza de piso
en palas, limpieza y construcción de bermas, etc.

Canales de drenaje y bombeo, son usados para minimizar el ingreso de agua por las
lluvias y las bombas son utilizadas para evacuar el agua de mina para poder seguir
profundizando la mina y extraer el mineral.

Chancador primario y pila de almacenamiento

El material removido de la mina es transportado al chancador en camiones de alto

tonelaje y luego se alimenta al chancador primario o triturador cónico.

El objetivo de esta fase de trituración primaria es reducir el tamaño de las rocas

extraídas de la mina hasta que tengan un diámetro promedio de 15 centímetros, que
es adecuado para que se lleven a los molinos y se sigan procesando.

El equipo de trituración se complementa con un detector de metal equipado con un

separador magnético, una rompedora hidráulica para quebrar las rocas de gran
tamaño que no pueden ingresar a la boca del triturador y un sistema de supresión de
polvo.

La capacidad de la planta trituradora es de 2.200 toneladas por hora.Todo el mineral

triturado en el chancador primario es enviado a la planta procesadora mediante una
correa transportadora de 1,7 kilómetros de largo y con una capacidad de 2.300
toneladas por hora.

El material es depositado desde una altura de 43 metros, formando un gran cono

denominado la Pila de Almacenamiento o “stockpile”, donde se acumula el material
chancado.

La pila de almacenamiento está cubierta con un domo metálico para evitar

contaminación con polvo. Además cuenta con aspersores de agua que riegan el
material para disminuir la generación de polvo que se genera en el interior por su
caída. El material de la pila de almacenamiento es cargado a través de tres buzones a
otra correa transportadora de menor longitud que la anterior, la cual lleva la carga a la
sección de molienda de la planta.

Planta de concentración del mineral

Las concentraciones de zinc, plomo y plata son muy bajas en la roca mineralizada
extraída de los yacimientos de Jayula y Tesorera en la mina de San Cristóbal; por lo
tanto, es necesario que el material pase por un proceso diseñado para incrementar el
contenido de estos elementos y obtener productos con un valor comercial. Para lograr
esto, se ha diseñado la planta de concentración en la cual se obtienen dos
concentrados enriquecidos.

La construcción de la planta de concentración de mineral, que usa el método de

flotación, empezó en 2005 y fue inaugurada a mediados de 2007.  La planta tiene una
capacidad de producción nominal de aproximadamente 52.000 toneladas de mineral
seco por día.  Funciona 24 horas al día, 365 días al año, excepto en algunos días co

Para optimizar el trabajo de la planta se utiliza un Sistema Experto, que es  un

software en base a  lógica difusa que  permite  programar  reglas de operación en
molienda, flotación, espesamiento y otros; el cual teniendo las  reglas y la fuzificación
apropiada   puede tomar el control del equipo,  a través de  decisiones  continuamente
las 24 horas.

Los minerales con valor comercial del yacimiento se presentan en forma de sulfuros y
óxidos. En nuestra planta de flotación sólo se pueden procesar los sulfuros.  Los
sulfuros son minerales cuya composición básica es azufre combinado con diferentes
metales – en este caso zinc, plomo y plata.  Los óxidos están formados por oxígeno y
metales. La planta produce sulfuro de zinc (esfalerita) y sulfuro de plomo (galena). El
sulfuro de plata (argentita) se encuentra en los dos productos. El objetivo de la planta
es separar los sulfuros de plomo y zinc entre si y de la roca caja sin valor a través de
diferentes fases de trituración, molienda, flotación diferencial, filtrado y secado, a fin de
obtener dos concentrados enriquecidos con una humedad menor al 10%, listos para la
venta.

Para separar los sulfuros del material estéril, en primer lugar es necesario reducir el
tamaño del material a ser tratado hasta que se liberen las partículas de sulfuros y se
puedan separar del material restante.  Esto se logra con el proceso de chancado,
seguido por el proceso de molienda.

Molienda

Al material seco proveniente de la pila de almacenamiento se le añade cal para regular

el pH durante el proceso.

Esta mezcla ingresa al molino semi autógeno (SAG), donde se inicia el proceso de la
molienda. Al interior del molino SAG (con un diámetro de 36 pies), el material seco se
mezcla con agua durante la molienda. Esta mezcla de material molido y mezclado con
agua se llama pulpa.

La pulpa que sale del molino SAG pasa a un tamiz cilíndrico denominado trommel. La
carga gruesa es recirculada al molino SAG por un sistema de correas transportadoras
y la pulpa fina es vertida a un cajón del cual se alimenta a los molinos de bolas para
continuar con la reducción de tamaño para posterior tratamiento.

Los molinos de bolas, cada uno con un diámetro de 22 pies, están ubicados en
paralelo y trabajan en circuito cerrado con dos baterías de hidrociclones, los que
permiten clasificar la pulpa en dos fracciones. La fracción gruesa retorna a molienda y
la fracción fina con un diámetro igual o menor a 0,1 milímetros es enviada al proceso
de flotación.

Proceso de flotación, espesamiento y filtración

El proceso de flotación se inicia al cargar la pulpa, a la cual se agregan previamente

varios reactivos químicos, en recipientes especiales denominados “celdas de
flotación”, donde se agita la mezcla.
Por las características propias del mineral que se procesa en esta planta, primero se
realiza la flotación del plomo y luego la del zinc.

Se introduce aire a presión a la celda para permitir la formación de pequeñas burbujas

en el interior de la pulpa a las que, por efecto de reactivos espumantes como el MIBC
y el F150 y reactivos modificadores como el óxido de zinc, cianuro de sodio, silicato de
sodio y sulfato de cobre, se promueve la adherencia de las partículas del mineral que
se desea seleccionar.  De esta manera el mineral es arrastrado hasta la superficie en
forma de espuma para luego ser retirado de la celda de flotación. Para flotar el plomo
se utiliza Aerophine 3418A y Flotec 2200 LF. Para flotar el zinc se aplica Danafloat 468
y Flotec 2041.

Estos procesos se efectúan en circuitos de cinco celdas en serie cada uno y de cada
circuito salen tres productos: concentrados, mixtos y colas. Los concentrados se
envían al proceso de espesamiento y filtrado. Los mixtos, en los cuales el mineral no
ha podido todavía ser extraído completamente, pasa a un proceso de remolienda y
clasificación, desde donde el material fino es enviado al circuito de flotación de
limpieza y re-limpieza donde el concentrado es finalmente extraído. Las colas son
enviadas al espesador de colas y luego al depósito de colas.

Concluida la flotación, los productos obtenidos, que contienen un alto porcentaje de

agua, pasan a la etapa de espesamiento, donde se produce la separación de sólidos
(concentrado) y líquidos (agua de proceso) en estanques circulares metálicos
denominados espesadores.

Los concentrados (zinc-plata y plomo-plata) que salen de los espesadores son

enviados por separado al área de filtración donde se extrae el agua en dos circuitos
independientes equipados con prensas horizontales para luego elevar la temperatura
hasta obtener una humedad inferior al 10%; después de lo cual queda el concentrado
listo para su carguío y transporte por vía férrea hacia el puerto.

El agua recuperada en este proceso es bombeada al área de flotación para su

reutilización.
El proceso, desde la mina hasta el mercado toma aproximadamente 40-75 días.  Se
requieren pocos días para el paso de la mina a la planta pero se necesita más tiempo
para el transporte de la planta al puerto y de allí a las plantas de fundición.

El proceso entero está diseñado de una forma que se maximice el rendimiento

económico para la empresa, se minimice el impacto medioambiental, se reciclen los
recursos cuando sea posible, todo esto con la aplicación de tecnologías mineras de
clase mundial. Minera San Cristóbal revisa el proceso regularmente, con un
mantenimiento rutinario, controles de calidad.

Consumo de energía y agua

El consumo de energía en una mina moderna es extremadamente alto. Una Planta de

Procesamiento del tamaño que Minera San Cristóbal utiliza, podría abastecer de
energía a una pequeña ciudad. La mayor parte de esta energía se utiliza en el circuito
de molienda que representa el 50% del consumo. Sin embargo, en San Cristóbal los
molinos son controlados por un sistema de sonido de alta tecnología. Este sistema
asegura el funcionamiento de los molinos SAG con su máxima eficiencia, escuchando
a los molinos. Este sistema no es común en la industria y de hecho, es el sistema más
avanzado de su tipo en el mundo actualmente.

La utilización de este sistema en MSC, aumenta la eficiencia del molino mediante el

mantenimiento de los parámetros de optimización en todo momento. Esto se traduce
en una reducción de potencia de 10 a 15% en molinos similares. Esta tecnología
también se aplica a los molinos de bolas, reduciendo aún más el consumo de energía
de forma conservadora en otro 15%. Teniendo en cuenta que se ha establecido que
molinos de todo el mundo se han hecho para utilizar del 3-5 % de la energía mundial,
la aplicación de esta tecnología en la industria podría aliviar una demanda significativa
en el suministro de energía del mundo.

El agua, se está convirtiendo en un problema en la industria de la minería más que en

cualquier momento. Por lo tanto, la necesidad de desarrollar nuevas tecnologías para
reducir la demanda y aumentar el reciclaje del agua de la minería se ha convertido en
la atención de muchas empresas mineras.

Minera San Cristóbal S.A. ha desarrollado tecnología para reducir la demanda de agua
de baja calidad desde hace muchos años. La primera vez que se encomendó la
puesta en marcha de la mina, no fue posible alcanzar la capacidad total debido a la
disponibilidad de agua de baja calidad para su uso en el proceso. La restricción obligó
a los ingenieros a proponer diferentes maneras de recuperar y utilizar agua reciclada
del proceso.

Una de las tecnologías utilizadas fue la adición de un tubo de dilución para disminuir la
alimentación de residuos sólidos al espesador de colas. Esta dilución garantiza el
máximo rendimiento posible del espesador y la disminución de la demanda de agua de
baja calidad. Actualmente el 80 % del agua utilizada en San Cristóbal es reciclada.
Este incremento en el desempeño dio como resultado que la demanda de agua de
baja calidad baje al 50 %.

El desarrollo e implementación de estas dos tecnologías ha ayudado a Minera San

Cristóbal S.A. para estar a la vanguardia de la tecnología de ahorro de energía y agua
que permite la sostenibilidad de la mina en el futuro.

A continuación se muestra una declaración de Ivan Adair el CEO de CRC Ore, un

consorcio del gobierno australiano, con la tarea de difusión de la tecnología para la
industria minera. Este grupo conoce muy bien la necesidad de los avances
tecnológicos en la industria minera y está en la vanguardia del conocimiento técnico en
la industria.

Depósito de colas
En cuanto a la disposición de relaves (colas), MSC ha implementado un plan de
manejo del depósito de colas que permite regular los volúmenes de vertido y controlar
los flujos de agua sobrenadante que luego son bombeados de vuelta a planta,
evitando el vertido de efluentes fuera del área de operaciones (circuito cerrado).

Una ventaja importante desde el punto de vista técnico y ambiental es que el depósito
de colas está emplazado dentro una cuenca cerrada (endorreica), lo cual favorece a
prevenir y controlar riesgos, ya sea en condiciones de operación o en caso de alguna
contingencia por fenómenos naturales.
LOGÍSTICA
El servicio de Suministros y Logística está a cargo de la Gerencia de Servicios
Generales.

Adquisiciones/Contratos atiende y centraliza todos los requerimientos de compra de

bienes y servicios de la operación minera. Esta área se complementa con el área de
Logística que atiende las necesidades de transporte de insumos hacia la mina.
EXPORTACIONES
Los concentrados son transportados mediante tren desde la Planta hasta Puerto
Mejillones en contenedores metálicos cilíndricos cerrados, evitando de esta manera
que el concentrado se disemine en lo más mínimo posible durante el proceso de
transporte. Para el transporte de concentrados de zinc-plata se alcanza una capacidad
por contenedor de 17.6 toneladas húmedas, mientras que para los concentrados de
plomo-plata se alcanza la capacidad de 21 toneladas húmedas por contenedor.

La logística del proceso de exportación comprende: el control de, los ciclos de los
trenes, los carros planos, los contenedores, el seguimiento al convoy y la verificación
del carguío en sitio y descarguío en terminal, tareas que son las más importantes en
esta etapa y que garantizan el envío oportuno de los concentrados de zinc-plata y
plomo-plata.

Todos los sistemas usados en el transporte y embarque de concentrados garantizan

que no se produzca emisiones nocivas al medio ambiente.

LUGAR DE LA PRODUCCION

en la provincia Nor Lípez del departamento de Potosí

BENEFICIOS DEL PRODUCTO

PLATA

. Es extremadamente suave y es aleado a menudo para generar un producto más

fuerte. Además, este material es esencial en la tecnología y electrónica
En la mayor parte de sus aplicaciones, la plata se alea con uno o más metales. La
plata, que posee las más altas conductividades térmica y eléctrica de todos los
metales, se utiliza en puntos de contacto eléctricos y electrónicos. También se emplea
mucho en joyería y piezas diversas. Entre la aleaciones en que es un componente
están las amalgamas dentales y metales para cojinetes y pistones de motores. La
plata de ley se emplea en joyería, platería, etc.

 Otras aleaciones se emplean en odontología.

 Se emplea en aleaciones para soldadura, contactos eléctricos, baterías de

plata-zinc y de plata-cadmio.
 Se utiliza para efectuar pintura con plata para circuitos impresos.
 Se usa para la fabricación de espejos. Se deposita por varios métodos:
deposición química, electrolítica o evaporación.
 Los haluros de plata se emplean ampliamente en fotografía, ya que se
descomponen fotoquímicamente en plata y el halógeno.
 El fulminato de plata, AgCNO, es un potente explosivo.
 El cloruro de plata (blanco) tiene propiedades ópticas interesantes: puede
hacerse transparente; es un cemento del vidrio.
 El yoduro de plata se emplea como germen de nubes para producir lluvia.
 El nitrato de plata se emplea para la obtención de los haluros. También se usa
para la fabricación de cristales fotocrómicos.

PLOMO

El uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la fabricación de

acumuladores. Otras aplicaciones importantes son la fabricación de tetraetilplomo,
forros para cables, elementos de construcción, pigmentos, soldadura suave y
municiones.

ZINC

El zinc es buen conductor del calor y la electricidad. Como conductor del calor, tiene
una cuarta parte de la eficiencia de la plata. es un superconductor eléctrico.
COMPOSICION DE LOS PRODUCTOS

PLATA

CARACTERÍSTICAS GENERALES
Nombre: Plata
Número atómico: 47
Período: 5
Bloque: d (no representativo)
PROPIEDADES PERIÓDICAS
Configuración electrónica: [Kr] 4d10  5s1
Radio iónico (Å):1,26 (+1)
Energía de ionización (kJ/mol): 731
Afinidad electrónica (kJ/mol): 126
PROPIEDADES FÍSICAS
Densidad (g/cm3): 10,49
Punto de fusión (ºC): 962
Volumen atómico (cm3/mol): 10,27
Símbolo: Ag
Masa atómica (uma): 107,8682
Grupo: 11 (transición)
Números de oxidación: +1
Radio atómico (Å): 1,44
Radio covalente (Å): 1,53
Electronegatividad: 1,93
 
Color: Plata
Punto de ebullición (ºC): 2162
 

PLOMO

Nombre Plomo

Número atómico 82

Valencia 2,4

Estado de oxidación +2
Electronegatividad 1,9

Radio covalente (Å) 1,47

Radio iónico (Å)1,20

Radio atómico (Å) 1,75

Configuración electrónica [Xe]4f145d106s26p2

Primer potencial de ionización (eV) 7,46

Masa atómica (g/mol) 207,19

Densidad (g/ml) 11,4

Punto de ebullición (ºC) 1725

Punto de fusión (ºC) 327,4

Descubridor Los antiguos

ZINC

Nombre Zinc

Número atómico 30

Valencia 2

Estado de oxidación +2

Electronegatividad 1,6

Radio covalente (Å) 1,31

Radio iónico (Å) 0,74

Radio atómico (Å) 1,38

Configuración electrónica [Ar]3d104s2

Primer potencial
9,42
de ionización (eV)

Masa atómica (g/mol) 65,37

Densidad (g/ml) 7,14

Punto de ebullición (ºC) 906

Punto de fusión (ºC) 419,5

Andreas
Descubridor
Marggraf en 1746