Informe de Practica Pre Profesional Jhon Leonardo Soto Ramos

“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA”
“FLOTACIÓN EXPERIMENTAL DE MENAS AURÍFEROS EN LA

PLANTA GEZA MINERALES ASIS”
INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL

GRADO ACADÉMICO DE BACHILLER EN INGENIERÍA
METALÚRGICA
REALIZADO EN:
PLANTA GEZA MINERALES ASIS EIRL
AUTOR:
JHON LEONARDO SOTO RAMOS
ASESOR:
JOAQUIN JOSÉ ABARCA RODRIGUEZ
CIP 108833
HUACHO-PERÚ
2020
2
3
4
INDICE GENERAL
INDICE GENERAL..........................................................................................................................4
ÍNDICE DE FIGURA .......................................................................................................................7
ÍNDICE DE TABLA.........................................................................................................................8
CAPÍTULO I PRESENTACIÓN .....................................................................................................9
1.1. Objetivo del Informe. ........................................................................................................9
1.2. Periodo de Prácticas. .........................................................................................................9
1.3. Institución y Área donde Desarrollo sus Prácticas. ............................................................9
1.4. Funciones del Área donde Realizo sus Prácticas. ..............................................................9
CAPITULO II GEZA MINERALES ASIS .....................................................................................10
2.1. Antecedentes. ..................................................................................................................10
2.2. Razón Social o nombre de la Institución, Empresa o Comunidad. ..................................10
2.3. Ubicación Geográfica. .....................................................................................................11
2.3.1. Ubicación Geográfica ..............................................................................................11
2.3.2. Ubicación Hidrográfica ...........................................................................................11
2.3.3. Ubicación Política. ..................................................................................................11
2.4. Actividades que realiza. ...................................................................................................11
2.5. Visión y Misión. ..............................................................................................................11
2.5.1. Visión. .....................................................................................................................11
2.5.2. Misión. ....................................................................................................................12
2.6. Estructura Organizacional. ..............................................................................................12
2.6.1. Organización de la Empresa. ...................................................................................12
2.6.2. Organigrama de la Empresa. ....................................................................................12
CAPITULO III ................................................................................................................................13
ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PLANTA DE CIANURACIÓN.....................................13
3.1 Periodo de las Actividades Realizadas. ...........................................................................13
CAPITULO IV................................................................................................................................33
4.1. Objetivos. ........................................................................................................................33

5
4.1.1. Objetivo General. ....................................................................................................33
4.1.2. Objetivos Específicas. .............................................................................................33
4.2. Justificación. ....................................................................................................................33
4.3. Planificación. ...................................................................................................................33
4.4. Metodología que ha utilizado para realizar la Practica. ...................................................34
4.5. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. ............................................................34
4.6. Descripción Detallada de las Pruebas Realizado. ............................................................36
4.6.1. Diagrama del Proceso de Pruebas de flotación. .......................................................36
4.6.2. Muestreos Minerales................................................................................................36
4.6.3. Preparación de Muestra. ..........................................................................................37
4.6.4. Prueba de Molienda de Minerales. ...........................................................................37
4.6.5. Densidad del Minerales. ..........................................................................................38
4.6.6. Preparación de reactivos. .........................................................................................39
4.6.7. Pruebas de Flotación de Minerales. .........................................................................40
4.6.8. Cálculo de Sólido y el Relave. .................................................................................40
4.7. Principales Teorías, Técnicas y/o Procedimientos. ..........................................................42
4.7.1. Antecedentes de la Investigación. ............................................................................42
4.7.2. LA FLOTACIÓN. ...................................................................................................43
4.7.3. Método de para la flotación de minerales. ...............................................................52
4.7.4. Definiciones.............................................................................................................53
4.8. Resultados. ......................................................................................................................53
4.8.1. Análisis Químico Mineral de Cabeza ......................................................................53
4.8.2. Pruebas de Molienda ...............................................................................................54
4.8.3. Pruebas de flotación.................................................................................................54
4.8.4. Condiciones de Pruebas de Flotación de Minerales Auríferos. ................................55
4.8.5. Balance Metalúrgico ................................................................................................57
4.9. Principales logros alcanzados. .........................................................................................59
4.10. Limitaciones. ...............................................................................................................59

6
CAPÍTULO V .................................................................................................................................60
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................................................60
5.1. Conclusiones. ..................................................................................................................60
5.2. Recomendaciones ............................................................................................................60
CAPITULO VI................................................................................................................................61
REFERENCIAS ..............................................................................................................................61
6.1. Referencia Bibliográfica. .................................................................................................61

7
ÍNDICE DE FIGURA
Figura 1 Estructura organizacional de la Empresa Fundición Perú SAC ............................ 12

Figura 10 Actividades realizadas durante la práctica pre profesional ................................. 35
Figura 11 Diagrama de flujo del proceso de pruebas de flotación de pirita aurífera .......... 36
Figura 12 Muestreo de minerales ........................................................................................ 36
Figura 13 preparación de muestra para las pruebas y análisis químico ............................... 37
Figura 14 Curva de molienda pasante a malla 200 .............................................................. 38
Figura 15 Clasificación de los reactivos de flotación ......................................................... 46
Figura 16 Flotación de minerales de cobre según el tamaño de grano ................................ 51
Figura 17 Curva de moliendabilidad ................................................................................... 54
Figura 18 Circuito de las pruebas experimentales ............................................................... 55
8
ÍNDICE DE TABLA
Tabla 1 Organización de la empresa................................................................................... 12

Tabla 2 Periodo de las actividades realizados desde 04/11/2019-04/02/2020 .................... 13
Tabla 3: Actividades realizadas ........................................................................................... 34
Tabla 4 Análisis de minerales pulverizada en seco ............................................................ 37
Tabla 5 Tiempo de pulverizada en seco vs pasante a malla200 ......................................... 37
Tabla 6 Dosificación de reactivo en las pruebas de flotación ............................................ 40
Tabla 7 Balance de las Pruebas de flotación 1 ................................................................... 40
Tabla 8 Balance de las Pruebas de flotación 2 ................................................................... 40
Tabla 8 Reporte Análisis químico laboratorio .................................................................... 54
Tabla 9 Dosificación de reactivos en el proceso experimental del compasito ................... 55
Tabla 10 Dosificación de reactivos en el proceso experimental de faja 1. ......................... 56
Tabla 11 Dosificación de reactivos en el proceso experimental de faja 2. ........................ 57
Tabla 12 Balance de la prueba realizado al compasito asignado ........................................ 57
Tabla 13 Balance de la prueba realizado faja ingresante al molino1 ................................. 58
Tabla 14 Balance de la prueba realizado faja ingresante al molino 2. .............................. 58
9
CAPÍTULO I
PRESENTACIÓN
1.1. Objetivo del Informe.

El objetivo del informe de la práctica pre profesionales se fundamenta en la
descripción la actividad realizada durante el tiempo de la práctica plasmada en un
informe técnico como información que sirva a los alumnos como guía y adquirir una
constancia, para el trámite del grado académico.
1.2. Periodo de Prácticas.

El periodo de prácticas pre profesionales fueron desde el 04 de noviembre del 2019
al 04 de febrero del 2020, donde se realizaron las actividades sobre proceso de
cianuración en planta y flotación de minerales en el laboratorio.
1.3. Institución y Área donde Desarrollo sus Prácticas.

La institución donde realizó las practicas pre profesionales es la PLANTA GEZA
MINERALES ASIS, con RUC: 20448472648, ubicado en el departamento de Puno,
provincia de San Antonio de Putina, distrito de Ananea, sector Cerro Antahuila. En
el área asignada para la realización de la práctica pre profesional es el Área de planta
de cianuración.
1.4. Funciones del Área donde Realizo sus Prácticas.

Se realiza las prácticas en el área de planta de cianuración y laboratorio, realizando
las labores de evaluación de los parámetros de operación en planta de producción y
en el laboratorio realizando pruebas de flotación de minerales para la flotación de
pirita aurífera.
10
CAPITULO II
GEZA MINERALES ASIS
2.1. Antecedentes.
Con fecha agosto 2012 GEZA Minarles Asís EIRL., Presenta ante la Dirección regional de
Energía y Minas región Puno; la Declaración de Impacto Ambiental “Planta de Cianuración
CIP”; este trámite quedo suspendido por la implementación de una nueva legislatura.
En fecha 26 de febrero del 2013, mediante registro Nº 797-2013, la Sra. Yolanda
Carcausto Lipa, representante legal de GEZA Minerales asís EIRL., presento ante la
Dirección Regional de Energía y Minas el Instrumento de Gestión Ambiental Correctivo
(IGAC) de Proyecto “Planta de Cianuración CIP”.
En fecha 22 de julio 2013, mediante registro Nº 2912-2013, la Sra. Yolanda
Carcausto Lipa, representante legal de GEZA Minerales asís EIRL., presento ante la
Dirección Regional de Energía y Minas; la subsanación de admisibilidad del IGAC.
Mediante la Resolución Administrativa Nº158-2013-ANA-ALA-Huancane; se
resuelve Autorizar el Uso de Agua Superficial a favor de GEZA Minerales asís EIRL., para
su proyecto Planta de Cianuración CIP.
Mediante Resolución Directoral Nº 042-2014-GRP-DREM-PUNO/D; se aprueba el
Instrumento de Gestión Ambiental del proyecto “Planta de Cianuración CIP”; presentado
por su titular la Empresa GEZA Minerales asís EIRL.
Mediante Resolución Administrativa Nº 0099-2014-ANA-ALA Huancané; se otorga
la Licencia de Agua Superficial para uso productivo con fines mineros a favor de GEZA
Minerales asís EIRL., para el proyecto “Planta de Cianuración CIP”.
Con fecha 08 de marzo del 2014 se Obtiene el Certificado de Inexistencia de restos
Arqueológicos CIRA Nº 091-2014; otorgado por el Ministerio de Cultura – Dirección
Desconcentrada de Cultura de Puno.
2.2. Razón Social o nombre de la Institución, Empresa o Comunidad.

Razón Social : GEZA Minerales Asís E.I.R.Ltda.
R.U.C. : 20448472648
Inscrita : Partida Electrónica Nº 11104271 del Registro de Personas
Jurídica se la Oficina Registral de Juliaca
Representante Legal : Sra. Yolanda Carcausto Lipa
D.N.I. : 02527540
11
2.3. Ubicación Geográfica.

La Planta de Cianuración CIP GEZA; presenta la siguiente ubicación geográfica,
hidrográfica y política.
2.3.1. Ubicación Geográfica
La ubicación del proyecto de la Planta de Cianuración CIP; tiene la siguiente
ubicación geográfica.
Coordenadas Geográficas:
Latitud Sur : 14°38’13.05”
Longitud Oeste : 9°27’37.96”
Coordenadas UTM (WGS84) Centroide
Norte : 8381777
Este : 450405
Variación Altitudinal : 5000 m.s.n.m.
2.3.2. Ubicación Hidrográfica
Hidrográficamente la fuente de agua de abastecimiento de agua para la Planta de
Cianuración CIP; pertenece a la Cuenca del Rio Suches.
La ubicación de la Planta pertenece a la Cuenca de Rio Ramis.
2.3.3. Ubicación Política.
La Planta de Cianuración CIP, Políticamente se encuentran en:
Región : Puno
Provincia : San Antonio de Putina
Distrito : Ananea
Sector : Cerro Antahuila
2.4. Actividades que realiza.
La empresa minera GEZA Minerales Asís; es una empresa cuya actividad es la de
procesamiento de minerales para o cual cuenta con una Planta de Cianuración de carbón en
Pulpa (CIP); con una capacidad de tratamiento de 25 TM/día; en dos circuitos independientes
la de procesamiento de mineral y la de procesamiento de relaves.
2.5. Visión y Misión.

2.5.1. Visión.
La visión de la empresa es la de ser líder en la región en el cumplimiento de la
Seguridad y Salud Ocupacional, en el cuidado del Medio Ambiente y con
responsabilidad social.
12
2.5.2. Misión.
Logar a través de operaciones seguras, de bajo costo, con tecnología innovadora, con
compromiso social y respeto por el medio ambiente, que crea valor para los
accionistas, los empleados, de la región.
2.6. Estructura Organizacional.
2.6.1. Organización de la Empresa.
La empresa minera GEZA Minerales Asís, está estructurada de acuerdo a:
Tabla 1
Organización de la empresa
Cargo
Gerente General
Gerente de operaciones.
Gerencia de planta
Gerencia de mina
Gerencia medio ambiente y seguridad
Jefe de guardia
Jefe de laboratorio
2.6.2. Organigrama de la Empresa.
El organigrama de la empresa minera GEZA Minerales Asís, está estructurada de acuerdo a
la figura.
GERENCIA GENERAL
GERENTE DE
OPERACIÓN
GERENTE DE GERENTE DE
GERENTE DE MINA SEGURIDAD Y
PLANTA
MEDIO AMBIENTE
JEFE DE
JEFE DE GUARDIA JEFE DE GUARDIA JEDE DE SEGURIDAD
LABORATORIO
Figura 1 Estructura organizacional de la Empresa Fundición Perú SAC

13
CAPITULO III
ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PLANTA DE CIANURACIÓN
3.1 Periodo de las Actividades Realizadas.

El periodo de permanencia en planta, realizando los diagnósticos de los equipos los cuales
se detalla en la tabla descrito a continuación.
Tabla 2 Periodo de las actividades realizados desde 04/11/2019-04/02/2020
N° Descripción de Equipos
1 Tolva de Gruesos
2 Alimentador de Faja –Faja Transportadora N° 1.
3 Grizzly Estacionario
4 Chancadora Primaria
5 Chancadora Secundaria
6 Zaranda Vibratoria
7 Faja Transportadora N° 02.
8 Faja Transportadora N° 03
11 Tolva de Finos.
12 Molino de Bolas 5’ x 8’
13 Tanques de Lixiviación
14 Espesador para Recuperación de Agua para Circuito Gravimétrico
15 Tanque de Preparación y Dosificación de Reactivos
16 Tolva de Finos – Relaves
17 Faja Transportadora N° 06.
18 Molino de Bolas 4’ x 4’
Nota: Diseño propio en función a la permanencia.
14
3.2.1 Tolva de Gruesos.

1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1. Equipo. Tolva de Gruesos
1.2. Plano de referencia. Código:
1.3. Ubicación Planta de Beneficio - Zona de chancado
2. DATOS DE OPERACIÓN
2.1.Material de ingreso Mineral
2.2.Densidad Aparente. 1.6 t/m3
2.3.Tamaño máximo de
Hasta 6”.
alimentación
38 t. de capacidad. (Considerando 35 % de carga
2.4.Capacidad de carga.
muerta).
2.5.Método de alimentación Volquete y/o Cargador Frontal
2.6.Descarga de productos Alimentador de Faja (Faja Transportadora N° 1)
3. DATOS TÉCNICOS
3.1. Dimensiones 3.61 x 5.10 x 1.95 m.
Soporte de parrilla: 04 Vigas de acero estructural
3.2. Estructura Metálica
de 8” x 6” x 4.10 m.
Tolva de Concreto armado con un ancho de muro
3.3. Tolva de Concreto. de 0.20 m. PL 3/8”, soportes y refuerzos en
material ASTM A-36
16 nidades de rieles de 5.10m. (Rieles de 12
3.4. Parrilla
lb/ft)
3.2.2 Alimentador de Faja –Faja Transportadora N° 1.
1.1.Equipo. Faja Transportadora Nº 01 18” x 3.54 m.
1.2.Plano de referencia. Código:
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Zona de chancado
2.2.Densidad 1.6 t/m3
15
Hasta 6”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 38 t de capacidad.
2.5.Método de alimentación Tolva de Gruesos.
2.6.Descarga de productos Grizzly Estacionario.
3. DATOS TÉCNICOS
3.1. Dimensiones 18” x 3.54 m / Angulo de inclinación 0º.
18" / Marca: Nusbaum – Usa, tipo: EP 400/3, Nº
de pliegues: 3, espesor total: 10 mm, Carga de
3.2. Ancho / Tipo de lona
trabajo: 330 Lb / Pulg de Ancho, Anti abrasiva,
Anti cortante.
Chasis de faja de canal U 6" x 2” x 5/16” de
3.3. Material de estructura espesor. Arriostres de ángulos de
2” x ¼” de espesor.
Moto reductor de eje coaxial, de discos

cicloidales, carcasa de fierro fundido,
rodamientos cónicos, lubricación con aceite
accionado por motor eléctrico trifásico, marca
3.4. Moto reductor
Chino tipo jaula de ardilla, de 220/380/440V,
60Hz, aislamiento clase F, totalmente cerrado.
Potencia 5 Hp, Velocidad (entrada/ salida)
1750/40 rpm
Piñón -Cadenas Marca RENOL.

Catalina: 65 dientes, paso 1” ASA 80-1 simple,
c/trat.
3.5. Transmisión
Piñón: 16 dientes, paso 1” ASA 80-1 simple,
c/trat.
Cadena: 16 B-1R, paso 1”.
Tambor Ø 16" x 483 mm, tipo auto limpiante,
3.6. Detalles de polea de cola Eje Ø51 mm. x 730 mm. En acero H1045, con
manguitos de sujeción
16
Tambor de Ø 16" x 483 mm, Eje Ø51mm x 730

3.7. Detalle de polea motriz mm, eje para Catalina Ø 51 mm x 130 mm, acero
H1045.
3.8. Velocidad de faja 0.217 m/s
3.9. Chumacera de polea de cola Chumacera bipartida Ø 51 mm. P 211 FK
3.10. Chumacera de polea
Chumacera bipartida Ø 51 mm. P 211FK
motriz
Bastidor de carga triple con ángulo de
3.11. Tipo de bastidor
abarquillamiento de 35º.
3.12. Polines de impacto
3.13. Polines de carga Ø 4” x 19” CEMA B/ 10 unid.
3.14. Polines de retorno Ø 4” x 19” CEMA B/ 1 unid.
3.2.3 Grizzly Estacionario
1.1.Equipo. Grizzly Estacionario.
2.2.Densidad 1.6 TM/m3
Hasta 6”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 38 t.
2.5.Método de alimentación Alimentador de Faja.
Fino a Faja N° 02, Grueso a Chancadora primaria
2.6.Descarga de productos
10” x 16”
3. DATOS TÉCNICOS
3.3 Dimensiones 1.5’ x 3.3, con abertura de 1.5”’
3.4 Material de construcción Grillas con barrenos de 1” de diámetro.
3.5 Chute de descarga En PL ASTM A-36.
3.2.4 Chancadora Primaria.

17
1.1.Equipo. Chancadora de Quijada
Hasta 6”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 9 tph. (Tamaño 1”)
2.5.Método de alimentación Grizzly Fijo
2.6.Descarga de productos Faja Transportadora N° 02. (Producto de 1.5”)
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 10” x 16”
3.2.Material de construcción Según proveedor
3.3.Sistema de Transmisión Por correas de transmisión (fajas y poleas)
Horizontal montado sobre patas, 25 HP, 1770
3.4.Motor Eléctrico
RPM, 380 V/ 60HZ,
3.5.Velocidad de rotación. 300 rpm
3.6.Muelas de trituración En Ac al manganeso.
3.2.5 Chancadora Secundaria

1.1.Equipo. Chancadora Cónica.
Hasta 1.5”
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 20 tph.
2.5.Método de alimentación Faja Transportadora N° 03
18
2.6.Descarga de productos Faja Transportadora N° 02

3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 1.8’
3.2.Material de construcción Según proveedor.(Traylor)
3.3.Sistema de Transmisión Por correas de transmisión (fajas y poleas)
RPM, 440V/380V, 60HZ.
3.5.Velocidad de rotación. 350 rpm
3.6.Mantle y Bowl Liner En Ac al manganeso
3.2.6 Zaranda Vibratoria.
1.1.Equipo. Zaranda Vibratoria
Hasta 1.5”
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante De 18 a 35 tph.
2.5.Mallas 01 Deck de ½”
Fino a Faja Transportadora N° 04, Grueso a Faja
2.7.Descarga de productos
Transportadora N° 03.
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 4’ x 8’
Carcasa en A-36, Grillas en Ac. Al manganeso,
3.2.Material de construcción
Forro laterales en Ac al carbono (T-1).
3.3.Transmisión Por correas de transmisión (fajas y poleas)
RPM, 380V/ 60HZ,
19
3.5.Velocidad de rotación 450 rpm

3.6.Frecuencia Vibracional De 3,5 a 4,5 F.
3.2.7 Faja Transportadora N° 02.
De 0 a 1.5”
alimentación
5.4.Capacidad de carga circulante 50 tph. A una velocidad de 0.762 m/s
Grizzly Fijo 1.5’ x 3.3’ y Chanc. Quijada de 10”
5.5.Método de alimentación
x 16”
5.6.Descarga de productos Zaranda 4’ x 8’ de 01 Deck
6. DATOS TÉCNICOS
3.15. Dimensiones 24” x 16.85 m / Angulo de inclinación 17º.
Anti cortante.
Chasis de faja de canal U 6" x 2”.
3.17. Material de estructura Arriostres de ángulos de 2” x ¼” de espesor. De
0.9 m. de ancho.
3.18. Moto reductor
SEW tipo jaula de ardilla, de 220/380/440V,
20
Potencia 7.5 Hp, Velocidad (entrada/ salida)

1750/60 rpm

c/trat.
3.19. Transmisión
c/trat.
3.20. Detalles de polea de
Eje Ø 57 mm x 940 mm. En acero H1045, con
cola
Tambor de Ø 16" x 686 mm. Eje Ø 57 mm x 1016
3.21. Detalle de polea motriz mm, eje para Catalina Ø 57 mm x 130mm, acero
H1045.
3.23. Chumacera de polea de
Chumacera bipartida Ø 57” P 212 FK.
cola
motriz

21

De 0 a 1.5”
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 40 tph. A una velocidad de (0.297 m/s)
2.5.Método de alimentación O/S Zaranda 4’ x 8’ de 01 Deck
2.6.Descarga de productos Chancadora Secundaria Cónica de 1.8’
3. DATOS TECNICOS
3.1.Dimensiones 24” x 10.83 m / Angulo de inclinación 22º
Anti cortante.
0.9 m. de ancho.
3.4. Moto reductor
Chino tipo jaula de ardilla, de 220/380/440V,
1750/40 rpm
c/trat.
3.5. Transmisión
c/trat.
3.6. Detalles de polea de cola Eje Ø 57 mm x 940 mm. En acero H1045, con
22

3.7. Detalle de polea motriz mm, eje para Catalina Ø 57 mm x 130mm, acero
H1045.
3.9. Chumacera de polea de cola Chumacera bipartida Ø 57” P 212 FK.
motriz
3.2.9 Faja Transportadora N° 4
De 0 a ½”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 40 tph. A una velocidad de 100 ppm (0.5m/s)
2.5.Método de alimentación U/S Zaranda 4’ x 8’ de 01 Deck
2.6.Descarga de productos Tolva de Finos.
3. DATOS TECNICOS
3.1.Dimensiones 24” x 26.25 m / Angulo de inclinación 13º
Anti cortante.
23

0.9 m. de ancho.
3.4. Moto reductor
SEW tipo jaula de ardilla, de 220/380/440V,
Potencia 10 Hp, Velocidad (entrada/ salida)
1750/60 rpm
c/trat.
3.5. Transmisión
c/trat.
3.6. Detalles de polea de cola Eje Ø 57mm x 940 mm. En acero H1045, con
Tambor de Ø 16" x 686 mm., Eje Ø57mm x 1016
H1045.
3.9. Chumacera de polea de cola Chumacera bipartida Ø 57” P 212 FK.
Chumacera bipartida Ø 57” P 212. FK.
motriz
3.2.10 Faja Transportadora N° 05

24
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Zona de Molienda
De 0 a ½”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 5 TPH. A una velocidad de 0.399 m/s
2.5.Método de alimentación Tolva de Finos
2.6.Descarga de productos Molino de Bolas
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 24” x 8.05m / Angulo de inclinación 10º
de pliegues: 3, espesor total: 10mm, Carga de
Anti cortante.
0.9 m. de ancho.
3.4. Moto reductor Chino tipo jaula de ardilla, de 220/380/440V,
1750/40 rpm
3.5. Transmisión Piñón -Cadenas Marca RENOL.

25

c/trat.
c/trat.
3.6. Detalles de polea de cola Eje Ø 57 mm x 940 mm. En acero H1045, con
H1045.
3.9. Chumacera de polea de cola Chumacera de pie Ø 57” P 212 FK.
Chumacera de pie Ø 57” P 212 FK.
motriz
3.2.11 Tolva de Finos.
1.1.Equipo. Tolva de Finos
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Zona de molienda
Hasta ½”.
alimentación
26
78.00 t de capacidad. (Se considera 30 % de carga

2.4.Capacidad de carga circulante
Muerta)
2.5.Método de alimentación Faja Transportadora N° 4.
2.6.Descarga de productos Molino de Bolas 5’ x 8’
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones Tolva Cilíndrica de Ø 3.8 m. x 4.8 m. de altura.
Planchas roladas de ¼” de espesor. Base concreto
armado de 0.20 m., soportado en 11 machones de
3.2. Material de construcción
concreto armado con una sección de 0.35 x 0.35
m. x 1.5 m. de altura.
3.2.12 Molino de Bolas 5’ x 8’.
1.1.Equipo. Molino de Bolas 5’ x 8’
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Molienda
2.1.Material de ingreso Pulpa
Hasta ½”.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante De 2 a 3 TPH.
2.6.Descarga de productos A cajón de bomba
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones Ø 1,5 x 2,4 m
3.7.Base Metálica
Horizontal montado sobre base de concreto
armado, 100 HP, 1200 RPM, 380/440V/ 60HZ,
3.10. Velocidad de rotación 27 rpm
3.11. Cajón de Bomba 0,6 x 0.6 x 0.9 m
27
3.12. Bomba 1 1/2” x 2”.
3.2.13 Tanques de Lixiviación.
1.1.Equipo. Tanque de Lixiviación.
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Lixiviación
Malla 100.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 28.34 m3
2.5.Método de alimentación Hidrociclón D - 6
2.6.Descarga de productos Relavera.
3. DATOS TÉCNICOS
3.2.Estructura Plancha estructural A-36 de ¼” de espesor.
3.3.Transmisión Flexibles con poleas
3.4.Motor Eléctrico Motor de 25 HP, 380/440V/ 60HZ.
57 rpm (Reducción de velocidad con poleas y
3.5.Velocidad de rotación
fajas) y Variador de Velocidad.
3.6.Hélice 04 labes tipo Mill, revestido con caucho.
3.2.14 Espesador para Recuperación de Agua para Circuito Gravimétrico.

1.1.Equipo. Espesador
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Lixiviación
28

Malla 100.
alimentación
2.5.Método de alimentación O/F Hidrociclón D-6.
2.6.Descarga de productos Tanque de Lixiviación.
3. DATOS TÉCNICOS
Plancha estructural A-36 rolada, de ¼” de
3.2.Estructura
espesor.
c/trat.
3.3.Transmisión
c/trat.
3.4.Motor Eléctrico Moto reductor de 7.5 HP, 380/440V/ 60HZ,
3.5.Velocidad de rotación 0.25 rpm
3.6.Rastra 01 Rastra Metálica.
3.2.15 Tanque de Preparación y Dosificación de Reactivos
Tanque de Preparación y dosificación de
1.1.Equipo.
reactivos
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Reactivos
2.1.Material de ingreso Agua y Reactivos (CNNa, NaOH)
2.2.Densidad 1.05 t/ m3
29
---
alimentación
2.5.Método de alimentación Manual
2.6.Descarga de productos ---
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 3.6’ x 6.9’
Plancha estructural A-36 rolada de ¼” de
3.2.Estructura
espesor.
3.4.Motor Eléctrico Moto reductor de 5.0 HP, 380/440V/ 60HZ,
3.5.Velocidad de rotación 90 rpm
3.6.Hélice 03 alabes
3.2.16 Tolva de Finos – Relaves.
1.1.Equipo. Tolva de Finos
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Zona de molienda relaves.
2.1.Material de ingreso Relave de Amalgamación.
Hasta malla 20.
alimentación
2.4.Capacidad de carga circulante 2.0 t de capacidad.
2.5.Método de alimentación Carretilla y Cargador Frontal.
2.6.Descarga de productos Faja transportadora N° 6.
3. DATOS TÉCNICOS
Tolva Cilíndrica forma pirámide cono truncado
3.1.Dimensiones
invertido. De 2.40 m x 1.60 m. x 2.0 m. de altura.
Planchas de ¼” de espesor. Soportada en 04 patas
3.2. Material de construcción
metálicas.
30
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Zona de Molienda Relaves.
2.1.Material de ingreso Relaves de amalgamación.
Malla N° 20.
alimentación
2.4.Capacidad de carga
1.1 tph. A una velocidad de 0.055 m/s
circulante
2.5.Método de alimentación Tolva de Finos
2.6.Descarga de productos Molino de Bolas
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones 24” x 3.70 m / Angulo de inclinación 10 º
24" / Marca: Nusbaum – Usa, tipo: EP 400/3, Nº de
3.2. Ancho / Tipo de lona pliegues: 3, espesor total: 10 mm, Carga de trabajo:
330 Lb / Pulg de Ancho, Anti abrasiva, Anti cortante.
3.3. Material de estructura Arriostres de ángulos de 2” x ¼” de espesor. De 0.9
m. de ancho.
Moto reductor de eje coaxial, de discos cicloidales,
carcasa de fierro fundido, rodamientos cónicos,
lubricación con aceite accionado por motor eléctrico
trifásico, marca Chino tipo jaula de ardilla, de
3.4. Moto reductor 220/380/440V, 60Hz, aislamiento clase F, totalmente
cerrado.
Potencia 5.5 Hp, Velocidad (entrada/ salida) 1750/40
rpm
31

Catalina: 57 dientes, paso 1” ASA 80-1 simple, c/trat.
3.5. Transmisión
Piñón: 18 dientes, paso 1” ASA 80-1 simple, c/trat.
Tambor Ø 16" x 686 mm, tipo auto limpiante, Eje Ø
3.6. Detalles de polea de cola 57 mm x 940 mm. En acero H1045, con manguitos
de sujeción
H1045.
3.9. Chumacera de polea de
cola
3.10. Chumacera de
polea motriz
3.2.18 Molino de Bolas 4’ x 4’
1.1.Equipo. Molino de Bolas 4’ x 4’
1.3.Ubicación Planta de Beneficio - Molienda Relaves.
Hasta Malla N° 20.
alimentación
32
2.4.Capacidad de carga circulante De 1.5 a 2 tph.

2.6.Descarga de productos A cajón de bomba
3. DATOS TÉCNICOS
3.1.Dimensiones Ø 1,22 x 1.22 m
3.13. Base Metálica
3.14. Transmisión Por correas de transmisión (fajas y poleas)
Horizontal montado sobre base de concreto
3.15. Motor Eléctrico
armado, 40 HP, 1200 RPM, 380/440V/ 60HZ,
3.16. Velocidad de rotación 28 rpm
3.17. Cajón de Bomba 0,6 x 0.6 x 0.9 m
3.18. Bomba 1 ½” x 1 ¼”.
33
CAPITULO IV
“FLOTACIÓN EXPERIMENTAL DE MENAS AURÍFEROS EN LA
PLANTA GEZA MINERALES ASIS”
4.1. Objetivos.
4.1.1. Objetivo General.
Evaluar la flotación a nivel experimental de minerales para la concentración de
menas auríferos en la planta GEZA minerales ASIS.
4.1.2. Objetivos Específicas.

✓ Evaluar la molienda para la liberación del mineral auríferos.
✓ Evaluar la recuperación y calidad del oro en el concentrado de la flotación.
4.2. Justificación.
En el trabajo sobre la flotación de minerales para la concentración de menas auríferas, se
fundamenta en la búsqueda de una alternativa para mejorar la recuperación de oro en la
cianuración, realizando un pre concentrado y luego realizar una libración y su respectivo
recuperación, para ello es necesario buscar parámetros de operación a nivel experimental
para ser aplicado a nivel industrial, que justifique una ganancia en el proceso.
4.3. Planificación.
Para realizar el informe de practica pre profesional esta en función a la practica pre
profesional donde se realizaron, previo a una secuencia de procesos como se puede detallar
a continuación.
1. Estudiar los reglamentos vigentes de la universidad, para tener claro las secuencias de
redacción del informe.
2. Buscar información respecto al trabajo que se realizó los antecedentes del proceso de
flotación y los fundamentos teóricos necesarios.
3. Realizar un diagrama del flujo del proceso de flotación de minerales.
4. Recopilación de datos en planta.
5. Realizar muestreo y pruebas de flotación.
6. Procesamiento de los datos.
7. Análisis de los resultados.
8. Elaboración del informe.
34
9. Presentación del informa para su revisión y emisión de la constancia de informe por

parte del jefe del centro de investigación.
4.4. Metodología que ha utilizado para realizar la Practica.

La metodología utilizada es en la práctica fue experimental, basado en toma de muestra
posteriormente pruebas de molienda y flotación para ver la recuperación y calidad del
concentrado de menas auríferas, teniendo un nivel explicativo porque se pretenden
establecer los fenómenos que se estudian, mientras que el enfoque de la investigación es
cuantitativo, ya que utilizará los datos obtenidos para procesar y explicar.
4.5. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas.

Tabla 3: Actividades realizadas
Duración: septiembre 2019- enero
Actividad
2020
Cod Tarea Días Inicio Fin
Diagrama del proceso de pruebas
ACT 1 5 04/11/2019 08/11/2019
de flotación
ACT 2 Muestreo de mineral. 6 09/11/2019 14/11/2019
ACT 3 Preparación de muestra 12 15/11/2019 26/11/2019
ACT 4 Prueba de molienda. 12 27/11/2019 08/12/2019
ACT 5 Densidad de mineral 12 09/12/2019 20/12/2019
ACT 6 Preparación de reactivos 12 21/12/2019 01/01/2020
ACT 7 Pruebas de flotación de minerales. 12 02/01/2020 13/01/2020
ACT 8 Cálculo de sólidos y relave. 10 14/01/2020 23/01/2020
ACT 9 Elaboración de informe. 12 24/01/2020 04/02/2020
35
DIAGRAMA DE GANTT
4-11-19 14-11-19 24-11-19 4-12-19 14-12-19 24-12-19 3-1-20 13-1-20 23-1-20 2-2-20
Act. 1
A
Act. 2
B
Act. 3
C
Act. 4
D
Act. 5
E
Act. 6
F
Act. 7
H G
Act. 8
Act. 9
I
J
K
L
M
Figura 2 Actividades realizadas durante la práctica pre profesional

36
4.6. Descripción Detallada de las Pruebas Realizado.

4.6.1. Diagrama del Proceso de Pruebas de flotación.
Conc. Sv
Flotación
Rougher
Acondicion Acondicion
Molienda amiento amiento
Relave
Flotación
Scavenger
Acondicion
amiento
Chancado
Flotación
Medio
Cleanner
Mineral
Conc. Pirita
aurifero
Figura 3 Diagrama de flujo del proceso de pruebas de flotación de pirita aurífera
4.6.2. Muestreos Minerales.

Toma de muestra de las canchas de minerales, para las pruebas de metalúrgicas de flotación
de minerales auríferos.
Figura 4 Muestreo de minerales

37
4.6.3. Preparación de Muestra.
Figura 5 preparación de muestra para las pruebas y análisis químico
4.6.4. Prueba de Molienda de Minerales.

Tabla 4
Análisis de minerales pulverizada en seco
Malla Abertura peso g f(x) G(x) F(x)

70 212 12,58 1,50 1,50 98,50
100 150 97,63 11,62 13,12 86,88
140 106 84,46 10,05 23,17 76,83
200 75 340,88 40,57 63,75 36,25
270 53 225,49 26,84 90,59 9,41
325 45 70,99 8,45 99,04 0,96
400 38 4,10 0,49 99,52 0,48
-400 4,00 0,48
840,13 100,00
Tabla 5
Tiempo de pulverizada en seco vs pasante a malla200
Tiempos minutos % m-200

15 61,56
20 63,22
25 64,87
30 66,53
35 68,18
40 69,83
45 71,49
50 73,14
55 74,80
38
Moliendabilidad
82,00
y = 0,3309x + 56,599
80,00
R² = 0,9398
78,00
%-200m
76,00
74,00
% m-200
72,00
70,00
68,00
0 20 40 60 80
Tiempo minutos
Figura 6 Curva de molienda pasante a malla 200

De la figura 11 la liberación pasante a la malla 200 está representada por la ecuación %-
200m = 0,3309t(minutos) + 56,599, con un coeficiente de correlación al cuadrado de R² =
0,9398.
4.6.5. Densidad del Minerales.
Peso Fiola= 56,25 g

Peso Fiola agua= 156,03 g
Peso agua 99,78 g
Volumen fiola 100 cm3
Densidad del agua 0,9978 g/cm3
Peso de fiola= 56,25 g

Peso fiola mineral 68,12 g
Peso de fiola mineral agua 163,68 g
Peso de mineral 11,87 g
Peso de agua 95,56 g
Volumen del agua= 95,77 cm3
Volumen del mineral = 4,23 cm3
Densidad del mineral = 2,81 g/cm3
39
La densidad del mineral aurífero es de 2,81 g/cm3, de acuerdo las pruebas realizadas a
nivel laboratorio.
4.6.6. Preparación de reactivos.
Z-6 Preparación y cálculo de los reactivos

C Z-6 = 0,111 kg/TM
C Z-6 = 0,111 g/kg
Mineral = 1,00 kg
Peso del Z-6

Peso = 0,11 g
Z-6 1 %
DZ-6= 1,04 g/cm3
D solución = 1,0004 g/cm3
Masa solución= 11 g
Z-6 al
Volumen de la solución = 11 cm3
40
Tabla 6
Dosificación de reactivo en las pruebas de flotación
A-
TIEMPO Z-6 A-238 MIBC D-250
ESPECIFICACION %-200M pH 3418
Minutos mL gotas gotas gotas gotas
Molienda 70,4
Acondicionamiento 1 9 6,5 8 3
Rougher 5 2 0
Acondicionamiento 2 6 3
Scavengher 5 1
4.6.7. Pruebas de Flotación de Minerales.
Tabla 7
Balance de las Pruebas de flotación 1
g Au g/TM Au g % Recup Rc
Cabeza 1300,26 1,851 0,002407 100,00
Conc. Ro 117,55 3,250 0,000382 15,87 11,06
Conc. Sv 135,64 4,700 0,000638 26,49 9,59
Relave 1047,06 1,700 0,001780 73,96
Cab. Calc. 1300,26 2,153 0,002800 116,32
Tabla 8
Balance de las Pruebas de flotación 2
Cabeza 1300,26 2,15 0,002800 100,00
Conc. Ro 117,55 3,250 0,000382 13,65 11,06
Conc. Sv 135,64 4,700 0,000638 22,77 9,59
Relave 1047,06 1,700 0,001780 63,58
Cab. Calc. 1300,26 2,153 0,002800 100,00
4.6.8. Cálculo de Sólido y el Relave.
Peso vaso = 183,04 g

41
Volumen= 500 cm3

Peso vaso relave = 814,67 g
Peso relave = 631,63 g
Densidad de la pulpa= 1,263 g/cm3
Volumen de pulpa= 2,15 L
Densidad del mineral= 2,81 g/cm3
%S= 32,38 %
Peso de pulpa en relave= 2716,01 g
Peso de relave= 879,31 g
42
4.7. Principales Teorías, Técnicas y/o Procedimientos.

4.7.1. Antecedentes de la Investigación.
En el trabajo de la investigación sobre “Mejoramiento de la recuperación de plata de los
minerales de mina Poopó” (Tapia & Napoleón) concluyen que, el análisis químico de la
muestra global indica que es un mineral polimetálico de alta ley en zinc y plata, bajo
contenido de plomo y elevado contenido en hierro. El análisis mineralógico muestra que el
producto de la mina Poopó contiene principalmente minerales de zinc y plata, entonces se
debe producir concentrados de plata y concentrados de zinc. Se ha logrado alcanzar el
objetivo principal del estudio, mejorar la recuperación de la plata. El análisis de la evolución
de los resultados de las diferentes pruebas muestra que la recuperación de plata aumenta
desde de la prueba de control inicial de 20.90% hasta alcanzar una recuperación de 42.32%
en la sexta etapa de pruebas; pero al mismo tiempo el radio de concentración disminuye
desde 192.13 hasta 47.05. La evaluación económica del valor del concentrado bruto
producido, muestra una mejora sustancial desde 29.10 $us/ton hasta 76.07 $us/ton,
lográndose un incremento de 46.97 $us/ton. (Tapia & Napoleón, 2012, pág. 44)
En la investigación sobre, “avances en la recuperación de oro y plata mediante flotación en
escorias de procesamiento de menas de oro” (Hidalgo, Diaz, Bazán, & Sarquís) concluyeron
que, la flotación de la cola (residuo) obtenida de la separación gravimétrica (centrífuga
Knelson) permite lograr una mejora de la recuperación de Au y de Ag. Las mejores
condiciones para lograr una flotación de la escoria en estudio son: granulometría a 200
mallas, colectores: PAX (15.8 g/t); F-C5439 (18.75 g/t), espumante MIBC (12.5 g/t) y un
tiempo de flotación de 8.5 minutos. Bajo estas condiciones se alcanzan recuperaciones del
87.7 % Au y un 47.4 % de Ag, del contenido residual de la cola gravimétrica T1. A través
del diseño experimental planteado, se encuentra que estas condiciones son favorables para
recuperar 268.35 g/t de Au y 255.67 g/t de Ag, con concentración centrífuga y 5.66 g/t de
43
Au y 41.53 g/t de Ag mediante la aplicación de flotación en la cola gravimétrica T1.
(Hidalgo, Diaz, Bazán, & Sarquís, 2015, págs. 686-687)
4.7.2. LA FLOTACIÓN.
La flotación en espuma, es un método físico-químico de concentración de minerales
finalmente molidos, que aprovecha la diferencia entre las propiedades superficiales o
interfaciales del mineral útil y la ganga.
El proceso comprende el tratamiento químico de una pulpa de mineral a fin de crear
condiciones favorables para la anexión de ciertas partículas minerales a las burbujas de aire.
Estas burbujas de aire llevan consigo los minerales seleccionados a la superficie de la pulpa
y forma una espuma estabilizada que es recogida mientras los otros minerales permanecen
sumergidos en la pulpa y constituyen las colas o relaves.
La flotación de un sólido depende de la relativa adsorción ó mojado de sus superficies
por un fluido. A su vez este proceso viene gobernado por la energía de interfase, en la que
la tensión superficial es el factor decisivo. Cualquier superficie, tal como la que separa el
agua y el aire, se comporta exactamente como si se hallara en tensión. Esta tensión
superficial es la que induce a las pequeñas masas de agua en el aire a tomar la forma esférica
ó de gota y a las pequeñas masas de aire en el agua a adquirir forma esferoidal y convertirse
en burbujas, ya que la esfera es el cuerpo que ofrece el mínimo de superficie por unidad de
volumen ( Drzymala J., 2007).
La tensión interfacial puede medirse como la fuerza de resistencia que se opone a la
ampliación o agrandamiento de la superficie. Su valor queda determinado por el ángulo
formado entre las superficies, el cual debe ser igual a cero. Si una de las fases es un sólido y
las otras dos fases son fluidos, el equilibrio de fuerzas paralelas a la superficie del sólido
conduce a la igualdad; según la figura:
SG - SL + LG (Coseno) = 0

Siendo:
44
 = Tensión superficial entre las fases, indicadas por las letras iniciales
utilizadas como subíndices.
 = Angulo de contacto
G = gas
L = líquido
S = sólido
La fuerza de gravedad y la agitación tienden a desprender a las partículas sólidas de
las burbujas. Si el ángulo de contacto es pequeño el líquido avanza sobre la superficie del
sólido, pues las fuerzas de superficie que mantienen unidos al sólido y a la burbuja son
débiles. Un ángulo de contacto grande significa una fácil flotabilidad. Cuando una partícula
sólida se adhiere a una burbuja de aire, tiene lugar una pérdida de energía superficial, - E,
por unidad de superficie (), que es igual a la disminución de la tensión superficial, es decir:
E - SG SG + SL SL + LG LG
SL = - SG - LG
− E
− ( SL +  LG −  SG )
  SG
Ya que: SG - SL + LG (cos ) = 0

SL - SG = - LG (cos )
− E
−  LG (1 − cos )
  SG
Esta pérdida de energía (- E) es una medida de la facilidad de mojada

(humectabilidad), es una indicación de su flotabilidad. Representa el trabajo exigido para
separar el aire de la unidad de superficie de sólido (Barry & Tim, 2006).
4.7.2.1. Etapas en el proceso de la flotación.

El proceso de flotación tiene una secuencia desde la preparación del mineral,
acondicionamiento de la pulpa y flotación estas etapas abarcan las siguientes:
1. Molienda del mineral a un tamaño lo suficientemente fino para separar los
minerales valiosos uno de otro, como los minerales de ganga adherentes.
2. Preparación de las condiciones favorables para la adherencia de los minerales
deseados a las burbujas de aire.
3. Crear una corriente ascendente de burbujas de aire en la pulpa del mineral.
4. Formar una espuma cargada de mineral en la superficie de la pulpa.
45
5. Extraer la espuma cargada de mineral.

Brañes 2005 citado en (Castillo & Chavez) “Para lograr resultados óptimos en la
flotación, en la etapa de molienda los minerales valiosos deben ser liberados completamente
de la mineral desechable y ser separados unos de otros” (pág. 14).
En el proceso de “la generación de una corriente ascendente de burbujas de aire se
logra en la celda de flotación, que produce burbujas mediante la agitación mecánica de la
pulpa o la introducción directa de aire bajo presión” (Brañes 2005) citada en (Edwin, 2015,
pág. 31).
Para obtener la adherencia de las partículas minerales deseadas a las burbujas de aire
y, la formación de una espuma cargada de mineral en la superficie de la pulpa, se debe formar
una película de superficie hidrofobia sobre las partículas a florar y una película hidrofílica o
humectable en todas las demás
En el proceso de adhesión de los minerales de interés y la humectabilidad de los
minerales no deseados primero se obtener la adherencia de las partículas minerales deseadas
a las burbujas de aire y la formación de una espuma cargada de mineral en la superficie de
la pulpa, se debe formar una película de superficie hidrofobia sobre las partículas a florar y
una película hidrofílica o humectable en todas las demás. (Brañes, 2005).
4.7.2.2. Variables de Flotación.

En el trascurso de los años por la experiencia de los involucrados, referente a las variables
que intervienen en los procesos de flotación por espumas se mencionan más de 32 variables.
Para Southerland y Wark citado por (Horna, 2006, pág. 22) “las han clasificado
meridianamente en tres grupos importantes de variables y son”:
• Químicos
Variables de los
• Equipamiento
componentes
• Operación
4.7.2.3. Variables relacionadas a los componentes químicos.

En el proceso de flotación uno de los componentes importantes son los reactivos y estos
pueden ser clasificar en función a las condiciones que brindan en el proceso de
acondicionamiento como “colectores, espumantes y modificadores” (Sutulov, 1963, pág.
68):
46
Figura 7 Clasificación de los reactivos de flotación

Depresores.
Colectores
Activadores
Clasificación de
los reactivos Espumantes
modificador de pH
Modificadores
Promotores
Dispersantes
Floculantes
Nota: Fuente elaborado en función a la información (Bulatovic, 2007)

En la disolución química de estos reactivos, tiene funciones específicas como los
activadores, permitiendo aumentar la selectividad intensificando en la absorción del
colector, por otra parte, los depresores que retardan o evitan la absorción del colector,
mientras que los dispersor permite que las superficies minerales estén libres de partículas
finas y por otro lado los espumantes, mejorar la dispersión de las burbujas finas en la pulpa
y controlar las características de la espuma.
a) Colectores.
Su función primordial del colector en la flotación es dar hidrofobicidad a la partícula
mineral, pero pocos minerales son naturalmente hidrófobos. Por lo que, se necesita usar
diversos reactivos, citado colectores, para cambiar las partículas hidrófilas e hidrófobas
ligeramente hidrófobo a hidrofóbicos. El poder hidrofugante es el resulta de su química
e interacciones físicas con la superficie del colector, se puede decir también;
El propósito básico del colector es formar selectivamente una capa hidrofóbica en una
superficie mineral dada en la pulpa de flotación y así proporcionar condiciones para la
unión de las partículas hidrófobas a las burbujas de aire y la recuperación de dichas
partículas en el producto de espuma (Bulatovic, 2007).
La selectividad de un colector se basa en la adsorción de la partícula en la flotación,
afectando no sólo la hidrofobicidad de las partículas sino también otros parámetros de
flotación, incluyendo el tiempo de contacto requerido para formar un agregado de
partículas de burbujas estable, así como la estabilidad de espuma (Drzymala, 2007, pág.
308).
47
Los colectores más usados en la industria son los xantatos ditiofosfatos y algunos de
estos son:
• Z – 11. Xantato isopropilico de sodio.
• Z – 6. Xantato amílico de potasio.
• Aerofloat 25
• Ditiofosfatos Reactivo 301
b) Espumantes.
Los espumantes son reactivos que da estabilidad a las espumas haciendo que no se
rompan y dar el tamaño adecuado de las burbujas ya que, los espumantes son
sustancias tenso - activas heteropolares, que se adsorben selectivamente en la interfase
aire - agua. En la fase líquida de la pulpa de flotación su acción eleva la resistencia
mecánica de las burbujas de aire, favorece su conservación en estado disperso
(Bulatovic, 2007, pág. 1).
El espumantes cumple una función fundamental en el proceso de separación de las
partículas dando estabilidad, pues se necesita para que no se desintegra la espuma, que
es el medio de transporte de mineral que las burbujas han atrapado y así llevarlas a la
superficie de las celdas de flotación, es requisito indispensable que se forme sobre ésta
una espuma estable. Estos disminuyen la tensión superficial y contribuyen junto con
las partículas adheridas a evitar que las burbujas de aire se rompan al llegar a la
superficie, debido a las diferencias de presiones en el medio (Arévalo & Contreras,
2006, pág. 57).
Los espumantes más usado en el proceso de flotación de minerales tenemos los
siguientes:
• MIBC Metil isobutil carbonil.
• Aceite de Pino
• Frother 70
• Dowfroth 250
c) Activadores.
Los activadores son reactivos que nos permite cambiar la actividad de los minerales en
forma favorable para ser colectado por los colectores. Activadores inicia o mejora la
flotación en presencia de los colectores. La pregunta si es o no un reactivo es un activador
48
no sólo depende de las propiedades de reactivos, sino también en su interacción con el

colector. Sucede que activador en la presencia de otras funciones de colección como un
depresor. También depende de la concentración de reactivo. Más a menudo cationes de
hidrolizar iones de metales multivalentes son activadores. Su lista incluye Fe 2 +, Fe3 +,
Al2 +, Pb2 +, Mn2 +, Mg2 +, Ca2 +, y otros iones. Algunos aniones son también activadores
especialmente fluoruro y sulfuro de iones. Hay otros activadores con un complejo
estructura, conocida como promotores, que se aplican en sistemas de flotación
seleccionados (Sablik, 1998) citado en (Drzymala, 2007, pág. 332).
Los reactivos usados como activadores es de acuerdo las condiciones que ameritan en el
proceso de flotación y esto está involucrado directamente a los minerales, entre ellos se
puede citar:
• Sulfato de cobre (Reactiva los sulfuros de zinc que han sido deprimidos por el
sulfato de zinc).
• Nitrato de plomo.
d) Depresores.
En el proceso de flotación existen minerales no deseados para ello es necesario utilizar
agentes que sean hidrofílicas, por consiguiente, los depresores se utilizan para elevar la
selectividad de flotación. La selectividad se logra deprimiendo uno o más componentes
de la suspensión de flotación, mientras que los valiosos minerales deben flotar sin
cambios. A veces, la selectividad se puede conseguir en un proceso inverso, es decir, a
través de la depresión de un componente útil, mientras que la ganga flote. Depresor puede
ser orgánico, inorgánico, ácido, sal, base, redox, y complejantes reactivos, etc
(Drzymala, 2007, pág. 335).
Los depresores más comunes empleados en los procesos metalúrgicos de concentración
de minerales por flotación se describe a continuación (Drzymala, 2007) y otros autores.
• Sulfato de Zinc y Bisulfito de sodio (Deprime sulfuros de zinc, ZnS).
• Cianuro de Sodio (Deprime Pirita y sulfuro de zinc).
• K2Cr2O7.
• Fosfato Monosódico.
• CMC.
• NaHSO3.
49
e) Reactivos modificadores para la Sulfurización.

Para el empleo de los sulfurizantes son para los minerales oxidados, estos minerales
hidrofílicos por consiguiente para la recuperación es necesario cambiar la superficie del
mineral haciendo hidrofóbico.
Los procesos de sulfurización para activar la flotación de óxidos de metales, en el mismo
proceso actúa como depresor de los sulfuros. Las depresiones esta vinculado al ión SH-
y el activador el ión S= que tiene una mayor importancia en el proceso. Una de la
activación se puede efectuar teóricamente en la cerusita en base a la siguiente reacción
(Sutulov, 1963, pág. 100):
PbCO3 + Na2S →PbS + Na2CO3
De acuerdo la reacción la superficie del mineral de plomo queda activa para ser colectada
por los colectores.
Los reactivos más empleados para la sulfurización se describen a continuación:
• Sulfuro de Sodio: Na2S
• Sulfuro Ácido de Sodio (Hidrosulfuro): NaHS
• Sulfuro de Bario: BaS
f) Promotores.
Son aquellos reactivos colectores que se le ha dado el nombre colectores secundarias a
nivel de proceso metalúrgicos entre ellos témenos los colectores que se describen a
continuación.
• A-25: Colector de acción rápida, usado en los circuitos de flotación de plata/plomo
especialmente en las celdas unitarias. Actúa muy bien en circuitos neutros y
alcalinos, tiene buena sinergia en los Xantatos (Sutulov, 1963, pág. 75).
• A-31: Colector preferido en la recuperación de plata/plomo por su grado de
selectividad (Cytec, 2002, pág. 118).
• A-242 Es el más selectivo entre los tres, generalmente en aquellos circuitos de donde
se requiere recuperar la mayor cantidad de plata, otra particularidad de este reactivo
es que también puede usarse en los circuitos de flotación de zinc (Sutulov, 1963, pág.
76).
• A-208: Es un colector que es usado en circuitos de flotación de cobre, plomo y plata.
Donde la selectividad del zinc es deseada (Cytec, 2002, pág. 121).
• A-211: Colector con buena sinergía cuando actua con el Xantato Isopropílico de
50
Sodio, a fin de reducir consumo y obtener una mejor recuperación de los minerales
valiosos, tales como marmatita y esfalerita (Cytec, 2002, pág. 221).
• A-238: Colector usado en la flotación de sulfuros de cobre - plata, por su selectividad
al sulfuro de fierro. También es usado en los circuitos de Scavenger, mejorando la
recuperación de los valores que se pierden en el relave (Cytec, 2002, pág. 221).
• A-404: Este colector actúa bien en circuitos débilmente ácidos (pH de 6 a 7). En
combinación con el A-242 forma una mezcla sinergética de mejor acción para la
recuperación de cobre, plomo y zinc (Sutulov, 1963, pág. 75).
4.7.2.4. Variables que dependen de los componentes de operación.

Las variables que intervienen en el proceso de flotación para que ocurra la separación de los
minerales de interés de las gangas según citan (Sutulov), (Novoa & Vargas), y (Yanatos)
se pueden describen a continuación:
✓ Velocidad de alimentación (m3/h) o gpm).
✓ Tiempo de retención
✓ Mineralogía y ley de la mena.
✓ Tamaño de partículas (densidad y forma).
✓ Grado de liberación (grado de diseminación).
✓ Grado de oxidación (degradación).
✓ pH natural del mineral.
✓ Densidad de pulpa (% de sólidos).
✓ Temperatura.
✓ Flujo de aire (psi, Pa).
✓ Remoción de la espuma (natural o mecánica).
4.7.2.5. Tiempo de flotación o retención.

El tiempo es uno de los factores que interviene para un adecuado acondicionamiento,
flotación y la recuperación por ello; (Sutulov) La flotación consta esencialmente de las si-
guientes etapas: 1) adsorción de los reactivos sobre las superficies minerales; 2) encuentro
de las partículas preparadas con las burbujas de aire, también previamente preparadas; 3)
transporte de las partículas hasta la superficie de la celda de flotación. Cada etapa se realiza
en un tiempo determinado, diferente para cada una de ellas (Sutulov, 1963, pág. 126). La
adsorción de los reactivos depende de su composición, solubilidad, disociación,
concentración y de la temperatura de la pulpa. Cuando son poco solubles y reaccionan
51
lentamente con las superficies de los minerales, su alimentación se efectúa en los circuitos
de molienda y clasificación, con lo que se puede ganar desde 5 a 30 minutos de
acondicionamiento (Sutulov, 1963).
Por otra parte “los reactivos que se distribuyen en la pulpa y se adsorben
rápidamente o en forma instantánea se agregan inmediatamente antes de la flotación y, a
veces, en la primera celda de flotación” (Sutulov, 1963).
En una pulpa bien agitada y adecuadamente aireada no hay problema para que las
partículas recubiertas con un colector apropiado se peguen a las burbujas en forma
instantánea, siempre que estén completamente liberadas y sean de un tamaño
granulométrico adecuado. Flotando las partículas que son 1) más hidrofóbicas, 2) mejor
liberadas y 3) de un tamaño adecuado. Seguido flotara, menos hidrofóbicas, menos
liberadas y de mayor tamaño (Sutulov, 1963).
560/800
200/280
280/400 800/1100
90
400/560 150/200
80
100/150
% de recuperación
65/100
70
60
50 menos 1600 mallas
40
30
más 65 mallas
20
10
0 7
1 2 4
Tiempo de flotación en minutos
Figura 8 Flotación de minerales de cobre según el tamaño de grano
4.7.2.6. Flotación de Minerales Sulfuros.

En el proceso de flotación “los sulfuros son fuertemente hidrófobos, lo cual permite que
tengan una buena flotabilidad. Sin embargo, este comportamiento se ve afectado
negativamente cuando existe una oxidación superficial o hay presencia de lamas” (Barry &
Tim, 2006).
Para que la flotación de sulfuros sea efectiva, es necesaria la presencia de oxígeno con
colectores sulfhídricos, y así ocurra la adsorción de este reactivo en el mineral. Este
fenómeno puede ser explicado por teorías que se describe King (1982).
52
4.7.3. Método de para la flotación de minerales.

En el proceso de flotación de minerales auríferos se tiene los siguientes pasos:
1. Muestreo de minerales en chanca de minerales.

2. Chancado de minerales
3. Cuarteo y toma de mineral para las pruebas metalúrgicas.
4. Molienda de mineral para determinar el grado de liberación.
5. Análisis de malla del mineral.
6. Preparación de los reactivos para la flotación.
7. Molienda para la prueba de flotación.
8. Acondicionamiento de pulpa.
9. Flotación rougher.
10. Flotación scavenger.
11. Flotación cleanner.
12. Filtración y secado
13. Empaquetado de muestra de las pruebas.
14. Pesado, registro y envió al laboratorio químico.
15. Tomo de decisión de acuerdo los resultados de laboratorio.
16. Elaboración del informe y reporte al jefe de laboratorio.
53
4.7.4. Definiciones.
a. Mineral. Una sustancia homogénea que ocurre naturalmente y tiene propiedades
físicas y composición química definidas y que, si se forma en condiciones favorables,
tiene una forma de cristal definida.
b. Plata. Un metal muy maleable que se encuentra naturalmente en un estado no
combinado o con otros materiales.
c. pH. Manera de expresar la concentración de ión hidrógeno con términos de
potencias 10, el logaritmo negativo de la concentración de ión hidrógeno.
d. Planta. Instalación industrial. Figura que forman sobre el terreno los cimientos de
un edificio o la sección horizontal de las paredes en cada uno de los diferentes pisos.
e. Proceso. Conjunto de las fases sucesivas de un fenómeno natural o de una operación
artificial.
f. Rougher. Flotación primaria, es donde sale el concentrado primario, es donde se
alimenta la pulpa, es la celda madre que recibe la carga de pulpa del acondicionador
ó directamente del clasificador.
g. Scavenger. Agotador o medio. Son las celdas donde se realiza la recuperación de
las partes valiosas que no se han recuperado en las rougher.
h. Concentradora. Instalación donde se concentra o recupera minerales sulfurados,
óxidos, etc. con valor económico.
4.8. Resultados.
4.8.1. Análisis Químico Mineral de Cabeza
Del lote asignado para las pruebas muestra se realiza sus respectivos muestreos y se envió
al laboratorio químico para sus respectivos análisis y el reporte del laboratorio GEZA
MINERALES ASIS E.I.R.L. es el siguiente:
54
Tabla 9
Reporte Análisis químico laboratorio
Au g/TM Au onz/Tc
Composito 1.851 0.054
Faja 05/07/19 9.800 0.286
Faja 10/07/19 1.350 0.039
4.8.2. Pruebas de Molienda

Se realizaron pruebas de molienda a diferentes tiempos, con los datos obtenidos en las
pruebas de molienda se encuentra la siguiente ecuación de la que se puede interpolar los
grados de molienda.
Figura 9 Curva de moliendabilidad
Moliendabilidad
82,00
80,00 y = 0,3309x + 56,599
78,00 R² = 0,9398
76,00
%-200m
74,00
72,00 % m-200
70,00
68,00
0 20 40 60 80
Tiempo minutos
%%- 200 m) = 0.3309(minutos)+56.599 , R2 = 0.9398
4.8.3. Pruebas de flotación

En las pruebas de flotación se realizaron pruebas abiertas, en los experimentos se usaron
celda Denver Sub-A de 2.5 L de volumen y velocidad variable, La flotación rougher,
scavengher se realizó a 1200 rpm en promedio.
55
Figura 10 Circuito de las pruebas experimentales

Reactivos
Mineral Acondicio
Agua namiento
Reactivos
Molienda
Circuito Rougher Circuito Scavenger

Acondicio
Relave
namiento
Concentrado Concentrado
Rougher Scavenger
Concentrado Final
4.8.4. Condiciones de Pruebas de Flotación de Minerales Auríferos.

Tabla 10
Dosificación de reactivos en el proceso experimental del compasito
Tiempo Z-6 A-3418 A-238 MIBC D-250
Especificación %-200M pH
Minutos g/TM g/TM g/TM g/TM g/TM
Molienda 70,4
Rougher 4 20 30
Scavenger 3
Total 21 70,4 6,5 90 0 60 20 30

Para un a liberación de mineral pasante a malla 200 se tiene 70.4%, donde se tiene un pH de
pulpa natural de 6.5 con un acondicionamiento de 8 minutos con un 70 g/TM de Z-6, 60
g/TM de A-238 y los espumantes empleados de 20 g/TM de MIBC, 30 g/TM de D250, el
tiempo de flotación es de 4 minutos, prosiguiendo a condicionar por espacio de 6 minutos
con 20 g/TM de Z-6.
Empleando un tiempo de 21 minutos a 70.4% pasante a malla 200m, a un pH de 6.5, el
consumo de colector Z-6 de 90 g/TM, 60 g/TM de A-238 y de espumante de 20 g/TM de
MICB y 30 g/TM de D-250.
56
Tabla 11
Dosificación de reactivos en el proceso experimental de faja 1.
Tiempo Z-6 A-3418 A-238 MIBC D-250
Especificación %-200M pH
Minutos g/TM g/TM g/TM g/TM g/TM
Molienda 81,34
Acondicionamiento
5 6,5 80 90
1
Rougher 5 40 0
Acondicionamiento
3 40
2
Scavenger 6 0 20
Total 19 81,34 6,5 120 0 90 60 0

Para una liberación de mineral pasante a malla 200 se tiene 81.34%, donde con un pH de
pulpa natural de 6.5 con un acondicionamiento de 5minutos se agrega 80 g/TM de Z-6, 90
g/TM de A-238 y espumante empleado de 40 g/TM de MIBC, el tiempo de flotación de 5
minutos, prosiguiendo a condicionar por espacio de 3 minutos con 40 g/TM de Z-6 y 20
g/TM de MIBC.
consumo de colector Z-6 de 120 g/TM, 90 g/TM de A-238 y espumante de 60 g/TM de
MIBC.
57
Tabla 12
Dosificación de reactivos en el proceso experimental de faja 2.
Tiempo %- Z-6 A-3418 A-238 MIBC D-250
Especificación pH
Minutos 200M g/TM g/TM g/TM g/TM g/TM
Molienda 61,75
Rougher 5 40 0
Scavenger 5 30 20
Total 19 61,75 6,5 110 0 90 60 0

Para una liberación de mineral pasante a malla 200 se tiene 61.75%, donde con un pH de
pulpa natural de 6.5 con un acondicionamiento de 5minutos se agrega 80 g/TM de Z-6, 60
g/TM de A-238 y espumante empleado de 40 g/TM de MIBC, el tiempo de flotación de 5
minutos, prosiguiendo a condicionar por espacio de 4 minutos con 30 g/TM de Z-6 y 20
g/TM de MIBC.
consumo de colector Z-6 de 110 g/TM, 90 g/TM de A-238 y espumante de 60 g/TM de
MIBC.
4.8.5. Balance Metalúrgico

Tabla 13 Balance de la prueba realizado al compasito asignado
Cabeza 1000,00 1,81 0,001807 100,00
Conc. Ro 61,22 11,550 0,000707 39,13 16,33
Conc. Sv 57,65 12,200 0,000703 38,92 17,35
Relave 881,13 0,450 0,000397 21,94
Cabeza 1000,00 1,807 0,001807 100
Conc 118,87 11,865 0,001410 78,06 8,41
Relave 881,13 0,450 0,000397 21,94
58
El concentrado obtenido de rougher y scavenger es del 78.06% con una calidad de

concentrado de 11.865 g Au/TM de mineral con una ratio de concentrado de 8.41. una
perdida en relave de 0.45 g/TM Au.
Tabla 14
Balance de la prueba realizado faja ingresante al molino1
Cabeza 1000,00 2,45 0,002452 100,00
Conc. Ro 64,66 15,250 0,000986 40,21 15,47
Conc. Sv 115,56 9,850 0,001138 46,42 8,65
Relave 819,78 0,400 0,000328 13,37
Cabeza 1000,00 2,45 0,002452 100,00
Conc 180,22 11,787 0,002124 86,63 5,55
Relave 819,78 0,400 0,000328 13,37
Tabla 15
Balance de la prueba realizado faja ingresante al molino 2.
Cabeza 1000,00 5,91 0,005913 100,00
Conc. Ro 112,93 25,550 0,002885 48,80 8,85
Conc. Sv 37,46 67,200 0,002518 42,58 26,69
Relave 849,60 0,600 0,000510 8,62
Cabeza 1000,00 5,913 0,005913 100
Conc 150,40 35,925 0,005403 91,38 6,65
Relave 849,60 0,600 0,000510 8,62
59
4.9. Principales logros alcanzados.

Los logros alcanzados respecto a la calidad del oro flotando es de 35,925 g Au/TM, con una
recuperación del 91,38% con una ratio de concentrado de 6,65, una perdida en relave de 0.6
g/TM Au.
Las condiciones empleando en la flotación se tiene a un tiempo de 19 minutos con una
liberación del 61.75% pasante a malla 200m, a un pH de 6.5, mientras que el consumo de
colector Z-6 de 110 g/TM, 90 g/TM de A-238 y espumante de 60 g/TM de MIBC. Con estas
condiciones se obtuvieron las mejores condiciones de flotación.
4.10. Limitaciones.
En la adaptación a los procesos se tiene ciertas inconveniencias que se podrían plasmar como
limitaciones, están limitación en el proceso de practica y realización del informe fueron los
siguientes:
Adaptación al sistema de trabajo que se encomendaron respecto al control de los productos

de acuerdo los normas o estándares de seguridad de la empresa.
Limitación a la información requerido por parte de las personas que se encuentran dirigiendo
la empresa por la responsabilidad y otros motivos desconocidos.
Adaptación al clima extrema por encontrarse la empresa a 5500 msnm en los primeros días.
60
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. Conclusiones.
La mejor recuperación del mineral compasito de ley de cabeza 1.81 Au g/TM, en un tiempo
de 21 minutos a 70.4% pasante a malla 200m, a un pH de 6.5, el consumo de colector Z-6
de 90 g/TM, 60 g/TM de A-238 y de espumante de 20 g/TM de MICB y 30 g/TM de D-250
y una densidad de pulpa de 1270 g/L, obteniendo una recuperación del 78.06% con una
calidad de concentrado de 11.865 g Au/TM de mineral con una ratio de concentrado de 8.41.
de 120 g/TM, 90 g/TM de A-238 y de espumante de 60 g/TM de MICB y una densidad de
pulpa de 1270 g/L, obteniendo una recuperación del 86.63% con una calidad de concentrado
de 11.787 g Au/TM de mineral con una ratio de concentrado de 5.55.
de 110 g/TM, 90 g/TM de A-238 y de espumante de 60 g/TM de MICB y una densidad de
pulpa de 1270 g/L, obteniendo una recuperación del 91.38% con una calidad de concentrado
de 35.925 g Au/TM de mineral con una ratio de concentrado de 6.65.
5.2. Recomendaciones
En función a los resultados de las practicas realizadas y los trabajos realizados se recomienda
que para un diagnostico más adecuado de las pruebas realizados se debe realizar la flotación
con diferentes granulometrías ya que en ese aspecto tiene una variación en la calidad.
Realizar un blending adecuado para ver un parámetro adecuado en las pruebas realizadas.
Las pruebas de flotación trabajar con diferentes diluciones para ver en que densidad de pulpa
tiene un comportamiento mas adecuado de la flotación de los minerales auríferos.
61
CAPITULO VI
REFERENCIAS
6.1. Referencia Bibliográfica.
Barry, W., & Tim, N.-M. (2006). Mineral Processing Technology. Brisbane: Elsevier
Science & Technology Books.
Brañes, H. (2005). Flotación Experimental de Minerales Polimetálicos. Minas de Volcán
S.A.A.
Bulatovic, S. (2007). Handbook of flotation reagents. Elsevier Science & Technology
Books.
Cuenca, R. (2018). Concentración de oro de la mina “San Alfonso” mediante flotación con
variación de granulometría y colectores. Titulo ingeniero en minas. Universidad del
azuay, Cuenca. Obtenido de
http://dspace.uazuay.edu.ec/bitstream/datos/7914/1/13654.pdf
Cytec. (2002). Manual de productos químicos para mineria. Cytec Industries Inc.
Drzymala, J. (2007). Mineral Processing. Wroclaw: Wroclaw University of Technology.
Flores, A. (2015). Estudio metalúrgico para la recuperación de plata y oro en minerales
polimetálicos. Universidad Nacional de Ingeniería, Lima. Obtenido de
http://cybertesis.uni.edu.pe/handle/uni/2156
Hernandez, R., Fernandez, C., & Baptista, P. (1991). Metodologia de la investigación.
Mexico: MCGRAW HLL.
Huilca, D., & Sihua, R. (2014). estudio del mecanismo de activación de los granos de oro
en la flotación de los minerales refractarios piriticos . Huancayo: Universidad
Nacional del Centro del Perú.
Jiménez, M., & Prieto, J. (2011). Determinar el rendimiento de recuperación de oro y plata,
aplicando un proceso combinado de flotación y cianuración a los relaves
provenientes de las plantas de tratamiento gravimétrico del condominio sur nambija.

62
Universidad técnica particular de Loja, Loja. Obtenido de
http://dspace.utpl.edu.ec/bitstream/123456789/643/3/TESIS%20MARISOL%20Y
%20JANINA.pdf
Julca, D., & Ortiz, J. (2018). Recuperación de oro en minerales sulfurados de baja.
Universidad Nacional Mayor de San Marcos, Lima. Obtenido de
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/handle/cybertesis/6475/Julca_vd.pdf?seq
uence=1
Sutulov, A. (1963). Flotación de Minerales. Concepción: Instituto de Investigación
Tecnológicas.
Yanatos, J. (2005). Flotación de minerales. Santiago: Universidad tecnica federico santa
maria.
63
ANEXOS
64
Anexo 1 Localización de GEZA Minarles Asís EIRL
ANTAHUILA
RINCONADA
ANANEA
PUTINA
Anexo 2 Localización de la provincia San Antonio de Putina

65
66

Informe de Practica Pre Profesional Jhon Leonardo Soto Ramos

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“UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN”

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALÚRGICA

“FLOTACIÓN EXPERIMENTAL DE MENAS AURÍFEROS EN LA

INFORME DE PRACTICA PRE PROFESIONAL PARA OPTAR EL

ÍNDICE DE FIGURA .......................................................................................................................7

CAPÍTULO I PRESENTACIÓN .....................................................................................................9

1.1. Objetivo del Informe. ........................................................................................................9

1.2. Periodo de Prácticas. .........................................................................................................9

1.3. Institución y Área donde Desarrollo sus Prácticas. ............................................................9

1.4. Funciones del Área donde Realizo sus Prácticas. ..............................................................9

CAPITULO II GEZA MINERALES ASIS .....................................................................................10

2.1. Antecedentes. ..................................................................................................................10

2.2. Razón Social o nombre de la Institución, Empresa o Comunidad. ..................................10

2.3. Ubicación Geográfica. .....................................................................................................11

2.3.1. Ubicación Geográfica ..............................................................................................11

2.3.2. Ubicación Hidrográfica ...........................................................................................11

2.3.3. Ubicación Política. ..................................................................................................11

2.4. Actividades que realiza. ...................................................................................................11

2.5. Visión y Misión. ..............................................................................................................11

2.5.1. Visión. .....................................................................................................................11

2.5.2. Misión. ....................................................................................................................12

2.6. Estructura Organizacional. ..............................................................................................12

2.6.1. Organización de la Empresa. ...................................................................................12

2.6.2. Organigrama de la Empresa. ....................................................................................12

CAPITULO III ................................................................................................................................13

ACTIVIDADES REALIZADAS EN LA PLANTA DE CIANURACIÓN.....................................13

3.1 Periodo de las Actividades Realizadas. ...........................................................................13

4.1. Objetivos. ........................................................................................................................33

4.1.1. Objetivo General. ....................................................................................................33

4.1.2. Objetivos Específicas. .............................................................................................33

4.2. Justificación. ....................................................................................................................33

4.3. Planificación. ...................................................................................................................33

4.4. Metodología que ha utilizado para realizar la Practica. ...................................................34

4.5. Diagrama de Gantt de las actividades realizadas. ............................................................34

4.6. Descripción Detallada de las Pruebas Realizado. ............................................................36

4.6.1. Diagrama del Proceso de Pruebas de flotación. .......................................................36

4.6.2. Muestreos Minerales................................................................................................36

4.6.3. Preparación de Muestra. ..........................................................................................37

4.6.4. Prueba de Molienda de Minerales. ...........................................................................37

4.6.5. Densidad del Minerales. ..........................................................................................38

4.6.6. Preparación de reactivos. .........................................................................................39

4.6.7. Pruebas de Flotación de Minerales. .........................................................................40

4.6.8. Cálculo de Sólido y el Relave. .................................................................................40

4.7. Principales Teorías, Técnicas y/o Procedimientos. ..........................................................42

4.7.1. Antecedentes de la Investigación. ............................................................................42

4.7.2. LA FLOTACIÓN. ...................................................................................................43

4.7.3. Método de para la flotación de minerales. ...............................................................52

4.8. Resultados. ......................................................................................................................53

4.8.1. Análisis Químico Mineral de Cabeza ......................................................................53

4.8.2. Pruebas de Molienda ...............................................................................................54

4.8.3. Pruebas de flotación.................................................................................................54

4.8.4. Condiciones de Pruebas de Flotación de Minerales Auríferos. ................................55

4.8.5. Balance Metalúrgico ................................................................................................57

4.9. Principales logros alcanzados. .........................................................................................59

4.10. Limitaciones. ...............................................................................................................59

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..............................................................................60

5.1. Conclusiones. ..................................................................................................................60

5.2. Recomendaciones ............................................................................................................60

6.1. Referencia Bibliográfica. .................................................................................................61

Figura 1 Estructura organizacional de la Empresa Fundición Perú SAC ............................ 12

Tabla 1 Organización de la empresa................................................................................... 12

1.1. Objetivo del Informe.

1.2. Periodo de Prácticas.