CHUQUICALLATA HUAYTA JOSUE

ESCRIBA CASTRO LUIS IBERICO

NOUCHI GONZALEZ ALONSO KIYOSHI

AGOSTO 2023

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índice
 1. Contenido
1. Contenido.............................................................................................................................................2
2. Introducción .......................................................................................................................................4
3. Objetivos ..............................................................................................................................................5
3.1. Objetivo General .......................................................................................................................5
3.2. Objetivo Específico ..................................................................................................................5
4. Marco Teórico ....................................................................................................................................6
5. Metodología ..................................................................................................................................... 18
5.1. Cálculos de Planeamiento .................................................................................................. 18
5.2. Selección del Motor .............................................................................................................. 19
5.2.1. Potencia y régimen de giro............................................................................................ 19
5.2.2. Carga y Factor de Servicio ............................................................................................. 19
5.2.3. Localidad................................................................................................................................... 20
5.2.4. Resultado .............................................................................................................................. 20
5.3. Selección de Fajas en V. ...................................................................................................... 20
5.3.1. Potencia de diseño. ........................................................................................................... 21
5.3.2. Determinación sección apropiada.................................................................................. 21
5.3.3. Determinación de la Correa .............................................................................................. 23
5.3.4. Determinación del numero de Correas a usar........................................................... 23
5.3.5. Calculo de Eficiencia y recomendaciones .................................................................... 23
5.3.6. Resumen de Resultados ...................................................................................................... 24
5.4. Selección de Cadenas ........................................................................................................... 24
5.4.1. Cálculo del Factor F1 ....................................................................................................... 25
5.4.1. Elección Factor F2............................................................................................................. 26
5.4.2. Relación de Transmisión y distancia de Centros (Coeficiente F3) ................... 26
5.4.3. Potencia de Calculo. .............................................................................................................. 27
5.4.4. Consideración mas de 1 cadena ...................................................................................... 27
5.4.5. Determinación del Tipo de Cadena ................................................................................ 27
5.5. Selección de Polea ................................................................................................................. 30
5.6. Selección de Piñón y Catarina .......................................................................................... 35

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índice
 5.7. Calculo de pernos .................................................................................................................. 37
5.8. Calculo de soldadura ............................................................................................................ 43
5.9. Selección del Eje intermedio............................................................................................. 47
5.10. Selección de Rodamientos ............................................................................................. 60
5.11. Calculo chavetas ................................................................................................................ 62
6. Costos ....................................................................................................................................................1
7. Impacto ambiental ...........................................................................................................................1
8. Resultados ...........................................................................................................................................2
9. Conclusiones.......................................................................................................................................5
10. Referencias......................................................................................................................................5
11. Anexo de Tablas ............................................................................................................................6
12. Anexo de Imágenes ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
13. Anexo de Catálogos............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
14. Anexo de Planos y Esquemas ............................................................................................... 24

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índice
 2. Introducción

Los sistemas de transmisión de potencia aparecieron al mismo tiempo que las Máquinas, pues son
parte fundamental de las mismas, cualquier artificio para funcionar necesita energía, necesita
controlarla y distribuirla es por eso que se idearon diferentes mecanismos los cuales fueron
evolucionando para aumentar su eficiencia y prestaciones a la hora de conducir la energía desde
elemento motor hasta las partes móviles de la máquina. Los primeros indicios de estos sistemas se
pueden encontrar en China con los hallazgos de engranajes helicoidales tallados en madera, su uso
registrado comienza en Roma en donde se empleaban para accionar molinos y sistemas de bombeo.
En el Renacimiento ya se disponía de rudimentarias transmisiones mecánicas y figuras de
renombre como Leonardo da Vinci los usaban en sus diseños.

Ya en la revolución industrial del siglo XIX con los avances tecnológicos que optimizan la
creación de piezas de precisión la producción en masa se elevó, elaborando elementos para todo
tipo de maquinaria, relojería, instrumentos científicos entre otros.

En la actualidad la transmisión de potencia está presente en prácticamente cualquier industria, sus

aplicaciones además de la transmisión propiamente dicha incluyen la variación de parámetros
como el torque y la velocidad. Los elementos más comunes en un sistema de transmisión incluyen
cadenas, engranajes, piñones, poleas y correas.

Es por esto que el cálculo de estos sistemas es sumamente importante y vital pues siempre estarán
presentes a la hora de diseñar cualquier mecanismo.

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 3. Objetivos
3.1. Objetivo General

Elaborar de manera conceptual y teórica, bajo un caso real, un sistema de

transmisión de potencia para dos fajas transportadoras de (15 kW) con motor
eléctrico 1200 rpm y conocer qué parámetros, piezas y elementos deben tenerse en
cuenta para un correcto y óptimo funcionamiento.
Objetivo específico
Determinar mediante cálculos y consulta de tablas las distintas características y
parámetros a tener presentes para determinar los elementos de máquinas que se
van a emplear, además de los soportes con sus respectivos pernos o soldadura
según sea necesario.

3.2. Objetivo Específico}

• Seleccionar un motor adecuado

• Seleccionar el tipo de faja y el numero adecuado de estas
• Seleccionar el tipo de cadenas
• Seleccionar pernos para sostener al motor
• Diseñar el soporte motor mediante un análisis de soldadura
• Diseñar y seleccionar el tipo y diámetro del eje
• Seleccionar el tipo de rodamiento adecuado
• Realizar los planos correspondientes

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 4. Marco Teórico

1. MOTORES
1. MOTORES ELÉCTRICOS TRIFÁSICOS.

Un motor eléctrico es una máquina que convierte la energía eléctrica en energía

mecánica de rotación por medio de la acción de los campos magnéticos generados
en sus bobinas. A grandes rasgos, está compuesto por un estator y un rotor.

Los tipos de motores según el tipo de corriente que utiliza:

Los motores corrientes continua fueron la primera forma de motor ampliamente

utilizada, ya que podían alimentarse de los sistemas de distribución de energía de
iluminación de corriente continua existentes. Normalmente están equipados con
imanes permanentes en su parte estática, pero hay algunos otros que contienen
electroimanes en lugar de imanes permanentes en su estator. La velocidad de un
motor de CC puede controlarse en un amplio rango, utilizando un voltaje de
suministro variable o cambiando la intensidad de la corriente en sus devanados de
campo. Pequeños motores de corriente continua se utilizan en juguetes,
herramientas y electrodomésticos.

La corriente alterna, lo que significa que la corriente en lugar de fluir en una

dirección, se mueve hacia adelante y hacia atrás, cambia de dirección con cierta
frecuencia en hercios. La mayoría de los países usan 50 Hz como frecuencia y
solo unos pocos usan 60 Hz.

2. UNIONES
1. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión de materiales, en el cual se funden las

superficies de contacto de dos o más partes mediante la aplicación de calor o
presión. La soldadura se utiliza para unir materiales como metales o
termoplásticos. La unión satisfactoria implica que debe pasar las pruebas
mecánicas (tensión y doblez) . Las técnicas son los diferentes procesos (SMAW,
SAW, GTAW, etc.) utilizados para la situación más conveniente y favorable, lo
que hace que sea lo más económico, sin dejar de lado la seguridad.

Existen diferentes tipos de uniones soldadas, entre las que se encuentran:

Junta a tope: se produce cuando se juntan dos piezas sobre el mismo plano para
proceder al proceso de soldarlas para su unión. Este tipo de unión se utiliza en la
fabricación de tuberías y estructuras.

• Junta de solape: se caracteriza por tener un doble grosor y se utiliza en

aplicaciones como conexiones de plomería.
• Junta de borde: se utiliza para unir dos piezas de metal que tienen bordes
rectos y se encuentran en el mismo plano.
• Junta de esquina: se utiliza para unir dos piezas de metal que se
encuentran en ángulo recto.

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 • Junta en "T": se utiliza para unir dos piezas de metal que se encuentran en
ángulo recto, pero una de las piezas es más grande que la otra.

La holgura ideal de una unión soldada está cerca de 0.0015" (0.038 mm) . La
examinación de las uniones terminadas puede ser el paso final en el proceso de
soldadura, pero los procedimientos de inspección se deben incorporar en la etapa
de diseño. Se pueden emplear tanto métodos no destructivos como destructivos,
según la aplicación, el servicio, los requisitos de servicio y del usuario final,
además de los códigos y estándares regulatorios

Los electrodos son varillas metálicas que se utilizan en los procesos de soldadura
por arco para conducir la electricidad o para funcionar como material de aporte.
Existen diferentes tipos de electrodos, cada uno con características específicas que
los hacen adecuados para diferentes aplicaciones. Algunas de las características
de los electrodos son:

Revestimiento: los electrodos pueden estar revestidos con diferentes materiales,

como rutilo, carbonato cálcico, celulosa o compuestos orgánicos, sílice,
manganeso y óxido de hierro. El revestimiento tiene como función proteger el
metal fundido de la oxidación y otros contaminantes, así como mejorar la calidad
de la soldadura.

Penetración: la penetración se refiere a la profundidad a la que el electrodo funde

el metal base. Algunos electrodos tienen una penetración profunda, lo que los
hace adecuados para soldar metales gruesos, mientras que otros tienen una
penetración más superficial, lo que los hace adecuados para soldar metales
delgados.

Posición de soldadura: algunos electrodos son adecuados para soldar en todas

las posiciones, mientras que otros son más adecuados para soldar en posiciones
específicas, como la vertical o la horizontal.

Resistencia: la resistencia de los electrodos se refiere a la capacidad de soportar

la tensión y la presión. Algunos electrodos tienen una resistencia más alta que
otros, lo que los hace adecuados para aplicaciones que requieren una mayor
resistencia.

En resumen, los electrodos son una parte importante de los procesos de soldadura
por arco y su elección debe basarse en las características específicas de la
aplicación de soldadura.

Los electrodos para soldadura por arco se clasifican según las propiedades del
metal de aporte. La clasificación de los electrodos se establece por la American
Welding Society (AWS) y la American Society Mechanical Engineers (ASME).
A continuación, se presentan algunas de las clasificaciones de los electrodos para
soldadura por arco:

Electrodos para aceros al carbono: se clasifican según la composición de los

aceros a soldar y del tipo de proceso elegido. La clasificación más común es la
AWS A5.1 (E XXYZ - 1 HZR), donde E indica que es un electrodo diseñado para
soldadura eléctrica manual, XX indica la mínima resistencia a la tracción, sin

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 tratamiento térmico post soldadura, del metal depositado, YZ indica la posición
de soldadura y HZR indica el tipo de revestimiento.

Electrodos para aceros inoxidables: se clasifican según la composición química

del metal de aporte y la posición de soldadura. La clasificación más común es la
AWS A5.4 (E XXX-YZ), donde E indica que es un electrodo para soldadura por
arco, XXX indica la numeración que se corresponde a la Clase AISI de acero
inoxidable, YZ indica la posición de soldadura.

En resumen, los electrodos para soldadura por arco se clasifican según las
propiedades del metal de aporte y la posición de soldadura, y la clasificación más
común es establecida por la AWS y la ASME.

2. PERNOS

Estas son un mecanismo que sirve para transmitir esfuerzos entre los elementos
estructurales que unen. Es un sistema barato, simple, y reversible y además no
requiere la electricidad que sí es necesaria para realizar una unión por soldadura.
Como puntos negativos están su degradación por los esfuerzos a lo largo del
tiempo, la limitación de los materiales de la unión.

Su diseño se puede realizar a partir de toda la literatura, normas y códigos

existentes y además los tornillos están a su vez normalizados.

Los tornillos son, de lejos, los elementos mecánicos más comunes. Se seleccionan
en base a su resistencia mecánica, resistencia a corrosión, respuesta ante
vibraciones, facilidad de montaje, etcétera.

3. TRANSMISIÓN DE POTENCIA
1. CORREAS TRAPEZOIDALES

a) Núcleo

La parte del núcleo está constituido de una mezcla de cauchos especiales que le
proporcionan a la correa una alta resistencia mecánica y una gran capacidad de
flexión para un rango de temperatura de trabajo amplio.

No obstante, esta parte de la correa es sensible al contacto con aceites, grasas, u

otros agentes químicos, por lo que se recomienda evitar un prolongado contacto
de la correa con estas sustancias.

b) Tensores o fibras resistentes

Para mejorar la resistencia a tracción de las correas y evitar que se alarguen o

deformen se incluyen estos elementos tensores, generalmente hechos de fibras
sintéticas (poliéster o fibra de vidrio) que ofrecen una gran resistencia a la fatiga.
8
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 Debido a que las correas se ven sometidas a continuos y repetitivos ciclos de
carga y descarga, es el agotamiento por fatiga lo que condiciona realmente la vida
útil de las correas, de ahí la importancia de estos elementos.

c) Recubrimiento

Es una envolvente textil que recubre y protege a los demás elementos de la correa.
Consiste en una tela mixta de algodón-poliéster que ofrece una excelente
resistencia a la abrasión, además de proporcionar un elevado coeficiente de
rozamiento o fricción con la superficie de la polea.

Un elevado coeficiente de rozamiento entre correa y polea es importante

porque así se evita cualquier riesgo de deslizamiento, lográndo una mejor y
óptima transmisión de potencia.

Además, el material que constituye el recubrimiento debe ofrecer una

buena resistencia a los agentes de la intemperie que puedan dañar la correa, como
aceites, polvo, a las altas temperaturas y radiación.

SELECCIÓN DE PIEZAS Y MATERIAL APROXIMADOS

Velocidad de las ruedas dentadas

Las velocidades de las ruedas dentadas son las más aproximadas según los cálculos que se hicieron
con los datos adquiridos de los catálogos.

RUEDAS DENTADAS REVOLUCIONES

Catarina en el eje del tambor 100 rpm

Piñón en el eje 300 rpm

Número de dientes de las ruedas dentadas para las cadenas de rodillos

La relación de dientes es de 1:3 , y el paso entre cada diente que escogimos es de 1 pulgada, según
lo mencionado buscamos en los catálogos las dimensiones.

RUEDAS DENTADAS NÚMEROS DE DIENTES DIÁMETRO MAX

Catarina en el eje del tambor 57 461.08 mm

Piñón en el eje 19 154.33 mm

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Velocidad de las poleas

Las velocidades de la poleas también están calculadas en base de las dimensiones existentes de los
catálogos que tenemos a nuestra disposición.

POLEAS VELOCIDADES

Polea en el eje principal (n2) 300 rpm

Polea en el eje del motor(n1) 1180 rpm

el cual nos da una relación de 3.93=n1/n2, lo cual nos ayudara a calcular el diámetro de la polea
en el eje

Seleccionar diámetros tentativos de poleas

Los diámetros de las poleas son seleccionados según el catálogo que se utilizó.

POLEAS DIÁMETRO

Polea en el eje principal 1101 mm

Polea en el eje del motor 280

el diámetro en la polea nos da como resultado 1106 mm, pero en el catálogo de poleas hay de
1000 y 1250, por lo cual se escogerá el primero, también se puede fabricar una polea según la
medida que se necesite

Seleccionar el motor eléctrico adecuado.

Consideraremos una perdida por transmisión de potencia en cadenas de 0,95 y una pérdida de
potencia por transmisión por faja de 0.95

𝑃𝑟 15 + 15
𝑃𝑜 = = = 33.2 𝑘𝑤
𝑛𝑐 ∗ 𝑛𝑓 0.95 ∗ 0.95

Por lo que el valor máximo más cercano es de 37KW

MOTOR ELÉCTRICO DATOS

Potencia 50 HP o 37KW

Frecuencia 60 Hz

Velocidad 1180 rpm

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 Tipo Trifásico

Material del eje

El material que seleccionó es útil según Aceros Arequipa para: : Pernos y tuercas por recalcado en
caliente o mecanizado, ejes, pines, pasadores, etc.

COMPONENTE MATERIAL

Eje principal SAE 1045

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SELECCIÓN

MOTOR

El motoe se seleccionara de acuerdo al catlogo de motores WEG.

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 b. POLEAS
El catalogo del que se sacara información de las poleas es de Poleas Estandar de la marca Jocar
Transmisiones.

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 c. RUEDAS DENTADAS Y CADENA
Las ruedas dentadas se sacaron del catalogo joresa

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MATERIAL DEL EJE

El material del eje serán los aceros Bühler

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RODAMIENTOS
Los rodamientos se elegirán del catalogo de rodamientos de SFK.

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3. BOSQUEJO
El bosquejo inicial es este:

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 5. Metodología
5.1. Cálculos de Planeamiento
De acuerdo al Esquema 1 obtenemos el siguiente cuadro de valores iniciales.
Datos de la Faja Transportadora
Velocidad 400 ppm
Potencia 15 Kw cada Faja
Diametro del Tambor 388 mm o 1.27 ft
Trabajo 8 horas al dia
Datos de las Cadenas de Rodillos
Relacion de Transmision 3
Datos de las correas trapezoidales
Diametro Conducido ?
Diametro conductor 280 mm
Datos del Motor
Tipo CA
Regimen de Giro 1200 aprox

Tabla 1
Hallamos primero la velocidad angular “𝛼” en RPM:
𝛼(𝑟𝑝𝑚) ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜(𝑓𝑡) = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑝𝑚)
𝛼 ≈ 100 𝑅𝑃𝑀
Como la relación de transmisión entre el Eje de la Faja transportadora y el Eje
intermedio es = 3
𝛼𝐼𝑛𝑡 = 𝛼 ∗ 3
𝛼𝐼𝑛𝑡 = 300 𝑅𝑃𝑀
Ahora debemos hallar la velocidad angular en el eje del motor.
2 ∗ 15 𝑘𝑊
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 =
𝜂𝑓𝑎𝑗𝑎 ∗ 𝜂𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 ∗ 𝜂𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠
Donde se asumen estas eficiencias máximas a fin de realizar los cálculos más rápido:
𝜂𝑓𝑎𝑗𝑎 = 95 %
𝜂𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 95 %
𝜂𝑟𝑜𝑑𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 95%

Entonces:
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ≈ 35 𝐾𝑊
Actualizando los datos tenemos:
Regimen de Giro (Aprox) Potencia (Aprox)
Eje Faja Transportadora 100 rpm 15 kw cada faja
Eje Intermedio 300 rpm 33.2 Kw
Eje Motor 1200 rpm 35 kw

Tabla 2

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 5.2. Selección del Motor
De acuerdo a la guía de Motores WEG se necesitan los siguientes datos para
seleccionar un motor.
5.2.1. Potencia y régimen de giro
De acuerdo a la Tabla 2 la potencia es de 35 kW y el Régimen de Giro es de 1200
aproximadamente.
5.2.2. Carga y Factor de Servicio

La Carga es la carga de inercia a vencer con el torque de arranque del motor, que
toma en cuenta si las cargas son continuas, periódicas de acuerdo a la Tabla 3

Tabla 3
El factor de servicio es un sobredimensionamiento que tiene un motor para
soportar sobrecargas no continuas, estas se obtienen de acuerdo a la norma IEC
60034 – 1 de acuerdo a la siguiente tabla 4.

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 Tabla 4
5.2.3. Localidad
Este factor depende del lugar en el que se usara el motor, las condiciones dependen
de la frecuencia de la energía eléctrica, su Tensión, metros sobre el nivel del mar,
para la ubicación del Perú los datos de localidad son:
Condiciones electricas de Localidad
Tension Electrica 220 V
Frecuencia 60 Hz
Altura sobre el nivel del mar. No especifica

Tabla 5
5.2.4. Resultado
Del Catálogo de motores WEG se seleccionó el siguiente motor con las siguientes
características Significantes en la Tabla 6 :
Motor Trifásico de Inducción - Rotor de Jaula
Codigo de Producto 13043484 Factor de servicio : 1.15
Carcasa : 364/5T Momento de inercia (J) : 0.9178 kgm²
Potencia : 50 HP (37 kW) Categoría :B
Polos :6 Temperatura ambiente : -20°C hasta +40°C
Frecuencia : 60 Hz Altitud : 1000 m
Tensión nominal : 230/460 V Grado de protección : IP23
Rotación nominal : 1185 rpm Método de refrigeración : IC01 - ODP
Torque nominal : 300 Nm Forma constructiva : F-1
Torque de arranque : 190 % Método de Arranque : Partida directa
Torque máximo : 220 % Masa aproximada : 369 kg

Tabla 6
Mas información técnica del motor aquí
5.3. Selección de Fajas en V.
De acuerdo a las normas de selección de fajas en V, necesitamos los siguientes datos:
• potencia a trasmitir N (HP)= 50 hp Tabla 6
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 • velocidad en el árbol conductor: n1 (rpm) = 1185 rpm Tabla 6
• velocidad en el árbol conducido: n2 (rpm) = 300 rpm Tabla 2
• Diámetro de la polea conductora: 280 mm
• Diámetro de la polea conducida: 1110 mm
• Forma de transmisión de Potencia y aplicación: Motor CA con par de gran
• potencia para Fajas Transportadoras.
• Relación de transmisión entre eje motor y eje intermedio: 1185/300 = 3.95
• Distancia entre centros tentativa de:
1185
𝑐𝑑 = 1.5 ∗ (280 𝑚𝑚 + 280 ∗ )
300
𝑐𝑑 = 2085 𝑚𝑚

5.3.1. Potencia de diseño.

La potencia de diseño toma en cuenta el factor de servicio de la faja que se obtine de
la tabla 7 y los datos obtenidos en la sección 5.3.

Tabla 7

𝑃𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 1.6 ∗ 50 ℎ𝑝 = 80 ℎ𝑝
5.3.2. Determinación sección apropiada

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De acuerdo a la potencia de cálculo de 80 hp y el régimen de giro es de 1185 rpm de
acuerdo a la tabla 6, ingresando los datos en el grafico 1 de selección de fajas
trapezoidales obtenemos:

Gráfico 1
Del Grafico 1 obtenemos que el Perfil apropiado estaría entre el Perfil C o iniciando
en la región del Perfil D.

Ahora necesitamos la relación de transmisión entre el eje motor y el eje intermedio,

obteniéndola de las revoluciones del eje intermedio Tabla 2 y el número de
revoluciones del motor Tabla 6.
1185 𝑟𝑝𝑚
𝑖12 = = 3.95
300 𝑟𝑝𝑚
Junto al diámetro primitivo de la polea en el eje motor Tabla 1 que es de 288 mm
obtenemos los posibles resultados de la Tabla 8 y los representamos en la Tabla 9:
Dmin Potencia Diseño i RPM Potencia /correa Aprox # de correas
200 Perfil C 80 hp 3.95 1185 9.96 hp 8.03 hp
250 Perfil C 80 hp 3.95 1185 15.4 hp 5.19 hp
280 Perfil C 80 hp 3.95 1185 18.3 hp 4.37 hp
280 Perfil D 80 hp 3.95 1185 17.6 hp 4.55 hp

Tabla 9

Con estos datos Validamos la selección del Perfil C.

22
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 5.3.3. Determinación de la Correa
Una vez seleccionamos el perfil C, tenemos los Diámetros primitivos de las poleas
280 mm ,1140 mm y la distancia tentativa de centros 2138 mm, hallamos la longitud
aproximada de la correa con la siguiente ecuación:

𝜋 (1110 − 280)2
𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ≈ 2 ∗ 2085 + (280 + 1110) +
2 4 ∗ 2085
𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ≈ 6436 𝑚𝑚

Vamos a la tabla 10 para identificar el número de correa en la tabla 10.

Tabla 10
Aquí seleccionamos la correa N° 270 con un factor C2 = 1.14 y recalculamos la
distancia entre centros.
𝐶𝑑 = 2234 𝑚𝑚
5.3.4. Determinación del numero de Correas a usar.
Hallamos el último factor de corrección C3 que considera el arco de contacto entre
las polas y la correa en la tabla 11.

Tabla 11
Calculamos (Dp2-Dp1)/Cd haciendo un promedio de los 2 valores 0.94 y 0.96:
𝐷𝑝2 − 𝐷𝑝1 1110 − 280
= = 0.37
𝑐𝑑 2234
𝑐3 = 0.95
Calculamos el Numero de Correas:
80 ℎ𝑝
𝑧= = 4.036
18.3 ∗ 0.95 ∗ 1.14
𝑧=4
5.3.5. Calculo de Eficiencia y recomendaciones
La eficiencia de una maquina depende más de el modo de uso y del mantenimiento
que se le dé, de acuerdo a la tabla 12

23
índice
 Tabla 12
De acuerdo con las recomendaciones en casos como el transporte es necesario un
frecuente retesando, y además la eficiencia las correas es 95% ya que la velocidad
tangencial de las correas es:
1185
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 2 ∗ 𝑝𝑖 ∗ ∗ 144 = 17.9
60
Lo que cumple con la condición de una velocidad tangencial menor a 20 m/s

5.3.6. Resumen de Resultados

Factor de Servicio 1.6
Perfil C 22x13.6
Designacion N° 270
Dp1 280 mm
Dp2 1110 mm
L 6867 mm
Dc 2234 mm
Potencia cada correa 18.3 hp
C2 1.14
C3 0.95
Z 4

Tabla 13

Concluimos que hacen falta 4 correas N° 270 Sección C ubicadas a una distancia
entre centros de 2334 mm

5.4. Selección de Cadenas

Para la selección adecuada de la cadena necesitaremos los siguientes datos:

24
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 • Potencia a Transmitir en Kw
La hallamos para cada transmisión de cadena independiente (2 totales) y
usando la eficiencia de las correas halladas en la tabla 12.
𝑃𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎𝑠 = 18.5 ∗ 0.95
𝑃𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎𝑠 = 17.6 𝑘𝑊
• Tipo de Fuente de Potencia
Es un motor eléctrico Trifásico de alta potencia
• Mecanismo
Faja Transportadora que trabaja 8 hr cada dia
• Rpm de los ejes
Eje intermedio: 300 rpm
Eje tambor: 100 rpm
• Distancia entre centros con la Catarina de 57 dientes
1.5*(Dpiñon+Dcatarina)

5.4.1. Cálculo del Factor F1

Tabla 14

De acuerdo a la Tabla 14, el Factor es de 1.3 para una carga irregular (Cargas y
Descargas)

25
índice
 5.4.1. Elección Factor F2
De acuerdo al esquema, el número de dientes de la catrina es de 57 dientes y la
relación de transmisión entre el eje del tambor y el eje intermedio es de 3, por lo
tanto, los dientes del piñón son 19, ingresando los datos en la tabla 15 obtenemos.

Tabla 15
De la tabla 15 obtenemos que el coeficiente f2 es de 1
5.4.2. Relación de Transmisión y distancia de Centros
(Coeficiente F3)
Este factor depende de la influencia de los valores de reducción altos y sus
distancias entre centros, según el catálogo Joresa se recomienda una distancia de
centros de 40 pasos

Tabla 16
De la tabla 15 concluimos que el factor 3 es 1.

26
índice
 5.4.3. Potencia de Calculo.
Al obtener la potencia de 17.6 kW y los coeficientes, procederemos a hallar la
potencia de Calculo:
𝑃𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 17.6 ∗ 𝐶1 ∗ 𝐶2 ∗ 𝐶3
𝑃𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 17.6 ∗ 1.3 ∗ 1 ∗ 1
𝑃𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎 = 23 𝑘𝑤
5.4.4. Consideración mas de 1 cadena
Al usar mas de una cadena resulta que cada cadena no lleva la potencia
equitativamente, sino que llevan solo el 85% de la potencia de acuerdo a la siguiente
tabla:

Así que para 2 cadenas cada cadena tendría que llevar cada una :
23
= 13.5 𝑘𝑊
1.7
5.4.5. Determinación del Tipo de Cadena

Ingresando la potencia 23 kW y los RPM en la tabla de la serie ISO 606 (serie

europea).
Tabla 17

27
índice
De acuerdo a la tabla 17, la cadena a seleccionar es (20 B) de paso 1 ¼
en caso de 1 cadena y ( 16 B) de 1 ” en caso se seleccione doble cadena.

Haciendo lo mismo con la tabla ISO 606 (serie Americana)

Obtenemos

Tabla 18
De la Tabla seleccionamos 20 A paso 1 1/4 “para el simplex y 26 A de 1 ” para el
Dúplex

Para seleccionar la cadena lo haremos usando el Factor de Seguridad K además de

las fórmulas de la Tabla 23

28
índice
 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑅𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎
𝑘=
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎

Cadena Paso Tension Maxima (Tabla 21 ) Regimen de Giro Velocidad Cadena Potencia a Transmitir Tension K
Simplex 20 A 1 1.25 in 11000 300 rpm 180.975 m/min 23 kW 777.78699 kg 14.14
Duplex 16 A 2 1 in 13950 300 rpm 144.78 m/min 23 kW 972.23373 kg 14.35
Simplex 20 B 1 1.25 in 10900 300 rpm 180.975 m/min 23 kW 777.78699 kg 14.01
Duplex 16 B 2 1 in 12955 300 rpm 144.78 m/min 23 kW 972.23373 kg 13.32

Tabla 24
Por el factor de Seguridad elegimos el Perfil Dúplex 16 A 2 (Norma Americana).
A continuación, los resultados de la cadena elegida de la Tabla 23

Designacion Duplex 16 A 2 Potencia 23 kW

Velocidad de Cadena v 144.78 m/min Paso 25.4 mm
Tencion Ramal T 972.2337339 kg Dientes piñon 19
Distancia Entre Centros C 1016 mm Dientes Catarina 57
Longitud de Cadena L 3020.449929 mm Revolucion Piñon 300 rpm
Longitud de Cadena Ajustada 3022.6 mm Revolucion Catarina 100 rpm
Distancia Entre Centros Ajustada 1016.723227 mm Superficie Articulacion 29.29 cm**2
Diametro Eje Cadena 7.92 mm

Tabla 25

29
índice
 5.5. Selección de Polea

• Polea conductora:
De acuerdo a los resultados de la tabla 13, usamos la tabla 19 para las dimensiones
de la polea conductora.

Tabla 19

30
índice
Estos datos lo llevamos al catálogo de poleas trapeciales estándar y elegimos el de
Perfil C con d=280 mm para 4 correas.

Como no nos proporciona un diámetro del eje, ese se realiza en base al diámetro del
eje motor, obtenido del plano del motor WEG

31
índice
Con perfil de polea D :

𝐿 =90 mm
𝑊 = 110.5 mm
𝑀 =95 mm
𝑑𝑤 = 280 mm
𝑑 𝑒𝑗𝑒 = 2.375 𝑖𝑛 = 60.32𝑚𝑚

32
índice
 • Polea conducida:
Dado que Dp = 1010 mm, la polea no esta estandarizada y se tiene que fabricar,
pero sus dimensiones son aproximadamente dp = 1000 mm por lo que podemos
usar la polea de guia para 4 correas.

33
índice
El perfil elegido es 3
El Diámetro de eje se obtiene del calculo de flecha que da como resultado 2 15/16 in
o 74.6125 mm el que entra en el rango de diámetros del eje elegido.

𝑑𝑤 = 1110 𝑚𝑚
𝐿 = 126 𝑚𝑚
𝑍 = 7.75 𝑚𝑚
∪= 942 𝑚𝑚
15
𝑑 𝑒𝑗𝑒 = 2 𝑖𝑛 = 74.6125 𝑚𝑚
16

34
índice
 5.6. Selección de Piñón y Catarina
De acuerdo a los resultados de la Tabla 25 para la selección de piñones y catarinas
de 57 y 19 dientes tenemos del Catálogo de Joresa :

Tabla 26
Igualmente seleccionamos el disco Catarina para el eje del Tambor en la misma
Tabla 26 para un paso de 25.4 mm, las dimensiones son:

35
índice
 Piñon Catarina
Numero de Dientes 19 57
A 70 mm 90 mm
b2 47.7 mm 47.7 mm
De 165.9 mm 473.4 mm
Dp 154.32 mm 461.08 mm
D1 20 mm 40 mm
Dm 128 mm 170 mm
Tabla 27

ENGRASE Y LIMPIEZA DE CADENAS

LIMPIEZA

• Nunca limpies este tipo de cadenas con vapor o disolventes.

• Emplea siempre limpiadores especiales de cadena, como estos.
• Si empleas aire comprimido, debes hacerlo a una distancia de 30 cm como
mínimo.

ENGRASADO
Una vez tengas limpia tu cadena, puedes pasar al siguiente punto, el engrasado.

• Elige siempre aceites minerales SAE 80W-90 o lubricantes específicos para

cadenas
• Aplica aceite a la cadena en toda su longitud, tanto en el interior como en el
exterior.
• Deja "reposar" algunas horas y limpia el exceso de lubricante con un trapo
limpio.
Si usas lubricantes en spray, estos son los pasos que debes seguir:

• Coloca tu moto en un caballete para que la rueda trasera pueda girar bien.
• Haz girar la rueda en dirección contraria mientras aplicas el aceite.
• Debes aplicar el aceite en el interior de la cadena, entre las placas interior y
exterior, justo antes del piñón delantero, la fuerza centrífuga introduce el
lubricante en la zona del perno/cepillo, asegurando una lubricación completa.
• Después de la lubricación, espera de 10 a 15 minutos para que los disolventes
del lubricante se evaporen antes de utilizar tu moto.
• No olvides limpiar el exceso de lubricante con un trapo limpio

36
índice
 5.7. Calculo de pernos
Para el cálculo de los pernos necesitamos las fuerzas o tensiones en la
polea del motor a causa de las fajas, a estas fuerzas los denominaremos
“F1” y “F2”, donde F1 será el mayor valor de las tensiones.

También necesitamos que las fajas transportadoras cumplan una

condición, el cual no debe de pasar 1 metro de altura, para que los
productos o materias pasen estén al alcance de una persona.

Por lo cual tenemos el siguiente resultado:

Como resultado tenemos que el ángulo entre centro de las poleas con la
horizontal será de 25 grados.

𝑃 = 37 ∗ 1.34 = 50𝐻𝑃
280
𝐷1 = = 11.02
24.5

37
índice
 A lo largo del trabajo realizaremos cálculos libras y pulgadas, también
analizaremos las fuerzas por las siguientes ecuaciones:

Diferencia de fuerzas

𝑇 2∗𝑇
𝐹1 − 𝐹2 =
=
𝑟 𝐷
2∗𝑇
𝐹1 + 𝐹2 =
𝐷
63000 63000
𝑇=𝑃∗ = 50 ∗ = 2659 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑛 1185

2 ∗ 2659
𝐹1 − 𝐹2 = = 482.57
11.02

𝐹1 − 𝐹2 = 482.57 𝑙𝑏

Relación de fuerzas
𝐹1
= 𝑒 𝑓∗∅
𝐹2

f= coeficiente de fricción de la polea con la correa

Ø= ángulo de contacto (rad)
T=Torsión

Según el catálogo del ángulo de contacto es de 34 , donde según el libro

Shigley se menciona los siguiente el coeficiente de fricción efectivo f se
tabula contra ángulos de ranura de la polea de 30, 34 y 38, con lo cual los
valores tabulados son 0.50, 0.45 y 0.40, respectivamente, por lo cual
tomaremos:
𝑓 = 0.45
𝜋
∅ = 158.6 ∗ = 2.75
180
𝐹1
= 𝑒 0.45∗2.77
𝐹2
𝐹1
= 3.4
𝐹2
De las dos ecuaciones
𝐹1 = 684 𝑙𝑏
𝐹2 = 200.5 𝑙𝑏

38
índice
 Angulo α
180 − 2 ∗ 𝛼 = ∅
180 − 2 ∗ 𝛼 = 158.6
𝛼 = 10.7
Angulo de F1 con la horizontal
𝜃1 = 25 − 10.7
𝜃1 = 14.3

Angulo de F2 con l a horizontal

𝜃2 = 25 + 10.7
𝜃2 = 35.7 𝑙𝑏

𝐹𝑥 = 684 cos(14.3) + 200.5 cos(35.7)

𝐹𝑥 = 825.63
𝐹𝑦 = 684 sin(14.3) + 200.5 sin(35.7)
𝐹𝑦 = 286 𝑙𝑏

a=10.276 in b=12.260 in d=9 h=15.394

c=14 in

𝑀𝑥𝑦 = ℎ ∗ 𝐹𝑥 + 𝑇 = 9 ∗ 826.63 + 2659 = 10089 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

𝑀𝑡𝑥𝑧 = 𝑑 ∗ 𝐹𝑥 = 14.394 ∗ 826.63 = 12982 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑀𝑦𝑧 = 𝑑 ∗ 𝐹𝑦 = 14.394 ∗ 286 = 4497
PERNO CRITICO

39
índice
 2
3

PERNO CRITICO

4
1

Realizando un análisis del perno crítico, ya que la fuerzas ocasiones por el

pivote de los dos momentos son máximas, se puede observar que hay 2
pernos en la sección critica, pero se tomará el que está más lejos por que
este perno tendrá momento cortante máximo.

Fuerzas cortantes
𝐹𝑦 826.63
𝐹𝑐𝑥 = = = 103.329 𝑙𝑏
8 8

Corte secundario
𝑎 2 𝑐 2
𝐷𝑐1 = √( ) + ( ) = 8.683
2 2

𝑏 2 𝑐 2
𝐷𝑐2 = √( ) + ( ) = 9.301
2 2

𝑀𝑡 ∗ 𝐿
𝐹𝑠 =
4(𝐷𝑐12 + 𝐷𝑐22 )
Para el punto crítico 1
1083 ∗ 𝑏
𝐹𝑠 =
4(8.6832 + 9.3012 )

1083 ∗ 𝑏
𝐹𝑠 = = 122.8
4(8.6832 + 9.3012 )
1083 ∗ 𝑐
𝐹𝑠 = = 140.3
4(8.6832 + 9.3012 )

40
índice
 Por momento flector

𝑀𝑦𝑧 ∗ 𝑙4
𝐹𝑡 =
2(𝑙12 + 𝑙22 + 𝑙32 + 𝑙42 )
4497 ∗ 13.83
𝐹𝑡 =
2(1.567 + 2.5592 + 12.842 + 13.832 )
2

𝐹𝑡 = 85.2 𝑙𝑏

𝑀𝑦𝑥 ∗ 𝑚2
𝐹𝑡 =
4(𝑚12 + 𝑚22 )

10089 ∗ 15.58
𝐹𝑡 = = 160.2
4(1.5832 + 15.582 )

41
índice
 Fuerzas verticales
𝐹𝑦 − 𝑊 286 − 813
𝐹𝑣 = = = −65.875
8 8

Fuerzas resultantes

𝐹𝑅𝑣 = 85.2 + 160.2 − 65.875

𝐹𝑅𝑣 = 179.325

𝐹𝑅𝑐 = √(103.329 + 122.8)2 + 140.32

𝐹𝑅𝑐 = 266.12

Según el diseño del motor se utiliza un tornillo de 5/8 de pulgada, el cual

su área será 0.2260 m^2, teniendo estos datos podemos hallar la fuerza de
fluencia del perno y su factor de seguridad.

Tabla 28
Entonces utilizaremos un perno 5/8 SAE 1040 DE GRADO 5, por lo cual
solo necesitaremos hallar el factor de seguridad y si es menor no podrá ser
utilizado.

42
índice
 𝐹𝑅 = √179.3252 + 4 ∗ 266.122
𝐹𝑅 = 561.64
2
6 ∗ 𝐹𝑅 3
𝐴=( )
𝑆𝑦2
2
6 ∗ 561.64 3
0.266 = ( )
𝑆𝑦
𝑆𝑦2 = 24563.30 𝑝𝑠𝑖

Tabla 29
59.9 ∗ 1419.75
𝑁= = 3.46 ≈ 3.5
24563.30

Como resultado nos dio un factor de seguridad es mayor a 1, por ende, se

va utilizar el perno 5/8 SAE 1040 DE GRADO 5.

5.8. Calculo de soldadura

Los momentos hallados anteriormente para los pernos serán los mismos
apara la placa ya que el centro de gravedad del motor y la placa será la
misma

43
índice
 𝑀𝑥𝑦 = 10089 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑀𝑡𝑥𝑧 = 12982 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛
𝑀𝑦𝑧 = 4497 𝑙𝑏 − 𝑖𝑛

𝑑 = 23.89
𝑏 = 21.17

𝑑 ∗ (3𝑏 2 + 𝑑 2 )
𝐽𝑤 = = 7623
6
𝑑2
𝑍𝑤𝑥 = = 190.2
3
𝑍𝑤𝑧 = 𝑑 ∗ 𝑏 = 505.6
Fuerza de corte directa

𝐹𝑥 286
𝐹𝑐 = = = 17.28
2𝑑 2 ∗ 23.89
𝐹𝑦
𝐹𝑡 = = 5.986
8

Por torsión
𝑏
𝑓𝑤1 = 𝑀𝑡𝑥𝑧 = 20.49
2 ∗ 𝐽𝑤
𝑑
𝑓𝑤2 = 𝑀𝑡𝑥𝑧 = 23.13
2 ∗ 𝐽𝑤
Por flexión
𝑀𝑦𝑧
𝐹34 = = 26.88
𝑍𝑤𝑧

44
índice
 𝑀𝑦𝑥
𝐹14 = = 19.95
𝑍𝑤𝑥
Fuerza resultante
𝐹𝑅 = √(𝐹14 + 𝐹34 + 𝐹𝑡)2 + (𝐹𝑐 + 𝑓𝑤2)2 + 𝑓𝑤12
𝐹𝑅 = 69.59
El espesor será de 1 pulgada y se utilizará una soldadura E60XX

Tabla 30
𝐹𝑟 69.59
𝑤= = = 0.00725
9600 9600

La soldadura es muy pequeña, por lo cual se tomará el grosor de soldadura mínima

que es de 1/8
1
𝑤=
8

Tabla 31

45
índice
Como el grosor de la soldadura no corresponde, por lo cual hallaremos la
intermitencia.
1/8
𝐼% = ∗ 100 = 40
5/16

Tabla 32

Se seleccionará un electrodo E60XXX de para un grosor de 5/16 con longitud de 2 in

y un paso de 5 in

46
índice
 III AVANCE

5.9. Selección del Eje intermedio

Para el calculo del eje hacemos primero un bosquejo simple con los diámetros
primitivos de la polea Dirigida Tabla 19 y de la polea y Catarina Tabla 27.
En el bosquejo hallamos las distancias del eje para esto dejamos 5 pulgadas entre
objetos para así poder realizar la instalación.

Luego del catálogo de Aceros Bühler y la tabla 28 obtenemos los siguientes datos:

47
índice
 Tabla 28
De la tabla 28 obtenemos
𝑘𝑚 = 1.5
𝑘𝑡 = 1
Luego hacemos el esquema lateral del eje con todas las fuerzas que la componen,
fuerzas de la faja (verde) y de la cadena (morado).

Calculamos las fuerzas en la polea conductora:

48
índice
Luego por teoría de calculo de fajas de Shigley hallamos la relación de las fuerzas.
0,13
𝑓=
sin (𝜃⁄2)
Donde 𝜃 es el Angulo de ranura de la polea Tabla 19 y ∝ es el Angulo de desviación
de la distancia entre centros y una faja

49
índice
Luego hallamos la fuerza horizontal y vertical de la polea conductora.

Luego Calculamos las fuerzas de la cadena sobre el eje, se toma 47.5 hp para ambas
cadenas restándole perdidas por la eficiencia de las fajas de 0.95 %

50
índice
 Tabla 27

Luego esas fuerzas se dividen a la mitad debido a que existen 2 catarinas y piñones
Quedando el esquema lateral final así.

El Angulo de desviación de 25 grados del motor respecto al eje y el piñón respecto al

tambor se hicieron para reducir la altura del tambor de la faja transportadora a
aproximadamente 1 metro.

Graficamos las fuerzas actuantes en 3 perspectivas y hallamos las fuerzas de los

apoyos donde irán los rodamientos:

51
índice
Posteriormente graficamos el DMF y el DMT en la vista frontal.

52
índice
Hallamos la ecuación de momentos:
𝑀𝑦 = −448𝑥 + 305(𝑥 − 8) + 286(𝑥 − 18) + 305(𝑥 − 28)
𝑀𝑦 (0) = 0
𝑀𝑦 (8) = −3584 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑦 (18) = −5014 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑦 (28) = −3584 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑦 (32) = 0
Hallamos los momentos torsores:
25
𝑇(8) = 63000 ∗ = 5250 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
300
50
𝑇(18) = 63000 ∗ = 10500 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
300
25
𝑇(28) = 63000 ∗ = 5250 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
300

Posteriormente graficamos el DMF y el DMT en la vista Superior

53
índice
Hallamos la ecuacion de momentos:
𝑀𝑥 = −45𝑥 + 457.7(𝑥 − 8) − 825.63(𝑥 − 18) + 457.7(𝑥 − 28)
𝑀𝑥 (0) = 0
𝑀𝑥 (8) = −360 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑥 (18) = +3767 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑥 (28) = −360 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
𝑀𝑥 (32) = 0

Luego seleccionamos los momentos y torsores críticos hallados ambos en x=18

𝑀𝑐 = √𝑀𝑦2 + 𝑀𝑥2

𝑀𝑐 = √50142𝑦 + 37672𝑥 = 6271.4 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

𝑇𝑐 = 5250 − (−5250) = 10500 𝑙𝑏. 𝑖𝑛

54
índice
Como elegimos trabajar con el acero marca Böhler AISI 1045 obtenemos sus
propiedades de su Catálogo para nuestra aplicaccion.

Obtenemos su resistencia traccion 𝑠𝑢 y su resistencia a la fluencia 𝑠𝑦 y tomemos los

menores valores.

𝑁
𝑠𝑢 = 580 = 85000 𝑝𝑠𝑖
𝑚𝑚2
𝑁
𝑠𝑦 = 330 = 48000 𝑝𝑠𝑖
𝑚𝑚2

Ahora calculamos el 𝑠𝑠𝑑 según ASME tomando el menor valor posible.

𝑠𝑠𝑑 = 0.3𝑠𝑦 = 14400 𝑝𝑠𝑖
𝑠𝑠𝑑 = 0.18𝑠𝑢 = 15300 𝑝𝑠𝑖
Como se colocaran chavetas en el punto critico del eje asumimos por guias de ejes
un 75% de la selección.
Asi tomamos 𝑠𝑠𝑑 = 15300 ∗ 0.75 = 10800 𝑝𝑠𝑖
Calculamos 𝑠𝑒 para hallar el calculo de ejes por fatiga según la norma ASME.
𝑆𝑒 = .35 ∗ .5 ∗ 𝑠𝑢
𝑆𝑒 = 14875 𝑝𝑠𝑖

Calculo por Resistencia:

55
índice
Hacemos el Calculo según norma ASME:
16
∗ √(𝐾𝑚 ∗ 𝑀𝑐)2 + (𝐾𝑡 ∗ 𝑇𝑐)2 ≤ 𝑠𝑠𝑑
𝜋𝑑 3

16
∗ √(1.5 ∗ 6271.4)2 + (1.0 ∗ 10500)2 ≤ 10800
𝜋𝑑 3

2.052 ≤ 𝑑
De la lista de diámetros de ejes tomamos el valor más cercano.

Elegimos el d=2 3/16

Calculo por Torsión:

Para este calculo usamos la formula de Torsion, G es la constante de rigidez sacada
de la norma AISI 1045 de 12 ∗ 106
584
𝜙= ∗ (𝛴𝑇𝑖𝐿𝑖 )
𝐷 ∗ 𝑑4

584
𝜙= ∗ (5250 ∗ 10 − 5250 ∗ 10)
12 ∗ 106 ∗ 2.18754
𝜙=0
El Angulo de torsión permisible es:
𝑚𝑖𝑛 1𝑓𝑡 𝑔𝑟𝑎𝑑
𝜙𝑝𝑒𝑟 = 5 ∗( ) ∗ (1 ) ∗ (36 𝑖𝑛)
𝑓𝑡 12 𝑖𝑛 60 𝑚𝑖𝑛
𝜙𝑝𝑒𝑟 = 0.25 𝑔𝑟𝑎𝑑
Comparamos:
𝜙𝑝𝑒𝑟 = 0.25 𝑔𝑟𝑎𝑑 > 𝜙 = 0
Concluimos que si esta correcto el diametro.

Calculo por Fatiga:

Ya habiendo hallado 𝑆𝑒 = 14875 𝑝𝑠𝑖 y 𝑠𝑦 = 48000 𝑝𝑠𝑖, reemplazamos en la formula:

56
índice
 𝜋𝑑 3
ℕ=
√ 𝑇𝑐 2 𝑀𝑐 2
32 ∗ ( ) + ( )
𝑠𝑦 𝑠𝑒
𝜋(2.1875)3
ℕ=
10500 2 6271.4 2
32 ∗ √( ) +( )
48000 14875

ℕ = 2.16
Concluimos la selección correcta de d=2 3/16 por Fatiga con un margen del 116%
mas.

Calculo por Flecha:

De las ecuaciones de momento flector obtenidas anteriormente obtenemos las
ecuaciones de flecha integrando en la vista Frontal.

𝑑𝑦2
𝐸𝐼 2 = −448𝑥 + 305(𝑥 − 8) + 286(𝑥 − 18) + 305(𝑥 − 28)
𝑑𝑥
𝑑𝑦 448 2 305 286 305
𝐸𝐼 =− 𝑥 + (𝑥 − 8)2 + (𝑥 − 18)2 + (𝑥 − 28)2 + 𝑐1
𝑑𝑥 2 2 2 2
448 3 305 286 305
𝐸𝐼𝑦 = − 𝑥 + (𝑥 − 8)3 + (𝑥 − 18)3 + (𝑥 − 28)3 + 𝑐1𝑥 + 𝑐2
6 6 6 6
Condiciones de Frontera:
𝑦(0) = 0
𝑦(36) = 0
Obtenemos:
𝑐1 = 17884
𝐶2 = 1419912
448 3 305 286 305
𝐸𝐼𝑦 = − 𝑥 + (𝑥 − 8)3 + (𝑥 − 18)3 + (𝑥 − 28)3 + (17884)𝑥 + 1419912
6 6 6 6

Hallamos el punto Crítico:

X 0 8 18 28 36
Eiy 0 1070421 1306368 1070421 0

57
índice
Hacemos lo mismo para la vista Superior:

𝑑𝑦 2
𝐸𝐼 = −45𝑥 + 457.7(𝑥 − 8) − 825.63(𝑥 − 18) + 457.7(𝑥 − 28)
𝑑2𝑥
𝑑𝑦 45 457.7 825.63 457.7
𝐸𝐼 = − 𝑥2 + (𝑥 − 8)2 − (𝑥 − 18)2 + (𝑥 − 28)2 + 𝑐1
𝑑𝑥 2 2 2 2

45 3 457.7 825.63 457.7

𝐸𝐼𝑦 = − 𝑥 + (𝑥 − 8)3 − (𝑥 − 18)3 + (𝑥 − 28)3 + 𝑐1𝑥 + 𝑐2
6 6 6 6
Condiciones Iniciales:
𝑦(0) = 0
𝑦(36) = 0
Obtenemos:
𝑐1 = −40897.58
𝐶2 = 911116.44

45 3 457.7 825.63 457.7

𝐸𝐼𝑦 = − 𝑥 + (𝑥 − 8)3 − (𝑥 − 18)3 + (𝑥 − 28)3 − 40897𝑥 + 91116.44
6 6 6 6
El punto Crítico:
X 0 8 18 28 36
Eiy 0 107434.13 131220 107434.13 0

58
índice
Hallamos la deflexión máxima:
𝐸𝐼𝑦𝑚𝑎𝑥 = √(131220)2 + (1306368)2 ≈ 1313000
1313000
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
𝐸∗𝐼
1313000
𝑦𝑚𝑎𝑥 =
2.18754
𝐸 ∗ (𝜋 ∗ )
64
Si 𝐸 = 29 ∗ 106 norma AISI 1045
𝑦𝑚𝑎𝑥 = 0.04 𝑖𝑛

Hallamos la deflexión permisible (guía de ejes del curso):

𝑖𝑛 1𝑓𝑡
𝑦𝑝𝑒𝑟 = 0.01 ∗ ( ) ∗ (36𝑖𝑛)
𝑓𝑡 12𝑖𝑛
𝑦𝑝𝑒𝑟 = 0.03 𝑖𝑛
Como la ymax supera a yper, elegimos otro diámetro de eje:

Puede ser 2 7/16 o 2 15/16, hallamos su factor de seguridad:

𝑦𝑝𝑒𝑟
𝑁=
𝑦𝑚𝑎𝑥
d y per (in) y max (in) N
2 3/16 0.03 0.04030183 74%
2 7/16 0.03 0.02614198 115%
2 15/16 0.03 0.01239383 242%
Con d= 2 7/16 el factor de seguridad aumenta un 15%, esto es mínimo
Así que se elige d = 2 15/16.

59
índice
 5.10. Selección de Rodamientos

Como datos tenemos los siguiente, el radio del eje de 2 15/16 y la carga en el
rodamiento es 448lb y 45 lb, las fuerzas axiales son nulas ya que solo tenemos
fuerzas perpendiculares al eje, también necesitamos el “Lh” que es la cantidad de
horas se quiere dure el rodamiento.

Tabla 33

Tenemos como datos:

Lh=20000 horas de servicio

𝐹𝑟 = √4482 + 452 = 450.25 𝑙𝑏=2 KN
D=2 16/15 in=75 mm
n=300 rpm

𝐿 = 60 ∗ 10−6 ∗ 𝑛 ∗ 𝐿ℎ = 60 ∗ 10−6 ∗ 300 ∗ 20000

𝐿 = 360

60
índice
 𝐶 𝑝
𝐿=( )
𝑃
Donde p=3 para rodamientos esféricos rígidos, y P=Fr porque no existe una carga
axial.
𝐶 3
360 = ( )
2

𝐶 = 14.22 𝐾𝑁

Teniendo los siguientes datos D=75mm y C=14.22 podemos buscar en la tabla de

rodamientos

Tabla 34

Se elegirá un rodamiento de designación 61915 de diámetro 75mm.

61
índice
 5.11. Calculo chavetas
El material para las chavetas es de un SAE 1020 laminado en frío, que
tiene un Sy=393 Mpa y un diámetro de 75 mm en el eje.

5.11.1. Calculo para chaveta del motor

Tabla 35
B=16mm
H=10mm
T=300 Nm
N=2
𝑆𝑦
𝜏𝑑 = 0.5 ∗
𝑁
393 ∗ 106
𝜏𝑑 = 0.5 ∗
2
𝜏𝑑 = 982.5 ∗ 105

2∗𝑇
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
𝐷𝑏𝜏𝑑
2 ∗ 300
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
0.075 ∗ 0.016 ∗ 982.5 ∗ 105

𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0.005

𝑆𝑦 393 ∗ 106
𝜎= = = 196.5 ∗ 106
2 2
62
índice
 4∗𝑇
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
𝐷ℎ𝜏𝑑
4 ∗ 300
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
0.075 ∗ 0.01 ∗ 196.5 ∗ 106
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0.008

5.11.2. Calculo para chaveta del eje

Tabla 36
B=20mm
H=12mm
P=50HP=37Kw
Rpm=300 en el eje
Diámetro de eje del motor=2 in=0.058
37000 ∗ 727.7
𝑇=
300
𝑇 = 1233.359 𝑁 − 𝑚

𝑆𝑦
𝜏𝑑 = 0.5 ∗
𝑁
393 ∗ 106
𝜏𝑑 = 0.5 ∗
2
𝜏𝑑 = 982.5 ∗ 105
63
índice
 2∗𝑇
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
0.058. 𝑏𝜏𝑑
2 ∗ 1233.359
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
0.058 ∗ 0.02 ∗ 982.5 ∗ 105

𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0.021 𝑚𝑚

𝑆𝑦 393 ∗ 106
𝜎= = = 196.5 ∗ 106
2 2

4∗𝑇
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
𝐷ℎ𝜏𝑑
4 ∗ 1233.359
𝐿𝑚𝑖𝑛 =
0.058 ∗ 0.012 ∗ 196.5 ∗ 106
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 0.036𝑚𝑚

64
índice
 6. Costos

Costos (Precios aproximados, precios reales estan ligados a consulta a las mismas empresas por diferentes medios como whatsapp y correo electrónico)
Pieza, elemento o máquina Marca, especificación, tipo o característica Cantidad Precio unitario (PEN) Precio total (PEN)
Sección Motor
Motor trifásico de inducción WEG 1 8000
Sistema Faja en V - Poleas
Polea conductora Velt Pulley 5 groove 280 mm 1 400
Polea conducida Velt Pulley 5 groove 1110 mm 1 1600
Faja en V Optibelt V correa trapezoidal 4 375 1500
Eje y sus elementos
Cadena Cadena de rodillos de acero duplex ROLLON 1 440*
Catalina 57 tooth BS Roller Chain Sprocket 57 tooth 1 1700
Piñon 19 Roller Chain sprocket 19 tooth 1 400
Eje Bohler AISI 1040 V945 1 1730
Rodamientos RODAMIENTO DE BOLAS 61915-SKF 2 560 1120
Chavetas Selección de chavetas (16x10 ; 20x12) 3 9 27
Otros
Pernos PERNOS HEXAGONALES GALVANIZADO - DIAMETRO 5/8 - GRADO 5 14 8 112
Soldadura Electrodo 6011P 1/8" 5kg 1 60
Otros gastos 300
*El precio está en función de los metros que se vayan a comprar, en este caso 4 metros (110 Euros/metro)

Como comentario, se desea especificar que acceder a los precios, como antes se describió es complicado, ya que las empresas y
fabricantes originales hacen proformas u ofertas a pedido, y muchas veces dejan las consultas desatendidas cuando personas
regulares son quienes les envían el correo o mensaje.

1
índice
 7. Impacto ambiental

Los motores eléctricos son generalmente más eficientes en comparación con los
motores de combustión interna, lo que puede resultar en un menor consumo de
energía y emisiones de gases de efecto invernadero. Algunos impactos ambientales a
considerar en este caso son:
• Consumo de energía: Los motores eléctricos pueden ser más eficientes en la
conversión de energía eléctrica en trabajo mecánico en comparación con los
motores de combustión. Esto significa que en general, un motor eléctrico
puede requerir menos energía para proporcionar la misma potencia, lo que
reduce el consumo global de energía.
• Emisiones de gases de efecto invernadero: Al utilizar electricidad para
alimentar el motor en lugar de combustibles fósiles directamente, las
emisiones de gases de efecto invernadero se desplazan de la fuente de
energía a la central eléctrica. Si la electricidad se produce a partir de fuentes
limpias y renovables, como la energía eólica, solar o hidroeléctrica, las
emisiones asociadas al sistema de transmisión de potencia pueden ser muy
bajas o incluso nulas.
• Ruido y vibraciones: Los motores eléctricos tienden a generar menos ruido y
vibraciones en comparación con los motores de combustión interna, lo que
puede tener un impacto positivo en el entorno local y la fauna cercana.
• Desgaste y residuos: Los motores eléctricos pueden tener una vida útil más
larga y requerir menos mantenimiento en comparación con los motores de
combustión, lo que reduce la generación de residuos y la demanda de
recursos para reemplazar piezas.
• Eficiencia de la transmisión: En un sistema de transmisión con fajas, es
importante garantizar que las fajas estén correctamente ajustadas y en buen
estado para evitar pérdidas innecesarias de energía. Un mantenimiento
adecuado y el uso de materiales de alta calidad pueden mejorar la eficiencia
de la transmisión.
En general, el uso de un motor eléctrico en el sistema de transmisión puede tener un
impacto ambiental más favorable en comparación con los motores de combustión
interna. Sin embargo, es importante tener en cuenta que la sostenibilidad del
sistema depende en gran medida de cómo se produce la electricidad que alimenta el
motor y cómo se gestiona el mantenimiento y los residuos asociados con el sistema
de transmisión en su conjunto. La adopción de fuentes de energía renovable y
prácticas de mantenimiento sostenibles puede mejorar aún más la huella ambiental
del sistema.

1
índice
 8. Resultados
Motor:

Polea Conductora:
Con perfil de polea D :

𝐿 =90 mm
𝑊 = 110.5 mm
𝑀 =95 mm
𝑑𝑤 = 280 mm
𝑑 𝑒𝑗𝑒 = 2.375 𝑖𝑛 = 60.32𝑚𝑚

Polea Conducida:

𝑑𝑤 = 1110 𝑚𝑚
𝐿 = 126 𝑚𝑚
𝑍 = 7.75 𝑚𝑚
∪= 942 𝑚𝑚
15
𝑑 𝑒𝑗𝑒 = 2 𝑖𝑛 = 74.6125 𝑚𝑚
16

2
índice
Fajas:

Cadenas:
Designacion Duplex 16 A 2 Potencia 23 kW
Velocidad de Cadena v 144.78 m/min Paso 25.4 mm
Tencion Ramal T 972.2337339 kg Dientes piñon 19
Distancia Entre Centros C 1016 mm Dientes Catarina 57
Longitud de Cadena L 3020.449929 mm Revolucion Piñon 300 rpm
Longitud de Cadena Ajustada 3022.6 mm Revolucion Catarina 100 rpm
Distancia Entre Centros Ajustada 1016.723227 mm Superficie Articulacion 29.29 cm**2
Diametro Eje Cadena 7.92 mm

Piñón y Catarina:

3
índice
Pernos:

Soldadura:

Rodamiento

4
índice
 9. Conclusiones
Primera entrega

Segunda entrega
• Los pernos son de un diámetro de 5/8 in, ya vino especificado por el catalogo
del motor, se tuvo que calcular para verificar si era el adecuado, el resultado
fue favorable porque el factor de seguridad de 3 aproximada, lo cual nos
indica que el perno es aceptable.
• La soldadura se calculó con respecto a una placa de acero de 1 in, el grosor de
la soldadura era muy pequeña, que se tuvo que redondear a 1/8 in pero no
era el adecuado para la placa de acero y por intermitencia el grosor de
soldadura es de 5/16 con un paso 2-5

Tercera entrega
• El rodamiento se calculó a partir del diámetro y la vida del rodamiento que
consideramos adecuado según recomendaciones de tablas, el cual nos dio
como resultado un rodamiento de bola rígida de 61915
• Las chavetas con un factor de seguridad de 2 , por lo cual mayor longitud
mínima entre las dos chavetas es de 3 cm y no va a superar el acho de las
poleas, por lo cual las dimensiones de chavetas son adecuadas.
10. Referencias

5
índice
11. Anexo de Tablas
1. Tabla 1

2. Tabla 2

3. Tabla 3

6
índice
 4. Tabla 4

5. Tabla 5

6. Tabla 6

7
índice
 7. Tabla 7

8
índice
 8. Tabla 8

9
índice
 9. Tabla 9

10. Tabla 10

11. Tabla 11

12. Tabla 12

13. Tabla 13

10
índice
 14. Tabla 14

15. Tabla 15

11
índice
 16. Tabla 16

17. Tabla 17 Cadena Rodillos Norma Europea

12
índice
 18. Tabla 18 Cadena de Rodillos norma americana.

13
índice
 19. Tabla 19
Tabla de poleas estándar según norma DIN 2211.

14
índice
 20. Tabla 20

15
índice
 21. Tabla 21
Norma Americana

Norma Europea

16
índice
 22. Tabla 22

17
índice
 23. Tabla 23 Formulas Cadenas de rodillos

24. Tabla 24 comparación entre cadenas

25. Tabla 25 cuadro resumen de cadena seleccionada

18
índice
 26. Tabla 26

27. Tabla 27
Piñon Catarina
Numero de Dientes 19 57
A 70 mm 90 mm
b2 47.7 mm 47.7 mm
De 165.9 mm 473.4 mm
Dp 154.32 mm 461.08 mm
D1 20 mm 40 mm
Dm 128 mm 170 mm

19
índice
 28. Tabla 28

29. Tabla 29

20
índice
 30. Tabla 30

31. Tabla 31

32. Tabla 32

21
índice
 33. Tabla 33

34. Tabla 34

22
índice
 35. Tabla 35

36. Tabla 36

23
índice
12. Anexo de Planos y Esquemas
1. Esquema 1

Relación de
Transmisión: 3

57 Dientes

24
índice