Riesgo Mecánico y Eléctrico

PABLO ANDRES ROZO MORENO

Especialista en Seguridad y Salud en el trabajo
Objetivo:

Establecer estrategias que permitan promover una intervención efectiva en

todos los elementos que contribuyen con el riesgo mecánico en la empresa.

Estadísticas

• Uno de cada 5 accidentes está relacionado con máquinas o con el uso de

herramientas.
• En 4 de cada 10 accidentes, las manos han sido la parte del cuerpo afectada.
• El 30% de los accidentes graves son ocasionados por operación no segura de
las maquinas. La falta de conocimiento o entrenamiento, ha sido la principal
causa de los accidentes en la operación de las maquinas.
• El 75% de los accidentes con máquinas se evitarían si estas contaran con sus
respectivas guardas de seguridad.
• En el 60% de las maquinas, no cuentan con los sistemas de seguridad
adecuados para la seguridad de los operadores. Fuente OIT – 2020
 ¿CÓMO PODEMOS DEFINIR EL RIESGO MECÁNICO...?

Según la GTC 45 son todos lo objetos,

maquinas, equipos herramientas, que por
condiciones de funcionamiento, diseño,
forma, tamaño, ubicación tienen la
capacidad de entrar en contacto las personas
o materiales provocando lesiones o daños.

Es el conjunto de elementos que pueden dar

lugar a una lesión por el a través de
elementos tales como partes que estén en
movimiento, herramientas, piezas a trabajar
o materiales proyectados, sólidos o fluidos.
¿CÓMO LO IDENTIFICAMOS EN NUESTROS PROCESOS...?
 EQUIPOS SIMPLES

Se denominan máquinas a ciertos

aparatos o dispositivos que se
utilizan para transformar o
compensar una fuerza resistente o
levantar un peso en condiciones
más favorables. Es decir, realizar un
mismo trabajo con una fuerza
aplicada menor, obteniéndose, una
ventaja mecánica.
 MAQUINAS COMPLEJAS

Una máquina compuesta es la

combinación y unión de diversas
máquinas simples, de forma que la
salida de cada una de ellas está
directamente conectada a la entrada de
la siguiente hasta conseguir el efecto
deseado.
Ya se sabe que las maquinas simples
reducen o multiplican el trabajo, una
característica de la maquinas
compuestas es que tienen movimiento.
 HERRAMIENTAS MANUALES
Se denomina herramienta manual
o de mano al utensilio,
generalmente metálico de acero,
madera, fibra, plástico o goma, que
se utiliza para ejecutar de manera
más apropiada, sencilla y con el uso
de menor energía, tareas
constructivas o de reparación, que
sólo con un alto grado de dificultad
y esfuerzo se podría hacer sin ellos.
 ¿DE QUE FORMA SE EVIDENCIA EN LA ACCIDENTALIDAD DE LA EMPRESA...?

TIPOS DE ACCIDENTES.

• Atrapamiento
• Aplastamiento
• Cizallamiento TIPOS DE LESIONES
• Corte
• Enganche • Amputaciones
• Arrastre • Heridas Abiertas
• Impacto • Heridas Superficiales
• Perforación • Quemaduras (Primer, Segundo y Tercer
• Punzonamiento Grado
• Fricción
• Abrasión
• Proyección de sólidos
• Proyección de fluidos.
ATRAPAMIENTO APLASTAMIENTO
 ¿DE QUE FORMA SE REFLEJA EL FACTOR HUMANO CON LOS EVENTOS...?

1. Contratación
2. Capacitación
3. Entrenamiento
4. Competencia
5. Inspección
6. Supervisión
 ¿DE QUE FORMA SE REFLEJA EL FACTOR DE TRABAJO CON LOS EVENTOS...?

1. Programa de Selección
2. Programa de Formación
3. Programa de Mantenimiento
4. Programa de Auditoria
5. Manual de Operaciones
¿QUE ES UNA MAQUINA...?

• Todos los elementos que son movidos por una fuerza no humana.
• Mecanismo que transforma una fuerza aplicada en otra resultante.

¿QUE HACE QUE UNA MAQUINA SEA Otras posibles situaciones:

RIESGOSA...?
• Condiciones del espacio de trabajo
• Diseño. (temperatura, iluminación)
• Espacio que ocupa • Instalación
• Practica de uso • Su puesta en marcha
• Condiciones de uso • Su mantenimiento
• Tiempo de vida útil de sus partes y • Su puesta fuera de servicio
componentes.
¿QUE CONDICIONES DEBEN INSPECCIONARSE EN UNA MAQUINA...?
1. CONDICIONES GENERALES DEL
EQUIPO

• Diseño de la maquina
• Ubicación
• Funcionamiento
• Métodos de funcionamiento 2.DISPOSITIVOS INTRINSICOS DE SEGURIDAD

• Guardas Fijas
• Barreras perimetrales
• Sensores
• Sistemas de alerta e intromisión
• Pantallas (Guardas Móviles)
 ¿QUE CONDICIONES DEBEN INSPECCIONARSE EN UNA MAQUINA...?
3. SEÑALIZACIÓN Y DEMARCACIÓN
• Señales de Advertencia
• Señales de Peligro
• Recomendaciones e Instrucciones del
Fabricante
• Demarcación del Entorno de la Maquina
• Identificación de Controles
4. PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO
• Manual del Fabricante
• Guía de Operación
• Formatos de Seguimiento
• Definición de Competencias
• Programa de Mantenimiento
5. ORDEN Y ASEO
• Programa de Orden y Aseo
• Inspecciones
• Cultura
¿CÓMO IMPLEMENTAR UN PROGRAMA DE RIESGO MECÁNICO EN LA EMPRESA...?

1. Planeación.
• Diagnóstico Inicial
• Plan de Acción
2. Implementación
• Estandarización
• Validación
3. Divulgación
• Entrenamiento
• Acciones de seguimiento

4.Evaluación y Verificación
• Auditorias
Trabajos en Caliente.
Comprenden todas las operaciones con generación de calor, producción de chispas, llamas o
elevadas temperaturas en proximidad de polvos, líquidos o gases inflamables o en recipientes
que contengan o hayan contenido tales productos. Por ejemplo: soldadura y oxicorte,
emplomado, esmerilado, taladrado, etc.

Espacio Confinado:
Un espacio confinado es todo ambiente que tienen medios limitados para entrar y salir, que
no permiten una entrada o salida de manera segura de todos los trabajadores que lo ocupen
o representen un riesgo de atmósfera tóxica, asfixiante o inflamable. También se denomina
Espacio Confinado a todo lugar de ingreso al cual no ha sido diseñado para la realización de
labores en forma continua por los trabajadores
Línea Peligrosa:
Una Línea o Tubería peligrosa es aquella que transporta productos sólidos,
líquidos o gaseosos que pueden ser: Tóxicos, Inflamables, Irritantes, Corrosivos
que puedan causar daños al personal expuesto a esta operación de apertura.

Trabajos en Frío.
Son las operaciones que normalmente se realizan sin generar calor pero que se
efectúan en instalaciones por las que circulan o en las que se almacenan fluidos
peligrosos. Comprenden trabajos tales como: reparaciones en las bombas de
trasvase de líquidos corrosivos,
Trabajos eléctricos.
Están constituidos por todo tipo de trabajos eléctricos o no, que hayan de realizarse sobre
o en las proximidades de instalaciones o equipos eléctricos energizados.

Servicio y mantenimiento.
Actividades dentro del lugar de trabajo como construcción, instalación, preparación, ajuste,
inspección, modificación y mantenimiento o servicio de máquinas o equipos. Estas
actividades incluyen la lubricación, limpieza o desatascamiento de máquinas o equipo y
hacer ajustes o cambio de herramientas, donde un trabajador pueda ser expuesto a la
inesperada electrificación o arranque de un equipo, o a la liberación de energía riesgosa.
MÉTODOS DE CONTROL POR RIESGOS
MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y CONTROL:
se refiere a las intervenciones para minimizar o controlar los riesgos. Las medidas de prevención y control
pueden ser:
 En la fuente: Cuando las medidas de control se establecen en la fuente generadora del riesgo,
ejemplos: mantenimiento preventivo de un motor, rediseño de un proceso, sustitución de materias primas, etc.
 En el medio: Cuando las medidas de control se establecen entre la fuente y las personas,
ejemplos: uso de ayudas mecánicas para mover objetos pesados, uso de mamparas en actividades de soldadura,
uso de cabinas extractoras para gases y vapores, etc.
 En las personas, Cuando las medidas de control se aplican en las personas,
ejemplos: limitación del tiempo de exposición al riesgo, uso de elementos de protección personal (respiradores,
cascos).
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Como líder de seguridad y salud en el trabajo, usted debe conocer los diferentes
elementos de protección personal, identificar las condiciones en las cuales se
requiere su uso, mantenerlos de manera correcta y ayudar a sus compañeros a
concientizarse de la importancia de estos.
Los Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger
diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo
con factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad.
Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con
elementos agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave.
Algunos de los principales Elementos de Protección Personal se presentan a continuación:
 PARA LA CABEZA
 Casco de seguridad: Cuando se exponga a riesgos eléctricos y golpes
 Gorro o cofia: Cuando se exponga a humedad o a bacterias
 PARA LOS OJOS Y LA CARA
 Gafas de seguridad: Cuando se exponga a proyección de partículas en oficios como carpintería o talla de
madera
 Monogafas de seguridad: Cuando tenga exposición a salpicaduras de productos químicos o ante la
presencia de gases, vapores y humos
 Careta de seguridad: Utilícela en trabajos que requieran la protección de la cara completa como el uso
de pulidora, sierra circular o cuando se manejen químicos en grandes cantidades
 Careta o gafas para soldadura con filtro ocular: Para protección contra chispas, partículas en proyección
y radiaciones del proceso de soldadura.
 PARA EL APARATO RESPIRATORIO
 Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay partículas suspendidas en el aire tales como el
polvo de algodón o cemento y otras partículas derivadas del pulido de piezas
 Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando en su ambiente tenga gases, vapores,
humos y neblinas. Solicite cambio de filtro cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores
 Respiradores autocontenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por falta de oxígeno, como en la
limpieza de tanques o el manejo de emergencias por derrames químicos.

 PARA LOS OÍDOS

 Pre moldeados: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten ajuste seguro al canal auditivo.
 Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma de su
oído.
 Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad de la oreja.
 PARA LA MANOS

Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes suaves

Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular objetos
calientes
Guantes dieléctricos: Aíslan al trabajador de contactos con energías
peligrosas
Guantes resistentes a productos químicos: Protegen las manos contra
corrosivos, ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales:
PVC, Neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinil.
 PARA LOS PIES
 Botas plásticas: Cuando trabaja con químicos
 Botas de seguridad con puntera de acero: Cuando manipule cargas y cuando esté en contacto con objetos
corto punzantes
 Zapatos con suela antideslizante: Cuando este expuesto a humedad en actividades de aseo
• Botas de seguridad dieléctricas: Cuando esté cerca de cables o conexiones eléctricas.
 PARA TRABAJO EN ALTURAS
Para realizar trabajos a una altura mayor de 1.8 metros sobre el nivel del piso use arnés de seguridad
completo:
 Casco con barbuquejo
 Mosquetones y eslingas
 Línea de vida
 Antes de realizar algún trabajo en altura, todos los Elementos de Protección Personal deben
ser inspeccionados. Cada equipo deberá tener una hoja de vida en la cual se registren los
datos de cada inspección. Bajo ninguna circunstancia debe permitirse el uso de algún equipo
defectuoso, éste deberá ser retirado inmediatamente.

 Las personas que van a realizar trabajo en altura deben recibir entrenamiento sobre el uso y
mantenimiento sobre el equipo de protección personal.

 Para su buen mantenimiento, lávelos periódicamente en una solución jabonosa, déjelos

secar al aire libre (lejos de los rayos solares), guárdelos en su respectivo estuche o bolsa, no
los almacene cerca de superficies calientes y pida cambio cuando se percate de algún
deterioro.
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS
Dentro de los requisitos establecidos por la legislación colombiana en
lo que se refiere a las actividades del Sistema de Gestión en Seguridad
y Salud en el trabajo, se encuentra la realización de inspecciones
planeadas en las áreas de trabajo, con el objeto primordial de
identificar riesgos que puedan afectar la salud de, los trabajadores
(Artículo 11, Resolución 1016 de 1989 del Ministerio de Trabajo y
Seguridad Social), a las cuales se hace mención en la norma como
Inspecciones Planeadas.
Un Manual de Procedimiento Seguro (MPS), también llamado Análisis de Trabajo Seguro (ATS),
es una metodología de análisis y control de los riesgos ocupacionales, que ayuda a las
Compañías y a los trabajadores a reconocer los factores de riesgo propios de cada una de las
tareas que componen un oficio. Este método permite indagar a profundidad en los procesos,
procedimientos, tareas y actividades para identificar las causas básicas que afectan el
desempeño del personal del aseo y, también, su salud y seguridad.

Es a partir del reconocimiento de dichas causas que se pueden generar las acciones de
prevención y control. Una vez se lleven a la práctica tales acciones la Compañía podrá
estandarizar un procedimiento de trabajo seguro, el cual le facilita aplicar los criterios de
calidad, gestionar los riesgos y cumplir con la legislación.
ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (ATS)
El proceso de ATS debe aplicarse a todas las tareas o procesos críticos o claves, y se desarrolla del siguiente
modo:
1. Seleccionar la tarea a analizar (tareas con alta frecuencia de accidentes, tareas con accidentes graves, tareas
nuevas).
2. Definir los pasos principales del trabajo o tarea.
3. Identificar las posibles exposiciones a pérdidas (daños posibles a personas propiedad y proceso) producto de
los peligros existentes.
4. Desarrollar una evaluación de eficiencia (respóndase para cada paso preguntas como: ¿Quién?, ¿Donde?,
¿Cuándo?, ¿Cuál?, ¿Por qué? y ¿Cómo? se puede realizar mejor dicho paso)
5. Desarrollar controles para cada paso, con el fin de minimizar o controlar los riesgos generados.
 ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (ATS)

6. Escribir los procedimientos estándares de trabajo:

 Describa primero el propósito de la tarea.
 Describa paso a paso la forma correcta de cómo proceder.
 Expresar en cada paso "que hacer" y no "que no hacer".
 Presentar en un formato que sea claro, conciso y concreto.

7. Ponerlo en funcionamiento:
 Entregar una copia del procedimiento.
 Proporcionar capacitación al personal asignado.
 Observar el correcto funcionamiento de lo planeado.
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (ATS)

CONSEJO PRACTICO:
 Como medida proactiva, el ATS identifica y elimina las posibles pérdidas, asegurándose que se cuente con
procedimientos para diseñar, construir, mantener y operar instalaciones y equipos de manera segura.
 Actualizar y mejorar continuamente los ATS, informando a los empleados y contratistas, para que los entiendan y
los cumplan, mantendrá la efectividad de la herramienta.
 El proceso del Análisis de Trabajo Seguro lleva tiempo para desarrollar e implementar. Para algunos trabajos, el
proceso ATS tal vez requiera más de un día. Un ATS debe planearse anticipadamente y debe hacerse durante un
periodo normal de trabajo.
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS

ANÁLISIS DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO (ATS)

MIEMBROS DEL EQUIPO DE DESARROLLO DE ATS

Los miembros que se quieran escoger para el equipo de desarrollo de un ATS deben estar familiarizados
con el proceso y entender las técnicas básicas de análisis de peligros. Es importante que participen los
individuos que desempeñan la tarea.
 MANUAL DE PROCEDIMIENTOS SEGUROS
EJEMPLO DE UN ATS

FORMATO DE ANÁLISIS DE TRABAJO SEGURO (ATS)

Area de Trabajo: Trabajo a Realizar:
Contratista: Autorizado Por:
Responsable de la contrata:

Equipos o Herramientas a Usar en el Trabajo Trabajos Considerados Peligrosos

Soplete Serruchos, hojas de corte. Trabajos en caliente
máquina de soldar Combas, barretas, lampas. Trabajos en altura
Moladora Cinceles, puntas Trabajos en Zanjas y Excavaciones
Taladros Otros: Trabajos en espacios confinados
Esmeril Trabajos en equipos energizados
Sierras
Alicates, destornilladores

Tarea Peligro Riesgo Nivel de Riesgo Medidas de Control Propuestas

Firmas de los trabajadores Participantes

Actividad
Grupo N° 1 ()
Grupo N° 4 ()
• Definición máquinas.
• Clasificación de movimientos en máquinas. • Definición de dispositivo.
• Rotación. • Tipos de dispositivos.
• Traslación. • Dispositivo detector de presencia.
• Oscilación. • Dispositivo para movimiento de inercia.
Grupo N° 2 () • Riesgos generales de las máquinas y en el taller.

• Riesgos generales de las máquinas.

• Recomendaciones al operario.
• Riesgos en el taller. Grupo N° 5 ()
• Señalización de máquinas y equipos.
Grupo N° 3 () • Peligro laboral en las máquinas.
• Situaciones de peligro.
• Tipos de resguardos. • Sucesos que pueden desencadenar el accidente.
• Definición de resguardos. • Medidas de seguridad
• Resguardo fijo. • Identificación de peligros y zonas peligrosas.
• Resguardo regulable. • Límites de la maquina
• Resguardo distanciador.
• Resguardo de enclavamiento.
• Resguardo de ajuste autorregulable.
INSPECCION DE AREAS

INSPECCION DE AREAS

Los listados de control, listados de chequeo, checklist u hojas de verificación, siendo formatos generados para
realizar actividades repetitivas, controlar el cumplimiento de un listado de requisitos o recolectar datos
ordenadamente y de manera sistemática.
Se utilizan para hacer comprobaciones sistemáticas de actividades o productos asegurándose de que el
trabajador o inspector no se olvida de nada importante.
INSPECCION DE AREAS

¿PARA QUÉ SIRVEN LAS LISTAS DE CHEQUEO?:

Los principales de los checklist son los siguientes:
• Durante la realización de actividades en las que es muy importante que no se
olvide ningún paso y deben hacerse las tareas con un orden establecido.
• Realizar inspecciones donde se deja constancia de cuales han sido los puntos
inspeccionados.
• Verificar o examinar artículos.
• Examinar o analizar la localización de los defectos.
• Verificando las causas de los defectos.
• Verificar y analizar las operaciones.
• Recopilar datos para su futuro análisis.
INSPECCION DE AREAS

¿CÓMO USAR LAS LISTAS DE CHEQUEO?

Es muy importante que las listas de control se encuentren de forma clara establecidas e incluyan todos los
aspectos que pueden aportar datos de interés para la empresa.
Es por esto que se precisa que quede de forma correcta recogido en un listado de control:
• Qué tiene que controlarse o chequearse
• Cuál es el criterio de conformidad o no conformidad
• Cada cuánto se inspecciona
• Quién realiza el chequeo y cuáles son los procedimientos aplicables
Es necesario que se disponga de un apartado de observaciones con el fin de poder conseguir información
previa sobre los posibles motivos que han causa disconformidad.
INSPECCION DE AREAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PLANEADAS.

Se entiende como inspección planeada el procedimiento mediante el cual los trabajadores desarrollan de manera organizada y en
forma periódica y minuciosa, revisiones de las instalaciones, equipos, herramientas, mobiliario y comportamientos, con la
finalidad de determinar sus condiciones generales de seguridad y salud ocupacional durante el desempeño de la actividad laboral.
Objetivos:
Los objetivos previstos a alcanzar en la inspección planeada son los siguientes:
• Identificar problemas potenciales en el puesto o área de trabajo
• Deficiencia de los equipos y herramientas
• Acciones sub estándar de los trabajadores
• Deficiencia de acciones correctiva y preventivas
• Fortalezas de los trabajadores
• Auto evaluación del proceso de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo
INSPECCION DE AREAS

TIPO DE INSPECCIONES:

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser: Generales, especiales y de partes críticas. A continuación, se
explican cada una de ellas:

• Inspecciones Generales:

Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles fallas o factores de riesgo presentes en las
instalaciones en general.

Debe incluir como mínimo una observación directa de áreas internas y ex ternas de los edificios, pisos, carreteras
y vías de circulación general, techos, sistemas, tendidos y redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, acueductos,
vapor, escalas, escaleras, terrenos, zonas de parqueo, estado general de orden y limpieza, equipos de emergencia
y otros.
INSPECCION DE AREAS

TIPO DE INSPECCIONES:

• Inspecciones a partes críticas:

El mantener todas las instalaciones y equipos funcionando a su máximo nivel de eficiencia, debe ser una continua
preocupación de toda persona dentro de la empresa.

Los elementos o partes críticas se pueden definir como: Componentes de maquinarias, equipos, materiales,
estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitud cuando
se gastan, se dañan, se abusa de ellos, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada.

Por ejemplo: El esmeril., Un compresor

INSPECCION DE AREAS

TIPO DE INSPECCIONES:

• Inspecciones Especiales:
Se refiere a inspecciones que se planean con motivo de:
• Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, instalaciones,
• maquinarias o sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera
• oportunas situaciones de riesgo.
• Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como: trabajos en caliente, en
espacios confinados y en alturas.
• Investigación de incidentes o accidentes ocurridos.
 INSPECCION DE AREAS
TIPO DE INSPECCIONES:
• Inspecciones espontaneas:
Se efectúan como parte integral o de la rutina del trabajo de todas las personas de la
organización. Sus características son:
• Se realizan sin un cronograma previo.
• No son sistemáticas.
• No son detalladas.
• Sólo delatan condiciones muy obvias o llamativas.
• Sus resultados dependen de hacia donde se estuvo mirando mientras se caminó o se inspeccionó.
• Pueden ser realizadas por cualquier persona sin requerir de un proceso previo de
• capacitación o entrenamiento en seguridad.
• Se reportan de inmediato las condiciones sub-estándar encontradas.
• No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los riesgos
• encontrados.
• No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.
 TARJETA DE OBSERVACIÓN DE TRABAJO
INMEDIATA. (TOTI)

TARJETA DE OBSERVACIÓN DE TRABAJO INMEDIATA. (TOTI)

¿QUÉ ES UNA TOTI?

La tarjeta de observación de trabajo inmediato es una lista de chequeo que puede ser diligenciada por cualquier
persona y que sirve para registrar todo acto o condición insegura que se observe en áreas industriales y
administrativas con el fin de detectarlas, corregirlas y/o controlarlas y prevenir así la ocurrencia de incidentes
 TARJETA DE OBSERVACIÓN DE TRABAJO
INMEDIATA. (TOTI)

¿PARA QUÉ SIRVE? ¿CÓMO SE APLICA?

• Entre al frente de trabajo, observe, detecte,
corrija y reporte en la TOTI.
 Generar compromiso por parte de los trabajadores
(recomendación: no coloque el nombre del
que incurren en actos inseguros.
trabajador en ella).
 Generar compromiso por parte de las empresas para
• Recuerde que algunos actos y condiciones
corregir condiciones inseguras.
inseguras se evaporan rápidamente, por esta
 Generar datos estadísticos de la gestión en prevención razón, el personal debe estar capacitado como un
y control de riesgos. buen observador en HSE.
 Mejorar la habilidad de observación en todos los
trabajadores
 Disminuir la Probabilidad de accidentes
 Ejemplo de una TOTI: TARJETA DE OBSERVACIÓN DE TRABAJO
INMEDIATA. (TOTI)
PROCESO GESTION EN SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO CÓDIGO STFT03

TARJETA REPORTE DE OBSERVACIÓN DEL

FORMAT O VERSIÓN 2
ENTORNO - TARJETA CUÉNTAME

Fecha dd/mm/a a FUNCIONARIO INCIDENTE RELACIONADO CON EL TRABAJO

CONT RAT IST A INCIDENTE RELACIONADO CON EL AMBIENTE

VISIT ANT E

DESCRIPCIÓN DEL INCIDENTE, ACTO O CONDICIÓN INSEGURA

NOMBRE

ÁREA, LUGAR

ACTOS INSEGUROS

Distracción Uso de E.P.P.

ACCIONES INM EDIATAS TOM ADAS Y /O RECOM ENDACIONES
Prisa Exceso de Confianza

Cansancio Indiferencia

Estrés Segregación de residuos

CONDICIONES INSEGURAS ASPECTOS AM BIENTALES

CALIFICACIÓN DEL POTENCIAL DE DAÑO INCIDENTE, ACTO Y /O CONDICIÓN
INSEGURA (Es p a ci o a s e r d i l i g e n ci a d o p o r e l g ru p o d e Ta l e n to Hu m a n o - SGSST)

Orden y Limpieza 5"S Instalaciones locativas

Superficies Defectuosas Vehículos

Herramientas Equipos

Derrames Sustancias Químicas

Instalaciones eléctricas Otros