UNIVERSIDAD NACIONAL DE ANCASH “SANTIAGO ANTUNEZ DE

MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINA, GEOLOGÍA Y METALURGIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
“Año de La unidad, la paz y el desarrollo”

TRABAJO DE
INVESTIGACION
FORMATIVA PLANTA DE
MESAPATA
CURSO:

METALURGIA GENERAL

DOCENTE:

Dr. JULIÁN PÉREZ FALCÓN

ELABORADO POR:

▪ BRONCANO MINAYA JHON YOEL

▪ CASTRO MALLQUI WILIAM AVENCIO

▪ FERNANDEZ PRUDENCIO ALEJANDRO DANIEL

▪ LOPEZ VALVERDE BRAYAN ANDREE

▪ PEREZ VELAQUEZ WILSON

▪ PURIZACA CARLOS PIERO GIANLUIGHE

▪ RUPAY DOMINGUEZ RUSMEL RIGOBERTO

▪ TOLEDO CORDOVA RAUL KEVIN

Huaraz – Perú
2023
 I. RESUMEN

La presente investigación formativa relaciona los conceptos teóricos-conceptuales

aprendidos en la clase de metalurgia general, inicialmente tuvimos una visita guiada de

la planta concentradora de Mesapata – Cátac.

Realizó una investigación de campo, donde se tomó las medidas, dimensiones y

capacidades teóricas y prácticas de cada uno de las etapas de la planta concentradora, a

su vez logramos realizar una simulación teórica con los datos de campo obtenidos

asumimos un peso de mineral de 20 kg (con un tamaño de ½” a 20 cm) iniciales de

muestra y mediante el cuarteo se separó hasta 7.5 kg. Abordando las siguientes etapas

de trabajo: muestreo, preparación de la muestra, chancado, manteo, cuarteo, molienda,

flotación y el balance metalúrgico; considerando valores aproximados para los

concentrados de Pb, Zn de la muestra anteriormente mencionada, ayudados del trabajo

de investigación del respectivo docente del curso con su trabajo de investigación

“Recuperación de Minerales Oxidados Polimetálicos complejos con tecnología limpia

en la planta concentradora de Mesapata- Cátac.

La técnica para la recolección de datos utilizando en el presente trabajo de investigación

formativa es recopilación documental conjuntamente de los datos de campo que se logró

recolectar de la salida de campo a la planta de procesamiento de minerales Mesapata-

Cátac.

Obteniéndose finalmente el diagrama de flujo o funcionamiento de la planta de

procesamiento desde la cancha de gruesos hasta la relavera de Mesapata – Cátac.

Finalmente, la simulación nos arroja una recuperación concentrados de Pb (53.9 gr) y

Zn (95.2 gr).

Palabras clave: Flotación, sulfuros, óxidos, malla, molienda

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 II. ABSTRAC

The present formative investigation relates the theoretical-conceptual concepts learned

in the general metallurgy class, initially we had a guided tour of the Mesapata - Cátac

concentrator plant.

He carried out a field investigation, where the measurements, dimensions and

theoretical and practical capacities of each of the stages of the concentrator plant were

taken, in turn we were able to carry out a theoretical simulation with the field data

obtained, we assumed a mineral weight of 20 kg (with a size of ½" to 20 cm) initial

sample and through quartering, up to 7.5 kg was separated. Addressing the following

stages of work: sampling, sample preparation, crushing, manteo, quartering, grinding,

flotation and the metallurgical balance; considering approximate values for the Pb and

Zn concentrates of the aforementioned sample, aided by the research work of the

respective course teacher with his research work "Recovery of Complex Polymetallic

Oxidized Minerals with clean technology in the Mesapata-Cátac concentrator plant.

The technique for data collection used in this formative research work is a joint

documentary compilation of the field data that was collected from the field trip to the

Mesapata-Cátac mineral processing plant.

Finally obtaining the flow diagram or operation of the processing plant from the

coarse field to the Mesapata - Cátac tailings dam.

Finally, the simulation yields a concentrated recovery of Pb (53.9 gr) and Zn (95.2 gr).

Keywords: Flotation, sulfides, oxides, mesh, grinding

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 III. INTRODUCCION

El contexto del presente informe abarca las experiencias obtenidas en el proceso de

aprendizaje teórico y práctico de los temas abarcados en el curso de Metalurgia general

(UNASAM). Los temas contenidos en el presente informe corresponden a los trabajos

ejecutados en la salida de campo realizada a la planta de procesamiento de minerales

Mesapata- Cátac, la cual abarca en la realización de los procesos industriales para la

recuperación de mineral valioso.

Iniciando desde los procesos de: muestreo, preparación de la muestra, chancado, manteo,

cuarteo, molienda, flotación y el balance metalúrgico. En el muestreo mediante una

investigación teórica se tomó 20 kg iniciales de muestras grandes de la zona de acopio o

cancha de gruesos, los protocolos a seguir son preparar la muestra en bolsas de muestreo

para poder realizar el chancado que nos permitirá reducir el tamaño de las rocas grandes al

tamaño deseado para así poder realizar el ensayo en toda la planta, dicho sea de paso que

dicho paso se puede obviar si la granulometría es la adecuada para que pueda pasar por la

tolva de gruesos (15 cm).

Se realiza el cálculo teórico del peso específico de nuestra muestra para nuestra simulación

que tuvo como resultado 3.33 g/cm3; seguidamente se realizaran los posteriores procesos

hasta lograr transformar nuestro mineral en concentrado, luego seguiremos con la

molienda que en este caso se hizo uso de un molino de barras y luego pasa por el molino

de bolas de circuito cerrado, se realiza cuando el molino gira y las bolas de acero

pulverizan el material por efecto del impacto; con ello damos paso al proceso de flotación

donde se procura separar las partículas de ganga mediante la adhesión de algunos solidos a

burbujas de aire, las cuales suben a la superficie de la celda de flotación con ayuda de

reactivos para así recuperar los concentrados que en nuestro caso sería Pb y Zn.
4
 IV. ANTECEDENTES

 Según s.n. (s.f.) en su revista EXPLORACION MINERA. Apuntes de Catedra.

Muestreo Exploratorio, menciona que, “en la evaluación de un depósito o mina es

necesario conocer la cantidad y calidad del mineral valioso para establecer la

factibilidad del proyecto, dicho esto existen dos tipos de muestreo, el muestreo

estadístico y el muestreo de minerales, en este último, el lote está compuesto de

objetos de diferentes pesos.”

 Para el caso de este trabajo de investigación se usó el método de muestreo por

canales en una cantera de la mina Cahish, “este método consiste en extraer muestras

en canales rectangulares previamente marcados en el terreno, en forma transversal al

rumbo de las estructuras tabulares” menciona Marco Linares Huamani en su tesis

titulada Técnicas de Muestreo Y Control de Calidad para la mina Españolitas

S.A.C., en el distrito de Chaparra, Provincia de Caraveli, Departamento Arequipa

pág. 62.

 Según Marite Anco Castillo (2016) en su tesis Aseguramiento y Control de la

Calidad del Muestreo de Canales – Mina Animón, Distrito de Huayllay, Provincia

de Pasco, Departamento de Pasco menciona que “la muestra que se obtiene pasa la

malla #10 y debido al cuarteo se obtiene dos porciones de semejante peso de las

cuales el preparador de muestras elige una de ellas como muestra para llevar

pulverizar. La otra es denominada “rechazo grueso” o “duplicado grueso””.

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 Según la página web Rumbo Minero (2018) en su publicación titulada Chancado y

Molienda: Paso previo hacia el Material fino, menciona que “en la etapa de

chancado se tritura la roca mediante movimientos vibratorios; es decir, que rompe y

reduce el volumen del objeto en una serie de partículas más pequeñas o compactas,

con la finalidad de obtener un material más fino. Y por su parte el proceso de

molienda significa una reducción mayor de las partículas a través de equipos

giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas diferentes: molienda

convencional y molienda SAG. A estos procesos de reducción de tamaño se les

denomina conminución”

 La conminación es etapa del procesamiento de minerales con mayor consumo de

energía en la industria minera, ya que puede representar hasta más del 50% de la

energía total utilizada en una mina. Según Víctor Vargas Lloclla (2021) en Tesis

para optar el Título Profesional de Ingeniero de Minas titulada Análisis de las

Variables Operacionales en el Proceso de Mina a Planta para el Mejoramiento de

la Producción en Tiempo de Crisis en DOE RUN Perú S.R.L. en liquidación – Mina

Cobriza 2021 menciona que “El mayor consumo de energía está asociado

principalmente al tonelaje de mineral alimentado en la chancadora, la dureza

asociada y la granulometría. Esta relación entre el área mina y planta, involucra los

diferentes niveles de gestión operacional desde la etapa de voladura hasta la etapa de

chancado”.

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 V. OBJETIVOS

V.1. OBJETIVO GENERAL

 Analizar los procesos que sufre el mineral dentro de una planta de

procesamiento hasta obtener el producto final (concentrado de

minerales).

V.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Identificar los principales factores de importancia para una planta de

procesamiento de minerales.

 Identificar y explicar el proceso que se realizó en las salidas de campo

a la planta de Mesapata- Cátac.

 Estudiar el procedimientos y protocolo a seguir en una planta de

procesamiento de minerales al realizar flotación.

 Analizar cada uno de los efectos que se originan en el Ecosistema, ya

sean positivos y negativos.

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 VI. REVISION DE LA LITERATURA

VI.1. UBICACIÓN POLÍTICA, GEOGRÁFICA Y UTM DE LA MINA.

Geográficamente se ubica en la zona de vida bosque húmedo Montano Tropical (bh-

MT), caracterizado por un clima húmedo y frio, a una altitud aproximada de 3552

m.s.n.m. Sus coordenadas son:

COORDENADAS UTM

VERTICES N E

Longitud OESTE 7°25’ 38’’ 77°25’39’’

Latitud SUR 9°30’17’’ 9°30’18’’

Tabla 1: Tabla de coordenadas

VI.2. ACCESIBILIDAD.

VI.2.1. DESDE LA CIUDAD DE LIMA

Se toma esta via de acceso como referencia porque lima es nuestra capital y

por ser el lugar o punto céntrico de nuestro país se toma esta ruta con mayor

frecuencia,

RUTA Km. CONDICIONES

Lima - Pativilca 220 km Carretera Asfaltado

Pativilca – Conococha - Catac 170 km Carretera Asfaltado

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 Catac – Mesapata 2 km Carretera Asfaltada

Tabla 2: Tabla de via de acceso, total 392 km de recorrido

VI.3. POLITICA

Políticamente, se ubica en la sub-cuenta baja del río Yanayacu, ocupe una superficie

aproximada de 16 hectáreas:

Paraje: Mesapata Provincia: Recuay

Caserío: San Miguel Departamento: Ancash

Distrito: Cátac Región: Ancash

Tabla 3: Tabla de ubicación política de la planta concentradora Mesapata – Cátac

VI.4. TENENCIA LEGAL

Las 16 hectáreas de terreno donde se encuentra ubicada la Planta de Tratamiento

Mineral de Mesapata, pertenecen a la Comunidad Campesina de Cátac, inicia sus

operaciones en 1982, bajo la administración del Banco Minero prestando sus servicios

a los pequeños productores mineros del departamento de Ancash, con una capacidad

instalada de 200 toneladas de mineral.

En 1989 con la desactivación del Banco Minero, la planta quedó paralizada,

autorizando a la Comisión Liquidadora de los Bancos Agrarios, Industrial y Minero

del Perú para que transfieran las plantas concentradoras de minerales a favor de las

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Universidades Nacionales, hasta que en 1993 fue transferida por el Gobierno Nacional

a la Universidad Nacional “Santiago Antúnez de Mayolo” (UNASAM), desde

entonces se han sucedido varias administraciones a cargo de la Alta dirección y la

Facultad de Ingeniería de Minas, Geología y Metalurgia.

10
Actualmente dicha planta, no se encuentra en funcionamiento debido a múltiples

problemas con la comunidad campesina de Cátac, desde aproximadamente el mes de

noviembre.

El área de la mina se le considera un clima peri glaciar ya que se localiza encima

de los 4800 m.s.n.m. y por ser colindante con los diferentes nevados existentes en el

área.

VI.5. CLIMA

La temperatura máxima es de 16º a 20º C, y la mínima oscila entre -0.5º C y -15º C.,

con precipitación de nieve y granizo en la estación de lluvias (Noviembre - Marzo).

Las temperaturas menores de 0º C se presentan con frecuencia por las noches

VI.6. IMPORTANCIA CIENTIFICA - TECNOLOGICA

Mesapata; cuenta con un laboratorio donde se hacen análisis para medir la cantidad

de reactivos que se deben dosificar para cada tipo de mineral. Favorece a la

Investigación científica de los Ingenieros Metalúrgicos y Ambientales, gracias a que

llegan diferentes tipos de minerales (cobre, plomo y zinc). Haciendo las respectivas

prácticas que corresponden a cada campo de trabajo. Fuente de trasformación de

minerales en beneficio económico.

VI.7. IMPORTANCIA SOCIOECONOMICA

La Planta Concentradora apoyaba económicamente contratando pobladores del

distrito de Cátac, siendo estos el 95% del total de trabajadores. Brindándoles

servicios médicos para su bienestar, charlas para mejor desempeño laboral y

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personal. Siendo esta una concesión, está sujeto a pagos a la DREM, DIGESA y

ANA.

En la actualidad la planta se encuentra en problemas con la comunidad, por el plan de

cierre que planteo y no cumplió la universidad, así mismo la comunidad realiza

pedidos extraordinarios a los que se requieren en el plan de cierre de la planta.

VII. ASPECTOS AMBIENTAL

VII.1. EFECTO POSITIVO

Depura las aguas lixiviadas de las relaveras en su bofedal “Yanayacu”.

Tienen implementado un vivero forestal que cumple la función de generar plantones

que serán utilizados para contribuir en la estabilización de taludes variación de la

superficie), control de la erosión del suelo, para contrarrestar la contaminación por

emisión de gases tóxicos y partículas en suspensión.

VII.2. EFECTO NEGATIVO

El uso en delimitado del agua, 8 lts/seg.

En la sección de trituración se generan partículas de polvo en suspensión,

principalmente cuando el mineral proviene de la mina con cierto grado de humedad;

esto generando contaminación en el aire suelo, flora, fauna y dañando el proceso de

fotosíntesis. Generación de ruido en los procesos de molienda y chancado; generando

auditivas, estrés y agotamiento en trabajadores.

Como resultados del tratamiento por flotación selectiva se producen como desechos

líquidos las aguas decantadas del depósito de relave que son descargados hacia el

Bofedal Yanayacu, posteriormente al rio Santa.

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Producto de las operaciones metalúrgicas, se generan residuos sólidos, cuya

disposición se realiza de manera inapropiada en las inmediaciones de los depósitos

de relaves.

VIII. MUESTREO DE MINERALES:

Consiste en la recogida de muestras grandes a partir del material ya extraído y

acumulado en los frentes o bien en las zonas de acopio, así como de las vagonetas y

otros medios de transporte empleados para el movimiento del mineral. Se recogen

muestras de varios kilogramos, aunque la cantidad adecuada depende del tamaño de

los fragmentos grandes y de la naturaleza de la mineralización, tal como se verá en

un apartado posterior.

Este método de muestreo es altamente subjetivo y puede generar importantes errores,

dada la tendencia a tomar los fragmentos más aparentes en cuanto a riqueza de

mineral, la falta de una homogeneidad real del material tanto en los acopios como en

las vagonetas, la diferencia de tamaños de los bloques y fragmentos, etc. Una posible

reducción de estos inconvenientes se alcanza al hacer una toma de muestras de forma

ordenada en las zonas de acopio. Así, el método de “cuerdas y nudos” consiste en

extender el material extraído superponiendo en él varias cuerdas regularmente

espaciadas, cada una con nudos a intervalos fijos. En la posición de cada uno de estos

nudos se recoge una muestra con su peso correspondiente y se hace una media entre

muestras para obtener una ley de conjunto.

En el presenta caso de nuestro trabajo de investigación formativa, el muestreo se

realizó por el método de muestreo por canales, dicho muestreo se llevó a cabo en

pendientes y muestras no uniformes.

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 IX. CONMINUCION DE MINERALES:

La conminución indica la reducción de tamaño de un material de dimensiones de

partícula promedio a un tamaño de partícula inclusive más pequeño, mediante de

trituración, chancado, molienda y otros.

Esto puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.

En la industria minera, la conminución es una unidad de operación importante en el

procesamiento de minerales, cerámica, electrónica y otros campos, realizados con

muchos tipos de molinos.

La conminución en su etapa inicial se lleva a cabo en la mina con la voladura y de

esta manera se facilita el manipuleo del material volado en los rajos con scrapers,

palas, etc.

En las galerías se realiza con palas, scoops, manipuleo en carros mineros, correas

transportadoras, etc.

Y, finalmente, en canteras produciendo material con una granulometría uniforme.

14
 Figura 1: Conminucion de minerales en la industria minera

X. LA CONMINUCIÓN Y LA ENERGÍA

La conminución es la etapa del proceso más intensiva en energía en la industria

minera. Esta representa hasta el 40 por ciento de la energía total utilizada en las

operaciones de procesamiento de minerales.

Si bien los grados de voltaje disminuyen constantemente, se requieren tecnologías y

soluciones más sostenibles para procesar cuerpos de minerales duros, variables y de

baja ley. Ahora bien, la trituración de materiales sólidos excede siempre la energía

que se utiliza para dividir el sólido en pedazos más pequeños. Así, la energía

de conminución se puede estimar por las siguientes leyes:

 Rittinger: que supone que la energía consumida es proporcional al área de

superficie recién generada.

 Kick: que relaciona la energía con los tamaños de las partículas de

alimentación y las partículas del producto.

 Bond: que supone que el trabajo total útil en la rotura es inversamente

proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas del producto,

(implicando) teóricamente que la entrada de trabajo varía según la longitud de

las nuevas grietas hechas en la rotura.

 Holmes: que modifica la ley de Bond al sustituir la raíz cuadrada con un

exponente que depende del material.

15
XI. ETAPAS BÁSICAS DE CONMINUCIÓN EN MINERÍA

A continuación, las etapas básicas de conminución:

 Explosión Destructiva

 Chancado Primario

 Chancado Secundario

 Molienda Gruesa

 Molienda Fina

 Remolienda

 Molienda Superfina

XII. CUARTEO DEL MINERAL A TRABAJO

Es el proceso mediante el cual se busca optimizar las pruebas, para hallar el concentrado del

mineral previamente muestreado.

Cuando nos vemos ante la duda de qué parte o qué porción de material debo tomar como

muestra, es mejor dejar de obsesionarse con métodos complejos y recurrir a las viejas

técnicas, que ya han demostrado ser útiles y prácticas.

En Química, la Técnica del Cuarteo tiene gran utilidad, en especial para tomar una muestra

representativa pequeña a partir de una muestra grande y poco homogénea. Se utiliza con

mayor frecuencia para polvos o sólidos granulados, es decir, lo dividimos en 4 sectores los

cuales tienen que ser de proporciones similares. Seguidamente se etiquetan 2 cuartas partes

para realizar las pruebas metalúrgicas y los dos sectores sobrantes se guardan como

reservas.

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El procedimiento para desarrollar “El Cuarteo” consiste en:

 Verter la muestra mayor en forma de cono sobre un plástico limpio.

 Aplanar el cono de tal forma que quede como una tortilla

 Dividir la tortilla en 4 partes iguales con ayuda de una regleta

 Descartar dos de las cuartas partes que se oponen diametralmente

 Tomar los dos cuartos que quedan, los cuales constituyen la “muestra final”

 Si la muestra final sigue siendo grande, puede repetir el procedimiento descrito

hasta llegar al tamaño de muestra ideal (Muestra Menor).

Figura 2: proceso del cuarteo del mineral

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 XIII. MECANISMOS DE FRACTURA DEL MINERAL:

Se distinguen cuatro tipos de mecanismos de fractura:

XIII.1. FRACTURA POR ABRASIÓN

Este tipo de fractura ocurre cuando la fuerza aplicada es insuficiente para causar

fractura a lo largo de toda la partícula. Prevalece una concentración de esfuerzos,

lo que provoca la aparición de pequeñas fracturas y como consecuencia de este

tipo de fractura se genera una distribución de partículas finas y partículas de gran

tamaño. En los molinos de bolas este tipo de fractura ocurre cuando el

desplazamiento del medio moledor está en forma de cascada.

XIII.2. FRACTURA POR COMPRESIÓN

Este tipo de fractura ocurre cuando la fuerza aplicada es suficiente, de forma que

pocas regiones se fracturan, produciéndose así un número relativamente pequeño

de partículas fragmentadas y presentan tamaños relativamente grandes. Este tipo

de fractura ocurre preferencialmente en los equipos como chancadoras de

mandíbulas, giratorias y cónicas.

XIII.3. FRACTURA POR IMPACTO

Este tipo de fractura ocurre cuando las fuerzas de fractura son aplicadas de forma

rápida y en intensidades muy superiores de aquella necesaria para fracturar la

partícula. El resultado es un gran número de partículas con un amplio rango de

tamaños, este tipo de fractura se puede observar en chancadoras de impacto. En el

molino de bolas cuando el medio moledor tiene un desplazamiento en forma de

catarata ocurre este tipo de fractura.

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XIII.4. FRACTURA POR CORTE

El tipo de fractura por corte ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar

esfuerzos de compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y,

generalmente, no es deseable. Esta fragmentación se da por la aplicación de una

fuerza cortante, donde el mineral a fracturarse es sometido a dicha fuerza y

mediante este proceso el mineral se fragmenta en partes más pequeñas.

XIV. TOLVAS

XIV.1. TOLVAS DE GRUESOS:

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene

de la cantera, y así alimentar a las chancadoras en forma regular. Generalmente estas

tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un

cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construida de rieles,

sirven para recibir el mineral procedente de la mina. Las tolvas de gruesos tienen una

capacidad que depende principalmente de las características del mineral (humedad y

granulometría). Estas contienen parrillas en la parte superior las cuales sirven para impedir

el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador en

la faja transportadora y/o en la chancadora primaria.

Figura 3: tolva de gruesos

19
XIV.2. LAS TOLVAS DE FINOS:

Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y

abastecer a otro proceso en una forma regular. Las tolvas de finos son importantes por los

siguientes motivos.

 Aseguran una alimentación constante a la siguiente etapa.

 No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar obstrucciones. La descarga de

los Silos y Tolvas de almacenamiento puede ser: Por gravedad.

Figura 4: tolva de finos

XV. DISEÑO DE TOLVAS

Se sabe que las tolvas de finos son cilíndricas con el fondo cónico y de acero,

detallaremos algunos criterios que todo diseñador de estructuras metálicas debería

conocer.

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 XV.1. VARIABLES A CONSIDERAR EN EL DISEÑO DE UNA TOLVA

 Capacidad de almacenamiento.

 Densidad aparente del mineral.

 Localización y topografía del terreno.

 Propósito de la tolva y el efecto que tendrían sus dimensiones básicas.

 Material de construcción de la tolva.

 Angulo de reposo del mineral a almacenar.

 Angulo de la tolva = ángulo de reposo del mineral + 15 grados. 8. Volumen

inútil de 15 a 30 % del volumen total

XVI. ALIMENTADORES DE CARGA

Los alimentadores de carga de granallado vibratorio de General Kinematics ofrecen

flexibilidad sin igual en cuanto a diseño y eficiencia del sistema. Los alimentadores de carga

de granallado vibratorio pueden diseñarse para clasificar hacia delante, atrás, arriba, abajo y

de lado a lado, al igual que para transportar material en varias direcciones. Las compuertas

automatizadas, celdas de pesaje y otras opciones le permiten controlar con precisión y

alimentar varias máquinas de chorro con granalla con una sola unidad vibratoria. Los

alimentadores montados en rieles pueden indexar cada máquina de chorro con granalla y

alimentar el material y luego regresar a un alimentador de acumulación para el siguiente lote

de material.

21
 XVI.1. CARACTERISITCAS:

 Los alimentadores de granallado utilizan el diseño comprobado del alimentador

vibratorio PARA-MOUNT II® de General Kinematics.

 Disponibles con paquetes de control personalizados o pueden integrarse a los sistemas

de control existentes.

 Disponibilidad de tamaños personalizados para satisfacer los requisitos de su proceso.

XVII. CHUTES

Los chutes se utilizan para transportar material de un paso del proceso a otro en las

operaciones mineras. Cuando el material se introduce en un proceso o se descarga de él, las

tolvas recogen, transportan y preparan el flujo de material para la siguiente fase de

procesamiento.

Figura 5: Chutes - Metso

22
 XVIII. FAJAS TRANSPORTADORAS

Una faja transportadora es un sistema de transporte continúo formado por una cinta de

caucho reforzado, que se mueve entre dos poleas. Este equipo es muy utilizado en proyectos

de excavación masiva y su correcta aplicación es determinante para asegurar la duración que

tendrá el proyecto.

Este equipamiento cumple una función muy importante en la cadena de producción; ya que

transporta los minerales desde la zona de extracción hasta la planta concentradora, lo que

facilita, en gran medida, el trabajo y genera un ahorro considerable de tiempo.

Las fajas transportadoras están fabricadas de distintos materiales, como el PVC, tela

engomada, derivados de caucho, acero, entre otros, que les otorgan ciertas propiedades

como la dureza, resistencia a agentes externos, colores, etc., y que, a su vez, permite

disponer de ellas para diversas actividades.

A lo largo de los años, el índice de capacidad de estos sistemas y la longitud sobre la que se

puede transportar el material han aumentado significativa mente, junto con los

requerimientos de potencia, el tamaño de los componentes y el grado de sofisticación;

motivo por el cual se encuentran en una gran cantidad de operaciones mineras de superficie

y subterráneas, alrededor del mundo.

Figura 6: Fajas mecanizadas transportadoras de mineral

23
 XIX. CEDAZOS

La clasificación de Minerales finos en Húmedo siempre ha sido un tema de controversia,

que ha dado origen a muchos artículos; motivo por el cual es un tema latente y que

constantemente se está investigando. En esta oportunidad, queremos describir el uso de

Cedazos de Alta Frecuencia, Equipos que actualmente están siendo usados con mucho éxito

en distintas industrias; Minera, Pesquera e Industria en general, debido a que se puede

obtener una clasificación más exacta para el tamaño que se requiere.

Para el caso de la industria Minero metalúrgica; dentro del proceso de Concentración de

Minerales, los circuitos de Chancado y Molienda son las etapas con mayor costo operativo;

motivo por el cual todo operador debe hacer una revisión exhaustiva de estos circuitos con

la finalidad de optimizarlos y así optar por alternativas que ayuden a reducir dichos costos.

XX. CHANCADO

El proceso de conminución dentro de toda operación minera resulta ser una etapa clave en

las operaciones. Y es que, tanto en el proceso de chancado como en el de molienda, se

concentra la mayor parte de la energía invertida en la operación para lograr la reducción de

tamaño del material. Revisemos, a continuación, a los equipos y tecnologías que intervienen

para que esta etapa minera sea lo más eficiente posible y a las empresas que los proveen.

Referirnos a la etapa de chancado es hablar sobre un equipo eléctrico, donde intervienen

elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios; es decir, que rompe y

reduce el volumen del objeto en una serie de partículas más pequeñas o compactas, con la

finalidad de obtener un material más fino.

24
Cabe contar que, los chancadores son alimentados por la parte superior y descargan el

mineral chancado por su parte inferior a través de una abertura graduada de acuerdo al

diámetro requerido. Todo el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas

transportadoras, desde la alimentación proveniente de la mina hasta la entrega del mineral

chancado a la etapa siguiente.

Por su parte, el proceso de molienda significa una reducción mayor de las partículas a través

del uso de grandes equipos giratorios o molinos de forma cilíndrica, en dos formas

diferentes: molienda convencional y molienda SAG – donde se usan las bolas de molienda,

las cuales encontramos en diversos tamaños y aleaciones.

En esta etapa, al material mineralizado se le agrega agua, en cantidades suficientes para

formar un fluido lechoso, y los reactivos necesarios para realizar el siguiente proceso.

A estos procesos de reducción de tamaño se les denomina conminución. Así, dicho proceso

tiene como finalidad liberar y concentrar las partículas del mineral que se encuentran en

forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que se pueda dar paso a la siguiente

etapa de flotación, que es la separación de los minerales sulfurados.

XX.1. CHANCADO PRIMARIO

El chancado primario es la primera etapa del proceso de chancado. En esta etapa, el

material bruto que se extrae del suelo por detonación, minado o de cualquier otra

manera se chanca a un tamaño que permite transportarlo fácilmente a través de una

cinta transportadora y manipularlo con los equipos de procesamiento aguas abajo.

25
Los chancadores primarios pueden manipular grandes tamaños de terrones de

alimentación y generalmente incluyen a los chancadores de mandíbulas y a los

chancadores giratorios, pero también pueden utilizarse chancadores de impacto como

chancadores primarios si el material puede chancarse con facilidad y no es

abrasivo. Después de la etapa de chancado primario, es posible que se requieran etapas

adicionales de chancado para controlar de forma más eficiente el tamaño de la

producción y/o refinar la forma del producto. Es aquí donde se introduce el chancado

aguas abajo, con las etapas secundaria, terciaria y cuaternaria.

XX.2. CHANCADO SECUNDARIO

El chancado secundario (o chancado intermedio) admite el material de la etapa de

chancado primario y lo reduce aún más, ya sea para el calibrado del producto final o

para la preparación del calibrado de producto final en las etapas terciaria y cuaternaria.

XX.3. CHANCADO TERCIARIO Y CUATERNARIO

Las etapas de chancado terciario y cuaternario se utilizan para el calibrado final de los

productos. Debido a que los requisitos de calidad de los productos finales pueden ser

estrictos, es importante incluir un sistema de chancado diseñado y desarrollado

adecuadamente para el trabajo.

26
XXI. VARIABLES EN LA OPERACIÓN DE CHANCADO

XXI.1. CONTENIDO DE HUMEDAD

El contenido de humedad influye mucho tanto en el uso y cuidado de las maquinas

implicadas en el proceso del mineral, la humedad influye en el peso y venta del

mineral en el proceso de comercialización.

Cuando es inferior de 5 % en peso, no surgen dificultades, pero si excede a esta

atascara a la chancadora.

XXI.2. CONSUMO DE ENERGIA

Dicha variable se calcula con la fórmula de bond, el trabajo total utilizado en la

fragmentación, que ha sido aplicado a un peso establecido de material

homogéneamente fracturada.

3W
w i=
4 ( √ P1080 − √ F1080 )
XXI.3. CONTENIDO DE SOLIDOS Y OTROS MATERIALES

El mineral no debe tener piezas metálicas (clavos. pernos, tuercas, madera, etc.), se

deben de sacar todos los contaminantes del mineral, puesto que si pasan estos

objetos malograrían la chancadora.

XXI.4. EL TIPO DE ALIMENTACION

Las chancadoras están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se

mantiene llena a rebosar o atascar de modo que el producto no se descargue

27
 libremente, aumentando la proporción de finos y disminuyendo la capacidad de

producción.

La alimentación obstruida resulta más económica pues elimina una o más etapas

reductoras debido a la gran cantidad de finos producidos.

XXII. CRIBADO

Proceso mecánico que separa los materiales de acuerdo con su tamaño de partícula. Las

partículas más pequeñas pasan por las aberturas como finos y la parte gruesa es acarreada como

residuo. El cribado se realiza por medio de mallas o placas perforadas.

XXII.1. TIPOS DE CRIBAS:

CRIBAS ESTATICAS

Formadas por barras de acero de gran grosor de sección rectangular y trapezoidal.

El grosor y la resistencia de estas barras es muy elevada para aguantar los golpes de

la descarga directa.

CRIBAS VIBRANTES

Son las más usadas en la explotación de minerales.

Los materiales avanzan sobre la criba por efecto de la pendiente y por el movimiento

impartido por el mecanismo vibrante.

Los ángulos de inclinación esta entre los 14° y 24°, depende de la materia a cribar.

Sirven para cribados finos y giran a velocidades de 500 RPM a 3600 RPM.

28
 XXIII. MOLIENDA

El objetivo de este proceso es la reducción mecánica del tamaño de los materiales, la molienda

más conocida es la molienda mediante el uso de materiales moledores. Los tamaños varían de

una F80(20 mm. 20 000 micrones) y P80(Malla 200 (74micrones) Malla 100(147 micrones)).

XXIII.1. MOLINO DE BARRAS

Un molino de barras es un mecanismo de trituración de mineral que utiliza varias

barras de acero sueltas dentro de un tambor giratorio para proporcionar su acción de

trituración o trituración. Se agrega una carga de mineral al tambor y, a medida que

gira, la fricción entre las varillas giratorias rompe el mineral en partículas más finas.

Aunque su funcionamiento es similar, un molino de barras suele ser más eficaz que un

molino de bolas, ya que requiere velocidades de rotación más bajas y menos acero

para lograr los mismos resultados. Sin embargo, está limitado a longitudes máximas

de varilla y tambor de aproximadamente 20 pies (6 metros) y generalmente solo se usa

para procesos de molienda húmeda. El molino de barras también tiende a sufrir un

desgaste acelerado del revestimiento del tambor y del elevador debido al mayor peso

de las barras.

Un molino de barras es un mecanismo de trituración de minerales que utiliza varias

barras de acero sueltas dentro de un tambor giratorio para extraer el metal.

29
 Figura 7: Molino de Barras

XXIII.2. MOLINO DE BOLAS

Un molino de bolas es un tipo de molino utilizado para moler y mezclar materiales

para ser utilizados en procesos de mezclado de minerales, pinturas, pirotecnia,

cerámicas y sinterización de láser selectivo. Funciona por el principio de impacto y

fricción: la reducción de tamaño es lograda cuando los medios de molienda

característicos de este equipo (bolas o esferas) impactan entre ellas y contra las

partículas del material a fraccionar.

Un molino de bolas consiste de un recipiente cilíndrico que gira sobre su eje. El eje

del cilindro puede ser tanto horizontal como tener un ángulo pequeño con la

horizontal. El cilindro es parcialmente llenado con bolas, las cuales pueden ser de

acero (acero cromado), acero inoxidable, cerámico, o goma. La superficie interior

del cilindro se encuentra normalmente recubierta con un material resistente a la

abrasión como por ejemplo acero de manganeso o goma, aunque presentan menores

desgastes los forrados en goma. La longitud del molino es aproximadamente igual a

su diámetro.

El concepto del molino de bolas es muy antiguo, pero no fue hasta la revolución

industrial y la invención de la máquina de vapor que se pudo fabricar un molino

de bolas eficaz. Hay referencias de que fue utilizado para moler sílex destinado a

hacer cerámica hacia 1870.

30
 Figura 8: Molino de Bolas

XXIII.3. MOLINOS AUTOGENOS

Cuando el mineral se fragmenta en el interior del molino sin ayuda de otro tipo de

medios moledores que no sea el propio mineral.

XXIII.4. MOLINOS SEMIAUTOGENOS

Son equipos de mayores dimensiones (11 m de diámetro por 4,6 m de ancho)

El material es reducido gracias a la acción de las mismas rocas que chocan con las

bolas de acero presentes en el molino.

La mayor parte del material molino en el SAG va directamente a la etapa siguiente.

La flotación, gracias a que tiene la granulometría requerida bajo los 180 micrones.

XXIV. FLOTACION

La flotación es un proceso físico-químico de separación de minerales o compuestos finamente

molidos, basados en las propiedades superficiales de los minerales (mojabilidad), que hace que

un mineral o varios se queden en una fase o pasen a otra. Las propiedades superficiales pueden

ser modificadas a voluntad con ayuda de reactivos. El proceso de flotación se basa en las

propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de los minerales. Se trata fundamentalmente de un

fenómeno de comportamiento de sólidos frente al agua.

Los pasos que conforman la operación unitaria de flotación son:

1. El mineral es molido en agua a aproximadamente malla 48 (297 micrones).

31
 2. La pulpa formada de este modo es diluída con agua a una consistencia entre 25 y 45%

de sólidos por peso.

3. Pequeñas cantidades de surfactantes químicos son adicionados a la pulpa para

modificar las superficies de minerales determinados.

4. Otro reactivo específicamente escogido, se adiciona para actuar sobre el mineral que

se desea recuperar por flotación. El cubre la partícula mineral con una superficie

aerofílica.

5. Luego se adiciona otro reactivo, el cual ayuda a establecer una espuma estable en la

superficie.

6. La pulpa químicamente tratada en un depósito apropiado, tiene aire introducido por

agitación o por la adición directa de aire a baja presión.

7. El mineral como parte de la espuma, sube hacia la superficie de donde es extraído. La

pulpa empobrecida, pasa a través de una serie de celdas, con el objeto de proveer

tiempo y oportunidad a las partículas minerales para contactar burbujas de aire y

puedan ser recuperadas en la espuma.

La flotación es un fenómeno superficial. Una partícula aerofílica en un sistema de flotación es

aquella que es fuertemente atraída a una interfase de aire; por otro lado, una partícula hidrofílica

en el mismo medio ambiente, tiende a permanecer cubierta con agua. Las condiciones

diferenciales que promueven la separación de partículas aerofílicas de partículas hidrofílicas, son

fenómenos de superficie.

XXIV.1. MECANISMOS DE FLOTACION

 El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofóbicas e hidrofilicas de

los sólidos a separar.

32
 Los metales nativos, sulfuros de metales o especies tales como grafito, carbón

bituminoso, talco y otros, son pocos mojables por el agua y se llaman minerales

hidrofóbicos.

 Por otra parte. Los minerales que son óxidos, sulfatos, silicatos, carbonatos y otros son

hidrofilicos.

XXIV.2. TIPOS DE FLOTACION

FLOTACION POR ESPUMA

Es un proceso que consiste en la separación de minerales valiosos por medio de las

burbujas las cuales flotan a la superficie

Es el proceso más empleado para encontrar minerales

En este proceso tenemos dos tipos de flotación directa e inversa.

FLOTACION BULK

Es un proceso de una sola etapa, desbaste y agotamiento.

Un mineral simple o un grupo de minerales son separados de las gangas.

FLOTACION SELECTIVA O DIFERENCIAL

Es un proceso en el cual se flota un solo mineral a la vez en cada etapa.

Poe ejemplo en el caso de minerales de Plomo- Zinc, el plomo se flota y se inhibe la

flotación de zinc.

XXIV.3. REACTIVOS EMPLEADOS EN LA FLOTACION

COLECTORES

Proporcionan características hidrofóbicas a los minerales.

33
Su misión es la hidrofobizacion selectiva de las superficies del mineral, creando

condiciones favorables para su adherencia a las burbujas de aire.

Los colectores son sustancias que se usan en flotación para convertir a determinados

minerales en repelentes al agua, por lo general los colectores son sustancias orgánicas.

Los minerales se vuelven repelentes al agua, debido a la adsorción de iones o

moléculas del colector sobre la superficie mineral. Bajo estas condiciones, el nivel de

energía de la superficie del mineral hidratado, se reduce a un punto donde es posible la

formación de un perímetro de contacto de tres fases, al adherirse la partícula mineral a

una burbuja. Los colectores son moléculas complejas que consisten de dos partes una

polar y otra no-polar. En la adsorción de estos colectores la parte no polar se orienta a

la fase agua y la parte polar hacia la fase mineral. Esta orientación hace a la superficie

mineral repelente al agua.

Los xantatos, son sales del ácido cántico el cual a su vez es un producto de un alcohol

y disulfuro de carbono. Estos son los colectores más ampliamente usados en la

flotación de minerales sulfurados, metales preciosos, cobre nativo y sales oxidadas de

cobre, plomo y zinc. Los xantatos son poco eficientes en flotar pirrotita y escalerita,

pero estos si pueden flotar de forma selectiva después de activarse con iones de

metales pesados (Cu, Pb).

Tenemos al xantato amil de potasio (Z-6) y al xantato isopropílico de sodio (Z-11) que

es el más ampliamente usado por su bajo costo siendo un buen compromiso entre

poder colector y selectividad.

También tenemos al Aerofloats 25 (A25) en forma ácida. Bueno para Ag, Pb, Cu y

sulfuros activados de zinc. El Aerofloats 31 (A31) que esta basado en el A25

contienen un colector secundario. Especialmente efectivo para minerales de Pb y

34
 Pb/Ag y minerales de oro empañados. El Aerophine 3418 (A3418) es un nuevo

colector basado en la química de la fosfina.

Combina el fuerte poder colector de los xantatos para sulfuros de cobre, plomo y zinc

con la selectividad contra los sulfuros de fierro de los promotores acuosos aerofloat.

Es un excelente colector de plata y oro. Corto periodo de acondicionamiento.

ESPUMANTES

Se adiciona a la pulpa con el objetivo de estabilizar espuma, en la cual se encuentra el

mineral de interés. Los agentes más comunes son los alcoholes poco solubles en el

agua.

Cuando la superficie de una partícula mineral ha sido convertida repelente al agua por

acción de un colector; a estabilidad de la adherencia de la partícula a la burbuja,

depende de la eficiencia del espumante. Los espumantes son sustancias orgánicas

heteropolares, activas sobre la superficie y que pueden ser adsorbidas sobre una

interfase aire-agua.

Los espumantes más comúnmente usados son los alcoholes, que son ligeramente

solubles en agua. Tenemos los siguientes: los modernos son generalmente variedades

de poliésteres o éster poliglicoles que son completamente miscibles en agua. Entre

estos tenemos al espumante Aerofroth 70 en base a alcoholes y el MIBC (metil

isobutil carbinol). Ambos ocupan actualmente el 90% del mercado para flotación de

menas metálicas.

MODIFICADORES

Los modificadores son reactivos usados en flotación, para controlar la acción de un

colector sobre los minerales, con el objeto de intensificar o reducir su efecto repelente

35
 al agua de las superficies minerales. Los reguladores hacen la acción colectora más

selectiva con respecto a los minerales, asegurando una precisión de separación

razonable entre ellos. Cuando tal modificador se adiciona a la pulpa, el colector luego

es capaz de convertir solo ciertos minerales repelentes al agua, sin resultar perceptible

en los otros minerales. La función del modificador involucra tanto reacción con el

mineral, así como con los iones presentes en la pulpa; en muchos casos la reacción es

de naturaleza química.

ESTOS REACTIVOS SON DE TRES TIPOS

 Modificadores de PH. - Como la flotación es un fenómeno de superficie y que es

extremadamente sensible al contenido de iones del agua de flotación, las sales solubles

del mineral serán muy importantes a considerar ya que ellas estarán en la pulpa;

definitivamente no se trata solo de modificar el pH, sino que el modificador pueda variar

el mismo neutralizando los iones que puedan afectar la flotación. El principal

modificador de pH es la cal por asunto de costo. Se deprime la pirita y otros sulfuros de

fierro.

 Activadores. - Son productos químicos cuyo uso permite la flotación de determinados

minerales que sin ellos serían imposibles de flotar con el solo uso de colector y

espumante.

El sulfato de cobre es el mejor ejemplo de activador usado en la flotación del zinc. Es

también un reactivador de minerales que fueron deprimidos con cianuro. Sus soluciones

son muy corrosivas, por lo que se preparan en recipientes de plástico.

El sulfuro de sodio es usado para activar minerales no ferrosos oxidados como la

cerusita, debido a la sulfidización que producen en la superficie de tales minerales. El

control debe ser estricto debido a que los minerales sulfuros son fácilmente oxidables,

36
 por ello es que previamente a su aplicación se prefiere flotar todos los sulfuros y dejar

que sólo los óxidos sean sulfidizados.

 Depresores. - Es un reactivo que inhibe o evita la adsorción de un colector por un

mineral; por tanto, previene su flotación.

El ion cianuro (cianuro de sodio) que deprime a los sulfuros de zinc (en combinación con

sulfato de zinc), fierro, debido a que la estabilidad de los cianuros complejos de estos

elementos es más estable que la de sus correspondientes tiolatos. Se debe tener presente

los niveles de contaminación, utilizando en pequeña cantidad.

El bisulfito de sodio en soluciones mayores al 10% controla la activación de zinc en el

circuito de plomo. Es un excelente depresor de esfalerita cuando se tiene una flotación

incontrolable y la causa de la activación del zinc no es mineralógica, sino de iones cobre

presente en forma de sales solubles. Es de acción efectiva en pH neutro o ácido.

La cal deprime sulfuros de hierro como pirita, zinc marmatítico y algunos minerales de

cobre. La cal es usada en lechada, como óxido de calcio es mejor que sea con una pureza

mayor a 70%. Si es de baja calidad, las impurezas generalmente generalmente son:

exceso de insolubles y carbón. Los primeros afectarán una normal dosificación y

posiblemente ensucien concentrados; los residuos de carbón pueden afectar los consumos

de xantatos y alterar la flotación.

XXV. CELDAS DE FLOTACION

La celda de contacto de flotación es un dispositivo de aireación de la lechada sin partes móviles.

La celda de contacto consta de dos componentes principales:

37
 El contactor es una cámara donde la lechada de alimentación y el aire de flotación se

juntan bajo presión. La presión se mantiene por una restricción situada en el extremo de

salida del contactor.

 La descarga del contactor fluye hacia el suelo de la celda de separación, donde los

agregados de las burbujas de partículas forman espuma para su extracción como rebose.

Las partículas sin recoger se extraen mediante una línea de corriente subterránea. Al

igual que ocurre con una columna de flotación, la espuma puede lavarse con agua, lo que

significa que la celda de contacto también puede usarse como celda limpiadora.

 Celdas neumáticas y celdas mecánicas son las utilizadas en el proceso de minerales.

XXV.1. FACTORES QUE AFECTAN EL PROCESO DE FLOTACION

 Granulometría de la mena

 Tipo y clasificación de reactivos de flotación

 Porcentaje de solidos de las etapas de flotación

 Tiempo de resistencia del material en las celdas

 PH de la pulpa

 Temperatura de la pulpa

 Calidad del agua utilizada

 Colectores

 Espumantes

 Depresores

38
 XXVI. DISCUSION Y RESULTADOS

XXVI.1. MATERIALES USADOS

 EPPS (mascarilla, lentes de protección, guantes)

 Mantadas (y/o costales)

 Espátula y brocha.

 Luna de reloj

 Reactivos (Xantato Z-14, CuSO4, A-11, entre otros)

 Balanza Gramera

 Jeringas de diferentes tamaños.

 Bolas de acero

 Comba y/o martillo

 Celdas de flotación

XXVI.2. PROCEDIMIENTO Y OPERACIONES:

Para los datos de este apartado se tomó en cuenta la administración en 1998 de Cia Minera Toma

de la planta concentradora Mesapata, ya en el apartado de laboratorio es donde aplicamos los

datos y conocimientos extraídos de campo.

SECCIÓN CHANCADO-TRITURACIÓN

Equipo:

 Tolva de gruesos de 150 TM.

 Alimentador de Oruga.

 Grizzly estacionario de 1 pulg.

 Chancadora de Quijadas de 24”x 10” tipo Blake.

39
  Faja Transportadora Nº 1 de gruesos malla -1”.

 Zaranda Vibratoria 4”x 8”.

 Faja Transportadora Nº 2 de medios malla +3/4”.

 Electroimán.

 Trituradora Cónica tipo Symons Short Head de 3’.

El mineral era llevado de muchas minas de Ancash principalmente de Toma la Mano y también

de varias partes del Perú. El mineral ya en planta era pesado y descargado en cancha donde es

acumulado.

El mineral de cancha era cargado con un cargador frontal a la tolva de gruesos, antes de caer el

mineral a la tolva, pasa por una parrilla o grizzly de 6” donde los trozos grandes son rotos con

comba ya que no logran pasar directamente y cuando el mineral es húmedo se ayuda a introducir

con una varilla de fierro. De la tolva de gruesos, es descargado y alimentado por el alimentador

de oruga a razón de 45 TMH/h a un grizzly estacionario de 1 pulgada, el producto más grueso va

a la chancadora de quijadas de 24”x 10”, de donde sale un producto 100% -1”, que cae al igual

que el producto 100% -1” del grizzly, a la faja transportadora Nº 1 de gruesos, para ser llevado

este mineral chancado –1” a la zaranda vibratoria 4’x 8’ de ¾”. El producto +3/4” retenido por la

zaranda vibratoria, es transportado por la faja Nº 2 a la trituradora cónica Symons de 2’. Antes

de ingresar el mineral a la trituradora cónica, hay un electroimán que retiene los trozos de fierro

(clavos, alambres y demás restos de mina), que pueden dañar la trituradora. El mineral que entra

a la trituradora cónica +3/4” sale con -1/2”. El mineral -3/4” que pasa la zaranda vibratoria, cae a

la tolva de finos, que está ubicada debajo de la zaranda. Todo este trabajo se realiza en seco.

Cuando el mineral es demasiado seco, con el fin de no producir y levantar polvo en la sección

chancado, se hecha chorros de agua en la alimentación a la chancadora. El proceso de chancado

y trituración del mineral solo operaba 5 horas diarias, tiempo suficiente para producir más de

40
200 TMH de mineral –3/4”, que se acumulan en la tolva de finos, completando el día con

mantenimiento y limpieza del circuito.

SECCIÓN MOLIENDA-CLASIFICACIÓN

Equipo:

 Tolva de finos de 250 TM.

 Faja transportadora alimentadora de mineral a molino de barras.

 Balanza de 20 Kg.

 Muestreador de mineral de 1’.

 Molino de Barras de 4’x 8’.

 Molino de Bolas de 5’x 5’.

 Clasificador Helicoidal de 20’X 36”.

 Alimentador de Cal.

 Balanza pesa pulpa (densidad de pulpa).

El mineral que es acumulado en la tolva de finos es descargado por la base, a la faja

transportadora alimentadora del molino de barras. De la faja se saca muestra de mineral, con el

muestreador de 1 pie de longitud y se pesa en la balanza, para determinar la carga kg/pie y luego

por conversión, se determina las TMH/h alimentado al molino de barras. Se alimenta a un

promedio de 8 TMH/h de mineral al molino de barras.

Al mineral que ingresa al molino de barras se le inyecta agua con el fin de realizar la molienda

en húmedo y obtener un barro liviano llamado Pulpa en la descarga, además que esta agua hace

fluir el mineral a través del molino y por carga hidráulica es descargado saliendo del molino de

barras, donde se le agrega más agua antes que ingrese al clasificador helicoidal, para darle la

densidad adecuada y pueda fluir por los ductos. En la entrada al molino de barras, cuando es

necesario, se agrega solución al 5% de cal para regular el pH, además en este mismo sitio, se

agrega promotores y depresores usados para el proceso de flotación posterior del mineral.

41
La pulpa alimentada al clasificador es separada hidráulicamente, realizándose la clasificación de

partículas por tamaño, donde se separa el producto grueso (Under Flow) del fino (Over Flow). El

producto de partículas finas es arrastrado por la corriente de agua y que ambos salen por el

rebose, en el extremo inferior del clasificador. Mientras que el producto grueso no es arrastrado

por la corriente de agua debido a su peso y tamaño, por lo que se ubican en el fondo del

clasificador que son arrastrados por la helicoidal hacia la parte superior del clasificador. Este

producto grueso llamado carga circulante va al molino de bolas. El producto descargado del

molino de bolas regresa al clasificador para su clasificación. La densidad de pulpa se mide con la

pesa pulpas y se controla dicha densidad con el agregado o disminución de

agua, mediante los caños instalados en el circuito.

La densidad la pulpa del Over Flow (rebose) del clasificador es en promedio 1.300, el pH es 7,

óptimo para la flotación del Plomo. Se debe mantener un promedio de más 50% en peso de

malla -200, en la pulpa del over flow, que representa el grado de molienda del mineral en el

circuito. Siendo la malla de liberación del mineral -200. La temperatura promedio de la pulpa en

planta es de 16ºC.

En esta sección se agrega los siguientes reactivos:

 Complejo (3 de ZnO: 1 de NaCN) en molino de barras.

 A3418 en molino de barras.

 NaHSO3 en molino de barras.

 A31 en molino de barras.

 Complejo (3 de ZnSO4:1 de NaCN) en rebose.

 Z11 en rebose.

 Espumante.

42
 SECCIÓN FLOTACIÓN

Equipos:

 02 celdas unitarias.

 Acondicionador de Plomo.

 Banco de 8 celdas en circuito de Plomo.

 02 acondicionadores de Zinc.

 Banco de 8 celdas en circuito de Zinc.

 Dosificadores de reactivos en circuito de Plomo y en circuito de Zinc.

 Dosificador de CuSO4.

La sección flotación está compuesta de dos circuitos de flotación: circuito de Plomo y circuito de

Zinc.

A. Circuito de plomo.

El Over Flow (rebose) alimenta pulpa a los circuitos de flotación. En el rebose es

adicionado Z11 como colector de plomo, espumante (MIBC) y complejo, para iniciar

el proceso de flotación del plomo como concentrado. Esta pulpa ingresa a dos celdas

unitarias, donde van flotando en la espuma, las primeras partículas de plomo(galena),

y que la espuma (concentrado de plomo) es recogida con paletas giratorias a canaletas

que van a línea de concentrado de plomo. Enseguida la pulpa pasa al acondicionador

de Plomo Ws 5’x 5’, de donde se recoge la espuma por rebalse que van a juntarse a la

línea de concentrado de Plomo. En el banco de celdas, de vez en cuando se adiciona

Z11 y espumantes para jalar plomo que podría irse al circuito de Zinc. El concentrado

de plomo fluye por tubo de 6” a una densidad adecuada por gravedad hacia el filtro de

discos.

El pH óptimo en este circuito es 7, para la flotación del plomo, el Zinc no flota porque

se ha deprimido con depresores NaHSO3 y complejo. Cuando el mineral es oxidado,

43
 se agrega NaS para sulfidizar los oxidados de plomo y puedan flotar como sulfuro de

plomo. Los reactivos empleados en este circuito son:

 Z-11.

 Espumante.

 NaS.

 Complejo.

B. Circuito de zinc.

La pulpa saliente del banco de celdas del circuito de plomo, alimenta al circuito de

zinc. En este punto, se adiciona a la pulpa, lechada de Cal para elevar el pH (óptimo es

12), solución de CuSO4 que activa al zinc para que este pueda flotar y Z-6 colector

para flotar el zinc. También se agrega agua a las espumas colectadas, que van por la

línea de concentrado de zinc por gravedad al filtro de discos, también se adiciona en el

banco de celdas de zinc, Z-6 y espumante para jalar al zinc. Reactivos utilizados en

este circuito:

 Cal.

 CuSO4.

 Espumante.

 Z-6.

La operación de flotación es controlada mediante plateo de muestras de espumas

(concentrado) y relave. El plateo consiste en sacar una muestra (espuma, pulpa o

relave) y ponerla sobre un plato cóncavo y adicionar agua, un chorrito para lavar las

lamas efectuando movimientos con el fin de lavar las partículas medianas que quedan

en el plato y así por diferencia de gravedad se separan de los finos en dicho plato.

44
 El relave es la pulpa a la que se le ha extraído los minerales de plomo y zinc, que sale

de la celda Nº 8 del circuito de zinc por gravedad a través de un ducto de 6” hacia el

depósito de relave que se encuentra a 200 metros.

C. Sección filtro.

Los concentrados de Plomo y zinc son llevados por gravedad al filtro de discos, donde

se filtran y se obtiene el concentrado con una humedad de aproximadamente 10%, que

caen a la cancha de concentrados, de donde se cargan a traílles para ser llevados a la

ciudad de Lima, para su comercialización.

El filtro de discos extrae el agua de los concentrados de plomo y zinc que llegan con

una densidad entre 1.300 y 1.500. La succión del filtrado, la realiza la bomba de vacío

accionado por un motor de 50 HP a aproximadamente 40 cm de Hg de vacío. La

succión se realiza en un sector del disco de filtro, mientras que en otro sector es

soplada la torta formada para así caer esta torta a la cancha de concentrados.

Obteniéndose por separado los concentrados de plomo y zinc. El filtrado es

descargado cada 15 minutos.

D. Sección laboratorio.

Dentro de la actividad minera y su constante labor operativa, se encuentran diversos

métodos de procesamiento. Los cuales permitirán obtener un mineral libre de agentes

externos y de clasificación pura. Esto facilita los ciclos de producción del elemento

extractivo. En este apartado describiremos todo el procedimiento para la obtención de

metales con valor económico que se realizó en la planta concentradora de Mesapata,

en las dos salidas de campo, correspondientes al silabo del curso.

45
 XXVII. METODOLOGIA

1) Equipos de protección personal (EPPs)

Hacer que el lugar de trabajo sea seguro incluye facilitar instrucciones, prever

procedimientos, impartir formación y proporcionar supervisión para alentar a

las personas a trabajar con seguridad y responsabilidad.

Incluso cuando se hayan aplicado controles mecánicos y sistemas de

seguridad seguros, pueden prevalecer algunos peligros. Para los trabajos

realizados en la planta concentradora de Mesapata se tuvo la implementación

personal de:

 Protector.

 Lentes.

 Zapatos de seguridad.

 Guantes.

 Lentes de seguridad.

2) Muestreo y preparación de muestra

Los procedimientos de muestreo implican técnicas las cuales es necesario

tener en cuenta a fin de obtener en forma adecuada y con el menor posible la

porción de un todo que representara a la cantidad total. Si la muestra obtenida

no representa con exactitud al mineral que proviene de un flujo, o del total de

la muestra, los resultados de los ensayos obtenidos a partir de estas muestras

tendrán escaso o ningún valor.

3) Visita guiada a la planta Mesapata – Cátac

La visita a la Planta Concentradora de Minerales “Mesapata” se realizó el día

30 de agosto, siendo el punto de reunión el local central de la UNASAM, a

las 6:00 am, en la localidad de Huaraz. La planta pertenece a la Universidad

46
 Nacional Santiago Antúnez de Mayolo y está bajo la administración de la

Facultad de Ingeniería de Minas, geología y metalurgia.

La presente visita guiada fue realizada por un trabajador de la planta, nos

brindó las explicaciones del caso y nos guio por toda la planta

describiéndonos cada una de las operaciones unitarias que son parte del

proceso.

La explicación inicio desde la cancha de gruesos hasta la culminación de todo

el proceso industrial de la planta, la cual seria las relaveras.

Se retornó directamente a la central de la UNASAM, llegando a Huaraz

aproximadamente las 3:00 pm.

4) Proceso industrial de planta Mesapata – Cátac

Se hacía una programación para dar inicio a los procesos. El tanque de agua

es indispensable para realizar los procesos (molienda) el suelo de la planta

tiene que estar húmedo, el agua era abastecida de la quebrada Queshqui.

Los tres procesos más importantes realizados eran:

i. Chancado

ii. Molienda

iii. Flotación

 Características de la Tolva de Gruesos de Mesapata

Presenta una capacidad funcional de 80 toneladas de mineral, sin embargo, presenta

una capacidad practica de 200 o 180 TMS según la durabilidad del mineral.

47
 Así mismo se observa que así se hace la separación de los materiales por su tamaño,

primera clasificación, ya que posee una abertura de 15 cm para poder realizar dicha

clasificación.

 Características de la chancadora primaria o de quijada de Mesapata

Tiene una forma de quijada y posee una placa alimentadora con motor o

alimentadora de oruga, está conectada con la tolva gruesa. Funciona con dos muelas

una fija y otra móvil (golpe una contra otra) pasando las más finas por las grisley

(rejillas) debajo se ubica la faja transportadora llegando a la cima de la tolva fina

donde se encuentra la zaranda vibratoria.

I. Work Index de la chancadora de quijada (Datos de fábrica)

W =1.97 kw−hr / Kg

F 80=3/ 4 =19050u

48
 P 80=1 /2 =12700u

II. Calculamos el Work Index de la chancadora de quijada

3w
Wi=
10 10
4( − )
√ P 80 √ F 80
Reemplazamos datos:

3 (1.97)kw−hr / Kg
Wi=
10 10
4( − )
√ 12700 19050
Wi=16.74 Kw−hr /kg

III. Interpretación de work index:

El "Índice de trabajo” respecto a la medida de la energía usada en la

reducción de tamaño de partículas, La energía consumida por unidad de

material procesado es: 16.74 Kw −hr /kg

REDUCCIÓN DE LA GRANULOMETRÍA

Para este proceso se utilizamos una malla 12 con un producto del 70% y la

otra parte pasa al proceso de pulverizado.

49
PULVERIZADO

Es la reducción a partículas muy pequeñas en el mortero. En este se obtiene

un producto con una granulometría de más de 95% bajo malla 40.

Es importante evitar la contaminación de la muestra por residuos de muestras

anteriores que quedaron pegadas en la pared de la olla del pulverizador por lo

que es necesario realizar una limpieza con aire a presión o una brocha limpia.

HOMOGENIZACION

Es la operación que permite eliminar toda segregación y obtener una

distribución espacial al azar de todos los componentes. Como mínimo 20

veces de mezclado en forma de x sobre la base de la mantada.

50
CUARTEO

El cuarteo se realiza con el objeto de obtener de una muestra, porciones

representativas de tamaño adecuado para efectuar las pruebas de laboratorio

que se requieran.

DETERMINACIÓN DEL PESO ESPECÍFICO DE LA MUESTRA.

Seguido del cuarteo, tomamos cuatro porciones de igual masa, de cada una de

las cuatro partes de del mineral.

Para nuestra simulación tomamos datos de un informe anterior.

 Según las mediciones obtenidas en la balanza.

masa del mineral=240.01 g

 En el laboratorio hacemos uso de la probeta, haciendo los

siguientes cálculos.

Volumen de mineral=72 ml

 Hallamos el peso específico de nuestro mineral muestreado

masa
Pemineral =
volumen
51
 240.01 g
Pemineral =
72ml

Pemineral =3.33 g /ml

DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD

Masa del mineral húmedo 240.01g

pe 3.33

%de humedad 5%

Masa de agua 12g

 Características de la chancadora secundaria o de cónica de Mesapata

Es de forma cónica, recibe la materia gruesa que no descendió a la tolva fina a este

proceso se le llama realimentación interna; teniendo más efectividad el chancando y

trabajando depende de la naturaleza.

 Características de la Zaranda vibratoria de Mesapata

Es el que se encarga de transportar el mineral hacia la tolva de finos, aquellos que

no cumplan con el tamaño adecuado serán regresados a la chancadora, por ello se le

dice a este proceso un circuito cerrado.

52
 Características de la Tolva de Finos de Mesapata

Recibe el material de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria para que

así lo vuelvas más fina a los minerales. Tiene una capacidad de 200 toneladas.

En la parte inferior de la tolva fina se ubica el chut que es una caída de forma cónica

y una faja que la transporta al molino de barras.

 Características de la Dosificación de reactivos de Mesapata

Los minerales necesitan de reactivos para poder separar sus concentraciones así

mismo el uso inadecuado de dichos reactivos trae consecuencias en los posteriores

procesos (Flotación).

Reactivos altera la flotación.

 Xantatos

 Óxido de zinc

 Promotores

53
  Cianuro bisulfito de sodio

 Sulfato de cobre

 Sulfato de zinc

 Cal

Reactivos usados para pruebas metalurgicas

 Sulfato de Zinc: 2 ml

 Bisulfito de Sodio: 1 ml

 Complejo: 0.5 gotas

Flotación del Plomo

 Cal: 2 cucharadita (Neutraliza el pH)

 Z – 11 (Xantato): 2 gotas

 A – 3418: 1 gotas

 Bisulfito de Sodio: 3 gotas

 Complejo: 2 gotas

 Mibc: 1 gotas

Flotación del Zinc

 Cal: ½ cucharadita (Regulariza el pH)

 Sulfato de Cobre: 5 ml

 Z – 11 (Xantato): 6 gotas

 Mibc: 1 gotas

54
 Características del Molino de barras (4 x 8) de Mesapata

Presenta un movimiento de giro de 65 rpm por parte del motor, chocan las barran

entre sí; se van moliendo los minerales, tiene 5 toneladas de barras y la balanza

separa la cantidad de carga y la clasifica.

 Características del Clasificador Helicoidal de Mesapata

Presenta una forma de un caracol, e encarga de mole partículas más gruesas.

Clasifica y lo transporta al molino de bolas.

55
 Características del Molino de bolas (5 x 5) de Mesapata

El molino de bolas es una remolienda, es decir que de 5x5 con bolas de dimensiones

con 3, 2 y 1 ½ pulgadas. A través de tuberías llegan a las celdas de flotación.

 Características de las celdas de Pb, Cu y Zn

Llegan por goteo los dosificadores a mezclarse aquí, dicho mineral llega bien fino,

pero con agua. Cada banca selecciona, va haciendo una limpieza.

En cada banca flota el mineral y se va recogiendo mediante paletas.

 Características de las cochas de Pb, Cu y Zn

Todos los concentrados en líquido llegan aquí. El residuo de la flotación de zinc se

denomina relave (pulpa sin valor comercial, con carbonato, alúminas, lutita, etc.) y

es dirigido hacia el exterior de la planta para su acumulación.

56
 Características de los Filtros

Aquí se deposita el material del concentrado y sale semiseco.

XXVII.1. CÁLCULOS GENERALES

Cálculo capacidad de tolva de gruesos

57
 3
P . e=3.63Tn /m

error =0.92
3 3
 V 1= A × B ×C m =5.94 ×5.92 ×1.12=39.38 m

 V truncal=( A 1 + A 2 + √ A 1 × A 2 )

2
A1= A × B=5.94 ×5.92=35.16 m

2
A2=e × d=4.12 ×3.00=12.36 m

h
 V truncal= ( A + A + √ A1 × A2 )
3 1 2

2.38
 V truncal= ( 35.16+12.36+ √35.16 ×12.36 )
3

3
 V truncal=54.24 m

V Total =V 1 +V truncal

3
V Total =93.62 m

Capacidad=V Total × P . e × error

Capacidad=93.62× 3.33× 0.92

Capacidad=286.81Tn

Chancado-trituración

Para los siguientes cálculos se usarán datos que fueron recopilados de trabajos hechos en

Mesapata anteriormente cuando aún estaba en funcionamiento:

 Determinación del Work Index:

58
 En este caso basándonos en el mineral oxido de la Cia Minera Toma la Mano en

su estadía en la planta concentradora Mesapata y extrayendo los datos necesarios

para el cálculo, se tiene:

 Densidad aparente: 2.03 TMH/m3

 Gravedad especifica: 3.08

 F: 2.30 TMH/m3

 Humedad: 7%

 En la chancadora de laboratorio:

Características de motor:

 Potencia: 6.6 HP

 Voltaje: 22 Volt / lt

 Intensidad: 18 Amp

 Intensidad sin carga: 9 Amp

 Intensidad con carga: 11.9 Amp

 RPM de la quijada: 30

 Cos: 0.8

 Energía suministrada: 3.36 Kw

 Energía consumida: 0.38 Kw-h/TMH

 Chancadora de quijada

 Alimentación=16.4 TMH /h ×1.102=18.07TCH /h

 Potencia=48 HP

 Voltaje=440 Voltios
59
  Intensidad( placa)=61 Amp .

 Intensidad(consumida)=46 Amp .

 cos ϕ=0.8

1. Cálculo de la energía total suministrada (P):

( 440 volt × 46 Amp × √ 3× 0.8 )

P= =28.05 kw
1000

2. Cálculo del consumo de energía (W):

P 28.05 kw
W= = =1.55 kw−h/TCH
T 18.07 TCH /h

3. Cálculo del tonelaje máxima que puede tratar (T.max):

0.746 ×48 HP
T . max= =23.1 TCH /h
1.55

4. Eficiencia de la chancadora (E):

Ton practico 18.07

E= ×100= ×100=78.23 %
Ton max 23.1

5. Cálculo del work index

W 0.38
Wi= = =12.91 kw−h/TM
( 10
−
10
√ P 80 √ F 80 ) ( 10
−
10
√ 15800 √39800 )

 Trituradora cónica

Características del motor:

 Alimentación=17.4 TMH /h ×1.102=19.17TCH /h

 Potencia=40.2 HP

60
  Voltaje=440 Voltios

 Intensidad( placa)=52.3 Amp .

 Intensidad(consumida)=33.8 Amp .

 cos ϕ=0.8

1. Cálculo de la energía total suministrada (P):

( 440 volt ×33.8 Amp × √ 3 ×0.84 )

P= =21.64 kw
1000

2. Cálculo del consumo de energía (W):

P 21.64 kw
W= = =1.13 kw−h/TCH
T 19.17 TCH /h

3. Cálculo del tonelaje máxima que puede tratar (T.max):

0.746 ×40.2 HP
T . max= =26.54 TCH /h
1.13

4. Eficiencia de la chancadora (E):

Ton practico 19.17

E= ×100= × 100=72.23 %
Ton max 26.54

 Molienda

a. Molino de Barras 4’ x 8’

Molino de barras de 8 pies de largo y 4 pies de diámetro, con forros de acero al

manganeso.

61
 Barras de fierro acerado de 7.6 pies de longitud por 3 pulgadas de diámetro y 70 kg

de peso.

Cálculo de velocidad crítica (V c )

Diámetro del molino: D=4.0 pies

76.63
V c= =38.3 rpm
√D '
Velocidad operacional (V ¿¿ o)¿

Para molino de barras V o =( 60−75 ) % de V c

V o =67.5 % × (38.3 )=25.85 rpm

Velocidad periférica(V ¿¿ P)¿

V P=25.85 × π ×5=406.05 pie/minuto

b. Molino de bolas 5’ x 5’

Cálculo de velocidad crítica (V c )

Diámetro del molino: D=5.0 pies

76.63
V c= =34.27 rpm
√D '
Velocidad operacional (V ¿¿ o)¿

Para molino de bolas V o =( 70−85 ) % de V c

V o =77.5 % × ( 34.27 )=26.56 rpm

Velocidad periférica(V ¿¿ P)¿

V P=26.56 × π ×5=417.20 pie/minuto

Volumen interno

1 2 1 2 3
VI = π D L= π (5 × 0.3048 ) (5 × 0.3048 )=2.78 m
4 4

Llenado de bolas

62
 3
45 % ( V )=0.45 ( 2.78 )=1.251 m

Considerando una bola de 4’’

N ° de bolas=1024 × 1.251=1281.024 ≅ 1281bolas

Peso total

Peso total=1281 × 4.3068=5517.01 kg

XXVIII. DIAGRAMA DE FLUJO DE MESAPATA

63
 BRONCANO MINAYA JHON YOEL

CASTRO MALLQUI WILIAM AVENCIO

FERNANDEZ PRUDENCIO ALEJANDRO DANIEL

LOPEZ VALVERDE BRAYAN ANDREE

PEREZ VELAQUEZ WILSON

PURIZACA CARLOS PIERO GIANLUIGHE

RUPAY DOMINGUEZ RUSMEL RIGOBERTO

TOLEDO CORDOVA RAUL KEVIN

XXIX. CONCLUSIONES
METALURGIA GENERAL 04-09-2023

 En el procesamiento en la planta concentradora Mesapata-Catac nos permitirá mejorar la

calidad de productos y también reducir la contaminación ambiental.
 En la planta concentradora de mesapata se pudo observar que no se cuenta con equipos
de filtración y secado lo cual es motivo que en esta operación se tarda mucho más
tiempo, sin embargo, si se contaría con dichos equipos los procesos serian de menor
tiempo y con resultados óptimos.

64
 Tenemos que tener en cuenta que a recuperación de los minerales es mucho más óptimo
con la aplicación de tecnología limpia y al usar menos reactivos dañinos se evita la
contaminación del medio ambiente
 Se comprendió del cómo es el proceso de molienda y flotación, también el viendo la

cantidad de minerales presentes en nuestro proceso de flotación añadir los tipos de

elementos químicos.

 Se aprendió el proceso que se da al realizar un muestreo pasando por la flotación luego

para el llegado al laboratorio. Nuestro trabajo en el molino de barras fue de 10 min. Lo

más óptimo en ello para luego pasarlo al proceso de la flotación.

 La eficiencia de la molienda en nuestra salida de campo dependió de la distribución de

tamaños de la alimentación, volumen de carga moledora y su distribución de tamaños,

cambios en las características del mineral, distribución de tamaños de los productos del

molino y eficiencia del clasificador.

 Se observó que la planta pone en práctica políticas de seguridad, comenzando con los

implementos básicos de seguridad, y teniendo en cuenta indicaciones de primeros

auxilios en el caso de contaminación con reactivos químicos, esto en el área de

dosificación de reactivos.

 Las autoridades competentes no están cumpliendo de forma correcta su labor

fiscalizadora ya que se han identificado problemas graves en cuanto al aspecto ambiental

del funcionamiento de esta planta.

XXX. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 https://ingeoexpert.com/articulo/tipos-muestreo-mineria/#:~:text=Consiste%20en%20la

%20recogida%20de,para%20el%20movimiento%20del%20mineral.

 https://ingeoexpert.com/articulo/tipos-muestreo-mineria/#:~:text=Consiste%20en%20la

%20recogida%20de,para%20el%20movimiento%20del%20mineral.

65
 http://www.r-chemical.com/el-cuarteo-un-muestreo-representativo/

 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/3441/Mtchcuj.pdf?

sequence=1&isAllowed=y#:~:text=Una%20tolva%20es%20un%20equipo,que%20es

%20la%20tolva%20propiamente

 https://www.generalkinematics.com/es/producto/alimentadores-de-carga-de-granallado/

 https://www.rumbominero.com/revista/informes/fajas-transportadoras-productividad-

mineria/#:~:text=Una%20faja%20transportadora%20es%20un,duraci%C3%B3n%20que

%20tendr%C3%A1%20el%20proyecto.

66