AUTOMATISMO Y CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES FIEE - UNAC

Docente: ING. VÍCTOR GUTIÉRREZ TOCAS

2 PROCESOS Y CONTROL

El sistema es un conjunto de elementos, interrelacionados entre sí, los cuales se caracterizan por poseer unos
parámetros que los definen, y por mostrar unas condiciones físicas asociadas, susceptibles de evolucionar con
el tiempo.
Los parámetros característicos, específicos de cada elemento, son considerados normalmente constantes e
invariables con el tiempo y se les denomina parámetros del sistema. Las condiciones físicas de cada
componente, cambiantes con el tiempo, determinan el estado del sistema en todo momento, y se expresan
mediante las denominadas variables del sistema. Sus magnitudes y su evolución vienen regidas por leyes
específicas, en función del tiempo, de la configuración de los componentes y de los parámetros de los mismos.
Proceso es el conjunto de fases sucesivas de fenómenos. Para el caso de Un Proceso Industrial es la secuencia
ordenada de operaciones o acciones que conducen a un objetivo productivo.
• Dicho de otro modo, un proceso es un conjunto de equipos o dispositivos, ya sean mecánicos,
eléctricos, físicos, químicos, térmicos, o de cualquier índole, dispuestos de tal modo que puedan
realizar las operaciones necesarias con el fin de lograr un determinado objetivo. Un proceso
corresponde a un conjunto de variables y parámetros, posiblemente interrelacionados.

Los procesos que se realizan pueden ser:

Continuos, con un flujo ininterrumpido de materias a través de los mecanismos de transporte y transformación
(transportes de cinta, secadores, evaporadores, hornos, etc.)
Discretos o discontinuos (batch), con un flujo intermitente de materias, tal como ocurre en la manufactura.

Los procesos también son:

Dinámicos.- caracterizados por variables dependientes en tiempo y espacio (Ej. Procesos químicos),
naturaleza de las ecuaciones que la modelan: algebraicas
Secuenciales.- caracterizados por secuencia de eventos aislados entre si, dependientes o no (Ej. Secuencia de
operación de máquinas, laminadores, etc.), naturaleza de las ecuaciones que la modelan: booleanas
De objetos.- caracterizados por las alteraciones en el estado o posición de objetos, identificados
individualmente. (Ej. Línea de producción, cambio del estado y posición de los objetos), naturaleza de las
ecuaciones que la modelan: estocásticas
Las variables, cuando son detectadas, permiten las informaciones respecto a los procesos.
Los parámetros, cuando son alterados externa o internamente, influencian en el comportamiento de las
variables.
El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de operación o punto de
referencia, las variables del proceso tales como: Temperatura, presión, flujo, nivel, etc.
Este punto de consigna, llamado también punto de referencia, valor de referencia, configuración inicial, set
point, setup, entre otras denominaciones es con el que se comparan las señales que llegan al controlador y en
función de ella se toma alguna acción para ajustar dicha señal a este valor del punto de consigna mediante los
actuadores.
Control y variables del proceso.
Tal como se manifestó anteriormente, el objetivo del control automático es “Una manera de mantener la
variable controlada en el punto de control, a pesar de las perturbaciones”
Las características dinámicas de las variables de proceso son atribuidas a los siguientes efectos: Inercia,
Capacidad, Resistencia y Atraso en el transporte.

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Los componentes básicos de todo sistema de control son:

• Elemento primario o sensor, que también se le conoce como captador de señal.
• Transmisor, el cual se le conoce como elemento secundario.
• Controlador, que es el “cerebro” del sistema de control.
• Elemento final o actuador, preaccionadores que frecuentemente se trata de una válvula de control,
no siempre, microinterruptores, bombas, motores eléctricos, transportadores, entre muchos otros.
Estos componentes realizan tres operaciones que está presente en todo sistema de control:
• Medición (M): La medición de la variable que se controla, se hace generalmente mediante la
combinación de sensor y transmisor.
• Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide que hacer para mantener la variable en
el valor deseado (set-point) o punto de referencia.
• Acción (A): Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una acción en el sistema,
generalmente ésta se realiza por el elemento final de control o actuador.
Las variables controladas permiten mantener los parámetros en los valores predeterminados, ‘seteados’ o
ajustados al valor deseado.

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Control
Es un conjunto de procedimientos o actuaciones que producen la acción y desempeño deseados en un proceso.
El sistema de control lo conforman los sensores de las perturbaciones, el controlador, y los actuadores. El
sistema controlado es aquel conjunto formado por el proceso y el sistema de control.
Son de dos grandes tipos: el control manual y el control automático, pueden ser a su vez de malla abierta o
malla cerrada.
Dentro de los sistemas automáticos se ubican los controladores de diferentes tipos que actúan solo con las
señales de los sensores o actuadores o también los que además son influenciados por aspectos externos como
programas y sistemas inteligentes.

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Transmisión de la señal
Actualmente se usan tres tipos principales de señales en la industria de procesos:
La Señal neumática o presión de aire, normalmente abarca entre 3 y 15 psig, con menor frecuencia de 6 a 30
psig ó de 3 a 27 psig, su representación en los diagramas de instrumentos y tuberías (DI&T), (P&ID, por su
nombre en inglés) es:

La Señal eléctrica o electrónica, normalmente toma valores entre 4 y 20mA; el uso de 10 a 50mA, de 1 a 5V ó
de 0 a 10V es menos frecuente, su representación usual en los DI&T es:
----------------------------
La Señal digital o discreta, que transmiten las computadoras, se representa igual que la eléctrica.
Cuando se requiere cambiar un tipo de señal por otro, se hace mediante un TRANSDUCTOR por ejemplo si se
requiere cambiar de señal eléctrica a neumática se utiliza un transductor (I/P) donde I es la corriente y P la
presión neumática; neumático a corriente (P/I), voltaje a neumático (E/P), neumático a voltaje (P/E), analógico
a digital (A/D), etc., ejemplo:

Símbolos y nomenclatura para instrumentos según ISA

Según Norma publicada por la ISA — The Instrumentation, Systems, and Automation Society)

Válvulas actuadoras

Ubicación de Instrumentos

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Significado de las letras de identificación

PRIMERA LETRA LETRAS SUCESIVAS
A Análisis Alarma
B Flama de quemador
C Conductividad Control
D Densidad o gravedad especifica
E Voltaje Elemento primario
F Razón de flujo
H Mano (arranque manual) Alto
I Corriente Indicador
J Potencia
K Tiempo o tabla de tiempos Estación de Control
L Nivel Ligero o bajo
M Humedad Medio o intermedio
O Orificio
P Presión o vacío Punto
Q Cantidad o evento
R Radioactividad o razón Registro o impresión
S Velocidad o frecuencia Interruptor
T Temperatura Transmisión
V Viscosidad Válvula, amortiguador o respiradero
W Peso o fuerza Depósito
Y Relevador o computador
Z Posición Manejo

Ejemplos

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ESTRATEGIAS DE CONTROL
Las posibles estrategias de control pueden ser tan diversas como lo son los diferentes procesos a controlar. De
aquí que un sistema de control pueda ser implantado según diferentes configuraciones, dependiendo de
distintos factores como son:
• Complejidad del proceso
• Grado de estabilidad natural del proceso
• Tipo, intensidad y asiduidad de las perturbaciones o cambios de carga a que están sometidos.
• Magnitud y forma de los cambios que sufrirá del punto de consigna
• Desviaciones y sobreimpulsos máximos admisibles.
• Duración máxima admisible en las desviaciones.
• Precisión y velocidad de respuesta requeridas.
• Magnitud de los daños que pudieran producirse por un control insuficientemente elaborado.
• Requisitos de seguridad técnica y humana.
• Costes de implantación y de mantenimiento permisibles.
• Entre otros.

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Las configuraciones básicas de control son:

Control por realimentación
La regulación por realimentación es obtenida, con la respuesta a los cambios en la variable controlada las
mismas que fueron inducidas por las perturbaciones o cambios de estado. Los desvíos de la variable
controlada son convertidos proporcionalmente en la variable manipulada con el fin de restablecer el equilibrio
en la malla de control.

Control en cascada
En este caso, la salida de un controlador es el punto fijo para otro controlador. Cada controlador tiene su propia
variable de medición con solo un controlador primario y solo el segundo acondiciona la salida del proceso.

Control split - range

Es aquel que tiene una variable medida y más de una variable manipulada y el comportamiento del controlador
actúa con diversas salidas.

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Control selectivo
Se usan dos tipos el de baja y el de alta las que se usan en función de las condiciones del proceso

Control por anticipación

Es el control “Feedforward” donde son medidas los principales parámetros y componentes de las cargas y usar
estos valores para calcular el valor de la variable manipulada de tal manera que se mantenga un control igual
o muy próximo al “set-point” o punto deseado.

https://sites.google.com/site/picuino/feedforward_control

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