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1. INTRODUCCION

CONTENIDO

1.1 GENERALIDADES DEL YACIIENTO FERROMANAGENOS MUTUN

1.2 ANTECEDENTES

1.3 POLITICA SIDERURGICA NACIONAL

1.4 MUTUN, GAS NATURAL Y TERMOELÉCTRICA (la trilogía perfecta)

1.5 EXPLOTAR EL MUTUN

1.6 CRONOLOGÍA DEL POLO DE DESARROLLO DEL SUDESTE

1.7 OBSERVACIONES A LA LICITACIÓN INTERNACIONAL

2. PROYECTOS QUE SE HICIERON

2.1 PROYECTOS QUE SE HICIERON

2.2 PROYECTOS FUTUROS

3. RESERVAS DE HIERRO EN BOLIVIA Mutún.

3.1 OTROS MINERALES PRESENTES EN LA ZONA

4. TIPOS DE TRANSFORMACION PARA CONVERTIR HIERRO-ACERO

5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

5.1 PROCESOS MODERNOS DE OBTENCIÓN DE ACERO

5.2 PRODUCTOS ACABADOS DE ACERO

6. EL MERCADO DEL HIERRO Y ACERO

7. VÍAS PARA LA EXPORTACIÓN DEL MUTÚN

8. CONCLUSIONES

HIERRO EN BOLIVIA

1. INTRODUCCIÓN

1.1. GENERALIDADES DEL YACIMIENTO DE FERROMANGANESO “MUTUN”

El yacimiento ferrífero del Mutún está ubicado en la provincia Germán Busch del Dpto. de

Santa Cruz, a 140 m.s.n.m. Las coordenadas geográficas del yacimiento son 19° 12 Min. 36”,

34 latitud S. y 57° 52Min. 15 ”, 28 longitud O. Tiene una sup. aprox. de 60 Km.2 de área

mineralizada. La reserva estimada es de 40 mil millones de toneladas de hierro. La distancia por carretera desde la ciudad de Puerto Suárez hasta la planta de operación es de 36 km., y de

este punto a Puerto Busch es de 110 km.; y es considerado el séptimo yacimiento de hierro del mundo (British Iron and Steel Journal).

1.2. ANTECEDENTES

El yacimiento de mineral ferromanganeso “El Mutún” fue descubierto por el geólogo francés Castelnau en 1845.

Desde esa fecha, ha sido examinado y estudiado muchas veces y dejado a un lado a pesar de su inmensidad mineralógica.

Hasta 1969 la mayor parte de los estudios eran de naturaleza geológica y se acumuló muy poca evidencia concreta para evaluar correctamente la Ley, tonelaje y las características de los minerales de hierro y manganeso del Mutún.

Los principales estudios geológicos han sido llevados a cabo por Van Dorr, Barbosa, Fischer, la Misión Geológica Alemana, las Naciones Unidas, y por geólogos bolivianos del Banco Minero, del Instituto de Investigaciones Minerometalúrgicas (I.I.M.M), y de COMIBOL.

En 1956, la compañía americana Brassert & Co. Llevó a cabo un extenso estudio económico.

Otro estudio de prefactibilidad fue realizado por la compañía americana Mc KEE. Perforó en importantes zonas del yacimiento, asegurando de esta manera el potencial mineralógico para su explotación inmediata, y el último fue hecho por COBRAPI.

A partir de 1969, el I.I.M.M. y en 1970, COMBOL, comenzaron investigaciones más

detalladas, particularmente de las áreas coluviales. En el área de la Chalera fue hecho un

muestreo por medio de pozos y se llevaron a cabo varias pruebas metalúrgicas.

Las misiones nacionales y extranjeras que efectuaron los estudios mencionados, estiman las reservas de los depósitos de hierro “EL MUTUN” de 40 mil a 50 mil millones de toneladas de mineral de hierro en su formación de hematita (Fe2O3) principalmente, magnetita (Fe3O4), muy poca siderita (CO3Fe).

1.3. POLÍTICA SIDERURGICA NACIONAL

La COMIBOL inicio las tareas de explotación del yacimiento en 1969, para luego ceder los

trabajos a la empresa SIDERSA. Las operaciones en el Mutún cesaron en 1992. Ahora el gobierno prevé una inversión de hasta cinco millones de dólares para la reactivación del yacimiento. En Bolivia las actividades mineras pagan una regalía de 2%, pero en el caso del Mutún se calcula que la regalía apenas será de 1%. Es probable que se pida la inclusión de una cláusula por la cual se revise el tema de los impuestos de las regalías, la reforma al código minero y la modificación del impuesto a las utilidades.

El valor bruto de producción se calcula en 200 millones de dólares por año. El medio de

transporte para la explotación del hierro es Puerto Busch sobre el río Paraguay y la energía disponible está a 12 Km. de distancia, donde se encuentra el gasoducto Bolivia Brasil. La

concreción del proyecto permitirá desarrollar la zona económica especial del sud-este que implica no solo desarrollar siderurgia y Puerto Suárez, sino también Puerto Busch. Como mínimo se generaran unos dos mil empleos directos.

El desarrollo e implementación de Puerto Busch brinda al país la posibilidad de contar con una

salida soberana al océano atlántico, lo que permitirá un mayor flujo de exportación de productos bolivianos. Uno de los componentes que hace viable el proyecto siderúrgico es el uso de gas natural que se puede industrializar en la termoeléctricas, petroquímica y urea.

1.4. MUTUN, GAS NATURAL Y TERMOELÉCTRICA (la trilogía perfecta)

Los gobernantes de turno no diseñan políticas de estado ni toman decisiones sobre temas cruciales para el desarrollo de Bolivia en base al gas natural. Y esto se confirma en el caso de la utilización del gas natural (metano) reformado para producir hierro y acero en base a las

enormes reservas de mineral de hierro que tenemos en el Mutún. Bolivia debe diseñar una estrategia nacional siderúrgica con la instalación del Complejo Siderúrgico en base al mineral de hierro del Mutún, utilizando el Proceso MIDREX (reducción directa del mineral de hierro con metano reformado), aprovechando el gas natural que se transporta por las cercanías hacia el Brasil. Y realizar este sueño de tener la industria madre, en suelo boliviano, y para beneficio de los mismos. Ahora bien, la pregunta que me hago es: ¿Hasta cuando Bolivia tiene que esperar la voluntad política de sus gobernantes para emprender industrias derivadas del metano y crear miles de empleos y dando alrededor de 300% de valor agregado a su gas natural?. No será, que los países vecinos a quienes vendemos nuestro gas a precios bajos, precisamente aprovechen de este gas barato que les proveemos para crear grandes industrias derivadas del metano (fertilizantes, plásticos, diesel, fierro y acero), para potenciarse como países poderosos industrialmente en desmedro de nuestro desarrollo como país viable?.

Bolivia tiene una oportunidad histórica para salir de su miseria y subdesarrollo, con la creación de industrias derivadas del metano que produzcan empleo en casa, valor agregado de más de 2.000% e ingresos para el TGN del orden de 1.500 millones de dólares anuales, fuera de otros beneficios colaterales, que pueden servir para borrar de una vez por todas la imagen de país pobre que tenemos?.

Volviendo al tema siderúrgico insistimos en que la viabilidad técnica y económica de producir hierro y acero en Bolivia utilizando el Proceso Midrex (reducción directa del mineral de hierro con metano reformado), aprovechando la gran riqueza de mineral de hierro y otros existentes en la zona como son el manganeso, calcio y silicio. Además del gasoducto y la termoeléctrica es factible y de esta manera garantizar el establecimiento de un gran polo de desarrollo siderúrgico industrial en el Mutún, también con esto se dará origen al surgimiento de otras industria en la zona, “porque la siderurgia es madre de las industrias”.

Calculamos que la planta para producir un millón de TM/año de hierro y acero costaría entre 500 600 millones, y que garantizaría un precio de $us 0.35 por kg. de hierro producido en Bolivia. Esto beneficiaría principalmente a las industrias de la construcción, de la minería y otras que utilizan hierro y acero en grandes cantidades.

Además se debe aprovechar de la coyuntura actual del aumento que se ha producido en los precios internacionales del acero por la gran demanda de los países asiáticos especialmente la china.

Este incremento de precios le da al Mutún la posibilidad de exportar productos de acero, inclusive a mercados europeos y asiáticos. Además recordemos que tanto China como Corea han demostrado interés de invertir en este rubro en Bolivia, y han enviado emisarios tanto en la primera como en la segunda licitación internacional del Mutún.

1.5. EXPLOTAR EL MUTUN

Con el desarrollo del Mutún, el gobierno estima la creación de al menos 2.000 empleos directos y 8.000 indirectos, para una producción de 1.5 millones de toneladas de hierro metálico industrializado.

La implementación del proyecto implica la participación del Estado Boliviano, en la cadena de industrialización del hierro, llegando mucho más allá que la simple extracción de mineral. Nos permitirá generar valor agregado a nuestras materias primas (hierro y gas natural), ingresos, impuestos y un mayor número de empleos.

1.6 CRONOLOGÍA DEL POLO DE DESARROLLO DEL SUDESTE

El 19 de Diciembre de 1963 se promulga la Ley N° 291, durante el Gobierno del Dr. Victor Paz Extensoro, en su articulo 1° dice: “Declárese de necesidad nacional la explotación de los yacimientos de hierro y manganeso de la Serranía de Mutún”.

En 1970 COMIBOL estableció el primer campamento minero permanente e instaló una planta piloto para producir concentrados de mineral de hierro. Hasta fines de septiembre de 1973 produjo aprox. 110.000 toneladas de concentrados, de las cuales 56.000 han sido transportadas por camiones hasta Puerto Busch. Par luego embarcar a San Nicolás Argentina.

Posteriormente se explotó mineral de manganeso de la mina San Pedrito ubicada en el lado este del cerro Mutún. La Empresa Minera Estatal del Oriente (EMEDO) dependiente de la COMIBOL, realizó una exportación de concentrados de mineral de hierro de 240.000

toneladas con Aceros Paraguayos (ACEPAR) entre 1989 1993. Dicho mineral fue embarcado a través del puerto Ladario, CorumbáBrasil.

En Mayo de 1974 se firma el acuerdo entre los Presidentes de Bolivia y Brasil BANZER GUEISEL, mediante el cual se acuerda desarrollar el sudeste boliviano con la instalación de un polo de desarrollo que contemplaba la instalación de una industria siderúrgica, una planta petroquímica, un gasoducto y una termoeléctrica. Cuyos excedentes de la producción Brasil se comprometía a comprar durante muchos años. Cuyos proyectos deberían arrancar en 1980.

En 1977 - 1980 se realiza el estudio llamado McKEE, para la implementación de una industria siderúrgica en base a gas natural.

En 1986 se realiza el estudio llamado COBRAPI para la implementación de una industria siderúrgica en base a carbón vegetal.

El 31 de mayo del 2002 fue publicada la Primera Licitación Pública Nacional e Internacional

para la participación del sector privado en el proyecto Siderúrgico Mutún. Las empresas que

adquirieron los pliegos fueron: Brasil Bolivia Ltda

COMSUR, Empresa de Ferrocarriles del Oriente EFO, Compañía Vale do Río Doce CVRD,

Dicho proceso fue

declarado desierto y cerrado mediante D. S. 28352 del 21 de Septiembre del 2005.

SDERAR SAIC, Aceros Zapla, Chelo Internacional Co, Alfa Ltda

Bravo, Compañía Minera del Sur S.A.

El 22 de Septiembre del 2005 fue publicada en la Gaceta oficial de convocatorias la Segunda Licitación Pública Nacional e Internacional para la industrialización del yacimiento de Hierro del Mutún. Y el 23 de Septiembre se inicio la venta del Pliego de Condiciones y el inicio de Consultas. Las cinco empresas interesadas en participar son: la hindú Jindall Still and Power, la Mittal Steel Group británico holandesa, la brasileña EBX Siderúrgica Bolivia, el consorcio argentino Techint Siderar y china Luneng Shandong.

En la nueva licitación se buscaba ofrecer a los potenciales inversionistas, acceso a Puerto Busch en Río Paraguay y suministro de gas a precios competitivos. La nueva licitación debía plantear no solo la explotación simple del yacimiento, sino una adición de tecnología, con lo cual se esperaba tener diferentes propuestas de los interesados.

1.7. OBSERVACIONES A LA LICITACIÓN INTERNACIONAL

a) Licitación Presidente Mesa.

El contrato de licitación elimina al estado Boliviano de la mayor parte de la cadena productiva. Porque según el contrato el Estado solo es socio hasta el primer proceso de la cadena que es la extracción del mineral y su almacenamiento. Por lo tanto el negocio consiste en llegar a dar valor agregado al mineral de hierro transformándolo en acero. La producción de acero implica básicamente la utilización de tres componentes disponibles en la zona. El primero es el hierro, el segundo el manganeso y finalmente el gas. Esto despierta mayores susceptibilidades, ya que un resumen ejecutivo del Ministerio confirma que Bolivia es socia sólo en la primera parte del negocio. Si bien, dice que la empresa firmará un contrato de riesgo compartido que la hace participe de “toda la cadena productiva”; más adelante señala que el “inversionista fuera del riesgo compartido” y entre ellas menciona una planta de acero, construcción de un gasoducto y otra infraestructura que sea necesaria. Esto excluye de la cadena productiva al Estado. El contrato así como está convierte a Bolivia en simple proveedor de materia prima y no en un productor siderúrgico. La matriz energética en base a carbón vegetal proveniente de la poda y quema del bosque. Nos imaginamos la irreparable pérdida del patrimonio forestal que experimentaría Santa Cruz en su selva oriental si lo anteriormente se produce. Igualmente, las consecuencias nefastas de la contingencia citada en el medio ambiente y la biodiversidad. Podemos padecer un fiasco, esta vez de orden ecológico-ambiental en la parte oriental de Santa Cruz, no podemos equivocarnos en el tipo de matriz energética a utilizar para la industrialización del hierro del

Mutún.

b) EL PROCESO

El 21 de Diciembre de 2005 estaba previsto abrir los sobres de oferta de las empresas proponentes para explotar Mutún. El gobierno transitorio de Eduardo Rodríguez decidió esperar 60 días aduciendo que no podía dar curso a un proyecto de tal magnitud.

Estando ya en función de Gobierno, Evo Morales decreta anular el pliego de licitación y abrir uno nuevo. Se da un plazo de 90 días para completar el proceso. El día 30 de mayo cierra la etapa con la apertura de sobre de la única oferta que queda en camino. Finalmente la espera de

cuatro décadas para explotar el hierro de Mutún concluyó , cuando el gobierno anunció que da luz verde a la oferta de la empresa india Jindal Steel & Power Limited

La nueva licitación planteó no solo la explotación simple del yacimiento, sino una adición de tecnología, con lo cual se esperaba tener diferentes propuestas de los interesados, utilizando el gas como matriz energética

2. PROYECTOS

2.1. PROYECTOS QUE SE HICIERON

En 1970 COMIBOL, estableció el primer campamento minero permanente e instaló una planta piloto para el lavado y tamizado del mineral coluvial, a fin de producir concentrados para un embarque de prueba hacia el complejo de hierro y acero de SOMISA, en San Nicolás - Argentina.

Hasta fines de Septiembre de 1973 COMIBOL produjo aprox. 110.000 toneladas de concentrados, de las cuales 56.000 han sido transportadas por camiones hasta Puerto Busch, para luego embarcar a San Nicolás. Posteriormente se explotó mineral de Manganeso, la Empresa Minera Estatal del Oriente (EMEDO), dependiente de la COMIBOL, que realizó un contrato de 240.000 toneladas de concentrados de mineral de hierro con Aceros Paraguayos (ACEPAR), 1989 1993.

GOBIERNO DE EVO MORALES Y EL PROYECTO MUTUN

Una vez que se posesiona el nuevo Gobierno de Evo Morales, el mes de Abril del año 2006 se conformó una Comisión Interministerial de 8 técnicos bolivianos (entre ellos mi persona), que después de 2 meses de trabajo elaboró un pliego de especificaciones introduciendo cambios substanciales en la licitación internacional de la época Mesa-Rodriguez, para que favorezcan al Estado Boliviano. En base a estos cambios, el Complejo Siderúrgico que se debía levantar en el Mutun consistiría de 4 plantas:

(1) Planta de beneficio por flotación del mineral de fierro para producir concentrados de 68% de fierro que utilizará mucha mano de obra intensiva de obreros calificados.

(2) Planta de peletización o briquetización del concentrado de fierro para servir de alimento al horno de reducción.

(3) Planta de reducción directa del fierro (Proceso DRI) a partir de concentrados que utilizará gas natural reformado como reductor del mineral y una buena cantidad de empleos, especialmente para obreros e ingenieros.

(4) Planta de fabricación de 1,5 millones de acero en bruto (llamado palanquilla) y perfiles de hierro de construcción con alto valor agregado, que servirán prioritariamente para el consumo doméstico, y los excedentes serán comercializados mundialmente y que también creará buena cantidad de empleos calificados, especialmente para ingenieros. Además, se licitará sólo la mitad (50%) del yacimiento del Mutun para su explotación por 40 años.

La licitación terminó el 1º. de Junio, 2006, con la adjudicación del proyecto a la firma ganadora Jindal Steel & Power de la India, que debía invertir 2.300 millones USD en sociedad mixta con ESM (Empresa Siderúrgica del Mutun) con participación accionaria de las empresas estatales Comibol y YPFB, quienes ingresan con materia prima para el Complejo Siderúrgico:

mineral de hierro y gas natural. Se estimaba que el ingreso anual promedio que recibiría el Estado Boliviano por concepto de regalías era de 50 millones USD y los impuestos y coparticipación societaria darían otros 160 millones USD. Finalmente, esta actividad industrial tendría un efecto multiplicador en la economía de la región.

2.2 PROYECTOS FUTUROS

China dio a Bolivia la conformidad para trabajar en las condiciones destinadas a concretar créditos, de un fondo de 10 mil millones de dólares, para proyectos de infraestructura vial, férrea y de industrialización de hierro del Mutún. Ambos países también coincidieron en trabajar en un nuevo acuerdo marco, tras la reunión entre el presidente Evo Morales y el vice primer ministro Wang Yang.

La ministra de Planificación del Desarrollo, Viviana Caro, informó del avance para concretar los créditos provenientes del fondo económico.

China creó un fondo de 10 mil millones de dólares para ofrecer líneas de crédito destinados a financiar proyectos de desarrollo en la región. Las iniciativas bolivianas -carretera Boyuibe-El Espino; Motacusito-Puerto Busch, Rurrenabaque-Riberalta, y la industrialización del hierro del Mutún- forman parte del paquete de proyectos.

Nosotros vamos a tomar la oferta de China de que podamos aprovechar el máximo los instrumentos y el financiamiento, destacó la ministra en una entrevista concedida a la estatal emisora Patria Nueva desde Estados Unidos, después del encuentro entre Morales y e l viceprimer ministro chino Wang Yang, en Estados Unidos.

3. RESERVAS DE HIERRO EN BOLIVIA Mutún.

en Estados Unidos. 3. RESERVAS DE HIERRO EN BOLIVIA Mutún. El cerro que contiene el yacimiento

El cerro que contiene el yacimiento de hierro más grande del mundo, es también la reserva de este tipo menos explotada de todo el globo terráqueo y se encuentra en Bolivia.

Las reservas del yacimiento del Mutún han sido calculadas en 4.000 millones de TM de hematita (Fe2O) comprobadas [A.D. Little, 1972]. Sin embargo, según Gumucio [2006], quien hizo el estudio completo del yacimiento en la década de los ’80, el yacimiento contiene 40 mil millones de toneladas (probadas y posibles) de mineral hematítico con bolsones importantes de manganeso como pirolusita (Mn2O). El mineral hematítico del Mutun es una mena pobre, con un contenido de 50% Fe, acompañado de 26% de sílice, 3% de Mn y 5% de P., por lo que se impone que sea previamente beneficiada para obtener concentrados con una ley de 68%.

GEOLOGÍA ECONÓMICA

El yacimiento de EL Mutún, presenta varios tipos de mineral de hierro y uno de manganeso, los que se describen a continuación:

a) Mineral primario: Localmente se designa como mineral primario al que forma parte del

macizo principal y corresponde a las capas de hematita de la formación

Banda Alta, constituyendo, con mucho, la casi totalidad de las reservas potenciales del Mutún. La Ley promedio de este mineral es: Fe 51-53%, SiO2 12.48%, P

0.09%, Al2O3 1.25%.

b) Mineral secundario: Este es el tipo más importante que se tiene en cuenta actualmente en

su explotación inmediata, más fácil y más barata.

b.1) Coluvial: Forma una faja de anchura y espesor variables que rodea toda la serranía del Mutún.

Cuyos promedios de Ley en su composición son:

Fe (mineral In Situ) 42 50.90%, Fe (mineral concentrado) 63%, Sílice (SiO2) 7.58%, Fósforo (P) 0.07%, Alúmina (Al2O3) 1.02%, Azufre (S) 0.05%, Manganeso (Mn) 0.10%, Oxido de Potasio (K2O) 0.012%, Oxido de sodio (Na2O) 0.18%.

La evaluación del potencial de acuerdo a estudios se estima aprox. En 50.000.000 de toneladas.

b.2) Diluvial: Situada en las laderas de la cima de la serranía, aprox. a 500 m.s.n.m., su espesor es variable de 1.50 a 2.00 metros, conforma una excelente granulometría para su comercialización.

Cuyos promedios de Ley en su composición son:

Fe (mineral concentrado) 65.6%, Sílice (SiO2) 3%, Fósforo (P) 0.07%, Alumina (Al2O3) 1.2%, Azufre (S) 0.05%, Oxido de Potasio (K2O) 0.08%, Oxido de sodio (Na2O) 0.09%.

b.3) Eluvial: Material localizado exclusivamente sobre la superficie de la cima de la serranía del Mutún.

Cuyos promedios de Ley en su composición es: Fe (mineral concentrado) 66.70%, Sílice (SiO2) 2.35%, Fósforo (P) 0.06%, Alúmina (Al2O3) 1.08%, Azufre (S) 0.009%, Oxido de Potasio (K2O) 0.011%, Oxido de sodio (Na2O) 0.007%.

La evaluación del potencial de acuerdo a estudios se estima aprox. en 30.000.000 de toneladas.

b.4) Ganga: Es un conglomerado brechoso formado por la cementación de fragmentos de hematita y de otras rocas, en mínima proporción, en una matriz limonítica. Ocurre cerca de las vertientes donde aflora el agua subterránea y su origen está relacionado con ésta. Cuyos promedios de Ley en su composición es: Fe 44.69%, Sílice (SiO2) 13.42%, Fósforo (P)

0.09%.

Mineral de manganeso

Los principales depósitos de mineral de Mn en el sudeste de Bolivia, ocurren en la formación de hierro Mutún (Formación Santa Cruz) y la pequeña ocurrencia más aislada en el distrito Murciélago (Formación Río Potreros).

en el distrito Murciélago (Formación Río Potreros). Las menas de Mn, en Mutún han sido conocidas

Las menas de Mn, en Mutún han sido conocidas desde 1950, cuando consultores del Banco Minero, descubrieron un pequeño bandeamiento de mineral en la base de la gruesa formación de mina de hierro (Fischer, 1955) al igual que pequeños clastos de Mn, fue investigada por

GEOBOL (Ruiz, 1975) quien mostró que el cuerpo mineralizado es de aprox. 370 metros de largo y un espesor que variaba de 0.5 a 1.63 metros. La ley promedio estaba en 42% Mn.

Los minerales presentes son esencialmente criptomelano (K2Mn8O16) “confirmado por análisis de refracción de rayos X en el BGS, Keyworth” y especies minerales menores como hansmannita (Mn3O4), psilomelano (4Mn O2.2H2O), y pirolusita (Mn2O3).

El mineral fue explotado por cerca de un año por medio de dos socavones y se ha reportado que se extrajeron hasta 60.000 ton., tamizaron y transportaron hacia abajo por un camino zigzageante en la escarpa norte.

Debido a la comercialización lenta, las menas de Mn. llegaron a los clientes y una gran área de montículos de Mn permanece en la unión del camino de la mina y el camino principal Mutún Puerto Suárez.

El programa de perforaciones en el sector noroeste de la serranía de Mutún (McKee, 1977) demostró la presencia de por lo menos 3 lentes de mineral de Manganeso que varía de 3 a 5 m de espesor.Además de los volúmenes preponderantes de mineral de Fe primario en las montañas Mutún, los depósitos de Mn son los más importantes en términos de valor unitario y las reservas inferidas de 31 millones de toneladas mencionadas por el Ing. Edgar Ruiz (Consultor de COMIBOL en 1975). Esta cifra es superada enormemente por las impresionantes reservas de los depósitos de Mn vecinos a Urucún que tienen una reserva inferida en 607 millones de toneladas con Ley de 44% Mn. Características químicas del mineral de manganeso en el Mutún (%en peso): Mn (mineral concentrado) 49,00%; Fe 10,00%; SiO2 2,44%; Al2O3 0,77%; CaO 0,64%; MgO 0,30%; P 0,09%. (Análisis hecho personalmenteen el Instituto de Investigación Minero Metalúrgico de Oruro, año 1986).

- Distrito Murciélago

Según los piques de prueba y mapeo superficial, el afloramiento de Mn en Murciélago parece ser relativamente pequeño y que abarca un depósito de baja prioridad relativa, dado su ubicación y tamaño.

El afloramiento de Mn ocupa aproximadamente más de

107.000 m2 de terreno con un espesor promedio de 3 metros, esto da una cifra de cerca de 1.000.000 de toneladas.

Las muestras de mineral fueron analizadas por absorción atómica y fluorescencia de rayos X, y dieron resultados de valores de Mn en forma gruesa, valores individuales de Mn varían de 25% a un notable 57%, este último valor fue probado por análisis de ensayo clásico junto con una muestra de ganga intermedio que alcanzó 37,9%; la ley promedio calculada para Mn fue 40,28% que es comparable con Mutún y Urucúm. Es claro que pequeñas bolsonadas de mena criptomelánica azul masivo de bastante alta ley ocurren en Murciélago, pero se requiere de más piques para demostrar su extensión.

OTROS MINERALES EXISTENTES EN LA ZONA

Mineral de silicio

El silicio es uno de los 5 elementos presentes siempre en toda clase de acero, además del hierro (Mn, Si, C, S y T) después del oxígeno es el segundo elemento más abundante en la naturaleza, pues se calcula que la corteza terrestre lo contiene en la proporción de 27.77%. Se usa como desoxidante en los aceros. Como aleación se usa para aumentar la resistencia a la tracción, el límite elástico y la resiliencia a la temperatura ambiente. En los aceros al carbono aumenta la templabilidad, y juntos con el Mn. se usa también en los aceros para resortes. En las fundiciones se emplea como inoculante, ya que es grafitizante y favorece la formación de ferrita.

Tampoco podemos olvidar el papel del silicio como reductor de la escoria y su acción endurecedora como solución sólida a la ferrita.Como vemos, son una serie de utilizaciones siderúrgicas de la mayor importancia que no parece que han de disminuir.

Existen yacimientos abundantes de cuarcita en el Dpto. de Santa Cruz, en los alrededores de Puerto Suárez (lugares cercanos a Roboré) principalmente del yacimiento ubicado en la localidad El Carmen Rivero-Tórrez, con una composición en peso de: SiO2 98,40%; Al2O3 0,90%; CaO 0,15%; MgO 0,15%; K2O + Na2O 0,10%; Fe 0,175% (Análisis hecho personalmente en el Instituto de Investigación Minero Metalúrgico de Oruro, año 1986).

Caliza

Las calizas son claramente uno de los recursos más abundantes en el sudeste boliviano, a pesar de su aparente naturaleza sílica, los análisis químicos muestran que las micritas gris claro de la formación Araras contienen poco sílice como se muestra: Ca 51,6%; MgO 2,5%; Si2O3 1,8%; Al2O3 0,17%; FeO 0,10%; TiO2 0,3%; P2O5 0,03%; Cl2 0,01%; Na2O 0,03%; MnO 0,03%; K2O 0,04%; LiO 43,63% datos de ROSE 1970 (Los mismos fueron confirmados personalmente en el Instituto de Investigación Minero Metalúrgico en Oruro).

Estos resultados indican que las micritas grises de las áreas de Puerto Suárez, Motacucito, Yacuses, son rocas de ley media a altas de calcio, las cuales son arcillas o lutitas de un cociente SiO2 / Al2O3 apropiado, son considerados adecuados para la manufactura de cemento.

Los cerros de caliza de las serranías de Yacuses fueron escogidos como el lugar más apropiado para la extracción de las materias primas para una planta de cemento orientadas a las necesidades de material de construcción del Dpto. Santa Cruz.

4. TIPOS DE TRANSFORMACION PARA CONVERTIR HIERRO-ACERO

1. Planta de Beneficio del Fierro.

El mineral de fierro del Mutun contiene un promedio de 50% de Fe acompañado de 26% de sílice, 3% de Mn y 5% de fósforo. Por tanto, se hace necesario concentrar dicho mineral para llegar a 6568% De Fe, Que es exigido por las acerías de todo el mundo.

Existen dos procesos para producir concentrados de alta ley de fierro. Uno es la Separación Magnética de Alta Intensidad (HIMS) en un campo magnético de 22.000 gauss. La desventaja de este proceso es que utiliza gran cantidad de energía eléctrica para crear el campo magnético requerido, por lo que no es conveniente para el caso del Mutun.

El segundo proceso es producir concentrados por flotación con aminas primarias (tallow amines) para separar las impurezas (principalmente silicatos) de la hematina (mineral de fierro). Este proceso es muy eficiente con recuperaciones de más de 90% y produce concentrados de 68% de fierro que son requeridos por la planta de reducción directa. El

proceso de flotación es una tecnología muy conocida por los técnicos bolivianos, quienes podrían construir la planta máximo en 2 años, y podría entrar en operación el año 2012, además utilizará mucha mano de obra intensiva de obreros e ingenieros calificados.

2. Planta de Briquetas o Pellets de Concentrado de Fierro.

Una vez producidos los concentrados de 68% Fe, el mineral es paletizado o briquetizado en una planta para ser alimentado al horno de reducción. En esta etapa se añaden materiales fundentes, y aglomerantes como cal (CaO) y otros agregados ligantes, que permiten una mejor fusión y reducción del mineral de fierro en el horno de reducción. Estas briquetas o pellets de 68% de fierro producidas ya tienen un valor agregado significativo y son exportables, lo que le permitirá al país obtener mejores precios de venta.

3. Planta de Reducción Directa.

Dos años después se debe construir los hornos de reducción directa con gas natural reformado (como reductor del mineral de hierro) para que a partir del año 2015 se produzca hierro esponja como producto y que tiene un precio alto en el mercado internacional.

El proceso de Reducción Directa del fierro (Proceso DRI) a partir de briquetas o pellets del 68 % de fierro se realiza con gas natural reformado (syngas) donde los productos de reforma (H2 + CO) son utilizados como reductores del mineral hematita. Este proceso fue desarrollado por Hojalata y Lámina S.A. (HyLSA) de México a principios de los años 60 del siglo anterior, y desde el año 1970 la norteamericana MIDREX es la que comercializa el proceso en todo el mundo. Recientemente, la Kobe Steel, Ltd. del Japón ha desarrollado un nuevo avance tecnológico en este rubro que es conocido como “Alternativa Verde” y que MIDREX lo comercializa. Este proceso es el más conveniente para el Mutun, no sólo porque Bolivia tiene abundante gas natural, sino porque es mucho menos contaminante que el de reducción del fierro con carbón vegetal desarrollado por los brasileros para producir fierro chancho, y porque inclusive nos permitiría conservar miles de hectáreas de floresta natural en el Departamento de Santa Cruz.

La tecnología de Reducción Directa para el Mutun deberá ser adquirida de la MIDREX, a no ser que HyLSA haya conservado algunos derechos que pueden ser transferidos a Bolivia

dentro el marco del ALBA. En todo caso la ESM debería visitar México para verificar esta opción.

Además, sabemos que la venezolana SIDOR (Siderúrgica del Orinoco) produce acero con briquetas producidas por la MIDREX y tienen una vasta experiencia en el rubro. Entonces, se sugiere que la ESM boliviana firme un contrato de Empresa Mixta con SIDOR para implementarlo en el Mutun, dentro el marco del acuerdo firmado por los gobernantes de Bolivia y Venezuela la última semana de Abril.

4. Planta de Acería.

Hasta el año 2018 la ESM deberá completar la cadena productiva del fierro en el complejo siderúrgico del Mutun, construyendo la Planta de Acero para la fabricación de 1,5 millones de acero en bruto (llamado palanquilla) y perfiles de hierro de construcción con alto valor agregado, que servirán prioritariamente para el consumo nacional boliviano, y los excedentes deben ser comercializados mundialmente.

En la tecnología del acero se conocen dos tipos de plantas (a) Kaldo (Rotary Furnace) de Suecia, y (b) Horno de Arco Eléctrico (EAF). En el caso del Mutun se recomienda utilizar el proceso EAF de horno eléctrico porque se puede diseñar modularmente conforme a los requerimientos del mercado nacional. Pero, esta planta requerirá construir una planta termoeléctrica en el Mutun o en Puerto Suarez, para elevar la potencia eléctrica instalada en Bolivia, desde un millón de KW actuales hasta al menos dos millones de KW en pocos años.

5. Colada Continua.

Las plantas modernas de acería tienen asociadas a su planta de acero una sección de colada continua que permite la producción de perfiles de acero (vigas, planchas, etc.) sin pasar por la palanquilla.

Esto abarata grandemente los costos en la producción de materiales de construcción.

Tomando en cuenta el factor económico, para el Mutun se recomienda la combinación de las tecnologías DRI+EAF para la producción de fierro de construcción y de acero en palanquilla y perfiles, especialmente debido a la disponibilidad de gas natural a un precio moderado, y por la casi inexistencia de chatarra (scrap iron) de alta calidad.

Además, es importante reconocer que los procesos descritos anteriormente son tecnologías que satisfacen las exigencias de la Siderurgia Moderna que son:

• Garantía del binomio bajo costo y baja inversión (<150 US$/TM instalada) y bajo costo operacional (<100 US$/TM) en cualquier escala.

• Flexibilidad de escala de operación de uso de las materias primas y del producto.

• Utilización de reductores gaseosos (metano reformado) de alto rendimiento.

• Tecnologías limpias de alta compatibilidad ambiental.

• Alta eficiencia energética.

Por lo tanto, se aconseja que la ESM tome seria consideración a la estrategia propuesta en este artículo.

4.1. ADICION DE TECNOLOGÍA: PRODUCCIÓN DE ARRABIO Y HIERRO ESPONJA

El arrabio o hierro fundido, es una aleación de hierro y carbono que se obtiene en el alto horno, que se carga con una mezcla de hierro, carbón vegetal o mineral y caliza.

El carbón produce calor y es también la fuente de los gases reductores CO y H2. él otro producto resultante es la escoria.

Otro método de refinado del hierro como el denominado método de reducción directa para fabricar hierro y acero a partir de mineral, sin producir arrabio. Consiste en mezclar mineral de hierro y carbón vegetal o mineral en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a 950 °C. El carbón caliente desprende CO, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce el llamado hierro esponja, de mucha mayor pureza que el arrabio. El proceso también puede realizarse con gas natural en sustitución del carbón vegetal o mineral: reducción de mineral de hierro con metano reformado, llamado proceso MIDREX (tecnología muy utilizada en México).

El hierro puro es uno de los elementos del acero, no se encuentra libre en la naturaleza. El mineral de hierro es una concentración de óxido de hierro con impurezas y materiales

térreos, por tanto hay que tratarlo para obtener hierro fundido a partir del mineral, lo cual se realiza en los altos hornos, que son una especie de reactores químicos para la reducción del hierro.

El arrabio o hierro fundido, es una aleación de hierro y carbono que se obtiene en el alto horno, que se carga con una mezcla de hierro, carbón vegetal o mineral y caliza. El carbón produce calor y es también la fuente de los gases reductores CO y H2. El otro producto resultante es la escoria.

La mayor parte del acero que se produce en el mundo se obtiene a partir del arrabio producido en los altos hornos, pero existen otros métodos de refinado del hierro como el denominado método de reducción directa para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio.

En este proceso se mezclan mineral de hierro y carbón vegetal o mineral en un horno de calcinación rotatorio y se calientan a una temperatura de unos

950ºC. El carbón caliente desprende monóxido de carbono, igual que en un alto horno, y reduce los óxidos del mineral a hierro metálico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que ocurren en un alto horno, y el horno de calcinación produce el llamado hierro esponja, de mucha mayor pureza que el arrabio. El proceso también puede realizarse con gas en sustitución del carbón vegetal o mineral: reducción de mineral de hierro con metano reformado, proceso MIDREX (Saul Escalera. 2005. Gas natural, hierro y acero: En Bolivia o en Brasil). Como desde el inicio del proceso de licitación se enfatizó en las ventajes que ofrecía el país a los inversionistas debido a la posibilidad de proveer gas barato, es evidente que se trataba de aprovechar el proceso de reducción directa para la fabricación de hierro esponja en base a gas natural.

Por lo anterior no queda claro porque la licitación prevé la fabricación de arrabio y hierro esponja y además la plantación del Pantanal boliviano con una especie esquilmante y de alto consumo de agua como es el eucalipto. Lo más probable es que el proceso de licitación haya sido adaptado a las empresas interesadas o a alguna de ellas, que procesan hierro con tecnología en base a carbón vegetal para la producción de arrabio. De esta manera se

aprovecha no sol o el gas sino también las condiciones de conservación del Pantanal para hacer uso de las especies de palmeras que aún existen.

TIPOS DE TRANSFORMACION PARA CONVERTIR HIERRO-ACERO

existen. TIPOS DE TRANSFORMACION PARA CONVERTIR HIERRO-ACERO El Hierro esponja va a un horno eléctrico de

El Hierro esponja va a un horno eléctrico de arco a una temperatura de 1.600ºC, donde se insufla aire comprimido para bajar el contenido de carbono en el hierro. Esto produce acero:

Fe (4-5%C) + O2

FeC (2%C) + CO2

Acero producido con rendimiento mayor al 90%, totalmente comerciable como palanquilla, que es utilizado como materia prima para producción de otros derivados del acero (v.g. acero inoxidable) Ejemplo Aceros TESA en Oruro.

5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO Para empezar, las materias primas (o bien mineral de

5. PROCESOS DE FABRICACIÓN DE ACERO

Para empezar, las materias primas (o bien mineral de hierro o bien chatarra férrea, según el proceso) son convertidas en acero fundido. El proceso a base de mineral de hierro utiliza un alto horno y el proceso con la chatarra férrea recurre a un horno de arco eléctrico. A continuación, el arrabio se solidifica mediante moldeo en una máquina de colada contínua. Se obtiene así lo que se conoce como productos semiacabados. Pueden ser desbastes, si presentan un corte transversal rectangular, o blooms o palanquillas, si tienen un corte transversal cuadrado. Son los formatos que se utilizan para formar el producto acabado.

Por último, estos productos semiacabados se transforman, o "laminan" en productos acabados. Algunos reciben un tratamiento térmico, conocido como "laminado en caliente". Más de la mitad de las chapas finas laminadas en caliente vuelven a ser laminadas a temperaturas ambientes (proceso "laminado en frío"). Posteriormente pueden ser recubiertas con un material protector anticorrosión.

(proceso "laminado en frío"). Posteriormente pueden ser recubiertas con un material protector anticorrosión.

ACERO DE HORNO ELÉCTRICO.

En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular más efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.

En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas.

momento, lo que evita reacciones de oxidación no deseadas. En la mayoría de los casos, la

En la mayoría de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal.

Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la carga metálica, recorre el metal y vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el arco eléctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor.

eléctrico donde se emplea una espiral para generar calor. PROCESOS DE ACABADO. El acero se vende

PROCESOS DE ACABADO.

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaños, como varillas, tubos, rieles de ferrocarril o perfiles en H o en T. estas formas se obtienen en las instalaciones siderúrgicas laminando con lingotes calientes o modelándolos de algún otro modo. El acabado del acero mejora también su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.

El método principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusión y a continuación se hace pasar entre una serie de rodillos metálicos colocados

en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamaño deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.

va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer par de rodillos

El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los rodillos para producir rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estrías para proporcionar a forma adecuada.

Los procesos modernos de fabricación requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. esos laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al final del tren.

Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la

Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales.

Una forma más eficiente para producir chapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los métodos convencionales de fundición sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo.

El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

El sistema de colada continua en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

5.1 PROCESOS MODERNOS DE OBTENCIÓN DE ACERO

Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga, principalmente en estado de fusión.

Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este

proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.

Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica (arco, resistencia o ambos); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables.

contienen proporciones importantes de elementos oxidables. 5.2. PRODUCTOS ACABADOS DE ACERO TUBOS. Los tubos más

5.2. PRODUCTOS ACABADOS DE ACERO

TUBOS.

Los tubos más baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilíndrica y soldando los bordes para cerrar el tubo. En los tubos más pequeños, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodillos curvados según el diámetro externo del tubo. La presión de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partir de barras sólidas haciéndolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que está situada una barra metálica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras los rodillos forman el exterior.

HOJALATA.

El producto del acero recubierto más importante es la hojalata estañada que se emplea para la fabricación de latas y envases. El material de las latas contiene más de un 99% de acero. En algunas instalaciones, las láminas de acero se pasan por un baño de estaño fundido (después de laminarlas primero en caliente y luego en frío) para estañarlas. El método de recubrimiento

más común es el proceso electrolítico. La chapa de acero se desenrolla poco a poco de la bobina y se le aplica una solución química. Al mismo tiempo se hace pasar una corriente eléctrica a través de un trozo de estaño puro situado en esa misma solución, lo que el estaño se disuelva poco a poco y se deposite en el acero. Con este sistema, medio kilogramo de estaño basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero.

de estaño basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero. En la hojalata delgada, la chapa

En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en frío antes de recubrirla de estaño, lo que aumenta la resistencia de la chapa además de su delgadez. Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menos acero, con lo que reduce su peso y coste. También pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadísima lámina de acero estañado sobre papel o cartón. Otros procesos de fabricación de acero son la forja, la fundición y el uso de troqueles.

HIERRO FORJADO.

El proceso antiguo para fabricar la aleación resistente y maleable conocida como hierro forjado se diferencia con claridad de otras formas de fabricación de acero. Debido a que el proceso, conocido como pudelización, exigía un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades. El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieron producir un volumen mayor de hierro forjado.

Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica habitualmente con fines comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones por acero de bajo contenido de carbono, con menor costo de producción y calidad más uniforme.

El horno de pudelización empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y un crisol en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cámara de

combustión donde se quema carbón bituminoso. La llama de la cámara de combustión asciende por encima de la pared, incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol.

Cuando el horno ha adquirido un calor moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de óxido de hierro, por lo general hematites. A continuación, el horno se carga con unos 250 Kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30 minutos, el arrabio se ha fundido, y el operario añade a la carga más óxido de hierro o residuos de laminado, mezclándolos con el hierro con una barra de hierro curvada.

mezclándolos con el hierro con una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte

El silicio y la mayor parte del manganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el fósforo. A continuación se eleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse formando óxidos de carbono gaseosos. Según se desprende gas la escoria aumenta de volumen y el nivel de la carga sube. Al quemarse el carbono, la temperatura de fusión aumenta, y la carga se vuelve cada vez más pastosa y vuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la carga para garantizar una composición uniforme y una cohesión adecuada de las partículas. La masa resultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.

Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de la bola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre sí los granos de hierro puro. A continuación se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calienta hasta la temperatura de soldadura y se laminan para formar una sola pieza. A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto.

6. EL MERCADO DEL HIERRO Y ACERO El mercado nacional del hierro y acero Las

6. EL MERCADO DEL HIERRO Y ACERO

El mercado nacional del hierro y acero

Las importaciones de hierro y acero registraron un crecimiento desde 1992 especialmente a partir de 1997. La tasa promedio de las importaciones en volumen entre 1992 y 2005 fue del 8.13 por ciento anual. En este periodo, se importó en promedio 177 mil toneladas anuales. En 2005, las importaciones alcanzaron las 229 mil toneladas.

Durante ese periodo, los precios tuvieron fluctuaciones importantes. En 1998, el precio aumentó en un 50 por ciento con relación al año anterior.

El mercado mundial del hierro y acero

Producción mundial del hierro y acero

El Servicio Geológico de Estados Unidos calcula unas reservas mundiales de alrededor de 160 mil millones de toneladas que representan 79 mil millones de hierro contenido. Estas reservas están concentradas principalmente en Brasil (21%), Australia (11%) y Rusia (18%).

La producción mundial de hierro el año 2006 fue de 1.690 millones de toneladas, lo que equivale a 881 millones de toneladas de hierro contenido. El principal productor fue China (31%) seguido de Brasil (18%) y Australia (16%). Pero en la producción de hierro contenido equivalente, el principal productor es Brasil (22%), seguido por Australia (20%) y China

(17%).

El mercado del mineral de hierro es liderado por tres grandes compañías: a) la brasilera Vale (ex CVRD, Companhia Vale do Rio Doce), b) la inglesa Rio Tinto y c) la australiana BHP

Billiton.

respectivamente.

Estas

empresas

representan

el

19,9%,

12,2%

y

el

8,4%

de

la

producción,

La industria mundial del acero se ha presentado bastante activa, alcanzando niveles de producción y consumo considerablemente altos. Por un lado, la producción de acero el año 2006 alcanzó 1.227 millones de toneladas que es un 8,7% mayor que la del año 2005. Los principales países productores fueron China 4 de 21 (34%), Europa (18,8%) y Japón (9,3%). Por otra parte, el consumo aparente de acero se concentró en China (30,9%), Europa (20,1%), países que componen el NAFTA (14,5%) y otros países de Asia (14%).

7. VÍAS PARA LA EXPORTACIÓN DEL MUTÚN

El visto de tres alternativas para exportar hierro del Mutún

Por carretera, vía férrea y fluvial son las tres alternativas que baraja el Gobierno para exportar el hierro del gigante yacimiento del Mutún.

La primera alternativa de exportación será por carretera, con una doble vía que conecte el Mutún con el occidente, a Patacamaya a Tambo Quemado o hacia Pisiga, para llegar al Pacífico.

Pero como es una carga muy importante, es probable se exporte hierro a través de ferrocarril. Se está dando una etapa de estudio de un tramo interoceánico de ferrocarriles que conecte Brasil con Chile, esta es la segunda alternativa”

La tercera alternativa se trabaja en el proyecto Motacucito-Mutún-Puerto Busch, con la construcción de un canal artificial que conectará Bolivia con el Atlántico.

Construcción de la ferrovía Motacucito Puerto Busch -

Resumiendo las propuestas actuales, para solucionar el problema de transporte de los minerales, se necesita las siguientes obras:

1.- construcción de la Carretera Mutún- Puerto Bush, 110 km. Costo aproximado: 136,5 millones $us.

2.- Construcción de la ferrovía Motacucito Puerto Busch - línea de ferrocarril de 118 km. 130 millones $us

3.- Terminal Portuaria Ferroviario-Fluvial en Puerto Busch, proyecto mixto ferrocarril- canal, costo 109 millones $us.

Otra propuesta adicional del ingeniero Antonio Bazoberry, expuesta en su libro “Canal fluvial nuevo puerto Suarez” es la construcción de un canal fluvial, con el objetivo principal de facilitar la salida en forma soberana al Río Paraguay y así utilizar la hidrovía Paraguay- Paraná para acceder al océano atlántico. Actualmente Bolivia no accede soberanamente al río Paraguay.

Una serie de problemas técnicos no permitieron avanzar hasta el momento con propuestas definitivas, más bien varios estudios tienen serias reservas sobre la factibilidad de los mismos:

El Proyecto Ferroportuario Puerto Busch tendrá un alto impacto ambiental sobre extensas áreas del pantanal boliviano que ha logrado el estatus Ramsar, alterando la ecología, biodiversidad y composición de especies. Se tendría que construir una plataforma sobre la superficie de los Bañados de ManCésped, pantanal boliviano con suelos anegadizos e inundables, lo mismo para la carretera. Estos proyectos necesitarán varios años para concretarse.

Otro dato interesante es el artículo 59.2., que menciona que 30 % del transporte de los minerales deberá ser realizado por empresas bolivianas privadas o del Estado, pero Jindal está autorizada a crear su propia empresa de transporte, preferentemente en asociación con la Fuerza Naval Boliviana.

Condiciones actuales de los medios transportes

Vías aptas para el volumen que se quiere exportar

Cuando se habla de hierro, estamos hablando de 15 a 20 millones de toneladas de exportación. En este momento nuestra capacidad exportadora es de 5 millones de toneladas, entonces tenemos que triplicar eso y por ello se está aprovisionando con carreteras, ferrocarriles y vía fluvial"

8. CONCLUSIONES

a) Es hora de desarrollar una estrategia de crecimiento con desarrollo económico propio.

Estableciendo una política de minería clara y una estrategia geopolítica para la explotación de Recursos naturales en frontera.

b) Los gobernantes nacionales y departamentales deben entender que Bolivia tiene una

oportunidad histórica para salir de su miseria y subdesarrollo, con la creación de industrias

derivadas del metano que produzcan empleo en casa, valor agregado e ingresos para el TGN, fuera de otros beneficios colaterales.

c) De inalcanzable quimera a tangible realidad. Es la transformación que comienza a

experimentar por fin el largamente acariciado proyecto siderúrgico de Mutún, con la adjudicación a la empresa india Jindal Steel para la exploración de los ricos yacimientos que en sus entrañas encierra el “gigante dormido”

d) Una de las razones por las que el negocio es bueno para la empresa que ganó la licitación es

el complemento del gas, cuyo bajo precio significa una ventaja competitiva.

e) Bolivia tiene el mineral y tiene el gas que son indispensables para la industria. La empresa

que se adjudicó la explotación tendrá que poner la tecnología, la infraestructura y el mercado.

f) El gas, la mano de obra barata, el acceso a una carretera y a la Hidrovía Paraguay Paraná, además de la buena calidad de hierro, son algunas de las ventajas competitivas que hacen atrayente este negocio para las empresas extranjeras que ya manejan un oligopolio mundial del acero.

g) Con todas las materias primas en el lugar es vital la industrialización del acero, que a su vez

es la clave para un despegue siderúrgico verdaderamente industrial.