UNIVERSIDAD MICHOACANA DE

SAN NICOLÁS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

INVESTIGACIÓN

DESVIACIONES CON RESPECTO AL

COMPORTAMIENTO IDEAL DE LOS REACTORES PARTE
2

EQUIPO No.7

BERNAL GONZALEZ PERLA ESTEFANIA 1341094X

ESPINOZA GUZMÁN KAREN ROCIO 1367046G
GARCÍA BEDOLLA FÁTIMA 1414691F
ORTEGA PINEDA MARTA NOEMÍ 1719004K

INGENIERÍA DE REACTORES HOMOGÉNEOS

M.C. LUIS NIETO LEMUS

MORELIA MICH, A 30 DE NOVIEMBRE DEL 2020

1
 ÍNDICE

1. INTERPRETACIÓN DE DATOS DE RESPUESTA CON EL MODELO DE TANQUES

CON AGITACIÓN CONECTADOS EN SERIE ................................................................. 3

2. CONVERSIONES EN REACTORES NO IDEALES ......................................................... 6

3. CONVERSIONES DE ACUERDO CON EL MODELO DE FLUJO SEGREGADO ...... 10

4. CONVERSIONES DE ACUERDO CON EL MODELO DE DISPERSIÓN .................... 12

5. CONVERSIONES DE ACUERDO CON EL MODELO DE TANQUES CON

AGITACIÓN CONECTADOS EN SERIE ......................................................................... 15

6. CONVERSIONES DE ACUERDO AL MODELO DEL REACTOR CON

RECIRCULACIÓN ........................................................................................................... 20

7. CONCLUSIONES ............................................................................................................... 22

8. BIBLIOGRAFÍA.................................................................................................................. 23

2
 1. INTERPRETACIÓN DE DATOS DE RESPUESTA CON EL MODELO DE
TANQUES CON AGITACIÓN CONECTADOS EN SERIE.

No todos los reactores de tanque están perfectamente mezclados, y no todos los reactores
tubulares exhiben comportamiento de flujo tapón. En esas situaciones se necesita alguna
forma de tomar en cuenta las desviaciones respecto al comportamiento ideal.

Este modelo, que es de un solo parámetro, permite analizar la DTR para determinar el número
de tanques ideales, N, colocados en serie que darán aproximadamente la misma DTR que el
reactor no ideal.

El modelo de tanques en serie es otro modelo de un parámetro de aplicación más extendida

para representar el flujo no ideal. En este modelo se supone que el reactor puede representarse
por varios tanques de mezcla completa ideal del mismo tamaño en serie, y el único parámetro
es el número de tanques.

Supóngase una entrada de pulso:

Figura 1. Modelado de tanques en serie. (Cunill et al 2010)

Una entrada en impulso es la introducción instantaneo de M kg o moles de trazador en la

corriente de fluido que entra en el recipiente.

Figura 2. Entrada en impulso. (Cunill et al 2010)

𝑉
El tiempo de residencia de cada tanque es 𝑡̅𝑖 = 𝑞𝑖 ,de modo que el tiempo de residencia del
𝑉 𝑁𝑉𝑖
conjunto N tanques en serie es 𝑡̅ = 𝑞 = = 𝑁𝑡̅𝑖
𝑞

3
 𝑡 𝑡 𝑡 𝑡 𝑡
Además las escalas adimensionales son: 𝜃𝑖 = 𝑡 y 𝜃 = 𝑡̅, por lo que 𝜃𝑖 = 𝑡̅ = 𝑡̅ = 𝑁 𝑡̅ =
𝑖 𝑖 ( )
𝑁
𝑁𝜃, 𝜃̅𝑖 = 𝑁 y 𝜃̅ = 1.

La curva de distribución de tiempos de residencia resulta ser:

1 𝑡 𝑡
Para N=1 𝐸(𝜃) = 𝑡̅𝐸 (𝑡) = 𝑡̅ 𝑡̅ exp (− 𝑡̅) = exp (− 𝑡̅)

𝑡 2𝑡
Para N=2 𝐸(𝜃) = 𝑡̅𝐸 (𝑡) = 2 𝑡̅ exp (− 𝑡̅ )

27 𝑡 2 3𝑡
Para N=3 𝐸(𝜃) = 𝑡̅𝐸 (𝑡) = ( ̅
) exp (− )
2 𝑡 𝑡̅

1 𝑡 𝑁−1 𝑁 𝑁 𝑁𝑡
Para N 𝐸(𝑡) = ( ) exp (− )
𝑡̅ 𝑡̅ (𝑁 − 1)! 𝑡̅

Figura 3. Curva de distribución de tiempos de residencia. (Cunill et al 2010)

La anterior presenta E(θ) para distintos valores de N. En ella se observa que a medida que N
aumenta las curvas tienden a ser cada vez más simétricas y gaussianas (se aprecia a partir de
N>20). Para N>50 dichas curvas son ya prácticamente simétricas y gaussianas.

En el modelo de tanques con agitación conectados en serie, el reactor real se simula con 𝒏
reactores ideales con agitación en serie. El volumen total de los tanques es igual al del reactor
real. Por tanto, para una determinada velocidad de flujo, el tiempo medio de residencia total
es también el mismo. El tiempo medio de residencia por tanque es ̅̅̅ 𝜽𝒕 ⁄𝒏. La figura 4a
describe esta situación.

4
 Figura 4. a) Reactores de tanque con agitación en serie; b) curvas de respuesta para una
serie de tanques con agitacih. (Smith, 1991)

El objetivo consiste en determinar el valor de 𝒏 para el que mejor concuerde la curva de

respuesta del modelo con la curva de respuesta de la unidad real. Para lograr esto se debe
desarrollar la relación entre (𝑪⁄𝑪𝟎 )𝒆𝒔𝒄 y 𝒏.
𝑪
Se puede emplear un balance diferencial de masa para determinar ( 𝒏⁄𝑪 ) para cualquier
𝟎 𝒆𝒔𝒄
valor de 𝒏. El resultado es la serie
𝒏𝜽
𝑪𝒏 − 𝒏𝜽 𝟏 𝒏𝜽 𝟐 𝟏 𝒏𝜽 𝒏−𝟏
( ⁄𝑪 ) = 𝑱𝒏 (𝜽) = 𝟏 − 𝒆 𝜽̅̅̅𝒕 [𝟏 + ̅̅̅ + ( ̅̅̅ ) + ⋯ + (
(𝒏−𝟏)! ̅̅̅
) ] [1]
𝟎 𝒆𝒔𝒄 𝜽𝒕 𝟐! 𝜽𝒕 𝜽𝒕

El número de términos en el paréntesis rectangular depende de 𝒏, siendo el último término

𝒏𝜽
el que corresponde a la potencia de ̅̅̅ igual a 𝒏 − 𝟏. Por ejemplo, si 𝒏 = 𝟏, el último
𝜽 𝒕
término sería 1, esto es, el mismo primer término del paréntesis rectangular. Este resultado
sería igual a
𝒏𝜽
𝑪 −
( 𝒏⁄𝑪 ) = 𝑱𝒏 (𝜽) = 𝟏 − 𝒆 𝜽̅̅̅𝒕 [2]
𝟎 𝒆𝒔𝒄

La figura 4b es una gráfica de la ecuación 1 para diversos valores de n. La similitud entre las
figuras 4b y 5 indica que los modelos de dispersión axial y de tanques con agitación en serie
dan la misma forma general para la curva de respuesta. La analogía es idéntica para n = 1,
pues esta curva de la figura 4b concuerda exactamente con la de la figura 5 para una
dispersión infinita, 𝐷𝐿 ⁄𝑢𝐿 = ∞; ambas representan el comportamiento de un reactor ideal
de tanque con agitación. La concordancia también es exacta para el otro extremo, es decir, el
reactor de flujo tapón (𝒏 = ∞ en la figura 4b y 𝐷𝐿 ⁄𝑢𝐿 = 0 en la figura 5). Las formas de las
curvas para los dos modelos son más parecidas mientras más alto sea el valor de 𝒏.

5
 Figura 5. Curvas de respuesta para el modelo de dispersión. (Smith, 1991)

Figura 6. Distribución del tiempo de residencia en un reactor tubular de flujo laminar (flujo
segregado). (Smith et al 1991)

2. CONVERSIONES EN REACTORES NO IDEALES

Existen tres conceptos para describir reactores no ideales: la distribución de tiempos de
residencia en el sistema, la calidad del mezclado y el modelo empleado para describir el
sistema. Se consideran estos tres conceptos al describir desviaciones respecto a los patrones
de mezclado supuestos en los reactores ideales. Los tres conceptos se pueden considerar
como características del mezclado en reactores no ideales.

En un reactor de flujo tapón ideal, todos los átomos de material que salen del reactor han
estado en su interior exactamente el mismo tiempo. De forma similar en un reactor por lotes
ideal, todos los átomos de materiales dentro del reactor han estado dentro de él un lapso de
tiempo idéntico. El tiempo que los átomos han pasado en el reactor es el tiempo de residencia
de los átomos en el reactor. En los demás tipos de reactores, los diversos átomos de la
alimentación pasan tiempos variables dentro del reactor, es decir, existe una distribución de
tiempos de residencia del material dentro del reactor. Tal como el CSTR; la alimentación que

6
se introduce en un CSTR en cualquier instante dado se mezcla totalmente con el material que
ya está en el reactor. En otras palabras, algunos de los átomos que ingresan en el CSTR salen
de él casi de inmediato, porque se está retirando continuamente material del reactor; otros
átomos permanecen en el reactor casi eternamente porque en ningún momento se saca todo
el material del reactor junto. Desde luego, mucho de los átomos salen del reactor después de
pasar en él un tiempo cercano al tiempo de residencia medio. En cualquier reactor, la
distribución de tiempos de residencia puede afectar considerablemente su desempeño. La
distribución de tiempos de residencia (DTR) de un reactor es una característica del mezclado
que ocurre en el reactor químico. Si bien el CSTR está muy bien mezclado y tiene un DTR
muy diferente de la del reactor de flujo tapón. La DTR de un reactor dado ofrece pistas
importantes para averiguar qué tipo de mezclado hay en su interior, y es una de las
características más informativas de un reactor.

La comparación de los reactores de flujo tubular y de tanque con agitación pone en evidencia
el máximo efecto de la DTR sobre la conversión.

La función distribución del tiempo de residencia del fluido (DTR) se define, de acuerdo con
la teoría de probabilidades, como la frecuencia de distribución de edad de los elementos de
fluido que abandonan el recipiente. Tiene dimensiones de fracción de edad por unidad de
tiempo. Por lo tanto, la fracción de material de la corriente de salida habiendo entrado a
tiempo cero salen del recipiente a un tiempo comprendido entre t1 y t2, es igual a
𝑡2
∫ 𝐸(𝑡)𝑑𝑡
𝑡1

A continuación, se muestra la comparación para una cinética de primer orden y se observa

que las diferencias son considerables a altos niveles de conversión.

7
La DTR se determina experimentalmente inyectando una sustancia, molécula o átomo inerte,
llamada trazador, en el reactor en algún instante t=0 y midiendo después la concentración del
trazador, C, en la corriente del efluente en función del tiempo. Además, de ser una especie
no reactiva fácil de detectar, el trazador debe tener propiedades físicas similares a las de la
mezcla de reacción y debe ser totalmente soluble en la mezcla, además el trazador no debe
adsorberse en las paredes ni otras superficies del reactor. Estos últimos requisitos son
necesarios para que el comportamiento del trazador refleje fielmente el del material que fluye
a través del reactor. Los materiales coloridos y radiactivos son los dos tipos de trazador más
comunes. Existen diversos métodos como lo son los de impulso, escalón, periódica y al azar
conocida, siendo los dos primeros los tipos de más fácil interpretación y mayor uso.

En el modelo de reactor real el modelo de flujo real se define a través del grado de macro
mezcla, la cual está entre los extremos ideales de flujo en pistón y de mezcla perfecta. Las
principales desviaciones del modelo de flujo real respecto al ideal son

 Las zonas muertas

 Los costos circuitos
 Y las canalizaciones

Mientras que el modelo de contacto real se define a través del grado de micro mezcla, el cual
puede estar entre el micro fluido (fluido no segregado, es decir, el fluido está formado por
moléculas individuales, por ejemplo, gases y líquidos ordinarios no viscosos) y el macro
fluido (fluido segregado, es decir, formado por flóculos grupos o agregados de moléculas.
Por ejemplo, gotículas, partículas de sodio y líquidos ordinarios viscosos).

8
Se ha de considerar el tiempo de mezcla de los elementos de fluido, en particular si el tiempo
de reacción es grande comparado con el tiempo de residencia. Este factor tiene poca
importancia para una sola corriente de alimentación, pero puede ser importante cuando hay
más de una corriente de alimentación.
Si bien anteriormente se definió al mezclado como uno de los factores que generan las
desviaciones, se muestra a continuación la expresión de la velocidad de reacción por unidad
de volumen para un micro mezclado completo

C1  C2 a
rm  ( )
2
Para el caso de que no exista micro mezclado (flujo segregado) es

1
rs  (kC1a  kC2a )
2
La necesidad del factor 1/2 se origina en el hecho de que cada elemento ocupa la mitad del
incremento de volumen. Para los mismos tiempos de residencia, la relación de velocidades,
es igual a la relación de conversiones.

x m rm [(C1  C 2 ) / 2)]
 
x s rs (C1  C 2 ) / 2

La evaluación de la ecuación anterior para diferentes valores de  muestra que

9
Por consiguiente, para cinéticas de primer orden, la conversión es siempre la misma
cualquiera que sea el grado de micro mezclado. Si la cinética es de segundo orden o mayor,
entonces Δxm<Δxs, por lo que el micro mezclado reduce la conversión. Además, debe
recordarse que las diferencias de temperatura de los reactores pueden afectar a la conversión
isotérmica en mayor grado que las desviaciones causadas por la DTR o el micro mezclado.

3. CONVERSIONES DE ACUERDO CON EL MODELO DE FLUJO

SEGREGADO
En un CSTR ‘perfectamente mezclado’, se supone que el fluido que entra se distribuye
inmediatamente de manera uniforme en toda la mezcla de reacción. Suponemos que este
mezclado ocurre incluso en la microescala, y que elementos de diferentes edades se mezclan
perfectamente para formar un fluido totalmente micromezclado. Si los elementos de fluido
de diferentes edades no se mezclan en absoluto, dichos elementos se mantendrán segregados
unos de otros y se considerará que el fluido está totalmente segregado. Los extremos de
micromezclado total y segregación total son los límites del micromezclado de una mezcla de
reacción.
En el flujo segregado, la conversión en cada elemento está determinada por la relación
tiempo-conversión, 𝑥(𝜃), a medida que el elemento se desplaza en el reactor. Puesto que la
conversión en cada elemento depende de su tiempo de residencia, para obtener la conversión
en cada uno es necesario dividir el efluente en elementos en base a sus tiempos de residencia,
esto es, de acuerdo con la DTR. La conversión en el elemento i es 𝑥(𝜃𝑖 )𝑑𝐽(𝜃𝑖 ) o
𝑥(𝜃𝑖 ) 𝐽′ (𝜃𝑖 ) 𝑑𝜃. Por tanto, la conversión promedio en el efluente del reactor será:
𝟏 ∞
̅ = ∫𝟎 𝒙(𝜽)𝒅𝑱(𝜽) = ∫𝟎 𝒙(𝜽)𝑱′ (𝜽)𝒅𝜽
𝒙 [1]
Para ilustrar el uso de la 1, imagine que se utiliza la DTR para un reactor de tanque con
agitación, pero suponiendo flujo segregado. Se desea calcular la conversión para una reacción
irreversible de primer orden. La función 𝑥(𝜃) es:
𝑪
𝒙(𝜽) = 𝟏 − 𝑪 = 𝟏 − 𝒆−𝒌𝟏 𝜽 [2]
𝟎

1 −𝜃⁄̅
Usando esta funcion en la ecuacion 1 y el valor de 𝐽′ (𝜃) = 𝜃 𝑒 𝜃, la conversion media es:

[3]
En contraste, imagine que se supone un micromezclado completo. Entonces, para la misma
DTR, se obtiene un reactor ideal de tanque con agitación. En este caso, la conversión para
una reacción de primer orden está dada por la ecuación 4, que es idéntica a la expresión
anterior para flujo segregado. Esto verifica la conclusión de la ecuación 5, de que el grado de
micromezclado no afecta a la conversión para cinéticas de primer orden (siempre y cuando

10
se use la DTR correcta). Se ha llevado a cabo este mismo desarrollo para cinéticas de orden
medio y segundo, y los resultados corroboran las ecuaciones 6 y 7.

[4]

[5]

[6]

[7]

Para el modelo de la DTR, la conversión en cada elemento está determinada por la relación
tiempo-conversión, a medida que el elemento se desplaza en el reactor. Puesto que la
conversión en cada elemento depende de su tiempo de residencia para la conversión en cada
uno; es necesario dividir al afluente en elementos con base a sus tiempos de residencia y
considerar una conversión media de todo el proceso. Este modelo está orientado a reacciones
que no necesitan de parámetros como las de primer orden, pero las que no son de este tipo se
recurren a modelos de un parámetro. La DTR funciona para evaluar la conversión.

MACROMEZCLADO Y MICROMEZCLADO

En general, el desempeño de un reactor depende de (1) la cinética de la reacción, (2) el patrón

de flujo representado por la distribución del tiempo de residencia (DTR ó RTD), y (3) las
características del mezclado dentro del recipiente. El desempeño de un reactor ideal (CSTR
y PFR) está determinado por los factores (1) y (2), y no se toma en cuenta el factor (3). El
mezclado dentro de un recipiente puede ser muy complejo y puede ser analizado desde los
puntos de vista macroscópico o microscópico (molecular). La DTR proporciona una medida
del mezclado macroscópico, esto es la DTR no toma en cuenta el cómo los elementos de
fluido, a nivel microscópico, interactúan con los demás.

La información que se obtiene de las funciones de distribución de edad es a nivel de MACRO

MEZCLA, es decir, relativa al tiempo que dichas fracciones permanecen en el tanque, pero
no respecto a lo que les ocurre a dichas fracciones mientras están en el tanque ni en qué
localización geométrica se encuentran, MICROMEZCLA. La información de la macro
mezcla resulta adecuada y suficiente junto con el modelo cinético en el caso en que las
interacciones de fluido no afecten a las velocidades. El único proceso en que esto ocurre es
en la cinética de primer orden, en la que el proceso sólo depende de la molécula y de su
permanencia en el recipiente, siendo independiente de lo que ocurre a su alrededor. Si la
11
cinética no es lineal, orden superior a la unidad, también se requiere información del entorno
puesto que las moléculas han de interaccionar. La medida de la micromezcla requiere datos
del interior del recipiente por lo que resulta de difícil medida, el de fluido no segregado
(MICROFLUIDO) y el de fluido segregado (MACROFLUIDO).

4. CONVERSIONES CON RESPECTO AL MODELO DE DISPERSIÓN.

El modelo de dispersión consiste en el modelo ideal de flujo en pistón al que se superpone

un cierto grado de difusión axial, es decir, de retro mezcla. El modelo no es aplicable si hay
zonas muertas, cortocircuitos o difusión radial (en consecuencia, siempre el tiempo medio
nominal coincide con el observado).

Este modelo sirve para representar las ligeras desviaciones del flujo en pistón, situación cuya
realidad física corresponde a:

1. Flujo turbulento en tubos.

2. Flujo laminar en conducciones largas de fluidos poco viscosos.
3. Lechos de relleno.
4. Canales largos.

Si un fluido entra a un recipiente de impulso ideal de un rastreador, dicho impulso se dispersa

conforme pasa a través del recipiente.

Un proceso similar a la difusión que esté superpuesto al flujo pistón se denomina dispersión
o dispersión longitudinal, cuyo coeficiente de dispersión está representado por 𝐷(𝑚2 /𝑠)
donde:

 Un valor grande de D indica una rápida dispersión de la curva del rastreador.

 Un valor pequeño de D indica una dispersión lenta.
 D=0 indica que no hay dispersión, por lo que se trata de flujo pistón.

12
Para calcular 𝐷 𝑜 𝐷/𝑢𝐿 se debe registrar la forma de la curva del rastreador conforme pasa
por la salida del recipiente: Por lo general se mide:

𝑡 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟á𝑛𝑠𝑖𝑡𝑜, 𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎 𝑝𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑙𝑎 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎

𝜎2 = 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎, 𝑜 𝑢𝑛𝑎 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑢𝑟𝑣𝑎

Las cuales están directamente relacionadas por la teoría con 𝐷 𝑜 𝐷/𝑢𝐿.

REACCIÓN QUÍMICA Y DISPERSIÓN.

Si se considera un reactor químico de flujo en estado estacionaria de longitud 𝐿 a través del

cual circula un fluido con velocidad constante 𝑢, y en el cual los componentes se mezclan
axialmente con un coeficiente de dispersión D. Para un orden de reacción 𝑛.

𝐴 → 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑠, −𝑟𝐴 = 𝑘𝐶𝐴𝑛

13
Si se tiene un sistema con el que está representado en la figura anterior el balance de materia
para el componente A en estado estacionario se transformaría en

(𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑔𝑙𝑜𝑏𝑎𝑙 + (𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 𝑎𝑥𝑖𝑎𝑙

+ 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑝𝑎𝑟𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 + 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0

De lo anterior se puede concluir que la ecuación de diseño para este tipo de reactores se
obtiene de la misma forma que con el modelo ideal, incluyendo en el balance de materia los
flujos por la dispersión en la sección diferencial.

Existen gráficas de soluciones generales para la comparación de tamaños en flujo pistón y

disperso, para reacciones de primer y segundo orden (sin expansión), que pueden
extrapolarse o interpolarse a otros órdenes.

Reacción de primer orden. Comparación entre los reactores reales y los de flujo pistón para
reacción de primer orden.

14
Reacciones de orden n. Comparación entre los reactores reales y los de flujo pistón para
reacciones de segundo orden.

5. CONVERSIONES DE ACUERDO CON EL MODELO DE TANQUES CON

AGITACIÓN CONECTADOS EN SERIE

Este modelo se utiliza cada vez que se emplea el modelo de dispersión, y cuando la
desviación respecto del flujo pistón no es demasiado grande ambos modelos dan resultados
idénticos para cualquier propósito práctico.
El modelo de dispersión tiene la ventaja de que todas las correlaciones para el flujo en
reactores reales utilizan invariablemente este modelo. Por otra parte, el modelo de tanques
en serie es sencillo, puede utilizarse con cualquier cinética y puede extenderse sin demasiada
dificultad a cualquier arreglo de recipientes o compartimientos, con o sin recirculación.

No todos los reactores de tanque están perfectamente mezclados, y no todos los reactores
tubulares exhiben un comportamiento de flujo tapón. En estas situaciones se necesita alguna
forma de tomar en cuenta las desviaciones respecto al comportamiento ideal.

En el caso de reacciones que no son de primer orden en un fluido con un buen micromezclado
es necesario algo más que la distribución de tiempos de residencia (DTR). Estas situaciones
comprenden la gran mayoría de los problemas de análisis de reactores y no podemos hacer
caso omiso de ellas. Para predecir las conversiones y la distribución de productos en tales
sistemas necesitamos un modelo de los patrones de flujo en el reactor. Para modelar esos

15
patrones usamos combinaciones o modificaciones, o ambas cosas, de reactores ideales para
representar reactores ideales. Cuando usamos esta técnica, clasificamos los modelos como
de un solo parámetro (por ejemplo, modelo de tanques en serie o modelo de dispersión) o de
dos parámetros (por ejemplo, reactor con cortocircuito y volumen muerto). Luego usamos la
DTR para evaluar el o los parámetros del modelo.

La selección del modelo que se usará depende en gran medida del criterio de ingeniería de la
persona que está efectuando el análisis. Es responsabilidad de esa persona escoger el modelo
que mejor se combine las metas contradictorias de sencillez matemática y realismo físico. En
ciertos aspectos, el desarrollo de un modelo para un reactor para un reactor dado es un arte,
y los modelos que se mostrarán a continuación sólo señalan una dirección que podría seguir
el razonamiento de un ingeniero.

DESCRIPCIÓN DEL MODELO

Se tratará el uso del modelo de tanques en serie para describir reactores no idelaes y calcular
conversiones. Se analizará la distribución de tiempos de residencia (DTR) para determinar el
número de tanques ideales en serie que dan aproximadamente la misma DTR que el reactor
no ideal. Luego se aplicará el análisis de ingeniería de reacciones para calcular la conversión.
Primero, se deducirá la ecuación de la DTR para tres tanques en serie y luego se generalizará
a n reactores en seríe para deducir una ecuación que de el núimero de tanques en serie que
mejor ajusta a los datos de la DTR.

Analizando la DTR obtenida a partir de un pulso de trazador inyectado en el primero de tres

CSTRs de igual tamaño en serie. Utilizando la definición de la DTR, la fracción de material
que sale del sistema de tres reactores (es decir que sale del tercer reactor) y que ha estado en
el sistema un tiempo entre t y t+ Δ t es:

υC3 (t)t C3 (t)

E(t) = = 
t
N0

0
C3 (t) dt

Entonces:

16
 C3 (t)
E(t) = 
(1)

0
C3 (t) dt

Donde, C3 (t) es la concentración de trazador en el efluente del tercer reactor, E(t) se

denomina función de distribución de edades en la corriente del efluente

Se necesita obtener la concentración de trazador en la salida, C3 (t), en función del tiempo.

Al igual que en un solo CSTR, un balance de materiales del primer reactor da:

dC1
V1   υC1 (2)
dt
La integración da la expresión para la concentración de trazador en el efluente del primer
reactor:

C1 = C0e υt/V1 (3)


υ0  C3 (t) dt
C0 = N 0 /V1  0

V1

La velocidad de flujo volumétrico es constante (V=Vo) y todos los volúmenes de reactor son
idénticos ( V1  V2  V3 ): por tanto, todos los espacios tiempo de los reactores individuales
son idénticos (  1   2   3 ). Puesto que V1 es el volumen de un solo reactor de la serie,  1
aquí es el tiempo de residencia en uno de los reactores, no en todo el sistema de reacción.
Un balance de materia del trazador en el segundo reactor da:

dC2
Vi  υC1  υC2
dt

Si usamos la ecuación (3) para sustituir C1 , obtenemos la ecuación diferencial ordinaria de

primer orden:

dC2 C2 C0  t/τi
  e
dt τi τi

Esta ecuación se resuelve fácilmente utilizando un factor utilizando un factor de integración

et /1 junto con la condición inicial C 2 = 0 en t = 0 para dar:

C0 t  t/τi
C2 = e (4)
τi

17
Si usamos el mismo procedimiento para el tercer reactor, obtendremos la expresión para la
concentración de trazador en el efluente del tercer reactor (y por tanto en el sistema de
reacción);

C0 t 2  t/τi
C3 = e (5)
2τi2

Sustituyendo la ecuación (5) en la (1) vemos que:

t 2  t/τi
E(t)  e (6)
2τ3i

Si generalizamos este método a una serie de n CSTRs, obtendremos la DTR para n CSTRs
en serie, E(t):

t n 1
E(t)  e t/τi (7)
 n  1!τin

Puesto que el volumen del reactor total es nVi , entonces τi =τ/n , donde  representa el
volumen total del reactor dividido entre la velocidad de flujo, v:

n  nθ 
n 1

E(θ)  e-nθ (8)

 n  1!
Donde θ = t/ .

La figura 2 ilustra las DTRs de diversos numeros de CSTRs en serie en una gráfica
bidimensional () y en una gráfica tridimensional (b). A medida que aumenta el número de
tanques, la conducta del sistema se acerca a la deun reactor de flujo tapón.

Podemos determinar el número de tanques en serie calculando la varianza adimensional  θ2

a partir de un experimento con trazador.

18
A medida que el número de tanques aumneta, la varianza disminuye.
El número de tanques en serie es:

1 2
n= = 2 (9)
 θ2 

Esta expresión representa el número de tanques que se necesitan para modelar el reactor real
como n tanques ideales en serie.
Si la reacción es de primer orden, se puede utilizar la ecuación 10 para calcular la conversión:

1
X = 1 (10)
1  τi K 
n

Donde:

V
τi 
υ0 n

Resulta aceptable (y común) que el valor de n calculado con la ecuación 9 y empleando la

ecuación 10 para calcular la conversión no sea un número entero. En el caso de reacciones
que no son de primer orden, de sebe usar un número entero de reactores y efectuar balances
de moles secuenciales para cada reactor. Por ejemplo, si  2 /  2 =2.8, entonces
redondearíamos hacia arriba, a tres tanques. La conversión y las concentraciones en el eluente
se resolverían de forma secuencial, es decir después de hacer el cálculo para el efluente del
primer tanque, se usan esos resultados como entrada para el segundo tanque y así
sucesivamente.

19
 6. CONVERSIONES DE ACUERDO AL MODELO DEL REACTOR CON
RECIRCULACIÓN
Sistema cerrado con recirculación

Si se introduce una señal δ en un sistema de N etapas, como se muestra en la siguiente figura:

El registrador medirá el rastreador cuando esté pase la primera vez, la segunda vez, y así
sucesivamente. En otras palabras, mide el rastreador que ha pasado por N tanques, 2N
tanques, etc. De hecho, el registrador mide la superposición de todas estas señales.

A fin de obtener la señal de salida para estos sistemas, simplemente se suman las
contribuciones de la primera, la segunda y las pasadas subsecuentes. Si m es el número de
pasadas, se obtienen las siguientes ecuaciones:

 t/t 
mN 1


  mN  1!
i
-t t i
t i Cimpulso =e
m 1

θ 
mN 1

Cθi, impulso =e  i
-θi

m 1  mN  1 !

 Nθ 
mN 1

Cθ, impulso =Ne 
-Nθ

m 1  mN  1 !

En la siguiente figura se muestran las curvas resultantes:

20
Los sistemas con recirculación pueden igualmente ser representados por el modelo de
dispersión. Qué método utilizar es simplemente cuestión de gusto, estilo y estado de ánimo.

RECIRCULACIÓN CON FLUJO A TRAVÉS DEL SISTEMA.

Los sistemas con recirculación relativamente rápida comparados con los de flujo total se
comportan como un gran tanque agitado. Por lo tanto, la señal del rastreador observada es
simplemente la superposición del patrón de recirculación y el decaimiento exponencial de un
tanque agitado ideal. Esto se muestra en la siguiente figura:

Donde C 0 es la concentración del rastreador si este estuviera distribuido uniformemente en

el del sistema. Esta forma de la curva se encuentra en sistemas con recirculación cerrados en
los que el rastreador se descompone y elimina por un proceso de primer orden, o en sistemas
que utilizan un rastreador radiactivo. La inyección de medicamentos en organismos vivos

21
proporciona este tipo de superposición porque el medicamento se elimina constantemente
del organismo.

7. CONCLUSIONES
Las deviaciones del comportamiento ideal de los reactores a escala industrial son
consideraciones estrictamente necesarias que se deben hacer para poder llevar un buen
control de los equipos y las mediciones los parámetros de interés, todo ello para conseguir
resultados más precisos y reales. El reactor por lotes perfectamente mezclado, el reactor
tubular de flujo tapón y el reactor continuo de mezcla perfecta representan el modelado de
reactores ideales. Sin embargo, en el mundo real es común observar comportamientos muy
distintos de los que cabría esperar según la teoría, por lo cual resulta importante aprender a
diagnosticar y manejar reactores químicos cuyo comportamiento se desvíen de la idealidad.

Si bien los modelos que se trataron anteriormente dependen de las características y el ingenió
para la aplicación de los mismos, es posible acoplarlos a diferentes sistemas a tratar, así como
al número de reactores que al que se necesiten manejar.

22
8. BIBLIOGRAFÍA

Levenspiel, o. (2004). Ingeniería de las reacciones químicas (tercera edición). Limusa

Wiley.
Fogler, H. S. (2001). Elementos de Ingeniería de las Reacciones Químicas (Tercera
edición). Pearson Educación.
Ingeniería de las reacciones unidad 4: Reactores no ideales. (s. f.). frro.utn.edu.ar.
Recuperado 26 de noviembre de 2020, de
https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/quimica/4_anio/ingenieria_reacione
s/Unidad_4_1.pdf
FLUJO NO IDEAL. (s. f.). oce.upm.es. Recuperado 29 de noviembre de 2020, de
http://ocw.upm.es/pluginfile.php/1266/mod_label/intro/cap4.pdf
Modelo de dispersión axial Diseño de Reactores Químicos F. Cunill, M.Iborra,
J.Tejero, C.Fité. (2013, 18 julio). http://avibert.blogspot.com/. Recuperado 29 de
noviembre de 2020, de http://avibert.blogspot.com/2013/07/modelo-de-dispersion-
axial-diseno-
de.html#:%7E:text=El%20modelo%20de%20dispersi%C3%B3n%20consiste,nomi
nal%20coincide%20con%20el%20observado

Smith M. J. (1991). Ingeniería de la Cinética Química. (2ª ed.). México. CECSA.

Fidel, Cunill. Montserrat Iborra. Javier tejero. (2010). Reactores químicos apuntes.
Barcelona: erq.
L.a. Arau, a. Quinto y t. Castrejon. (1999). Diserq: Programa computacional para el
diseño de reactores quimicos. Informacion tecnologica, 10,

23