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Procedia Manufacturing 8 (2017) 447 - 454

14a Conferencia mundial sobre fabricación sostenible, GCSM 3-5 de octubre de 2016, Stellenbosch,
Sudáfrica

Mapeo de procesos y optimización de los flujos de proceso de una

empresa de fabricación de muebles en Zimbabwe utilizando máquina
matrices de distancia

Wilson R. Nyemba a,*, Charles Mbohwa B

a Departamento de Ciencias de la Ingeniería Mecánica, Facultad de Ingeniería y Entorno Construido, Universidad de Johannesburgo, Auckland Park

2006, Johannesburgo, Sudáfrica

B Profesor de Ingeniería de Sostenibilidad, Departamento de Gestión de Calidad y Operaciones y Vicedecano de Investigación e Innovación, Facultad de

Ingeniería y Medio Ambiente Construido, Universidad de Johannesburgo, Auckland Park 2006, Johannesburgo, Sudáfrica

Resumen

La disposición adecuada de la maquinaria en un entorno de fabricación puede tener un impacto positivo en la productividad
de una empresa. Un estudio de trabajo detallado realizado en una empresa de fabricación de muebles reveló que las piezas
viajaban largas distancias antes de que se produzca el producto final debido a las posiciones de la maquinaria y los flujos de
proceso entrecruzados. Este artículo analiza cómo se reorganizó el diseño de la planta mediante el mapeo de los flujos del
proceso y la reagrupación de la maquinaria según sus funciones y productos utilizando matrices de distancia de la máquina.
Se establecieron desafíos relacionados con el diseño de la planta, los flujos de procesos, el manejo y transporte de
materiales, así como los procedimientos de ensamblaje, junto con la agrupación de máquinas según las funciones y la
menor distancia entre las estaciones de trabajo interactuantes. Usando las matrices de distancia de la máquina,

©©20172016LosLosAutoresAutores.Publicado.PublicadoporElsevierporElsevierBVEsteBVes un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND ( http://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0

).
Revisión por pares bajo la responsabilidad del comité organizador de la XIV Conferencia Global sobre Manufactura Sostenible.
Revisión por pares bajo la responsabilidad del comité organizador de la 14a Conferencia Global sobre Manufactura Sostenible

Palabras clave: Matriz de distancia de la máquina; mejoramiento; distribución de la planta; flujo del proceso; mapeo de procesos

* Autor correspondiente. Tel .: +263 772 345 441; fax: + 263-4-303280.

Dirección de correo electrónico: nyemba@yahoo.com o 201515783@student.uj.ac.za

2351-9789 © 2017 Los Autores. Publicado por Elsevier BV Este es un artículo de acceso abierto bajo la licencia CC BY-NC-ND
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Revisión por pares bajo la responsabilidad del comité organizador de la 14a Conferencia Global sobre Manufactura
Sostenible doi: 10.1016 / j.promfg.2017.02.057
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1. Introducción

Un sistema de fabricación complejo o de varias etapas debe seguir un camino claramente definido con muy poco o ningún retroceso para producir productos de alta calidad en el

menor tiempo posible [1, 2, 3]. Cuantos más productos diferentes se fabriquen en una empresa, más flujos de proceso habrá y, por lo tanto, es vital garantizar que la planta de fabricación y

los flujos de proceso estén organizados correctamente, en orden secuencial y lógico para reducir las distancias de transporte y eliminar el retroceso que generalmente hace que los

productos sean costosos. La documentación adecuada facilita una buena planificación de la producción que incluye registros de existencias, diagramas de flujo de producción / proceso,

documentos de compras y ventas, y conocimiento del producto y diseño de la planta [4]. La mayoría de las empresas de fabricación se han dado cuenta de la necesidad de invertir en

nuevas técnicas de fabricación para mejorar la rentabilidad. competitividad y eficiencia. Sin embargo, los de Zimbabwe evidentemente se han quedado rezagados en la adquisición de

nuevos equipos y sistemas debido a limitaciones en la capacidad financiera. Esto se vio agravado por la recesión mundial que afectó a muchas economías desde 2008, especialmente en

África subsahariana, debido a los débiles vínculos mundiales [5]. La mayoría de las empresas de Zimbabwe en ese momento se enfrentaban a cierres y liquidaciones y las pocas que

quedaban operaban por debajo de su capacidad. Un estudio de trabajo realizado en una de estas empresas en Harare reveló una serie de fallas en la planta de fabricación, como el

entrecruzamiento y retroceso de los flujos de proceso, lo que resulta en largas distancias recorridas por las piezas durante la producción, equipos viejos y obsoletos, algunos de los

cuales todavía estaban en uso y, por lo tanto, creaban cuellos de botella en la producción y el uso excesivo de ciertas máquinas provocaba frecuentes averías . En vista de la falta de

capacidad financiera para invertir en nueva maquinaria o sistemas como los vehículos guiados automatizados (AGV), se desarrolló una técnica simple y asequible pero única de matrices

de distancia de máquina para ayudar en la rehabilitación de la empresa después de la recesión de 2008. Este documento informa sobre el trabajo realizado en la empresa con el objetivo de

reorganizar el diseño de la planta y los flujos de proceso relacionados con el fin de reducir las distancias que recorrieron las piezas y, por lo tanto, eliminar el retroceso, lo que finalmente

se traduce en la utilización efectiva del espacio y la maquinaria, la simplificación de la procesos de producción y mejora de los tiempos de producción .

2. Revisión de la literatura sobre mapeo y optimización de procesos

Las posiciones de la maquinaria en un entorno de fabricación deben organizarse de acuerdo con flujos de proceso de
dirección única y bien documentados para evitar retrocesos y entrecruzamiento de las rutas de proceso, de ahí la necesidad
de mapear los procesos y sus respectivos flujos. A veces es difícil y complejo visualizar un sistema completo en un entorno
de fabricación debido a la proximidad de los procesos individuales. Comprender lo que hace una empresa y cómo lo hace,
requiere documentar las entradas, los procesos, las salidas y los recursos [6]. El mapeo de procesos es un análisis de un
flujo de proceso que distingue cómo se hace el trabajo realmente de cómo se debe hacer, y qué funciones debe realizar un
sistema de cómo se construye el sistema para realizar esas funciones [7]. Usando este método, la relación, Las
interconexiones y los flujos de procesos se agrupan como una colección de elementos para permitir visualizar todas las
operaciones y los procesos juntos y pueden realizar convenientemente los ajustes necesarios para optimizar los flujos, un
enfoque comúnmente empleado en el pensamiento de sistemas. El mapeo de procesos permite a los fabricantes identificar
fácilmente la secuencia de actividades a través de procesos que atraviesan los límites funcionales [8]. Generalmente se
siguen tres etapas principales en los procesos de mapeo, es decir, identificar secuencias de actividades, diagnosticar las
actividades en busca de cuellos de botella y redundancias, así como considerar un curso de acción para mejorar los
procesos y flujos de producción [9]. Las técnicas de mapeo de procesos también deben ayudar a los usuarios a decidir si
uno o varios componentes del servicio pueden sustituir a un componente del producto y cómo se puede lograr [10].
éxito del mapeo de procesos como Kraft Maid Cabinetry, el segundo fabricante de gabinetes más grande de Estados Unidos. Antes de
reconfigurando la producción, las piezas de los cajones viajarían un total de 208 millas, cruzando ut la empresa 1.2
Planta de un millón de pies cuadrados. Los componentes se cortaron en un área, se perforaron agujeros en otra, se mecanizaron juntas en
otra área y el acabado se realizó lejos de donde se ensamblarían los componentes del cajón [11]. El mapeo de flujo de proceso tiene
también se ha utilizado ampliamente para la optimización de la fabricación donde permite al usuario observar el escenario 'tal cual' y usar
la información para comparar las mejoras en el entorno de fabricación [12]. El mapeo de procesos permite capturar materiales y
posteriormente desperdicios de los procesos de fabricación, por ejemplo, como una herramienta de mapeo de flujo de valor que
permite a las organizaciones trabajar para eliminar desperdicios, mantener el control de inventario, mejorar la calidad del producto y
el control financiero y operativo [13]. La creciente competencia global ha obligado a muchas organizaciones de fabricación a revisar
sus sistemas de fabricación para producir en el menor tiempo posible de manera eficiente.
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formas y costes reducidos mientras se hace frente a las fluctuaciones de la demanda en el mercado [14]. Esta tendencia ha empujado a
algunos a rediseñar sus sistemas dando como resultado técnicas como Value Stream Mapping (VSM), una herramienta importante para la
manufactura esbelta [15]. Se llevó a cabo una investigación similar en la que se desarrolló un mapa de estado futuro sobre un mapa de estado
actual que condujo al diseño de un flujo de proceso ajustado mediante la eliminación de las causas fundamentales del desperdicio y,
finalmente, las mejoras del proceso [16]. Sin embargo, ambas investigaciones se limitaron a líneas de productos individuales, mientras que
esta investigación fue para la fabricación de múltiples productos donde la técnica de matrices de distancia de la máquina es genérica y se
puede aplicar a diferentes líneas de producción en la empresa. Se desarrolló un modelo para atender a un sistema de fabricación
multiproducto donde su aplicación fue probada mediante simulación y demostró ser bastante útil para el control y análisis del diseño de
esquemas de procesos [17]. Sin embargo, el modelo no tenía la capacidad de programar trabajos individuales, ya que esto requeriría la
incorporación de parámetros como tasas de utilización de la máquina fija, configuración de la máquina, tiempos de bloqueo y de espera.
El diseño de la distribución de la planta implica planificar una disposición óptima de las instalaciones industriales, incluido el
personal, el equipo, el espacio de almacenamiento, el manejo de materiales, junto con el diseño de la mejor estructura para contener
estas instalaciones mediante diseños de productos, procesos o posiciones fijas [18]. De vez en cuando, los diseños de la planta en
un entorno de fabricación se modifican para satisfacer los requisitos de producción, como los cambios en el diseño del producto que
pueden resultar en la secuencia de cambios en el proceso mientras se mantienen las mismas máquinas para la producción. La
adquisición de nuevas máquinas también puede requerir la reorganización del diseño de la planta para cumplir con los requisitos de
espacio o cambios en los flujos de producción. La optimización en general implica encontrar formas alternativas con el rendimiento
más rentable o alcanzable bajo las restricciones dadas, maximizando los factores deseados y minimizando los no deseados. Una de
las técnicas más comúnmente empleadas en optimización es el modelado y la simulación, donde se experimentan diferentes
alternativas evaluando y resolviendo problemas comerciales utilizando la programación lineal como técnica básica [7]. Este artículo
analiza las técnicas cuantitativas y cualitativas, pero se centra más en la técnica cuantitativa al experimentar con las ubicaciones
físicas de las máquinas y las distancias de transporte entre las estaciones de trabajo que interactúan. Debido a la complejidad de los
productos y las turbulencias del mercado, las empresas manufactureras exploran continuamente nuevas metodologías y
herramientas que respaldan y ayudan en su toma de decisiones para mejorar de manera radical y holística la eficiencia de los
recursos para un diseño más sostenible de productos, procesos y sistemas de producción [19, 20].

3. Estudio de trabajo y análisis tal como está en una empresa de estudio de caso

La empresa de estudio de caso está ubicada en los sitios de industria pesada de Harare en Zimbabwe y se especializa en la fabricación de
una amplia variedad de muebles domésticos y comerciales, así como productos de madera industrial utilizando madera blanda (pino) y madera
dura (teca y caoba) como se muestra. en los productos de muestra de la Fig. 1. Como lo demuestra el número de piezas y accesorios de estos
productos, las piezas pasan por varias etapas y estaciones de trabajo hasta que se completa un producto.

(a) (B) (C)

Fig. 1. Algunas de las c madera de la empresa p roducts (a) litera (doméstica); (b) escritorio de oficina (comercial); (c) palet (industrial).

Se llevó a cabo un estudio de trabajo para establecer la configuración operativa, las máquinas disponibles y su disposición, los flujos de
proceso y las secuencias de operaciones, la documentación disponible y las habilidades y experiencia en cada unidad. Entender por qué un
proceso en particular se realiza de una manera particular permitirá eliminar el trabajo sin valor agregado durante la producción
[9]. El diseño de la fábrica para todo el complejo al inicio de la investigación se muestra en la Figura 2, que muestra el flujo de
producción de literas desde el depósito de madera hasta el despacho. La figura muestra las distintas estaciones de trabajo numeradas
y la clave de las máquinas numeradas y sus funciones se proporciona en la Tabla 1.
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(Envío)

6970
Productos fuera

TIENDA

5239 27 37
1630 2
4575
53 76
PARQUE
VENTAS CICLÓN
EXTRACTOR VENTAS 74

ALMACEN 1 ALMACÉN 2

60 59 57

ABLUCIÓN
64 61 58HABITACIÓN

4 LAMINACIÓN
63sesentaycinco

235422
SP1SP2 6267
55 56
19

2038 66

25

29

49 44
43 78

1968 7 72
351342
ADECUADO

4131 323310
121115
FINAL50

26462118368

40

14

1
PAVIMENTO (PASAJE)

TIERRA DE DESCARGA DE DESECHOS Madera en bruto

ALMACÉNDEMADERA

ALMACÉNDEMADERA
EXTENSIÓN
En

571
51

73

48

34
LOSA ELEVADA

17
COBERTIZO DE MADERA
DISEÑO DE FÁBRICA

Fig. 2. Disposición de la fábrica al inicio de la investigación.

Tabla 1. Leyenda de las máquinas de la Fig. 2 y sus funciones

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El 'as- es un El análisis implicaba establecer el proceso de adquisición de la empresa, el diseño de la planta, fabricación y
operaciones de ensamblaje, rutas y flujos de procesos, grupos de productos y análisis de problemas a los que se enfrentaba la empresa más allá del
retroceso y el entrecruzamiento de rutas de procesos. Las máquinas obsoletas y viejas que se averiaban con frecuencia contribuían a la producción de
productos de mala calidad y a retrasos en el cumplimiento de los pedidos de los clientes. El área de montaje final originalmente estaba ubicada junto a uno
de los talleres mecánicos y, por lo tanto, estaba expuesta al polvo que echó a perder algunos de los productos desaparecidos, lo que requirió un pulido
adicional antes de su envío a los clientes. El taller de aspersión también estaba originalmente ubicado cerca de los otros talleres mecánicos y no estaba
completamente cubierto, por lo que representaba un peligro para la salud de los trabajadores debido a los humos.

4. Metodología de investigación y análisis de distribución de plantas

4.1. Árboles de ensamblaje de productos

Habiendo establecido el diseño de la planta y los procesos, la siguiente tarea fue desarrollar árboles de ensamblaje de productos para el
producto principal de la empresa s. Se utilizó un método de adelante hacia atrás (despacho de almacén a almacén de madera) mediante la
selección de un producto y, en consulta con los departamentos de producción y cálculo de costos, se elaboró una lista de materiales detallada,
incluyendo las cantidades para cada componente que componen el producto. En la Fig. 3 se ilustra un árbol de ensamblaje de productos típico,
que muestra los componentes para el ensamblaje de una litera, así como las cantidades de cada artículo en {}.

litera

cima escalera fondo

{1} {1} {1}

rieles largos rieles cortos tacos pizarras piernas pasos piernas rieles largos rieles cortos tacos pizarras piernas tacos cortos
{14} {4} {4} {14} {4} {4} {2} {2} {4} {2} {14} {4} {4}

Fig. 3. Árbol de montaje de producto para litera.

4.2. Distribución de la planta y flujos de proceso

El enfoque adoptado en el diseño y los flujos de proceso implicó la construcción de un modelo que incorpora las posiciones relativas de
todas las máquinas en la fábrica. Utilizando los árboles de ensamblaje de productos, se trazaron las rutas del proceso por las que viajó cada
componente, anotando las distancias desde el Timber Yard a través de las distintas estaciones de trabajo hasta que se acopla a otro
componente, momento en el que asume una nueva identidad, la ruta del proceso del El subconjunto del cual también se rastreó a través de la
siguiente etapa hasta que todas las partes se contabilizaron en el producto final. Los cuellos de botella observados en máquinas como la
multiperforadora 11 y la lijadora de tambor 35 se debieron a la alta demanda de las dos máquinas, lo que apunta a una insuficiencia en su
número. Las largas distancias de transporte entre las estaciones de trabajo que interactúan eran los principales inconvenientes que debían
abordarse mediante la reorganización de la planta. Las diversas actividades se dividieron en subprocesos para permitir un análisis detallado en
cada estación de trabajo. El movimiento de materiales entre las estaciones de trabajo dependía en gran medida de su volumen, utilizándose
carretillas elevadoras y carros al principio y manipulación manual en las áreas de montaje. Un proceso de flujo de producción típico para el
mecanizado de las patas de la litera se ilustra en la Fig.

4.

Fig. 4. Proceso de flujo de producción para patas de literas.

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4.3. Matriz de distancia de la máquina para estaciones de trabajo interactivas

Las distancias de transporte entre las máquinas que interactúan se midieron y registraron en forma de una matriz como se
muestra en la Tabla 2 después de la reorganización. La reducción de las distancias entre las máquinas que interactuaban permitió
trasladar las piezas de una estación de trabajo a otra sin tener que esperar a que el carro esté lleno, aunque el menor tiempo en estos
segmentos fue el tiempo de transporte.

Tabla 2. Matriz de distancia de la máquina (distancias de transporte (m) entre estaciones de trabajo que interactúan) - diseño reorganizado

WSATY 1 7 9 11 12 13 14 16 20 26 29 31 35 46 53 55 60 63
TY 11.01 19.01
1 11,1 3.2
4 29,6 13,2 4.2 3,5 30,6 37 53,9
6 29,4 15,8 15,8 31,7 17,8
7 19,0 5.8 42,2
8 18,5 22,8 22,7 30,1
10 2.6 6,9 13,2
11 6.3 2.6
12 34,9 6,9 3.2 13,2 5,3
15 12,1 6,9 4,22 6,9
17 3.2 14.3
18 9.5 9.5 7,9 9 12,1 16,9
21 13,2 8.5 2.6 5.3
35 7,9 5.3 5.3 6,9
38 19,5 7,9
41 2.6 7,9 14,6 5.3 6,9
46 23,2 18,5 5.3
53 2.6
55 58,2 56,5 13 11,6 5,3
sesenta y cinco 5,3 6,9 5,3
HS 22,1 2.6 5.3
FF 23,8
PESO
CB 7.4 18,5
FA 7.4 18,5 40,7
Clave: TY - Patio de madera, HS - Lijado manual, CB - Botones cruzados, L - Laminación, FF - Montaje final,
PESO - Tratamiento de agua, WSA - Estación de trabajo o área

5. Mapeo y optimización de procesos

Con base en las distancias de transporte y la frecuencia de interacción entre ciertas estaciones de trabajo, la planta se reorganizó
utilizando departamentos funcionales y posiciones de máquinas. Las máquinas que se utilizaron para procesos secundarios como la
tupí 13 y el taladro múltiple 11 se agruparon para formar el núcleo del taller de máquinas, mientras que los cortadores transversales
también se agruparon para productos como palets. El área de almacenamiento de tableros estaba ubicada en el centro cerca del
ensamblaje de muebles domésticos donde los productos utilizaban madera contrachapada, tableros de bisonte y Masonite. La sierra
de corte transversal, 41 y la cortadora múltiple, 6 se trasladaron cerca del Timber Yard. La orientación del cortador múltiple 72 se
colocó paralela a los otros cortadores múltiples 32, 33 y 6 para permitir el libre movimiento de los carros sin interferencias. Las
distancias de transporte se volvieron a calcular y se compararon con la matriz original. Un ejemplo de tal comparación se ilustra en la
Tabla 3 para los componentes principales de la litera. Las comparaciones se realizaron para
los componentes de los principales productos de la empresa y mostró una reducción promedio del 43% en las distancias de
transporte, una mejora en el proceso de producción general, lo que implica una mejora en el tiempo de producción, la productividad
y la eficiencia. La figura 5 es un esquema de la planta reorganizada que muestra los grupos funcionales y productos.
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Tabla 3. Comparación de las distancias de recorrido de los componentes (m) para literas

Componente Cima Fondo Escalera Pizarras Rieles Piernas

Diseño original 253,3 220,3 50,7 57,0 92,4 85,0

Nuevo diseño 125,2 130,4 26,4 25,9 63,4 58,1
%Reducción 50,6 40,8 47,9 54,5 31,4 31,7

ENVÍO INDUSTRIAL

(Paletas y moldes)
ACABADO Y MONTAJE

(PPZ)
ZONA DE PROCESAMIENTOSECUNDARIO (SPZ)
(TPZ)
COMERCIAL

ZONA DE PROCESAMIENTOTERCIARIO

ZONA DE PROCESAMIENTOPRIMARIO
(Mueble)

MADERA Y TIENDAS DEMADERA

MONTAJE FINAL

TIENDA DE SPRAY DOMÉSTICO

(Mueble)

Ataúdes
ENVÍO

Fig. 5. Planta reorganizada en grupos funcionales

6. Discusión y recomendaciones

La implementación del diseño reorganizado requirió la cooperación y el compromiso de todas las partes interesadas, en particular de la administración, ya que siempre atribuyeron

costos a los cambios. La tendencia de los artesanos demostró inicialmente alguna forma de resistencia, pero con el tiempo, se dieron cuenta de que la planta reorganizada era una

configuración mucho más cómoda y podían producir más que antes. La reorganización y eliminación de máquinas obsoletas y no funcionales también redujo la cantidad de retroceso y

entrecruzamiento de los flujos de procesos y creó un entorno de trabajo seguro. Las distancias de transporte de los componentes se calcularon a partir de las matrices de distancia de la

máquina y se compararon. Las regiones de lijado, montaje, acabado y ajuste final se colocaron cerca una de la otra. Los 4 talleres de pintura en aerosol se descentralizaron a los diferentes

departamentos de la empresa para facilitar el acceso, mientras que a cada departamento se le asignó un taller de pintura en aerosol específicamente para sus productos, reduciendo así la

congestión en el área de pintura. Se hicieron varias recomendaciones junto con la planta reorganizada. Estos incluyeron; la mejora en el sistema de extracción de polvo ya que algunas de

las máquinas como la multi-cutter 33 y la regruesadora 44 producían mucho polvo y ruido, de ahí la necesidad de instalar bombas de succión de polvo y amortiguadores de ruido eficaces.

Máquinas que se utilizaron para tambores de cable la mejora en el sistema de extracción de polvo ya que algunas de las máquinas como la multi-cutter 33 y la regruesadora 44 producían

mucho polvo y ruido, de ahí la necesidad de instalar bombas de succión de polvo y amortiguadores de ruido eficaces. Máquinas que se utilizaron para tambores de cable la mejora en el

sistema de extracción de polvo ya

que algunas de las máquinas como la multi-cutter 33 y la regruesadora 44 producían mucho polvo y ruido, de ahí la necesidad de instalar bombas de succión de polvo y amortiguadores de

ruido por ejemplo, la perforadora 36 y la mortajadora 37 pueden reposicionarse para su uso por otros departamentos. Estos se pueden conectar en paralelo a la máquina

perforadora 17 en el núcleo del taller de máquina para servir como una alternativa. Todas las máquinas redundantes y obsoletas, como la sierra de brazo radial 70, pueden eliminarse

creando así más espacio en la planta. Las máquinas que se averían con frecuencia, presumiblemente debido a un uso excesivo, como las cortadoras múltiples, pueden necesitar ser

aumentadas con otras adicionales mientras se prioriza un mantenimiento planificado adecuado para estas. El uso de estas máquinas, al estar equipadas con los cortadores necesarios,

puede sustituir las operaciones realizadas por la sierra de corte, 1, regruesadora, 4 y aparejo, 7 ahorrando así mucho tiempo de producción. El transporte de material a mano se puede

minimizar adquiriendo más carros, que deberían asignarse a varios departamentos en consecuencia, también en vista de las pasarelas despejadas. Se pueden colocar bancos de trabajo

adecuados en varias estaciones de trabajo para evitar demasiado trabajo en progreso en el piso y las pasarelas, de modo que las piezas procesadas se retiren rápidamente de las

estaciones de trabajo. La mayoría de las herramientas de montaje y ajuste final eran inadecuadas y las operaciones en estas áreas eran en su mayoría manuales. La empresa podría

considerar automatizar algunas de las operaciones en estas áreas invirtiendo en máquinas modernas y adquiriendo más herramientas manuales. La mayoría de las herramientas de

montaje y ajuste final eran inadecuadas y las operaciones en estas áreas eran en su mayoría manuales. La empresa podría considerar automatizar algunas de las operaciones en estas

áreas invirtiendo en máquinas modernas y adquiriendo más herramientas

manuales. La mayoría de las herramientas de montaje y ajuste final eran inadecuadas y las operaciones en estas áreas eran en su mayoría manuales. La empresa podría considerar automatizar
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7. Conclusiones

La reubicación de varios departamentos aseguró un flujo de producción continuo, mejorando los tiempos
de producción y por lo tanto cumpliendo los pedidos de los clientes a tiempo. La reubicación de varias
máquinas y la eliminación de equipos obsoletos y redundantes despejaron las pasarelas, lo que redujo las
interferencias y un entorno de trabajo seguro y libre. El movimiento de materiales se puede mejorar
adquiriendo más carros o invirtiendo en un sistema de transporte automatizado. Se espera una reducción en el
tiempo de montaje debido al control de calidad en línea y la compra de más herramientas de montaje. El diseño
propuesto se inclina por el enfoque de diseño del producto donde los componentes se cortan en un área, las
operaciones de mecanizado se realizan en otra área (taller de máquinas), mientras que el acabado y el
ensamblaje se realizan en áreas cercanas al despacho.

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