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Pistón de combustión interna de un motor diesel

Motor de combustión interna diesel Esquema interno de las partes del motor

El pistón

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PISTON DE COMBUSTION INTERNA

El pistón es el elemento que transforma un movimiento rectilíneo en uno giratorio


(mecanismo biela pistón – cigüeñal), se desliza alternativamente dentro de su guía
(cilindro).

El pistón trabaja soportando grandes cargas mecánicas, altas temperaturas y siendo


también el elemento que está en contacto directo con la transformación de energía
química a energía calorífica para después transformarla en energía mecánica.

Características:

- Su primera función está relacionada con su resistencia mecánica (presiones de


encendido superiores a 170 bar en la cámara de combustión).
- Transmitir movimiento rectilíneo soportando altas temperaturas (300℃ −
400 ℃ aprox.).
- Presentan buena disipación de calor.
- El material de fabricación debe ser ligero (baja densidad de sus elementos
aleantes).

Según su forma, las cabezas de los pistones varían. Es así que para pistones en los
motores diesel sus cabezas llevan cámaras del tipo de turbulencia esférica, y con ello
se trata de obtener una velocidad de rotación del aire aspirado, comprensión elevada y
simétrica. De esta manera las partículas de combustible pulverizado por el inyector al
mezclarse íntimamente con el oxigeno se queman por completo.

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES METALICOS EMPLEADOS PARA EL


PISTON

Se clasifica dentro del grupo de los metales siendo esta básicamente constituidos de
elementos químicos metálicos como: hierro (Fe), Cromo (Cr), Aluminio (Al), Níquel (Ni),
Magnesio (Mg), Tungsteno (W), etc. También lo constituye el Silicio (Si), siendo este un
metaloide.

Los materiales metálicos, dependiendo del elemento químico , de su estructura interna


y del tipo de sistema de aleaciones están expuestas a : altas temperaturas, impactos
dinámicos, (resistentes a la fatiga ,a la flexión a la compresión, etc.) y ambientes
corrosivos unos en mayor proporción que otros.

Elementos químicos que conforman el pistón son:

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- Aluminio (matriz o base)


- Silicio (segundo elemento de mayor proporción )
- Cobre
- Níquel

ESTRUCTURA INTERNA DE LOS MATERIALES METALICOS QUE CONFORMAN


EL PISTON (Al, Si, Ni, Cu)

Los materiales metálicos internamente están constituidos de tres tipos de estructuras:

- Estructura atómica
- Estructura molecular
- Estructura cristalina

ESTRUCTURA ATOMICA CUANTICA DEL Al, Si, Ni y Cu

La teoría cuántica está fundamentada en cinco postulados, cuya interpretación para


describir el estado movimiento de cualquier sistema es como sigue:

“El estado de movimiento de cualquier sistema está gobernado por una función
matemática definida en el campo real y en el campo imaginario denominado función de
onda Ψ (psi)”.

Considerando el concepto de la teoría clásica, que el átono está constituido por un


núcleo de modo que los electrones se desplazan alrededor del núcleo, entonces el
concepto cuántico del movimiento relativo del electrón respecto al núcleo es como
sigue.

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Nota:

- Toda masa (núcleo) crea su órbita.


- Existe toda función si y solo si existe núcleo (masa)

La función de onda u orbital atómico está definido por cuatro números cuánticos:

- numero cuántico n : también denominado numero cuántico principal determina la


forma de la función de onda.
- numero cuántico l : también llamado numero cuántico azimutal, define la forma
de su órbita (Ψl) que existe en la banda energética (Ψn).
- numero cuántico ml: define la orientación del electrón en presencia de un campo
magnético externo.
- numero cuántico ms: determina el sentido de giro de rotación del electrón
respecto a su eje. Es denominado también número cuántico de spin.

Estructura atómica cuántica del aluminio (Al):

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Estructura atómica cuántica del silicio (Si):

Estructura atómica cuántica del níquel (Ni):

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Estructura atómica cuántica del cobre (Cu):

ESTRUCTURA MOLECULAR CUANTICA DEL Al, Si, Ni y Cu

La estructura interna de los materiales metálicos es producto de la interacción de dos o


más átomos similares o de elementos químicos diferentes. Esencialmente esta
estructura es producto de la interacción de los orbitales atómicos mas externos , de
modo que:

- Si los orbitales atómicos de los átomos que intervienen son compatibles


matemáticamente, esto es son funciones matemáticas, soluciones de funciones
matemáticas más amplias, entonces deben poseer un punto en común
(intercepto), entonces existirá el orbital molecular Ψs cuál es la suma de los
orbitales atómicos, entonces existirá la molécula.

Bajo este contexto una molécula se encontrara más cohesionada cuanto mayor
sea el numero de orbitales y sub orbitales atómicos de los átomos que
intervienen compatibles unos con otros, estas moléculas altamente
cohesionadas confieren excelentes propiedades mecánicas, térmicas, químicas,
etc.

- si Ψ1 y Ψ2 ; no son compatibles matemáticamente, esto es no son soluciones de


funciones matemáticas más amplias o más grandes, entonces no existirá

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intercepto (punto en común) entonces no ocurrirá el orbital molecular Ψs por lo


tanto no existirá molécula.

Enlace molecular metálico del Al, Si, Ni, Cu:

Tipo de enlace molecular que ocurre en la interacción de átomos neutros de elementos


químicos metálicos. Esencialmente este enlace ocurre mediante dos mecanismos:

1. Enlace molecular inicial mediante fuerzas de vandervalls durante el proceso de


solidificación. Esto quiere decir que es producto de átomos neutros en estados
polarizados, que circunstancialmente ocurre en aquella transformación de fase
(solidificación), de modo que a una determinada temperatura los estados
polarizados implican una ligera atracción entre las zonas positivas y negativas
implicando una fuerza ligera denominada fuerza de vandervalls.

2. Enlaces mediante electrones libres que se desplazan probabilísticamente por


todos los orbitales moleculares que se establecen entre los átomos que
intervienen, generándose entonces un enlace molecular total entre todos los
átomos de la masa atómica.

Los materiales con este tipo de enlace molecular poseen excelentes


propiedades escalares y vectoriales, esto es poseen excelentes resistencia
química, térmica y mecánica. Razón por la cual son los materiales más utilizados
en la fabricación de maquinas, equipos vehículos e instalaciones industriales.
Estos metales pueden ser puros o aleados (hierro, cromo, aluminio, etc.).
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Enlace metálico molecular total

Nota:

- El enlace molecular metálico se da en elementos de baja electronegatividad (Al,


Cr, Fe, etc.)
- La gran conductividad se da por los electrones no fijos que son los responsables
de la movilidad de carga eléctrica

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ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS ELEMNTOS UTILIZADOS PARA LA


FABRICACION DEL PISTON DE COMBUSTION INTERA

Esta estructura interna de los materiales metálicos constituye ser una distribución de
átomos y moléculas en el espacio 3D, satisfaciendo la condición o requisito de la red
espacial y que según BRAVAIZ indica lo siguiente:

“cada átono de la red espacial es indistinto uno del otro en cuanto a su posición”

Bajo este contexto según BRAVAIZ solo existen 14 redes espaciales (las 14 redes
espaciales se clasifican en 7 sistemas cristalinos en función de la similitud de sus
parámetros reticulares), esto es solo existen 14 formas de poder acomodar átomos en
el espacio 3D, satisfaciendo el requisito o condición de la red espacial , cuyo elemento
básico o retículo elemental se denomina “ celda unidad”.

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Las 14 redes espaciales:

Los 7 sistemas cristalinos:

 Sistema cristalino cúbico : a=b=c ; α=β=γ = 90°


- red simple
- red centrado en el cuerpo (BCC)
- red centrado en las caras (FCC)

 Sistema cristalino hexagonal: a=b≠c ; α=β= 90° ; γ=120°


 Sistema cristalino tetragonal: a=b≠c ; α=β=γ = 90°
 Sistema cristalino rómbico
 Sistema cristalino ortorrómbico
 Sistema cristalino monocíclico
 Sistema cristalino tricíclico

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Los elementos químicos que intervienen en la fabricación del pistón de combustión


interna como: el aluminio, silicio, níquel y cobre cristalizan en la red cubica centrada en
las caras (FCC)

Lugar Reticular y lugar intersticial de un átomo en los sistemas cristalinos

Lugar reticular:

Se denomina lugar reticular a aquel espacio o lugar ocupado por un átono dentro de las
cuatro redes fundamentales.

Lugar intersticial:

Se denomina lugar intersticial a aquel espacio o lugar probabilísticamente libre de


electrones dentro de la red espacial.

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Monocristal

Se denomina monocristal al
conjunto ordenado y continuo
de un tipo de celdas unidad,
de modo que en cualquier
punto del monocristal, la
celda unidad es idéntica
respecto de cualquier otro
punto, razón por la cual
cualquier celda unidad del
monocristal representa a tal
monocristal.

Policristal

Se denomina policristal al conjunto


ordenado o desordenado de
monocristales.

Nota: todo metal es un cristal, pero no


todo cristal es un metal. Ej: el cuarzo.

Bajo este contexto todo metal es un


policristal, todo policristal es un
conjunto de monocristales, todo
monocristal es un conjunto de celdas
unidad, toda celda unidad es un
conjunto de moléculas, toda molécula
es un conjunto de átomos, todo átono
es un conjunto de partículas sub
atómicas tales como: protones,
neutrones y electrones.

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ANALISIS METALOGRAFICO DEL PISTON

Medio diseñado para caracterizar, analizar, estudiar e investigar materiales metálicos


directa o indirectamente ya sea a nivel de policristal o a nivel de celda unidad. El
aluminio solo se logra ver a nivel policristal en su mínima expresión, haciendo uso de la
metalografía por microscopia óptico.

 Metalografía por microscopia óptica:

Tipo de metalografía para la caracterización directa del material metálico, a nivel


de policristal. Esta metalografía utiliza la luz visible o luz blanca y los fenómenos
físicos de la reflexión y refracción que experimenta la luz blanca.
Debido a que la luz blanca utilizada tiene una longitud de onda en el orden de
4000 angstrom (Å)

1 Å = 10−8 cm

Entonces la metalografía por microscopia óptica también conocida como


microscopia de luz y por esta razón está limitada a realizar visualizaciones hasta
una magnificación máxima de 2000 veces aumentada (2000 x). Razón por la
cual con esta metalografía no es posible visualizar celdas unidad.

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Pasos para el análisis metalográfico del pistón por microscopia óptica:

1. Muestreo:
Seleccionar y elegir parte del pistón para el análisis

2. Extracción de muestra:
Se corta un pedazo representativo del material en estudio.
Este proceso se hace mediante discos de corte totalmente
refrigerados.
El corte se debe hacer con el mayor cuidado posible,
buscando no producir cambios en el material como
cambios de fase. Para este proceso se utiliza una
maquina cortadora.

3. Montaje en resinas:
Se realiza para mejorar la manipulación
de probetas. Este proceso se puede
realizar en frio usando resinas
especiales de secado rápido.

4. Desgaste:
Mediante papeles abrasivos (lijas) de
grado: 80, 120, 220, 320,
500,800.1000,….

5. Pulido:
Luego del pulido grueso se realiza el pulido
usando polvos abrasivos como alúmina, o
polvos de diamante en tamaños de 6, 3, 1,
0,1 µm. En pulidoras automáticas, para ello
se utiliza los paños refrigerados.

6. Microscopia sin ataque químico.


Aquí se observa las inclusiones, los poros,
las fisuras, etc.

7. Ataque químico:
Se ataca la probeta con reactivos químicos apropiados (acido fluorhídrico al
0.5% en volumen). Estos reactivos dependen del tipo de material que se desea
atacar y el tipo de fase que se desea observar.

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Imagen de la aleación del aluminio-silicio visto por el microscopio óptico:

Microestructura de la aleación AL-Si 12,


atacada con una solución de acido
fluorhídrico al 0,5% en volumen. Se
observan dendritos Al-α primarios, silicio
cuboidal, la fase eutéctica y los
compuestos intermetalicos Al Fe Si
señalados con flechas sobre la
micrografía, estos dos últimos con
morfología acicular. Imagen a 100 µm.

Microestructura de la aleación Al- Si 12,


a mayores aumentos resulta imposible
distinguir la interfase entre el aluminio y
la eutéctica y el de los dendritos
primarios. Los cuboides de silicio se
indican con flecha. Imagen a 50 µm.

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TRANSFORMACIONES DE FASE SOLIDO – LIQUIDO – GAS DEL ALUMINIO

Los materiales metálicos cuando son expuestos a la acción de la energía térmica


externa, sus átomos experimentan desplazamientos en magnitudes menores o
mayores que los ejes cristalográficos (a, b, c) en función de la magnitud de tal energía.

En función de la magnitud de tales desplazamientos los materiales experimentan las


transformaciones de fase solido – líquido – gas. En todos los casos la magnitud de la
energía térmica suministrada no tiene la capacidad de alterar el núcleo del átono, y por
ende no pierde su propiedad, de modo que:

“El aluminio será aluminio como solido, como liquido o como gas.”

SOLIDIFICACION DEL ALUMINIO

La transformación de fase de liquido a solido (solidificación) de los materiales metálicos


ocurren por los mecanismos de la nucleación y crecimiento.

Nucleacion

Se denomina enucleación a la generación o formación de la primera celda unidad en


aquellas zonas puntuales de menor temperatura dentro de la masa metálica líquida.

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Crecimiento

Se denomina crecimiento a la formación de nuevas celdas unidad en el entorno o


alrededor de los núcleos ya formados, dando lugar a las denominadas dendritas cuyo
proceso final es el monocristal y policristal dendrítico.

ALEACION Y SISTEMA DE ALEACIONES DEL ALUMINIO – SILICIO – NIQUEL Y


COBRE (para un pistón de combustión interna)

Se denomina aleación a la mezcla mecánica de dos o más elementos químicos


metálicos, pudiendo contener uno o más elementos químicos no metálicos. La
denominación mezcla mecánica es debido a que toda aleación es producto de enlaces
moleculares metálicos.

Es el caso para el pistón, los elementos químicos metálicos empleados son:

ALUMINIO (Al) SILICIO (Si) NÍQUEL (Ni) COBRE (Cu)

85,5% 12,5% 1% 1%

Los átomos pueden ir en distintas posiciones. La matriz es la que mas porcentaje tiene.
Ya que los cuatro elementos cristalizan en la red cubica centrada en las caras (FCC), la
aleación tendrá un sistema cristalino FCC. Entonces el sistema de aleación industrial
es:
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Sistema de aleaciones de aluminio:

Cualquier aleación de cualquier sistema de aleaciones en proceso de solidificación,


establece básicamente tres tipos de sólidos que según Hume – Rothery son:

1. Solución solida sustitucional


(SSS):

- Los átomos metal base (solvente)


y los átomos aleantes (soluto),
deben poseer diámetros similares.
- Los átomos solvente y soluto
deben cristalizar en el mismo
sistema cristalino.
- Los átomos solvente y soluto
deben poseer sus orbitales
atómicos mas externos completos.

Estos sólidos confieren excelentes propiedades mecánicas, químicas, térmicas, etc.


razones por las cuales es necesario disponer estos sólidos en los sistemas de
aleaciones industriales.

2. Solución solida intersticial (SSI):

- El diámetro de los átomos soluto


debe ser inferior al 50% del
diámetro de los átomos solventes.
- Los átomos solvente son
generalmente los metales de
transición tales como el hierro,
aluminio, etc. que poseen los
orbitales atómicos mas externos
incompletos.
- Los átomos intersticiales más
comunes son: el carbono,
nitrogeno, hidrogeno, etc.

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Estas soluciones solidas confieren excelente resistencia mecánica, sin embargo


poseen baja resistencia química o a la corrosión, así como baja conductividad térmica y
eléctrica.

3. Compuestos intermetálicos (CI):

Estos sólidos son producto de una relación fija o constante de átomos solvente y
soluto. Los compuestos intermetalicos generalmente poseen red cristalina
diferente del solvente y soluto. Así mismo confieren alta dureza y a su vez alta
fragilidad como por ejemplo la cementita (Fe3C).
Los compuestos intermetalicos se presentan siempre dentro de las soluciones
solidas sustitucionales o intersticiales o en el límite de los granos de los mismos.

SOLUBILIDAD DE LA ALEACION DEL ALUMINIO – SILICIO – NIQUEL - COBRE

Aluminio:

- Red: sistema cristalino cubico centrado en las caras (FCC)


- Diámetro atómico es 2,86 Å
- Principal elemento (matriz) de la aleación
- Ocupa lugar reticular en la red espacial

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Silicio:

- Red: sistema cristalino cubico en las caras (FCC)


- Diámetro atómico es 2,64 Å
- Segundo elemento aleante (elemento químico con mas % despues del aluminio)
- Ocupa lugar reticular en la red espacial

Níquel:

- Red: sistema cristalino cubico centrado en las caras (FCC)


- Diámetro atómico es 2,48 Å
- Elemento aleante en menor proporción
- Ocupa lugar reticular en la red espacial

Cobre:

- Red: sistema cristalino cubico centrado en las caras (FCC)


- Diámetro atómico es 2,56 Å
- Elemento aleante en menor proporción
- Ocupa lugar reticular en la red espacial

DIAGRAMA DE FASES DEL SISTEMA DE ALEACIONES ALUMINIO - SILICIO

El diagrama de fases, también denominado diagrama de equilibrio o diagrama


temperatura Vs composición química, es un diagrama que contiene las fases solidas,
liquida y en el caso más general la fase gaseosa de un sistema de aleaciones , así
como las líneas de equilibrio que separan estas fases. Industrialmente el diagrama de
fases es utilizado para múltiples propósitos tales como:

- Interpretar el comportamiento de una determinada aleación cuando es expuesto


a la acción de la energía térmica ya sea en calentamiento como en enfriamiento
a baja velocidad

- Determinación de las temperaturas para el tratamiento térmico de cualquier


aleación del sistema de aleaciones que representa tal diagrama de fases.

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El grafico muestra el diagrama de fases Al-Si, no hay más que un punto eutéctico que
corresponde a la proporción de 12,6 % de Si y cuya temperatura es 577 ℃.
El silicio endurece al aluminio y sobre todo aumenta su fluidez en la colada y su
resistencia a la corrosión.

Las aleaciones Al – Si son muy dúctiles y resistentes al choque mecánico, tiene un


bajo coeficiente de dilatación y una elevada conductividad calorífica y eléctrica.

OBTENCION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

El aluminio, así como el resto de metales no ferrosos son extraídos desde sus
minerales mediante los siguientes procesos:

1. Hidrometalurgia:

Mineral + Agua + Acido Solución acuosa del metal

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La hidrometalurgia es una rama de la metalografía cuya función de extracción y


recuperación de metales es usando soluciones liquidas acuosas

2. Electrometalurgia:

Solución acuosa del metal + Energía eléctrica Metal

La electrometalurgia es un conjunto de tecnologías que junto con la electricidad y otros


factores por la cual se obtienen reacciones físicas y/o químicas la cual se emplea para
obtener o refinar materiales siendo así parte de la electroquímica.

3. Pirometalurgia:

Mineral + Energía térmica Metal

La Pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean


procesos de obtención o refinación de metales, utilizando calor, como en el caso de las
fundiciones.

Su producto de partida del aluminio es el mineral denominado bauxita, del cual se


obtendrá la alúmina y, por reducción de ésta, finalmente el aluminio puro. La
fabricación del aluminio tiene lugar en dos fases:

 Obtención de la alúmina partiendo de la bauxita.


 Reducción de la alúmina para obtener el aluminio.

Para la fabricación de una tonelada de aluminio, se emplean dos toneladas de alúmina


que proceden a su vez de cuatro toneladas de bauxita. El consumo de corriente
eléctrica, es de unos 20000kwh, siendo la tensión de la cuba de unos 5 a 7 voltios
únicamente. La intensidad es sin embargo de 20000 a 50000 amperios.

El material bruto obtenido se vuelve a refundir en hornos eléctricos, presentándose en


el comercio en forma de barras, chapas, lingotes, etc.

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CLASIFICACION DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

El aluminio y sus aleaciones son clasificados internacionalmente por la norma AA


(estándar americano para aleaciones de aluminio); esta norma utiliza cuatro dígitos:

X XXX

De modo que el primer digito indica el primer elemento aleante o elemento aleante mas
importante. El resto de los dígitos indica el resto de los elementos aleantes y sus
contenidos.

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APLICACIONES INDUSTRIALES DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Serie 1xxx:

Aluminio puro al 99.9%, denominado también aluminio electrolítico. El aluminio puro es


utilizado principalmente como conductor de energía eléctrica, como recubrimiento
superficial de piezas , como ánodos de sacrificio a fin de contrarrestar la corrosión de
otros metales y aleaciones.

Serie 2xxx:

Principal elemento aleante es el cobre (Cu), no sirven para soldar por fusión, presentan
buena maquinabilidad. Esta serie es usada industrialmente en: aros de los camiones y
de los aviones, en el fuselaje de los aviones, en estructuras que requieran buena
dureza a temperaturas superiores a 150 ℃.

Serie 3xxx:

Principal elemento aleante es el manganeso (Mn).Tan solo tienen un 20% mas de


dureza que el aluminio puro, algunas aleaciones como AA-3003 y AA-3105 son usados
para fabricar utensilios de cocina, botellas para bebidas, tejados y otras aplicaciones
arquitectónicas.

Serie 4xxx:

Principal elemento aleante es el silicio (Si). El objetivo es conseguir una aleación que
funda a una temperatura más baja que el resto de las aleaciones de aluminio para
usarlo como elemento de soldadura. la aleación AA-4032 T6 , tiene un bajo coeficiente
de expansión térmica y una alta resistencia al desgaste, lo que lo hace excelente para
la fabricación de pistones para motores de combustión interna.

Serie 5xxx:

Principal elemento aleante es el magnesio (Mg). Sus principales características son


una media a alta dureza por endurecimiento por deformación, buena soldabilidad,
buena resistencia a la corrosión en ambiente marino. Sus aplicaciones industriales son:
fabricación de botes, barcos, adornos decorativos, tanques criogénicos.

Serie 6xxx:

Sus elementos aleantes son el magnesio y silicio (Mg-Si). Excelente soldabilidad y


maquinabilidad, resistencia a la corrosión. Sus aplicaciones industriales son: perfiles
para la industria de la construcción (marcos de puertas, ventanas), estructura soldadas,
tuberías (aplicación automotriz), cuadros de bicicleta.

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Serie 7xxx:

Principal elemento aleante es el zinc (Zn).Es resistente al igual que el acero pero mas
ligero. Son utilizados industrialmente en: partes estructurales de vehículos automotrices
y aeronáuticos en lugar de aceros estructurales.

Para la fabricación de un pistón de combustión de aleación de aluminio utilizaremos la


siguiente designación ya que es la utilizada en partes caliente de motores debido a su
alta resistencia térmica:

4XXX

La aleación AA 4032-T6 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta


resistencia al desgaste, lo que lo hace excelente para la fabricación de pistones para
motores de combustión.

AA 4032-T6

AA: Estándar americano para las aleaciones de aluminio

4032: Al (85,5%) + Si (12,5) + Ni (1%) + Cu (1%)

T6: Estado microestructural producto de tratamiento térmico de solubilizado y luego un


tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento artificial. Solución tratada
térmicamente y envejecida artificialmente, son designados de esta forma los productos
que después de un proceso de conformado a alta temperatura (moldeo o extrusión) no
son endurecidos en frio sino que sufren un envejecimiento artificial.

PROCESO DE FABRIACION DEL PISTON

1. Se consigue obtener barras cilíndricas de la aleación de aluminio por procesos


de fabricación por moldeo.
2. Se corto la barra cilíndrica en una longitud requerida (material) para 1 pistón.
3. Se sometió a alta temperatura el material, pero por debajo del punto de fusión
del mismo (426 ℃).
4. Se procedió a forjar el material (dándole la forma del pistón) por medio de una
prensa sistematizada.
5. Se dejo enfriar el material.
6. Se calentó el material a alta temperatura para endurecerlo (tratamiento térmico).
7. Después de haber enfriado el material, se volvió a calentar el material a menor
temperatura para estabilizarlo (tratamiento térmico).

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8. dar el acabado respectivo en los tornos, cepillos, etc.

CARACTERISTICAS DE LA ALEACION DE: Al – Si – Ni – Cu

Se denominan características de los materiales a la constitución interna de los


materiales:

1. Tipos de elementos químicos que contienen (Z).


2. Tipos de enlaces moleculares generales (Ψs).
3. Tipo de red cristalina establecido
4. Tipo de policristal.
5. Tipo de proceso, conformación o fabricación (forja, cepillado, etc).
6. Tipo de protección superficial.

PROPIEDADES DE LA ALEACION DE: Al – Si – Ni – Cu

Se denominan propiedades de los materiales a las respuestas que ofrecen los


materiales a acciones externas mecánicas, térmicas y químicas.

El aluminio en su estado puro al 99.9%, que es utilizado como conductor de energía


eléctrica, como recubrimiento superficial de piezas y aplicaciones industriales.

Uno de los fines de los elementos de adición en el aluminio es el de aumentar las


características mecánicas. Gran número de estas aleaciones forman una familia, para
la que se obtiene esta mejora por una puesta en solución seguida de una precipitación
por maduración artificial o natural, llamándose a estas aleaciones “de endurecimiento
estructural”. Estas son las aleaciones de base cobre, magnesio, silicio. Es así que
obtenemos mejores propiedades como:

1. Mayor resistencia a la fatiga.


2. Mayor tenacidad.
3. Mejores propiedades químicas.
4. Mejores propiedades térmicas.

INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS (Si, Ni, Cu) EN LA ALEACION DE ALUMINIO

 Silicio: Z=14

El efecto más notable del silicio en el aluminio es mejorar las características de


colado, mejorando la fluidez, la resistencia al agrietamiento en caliente y las

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características de la alimentación en las piezas fundidas. Las aleaciones de


silicio disminuyen la densidad y el coeficiente de expansión térmica. Las
aleaciones comerciales Al-Si, varían desde composiciones hipoeutécticas hasta
cerca de 25% Si.

Para proceso de colado con velocidades lentas de solidificación se prefieren a rangos


de 5% a 7% de Si.

Para moldes permanentes se recomienda de 7% a 9% Si.

Para fundición a presión, que inducen altas velocidades de enfriamiento de 8% a 12%


de Si.

 .Níquel: Z=28

Se emplea conjuntamente con el cobre para mejorar las propiedades a altas


temperaturas. Reduce el coeficiente de expansión térmica.

 Cobre: Z=29

Aumenta de manera notable la resistencia a la tracción y la dureza, tanto en


condiciones de extrusión como tratado térmicamente. Son buenos
intercambiadores de calor.

TRATAMIENTO TERMICO DEL SISTEMA DE ALEACIONES DE ALUMINIO: Al – Si


– Ni - Cu

Tratamiento térmico, es la ciencia y la tecnología para reacomodar átomos en el estado


sólido en los materiales a fin de adecuar las propiedades para una determinada
aplicación.

“En el aspecto científico es el fundamento de las transformaciones de fase en estado


sólido de los materiales mediante la energía térmica, ya sea por difusión atómica o
transformación masiva. “

“En el aspecto tecnológico es exponer al material a una determinada temperatura (dado


por el diagrama de fases del sistema de aleaciones al cual pertenece la aleación en
tratamiento), durante un tiempo que implique una determinada transformación (dado
por el diagrama Temperatura – Tiempo – Transformación) para luego ser enfriado a
una determinada velocidad en función de las propiedades deseadas.”

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El aluminio y sus aleaciones son objetos de tratamientos térmicos a fin de mejorar sus
propiedades mecánicas, químicas, térmicas, eléctricas, etc. Los tratamientos térmicos
más usuales aplicables a las aleaciones de aluminio son como siguen:

1. Tratamiento térmico de recocido.


2. Tratamiento térmico de solubilizado.
3. Tratamiento térmico de precipitación.
4. Estados microestructurales: F; O; W; T; H; …..

En algunos sistemas de aleaciones de aluminio no son posibles de realizar los


tratamientos térmicos debido a que son soluciones solidas sustitucionales o
intersticiales, los cuales se utilizan tal como fueron conformados por algún proceso de
fabricación. Los tratamientos térmicos que se realizaron para la fabricación de un
pistón fueron:

AA 4032-T6

T6: Estado microestructural producto de tratamiento térmico de solubilizado y luego un


tratamiento térmico de precipitación o envejecimiento artificial.

TRATAMIENTO TERMICO DE SOLUBILIZADO

Tipo de tratamiento térmico diseñado para disolver compuestos intermetálicos


(componentes duros y frágiles) dentro de una matriz solución solida. Los compuestos
intermetalicos crecidos y en gran porcentaje fragilizan y envejecen a estas aleaciones ,
de modo que el solubilizado es una especie de rejuvenecimiento del material.

Luego de la disolución de los compuestos intermetalicos son enfriados a alta velocidad,


obteniéndose un estado microestructural inestable exento, libre de compuestos
intermetalicos y constituidos de granos equiaxiales.

Características y propiedades del tratamiento térmico de solubilizado:

- Estado microestructural de granos cristalinos equiaxiales.


- Producto inestable, muy propensos a regenerar compuestos intermetalicos.
- Buena plasticidad.
- Baja elasticidad.
- Baja dureza.
- Estado en el cual no se debe aplicar procesos de soldadura.

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TRATAMIENTO TERMICO DE PRECIPITACION

Tratamiento térmico diseñado para generar o precipitar compuestos intermetalicos


debidamente dosificados, en tamaño, forma y distribución dentro de una matriz solución
solida. Este tratamiento también se denomina envejecimiento artificial debido a que se
generan compuestos intermetalicos.

El tratamiento se realiza a baja temperatura y tiempo prolongado (diagrama TTT) luego


del cual el enfriamiento se realiza súbitamente.

Características y propiedades del tratamiento térmico de precipitación:

- Alta elasticidad.
- Baja plasticidad.
- Dureza media.
- Alta resistencia a la fatiga.
- Baja soldabilidad.

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