Apunte Sanitaria Final

Ingeniería Sanitaria – Lopez, Jorge Emanuel
Apunte Ingeniería Sanitaria

TP1
TP2
TP3
TP4: Filtro Rápido – Filtro Lento
TP5
TP6
TP7: Barros Activados – Lagunas Estabilizadoras
TP8
UNIDAD 1
Aspectos Generales. Salud. Salubridad. Higiene. Saneamiento. Ingeniería Sanitaria. Microbiología: Fundamentos de
microbiología. Distintos tipos de microorganismos. Enfermedades infecciosas entéricas. Enfermedades transmitidas
por artrópodos (vectores). Enfermedades profesionales y seguridad industrial. Enfermedades de transmisión aérea.
Reseña de la situación provincial y nacional en agua y alcantarillado cloacal.
Ciclo Sanitario
UNIDAD 2
Determinación de caudales: Estudios básicos: Topográficos, Hidrológicos, Socio - Económicos - de Suelos. Estudio de
Población: antecedentes, densidad y distribución, previsiones de población, índice de crecimiento, período de diseño.
Dotación: consumo de agua en las ciudades, en industrias. Fluctuaciones en los consumos. Necesidades de agua.
Sistema de abastecimiento. Regímenes de Consumo. Consumo y uso del agua. Consumo doméstico, de aseo e higiene.
Necesidades públicas. Caudales de aguas residuales, variaciones, infiltración de aguas subterráneas. Planteo de
Alternativas. Incidencia de los sistemas tarifarios en los consumos, cromedición. Necesidades de agua en comercios e
industrias. Sistemas de abastecimiento de agua para poblaciones e industrias y régimen de consumo y funcionamiento
del servicio.
Recopilación de Antecedentes
• Meteorológicos: lluvia, temperatura, vientos, etc.

• Topográficos: fotografías aéreas, imágenes satelitales, planos de relevamientos catastrales y
planialtimétrico (en zona de obras de captación, conducción y distribución), etc.
• Geotécnicos: estudio de las características físicas y mecánicas de los suelos y ubicación de napas
freáticas para las obras fundaciones de obras civiles y para conducciones y redes.
• Geomorfología: identificación de zonas singulares (áreas inundables, salinizadas, erosionadas).
• Hidrológicos: datos pluviométricos e hidrométricos, mapa de cuencas de cauces con todas sus
características, cuerpos de aguas, etc.
• Hidráulicos: características hidráulicas y estado de operación de obras existentes.
• Sanitarios: análisis de calidad de aguas y estadísticas de enfermedades hídricas, centros de salud.
• Socio-económicos y demográficos: condiciones sociales y económicas de la localidad, centros
educativos, actividad comercial e industrial, censos poblacionales.
• Infraestructura urbana: tipos de calles, servicios (agua potable, energía eléctrica, recolección de residuos
líquidos y sólidos, gas, alumbrado, etc.)
Estudio Poblacional y Determinación de Caudales

Antes de comenzar un proyecto de ingeniería sanitarias sobre una población cualquiera es necesario
conocer las necesidades de la misma, tanto la cantidad total de agua a demandar como la distribución de
dicha demanda en el tiempo. Sin embargo, esta determinación no se puede llevar a cabo fácilmente. Esto se
debe a que los consumos reales que tiene cada habitante, en cada momento, no están definidos, ya que
dependen de un gran número de variables como ser la hora, las condiciones climatológicas, la estación del
año, etc.
Otro punto importante es determinar la población a servir. Toda obra civil debe tener una vida útil o
periodo en el que las necesidades serán satisfechas correctamente. Por ello es que los caudales de diseño
no deben ser los que satisfagan la necesidad actual de la población, sino que deben satisfacer los consumos
que tenga la población al final del periodo de diseño.
Afortunadamente, el realizar un proyecto de abastecimiento de agua potable permite pequeños errores en

la evaluación. Por ello se puede recurrir a hipótesis simplificadores que conducen a un modelo como el
siguiente: la cantidad de agua que consume una comunidad es igual a su población por un consumo unitario
denominado dotación.
Entonces, en síntesis, los parámetros básicos de diseño son, entre otros:
➢ Población y su evolución durante el horizonte de diseño

➢ Horizonte de diseño: periodo previsto para realizar un plan director de largo plazo que atienda la
demanda de agua potable.
➢ Periodo de diseño: Lapso a partir de la habilitación de una instalación durante el cual la misma
prestara un servicio eficiente.
➢ Caudal de diseño: Capacidad de una determinada instalación calculada en función de las dotaciones,
coeficientes pico, características del servicio, estimación del agua no contabilizada, etc., que le
permitirá captar y potabilizar, elevar, conducir, etc., volúmenes suficientes para atender la demanda
durante su respectivo periodo de diseño.
Período del Proyecto

El periodo de diseño es el periodo de tiempo durante el cual las necesidades de la comunidad van a quedar
satisfechas con las obras a proyectar. Entonces el primer problema que se nos presenta es la determinación
del período en el cual la obra dejara satisfechas a las necesidades de la población. El fijar este periodo es un
análisis muy complejo puesto que depende de factores técnicos y políticos.
➢ Factores políticos: entre ellos se destaca la planificación de las inversiones, ya que no pudiéndose
resolver todos los problemas de una comunidad es necesario decidir cuales se han de resolver primero.
Un retraso en las inversiones de abastecimiento, resolviendo el problema para un periodo más corto,
puede permitir resolver inmediatamente otras necesidades que en caso contrario quedarían pendientes
para más adelante.
➢ Factores técnicos: influye la economía de escala que se obtiene resolviendo el problema ‘de una vez’.
Así, en algunos casos, la economía obtenida por resolver el problema en una sola fase (en lugar de dos o
tres) puede justificar la adopción de un periodo de proyecto más prolongado, si bien esta circunstancia
rara vez alcanza la totalidad del proyecto sino tan sólo a algunos de sus elementos (embalse, captación,
tratamiento, etc.).
La traducción de todas estas consideraciones a unas variables económicas suele ser frecuentemente
inviable, ya que difícilmente pueden tenerse en cuenta todas las variables que intervienen en la decisión;
por ello suelen fijarse atendiendo a razonamientos subjetivos.
Por otra parte, no todas las instalaciones del proyecto deben estar diseñadas para el mismo periodo y debe
tenerse en cuenta la facilidad de ampliación. Así, por ejemplo, en un embalse puede estar justificado el
adoptar periodos de proyecto más prolongados, sin embargo, esta circunstancia no se conocerá hasta haber
quedado definida la solución del abastecimiento. Por tanto, inicialmente deberá fijarse un periodo general
del proyecto, independientemente del que posteriormente se fije para cada una de sus partes, en definitiva,
los periodos de proyecto más frecuentemente usados oscilan entre los 10 y los 30 años.
El caudal de diseño tendrá en cuenta las condiciones más desfavorables de la vida útil de la obra, para lo
cual considerará el crecimiento poblacional, posibles asentamientos industriales, crecimiento de la dotación
y todo otro factor que la planificación futura pueda estimar para satisfacer la demanda. Para este tipo de
obra no se puede pensar en menos de 20 años de vida útil para obras pequeñas y de 30 años para obras
importantes en razón de la inversión y utilidad que presta a la comunidad.
Periodo de diseño para sistema de agua potable:
Vida Útil
Es el lapso que transcurrirá entre la puesta en servicio de la obra y el momento en que la estructura necesita
un mantenimiento para poder seguir brindando un efectivo funcionamiento.
Estimaciones de la Población Futura

El cálculo de la población encierra el crecimiento variable a lo largo del tiempo. Es función de la localidad y
del punto de vista económico. Depende de la población presente y de la tasa de crecimiento y de los años a
los cuales se quiera calcular la población.
Para realizar las estimaciones de las poblaciones a futuro existen diversos modelos matemáticos. Algunos de
ellos son muy simples y tienen en cuenta solo las poblaciones pasadas y actuales, mientras que otros, más
complejos, tienen en cuenta disponibilidad del suelo, posibilidades industriales, población atraída debido a
la mejora en la calidad de vida, etc.
Para poder elegir correctamente el modelo a aplicar es necesario tener un conocimiento básico de la
situación presente en la ciudad y las afueras. Es de gran importancia el estado de desarrollo de la comarca,
el área comercial, el crecimiento industrial, entre otras cosas. Sin embargo, ante sucesos extraordinarios,
como el imprevisto desarrollo de una gran industria, los cálculos del crecimiento futuro se ven afectados.
Los datos de poblaciones presentes y pasadas para realizar las estimaciones se pueden obtener de diversas
fuentes. De entre todas ellas la más importante es el censo realizado cada cierto tiempo.
Los métodos más precisos para la determinación de la población son aquellos en los cuales intervienen
variables socioeconómicas y movimientos migratorios, y son las que requieren un mayor volumen de
información, pero teniendo en cuenta que la información disponible es limitada, se deberá hacer
proyecciones con diferentes métodos, para luego seleccionar el que más se ajuste al crecimiento de la
localidad de acuerdo a la experiencia del proyectista.
La confiabilidad disminuye a medida que nos alejamos del año de ejecución de los estudios. Se debe
comparar con resultados por métodos indirectos, como padrón electoral, matrícula escolar, numero de
inmuebles, etc.
Métodos para determinar la población futura
Los métodos para la estimación de poblaciones futuras que se aplican en el cursado no dan resultados de
gran exactitud y debe tenerse en cuenta que esta disminuye cuando:
• El periodo de tiempo de la estimación aumenta.

• La población de la zona disminuye.
• Aumenta la velocidad de la variación de la población.
La elección de cuál de los siguientes métodos adoptar es cuestión del proyectista, ya que ninguno dará
valores más exactos que el otro.
➢ Método de Interés Compuesto
Consiste en suponer que la proporción de crecimiento sigue una ley de interés compuesto, es decir que
responde a la expresión:
𝑷𝒇 = 𝑷𝟎 ∗ (𝟏 + 𝒊)𝒏
Donde,
𝑷𝒇 = población futura
𝑷𝒐 = población inicial
𝒏= periodo de diseño
𝒏𝒋,𝒋+𝟏 𝑷𝒋+𝟏
𝒊𝒋,𝒋+𝟏 = √ − 𝟏= tasa de crecimiento
𝑷𝒋
Para la determinación de la tasa de crecimiento, se debe dividir el periodo de diseño total (ejemplo 20 años)
en 2 subperiodos de duración cada una preferentemente iguales (10 años). Se deberá encontrar las
diferentes tasas de crecimiento para estos subperiodos y obtener un promedio (cuando i2>i1).
En el caso de localidades que tuvieran una tasa intercensal decreciente (i2<i1), el método establece que la
proyección se realice a tasa constante e igual a la del último periodo (i2).
Puede fijarse considerando un periodo representativo (la última década, el último cuarto de siglo) o
ajustando por mínimos cuadrados una recta a los últimos datos representativos de población.
Este método debe emplearse con precaución pues puede dar resultados demasiado elevados, sobre todo si
el periodo usado como referencia ha sido de gran pujanza para la comunidad. Se encuentra indicado para
comunidades jóvenes con buenas perspectivas de futuro, horizontes libres y porvenir económico despejado.
Ejemplo:
2000−1990𝑃2000 𝟏𝟎 𝑃2000 2010−2000𝑃2010 𝟏𝟎 𝑃2010 2010−1990 𝑃2010 𝟐𝟎 𝑃2010

𝒊𝟗𝟎−𝟎𝟎 = √ −1= √ − 1 ; 𝒊𝟎𝟎−𝟏𝟎 = √ −1= √ − 1 ; 𝒊𝟗𝟎−𝟏𝟎 = √ −1= √ −1
𝑃1990 𝑃1990 𝑃2000 𝑃2000 𝑃1990 𝑃1990
𝒊𝟗𝟎−𝟎𝟎 + 𝒊𝟎𝟎−𝟏𝟎 + 𝒊𝟗𝟎−𝟏𝟎

𝒊𝒑𝒓𝒐𝒎 =
𝟑
➢ Método de Proyección Aritmética
Este método se basa en adoptar un crecimiento de la población constante, es decir asimilable a una línea
recta. Por ello responde a la ecuación:
𝑷𝒇 = 𝑷𝟎 + 𝒊 ∗ (𝒕𝒇 − 𝒕𝟎 )
Donde,
𝑷𝒇 = población en el tiempo 𝒕𝒇
𝑷𝒐 = población en el tiempo 𝒕𝒐
𝑷𝒋+𝟏 −𝑷𝒋
𝒊𝒋,𝒋+𝟏 = = tasa de crecimiento anual
𝒕𝒋+𝟏 −𝒕𝒋
Se recomienda aplicar este método en ciudades jóvenes de un cierto desarrollo, en plena dinámica de
crecimiento y con horizontes libres, esto último quiere decir que el terreno de expansión no tiene
limitaciones a corto o mediano plazo.
➢ Método de Proyección Geométrica
En este caso el crecimiento de la población se considera siempre proporcional a la población presente. Por
ello se encuentra definido por la ecuación:
𝐥𝐧 𝑷𝒇 = 𝐥𝐧 𝑷𝟎 + 𝒊 ∗ (𝒕𝒇 − 𝒕𝟎 ) → 𝑷𝒇 = 𝒆𝒍𝒏𝑷𝒐+𝒊∗(𝒕𝒇−𝒕𝒐)
Donde,
𝑷𝒇 = población en el tiempo 𝑡𝑓
𝑷𝒐 = población en el tiempo 𝑡𝑜
∑ 𝒌𝒋,𝒋+𝟏
𝒊= = tasa de crecimiento m=subperiodos considerados
𝒎
ln 𝑃𝑗+1 − ln 𝑃𝑗
𝒌𝒋,𝒋+𝟏 =
𝑡𝑗+1 − 𝑡𝑗
Este método, al igual que el del interés compuesto, da resultados elevados. Es el que calcula el mayor
crecimiento posible para condiciones óptimas. Se recomienda su aplicación en comunidades en plena
dinámica de crecimiento, con grandes posibilidades de desarrollo y horizontes libres.
Comparación de crecimiento poblacional con distintos métodos
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
1980 1990 2000 2010 2020 2030 2040 2050
Datos poblacion proyecion aritmetica

interes compuesto proyeccion geometrica
Cuando realizamos estos cálculos de población, por lo general usamos censos poblacionales, cuyas áreas
que abarca el censo van más allá de la población a la cual beneficiara esta obra. Por ejemplo:
Sin embargo, los cálculos de las tasas de crecimiento i si se asemejan a la realidad. Lo ideal para el cálculo
seria tener en cuenta la población en la zona que beneficiara la obra (zona roja) y utilizar la tasa de
crecimiento obtenido de los censos. Una forma estimativa de realizar esto es contar el número de casas y
multiplicar por un estimado número de habitantes por cada una.
Cálculo de la Dotación Futura

El problema de la estimación de la dotación es la revisión del consumo futuro. Esto se debe a que en una
comunidad los tipos de consumo son variados, y por ende también los factores que los afectan. Para una
mejor comprensión clasificaremos al consumo de agua urbano en los siguientes tipos:
• Residencial o doméstico: puede llegar a ser el consumo mayoritario. En el mismo se encuentran

comprendidos los suministros para usos higiénicos, culinarios, de limpieza, de riegos, etc. Para
determinarlo se tienen en cuenta el tamaño de la comunidad, las condiciones socioeconómicas, la
cobertura de medidores y las características del alcantarillado presente.
• Comercial e industrial: está compuesto por el suministro a instalaciones comerciales, industriales y de
oficinas. Se deben estudiar los consumos puntuales o concentrados de demanda. La importancia que
este tenga depende de la existencia de grandes industrias o el porcentaje de industriales que se
abastecen autónomamente por conducciones y recursos propios.
• Usos institucionales: son los consumos de instalaciones como hoteles y edificios públicos como por
ejemplo las escuelas donde se deberá analizar según las características de la concentración de la
población estudiantil durante el día.
• Usos públicos: es el empleado para aseo y riego de espacios públicos. Se lo considera entre el 0 y 3% del
consumo medio diario doméstico.
• Uso rural: se da en caso de que tenga que abastecerse a la población rural, considerando su censo y su
futuro según las características de dicha población.
• Perdidas y derroches: es el agua que se pierde en la aducción, fugas en depósitos y conducciones,
evaporación, mal conteo en contadores y bombas, etc. Debido a esto se puede llegar a tener una
pérdida de entre el 20 y 40% de la dotación bruta.
Los factores que afectan el consumo per cápita tienen gran interés puesto que su evaluación permite prever
los valores del mismo. Los más destacables son:
• Nivel de vida que incidirá en el uso de aparatos electrodomésticos y en higiene y limpieza más refinadas;
el consumo será mayor a mayor nivel de vida.
• Tamaño de la población que probablemente esté relacionado con el anterior añadiendo una mejor
calidad en el servicio tanto de abastecimiento como de saneamiento; el consumo será mayor a mayor
tamaño de población.
• La calidad del sistema de saneamiento que, al aumentar, aumentara el consumo.
• La importancia de las zonas industriales y comerciales de la ciudad.
• La urbanización de la ciudad en cuanto a existencia de parques mayores o menores, si la urbanización es
predominantemente horizontal con jardines particulares o vertical con grandes bloques de
apartamentos.
• Condiciones climáticas puesto que el consumo será mayor cuanto más cálido sea el clima, debido a los
“aires acondicionados”, mayor necesidad de riegos, etc.
• El precio del agua ya que el consumo será mayor cuanto mayor sea el precio del agua.
• La calidad del agua del abastecimiento que, a mejor, hará aumentar el consumo.
• El estado de la red de distribución que afectara a las pérdidas y derroches.
• Presión en la red.
• Alcantarillado Cloacal.
• El control en los edificios públicos.
• Características turísticas de la ciudad.
Una buena forma de estimar la dotación futura es adoptar la de una ciudad que tenga, en ese momento,
características similares a las que se prevé que tenga la población en estudio a futuro. También se puede
determinar la dotación actual e incrementarla entre un 0,5 y 2,5% anual.
Es de gran importancia diferenciar los consumos de agua potable en función de las necesidades del
consumidor, desde este punto de vista tenemos dos tipos:
➢ Consumos Permanentes:
• Residenciales: a los que corresponde una Dotación Residencial, expresada como litros por día y por
habitante servido.
• No residenciales: que comprende los usos de los servicios de infraestructura, servicios municipales,
usos comerciales, usos industriales, usos recreacionales, usos temporales y/o eventuales y/o
contingentes, agua para incendios, etc.
• Grandes usuarios
➢ Consumo Temporario
• Ciudades donde la afluencia turística supera ampliamente la población permanente del lugar y, además,
se mantiene uniforme durante un largo periodo de tiempo, con distintas rotaciones.
• Casos donde la rotación puede ser de aproximadamente siete a diez días y la influencia turística menor
que la población permanente. En estos casos el consumo se debe calcular teniendo en cuenta las
estadísticas de turismo por temporada y asignando un consumo per cápita afectado por un factor
relacionado con la rotación turística.
Dotación Efectiva o Neta (futura)

La disponibilidad del servicio de agua lleva a las personas a modificar sus hábitos y por ende se genera un
mayor consumo en el tiempo. Por ello se debe establecer las dotaciones futuras, que es el consumo medio
de agua potable expresado como la cantidad de agua promedio consumida en el año 𝒏 por cada habitante
servido. Teniendo en cuenta solo el uso residencial, se expresa como:
𝑫𝒏 = 𝑫𝟎 ∗ (𝟏 + 𝒄)𝒏
Donde,
𝒍𝒕𝒔
𝑫𝒏 = dotación neta en el tiempo 𝒏; [ ]
𝒉𝒂𝒃∗𝒅𝒊𝒂
𝒍𝒕𝒔
𝑫𝒐 = dotación para la población inicial; [ ]
𝒉𝒂𝒃∗𝒅𝒊𝒂
𝟏 𝟎.𝟓(𝑫𝟎 −𝟕𝟓)
𝒄 = 𝟏𝟎𝟎 (𝟏 − )= tasa de crecimiento de la dotación.
𝟏𝟐𝟓
𝒏= cantidad de años de proyección.
Dotación Bruta
Esta se establece con la dotación neta y las pérdidas de la siguiente manera:
𝑫 𝑫𝒏𝒆𝒕𝒂 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 = 5%
𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂=
𝟏−%𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂𝒔
Es común la consideración de que quienes cuentan con servicio de cloacas tienen consumo de agua potable
entre 10% y 30% mayores con respecto a aquellas que solo cuentan con servicio de agua.
Dotación de Diseño (ENOHSA)
• Surtidores públicos: 40 l/hab.día.

• Conexiones domiciliarias con medidor: 150 a 200 l/hab.día, con un máximo de 250 l/hab.día cuando hay
condiciones de clima semiárido o árido.
• Conexiones domiciliarias sin medidor: 150 a 300 l/hab.día, debiendo justificarse en base a datos de campo
en cada caso. (Cuando no hay medidor la gente tiende a consumir más).
• Conexiones para comercios: justificar en función de empleados o locales sanitarios los consumos atribuidos.
• Conexiones para industrias que produzcan alimentos destinados al consumo de la población. Se debe
determinar el consumo en base al tipo de industria y al volumen de producción.
• Conexiones para escuelas, hospitales y hoteles.
o Escuelas: 20 a 100 l/alumno.día.turno
o Hospitales y clínicas con internación: 200 a 300 l/cama.día.
o Hoteles: 100 a 250 l/cama.día
La dotación de consumo a utilizar como dotación de diseño media anual, se calcula para cada caso en base a:
• La capacidad de la fuente
• La influencia del clima
• Las características socio-económicas locales
• Tipo de servicio y de usuarios.
Caudales Demandados
El modelo de 𝑪𝒐𝒏𝒔𝒖𝒎𝒐 = 𝑷𝒐𝒃𝒍𝒂𝒄𝒊ó𝒏 ∗ 𝑫𝒐𝒕𝒂𝒄𝒊ó𝒏 da un valor que debe considerarse como medio a lo
largo del año. Sin embargo, este consumo no es regular, sino que existen momentos, denominados puntas,
en los que el consumo será mayor, y en otros, menor.
Por ejemplo, durante la semana probablemente el domingo sea el día de menor consumo, y en los meses de
verano probablemente el consumo sea mayor que en los de invierno. También se producen demandas a lo
largo del día, generalmente hay una punta en comienzo y finalización de las actividades, y el mínimo se da
en las mínimas actividades nocturnas, que suelen ser a las 4 de la madrugada.
En un sistema de agua potable, pueden definirse 5 caudales característicos para cada año de periodo de
diseño basados en los valores de las dotaciones de consumo. Se adoptan para el año n las siguientes
denominaciones:
• Caudal Mínimo Horario: 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝒏

• Caudal Mínimo Diario: 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅𝒏
• Caudal Medio Diario: 𝑸𝒎𝒅𝒏
• Caudal Máximo Diario: 𝑸𝑴𝒅𝒏
• Caudal Máximo Horario: 𝑸𝑴𝒉𝒏
El caudal medio diario, en el modelo adoptado, se define como el producto entre la dotación (en 𝒍 ∗
𝒉𝒂𝒃/𝒅í𝒂) y la población de la comuna, expresado en 𝒍/𝒔𝒆𝒈 como:
𝑫𝒃𝒓𝒖𝒕𝒂 ∗ 𝑷 𝒍
𝑸𝒎𝒅 = =[ ]
𝟖𝟔𝟒𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈
Sin embargo, como se puede observar en la siguiente tabla, el conocimiento de este caudal no es suficiente
para el dimensionado de las estructuras necesarias en un proyecto de distribución de agua.
Para la distribución de agua potable necesitaremos también del caudal máximo diario, 𝑸𝑴𝒅 , que es el
consumo máximo registrado durante 24 horas en el periodo de un año, y el caudal máximo horario, 𝑸𝑴𝒉 ,
que es el consumo máximo durante una hora en el periodo de un año.
Las dotaciones son valores medios anuales y, en consecuencia, sus productos por la población dan como
resultado demandas medias anuales, expresadas en lts/día y m3/día.
Las demandas de agua potable sufren variaciones estacionales, diarias y aun horarias, las que pueden ser
expresadas en función de la demanda media.
Para este efecto es necesario establecer los habituales coeficientes de pico de los caudales residenciales.
𝑸𝑴𝒅 = 𝜶𝟏 ∗ 𝑸𝒎𝒅 ^ 𝑸𝑴𝒉 = 𝜶𝟐 ∗ 𝑸𝑴𝒅 = 𝜶𝟏 ∗ 𝜶𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒅 = 𝜶 ∗ 𝑸𝒎𝒅
𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅𝒏 = 𝜷𝟏 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏 ^ 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝒏 = 𝜷𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅𝒏 = 𝜷𝟏 ∗ 𝜷𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏 = 𝜷 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏

𝜶𝟏 = 𝑸𝑴𝒅 /𝑸𝒎𝒅 = relación entre el caudal medio del día de mayor consumo y el caudal medio anual.
𝜶𝟐 = 𝑸𝑴𝒉 /𝑸𝑴𝒅 = relación entre el caudal máximo horario y el caudal medio del día de mayor consumo.
𝜶 = 𝜶𝟏 ∗ 𝜶𝟐 = 𝑸𝑴𝒉 /𝑸𝒎𝒅 = relación entre el caudal máximo horario y el caudal medio anual.
𝜷𝟏 = 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅 /𝑸𝒎𝒅 =relación entre el caudal medio del día de menor consumo y el caudal medio anual.
𝜷𝟐 = 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉 /𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅 =relación entre el caudal mínimo horario y el caudal medio del día de menor consumo.
𝜷 = 𝜷𝟏 ∗ 𝜷𝟐 = 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉 /𝑸𝒎𝒅 = relación entre el caudal mínimo horario y el caudal medio anual.
En resumen:
En cuanto a los coeficientes de punta de una comunidad se debe tener en cuenta que:
• Serán mayores cuanto más pequeña sea la misma, ya que hay más homogeneidad en la actividad de los
habitantes.
• Serán mayores cuanto más homogénea sea la comunidad.
• Serán mayores cuanto mejor sea el estado de la red.
• Serán mayores cuanto más turística sea la comunidad.
• Quedan fuertemente influidos por los grandes consumidores, demanda media mayor a 3𝑙/𝑠.
El coeficiente máximo diario 𝜶𝟏 define el máximo aporte positivo, a lo largo de un día, respecto del caudal
promedio anual.
En un sistema de agua potable está definiendo la relación entre consumos de verano y consumos medios
del año, razón por lo cual suele vincularse a 𝜶𝟏 con la relación entre la temperatura media del día mas cálida
y la temperatura media anual de la localidad.
El coeficiente máximo horario 𝜶𝟐 en un sistema de agua está definido por los siguientes factores:
• Tamaño de la localidad y uniformidad en el horario de actividades.

• Alta concentración de consumos específicos del verano en unas pocas horas del día.
• Grandes usuarios con consumos instantáneos elevados.
Coeficiente a adoptar si se carece de datos de campo
La mejor manera de fijar estos factores es usar las mediciones de consumo en la propia ciudad, sin embargo,
cuando no existen registros confiables ininterrumpidos, de no menos de los últimos 36 meses (3 años) de
consumo de agua potable o de descargas cloacales que permitan determinar los coeficientes, el ENOHSa
facilita tablas para obtener dichos coeficientes en función de la población:
Se aprecia la variación típica de los caudales del sistema durante todo un año. El promedio anual de esos
caudales diarios se denomina caudal medio diario anual. Obsérvese también que 𝑸𝒎𝒅 indica en realidad el
caudal promedio del agua potable consumida y no brinda información sobre la variación de los caudales
diarios a lo largo de ese año.
Para caracterizar esa variación es necesario identificar a los caudales diarios máximos y mínimos de ese año.
A su vez, estos caudales representan volúmenes de agua consumidos en un lapso de 24hs, pero no brindan
información sobre como varían los caudales horarios durante ese periodo.
Para ello es necesario identificar el caudal máximo horario QMh que se consume durante el día en que se
produce el caudal máximo diario QMd. Este caudal horario se considera el máximo absoluto ese año.
Por otra parte, el caudal horario mínimo absoluto de ese año será el caudal mínimo horario Qminh que se
consume durante el día en que se produce el caudal mínimo diario Qmind.
El caudal medio anual diario, por representar un promedio anual, resulta útil para calcular parámetros
asimilables a ese periodo, tales como:
• Consumos de energía
• Consumos de productos químicos
• Costos operáticos en general
• Etc.
El caudal máximo diario permite definir la capacidad de las instalaciones de bombeo, y en general, de todas
aquellas unidades donde existen volúmenes que pueden regular el efecto de los caudales máximos horarios.
Ejemplo: Tanque, cisterna, planta de potabilización, etc.
Los caudales máximos horarios establecen las dimensiones de todas aquellas construcciones y unidades no
vinculadas a volúmenes de regulación. Ejemplo: red de distribución, red cloacal, estación de bombeo, etc.
Finalmente, los caudales mínimos permiten verificar las condiciones de autolimpieza (red cloacal), de no
sedimentación en conducciones, como así también presiones en redes.
UNIDAD 3 - 4
Fuentes para la captación de aguas para el uso de poblaciones e industrias. Origen de las aguas aprovechables. Agua
Superficial: de lluvia, de ríos, canales, represas, embalses, lagos, etc. Aguas Subterráneas: la capa freática, acuíferos
profundos. Captación de aguas y obras de Toma. Captación de aguas meteóricas. Consumo y cálculo del volumen del
almacenamiento. Cálculo de la superficie de captación. Diseño de obras de toma. Capacidad de represas.
Características constructivas. Captación de aguas subterráneas. Origen del agua en el subsuelo. Hidráulica
subterránea. Prospección de las aguas subterráneas. Diseño de perforaciones, equipos de bombeo, filtros. Galerías
filtrantes. Métodos de captación en ríos de llanura. Ejemplos de tomas en ríos de llanura. Captación de agua en ríos de
montaña. Captación en canales.
Sistemas de abastecimiento de agua potable

El cumplimiento de la fuente con la condición asociada a la cantidad, se verifica mediante la siguiente
expresión:
𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 ≥ 𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂𝒅𝒐 (𝟏)

Lo primero que se debe evaluar a la hora de diseñar un sistema de abastecimiento de aguas potables es la
fuente del recurso agua. Dicha fuente puede ser de diferentes orígenes. Los caudales disponibles a captarse
resultan del análisis hidrológico según el tipo de fuente:
• Fuente Superficial: (quebradas, ríos, lagos, etc.) se obtiene de la curva de caudales clasificados, el
caudal asociado a la probabilidad del 95% de ocurrencia del tiempo analizado. Si se cumple la condición
(1) la obra de captación consiste en una obra de derivación: azud de derivación, toma libre, toma
flotante, etc. En el caso de que no cumpla con la condición (1), pero el volumen de escurrimiento sea
mayor al volumen demandado (volumen anual para el año seco), entonces puede solucionarse con una
obra de almacenamiento y regulación del recurso: presa de embalse o represas.
• Fuente Subterránea: (libre, semiconfinada o confinada) en general en este tipo de fuente se deben
realizar los estudios de los acuíferos a fin de determinar los parámetros T (transmisividad), S
(almacenamiento) y K (permeabilidad), que luego permitirán inferir cual es el caudal específico 𝑸𝒆𝒔𝒑 del
acuífero y cual el máximo recomendable de explotación, el que será comparado con el caudal
demandado. En general lo acuíferos compuestos de arenas medianas, gruesas y gravas cumplen siempre
con la condición de la captación, ya que el acuífero tiene agua acumulada, que puede ser explotable de
manera rentable y sustentable.
• Fuente Meteóricas (localidades pequeñas o viviendas dispersas): se debe realizar un balance hídrico
para la cuenca definida que captará el agua de lluvia y deducirles las pérdidas por infiltración y
evapotranspiración para el año seco del período de años registrados.
En caso de que existan, fuentes alternativas, será necesario decidir cuál de ellas deberá utilizarse en el
problema concreto de que se trate. El proceso de evaluación de una fuente para el abastecimiento de agua
potable a una comunidad, está influenciado por dos factores básicos principales y otros dos secundarios, en
función de los cuales se definen las respectivas soluciones para los distintos componentes del
abastecimiento.
Factores principales:
• Cantidad: debe ser la mínima que necesitara esta comunidad para satisfacer sus necesidades. Si el
suministro es inferior a esta cantidad mínima se producirán restricciones que afectarán de forma
negativa a su actividad, higiene, comodidad, calidad de vida, etc.
Los problemas relacionados con la cantidad de agua necesaria, son fundamentalmente dos:
- Su evaluación, es decir, determinar en un momento dado, las necesidades de agua de una cierta
comunidad, así como de su variación con el tiempo.
- Su localización natural, es decir, el lugar o lugares de la naturaleza donde se encuentra esta cantidad
de agua, disponible para su uso en abastecimiento.
La evaluación de las necesidades de agua a una cierta población es, en general, un problema muy
complejo, ya que depende de muchos factores entre los que se destacan:
- El número de consumidores, clasificados según su tipo: domestico, comercial, industrial, agrícola,
agropecuario, publico, etc.
- Las necesidades de cada consumidor, que dependerán en general de su actividad, en relación con la
clasificación.
• Calidad: aquella necesaria para servir a los usos para los que ha sido previsto, con plena garantías de
eficacia. Esta calidad se basa en los contenidos físicos, químicos y microbiológicos que debe contener el
agua suministrada.
Una vez elegido el recurso que habrá de utilizarse para el suministro, ocurrirá que, en general, no
cumplirá las normas mínimas de calidad exigidas, será entonces necesario recurrir a una serie de
tratamientos que transformen estas aguas hasta alcanzar la calidad exigida. Los principales problemas
relacionados con la calidad son los siguientes:
- La variabilidad de la calidad del agua en origen que puede estar producida por variaciones
climatológicas (estacionales o no) y por circunstancias externas (contaminaciones permanentes o
temporales).
- La elección de los tratamientos necesarios para la modificación del agua hasta alcanzar la calidad
necesaria. Estos tratamientos deben ser lo suficientemente flexibles como para adaptarse a las
variaciones de calidad previsibles del agua en origen.
- El control de la calidad tanto en la recepción, como en la salida de la planta de tratamiento.
- El tratamiento de barros, subproducto de una planta de tratamiento, ya que los mismos deben ser
tratados y evacuado adecuadamente.
Factores Secundarios
• Emplazamiento: de esta cantidad de agua, con la calidad necesaria. Es decir, la necesidad de poner este
producto en su punto de consumo. La distinta situación geográfica entre los puntos de origen y consumo
del agua de un abastecimiento, plantea un problema que es básicamente de conducción. Así, sucede
que el punto de origen suele ser frecuentemente único, pero no ocurre lo mismo con el de consumo que
está formado por una gran diversidad de puntos, lo que obliga a considerar la distribución entre estos
como un problema específico y separado.
• Oportunidad: En la mayoría de los casos de aprovechamiento de una fuente de agua superficial, su
disponibilidad es variable para el período de estudio, que es el año de consumo medio. Por otra parte,
los consumos no son constantes en el tiempo, si no que fluctúan según la hora, día de la semana, época
del año e incluso con el transcurso de los años, al ir variando el número y las necesidades de los
usuarios. Estas circunstancias obligan frecuentemente a realizar un cierto almacenamiento del producto,
que permita atender los consumos “punta”, con una instalación parcialmente prevista para consumos
medios, por ejemplo, represas, cisternas, etc.
Partes de un abastecimiento de agua

Resumiendo, un abastecimiento de agua puede subdividirse en las siguientes partes:
1- Captación: u obras de toma que pueden ser superficiales y subterráneas. Su principal problemática
puede resumirse en los siguientes puntos:
- Garantía de la cantidad necesaria a lo largo del tiempo.
- Selección del agua de mejor calidad, p.e. en caso de sobreabundancia puede ser el caso de un
embalse y su cota de toma.
- Protección contra las crecidas e inundaciones cuando proceda.
- Estudio de los niveles extremos (máximos y mínimos) del agua.
2- Conducciones: que comprenden los elementos de transporte desde la captación hasta la cámara de
carga de la planta de tratamiento, de esta a la planta de tratamiento, de la cisterna al tanque elevado
para la distribución y la propia red de distribución. Puede ser:
- Conducciones por gravedad donde la propia energía potencial del agua se encarga del transporte, se
subdividen en conducciones a superficie libre (a presión atmosférica) o conducciones forzadas (a
presión mayor de la atmosférica).
- Conducciones por impulsión (en las cuales se aplica energía externa al proceso de transporte).
Su principal problemática puede resumirse en las siguientes obras especiales:
- Cruces con corrientes de agua, vaguadas profundas, etc. (acueductos, sifones, obras de protección)
- Cruces de contrafuertes (túneles).
- Cruces con las vías de comunicación.
- Su trazado con respecto a la línea piezométrica con sus consecuencias de acumulación de gases por
desolubilización de los mismos, circulación distinta a la provista por condicionantes de perdida de
carga, velocidades máximas obligada por la erosión y/o las vibraciones de las tuberías y mínima
obligada por la sección, impermeabilidad y funcionamiento mecánico.
3- Cámara de Carga: Es el elemento de regulación y presurización del sistema de tratamiento, si hay un
problema de la captación tiene un volumen residual que permite no interrumpir el funcionamiento de la
planta de tratamiento y tiene una cota superior a todos los componentes de la planta.
4- Planta de tratamiento: Posibilidad de dividirse según el tipo tratamiento en:

- Tratamiento convencional aplicables a aguas crudas de calidad normal (tratamiento físico,
coagulación, floculación – decantación – filtración – cloración).
- Tratamientos especiales aplicables a aguas crudas de calidad mala (filtración sobre carbón activo,
osmosis inversa, intercambio iónico, destilación, etc.).
5- Cisterna: de la planta de tratamiento que permite realizar reparaciones breves en la estación de
tratamiento, sin interrumpir el abastecimiento de agua tratada. Un problema importante de este tipo de
depósitos como de los de distribución es el preservar la calidad del agua durante el tiempo en que esta
permanece en ellos. Por esta razón los depósitos de almacenamiento suelen proyectarse cubiertos,
otros condicionantes que impone la calidad del agua son:
- Diseñar el depósito de forma que tenga una circulación adecuada y no queden masas de agua
retenidas en él durante un tiempo excesivo.
- Cuidar de que los revestimiento e impermeabilizaciones del depósito no sean contaminantes hacia el
agua.
- Deben ser fáciles de reparar y de limpiar, para lo que suele recurrirse a subdividirla en varias
cámaras.
6- Tanque elevado: Ubicados estratégicamente en la ciudad procuran resolver el problema de los
consumos punta. Si estos no existieran, todas las instalaciones del abastecimiento deben estar
dimensionadas para el consumo máximo instantáneo (momento punta del día máximo), así la capacidad
total de almacenamiento de un abastecimiento viene condicionada por el periodo a regular
(normalmente se plantea laminar el día máximo) y por la reserva de incendios. La existencia de estos
depósitos tiene las siguientes ventajas:
- Permite dimensionar las partes ya mencionadas para caudales inferiores al consumo punta (tanto
menores cuanto mayor sea la capacidad de almacenamiento).
- Permite almacenar una cantidad de agua que puede ser muy necesaria en casos por ejemplo de
incendio.
- Permite realizar reparaciones breves sin interrumpir el abastecimiento.
7- Red de Distribución: la red de distribución tiene por objeto el conducir y repartir el agua entre los
usuarios de una cierta comunidad, el problema básico de una red de distribución es conseguir que cada
usuario disponga de la cantidad de agua que presida en el lugar y en el momento que la necesita. Una
red de distribución es por tanto un esquema complejo de conducciones en el que debe de tenerse en
cuenta:
- Que debe de facilitarse la explotación, estableciendo los correspondientes registros, válvulas, etc.
- Que debe facilitarse su reparación permitiendo aislar zonas y por tanto permitiendo al agua llegar a
los diversos puntos por más de un camino.
- Que debe facilitarse su ampliación mediante una previsión adecuada de diámetros en las líneas en
las que se prevea un incremento futuro del consumo.
- Que debe facilitarse su colocación evitando el cruce de calles y carreteras.
- Que cada usuario debe disponer en sus aparatos sanitarios del agua a la presión adecuada, si bien
sobre este particular y en ocasiones, resulta imprescindible que el usuario resuelva el problema de
su insuficiente o excesiva presión (grupos de presión, válvulas reductoras, etc.).
Captación de Aguas Superficiales

Ríos o Arroyos
1. Estudios Básicos: Se deberán realizar los estudios topográficos y de suelos de acuerdo a la normativa del
ENOHSA.
2. Estudios Relacionados con la Ubicación de la Obra de Toma: Interferencias de obras públicas y privadas
existentes en la zona de proyecto, localización de posibles fuentes de contaminación, niveles
limnimétricos, tipos de vegetación, cultivos y bosques en la zona tentativa de proyecto, arrastre de
sedimentos de la fuente de agua y que podrían ser interferidos por la obra de toma, cota mínima y de
crecida del curso de agua, riesgos de erosión de las márgenes del río frente a eventuales crecidas y
estudio de la necesidad de protecciones.
3. Calidad de Agua: A los fines de asegurar la calidad del agua, se deberán extraer muestras para
determinar en el laboratorio los parámetros establecidos en las Normas de calidad de agua de consumo
que sean de aplicación.
4. Caudal Disponible: Realizar estudios hidrológicos para determinar el caudal basado en datos de aforos o
en estudios climáticos del promedio de las precipitaciones mensuales, los registros de distintas
tormentas y las temperaturas máximas y mínimas de invierno y verano.
5. Crecida Máxima de Proyecto: en base al estudio hidrológico determinar la crecida máxima para verificar
la estabilidad de la obra de toma.
Lagos, Embalses y Lagunas

1. Estudios Básicos y Volumen disponible: Determinar su alimentación superficial o subterránea y sus
desagües, topografía y profundidades de la ribera; fluctuaciones del nivel de agua, corrientes, influencias de
desagües superficiales.
2. Calidad de agua: datos relativos a luz solar y proliferación de algas, plantas acuáticas y desechos
flotantes. Serán de aplicación las consideraciones efectuadas para ríos y arroyos en relación a problemas de
sabor y olor. Se deberán extraer muestras de aguas a distintas profundidades para sus análisis
físicoquímicos y bacteriológicos y ensayos de coagulación si presentara turbiedad.
3. Estudios de azolve (lodos): en los casos de tomas mediante embalses, se deberán extraer muestras del
material en suspensión que llevan las aguas para la determinación del caudal sólido y la producción anual de
sedimentos. Estas determinaciones permitirán proyectar los descargadores de fondo necesarios y las
operaciones de limpieza y mantenimiento a los efectos de evitar la reducción de la capacidad del embalse
dentro de su vida útil.
Una vez que se conoce la demanda que tiene una comunidad, el paso siguiente es localizar y seleccionar la
fuente a explotar, que no depende solo de que pueda suplir la cantidad, sino que también de la economía
que tenga su construcción y explotación, según los siguientes criterios:
• Cercanía al punto de destino, que disminuirá el costo del transporte del agua.
• Calidad del agua, que disminuirá el costo del tratamiento y potabilización.
• Seguridad en el suministro relacionada a las fluctuaciones estacionales, que incidirá en las estructuras
de almacenamiento.
• Facilidad de extracción y/o captación, que influirá en los costos del proyecto.
• Topografía de la zona, que permitirá realizar una conducción por gravedad o a presión.
• Posibilidades de ampliación, lo que permitirá resolver el problema a un plazo mayor que el
inicialmente propuesto.
El tipo de captación superficial que se realizara está estrechamente ligado a la fuente y condiciones
económicas y de disponibilidad de equipamiento.
o Captaciones sobre ríos de mucha pendiente y fluctuación del tirante

Debido a que la captación se realiza de un río de montaña de fuerte pendiente y arrastre de arena y canto
rodados, la toma más apropiada para este tipo es de fondo.
La toma en el lecho capta el agua motriz en el fondo del río con una estructura en dirección del flujo
cubierto con una rejilla, y en los casos en que la conformación de la sección transversal del río lo requiera,
se proyectará un muro de encauzamiento transversal que oriente las líneas de corriente hacia la rejilla.
El agua captada en el colector cae a un canal de aducción, localizada perpendicularmente a la dirección de la

corriente, que la conduce a la obra de conducción.
Por sus características de construcción, la toma del lecho puede, en épocas de sequía, captar todo el caudal
del afluente y dejarlo seco.
La pendiente del río debe ser fuerte o muy fuerte (i>10%) ya que disminuye
el ingreso de sedimentos finos en el canal de aducción y su mantenimiento
es mínimo.
El curso del río debe ser preferiblemente recto, de manera que el paso del
agua sea uniforme por la rejilla.
El caudal sólido del río debe tener una baja concentración de material
sólido en suspensión, al igual que un bajo transporte de sólidos de fondo.
La captación de fondo consta de los siguientes elementos:
• Presa (azud): Su cota superior está al mismo nivel de la cota del fondo del río. Construida generalmente
en concreto ciclópeo (grandes bloques), dentro de ella se encuentra el canal de aducción.
• Solados o enrocado superior e inferior: Ubicados aguas arriba y aguas debajo de la presa, tienen por
objeto protegerla de la erosión. Pueden ser construidos en concreto o enrocado.
• Muros laterales: Encauzan el agua hacia la rejilla y protegen los taludes. El ancho de estos muros
depende de la estabilidad estructural. Siendo en concreto ciclópeo, el ancho de los muros puede ser de
60cm o menos.
• Rejilla: Ésta es colocada sobre el canal de aducción que se encuentra dentro de la presa, para evitar la
entrada al canal, materiales de acarreo de cierto tamaño, y debe poseer una inclinación de 10° a 20°
aguas abajo. La longitud de la rejilla, y por lo tanto la del canal de aducción, puede ser menor que la
longitud de la presa o el ancho de la garganta, según las necesidades del caudal que se ha de captar. El
ancho mínimo es de 40cm y el largo de 70cm, dados para facilitar la operación de limpieza y
mantenimiento. Está formada por un marco y un determinado número de barras metálicas paralelas
entre sí, direccionadas en sentido de la corriente, separadas de 5 a 10cm y con diámetros de ½”, ¾” y
1”.
En todo diseño de rejillas deben contemplarse los siguientes elementos:
- El caudal correspondiente al nivel de aguas mínimas en el río.

- El caudal requerido por la población.
- El nivel máximo alcanzado por las aguas durante las crecientes de periodo de retorno de mínimo 20
años.
• Canal de aducción: Recibe el agua a través de la rejilla y entrega el agua captada a la cámara de
recolección. Tiene una pendiente entre el 10% y el 20% con el fin de dar una velocidad mínima adecuada
y que sea segura para realizar las labores de mantenimiento. La sección de este canal puede ser
rectangular o semicircular.
• Cámara de recolección: Generalmente es cuadrada o rectangular, con muro de concreto reforzado cuyo
espesor puede ser de 30cm y su altura igual a la de los muros laterales. En su interior se encuentra un
vertedero de excesos lateral que entrega el agua a una tubería de excesos que regresa el agua al cauce.
Se debe dejar una tapa en la placa superior y una escalera para el acceso del personal de
mantenimiento.
Diseño de la captación
El primer paso para el diseño de la bocatoma es verificar que el caudal de diseño, caudal máximo diario
𝑸𝑴𝒅 , sea inferior al caudal mínimo del rio en el sitio de captación. Con el fin de obtener el caudal mínimo
del rio se puede recurrir a datos de medición de caudal en la cuenca, a mediciones de caudal directas o al
estudio hidrológico de la cuenca.
➢ Diseño del azud transversal
La presa y la garganta de la bocatoma se diseñan como un vertedero rectangular con doble contracción cuya
ecuación corresponde a:
𝟑
𝑸 = 𝟏, 𝟖𝟒 ∗ 𝑳 ∗ 𝑯𝟐
Para determinar el valor de la lámina de agua para las condiciones de diseño (𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ) y para las condiciones
maximas y minimas del rio, se despeja el valor de H:
𝟐
𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 𝟑
𝑯=( )
𝟏, 𝟖𝟒 ∗ 𝑳
Siendo:
L= Ancho de la rejilla=Ancho de la presa en este caso (mínimo 70)
Q= Caudal necesario (Caudal máximo diario a 20 años mayorado) = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ∗ 𝟏𝟎

La velocidad del agua al pasar sobre la rejilla será de:
𝑸
𝑽𝒓𝒆𝒋 =
𝑳∗𝑯
y debe estar comprendida entre 0,3m/s y 3m/s de manera que puedan ser aplicables las ecuaciones del
alcance del chorro presentadas a continuación para la determinación del ancho del canal de aducción.
➢ Diseño de la rejilla y el canal de aducción
Ancho del canal de aducción:

𝟐 𝟒 𝟒 𝟑
𝑿𝒔 = 𝟎, 𝟑𝟔 ∗ 𝑽𝟑𝒓 + 𝟎, 𝟔𝟎 ∗ 𝑯𝟕 𝑿𝒊 = 𝟎, 𝟏𝟖 ∗ 𝑽𝟕𝒓 + 𝟎, 𝟕𝟒 ∗ 𝑯𝟒 𝑩 = 𝑿𝒔 + 𝟎, 𝟏𝟎
En donde:
𝑿𝒔 = 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)

𝑿𝒊 = 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑖𝑛𝑓𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)
𝑽𝒓 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟í𝑜 (𝑚/𝑠)
𝑯 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑎 (𝑚)
𝑩 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 (𝑚)
Rejilla
Si se utiliza una rejilla con barrotes en la dirección del flujo, el área neta de la rejilla se determina según la
siguiente expresión:
𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 = 𝑩 ∗ 𝒂 ∗ 𝑵
Donde:
𝑨𝒏 = á𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎 (𝑚2 )

𝒂 = 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠 (𝑚)
𝑵 = 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜𝑠 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠
Siendo b el diámetro de cada barrote, la superficie total de rejilla es aproximadamente:
𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = (𝒂 + 𝒃). 𝑩. 𝑵
Haciendo la relación entre área neta y área total se obtiene:
𝐴𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑎 𝑎
= → 𝐴𝑛𝑒𝑡𝑎 = .𝐴
𝐴𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎 + 𝑏 𝑎 + 𝑏 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Y reemplazando el área total en función de la longitud de la rejilla, Lr:
𝒂
𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 = . 𝑩. 𝑳𝒓
(𝒂 + 𝒃)
Por otra parte, caudal a través de la rejilla es:
𝑸 = 𝑲. 𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 . 𝑽𝒃
En donde:
𝑲 = 0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

𝑚
𝑽𝒃 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑟 (𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 0,2 )
𝑠
Niveles en el canal de aducción
Asumiendo que todo el volumen de agua es captado al inicio del canal indicado en la figura de abajo, el nivel
de la lámina aguas arriba es obtenido por medio del análisis de cantidad de movimiento en el canal:
𝟏
𝒊. 𝑳𝒓 𝟐 𝟐 𝟐
𝒉𝒐 = [𝟐𝒉𝒆 + (𝒉𝒆 − ) ] − 𝒊. 𝑳𝒓
𝟑 𝟑
Para que la entrega a la cámara de recolección se haga en descarga libre, se debe cumplir que:
𝟏
𝑸𝟐 𝟑
𝒉𝒆 = 𝒉𝒄 → 𝒉𝒄 = ( )
𝒈. 𝑩𝟐
En donde:
𝒉𝒐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 (𝑚)

𝒉𝒆 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (𝑚)
𝒉𝒄 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 (𝑚)
𝒊 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙
𝑚
𝒈 = 𝑎𝑐𝑒𝑙𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 (9,81 )
𝑠𝟐
y se debe dejar un borde libre de 15 centímetros.
Diseño de la cámara de recolección
Para que las ecuaciones de dimensionamiento de la cámara sean válidas, la velocidad, a la entrega de la
cámara de recolección, Ve, debe ser mayor de 0,3m/s y menor de 3,0m/s.
𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎
𝑽𝒆 =
𝒉𝒄 ∗ 𝑩𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍
Nuevamente, se aplican las ecuaciones del alcance de un chorro de agua reemplazando los términos por los
de la condición de entrada a la cámara indicados en la figura siguiente.
𝟐 𝟒
𝑿𝒔 = 𝟎, 𝟑𝟔. 𝑽𝒆 + 𝟎, 𝟔. 𝒉𝟕𝒆
𝟑
𝟒 𝟑
𝑿𝒊 = 𝟎, 𝟏𝟖. 𝑽𝟕𝒆 + 𝟎, 𝟕𝟒. 𝒉𝟒𝒆
𝑳𝒄𝒂𝒎𝒂𝒓𝒂 = 𝑿𝒔 + 𝟎, 𝟑𝟎
Se debe tener en cuenta que, aunque los cálculos hidráulicos son necesarios para establecer las condiciones
mínimas de la cámara de recolección, es importante que las dimensiones de la cámara sean las mínimas
necesarias para realizar un adecuado mantenimiento de ésta.
La profundidad, H, de la figura de arriba, debe ser tal que cubra las pérdidas por entrada y fricción de la
tubería de conducción entre bocatoma y desarenador.
Desagüe del caudal de excesos
El caudal de excesos se determina teniendo en cuenta que sobre la rejilla de la bocatoma pasará un caudal
mayor que el caudal de diseño. Se producirá entonces una lámina de agua superior a la de diseño, que se
puede evaluar según la ecuación de H propuesta al principio, reemplazando en ella el caudal
correspondiente al caudal máximo o promedio del río. La capacidad máxima captación de la rejilla se puede
aproximar al caudal a través de un orificio, cuya ecuación es:
𝑸𝒄𝒂𝒑𝒕𝒂𝒅𝒐 = 𝑪𝒅 . 𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 . √𝟐𝒈𝑯
En donde:
𝑚3
𝑸𝒄𝒂𝒑𝒕𝒂𝒅𝒐 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑧 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎 ( )
𝑠
𝑪𝒅 = 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0,3
𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎 (𝑚2 )
2
𝑄𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 3
𝑯 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙á𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎 (𝑚) = ( )
1,84 ∗ 𝐿
Este caudal llega a la cámara de recolección a través del canal en donde, como se indica en la figura de
abajo, se coloca un vertedero sin contracciones laterales (de pared delgada) que servirá para separar el
caudal de diseño del caudal de excesos. Para cumplir con lo anterior, la cota de la cresta del vertedero debe
coincidir con el nivel del agua necesario para conducir el caudal de diseño al desarenador. Como no se ha
hecho el diseño de esta tubería, se asume un valor tentativo, valor que debe ser corregido una vez se haya
hecho el diseño correspondiente de la tubería de conducción entre la bocatoma y el desarenador.
En resumen, el caudal de excesos (caudal a devolver al rio) será la diferencia entre el caudal captado a
través de la rejilla y el caudal de diseño.
𝑸𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐𝒔 = 𝑸𝒄𝒂𝒑𝒕𝒂𝒅𝒐 − 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐(𝑴𝒅𝟐𝟎 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐)
Se usarán las ecuaciones anteriormente planteadas, aplicadas a las condiciones de excesos determinadas
anteriormente.
Cámara y Tubería de caudales excedentes
Para el diseño de la cámara se procederá de la misma forma que para la cámara de recolección, con la
diferencia de que ahora debemos determinar 𝑯𝒆𝒙𝒄 y 𝑽𝒆𝒙𝒄 utilizando el 𝑸𝒆𝒙𝒄 obtenido anteriormente:
𝟐
𝑸𝒆𝒙𝒄 𝟑 𝑸𝒆𝒙𝒄
𝑯𝒆𝒙𝒄 =( ) 𝑽𝒆𝒙𝒄 =
𝟏, 𝟖𝟒 ∗ 𝑳𝒄𝒂𝒎𝒂𝒓𝒂 𝑯𝒆𝒙𝒄 ∗ 𝑳𝒄𝒂𝒎𝒂𝒓𝒂
𝟐 𝟒
𝑿𝒔 = 𝟎, 𝟑𝟔. 𝑽𝟑𝒆𝒙𝒄
+ 𝟎, 𝟔. 𝑯𝟕𝒆𝒙𝒄
𝑩𝒆𝒙𝒄 = 𝑿𝒔 + 𝟎, 𝟑𝟎
El diseño de la tubería de excesos, cuyo diámetro mínimo es de 6", debe contemplar la pendiente disponible
entre el fondo de la cámara y el punto escogido para la descarga de excesos. Este punto debe estar a 15cm
por encima del nivel máximo del río, según lo indicado en la figura siguiente.
𝟏
𝑸𝒆𝒙𝒄 𝟐,𝟔𝟑
𝑫𝒆𝒙𝒄 =( )
𝟎, 𝟐𝟕𝟖𝟓. 𝑪. 𝑱𝟎,𝟓𝟒
Donde:
𝐶𝐸𝑛𝑡.𝑇𝑒𝑥𝑐 − 𝐶𝑠𝑎𝑙. 𝑇𝑒𝑥𝑐
𝒊 = 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 = ( ) . 100
𝐿𝐸𝑥𝑐
𝑖
𝒋 = 𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 = = [𝑚/𝑚]
100
𝒄 = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜) = 100
➢ Pozo de almacenamiento o de bombeo

Una alternativa es usar la cámara de colección como un pozo de bombeo directamente. En rio de pendiente
fuerte por lo general no se usa desarenador por lo que desde este pozo ya se bombearía directamente a la
cámara de carga, de todas formas, se explicara abajo el procedimiento para el cálculo del desarenador. Para
el cálculo del pozo se utilizará la fórmula:
𝑸𝒃 ∗ 𝑻𝒄
𝑽𝒎𝒊𝒏𝑼𝒕𝒊𝒍 =
𝟒
En donde:
𝟐𝟒
𝑸𝒃 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ∗ ( ) ∗ 𝟏, 𝟏
𝑵° 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒂
𝑻𝒄 = 𝑻𝒍𝒍𝒆𝒏𝒂𝒅𝒐 + 𝑻𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
Obtenido el volumen mínimo útil se debe adoptar una altura y obtener los lados del pozo. A la altura habrá
que agregarle una revancha y la altura de volumen muerto (en el orden de los 0,5m).
➢ Diseño del decantador
La sedimentación es el proceso por el cual se eliminan las partículas sólidas presentes en el agua por medio
de la gravedad. Dependiendo de la cantidad de sólidos en suspensión que tengamos presentes en el agua y
de su tendencia a formar flóculos, podemos distinguir cuatro tipos diferentes de sedimentación, como se
indica en la siguiente gráfica.
• Sedimentación de Tipo 1 o de Partículas Discretas: Hay una baja concentración de sólidos, las
partículas sedimentan como entidades individuales y no interaccionan entre ellas. Este tipo de
sedimentación es la que se utiliza para eliminar las arenas en las aguas residuales.
• Sedimentación de Tipo 2 o Floculenta: Hay una baja concentración de sólidos en suspensión en el
agua, pero las partículas interaccionan entre ellas y forman flóculos (grupos de partículas adheridas
entre sí). La floculación es una operación muy importante cuando tenemos coloides presentes en el
agua. Los coloides son partículas netamente cargadas, por lo que no sedimentan por sí mismas.
mediante la adición de coagulantes y floculantes, conseguimos desestabilizar estas cargas y
posibilitamos que estas partículas sedimenten.
• Sedimentación de Tipo 3 o Retardada o Zonal: Este tipo de sedimentación es característica de

suspensiones con una elevada concentración de sólidos. Las partículas se adhieren entre sí y la
sedimentación se produce en bloque o pistón. Las interacciones entre las partículas provocan una
disminución de la velocidad de sedimentación de cada una de ellas. Se caracteriza porque hay una
capa límite bien definida entre la masa sedimentable y el líquido sobrenadante.
• Sedimentación de Tipo 4 o de Compresión: La sedimentación por compresión es la que típicamente
se da en el fondo de los clarificadores en un proceso de lodos activos. La concentración de sólidos es
tan grande que se ha creado una estructura, y la única manera de progresar en la sedimentación es
mediante la compresión ejercida por el peso de las nuevas partículas que se van depositando encima
de las ya existentes.
Condiciones de diseño del decantador (ejemplos):
- Relación longitud/ancho (L/B): 3:1

- Profundidad del decantador (H): 1,50 m
- Diámetro de la partícula en suspensión (d): 0,25 mm
- Grado de remoción de partículas: 75 %
- Temperatura promedio del agua: 15 ºC
- Viscosidad cinemática del agua 15ºC: 0,01146 cm2/s
- Grado del decantador (n): 1 (Sin deflectores)
Cálculo de los parámetros de sedimentación
La teoría de la sedimentación fue desarrollada por Hazen y Stokes. Luego otros autores investigaron para
otro rango de tamaño de partículas, cuyas expresiones se presentan en la tabla siguiente. En ella se puede
apreciar que la velocidad de sedimentación depende de variables como el peso específico de la partícula,
del líquido en el cual se realiza la sedimentación y principalmente del diámetro de la partícula.
Vs: velocidad de sedimentación de la partícula
g: aceleración de la gravedad
𝝆𝒂 : peso específico de la partícula = 2,65
𝝆: peso específico del agua = 1
μ: viscosidad cinemática del fluido
d: diámetro de la partícula
De la tabla siguiente se obtiene el número de Hazen en función del grado del decantador y grado de
remoción de partículas.
Con la profundidad útil de sedimentación, H, el tiempo que tardaría la partícula de diámetro (por ejemplo,
d=0,25mm) en llegar al fondo sería:
𝑯
𝒕=
𝑽𝒔
El período de retención hidráulico será de: 𝜽 = 𝟑 ∗ 𝒕
El volumen del decantador será, por consiguiente: 𝑽 = 𝜽 ∗ 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎

𝑽
El área superficial del decantador es: 𝑨 = 𝑯
De donde las dimensiones del decantador para una relación longitud/ancho de 3:1 será:
𝑨
𝑩=√ → 𝑳 = 𝟑. 𝑩
𝟑
La carga hidráulica superficial para este decantador será de:
𝒒=
𝑨
Por definición la carga hidráulica superficial es igual a la velocidad de sedimentación de la partícula crítica en
condiciones teóricas, Vo, la cual debe corresponder a la de un diámetro menor:
𝑽𝒐 = 𝒒
𝑽𝒐 . 𝟏𝟖. 𝝁
𝒅=√ < 𝒕𝒂𝒎𝒂ñ𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒄𝒖𝒍𝒂 (𝟎, 𝟐𝟓𝒎𝒎)
𝒈. (𝝆𝒑𝒂𝒓𝒕𝒊𝒄𝒖𝒍𝒂 − 𝝆𝒂𝒈𝒖𝒂 )
Como la relación de tiempos es igual a la de velocidades se verifica que:
𝜽 𝑽𝒔
=
𝒕 𝑽𝒐
➢ Diseño del canal de conducción a la represa
Por lo general se utiliza las mismas dimensiones que el canal de aducción.
Bombas y estaciones de Bombeo

Las maquinas hidráulicas pueden clasificarse de acuerdo con el principio fundamental de funcionamiento, es
decir que, si se tiene en cuenta que en toda máquina hay un elemento móvil responsable de la
transformación de energía, se establece la ecuación de energía entre la entrada y la salida de dicho
elemento, así:
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐
+ + 𝒁𝟏 + ∆𝑯 = + + 𝒁𝟐
𝜸 𝟐𝒈 𝜸 𝟐𝒈
En donde ∆𝑯 es la energía transformada.
𝑃1 −𝑃2
1) Energía de Presión: 𝛾
(𝑉12 −𝑉2𝟐 )
2) Energía Cinética
𝟐𝒈
3) Energía Potencial 𝑍1 − 𝑍2
Elementos de la estación de bombeo:
• Pozo húmedo: Es el tanque al cual llega el agua para ser bombeada. Debe diseñarse con el caudal
máximo diario previsto y su construcción debe realizarse en unan sola etapa. El periodo de retención del
agua en el tanque no debe ser superior a los 5minutos, con el fin de evitar la posible sedimentación de
partículas en el tanque. El área mínima del pozo debe ser de 5 veces el diámetro de la tubería de succión
y no debe ser de sección circular.
• Pantalla de aquietamiento: Debe estar colocada a la entrada y de manera normal a la tubería de
llegada, con el fin de disipar la energía del agua en este punto. No siempre es necesaria su colocación.
• Válvula de pie con coladera: La coladera es una malla que impide la entrada de cuerpos extraños que
pueden dañar la bomba.
• Tubería de succión: La succión es la etapa más crítica en el bombeo, sobre todo en el caso de tener
succión negativa, ya que cualquier entrada de aire ocasionara problemas en el bombeo. El diámetro de
la tubería de succión nunca debe ser inferior al diámetro de la tubería de impulsión ni tampoco inferior
al diámetro del orificio de entrada de la tubería de succión a la bomba. Se recomienda utilizar el
diámetro comercial inmediatamente superior al de la tubería de impulsión. La velocidad del agua en
esta tubería debe estar comprendida entre 0,6 y 0,9m/s. Se debe procurar diseñar esta tubería lo más
recta y corta posible, evitando codos y uniones T horizontales.
• Reducción excéntrica: En el caso de que el diámetro de la tubería de succión sea mayor que el diámetro
de entrada a la bomba, se debe colocar una reducción excéntrica como se indica abajo, con el fin de
evitar la acumulación de aire que ocurriría en la parte superior de la reducción concéntrica.
• Bomba: Lo ideal es que haya 2 bombas trabajando alternamente y una bomba extra de reserva.
• Ampliación concéntrica: Del lado de la impulsión no existe problema con la formación de bolsas de aire
y, por lo tanto, de ser necesario el cambio de diámetro, la ampliación puede ser concéntrica.
• Válvula de retención: La función de esta válvula es permitir el paso del agua en la dirección del bombeo
y evitar el flujo inverso. De no existir esta válvula, al detener el bombeo quedaría actuando sobre el
rodete y, por consiguiente, sobre el eje de la bomba, toda la cabeza estática de impulsión, lo cual llevaría
a posibles daños del rodete y del eje a largo plazo. Es la que ocasión el golpe de ariete, al querer el agua
regresar y no poder.
• Válvula Esclusa: Tiene por objeto facilitar trabajos de reparación y limpieza de la válvula de retención,
entre otros.
• Te de unión con la bomba de reserva: Se coloca de manera que exista una sola tubería de impulsión.
• Tubería de impulsión: La máxima velocidad especificada para esta tubería es de 1,5m/s la cual permite
controlar el golpe de ariete que se pueda presentar en el sistema de bombeo. Debido a que esta
conducción puede ser bastante larga, se debe efectuar el estudio del diámetro económico, caso
contrario, uno de los criterios utilizados es el empleo de la fórmula de Bresse.
Para instalaciones que sean operadas de manera continua, se tiene:
𝒎𝟑
𝑫(𝒎) = 𝑲 ∗ √𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 ( )
𝒔
𝐾 = 1 𝑎 1,5
Para instalaciones no operadas de manera continua:
𝟏 𝒎𝟑
𝑫(𝒎) = 𝟏, 𝟑 𝑿𝟒 √𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 ( )
𝒔
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎
𝑋=
24
➢ Cañería de Impulsión
Se define a la cañería de impulsión como aquella que nace a la salida de las bombas y culmina en donde
descargan las mismas. Desde el punto de vista hidráulico, el diseño implica fundamentalmente la elección
del material de la tubería, ya que afectará a la resistencia a los esfuerzos y rugosidad de la conducción, y la
elección del diámetro de la tubería. Para el cálculo, el caudal de diseño es el medio diario a 20 años 𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 .
En cuanto al material, actualmente la mayoría de las conducciones se realizan en PVC por sus múltiples
ventajas. Para la determinación del diámetro se aplicará la metodología del diámetro económico cuando la
longitud de la cañería sea larga (L>100m).
Diámetro Económico
Para una impulsión en determinadas condiciones existe un diámetro que resulta del costo mínimo de la
suma de los costos de operación (energía consumida) y de instalación (excavación, provisión y colocación de
la tubería). Para poder comparar ambos costos se los debe anualizar. A medida que aumenta el diámetro el
costo de energía disminuirá y el de instalación aumentará.
• Los Gastos o Cargas Fijas: están compuestos por la amortización y los intereses del capital invertidos en
la instalación, para poder hacer frente a los mismos será necesario disponer anualmente de una suma
que depende de la vida útil de la instalación. En nuestro caso la vida útil se alcanzará a los 20 años. Si, el
costo anual (𝐶𝑎𝑐 ) será:
$ 𝒊(𝟏 + 𝒊)𝒏
𝑪𝒂𝒄 [ ] = 𝑪𝒊𝒄 ∗ (𝒂 + 𝒊) ; 𝒂+𝒊 =
𝒂ñ𝒐 (𝟏 + 𝒊)𝒏 − 𝟏
Donde:
𝑪𝒊𝒄 : es costo inicial de cañería (teniendo en cuenta el material, la excavación y colocación)
𝒂: Amortización
𝒊: Tasa de interés: es brindada por el ENOHSa al momento de la ejecución del proyecto.
𝒏: Vida útil (20 años)
• Costo de Funcionamiento: Contempla el costo de bombeo que incluye los gastos anuales en concepto
de energía consumida por el grupo motobomba que suministra la potencia necesaria para vencer el
desnivel topográfico y las pérdidas de cargas en la tubería. La Potencia N será:
𝜸 ∗ 𝑸 ∗ (𝑯 + ∆𝑯)
𝑵[𝒌𝑾] =
𝟏𝟎𝟐 ∗ 𝜼
𝑸: Caudal medio diario a 20 años [m3/seg]
𝑵: Potencia del grupo motobomba [KW]
𝜸: Peso especifico del agua (1000 kg/m3)
𝑯: Desnivel topográfico entre depósitos [m]
∆𝑯: Pérdida de carga en la tubería [m] = 𝒋 ∗ 𝑳𝒊𝒎𝒑
𝜼: Rendimiento del grupo motobomba
La energía anual consumida (𝑬) se obtiene multiplicando la potencia (N) por el número de horas anuales de
𝒉
funcionamiento (𝒕𝒇 [𝒂ñ𝒐]):
𝒌𝑾𝒉 𝜸 ∗ 𝑸 ∗ (𝑯 + ∆𝑯)
𝑬[ ] = 𝑵 ∗ 𝒕𝒇 = ∗ 𝒕𝒇
𝒂ñ𝒐 𝟏𝟎𝟐 ∗ 𝜼
$
Si 𝑪𝒉 [𝒌𝑾𝒉] es el costo del kW*h, el costo de la energía anual consumida será:
$ 𝜸 ∗ 𝑸 ∗ (𝑯 + ∆𝑯)
𝑪𝒆𝒂𝒄 [ ]= ∗ 𝒕𝒇 ∗ 𝑪𝒉
𝒂ñ𝒐 𝟏𝟎𝟐 ∗ 𝜼
Vemos que parte de este costo corresponde al desnivel topográfico H que será un valor constante
cualquiera sea el diámetro de la tubería. Por consiguiente, no interviene en el problema económico y puede
prescindirse de él, quedando solamente el costo de la energía consumida en vencer las pérdidas de carga J
que variará en forma inversa a la potencia del diámetro, la fórmula será:
$ 𝜸 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 ∗ ∆𝑯
𝑪𝒆𝒂𝒄 [ ]= ∗ 𝒕𝒇 ∗ 𝑪 𝒉
𝒂ñ𝒐 𝟏𝟎𝟐 ∗ 𝜼
Considerando la pérdida de carga unitaria según Hazen – Williams como:
𝟐,𝟔𝟑 𝟎,𝟓𝟒
𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 𝟏,𝟖𝟓
𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 = 𝟎, 𝟐𝟕𝟖𝟖 ∗ 𝑪 ∗ 𝝓 ∗𝒋 → 𝒋 = 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟏,𝟖𝟓 → ∆𝑯 = 𝒋 ∗ 𝑳𝒊𝒎𝒑
𝑪 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
Dónde:
𝑪: coeficiente que depende del material de la tubería (cañería de hierro galvanizado =100)
𝑫 : Diámetro de la tubería
Y el número de horas anuales de funcionamiento (𝒕𝒇 ) igual a:
ℎ𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑡𝑓 = 24 . 365 = 8760
𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜 𝑎ñ𝑜
Finalmente, el costo anual será la suma de:
𝑪𝒂𝒕 = 𝑪𝒂𝒄 + 𝑪𝒆𝒂𝒄
El diámetro económicamente más conveniente será el que corresponda al mínimo valor de 𝑪𝒂𝒕 . Para la
determinación de la cañería de impulsión se tienen en cuenta los siguientes datos:
En función de todo lo detallado anteriormente, organizamos todos los datos en la tabla que se presenta a
continuación:
Realizando la gráfica del costo anualizado en función del diámetro, el costo de energía en función del
diámetro y sumando ambas graficas (costo total en función del diámetro) se obtiene la siguiente gráfica.
De esta gráfica se deduce que el diámetro de la cañería de impulsión debe ser de 200mm de diámetro
interno. Por ende, se adopta una tubería de PVC DN 200 clase 6.
Los diámetros 125 y 225 son diámetros que no se comercializa demasiado, por lo que se los suele conseguir
por encargo.
Hay que tener en cuenta que el cálculo del diámetro de la cañería de impulsión por el método del diámetro
económico, se lo realiza con el 𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 . Este diámetro de cañería escogido está relacionado con una
determinada clase, como se puede observar en la tabla anterior. Para la verificación de la misma se trabaja
con el caudal máximo a 20 años (𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ).
Verificación de Esfuerzos
Se debe verificar que la cañería pueda soportar los esfuerzos a los que se encontrara sometida. Estos pueden
ser de régimen permanente, a los que está sometida siempre que se encuentre en funcionamiento, e
impermanente, que se dan cuando existe una sobrepresión o depresión por efectos como el golpe de ariete.
• Régimen Permanente
Para verificar las presiones a las que se encuentra sometida la cañería en régimen permanente se aplica el
Teorema de Bernoulli:
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐
𝒛𝟏 + + = 𝒛𝟐 + + + ∆𝑯
De donde podemos despejar la presión como:
𝑷𝟏 𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐 𝑽𝟐𝟏
= (𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 ) + +( − ) + ∆𝑯
𝜸 𝜸 𝟐𝒈 𝟐𝒈
𝑽𝟐 𝑽𝟐
Como las velocidades en la entrada y salida de la cañería son iguales el término (𝟐𝒈𝟐 − 𝟐𝒈𝟏 ) = 𝟎, siendo
𝑷𝟐
entonces la presión independiente de la velocidad. Al ser la presión de salida la atmosférica el término =
𝜸
𝟎, puesto que se trabaja con presiones manométricas. Entonces la presión se puede calcular como:
𝑷𝟏
= (𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 ) + ∆𝑯 = 𝑯𝑮𝒆𝒐𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 + ∆𝑯
𝜸
Para realizar el cálculo de las pérdidas de carga se aplicará la expresión de Darcy-Weisbach, que es:
𝒇 𝑽𝟐
𝚫𝑯 = 𝒋 ∗ 𝑳𝒕 = ∗ ∗𝑳
𝑫 𝟐∗𝒈 𝒕
Donde la longitud total 𝑳𝒕 será la suma de la longitud geométrica con la longitud equivalente debido a los
distintos artefactos presentes en la cañería.
El caudal a utilizar será el caudal de bombeo que estará en función del Caudal máximo diario a 20 años y del
tiempo diario de bombeo:
𝟐𝟒
𝑸𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ∗ ( )
𝒉𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
La velocidad será:
𝟒 ∗ 𝑸𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
𝑽=
𝝅 ∗ 𝑫𝟐
Siendo Re el número de Reynolds que se obtiene:
𝑽∗𝑫
𝑹𝒆 = ; 𝑠𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝒗 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑐𝑖𝑛𝑒𝑚𝑎𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝒗
El factor de fricción, 𝒇, se calcula de manera iterativa con la expresión propuesta por Colebrook-White, que
es:
𝟏
𝒇=−
𝟐, 𝟓𝟏 𝒌
𝟐 ∗ 𝐥𝐨 𝐠 [ + 𝟑, 𝟕𝟏 ∗ 𝑫]
[ 𝑹𝒆 ∗ √𝒇 ]
𝒌 = 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑏𝑠𝑜𝑙𝑢𝑡𝑎 (𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)

𝑷𝟏
Con estos valores ya podemos obtener la presión la cual debe ser menor a la admisible por el material.
𝜸
𝟒 ∗ 𝑸𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 𝟐
𝑷𝟏 𝒇 𝑽 𝟐
𝒇 ( )
𝝅 ∗ 𝑫𝟐
= (𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 ) + ∆𝑯 = (𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 ) + ∗ ∗ 𝑳 = (𝒛𝟐 − 𝒛𝟏 ) + ∗ ∗𝑳
𝜸 𝑫 𝟐∗𝒈 𝑫 𝟐∗𝒈
Ejemplo:
En este caso se usa una cañeria de clase 6, que resiste 60m de presion, la cual es mayor a los 21,3m que da
el calculo, por ende verifica.
• Régimen Impermanente
El fenómeno de golpe de ariete consiste en la alternancia entre depresiones y sobrepresiones por el

momento oscilatorio del agua en el interior del conducto.
En general, el fenómeno va a aparecer cuando en la tubería se produzcan variaciones de la velocidad y, por

consiguiente, de la presión. Puede tomar valores positivos o negativos. Los primeros se presentarán, por
ejemplo, ante el arranque de las bombas o cierro súbito de válvulas. Los segundos, ante la parada de las
bombas o apertura súbita de las válvulas.
El golpe de ariete se presenta como una onda oscilatoria, que tiene su máximo valor en el primer pico de la
onda. La teoría y la práctica han demostrado que las máximas sobrepresiones se logran en los casos en que
la maniobra de cierre sea menor que el tiempo que tarda la onda en su viaje de ida y vuelta, o también
denominado tiempo crítico, que responde a la expresión:
𝟐∗𝑳
𝑻𝒄 =
𝒂
De aquí, 𝑳 es la longitud de la tubería y 𝒂 es la celeridad de la onda, o velocidad de propagación de la
misma. Esta última está en función de las características elásticas del sistema fluido-tubería. En el caso de
un líquido que fluye por una tubería de pared delgada de espesor 𝒆 y diámetro 𝑫 se puede obtener como:
𝜺⁄𝝆 √𝜺⁄𝝆 𝟏
𝒂=√ = =
𝜺𝑫
𝟏 + 𝑬𝒆 𝜶 √𝟏 + 𝜺𝑫 𝜶 √𝝆 (𝟏 + 𝑫 )
𝑬𝒆 𝜺 𝒆𝑬
Donde, 𝜺 el módulo de elasticidad del líquido en 𝑘𝑔/𝑚2 (para agua varia con la temperatura, pero a 25°C
𝜀 = 2.22𝑥108 𝑘𝑔/𝑚2), 𝑬 el módulo de elasticidad del material de la tubería en 𝑘𝑔/𝑚2 , 𝝆 es la densidad del
líquido en 𝑘𝑔. 𝑠 2 /𝑚4 (para agua varia con la temperatura, pero a 25°C 𝜌 = 101.94 𝑘𝑔. 𝑠 2 /𝑚4), 𝜶 una
constante que vale:
1. 𝛼 = 1 − 0.5𝑣 Para tuberías aseguradas en el extremo de aguas arribas y sin juntas de expansión.
2. 𝛼 = 1 − 𝑣 Para tuberías aseguradas a todo lo largo para prevenir movimientos axiales y sin juntas de
expansión.
3. 𝛼 = 1 Para tuberías aseguradas a todo lo largo y con juntas de expansión para permitir movimientos
longitudinales.
Una expresión práctica propuesta por Allievi, que permite una evaluación rápida del valor de la celeridad
cuando el fluido circulante es agua, es:
𝟗𝟗𝟎𝟎
𝒂=
√𝟒𝟖, 𝟑 + 𝑲 𝑫
𝒆
Donde 𝑲 es un coeficiente función del módulo de elasticidad 𝜺 del material constitutivo de la tubería, que
representa principalmente el efecto de la inercia del grupo motobomba, cuyo valor es:
𝟏𝟎𝟏𝟎
𝑲= 𝜺
Para tiempos 𝑻 de parada o maniobras de cierre lentos o instalaciones cortas, el tiempo de parada del agua
es mayor que la frecuencia (o periodo) de propagación de la onda, o la longitud de la instalación es menor
que la longitud crítica. Para este caso la fórmula que se aplica para calcular el golpe de ariete y obtener el
incremento de presión producido es la propuesta por Michaud:
𝟐𝑳𝑽
𝑺𝒊 𝑻𝒄 < 𝑻 𝒐 𝑳𝒄 > 𝑳 → 𝑭𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒅𝒆 𝑴𝒊𝒄𝒉𝒂𝒖𝒅 → ∆𝒉 =
𝒈𝑻
En este caso, la presión máxima se dará única y exclusivamente en el ámbito del elemento que ha generado
el golpe de ariete (en la válvula de cierre o en la válvula antirretorno del bombeo), y en ningún punto más
de toda la longitud de la instalación se dará esa presión máxima. Esta expresión es válida únicamente para
una maniobra de cierre lineal. Al aumentar el tiempo de cierre 𝑻, se puede hacer tan pequeño como se
quiera la perdida de carga máxima ∆𝒉.
Para tiempos 𝑻 de parada o maniobras de cierra rápidos o instalaciones largas, el tiempo de parada del
agua es menor que el periodo de propagación de la onda, o su longitud es mayor que la longitud crítica. En
esta circunstancia aplicará la fórmula de Allievi para valorar el incremento de presión:
𝒂𝑽
𝑺𝒊 𝑻𝒄 > 𝑻 𝒐 𝑳 > 𝑳𝒄 → 𝑭𝒐𝒓𝒎𝒖𝒍𝒂 𝒅𝒆 𝑨𝒍𝒍𝒊𝒆𝒗𝒊 → ∆𝒉 =
𝒈
Aquí la presión máxima se dará en algún punto a lo largo de la conducción que quede fuera del tramo de la
instalación incluida en la longitud crítica. En este caso el incremento de presión no depende de la longitud.
El hecho de que Allievi no tenga en cuenta la longitud de la instalación para valorar la sobrepresión y la
existencia del concepto de longitud crítica puede dar ya una pista de que en función de cuál sea la situación
que se dé o cuál sea la longitud de la instalación, la distribución de las leyes de presiones será diferente. Así,
desde el inicio o final de la instalación, en función de que sea por gravedad o por impulsión se desarrolla a lo
largo de una longitud igual a la longitud crítica una distribución de presiones lineal, mientras que desde el
punto en que la longitud de la instalación es igual a la longitud crítica hasta el final de la misma la
distribución de presiones es horizontal según la fórmula de Allievi, ya que esta no depende de la longitud.
Los resultados para el caso más desfavorable se dan para el cierre brusco, es decir para cierre rápidos de la
𝑎∗𝑉
válvula (teoría de Allievi ∆𝐻 = ). A continuación, se presenta la siguiente tabla como ejemplo:
𝑔
Donde se observa que la presión total sigue siendo inferior a los 60𝑚 por lo que se adopta el uso de cañería
clase 6.
Cabe recalcar que, si no verifica la clase, debe hacerse un análisis de costo para saber si nos conviene
aumentar la clase (por ejemplo, de 6 a 10) o aumentar el diámetro, que de esta forma disminuye nuestra
perdida de carga y por ende la presión que soportará la cañería.
Dado que a las cañerías se les realizan pruebas donde las someten a presiones de 1,5 hasta 2 veces más de
la presión establecida durante un tiempo de 24 horas, y el golpe de ariete sucede en un tiempo
relativamente muy corto, podemos admitir una sobrepresión de hasta un 20 % más de la admisible.
Entonces por ejemplo para una cañería clase 6 el proyectista puede admitir una presión de 72 metros de
columna de agua.
Para alturas manométricas superiores a 50,00 m se deben utilizar siempre dispositivos antiariete para
disminuir las sobrepresiones en las válvulas de retención y evitar la excesiva vibración de los elementos
constitutivos de las cañerías de impulsión.
Pendientes Longitudinal del Acueducto
Las pendientes de la cañería, tienen que ser tales que, puedan conducir el aire hacia los puntos más altos
para proceder a su purga a través de válvulas de aire que se colocarán cada 300 y 500m. La pendiente
mínima en la rama ascendente (en sentido del escurrimiento) es del 2‰ y en el sentido descendente del
4‰ para un terreno con pocas ondulaciones. Para el caso de terrenos con pendiente y ondulaciones
importantes, se deberá prever una pendiente mínima del 3‰ en los tramos ascendentes y del 6‰ para los
tramos descendentes.
También suelen utilizarse cámaras de desagüe, drenaje o hidrantes en los puntos bajos de la conducción
(300 a 500m). Los hidrantes amortiguan el golpe de Ariete, permiten drenar la cañería y en caso de incendio
son los encargados de dar agua a la presión necesaria para las mangueras. Son dispositivos muy caros.
Pueden ser a bola, de resortes o a tres bolillos.
El diseño debe ser compatible con las tapadas mínimas que se definen en un apartado posterior.
➢ Cañería de Aspiración
Se define como cañería de aspiración a la que succiona el líquido antes de ingresar a las bombas y que
puede presentar dos situaciones diferentes de acuerdo a la ubicación de las mismas con respecto al nivel
líquido en donde succionan:
1. Bombas por debajo del nivel líquido de aspiración.

2. Bombas por encima del nivel líquido de aspiración.
Para el diámetro de la cañería de aspiración se suele optar por utilizar uno mayor que el de la impulsión
para que verifique a cavitación.
Está demostrado que la bomba centrifuga origina una depresión en la zona de ingreso a los álabes que
posibilita la succión del líquido a través de la cañería de aspiración. Al recibir la energía del exterior, se
aumenta la presión del líquido en un valor igual al de la altura manométrica. La energía que provee el
motor de la bomba implica una aceleración, lo que se traduce en una caída de presión, que es la que
permite el efecto de succión en el tubo de aspiración.
Se puede dar el caso en que la presión sea tan baja que

posibilite la evaporación del fluido, con la consiguiente
formación de burbujas de vapor, que al ingresar al rotor y
encontrarse con un aumento brusco de presión se condensan
bruscamente, lo que origina el fenómeno conocido como
cavitación cuyo efecto es altamente nocivo.
La formación de burbujas de vapor disminuye el espacio

disponible para la conducción del líquido y, por tanto, el
rendimiento de una maquina hidráulica. La cavitación tiene tres
inconvenientes: disminuye el rendimiento, daña los conductos
de paso del fluido y produce ruidos y vibraciones. Los álabes
curvos son particularmente productores de este fenómeno en
sus lados convexos.
Para evitar la cavitación se debe verificar la condición de que la altura neta positiva de aspiración (ANPA)
disponible, sea mayor que la requerida por la bomba, esta última se la obtiene de catálogos dados por el
fabricante (gráficas).
El ANPA es la presión mínima requerida en el eje de la sección de la brida de aspiración, tal que no se
produzca cavitación en la sección de ingreso a los álabes del rotor, matemáticamente es:
𝑨𝑵𝑷𝑨𝒅𝒊𝒔𝒑 = 𝒉𝒂 − 𝒉𝒗 − 𝑯𝒂𝒔𝒑 − ∆𝑯𝒂𝒔𝒑(𝒇+𝒍)
Dónde:
𝑃𝑎𝑡𝑚
𝒉𝒂 = = 10,33𝑚 (presión atmosférica expresada en columna de agua)
𝛾
𝑷𝒗𝒂𝒑𝒐𝒓
𝒉𝒗 = = 0,33𝑚 (presión de vapor de agua en columna de agua a 25°C)
𝜸
𝑯𝒂𝒔𝒑 = altura de aspiración, es el desnivel existente entre el nivel mínimo de la represa y el nivel de la
bomba.
∆𝑯𝒂𝒔𝒑(𝒇+𝒍) = perdida de carga en tramo de aspiración.
Debe verificarse que:
𝑨𝑵𝑷𝑨 (𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑳𝑬) ≥ 𝑨𝑵𝑷𝑨 (𝑹𝑬𝑸𝑼𝑬𝑹𝑰𝑫𝑶)
Si no verifica, la alternativa es cambiar la bomba, o aumentar el diámetro de la tubería de aspiración de

manera que disminuye la perdida de carga y con ello aumenta el ANPA disponible.
➢ Diseño de Bombeo
El diseño hidráulico del bombeo debe tener siempre en cuenta el esquema de bombeo utilizado. En otras
palabras, la ecuación planteada dependerá, entre otros factores, de si se tiene succión positiva o negativa y
si se descarga al aire libre o no. Por lo general se deben tener en cuenta lo siguientes términos:
• Altura estática de succión (hs): Es la distancia existente entre el nivel (mínimo) de agua en el pozo
húmedo y el eje de la bomba. Se le suele llamar succión negativa si el nivel del agua se encuentra por
debajo del eje de la bomba (caso más común en acueductos), o succión positiva si el nivel del agua
se encuentra por encima del eje de la bomba (caso más común en alcantarillados).
• Altura estática de impulsión (hi): Es la diferencia entre el nivel de descarga de la bomba y el eje del
rotor.
• Altura estática total o geométrica (Hg): Es la diferencia entre los niveles del agua en el pozo húmedo
y la descarga, es decir, la suma de las alturas estáticas de succión e impulsión.
• Altura de fricción (hfs, hfi): Es la altura adicional que debe ser suministrada para vencer las perdidas
por fricción en las tuberías de impulsión y de succión. Pueden ser calculadas mediante la ecuación de
Darcy-Weisbach o Hazen Williams.
𝑽𝟐
• Altura de velocidad 𝟐𝒈: Representa la energía cinética del fluido en cualquier punto del sistema.
• Altura de pérdidas localizadas (hls, hli): Es la altura de agua adicional para vencer las perdidas
debidas a los accesorios tales como codos, válvulas y otros. Pueden ser calculadas como un factor de
la altura de velocidad o como una longitud equivalente de tubería.
• Altura dinámica total o manométrica (Ht): Es la altura total contra la cual debe trabajar la bomba
teniendo en cuenta todos los factores anteriores. Para obtener la altura dinámica total, es necesario
establecer la ecuación de Bernoulli entre los niveles del agua en la succión y la impulsión. En el
esquema siguiente se muestra un caso típico de bombeo con succión negativa.
Planteando Bernoulli entre los puntos 1 y 3 se tiene:
𝑃1 𝑉12 𝑃3 𝑉32
+ + 𝑍1 + 𝐻𝑡 − (ℎ𝑓𝑠 + ∑ ℎ𝑙𝑠 ) − (ℎ𝑓𝑖 + ∑ ℎ𝑙𝑖 ) = + + 𝑍3
𝛾 2𝑔 𝛾 2𝑔
En la ecuación anterior, los términos de presión son iguales a cero y la velocidad del líquido en el pozo de
succión puede ser despreciada. Despejando el valor de la altura dinámica total y reemplazando los valores
se tiene:
𝑽𝟐𝒊
𝑯𝒕 = 𝒉𝒔 + 𝒉𝒊 + (𝒉𝒇𝒔 + ∑ 𝒉𝒍𝒔 ) + (𝒉𝒇𝒊 + ∑ 𝒉𝒍𝒊 ) +
𝟐𝒈
Bomba
La extracción se realiza utilizando una bomba, que se prevé que tenga un correcto funcionamiento en un
periodo de 10 años, que es el que corresponde a la vida útil para equipos electromecánicos, además si se
hace con un periodo mayor se va a sobredimensionar demasiado la bomba, ya que los primeros años los
caudales a bombear serán mucho menores a los de diseño.
La altura manométrica 𝑯𝒎 con la que se debe calcular una bomba es la suma de la altura o desnivel
geométrico 𝑯𝒈 con todas las pérdidas de la conducción ∆𝑯, sean estas de tipo general o localizado para las
tuberías de aspiración e impulsión.
Luego, el caudal de la bomba será el caudal máximo diario a diez años mayorado en un diez por ciento para
tener en cuenta posibles pérdidas y otros usos no proyectados. Si el caudal a bombear no es continuo,
entonces usaremos para el cálculo de la bomba el siguiente caudal:
𝟐𝟒
𝑸𝒃 = (𝑸𝑴𝒅𝟏𝟎 ∗ 𝟏, 𝟏) ∗ ( )
𝒉𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
Finalmente, podremos obtener la potencia de la bomba, en 𝑯𝑷, como:
𝜸 ∗ 𝑯𝑴 ∗ 𝑸𝒃
𝑵[𝑯𝑷] =
𝜼 ∗ 𝟕𝟓
Donde 𝜼 es el rendimiento de la bomba y dependerá de la zona de la curva en que se encuentre el punto de
funcionamiento. Para realizar una primera aproximación se puede adoptar un 𝟕𝟓%.
Curva H-Q (Instalación)
Al mantenerse la altura geométrica constante, la variación de la altura manométrica la darán las perdidas. El
propósito buscado es el de dejar a la altura manométrica en función del caudal, 𝑸𝑴𝒅𝟏𝟎 . Luego realizar una
representación H-Q para determinar el punto de funcionamiento de la instalación, que será la intersección
de dicha curva con la H-Q de la bomba (catálogo).
Para evaluar las pérdidas se puede utilizar la ecuación propuesta por Hazen y Williams, que define a las
pérdidas unitarias como:
𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝒋 = 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟏,𝟖𝟓
𝑪 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
Luego, para determinar las perdidas en un tramo de la conducción solamente debemos multiplicar lo
anterior por su longitud total, la cual estará compuesta por la longitud geométrica más la longitud
equivalente de los accesorios incluidos en el tramo, es decir:
𝑸𝟏,𝟖𝟓
∆𝑯 = 𝒋 ∗ (𝑳 + 𝑳𝒆 ) = 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ ∗ (𝑳 + 𝑳𝒆 )
𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
Considerando que para aspiración e impulsión habrá diferencia en diámetros y materiales, y dejando todo
en función del caudal, se obtuvo:
𝑳𝒊𝒎𝒑 + 𝑳𝒊𝒎𝒑 𝒆 𝑳𝒂𝒔𝒑 + 𝑳𝒂𝒔𝒑 𝒆

∆𝑯 = (𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟏,𝟖𝟓 𝟒,𝟖𝟕
+ 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝟏,𝟖𝟓 𝟒,𝟖𝟕
) ∗ 𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝑪 ∗𝑫 𝑪 ∗𝑫
Luego, la altura manométrica queda definida en función del caudal como:
𝑳𝒊𝒎𝒑 + 𝑳𝒊𝒎𝒑 𝒆 𝑳𝒂𝒔𝒑 + 𝑳𝒂𝒔𝒑 𝒆

𝑯𝑴 = 𝑯𝑮 + (𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ + 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∗ ) ∗ 𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕 𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
Aplicando dicha ecuación se obtendrá una tabla como la siguiente:
Ejemplo:
Finalmente, se elige una bomba GRUNDFOS 32-125.1 MG100LB-C potencia 3 kw, diámetro del impulsor 130
De donde se puede observar que el rendimiento 𝜼 es en realidad de un 𝟔𝟎% y el 𝑨𝑵𝑷𝑨𝒓𝒆𝒒 es de 𝟎, 𝟔 𝒎.

Punto de Funcionamiento
Representando gráficamente la curva H-Q de la instalación y la curva H-Q provistas en el catálogo de la

bomba seleccionada se obtendrá algo como el siguiente ejemplo:
35,00
CURVAS H-Q
30,00
25,00
20,00
H(m)
15,00
10,00
5,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35
Q(m3/h)
H-Q instalacion H-Q bomba
Es conveniente que el punto teórico se encuentre a la izquierda de la intersección, para garantizar el caudal.
Donde el punto al que teóricamente debería funcionar la instalación corresponde a:
Mientras que el punto real de funcionamiento del sistema será la intersección de ambas curvas que es:
Como se puede observar la bomba seleccionada cumple con los requisitos necesarios para la instalación.
o Captación en Lagos
Para dicha fuente existen múltiples soluciones:
• Pozo llenado mediante colectores filtrantes.

• Pozo llenado por agua subterránea.
• Toma flotante con cañería enterrada.
• Toma directa mediante muelle.
• Etc.
A continuación, se muestra esquemáticamente la toma directa mediante un muelle:
Los anillos de concreto se pueden omitir, pues su función es la de evitar que la tubería de toma se vea
afectada por las altas velocidades de flujo, que no existen si se trata de una captación sobre un lago.
Las partes que se deberán diseñar de la toma son entonces:
• Cañería de Impulsión;
• Cañería de Aspiración;
• Bomba.
Estas 3 partes se calcularán de manera similar a las calculadas anteriormente.
Estructuras hidráulicas de operación y mantenimiento

Válvulas de Cierre
Son elementos que se colocan en una instalación y cuya función es abrir u obturar alternativamente el pase
de fluido. Se colocan sobre la tubería del acueducto aproximadamente cada 1000 metros para aislar los
tramos para hacer mantenimiento o reparación.
Entre los variados tipos de válvulas de cierre existentes, para las conducciones de agua los principales tipos
utilizados son:
• Esclusas de flujo libre.

• Mariposas de eje céntrico o excéntrico.
Válvulas Esclusas
Funcionan mediante un diafragma que al bajar interrumpe la circulación de líquido. Constan de un cuerpo
exterior que generalmente se une a las cañerías con bridas, aunque también existen otros tipos de uniones.
Dentro de este cuerpo puede moverse el obturador, de tipo deslizante, direccionado por guías. En un
extremo del cuerpo una pieza llamada tapa o sombrero permite cuando se desmonta, cambiar el obturador.
Válvulas de Aire
El agua lleva aire disuelto y burbujas. Tiende a concentrarse en puntos altos de la conducción formando
bolsones que disminuyen la sección útil de la cañería, pudiendo generar pérdidas de carga adicionales y
originar oscilaciones de caudal y de presión. El procedimiento adecuado para la eliminación del aire es la
colocación en puntos altos de válvulas de aire, columnas de ventilación o torres de ventilación. Éstos son
elementos que permiten el escape del aire. También permiten el ingreso del mismo antes situaciones
especiales, como son el vaciado de una cañería, o una rotura súbita. Otros puntos donde se deben colocar
válvulas de aire en el manifold de salida de la estación de bombeo, como elemento de control del golpe de
ariete.
Se denomina MANIFOLD a un bloque que posee integrado un circuito hidráulico, con sus correspondientes
válvulas, ya sea adosadas o insertadas, y que responde a una o varias funciones específicas.
En la Figura siguiente se describe una instalación donde:
En el nudo 1 para permitir el escape de aire se ha optado por una válvula de aire dado que el análisis
económico realizado, función de la cota de terreno natural y posición de la línea piezométrica, indica que es
la mejor solución desde el punto de vista de los costos.
En el nudo 2 en cambio el análisis económico indica que la solución de una columna de ventilación conduce
a un menor costo. Se hace notar que la columna de ventilación debe superar a la cota piezométrica tanto en
funcionamiento como a caudal nulo.
Los problemas que se tratan de evitar son:
• Cavitación: acumulación de burbujas que implotan produciendo serios daños en las cañerías.
• Taponamientos: u obstrucciones por formación de burbujas de aire que reducen la sección útil.
• Golpes de presión: generados por la salida brusca del aire y la sobrepresión que se genera en el
conducto.
Válvulas de Limpieza y Desagüe
Las cámaras de desagüe compuestas fundamentalmente por una válvula de cierre, tienen como función
permitir vaciar la conducción ya sea por motivos de limpieza de la tubería o por mantenimiento preventivo
o correctivo de la misma (ver Figura). Dichas válvulas se colocan en los puntos bajos.
Válvulas de Retención
La finalidad es permitir la circulación en una única dirección. Se cierran automáticamente cuando el sentido
es contrario al permitido. Son utilizadas generalmente en las estaciones de bombeo. En las impulsiones se
deben colocar válvulas de retención que tienen por
objeto no permitir el vaciado de la línea de conducción
cuando no operan las bombas, impidiendo asimismo la
rotación de estas en sentido contrario al de
funcionamiento y el deterioro de los cojinetes de
empuje hidrodinámico.
Válvulas Reguladoras de Presión y Caudal
Las válvulas reguladoras de presión y caudal permiten dividir las líneas de conducción en tramos de manera
tal que la presión y el caudal en cada una de ellos no supere un valor prefijado, permitiendo así disminuir las
clases de las tuberías a utilizar y evitar consumos inadecuados que desequilibre el funcionamiento del
sistema de conducción.
Tapada
La tapada mínima deberá ser tal que garantice una protección adecuada ante cualquier esfuerzo externo a
que la tubería pueda estar sometida. En terrenos normales se puede recomendar como valor de la tapada
mínima 1,00m. Debajo se coloca la llamada cama de arena para que no se dañe el caño por debajo.
Una vez colocada la cañería se realizan dos pruebas hidráulicas:
• Prueba hidráulica a zanja descubierta.

• Prueba hidráulica a zanja tapada.
Se la somete a presión a la cañería, por lo general 1,5 de la presión a la que va a trabajar.
Captación Subterránea
De entre las distintas fuentes de abastecimiento de agua potable las subterráneas son unas de las más
importantes. Esto es así ya que si, desde un punto de vista químico, son aptas y se encuentran en cantidad
suficiente, el aprovechamiento es más rentable que el de las aguas superficiales.
El origen de las aguas subterráneas es la infiltración en el terreno de las aguas de lluvia, deshielo y
corrientes superficiales.
Se conocen como acuíferos a aquellas formaciones geológicas que contienen agua y son capaces de
transmitirla. En general están formados por depósitos no consolidados de materiales sueltos (gravas y
arenas). Los que son aptos para su explotación, en general, tienen buenas condiciones de recarga y poca
profundidad de nivel piezométrico.
Los acuíferos pueden ser clasificados según varios parámetros, pero en general los que más interesan son el
estado energético del agua y la calidad de la misma. De la primera clasificación se pueden diferenciar:
• Libres, existe una superficie libre en el agua que contienen por lo que esta se encuentra a presión
atmosférica.
• Confinados, la superficie libre se encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica, por lo
que al ser perforados se puede apreciar un rápido aumento del nivel del agua hasta el nivel
piezométrico. Si dicho nivel se encuentra por encima de la boca del pozo, este último es denominado
surgente.
• Acuíferos semiconfinados, son aquellos en los que la pared superior o inferior no es totalmente
impermeable, sino que se trata de un acuitardo, es decir un material que permite la filtración del
agua, pero de forma muy lenta, lo que sirve de alimentación al acuífero principal. En realidad, se
trata de un caso particular del tipo anterior.
El conjunto de los estudios de fuente debe producir la siguiente información:
• Topografía, geología y aspectos geotécnicos del área de interés. Construir el pozo en un lugar no
anegable (inundable).
• Litología del subsuelo, básicamente la presencia y extensión de los horizontes permeables e
impermeables.
• Censo Hidrogeológico: datos de perforaciones existentes, para conocer la cercanía con otras
captaciones.
• Profundidad, espesor y extensión del acuífero a explotar y, si corresponde, del inmediatamente
superior.
• Dirección y velocidad de flujo en el acuífero a explotar.
• Calidad del agua subterránea en el acuífero a explotar y su variación espacial.
• Granulometría del acuífero a explotar.
• Parámetros hidráulicos del acuífero a explotar.
• Fluctuaciones del nivel de agua subterránea en el acuífero a explotar y en el (los) que participa(n) en su
recarga.
• Reserva regulatriz (aproximada) del acuífero a explotar.
• Profundidad y extensión del acuífero inmediatamente subyacente al de interés.
• Calidad del agua subterránea en los acuíferos inmediatamente sobre- y subyacente.
• Ensayo de Acuífero: ensayos de bombeo para determinar las características hidráulicas del acuífero.
• Reglamentaciones: distancias a medianeras, edificios, etc.
• Presencia de fuentes cercanas de contaminación: vertederos de residuos, tanques de almacenamiento y
tuberías de conducción de hidrocarburos, etc.
• Influencia del pozo sobre estructuras próximas: particularmente importante durante la construcción.
Terrenos colapsables en la superficie. Hundimiento de terrenos durante la explotación.
Al hablar de captaciones para la explotación de aguas subterráneas suele entenderse implícitamente que se
alude a pozos verticales. Sin embargo, existen otros sistemas constructivos que permiten alcanzar el mismo
fin, tales como las galerías filtrantes y zanjas de drenaje. Aún dentro de pozos verticales es necesario
distinguir entre los pozos “excavados”, de construcción manual o ligeramente mecanizada y diámetros
relativamente grandes, los “perforados” de diámetros reducidos y construcción totalmente mecanizada y
los “radiales” o pozos de drenes horizontales. Es evidente que las condiciones hidrogeológicas del área
donde vaya a establecerse la captación serán las que condicionen en gran manera el tipo de la misma. Aún
con todo, son ciertamente los pozos verticales el sistema de captación de aguas subterráneas más
extendido.
Pozos Verticales
Son aquellos que se proyectan y construyen para obtener agua por penetración vertical en la capa acuífera,
pudiendo disponer también de obras horizontales que faciliten la entrada del agua. En general la extracción
se realiza por medio de bombas movidas por motores eléctricos.
La profundidad que debe alcanzar la perforación viene definida por las características de la formación a
explotar. Esta viene condicionada por los datos obtenidos en sondeos mecánicos, investigaciones geofísicas
o en pozos anteriores.
Pozos perforados: se caracterizan por la mecanización casi completa de su perforación. Son de diámetros
relativamente reducidos (3” – 16”, frecuentemente). El método de perforación será función, en general de
la profundidad a alcanzar, el diámetro necesario y la naturaleza del terreno.
La naturaleza que tengan los terrenos o la forma en la que se realice la explotación en el pozo pueden
aconsejar y hasta exigir el revestimiento de sus paredes. El entubado desempeña entonces dos funciones:
• Sostener las paredes de la perforación.

• Constituir la conducción hidráulica que pone en comunicación al acuífero con el exterior.
Es realmente importante realizar la cementación en los pozos verticales puesto que esta tiene por objeto
obtener la unión de la tubería con las paredes del pozo. Esto permite evitar que las aguas superficiales
contaminen las profundas, las conexiones entre acuíferos por el hueco del pozo y aumentar la resistencia
del entubado.
En general, en los pozos de este tipo se pueden diferenciar tres tramos:
• El tramo de entrada del agua desde la capa acuífera.

• El tramo que enlaza este con el punto de situación de la bomba.
• El tramo que comprende desde la bomba al exterior.
Sin duda alguna el tramo esencial de un pozo está constituido por la zona de admisión del agua. Lo más
frecuente es que la misma lleve un revestimiento que se denomina filtro, que si se encuentra bien
proyectado permite el ingreso del agua sin materiales sólidos. Sin embargo, puede no ser suficiente la
colocación de la rejilla, sino que también se hace necesario colocar un relleno de grava, de características
determinadas, entre el espacio anular que queda entre la pared del terreno y la rejilla.
Estos rellenos de grava son especialmente recomendables en los casos de:
• Acuíferos de arenas finas y uniformes.

• Formaciones estratificadas con capas alternadas de material grueso, medio y fino.
• Aguas muy incrustantes.
• Areniscas pobremente cementadas.
Normalmente el agua subterránea tiene una buena calidad biológica, sin embargo, debe realizarse la
correcta protección sanitaria del pozo, prestando atención a las posibles zonas en las que pueda infiltrar
agua contaminada como fosas sépticas, corrales, etc. También, en las operaciones de construcción se
pueden generar contaminaciones. Por ello, una vez terminado el pozo se debe realizar la desinfección del
mismo, generalmente con una solución concentrada de cloro.
Durante el funcionamiento del pozo es necesario adoptar las medidas correspondientes para evitar que
ingresen en el las aguas contaminadas. Para ello se instala una protección superior que consiste en:
• Prolongar el revestimiento 50cm por encima del nivel del suelo.

• Cubrir la entrada del pozo con hormigón que tenga pendientes hacia la periferia.
• Protección con material arcilloso en un radio dependiente de las condiciones locales.
• Cierre sanitario de la boca del pozo con chapas atornilladas y juntas estancas de goma.
• Cementación del trasdós (exterior) del revestimiento en los primeros tres metros.
Características Hidráulicas del Acuífero
Cada acuífero tiene una serie de características que se deben conocer a la hora de dimensionar una toma de
tipo subterránea. Entre ellas, las que más nos interesan son:
• Permeabilidad (K): es la capacidad que tiene un medio poroso para transmitir agua. La misma se
encuentra definida como la cantidad de agua que atraviesa la unidad de área de sección transversal
en un material poroso cuando el gradiente es unitario.
𝑻 𝒎
𝑲= [ ] 𝑻 = 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝒎 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑢í𝑓𝑒𝑟𝑜
𝒎 𝒉
• Transmisibilidad (T): este indica cuánta agua se va a mover en un acuífero. Se define como la
cantidad de agua que escurre en un periodo de tiempo a través de una franja vertical del acuífero,
de ancho de un metro y espesor igual al del acuífero, con un gradiente hidráulico unitario. En otras
palabras, es el producto de la permeabilidad por el espesor.
𝟐. 𝟑 ∗ 𝑸𝒆𝒏𝒔𝒂𝒚𝒐 𝒎𝟑
𝑻=𝑲∗𝒎= [ ] ∆𝒔′ = 𝒅𝒆𝒑𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒓𝒆𝒔𝒊𝒅𝒖𝒂𝒍
𝟒 ∗ 𝝅 ∗ ∆𝒔′ 𝒉 ∗ 𝒎
• Coeficiente de almacenamiento (S): indica la cantidad de agua que puede ingresar en el acuífero, es
el volumen de agua que entra en el acuífero o sale de él por unidad de área transversal del acuífero y
por unidad de variación de depresión (puede determinarse mediante método de Jacob).
• Capacidad específica real: es el caudal que se puede extraer del pozo por cada unidad de medida
que se depriman los niveles de agua. En otras palabras, es el cociente entre el caudal de bombeo
(dato) y la depresión.
𝑸𝒆𝒏𝒔𝒂𝒚𝒐
𝑸𝒆𝒔𝒑 =
∆𝒔
Se puede ver que para calcular las características que nos interesan es necesario hacer ensayos en campo de
depresión y recuperación y con dichos datos se calcula la permeabilidad y la transmisibilidad del acuífero.
Un ensayo de bombeo da la información expresada en el siguiente ejemplo:
CARACTERISTICAS DEL ACUIFERO

Tiempo Inicial Adopto 𝑡1 6,000 min
Tiempo Final 𝑡 2 = 10 ∗ 𝑡 1 60,000 min
Depresión Inicial Ensayo de Depresión 𝑠1 2,610 m
Depresión Final Ensayo de Depresión 𝑠2 4,360 m
2.3 ∗ 𝑄𝑒𝑛𝑠𝑎 𝑜
Transmisibilidad 𝑇= 3,073 m3 /h*m
4 ∗ ∗ ∆𝑠
Permeabilidad 𝐾=𝑇∗𝑚 55,310 m3 /h
Capacidad Especifica Real 𝐶𝐸 = 𝑄𝑒𝑛𝑠𝑎 𝑜/𝑠 5,481 m3 /h*m
Coeficiente de Almacenamiento Dato 0,0003
Diseño de la Perforación
Un pozo es una estructura hidráulica cuyo objetivo es la extracción del agua de un acuífero de manera
económica.
En todos los pozos se pueden diferenciar dos tramos:
A. Tubería de revestimiento o camisa, que es donde se aloja la bomba, se dimensiona:

• Largo (longitud): depende del perfil litológico del terreno. Si se desea explotar un acuífero
confinado o semiconfinado que posee por encima otro acuífero que carezca de interés o bien deba
aislarse en razón de la calidad inadecuada del agua que posee, deberá entubarse o encamisarse
(con un tubo o ademe) la totalidad del mismo y gran parte del estrato aislante que exista entre
ambos. La misma situación puede presentarse en caso de que los estratos de terreno superiores
sean inestables.
• Diámetro: será tal que permita el descenso por dentro de la misma de los tubos que ocuparán las
porciones inferiores del pozo, incluyendo al filtro o rejilla y que exista el espacio suficiente para
maniobras tales como construcción de prefiltros de gravilla, cementado o colocación de cierres en
espacios anulares, etc. Por último, deberá poseer el diámetro mínimo para la instalación del
equipo de bombeo. La bomba, a su vez, se seleccionará de acuerdo con el caudal pretendido y la
altura manométrica total. La bomba no debe entrar muy justa ni muy holgada. Si entra muy justa
se puede trabar o entrar alguna partícula a la bomba, y estando holgada puede haber zonas de
aguas muertas que cuando pare y arranque la bomba puede chupar agua que no está fresca y no
puede recircular ni enfriar la bomba.
B. La captación o filtro, que es por donde entra el agua al pozo, se dimensiona:
- Largo del filtro: depende del espesor del acuífero, la depresión disponible y la heterogeneidad vertical
del mismo. Para instalar el filtro se busca entonces una zona de composición homogénea y de mayor
granulometría. Normalmente se diferencian cuatro tipos:
i. Artesiano homogéneo: se coloca un filtro de entre un 𝟕𝟎 y 𝟖𝟎% del espesor del
acuífero. Este debe estar centrado, o dividido en vario tramos separados por cañería
ciega.
ii. Artesiano no homogéneo: se coloca el filtro en el tramo más permeable.
iii. Freático homogéneo: se debe colocar el filtro en el tercio inferior del acuífero.
iv. Freático no homogéneo: se recomienda colocar el filtro en la parte más baja del
estrato más permeable.
Espesores típicos de acuíferos pueden ser entre 10 y 30 metros y longitudes de filtro de entre 7 y 20
metros respectivamente.
- Diámetro del filtro: La Hidráulica de pozos demuestra que el diámetro del pozo tiene muy poco efecto
en su producción. Según la ecuación de Condiciones de Equilibrio de Thiem, duplicando el diámetro solo
lograremos en pozos artesianos un aumento de caudal del orden del 7% y en freáticos el porcentaje se
eleva a 11%. En cuanto al diámetro del filtro, se lo escoge en base al caudal específico de la superficie
filtrante del mismo por metro lineal de acuerdo al tamaño de la abertura o ranura del filtro. Lo que si
debe respetarse es que la velocidad de entrada de agua al filtro no debe ser superior de 3cm/seg.
𝑨𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 =
𝑽𝒂𝒅𝒎
- Material del filtro: viene gobernado por tres elementos:
i. Composición química del agua, ya que esta puede ser corrosiva o incrustante.
ii. Presencia de películas bacterianas debido a que por acción de organismos se puede
precipitar (OH)3Fe que obturará las ranuras y hará preciso emplear tratamiento ácido
o con cloro.
iii. Resistencia, la cual debe ser compatible con el trabajo deseado.
- Ranuras del filtro: Se traza la curva granulométrica de la arena acuífera y se considera que el filtro
adecuado debe tener una ranura que coincida con el valor del 40% retenido acumulado de la curva
mencionada. Entonces el tamaño de la abertura de filtro se selecciona en función de la granulometría
del material que compone el acuífero y en su caso, de la granulometría del filtro o prefiltro de grava o
gravilla que eventualmente se emplee. En este último caso la rejilla debe contener al material
artificialmente agregado y no al que constituye el acuífero.
Los fabricantes de rejilla indican las velocidades óptimas o
máximas que debe tener el agua al atravesar la superficie
exterior de la misma. Un dato habitualmente manejado es
limitar dicha velocidad a 3cm/s, a fin de disminuir las pérdidas
de carga y disminuir el riesgo de las incrustaciones. Una
velocidad baja ayuda a evitar asimismo el ingreso de los
materiales que integran el acuífero (por arrastre del mismo).
El prefiltro o filtro es un empaque de grava artificial, que se
coloca cuando el acuífero está compuesto por arenas de
granulometría fina (aprox. hasta 0,25mm) o mediana (aprox.
hasta 0,5mm), en cuyo caso las ranuras o aberturas de los
filtros no pueden contener los granos que serían arrastrados
por el agua bombeada. En este caso el filtro está constituido por la grava más la rejilla, ya que esta
última actúa como soporte de aquella.
Desarrollo natural vs filtro artificial de grava
- Mayor costo del pozo con filtro artificial: mayor diámetro, adquisición de la grava, transporte y
colocación. Dificultad para eliminar los restos de lodo de perforación y para permitir el pasaje de finos.
El empaque de grava no debe tener un espesor excesivo y la grava debe ser lo más homogénea posible.
- Ventajas del pozo con filtro artificial (o prefiltro): se evita gran parte del tiempo de desarrollo y se
asegura el no bombeo de áridos finos causante de graves daños en los equipos de bombeo y en las
instalaciones que reciben el agua (obstrucciones, abrasión, etc.).
Boca del pozo
Se denomina así a las instalaciones que rematan en la superficie del terreno a las obras de captación. Se
consideran como tales al extremo superior del tubo de camisa o ademe y los accesorios ubicados sobre la
descarga de agua para regular (válvula) y dirigir (curvas o codos) el caudal de agua, medir la presión
(manómetro) y el caudal (caudalímetro) o el volumen extraído (medidor volumétrico), permitir la inyección
de desinfectante (v.g. cloro), retener el reflujo de agua desde el receptor (válvula de retención), permitir la
toma de muestras de agua para su análisis (grifo), etc. Un elemento importante es el accesorio de
desconexión rápida el cual puede ser una brida o plato atornillado, unión doble cónica o plana, adaptador
de amplia tolerancia, etc. El mismo debe ir conectado inmediatamente a la salida de la tubería de descarga
o aducción, cuando la misma emerge del nivel del tubo de camisa o ademe. De esta manera se podrá
desconectar de la tubería de conducción posterior y mantener las válvulas de control en su posición
evitando el reflujo de agua desde el receptor.
Es preferible mantener el extremo superior del tubo de camisa o ademe por encima del nivel de terreno o
mejor aún de inundación del sitio de implantación en cuyo caso deberá apelarse, si se desea cubrir la boca
de pozo, a una casilla o mejor a una cubierta desmontable que permite despejar el área de acceso al pozo
para las tareas de mantenimiento o reparación.
En ocasiones y dependiendo del tipo de receptores del agua bombeada, se incluirá también una válvula de
alivio, regulada de tal manera que alcanzada una presión determinada se abre permitiendo el escape del
agua y evitando deterioros en la instalación posterior o en la propia bomba ya que tratándose de una
electrobomba sumergible el funcionamiento durante un período de descarga con muy poco o nulo caudal
puede provocar daños en el motor eléctrico (por falta de refrigeración).
Entonces, para el diseño de la perforación se deben calcular tres elementos:
• Filtro.
• Tubería de Impulsión.
• Bomba.
Para poder empezar con el diseño de una captación subterránea se debe tener las características del pozo y
ensayo de bombeo. Ejemplo:
• Nivel estático NE: Es aquel que se mide cuando el pozo está en su máximo nivel antes de que funcione la
bomba, es decir el pozo ya recuperado.
• Nivel dinámico ND: Es aquel que se mide cuando la bomba está trabajando, para ver cuánto ha bajado el
nivel y observar cuanto demora en recuperarse.
• Depresión del Pozo 𝑺: Es la diferencia entre el nivel estático y el dinámico: 𝑺 = 𝑺𝟐 − 𝑺𝟏
Gráficos en papel aritmético: se trazan dos curvas, Depresiones vs. Tiempo y Recuperaciones vs. Tiempo,
debiendo en teoría, una ser exactamente inversa de la otra.
Gráficos en papel semi-logarítmico: Recordemos que uno de los valores (s) es aritmético y el otro (t) es
logarítmico en la fórmula de Jacob.
Depresión vs. Tiempo: si es completamente recta se entiende que el descenso de los niveles de agua es
constante; si tiende a hacerse horizontal después de cierto tiempo, significa que existe recarga; si se quiebra
hacia abajo en determinado momento, significa que el cono de depresión llegó a un límite que puede ser
una barrera impermeable, el límite del acuífero o una zona de menor transmisividad, etc. En el siguiente
grafico el origen de la ordenada se encuentra arriba.
Recuperación vs. Tiempo: pueden obtenerse resultados mejores para la transmisividad T que los
proporcionados por la curva anterior.
Donde la recuperación es la diferencia del nivel teniendo en cuenta desde la boca del pozo, en un
determinado tiempo.
Depresión residual (s’) vs. T+t/t: valores de la depresión residual (medida de lo que resta para llegar al NE)
se vuelcan contra la relación “tiempo total desde el comienzo del ensayo del bombeo dividido por tiempo
de recuperación desde que paró la bomba”. La curva obtenida se emplea para el cálculo de la
transmisividad, especialmente cuando se carece de un pozo de observación.
Donde la depresión residual es la diferencia entre la depresión s y la recuperación r.

Cálculo de características hidráulicas del acuífero (ejemplo)

Las características hidráulicas del acuífero pueden determinarse por los siguientes métodos:
• Método de Equilibrio, por ejemplo, el método de Thiem.

• Método de No Equilibrio, por ejemplo, Theis y Jacob.
Datos:
Método de Jacob (del grafico depresión-tiempo obtengo la depresión en el punto que se vuelve constante)
• Cálculo de la Transmisividad (T)
𝟐, 𝟑. 𝑸𝒃 𝒎𝟑
𝑻= =[ ]
𝟒. 𝝅. ∆𝒔′ 𝒉∗𝒎
Donde ∆𝒔′ es la depresión residual.
Se toman dos tiempos cuyo cociente sea 10 y para los cuales se tienen los siguientes descensos
La transmisibilidad será:
• Determinación de la Permeabilidad (k)

𝑻
𝑻 = 𝒌. 𝒎 → 𝒌 =
𝒎
• Determinación del coeficiente de almacenamiento
De la curva Depresión-log T prolongamos la parte recta de la curva hasta encontrar el valor del tiempo para
el cual el descenso es nulo o sea el valor t0. Este es el procedimiento de Jaboc, para nuestro caso tenemos:
𝟐,𝟐𝟓.𝑻.𝒕𝟎
𝑺=
𝒓𝟐
• Cálculo de la Eficiencia de un pozo, Capacidad Específica Teórica y Real

Podemos definir la eficiencia de un pozo como la relación entre la capacidad especifica real luego de 24
horas de bombeo continuo a caudal constante y la capacidad especifica teórica máxima posible calculada en
base a las características hidráulicas del acuífero y la geometría del pozo suponiendo un período de 24 horas
de bombeo continuo a caudal constante.
La capacidad específica teórica máxima posible se calcula a partir de los valores de las características
hidráulicas del acuífero (especialmente Transmisibilidad y Coeficiente de Almacenamiento) y la geometría
del pozo (penetración parcial).
Si T = 268,44 m3/dia.m (Transmisividad) y S = 3x10-4(Coeficiente de almacenamiento) se puede calcular el

valor u (función que aparece en la fórmula de Theis) para el pozo de bombeo. Se tomará t = 1 día y r = 75
mm (radio del pozo).
𝒓𝟐 ∗ 𝑺
𝒖= ; 𝑾(𝒖) = −𝟎, 𝟓𝟕𝟕𝟐 − 𝒍𝒏 𝒖
𝟒∗𝑻∗𝒕
La capacidad específica teórica la calculamos con la fórmula de Theis:
𝑸 𝑻
𝑪𝑬𝑻 = =
𝒔 𝟏, 𝟗𝟎𝟖 ∗ 𝑾(𝒖)
Por último, este valor teórico debe corregirse, en caso de tratarse de una penetración parcial en el acuífero,
utilizando un factor de corrección el cual es función de la penetración en el acuífero y de la relación m/r
(espesor del acuífero/radio del pozo).
𝒎𝟑
Tener en cuenta que el valor de T para usar en la fórmula de 𝒖 y 𝑪𝑬𝑻 debe estar expresado en [𝒅𝒊𝒂∗𝒎]
La capacidad específica real se determina en el propio pozo de bombeo conociendo el caudal de extracción
y la depresión que generó ese bombeo.
𝑸𝒃
𝑪𝑬𝑹 =
𝒔
Finalmente, la eficiencia del pozo es:
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒓𝒆𝒂𝒍
𝑬(%) = ∗ 100
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒂 𝒄𝒐𝒓𝒓𝒆𝒈𝒊𝒅𝒂
Ejemplo:
➢ Diseño del Filtro

Se explica el caso para un acuífero artesiano homogéneo, teniendo en cuenta la restricción a la velocidad
impuesta por el ENOHSA (𝟎, 𝟎𝟑 𝒎/𝒔), se puede obtener el caudal a bombear por metro de filtro como el
cociente entre el caudal necesario, que será el máximo diario a 20 años mayorado en un 10% 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ∗ 𝟏, 𝟏,
y la longitud del mismo, que sera del 80% del espesor del acuífero. Entonces tenemos:
• Caudal a bombear
𝑸𝒃 = 𝟏, 𝟏. 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎
• Velocidad del filtro

𝑚
𝑉𝑎𝑑𝑚 = 0,03 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎)
𝑠𝑒𝑔
• Área necesaria del filtro
𝑸𝒃
𝑨=
𝑽𝒂𝒅𝒎
• Tipo de acuífero: Artesiano

• Espesor del acuífero
• Longitud del filtro
𝑳𝒇 = 𝟎, 𝟖 ∗ 𝒎
• Superficie filtrante por metro de filtro
𝑨
𝑨𝒎𝒇 =
𝑳𝒇
• Caudal a bombear por metro de filtro
𝑸𝒃
𝑸𝒎𝒇 = < 𝑻 𝒚 𝑪𝑬𝑹
𝑳𝒇
Se debe verificar que dicho caudal sea menor que la capacidad específica del acuífero, caso contrario se
deberá adoptar más de un pozo, o introducir un metro mas la bomba y volver a hacer los cálculos.
Otra forma de encontrar el diámetro del filtro es en función del diámetro del sedimento y caudal a bombear
por metro de filtro (𝑄𝑚𝑓 ) y usando la tabla siguiente de diámetros de filtro:
Ejemplo:
Se puede comprobar que el caudal a bombear por metro es menor que la capacidad específica real y la
transmisibilidad por lo que con un solo pozo se puede extraer el caudal necesario.
Luego se encuentra con el N° de ranura del filtro que corresponde al sedimento del acuífero y con el menor
diámetro un caudal con la tabla anterior, que debe ser mayor que el exigido.
Cabe aclarar que cuando se bombea un pozo de agua, se establece como ya se vio, un cono de depresión
que se va extendiendo conforme avanza el tiempo de bombeo. En la práctica se observa que en
determinados momentos se establece el equilibrio y el cono se estabiliza. En ese momento se compensa la
extracción con la recarga que recibe el acuífero explotado, sea porque el cono se ha extendido hasta
interceptar una corriente o reservorio de agua superficial u otra capa de agua o bien porque el fenómeno de
recarga por percolación vertical desde los estratos confinantes, dada la gran extensión del cono y pese a la
baja permeabilidad de ese tipo de estratos, equilibra el caudal que se bombea. Si bien desde el punto de
vista de los niveles piezométrico del acuífero puede resultar beneficiosa esta recarga, dado que la misma se
produce desde otra fuente, puede verse alterada la calidad del agua sea en el sentido de aumentar o
disminuir el tenor salino o favorecer el ingreso al acuífero explotado de sustancias contaminantes. Una
situación muy frecuente es la de interferencia con otros pozos. Los respectivos conos de depresión se
superponen en determinado momento del bombeo y en tal caso se potencian los abatimientos respectivos.
Es frecuente que se comience a bombear desde una perforación cuando uno o más pozos se encuentran
bombeando en el área de influencia y en tal caso el nivel estático que se mida en esa perforación es en
realidad un nivel artificialmente determinado por las influencias de las demás perforaciones.
Este fenómeno es particularmente importante en las áreas sometidas a una fuerte explotación en donde se
establecen conos de depresión permanentes, que deprimen artificialmente los niveles piezométricos en
toda el área y terminan por provocar una serie de problemas, por tal motivo los pozos deben estar a una
determinada distancia uno de otros para evitar alguno de estos problemas.
➢ Diseño de la Tubería de Impulsión

La máxima velocidad especificada para la tubería de impulsión es de 𝟏, 𝟓𝒎/𝒔 ya que permite controlar el
golpe de ariete. Sin embargo, es recomendable que dicha velocidad oscile entre 𝟎, 𝟖 y 𝟏 𝒎/𝒔.
Como en toda conducción, se debe determinar el diámetro económico, pero como la longitud de esta no es
mucha se pueden utilizar formulas expeditivas como la de Bresse. Se trata de un criterio muy elemental y
conservador que dan valores de diámetros relativamente grandes, que conducen el líquido bombeado con
velocidades bajas:
𝟏 𝟏
𝑫 = 𝑲 ∗ 𝑿𝟒 √𝑸 = 𝑲 ∗ 𝑿𝟒 ∗ √𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 ∗ 𝟏, 𝟏
Donde, el caudal a emplear será el medio diario a 20 años mayorado un 10%,𝑲 es el coeficiente de Bresse,
𝑯𝒔 𝒅𝒆 𝑩𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 𝑫𝒊𝒂𝒓𝒊𝒐
que toma valores de 𝟏 a 𝟏, 𝟓 en función de la velocidad que se tenga y 𝑿 es la relación .
𝟐𝟒𝒉𝒔
Hay que tener en cuenta que el cálculo del diámetro de la cañería de impulsión, se lo realiza con el 𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 y
en el caso de Bresse se calcula con 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 . Este diámetro de cañería escogido está relacionado con una
determinada clase, como se puede observar en la tabla anterior. Para la determinación de la misma se trabaja
con el caudal de bombeo a 20 años (𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ).
Conociendo el diámetro podemos calcular la velocidad en la tubería, que deberá ser menor a la
especificada:
𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 𝟒 ∗ 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 𝒎
𝒗𝒊 = = < 𝒗𝒎𝒂𝒙 = 𝟏, 𝟓
𝑨𝒕𝒖𝒃 𝝅 ∗ 𝑫𝟐𝒊 𝒔
Ejemplo:
La tubería se puede encontrar dividida en dos tramos, uno enterrado de PVC y otro al aire libre de hierro
dúctil.
Luego se determina las pérdidas de carga para cada una de las tuberías con su correspondiente despiece de
manera análoga a la planteada en la captación superficial.
Para encontrar las pérdidas de carga total debemos primero conocer las pérdidas de carga localizadas, para
la cual primero debemos obtener la longitud equivalente 𝑳𝒆𝒒 y multiplicarla por la pérdida de carga unitaria
𝒋𝒊 (Darcy Weisbach). Entonces tenemos:
𝑳
𝑳𝒆𝒒 = ∑ ( ) ∗ 𝑫𝒊
𝑫
∆𝑯𝒍𝒊 = 𝑳𝒆𝒒 ∗ 𝒋𝒊
Siendo 𝒋𝒊 (Darcy Weisbach):
𝒇 𝒗𝟐𝒊
𝒋𝒊 = ∗
𝑫 𝟐𝒈
Es importante conocer el Numero de Reynolds para el cálculo de perdida de carga (factor 𝒇 de Colebrook-
White):
𝒗𝒊 ∗ 𝑫𝒊
𝑹𝒆 =
𝛎
𝑚2
𝑆𝑖𝑒𝑛𝑑𝑜 𝛎 = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 = 10−6
𝑠𝑒𝑔
Siendo 𝒇 el Factor de Fricción de Colebrook-White:
𝟏
𝒇=−
𝟐. 𝟓𝟏 𝒌
𝟐 ∗ 𝐥𝐨𝐠 [ + ]
[ 𝑹𝒆 ∗ √𝒇 𝟑. 𝟕𝟏 ∗ 𝑫𝒊 ]
Este valor se debe determinar mediante proceso de iteración.
También se deberá calcular la perdida de carga por fricción, que estará en función de la longitud de la
tubería:
∆𝑯𝒇𝒊 = 𝑱𝒊 ∗ 𝑳𝒊
Conociendo la perdida de carga localizada y total se encuentra la perdida de carga total:
∆𝑯𝒊 = ∆𝑯𝒇𝒊 + ∆𝑯𝒍𝒊
Ejemplo:
Finalmente, con ambas perdidas de carga calculadas se procede a realizar la verificación del golpe de ariete,
también de manera análoga a la captación superficial.
Conociendo la altura geométrica puedo conocer la altura manométrica (𝐻𝑔 + ∆𝐻) la cual sumada al efecto
del golpe de ariete debe verificar que este por debajo de la admitida por la tubería adoptada.
Presión por Golpe de Ariete (Régimen impermanente - Teoría de Allievi). Ejemplo
Celeridad de la onda
𝑔
𝛾 𝑚
𝑎=√ = 192,08
1 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑠
𝐸𝑎𝑔 + 𝐸𝑐𝑎ñ . 𝑒
Para obtener la máxima sobrepresión aplicamos la teoría de Allievi, de cierre brusco:
• Tiempo critico
2𝐿 2 ∗ 105 𝑚
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑡 ≤ 𝑇𝑐𝑟𝑖𝑡 = = → 𝑇𝑐𝑟𝑖𝑡 = 1,09 𝑠𝑒𝑔
𝑎 192,08 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
• Sobrepresión por cierre instantáneo

𝑎 .𝑣
𝛥ℎ = = 32,64 𝑚
𝑔
• Presión total a soportar por la tubería
𝑃𝐴
𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = + 𝛥ℎ𝑔𝑜𝑙𝑝𝑒𝑎𝑟𝑖𝑒𝑡𝑒 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑯 = 𝑯𝑴 + 𝑯𝑮𝑷 < 𝑯𝒂𝒅𝒎 (𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑙𝑎𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎)
𝛾
Cabe recalcar que para usos de bombas subterráneas no es necesario la verificación del ANPA.
➢ Diseño de la Bomba
Para realizar la selección de la bomba también se hace un procedimiento análogo al de la captación
superficial.
Se selecciona la bomba en función del caudal de bombeo y altura manométrica, definiendo el diámetro del
pozo en función del diámetro de la bomba.
Datos necesarios:
• Material de tubería: PVC

𝑚3
• Caudal (máximo diario): 𝑄𝑀𝑑20 = 0,008381 2
• Tiempo de bombeo diario: 𝑇𝑏𝑑 = 16ℎ𝑠
𝑚3
• Caudal de bombeo 𝑄𝑏 = 𝑄𝑀𝑑20 . 1,1 = 0,009219 𝑠
• Longitud de la cañería: 𝐿 = 150𝑚
• Rugosidad absoluta: 𝑘 = 0.000007𝑚
• Factor p/Ec.Hazen-Williams (PVC): 𝑐 = 150
Un dato importante es conocer la altura geométrica de nuestra situación. Para ellos se deberá conocer la
altura entre el pozo y el tanque, el nivel dinámico ND y la distancia entre el ND y la bomba instalada, es
decir:
𝑯𝑮 = 𝑯𝑷𝒐𝒛𝒐−𝑻𝒂𝒏𝒒𝒖𝒆 + 𝑵𝑫 + 𝑯𝑵𝑫−𝑩
La altura 𝑯𝑵𝑫−𝑩 debe tomarse aproximadamente 5 metros, para asegurar que se mantenga siempre por
debajo de la napa.
La otra altura a conocer es la Manométrica, la cual será igual a la suma de la altura geometría mas las
perdidas totales de la tubería.
𝑯𝑴 = 𝑯𝑮 + ∆𝑯𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳
Teniendo todos estos datos ya podemos conocer la potencia requerida por la bomba, mediante la siguiente
formula:
𝜸. 𝑸𝒃 . 𝑯𝑴
𝑵𝒃 =
𝟕𝟓. 𝜼
Con
𝑘𝑔
𝜸 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000
𝑚3
𝜼 = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑝𝑢𝑒𝑑𝑒 𝑡𝑜𝑚𝑎𝑟𝑠𝑒 𝑢𝑛 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 0,75.
Ejemplo:
Con este valor de 𝑵𝒃 debemos entrar a los catálogos de bomba y selecciono la que trabaje a esa potencia.
En un gráfico de alturas manométricas vs. caudales (Hm-Q) se grafican dos curvas, la primera Curva HQ
Bomba, registra las variaciones de la altura manométrica para distintos caudales para la bomba escogida, y
la segunda, Curva H-Q Sistema que representa la del sistema calculado. La intersección de las mismas
representa el punto de funcionamiento real, del cual pueden obtenerse los valores de Q y Hm y de un
gráfico rendimientos caudales (del equipo escogido), el rendimiento para ese caudal.
Para conocer el punto de funcionamiento teórico se deberá realizar una curva de H-Q (instalación),
mediante la siguiente expresión:
𝒇. 𝑳. 𝒗𝟐
𝑯𝑴 = 𝑯𝑮 + (𝑳 + 𝑳𝒆𝒒 ) ∗ 𝑱𝒊 = 𝑯𝑮 + (𝑳 + 𝑳𝒆𝒒 ) ∗
𝟐. 𝑫. 𝒈𝟐
Ejemplo:
El punto de funcionamiento teórico se lo obtiene mediante la fórmula de H teniendo en cuenta el caudal de

bombeo, mientras que para el punto de funcionamiento real se utiliza el Q encontrado en la intersección de
las rectas.
Finalmente, el diámetro de excavación del pozo es el diámetro de la bomba más 2".

La cementación va hasta alcanzar el filtro.

UNIDAD 7
Acueducto y Red de Distribución
➢ Acueducto
Un acueducto es toda aquella obra destinada al transporte de agua entre dos o más puntos. Esta obra
incluye tanto al medio físico a través del cual el fluido será transportado (tuberías, canales, etc.) como a
todas las obras adicionales necesarias para lograr un funcionamiento adecuado de la instalación (Estaciones
de Bombeo, Válvulas de todo tipo, Compuertas, Reservas, Transmisión de energía, etc.).
Por lo general, la idea de construir un acueducto surge ante la necesidad de proveer de agua a sitios o
poblaciones que no disponen en abundancia de la misma, o en caso de disponer, que su calidad sea
deficiente, con todas las consecuencias ingenieriles que esto implica.
Los acueductos pueden funcionar a presión (en tuberías cerradas) o bien a gravedad (a superficie libre por
canales o tuberías parcialmente llenas). Si el agua es tratada en el lugar de captación, la conducción deberá
ser cerrada para evitar su contaminación o perdida de su potabilidad; mientas que, si el tratamiento se
realiza en el otro extremo, puede ser llevada a cielo abierto mediante un canal por gravedad. Además, los
primeros tienen la limitación impuesta por la tecnología actual de tuberías, por lo que se usan por lo general
para caudales menores a los 4 m3/s. Cuando los caudales son muy grandes, resulta mucho más cómodo y
económico el transporte a superficie libre. En el rango de caudales medios, habrá que analizar la situación
de la zona, para decidir cuál sería la alternativa más conveniente.
Otros condicionantes en la elección del tipo de conducción son las pérdidas de carga y la topografía del
terreno. Cuando el desnivel es negativo (en subida) y las pérdidas importantes, será necesario mandar el
conducto a presión (utilizando una bomba), caso contrario podrá utilizarse por gravedad. Siempre que se
pueda, la trayectoria del acueducto deberá ser lo más rectilíneo posible (esto se ve impedido muchas veces
por las propiedades privadas, presencia de obras públicas y otro tipo de obstáculos o condicionamientos
ejecutivos), de manera tal que las longitudes sean menores, las pérdidas de carga reducidas y el costo de las
cañerías más económico.
Trazado
La topografía y la geotecnia normalmente condicionan el trazado, siendo difícil en general adoptar una traza
recta (menor distancia) entre el comienzo y fin de las líneas de conducción.
También condicionan la forma de ejecutar la obra ya sea por zanjeo total o parcial, colocación sobre terreno
natural o mediante cunas de apoyo para las tuberías, por excavación, terraplén o a media ladera para los
canales. Entre las recomendaciones que pueden formularse en cuanto al trazado desde el punto de vista
técnico, pueden citarse:
• Tender a la menor longitud.

• Tender hacia largas alineaciones, evitando en todo lo posible, los cambios de dirección tanto vertical
como horizontal para ahorrar piezas especiales para las tuberías y para ahorrar saltos, rápidos y curvas
en el caso de canales.
• Estudiar la posibilidad de seguir caminos o zonas de dominio público, a pesar de la mayor longitud del
posible recorrido.
• Evaluar distintas soluciones, ya sea rodeando cada obstáculo topográfico o mediante obras especiales
como túneles, sifones, etc.
• Evitar bombeos innecesarios.
Las pendientes de la cañería, tienen que ser tales que, puedan conducir el aire hacia los puntos más altos y
sedimentos pesados a los puntos más bajos. Las pendientes mínimas admisibles son:
Para el acueducto de este trabajo, nuestra traza es una recta que une la planta de tratamiento que proveerá
de agua potable la población estudiada con una cisterna enterrada. En nuestro diseño del recorrido se debe
ir teniendo en cuenta las condiciones topográficas, de pendientes mínimas y tapadas máximas para diseñar
la trayectoria del acueducto a través de ese trazado.
Suelen utilizarse cámaras de desagüe, drenaje o hidrantes en los puntos bajos de la conducción (300 a
500m), mientras que en los puntos más altos se utilizan válvulas de aire que eliminen las burbujas
acumuladas en cada tramo de la tubería. Los hidrantes amortiguan el golpe de Ariete, permiten drenar la
cañería y en caso de incendio son los encargados de dar agua a la presión necesaria para las mangueras.
En los extremos de cada tramo se colocan válvulas de cierre para poder realizar tareas de limpieza o
reparación sin tener que drenar todo el acueducto. Mientras que en los puntos bajos de cada tramo se
colocan válvulas de retención para evitar la circulación en sentido contrario al deseado, que puedan causar
daños a la bomba.
Ejemplo:
Las figuras indican los elementos geométricos de la sección transversal del acueducto.
Las cañerías pueden ser:
• Metálicas: Hierro fundido (10kg/cm2) - Acero (20kg/cm2)

• Material cementicio: Hº Simple: (1kg/cm2 - desagües cloacales); Hº Aº (3kg/cm2);
• Hº precomprimido: (10 a 20kg/cm2); asbesto cemento (3; 5; 7 y 10kg/cm2)
• P.V.C.: Baja densidad (4; 6; 10kg/cm2); éstas se denominan tuberías.
Diseño del acueducto por diámetro económico

Es pertinente realizar un análisis económico a la hora de la elección de la tubería. Tanto el análisis hidráulico
como el económico nos permitirán realizar la elección final.
Para el análisis económico tenemos en cuenta el costo de colocación (con sus intereses) y el costo
energético. Entre ambos definimos el costo total del acueducto. Para el cálculo del diámetro económico se
tendrá en cuenta el caudal medio diario (𝑸𝒎𝒅𝟐𝟎 ), para la verificación de la presión se toma en cuenta el
caudal máximo diario mayorado (𝟏, 𝟏 ∗ 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ).
Ejemplo:
DATOS
densidad γ= 1000 kg/m3
caudal Qmd20= 0,00426 m3/seg
QMd20= 0,00596 m3/seg
Qt=1,1*QMd20= 0,00656 m3/seg
ΔH= 25,75 m
horas de trabajo H= 24 hs
Qt=1,1*QMd20*(H/24)= 0,00656 m3/seg
longitud del acueducto= 6000 m
desnivel en impulsion Himp= 25,38 m Diametro
rendimiento η= 0,75 Ancho Zanja [m]
altura de tapada promedio 1,5 m Cañeria [mm] Vol. Zanja [m2/m]
costo de excavacion por m3 500 $
(tasa de amortizacion +interes anual) i= 15%
50-100 0,2 0,3
coeficiente de rugosidad c= 150 110-200 0,6 0,9
espesor e= 4,3 mm CLASE 10
costo de energia 0,754 $/kw.h 250-500 1 1,5
CLASE 6
costo de costo de energia
diametro precio de tuberia por precio por volumen de precio de costo perdida de perdida de altura costo de
diametro mm colocacion por colocacion consumida costo total
interior mm 6m metro zanja excavacion anualizado carga unitaria carga total manometrica energia
m total (kw.h/año)
50 41,4 192,6 32,1 0,3 150 185,6 1113736,1 167060,4 0,268021 1608,1288 1633,88 1226779,62 924991,83 1092052,2
63 54,4 272,6 45,4 0,3 150 200,4 1202637,1 180395,6 0,070892 425,3494 451,10 338702,96 255382,03 435777,6
75 66,4 369,7 61,6 0,3 150 218,4 1310384,2 196557,6 0,026854 161,1217 186,87 140310,50 105794,12 302351,7
90 81,4 540,7 90,1 0,3 150 250,0 1500164,2 225024,6 0,009959 59,7546 85,50 64200,20 48406,95 273431,6
110 101,4 924,1 154,0 0,3 150 321,0 1925768,2 288865,2 0,003416 20,4978 46,25 34724,66 26182,39 315047,6
140 131,4 1103,4 183,9 0,9 450 654,1 3924808,3 588721,2 0,000967 5,8017 31,55 23690,22 17862,43 606583,7
160 151,4 1663,7 277,3 0,9 450 757,8 4546701,5 682005,2 0,000485 2,9100 28,66 21519,07 16225,38 698230,6
200 191,4 2589,5 431,6 1,5 750 1229,1 7374337,8 1106150,7 0,000155 0,9291 26,68 20031,69 15103,90 1121254,6
250 241,4 3999,7 666,6 1,5 750 1490,0 8939720,8 1340958,1 0,000050 0,3000 26,05 19559,38 14747,77 1355705,9
315 306,4 8590,4 1431,7 1,5 750 2339,2 14035375,1 2105306,3 0,000016 0,0939 25,84 19404,64 14631,10 2119937,4
355 346,4 10751,7 1791,9 1,5 750 2739,1 16434383,7 2465157,6 0,000009 0,0517 25,80 19372,91 14607,17 2479764,7
400 391,4 13439,8 2240,0 1,5 750 3236,4 19418226,8 2912734,0 0,000005 0,0285 25,78 19355,51 14594,05 2927328,1
500 491,4 20675,7 3445,9 1,5 750 4575,0 27449977,1 4117496,6 0,000002 0,0094 25,76 19341,17 14583,24 4132079,8
El estudio económico indica un diámetro de 90 mm.
Verificación de Resistencia
Las cañerías deben ser diseñadas para resistir tres tipos de solicitaciones.
1. Presiones interiores: La primera de las solicitaciones es verificada, mediante el planteo de la ecuación

de Bernoulli en el punto inicial y final del acueducto, además de la sobrepresión generada por el golpe
de Ariete, debido a la condición de funcionamiento con cierre o apertura brusca.
2. Presiones exteriores: Las presiones exteriores se tienen en cuenta durante la construcción del
acueducto, ya que se deben dejar ciertas tapadas mínimas a los caños. Estas son: en el asbesto cemento
de 45cm para los tramos que van por vereda y no actúa carga exterior, y de 60cm cuando actúa alguna
carga exterior. Para los demás materiales existen fórmulas de resistencia de materiales con las cuales se
determina la profundidad mínima de enterrado.
3. Golpes por traslado: Están contempladas en la fabricación del caño, no obstante, existen
procedimientos de transporte y constructivos, a través de los cuales se disminuyen la posibilidad de
daños o roturas.
Verificación de presiones interiores
• Régimen permanente
Debemos calcular las pérdidas de carga en nuestra tubería para poder verificar la presión a la que estará
usualmente sometido el punto más bajo de la cañería. Utilizaremos las siguientes fórmulas:
𝟐
𝒗∗𝑫 𝟏 𝒇 𝒗𝟐
𝑹𝒆 = ; 𝒇= − ; 𝒋= ∗
𝝂 𝟐. 𝟓𝟏 𝑲 𝑫 𝟐∗𝒈
𝟐 ∗ 𝒍𝒐𝒈 ( + 𝟑. 𝟕𝟏 ∗ 𝑫)
( 𝑹𝒆 ∗ √𝒇 )
𝑯𝒇 = 𝒋 ∗ 𝑳 ; 𝑯𝒍 = 𝒋 ∗ 𝑳 𝒆
𝑯 (𝒑𝒆𝒓𝒅𝒊𝒅𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍) = 𝑯𝒇 + 𝑯𝒍
Aplicando la ecuación de Bernoulli calculamos la presión en el punto más bajo del acueducto.
𝑷𝑨 𝑽𝟐𝑨 𝑷𝑩 𝑽𝟐𝑩 𝑷𝑨
𝒁𝑨 + + = 𝒁𝑩 + + + ∆𝑯 → = ∆𝒁 + ∆𝑯
𝜸 𝟐∗𝒈 𝜸 𝟐∗𝒈 𝜸
• Régimen impermanente - Golpe de ariete (Teoría de Allievi)
Se debe obtener la sobrepresión producida por el golpe de ariete, de manera similar a como se vio
anteriormente. La suma de esta sobrepresión más la perdida de carga total deberá ser menor a la admisible.
➢ Red de distribución
La función del sistema de distribución es de conducir el agua potable desde la reserva (tanques elevados y
cisternas) hasta el domicilio de los usuarios, por medio de un conjunto de tuberías que conforman dicho
sistema de distribución, en cantidad y con la presión adecuada.
Caudal de Diseño
Se lo estima en función de la población futura a abastecer y la dotación futura correspondiente, con lo cual
se obtiene el Caudal de Calculo, que es el Máximo Horario (𝑸𝑴𝑯𝟐𝟎 ).
Trazado de la Red
El trazado de la red debe obedecer a la conformación física de la población y por tanto no existe una forma
predefinida. El estudio de la red puede hacerse adoptando el tipo de malla abierta o el de malla cerrada:
• Sistema de malla abierta: Se compone de un conducto central con ramales a sus costados. Se justifica
en el caso de pueblos chicos o en poblaciones extendidas a lo largo de una ruta con pocas derivaciones
laterales, o que faldeen una montaña y razones de imperiosa economía.





 


Como principales inconvenientes podemos nombrar:
- Cada punto de la red recibe agua de un solo lado, de manera que, si ocurre una rotura en un punto
determinado, toda la parte posterior a este punto quedara desabastecida.
- La presencia de aguas muertas en los extremos de los ramales, lo cual implica que una disminución
en la presión hace que dicha agua retroceda y contamine los domiciliarios ya que por más que se
coloquen cámaras de desagües en dichos extremos, no se puede proceder prácticamente a su
limpieza diaria y a veces ni semanalmente, ya que no se dispone de personal suficiente y a la gran
pérdida de agua que ello demanda.
Este sistema se aplica en:
- Poblaciones dispersas (poco densas)

- Plantas industriales
- Estaciones de ferrocarril
- En los barrios de la periferia
- Cuando el costo para cerrar la red es muy alto
• Sistema de malla cerrada: Este sistema está constituido 


por tuberías interconectadas formando mallas. Se


compone de un emparrillado dentro de las partes 
edificadas de la comunidad, donde las calles se cruzan y 

 

las líneas se encuentran intercomunicadas. En este

sistema el agua alimenta a cada punto por dos caminos,
de tal manera que una interrupción en los servicios no
afecta más que el tramo, el que puede aislarse mediante
maniobra de válvulas. Si esto ocurre en una cañería
principal, el servicio quedará afectado parcialmente en su
eficiencia, pero no interrumpido. Este sistema presenta
además la ventaja de eliminar los extremos muertos. En
una red de malla cerrada encontramos cañerías principales (o maestras) que forman el marco de la
malla (son las que se calculan) y cañerías secundarias (o de distribución) que rellenan las mallas.
Este tipo de red de distribución es el más conveniente y se logra mediante la interconexión de tuberías
creando un circuito más eficiente y permanente. Para su dimensionamiento, que consiste en encontrar los
gastos de circulación de cada tramo, nos apoyamos en hipótesis estimativas de los gastos en los nudos.
Configuración de la Red de Distribución
Están constituidas por:
• Nudo o nodo: es un punto de la red donde se empalman tuberías. Un nodo se define basándose en:
- Intersección de dos tuberías principales
- Todo punto de alimentación
- Tramos no mayores de 500 a 600 m
• Tramo: es la tubería que vincula dos nudos de la red.
• Malla: es todo circuito cerrado que no se sobreponga a otros circuitos cerrados Interiores. Las mallas
serán de 300m x 300m hasta 600m x 600m, a los efectos de que una rotura o una reparación no afecte a
una zona extensa y los diámetros no resulten exagerados, además, son valores prácticos deducidos a
través de un estudio económico de la instalación. Su forma generalmente es rectangular o cuadrada,
pero puede adoptarse al trazado urbano.
• Tuberías principales: Son las que conforman la base de las mallas, cuyos tramos están definidos por los
nodos que lo comprenden. Estas cañerías son las que se calculan y su diámetro no debe ser inferior a
60mm o al diámetro inmediato superior al de la tubería secundaria. Se unen entre sí y alimentan a las
cañerías secundarias. Pueden o no admitir conexiones domiciliarias, dependiendo de su diámetro.
• Tuberías secundarias: Son las que completan la distribución dentro de los circuitos definidos por las
mallas. Sus diámetros no se calculan, sino que se fijan en función de la densidad demográfica, tipo de
localidad, longitud del tramo, tipo de usuarios y de conexiones. La adopción de este diámetro es un
problema de orden económico, ya que en la mayoría de las localidades constituye la mayor parte de la
longitud de la red.
Las cañerías secundarias en función de la población serán:
- Poblaciones de menos de 3000 habitantes: (𝜙 50mm)

- Poblaciones de entre 3000 a 15000 habitantes: (𝜙 63mm)
- Poblaciones de más de 15000 habitantes: (𝜙 75mm)
El ENOHSa indica que el diámetro mínimo para cañerías que forman mallas o conforman las cañerías
principales debe ser de 60mm. No se acepta la instalación de conexiones domiciliarias sobre cañerías de
diámetro 300mm o superior. De presentarse esta situación deben proyectarse las correspondientes
cañerías subsidiarias. Las cañerías secundarias y subsidiarias se podrán proyectar con el diámetro
mínimo antes indicado, salvo en zonas de elevada densidad demográfica donde debe justificarse en cada
casa el diámetro a adoptar.
Hasta el diámetro DN300 mm podrán colocarse indistintamente por vereda o calzada. Los diámetros
iguales o superiores a DN 400 mm se deben colocar únicamente por calzada. Las cañerías de DN 300 mm
o mayores deben ser colocadas con una pendiente del 2%0 cuando la tubería aumenta su cota en el
sentido de escurrimiento del agua y del 3%0 cuando la tubería disminuye su cota en el sentido de
escurrimiento del agua.
• Tuberías Subsidiarias: Tuberías de diámetro similar a las secundarias, se colocan de nudo a nudo
paralelas a las cañerías principales cuando sobre éstas, por su diámetro (mayor a 250mm) u otras
circunstancias, no se puede instalar las conexiones domiciliarias.
• Puntos de equilibrio: En una malla, partiendo del tanque elevado se siguen dos caminos o ramales
distintos para llegar a un punto alejado. Tomando distancias iguales por ambos caminos, donde estos se
encuentran se ubica el punto de equilibrio. Suponemos en primera aproximación que la pérdida de
energía en las cañerías es proporcional a la longitud de las mismas, entonces en el punto de equilibrio la
energía disponible es la misma por cualquiera de los dos caminos que se halla seguido, luego no hay
posibilidad de que el gasto pase de un ramal a otro. Es decir, en el punto de equilibrio total el gasto es
cero. Como mínimo debe haber un PE en cada malla y se localizan partiendo de dos “ramales abiertos”
desde el TE.
Al colocar los puntos de equilibrio la red queda dividida en ramales, estos deben ser divididos en tramos
en los cuales el diámetro es constante. Para realizar esta división es necesario en primer lugar ubicar en
la red los puntos obligados de cambio de diámetro. Una vez ubicados dichos puntos como aún los tramos
en que queda dividido el ramal son muy largos, hay que seguir dividiendo.
Conviene que los tramos tengan una longitud entre 3 y 5 cuadras, si los mismos son muy cortos poseerán
diámetros variados que no es práctico ni económico, pero si son muy largos se desperdicia material, pues
el cálculo hidráulico se realiza con el caudal aguas abajo, por lo tanto, al comienzo del tramo el diámetro
está en exceso. Los tramos cercanos a los puntos de equilibrio convienen que sean los más largos, pues
en
dichos tramos el caudal es pequeño.
• Conexión Domiciliaria: Es la instalación desde la cañería principal, secundaria o subsidiaria hasta el
medidor o, si no existiera medidor, hasta la llave maestra de cada usuario.
Cuando por razones topográficas las presiones de servicio en el sistema de distribución sean muy altas,
resulta conveniente dividir la zona en varias redes, las cuales pueden interconectarse mediante válvulas
reguladoras o reductoras de presión; o mediante tanquillas rompecargas o separarlas con estanques de
almacenamiento independientes.
A los fines del cálculo, y una vez fijados los puntos de equilibrio, transformamos la red cerrada en mallas
abiertas, es decir, realizamos los cálculos como si las conducciones fueran ramales.
Para el caso de las tuberías primarias, realizada la disposición de las mallas se establece el probable
diagrama de escurrimiento fijando los puntos de equilibrio, que en una primera aproximación pueden
determinarse estableciendo que sus distancias al tanque por dos recorridos distintos sean iguales. En dichos
puntos debe cumplirse la condición de que la pérdida de carga por esos caminos distintos sea la misma,
aceptándose diferencias de hasta un metro en el cierre. Así tendremos puntos de equilibrio principales (en
los cuales no circula agua en ninguno de los dos sentidos) y secundarios (en los cuales se supone que el agua
no pasa de la cañería más corta a la más larga).
Para el caso de las tuberías secundarias se deben determinar los puntos de equilibrio ya que los mismos
permiten calcular la longitud de la cañería secundaria que es abastecida en uno u otro sentido por los
conductos principales. Están alimentadas en sus extremos por las cañerías principales. En los puntos más
cercanos al tanque existe mayor presión (y mayor energía disponible a perder, es por ello que los diámetros
de los conductos cercanos al mismo son grandes produciendo una gran pérdida de carga) lo cual facilita la
alimentación de varias cuadras y a su vez alimentar a las cañerías secundarias.
Para el cálculo de la red de distribución se deben tener en cuenta tres factores:
• El caudal o gasto.
• Las pérdidas de carga unitarias.
• Las presiones disponibles.
En función a esto determino el diámetro de las tuberías principales para luego verificar las presiones finales
de las mismas.
Consideraciones para el Diseño
• Evitar aislar el menor número de tramos para ahorrar válvulas.

• Evitar en lo posible colocar accesorios; pasar un tubo encima de otro.
• Necesario tener la topografía del terreno.
• Las líneas principales serán trazadas lo más cerca posible de los grandes consumidores y objetivos que
requieren grandes caudales.
• Las conducciones secundarias son los encargados de recibir las conexiones domiciliarias, mientras que
las conducciones principales cuando su diámetro es igual o menor de 250 mm pueden también servir a
los domicilios y en caso de superar dicho diámetro se deberá colocar una cañería de distribución
subsidiaria.
• Enumerar cada esquina o cruce de calle para especificar longitudes cuando se estén sacando cantidades
de obra.
• Recomendable no tomar mallas mayores de 4 manzanas (400m) porque los diámetros se hacen
demasiado grandes.
• Colocar hidrantes para incendio. Para colocar hidrantes se debe tener en cuenta:
1. Dentro de la red escoger el sitio donde debe ir el hidrante, de tal manera que cubra un diámetro de
aproximadamente 300m.
2. Probabilidad de que dos hidrantes se utilicen al mismo tiempo.
3. Colocarlos sobre la red matriz.
4. Distribuir los caudales de la manera más crítica, o sea tratar de que el agua haga el menor recorrido
posible.
Válvulas
Se deben colocar válvulas (esclusas) de cortina a lo largo de la red con el fin de poder aislar sectores en caso
de rotura de las tuberías o de incendios y seguir suministrando el agua al resto de la población.
La forma como se dispongan las válvulas dentro de la red no es estándar e influye grandemente en el
presupuesto de la obra, ya que se trata de un gran número de válvulas de un tamaño relativamente grande.
La norma estadounidense indica que las válvulas se deben colocar de tal manera que se aísle un máximo de
2 tramos mediante el cierre de 4 válvulas como máximo. Según esta norma, la disposición de las válvulas
sería similar a la indicada en la figura.
La aplicación de esta norma lleva a condiciones económicas muy desfavorables y la hace impracticable en el
medio rural. Se puede entonces modificar el concepto de tal manera que se aísle un sector y se permita el
suministro al resto de la localidad. Las válvulas van colocadas generalmente en las intersecciones de la red
principal como se muestra en la figura.
Para redes pequeñas (de una malla), puede ser suficiente la colocación de una válvula a la entrada a la red.
Cada tramo de cañería deberá poseer un elemento que permita desaguarlo para ello se colocan cámaras de
desagües o limpieza y también hidrantes. Por razones de economía y de otros inconvenientes que
presentan se reemplazan dichas cámaras por hidrantes disminuyéndose a un mínimo el número de ellos.
En las tuberías principales de diámetro igual o superior a Ø100mm sin conexiones domiciliarias se deben
colocar válvulas de aire en los puntos altos de quiebre, así como en la tubería de Ø300 mm o superior.
Deben ir alojadas en cámaras y luego del ramal de conexión debe preverse una válvula esclusa de cierre del
mismo diámetro que la válvula de aire.
Localización de la tubería
Las cañerías de la red de distribución podrán colocarse por vereda o por calzada estableciéndose en 1,00m
la distancia mínima, en horizontal, a las cañerías de cloacas o pluviales paralelas, debiendo éstas últimas
estar a mayor profundidad.
Cuando no se pueda cumplir con las separaciones mínimas o sea necesario pasar por debajo de desagües, se
deben tomar todas las precauciones de impermeabilidad y soporte que el caso requiera, instalaciones que
deben estar detalladamente indicadas en los planos de proyecto.
Ubicación del tanque elevado
En general en la práctica pueden existir varios lugares para ubicar el tanque, como ser plazas o lugares
públicos apropiados. La ubicación del tanque de distribución atenderá en general a los siguientes principios:
• Zona central de la localidad a servir

• Zona de mayor cota del terreno
• Zonas de predios públicos
• En las proximidades de la fuente de abastecimiento o de la planta de tratamiento
• Disponibilidad del terreno, costo en caso de ser necesaria una expropiación
Lógicamente, es difícil conseguir todas estas posibilidades para ubicar el tanque, por consiguiente, será
necesario balancear todas las soluciones posibles para decidir la más conveniente, tanto en lo que respecta
al factor técnico como al factor económico. El tanque debería estar ubicado en la zona central para
localidades con pendientes suaves menores al 2 por mil y en la parte más alta del área servida en
localidades con pendientes más grandes.
Altura del tanque elevado
Cuanto más alto sea el tanque elevado, menores serán los diámetros de la red de distribución y por lo
tanto menor será su costo, pero mayor será el costo de la energía para realizar el bombeo. Cuanto menor
sea la altura del tanque menor será el costo de bombeo, pero en este caso aumentará el costo de la red
(aumenta el diámetro). Entre estos dos casos extremos, existe una altura de tanque que hace mínima la
suma de los costos de bombeo y de la red. En general se trabaja con una altura mínima de 15m (debido al
valor de presión mínima entre 8m y 12m) y una máxima de 20m por cuestiones constructivas.
En términos hidráulicos, y de manera más práctica, la altura del tanque puede obtenerse teniendo en
cuenta:
- La pérdida de carga ∆H más desfavorable entre el tanque y el punto de equilibrio principal de cada
malla.
- La presión disponible (o mínima admisible).
- La cota del punto de ubicación del tanque (CTT).
- La cota del punto de equilibrio (CTP).
El cálculo de la altura de tanque se la realiza de la siguiente forma:
a- Se determina la longitud de la conducción desde el tanque al punto de equilibrio más alejado.

b- El caudal para el cual se diseña la red de distribución es 𝑸𝑴𝑯𝟐𝟎 (𝑚3 /𝑠 ).
c- Se adopta un diámetro para la conducción (Ø 𝑚𝑚) y se calcula la velocidad aplicando la ecuación de

continuidad:
𝑸
𝑽=
𝝅 ∗ Ø𝟐
𝟒
d- De tabla se determinan los coeficientes de rugosidad (k) para:
- El material del conducto de bajada (hierro galvanizado H°G°)
- El material del conducto de la red propia (PVC)
𝒌 𝑽∗𝑫
e- Podemos así calcular la rugosidad especifica 𝒗 = Ø y el numero de Reynolds 𝑹 = 𝒗
f- Mediante el uso de la expresión de Swamee Jain se determina el valor del coeficiente de fricción “𝒇” con
el cual se calculará la perdida de carga unitaria.
𝑳 𝑽𝟐
𝑱=𝒇∗ ∗ 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐿 = 1𝑚
Ø 𝟐𝒈
g- Luego podemos determinar la perdida de carga total ∆𝑯 = 𝑱 ∗ 𝑳

h- Finalmente:
La cota de fondo del tanque (𝑪𝑭𝑻 ) se obtiene de la siguiente manera:
𝑪𝑭𝑻 = 𝑪𝑻𝑷 𝒆𝒒 + 𝑷𝒅𝒊𝒔𝒑 + ∆𝑯
Siendo 𝑪𝑻𝑷𝒆𝒒 la cota del punto (de equilibrio) final del tramo mas largo de la red.
Entonces la altura del fuste vendrá dada por:
𝑯𝒇𝒖𝒔𝒕𝒆 = 𝑪𝑭𝑻 − 𝑪𝑻𝑻
Siendo 𝑪𝑻𝑻 la cota del terreno del tanque.
Otro criterio práctico es considerar a la presión disponible igual a la presión mínima admisible y calcular la
altura del tanque del mismo modo:
𝑪𝑭𝑻 = 𝑪𝑻𝑷𝒆𝒒 + 𝑷𝒂𝒅𝒎

𝒎𝒊𝒏 + ∆𝑯
Dónde:
𝑪𝑻𝑷𝒆𝒒 : cota del punto final del tramo más largo de la red.
𝑷𝒂𝒅𝒎
𝒎𝒊𝒏 = 𝒉𝒎𝒆 + 𝟒 𝒎 (Según ENOHSa, la presión dinámica no debe ser inferior a 12m de columna de agua,
medida sobre nivel de vereda en los puntos más desfavorables de la red, los más alejados del tanque o los
más altos. Se aceptan que en puntos aislados la presión dinámica mínima sea 8m., la que debe ser
debidamente justificada y su aprobación queda sujeta al solo juicio del ENOHSa). Las presiones máximas se
limitan a 50m para evitar roturas, perdidas, etc.
𝒉𝒎𝒆 : altura media de los edificios (no debe sobrepasar los 2 pisos)
∆𝑯: perdidas por fricción en el tramo. (se puede adoptar un valor de 3 al 4 por mil de L).
Ejemplo:
Perdidas de Carga
Área 𝐴= ∗ 𝐷 2⁄4 0,020 m2
Velocidad 𝑉 = 𝑄𝑀𝑑20⁄𝐴 0,296 m/s
Número de Reynolds 𝑒=
𝑣∗𝐷
4,73E+04
Factor de fricción PVC Iteración 0,021477
𝑓 𝑣2
Perdida de carga unitaria PVC 𝑗𝑃𝑉 = ∗
𝐷 2∗𝑔 0,000601
Factor de fricción HG Iteración 0,024030
𝑓 𝑣2
Perdida de carga unitaria HG 𝑗 = ∗
𝐷 2∗ 𝑔
0,000673
Perdida de carga PVC ∆𝐻𝑃𝑉 = 𝑗𝑃𝑉 ∗L 0,842 m
Perdida de carga HG ∆𝐻 =𝑗 ∗H 0,010 m
Perdida de carga total ∆𝐻 = ∆𝐻𝑃𝑉 + ∆𝐻 0,852 m
Determinación de la cota de fondo de tanque y altura del fuste

Altura de edificación Adopto OSN 𝐻𝑒𝑑𝑖𝑓 6,000 m
Presión minima en el PE 𝑃𝑚𝑖𝑛 = 𝐻𝑒𝑑𝑖𝑓 + 4 𝑚 10,000 m
Cota del terreno en PE Obtengo de AutoCAD 178,980 m
Cota del terreno en TE Obtengo de AutoCAD 181,180 m
Cota de fondo de tanque 𝐶 𝑇 = 𝑃𝑚𝑖𝑛 + ∆𝐻 + 𝐶𝑃𝐸 189,832 m
Altura de fuste teorica 𝐻𝑓 𝑠𝑡𝑒 = 𝐶 𝑇 − 𝐶𝑇𝐸 8,652 m
Altura de fuste adoptada Adopto 15 m
Cálculo de caudales
Como la resolución del problema real de tener un tanque elevado que está alimentando a mallas que
poseen conexiones de caudal variable en ruta, es muy compleja es necesario realizar una serie de
simplificaciones que se detallan a continuación.
El gasto hectométrico se define como el cociente entre el consumo de todos los usuarios dividido por la
longitud total de cañerías de la red (tuberías principales más las tuberías secundarias sobre las que se
conectan usuarios):
𝑸𝑴𝑯𝟐𝟎 ( 𝒍⁄𝒔)
𝒈𝒉 =
𝑳𝑻 (𝑯𝒎)
Representa el gasto expresado en litros por segundo por cada 100 metros de cañería y con ello podemos
calcular el gasto de cada tramo. En aquellas localidades de características y densidades de vivienda y
población distintas según las zonas, teniendo en cuenta la situación actual y las previsiones futuras de
crecimiento de la población, topografía y posibilidades de expansión, se podrá fijar un gasto hectométrico
diferenciado.
Gasto en los tramos: en cada tramo ingresa un caudal al que llamamos gasto total (𝒈𝒕 ). Parte del mismo
recorre el tramo totalmente y sale por el otro extremo, a este gasto se lo denomina “gasto en extremo o en
extremidad” (𝒈𝒆 ). Cada tramo posee conexiones domiciliarias a lo largo de él, es decir en ruta. También
alimenta en ruta a conducciones secundarias que le están atribuidas. Este gasto es denominado “gasto en
ruta” (𝒈𝒓 ):
𝒈𝒓 (𝒍⁄𝒔) = 𝒈𝒉 ∙ 𝑳
Siendo L la longitud del tramo en estudio.
Teniendo en cuenta esto podemos decir entonces que el gasto total que ingresa a un tramo debe ser la
suma del gasto en ruta más el gasto en extremo:
𝒈𝒕 = 𝒈𝒆 + 𝒈𝒓
Cuando se trata del cálculo de un tramo de cañería en la cual existen conexiones domiciliarias o conexiones
a conducciones secundarias, una simplificación importante es considerar que la extracción de agua por
parte de las mismas es constante y uniforme a lo largo del tramo a calcular. Además, también es necesario
tener en cuenta las pérdidas de carga que se producen cuando el agua recorre el tramo.
Los ábacos y las tablas para el cálculo de cañerías, que nos indican para cada diámetro, las pérdidas de carga
que debido a la fricción origina cada caudal, han sido dimensionados con la suposición de que todo el caudal
recorre la cañería (régimen permanente) y que no existe gasto en ruta. Para poder utilizar esas tablas se
demostró que debe utilizarse un gasto ficticio llamado “gasto de cálculo” (𝒈𝒄 ) el cual recorre toda la
cañería.
Se define entonces como gasto de cálculo 𝒈𝒄 al valor de un caudal ficticio que produzca una pérdida de
carga igual a la que se produce al considerar constante la velocidad de escurrimiento en un tramo donde el
consumo se produce en forma continua y que permite por lo tanto dimensionar el tramo. Se aplica una
fórmula que promedia el gasto en ruta con el gasto en extremidad, dando valores de perdida de carga que
se ajustan a la realidad. 𝒈𝒄 se calcula desde el PE a TE.
𝒈𝒄 = 𝒈𝒆 + 𝟎. 𝟓𝟓 ∙ 𝒈𝒓
Tiene la propiedad de producir la misma pérdida de energía que se produce cuando por el tramo escurre el
gasto en extremo y el gasto en ruta simultáneamente.
Definidos estos caudales podemos encarar el cálculo de la red cañería principal iniciando desde un punto de
equilibrio donde 𝒈𝒕 = 𝒈𝒄 = 𝟎, definir para cada tramo el gasto de ruta (función del gasto hectométrico y de
la longitud del tramo), e ir calculando el gasto de extremo para cada tramo hasta llegar a la ubicación del
tanque.
Con ello podemos confeccionar la siguiente planilla:

De esta forma encontraremos los gastos de cálculo para los diferentes tramos de cañería principal que
posteriormente nos servirá para dimensionarla. Para las cañerías secundarias no se calculan los gastos de
cálculo ya que estas no se dimensionan (se adoptan).
Ejemplo:
Q Mh20 [l/s] = 11,326 0,131

G h [(l/s)/Hm] = Q M20 / L[Hm] =
L[Hm] = 86,41
G r [l/s]=L[Hm]xG h G T [l/s]=G r + G e G c [l/s]=0,55.G r + G e
Gasto en Gasto en Gasto de

Tipo de Longitud Longitud Gasto Total
Tramo Ruta Extemo Calculo
cañeria [m] [Hm] [l/seg]
[lts/seg] [lts/seg] [l/seg]
41 - 40 P 124 1,24 0,163 0 0,163 0,0894

28 - 40 S 232 2,32 0,304 0 0,304 no se calcula
40 - 39 P 124 1,24 0,163 0,46659805 0,629 0,5560
27 - 39 S 232 2,32 0,304 0 0,304 no se calcula
39 - 38 P 124 1,24 0,163 0,93319611 1,096 1,0226
26 - 38 S 232 2,32 0,304 0 0,304 no se calcula
38 - 37 P 124 1,24 0,163 1,39979416 1,562 1,4892
25 - 37 S 232 2,32 0,304 0 0,304 no se calcula
37 - 36 P 110 1,1 0,144 1,86639222 2,011 1,9457
36 - 30 P 110 1,1 0,144 2,01056577 2,155 2,0899
33 - 30 S 358 3,58 0,469 0 0,469 no se calcula
30 - 24 P 122 1,22 0,160 2,62395872 2,784 2,7119
27 - 24 S 358 3,58 0,469 0 0,469 no se calcula
24 - 18 P 124 1,24 0,163 3,25307969 3,416 3,3425
21 - 18 S 358 3,58 0,469 0 0,469 no se calcula
18 - 12 P 124 1,24 0,163 3,884822 4,047 3,9742
15 - 12 S 358 3,58 0,469 0 0,469 no se calcula
12 - 6 P 124 1,24 0,163 4,51656431 4,679 4,6060
9- 6 S 358 3,58 0,469 0 0,469 no se calcula
6- 0 P 124 1,24 0,163 5,148 5,311 5,2377
41 - 35 P 110 1,1 0,144 0 0,144 0,0793
33 - 35 S 248 2,48 0,325 0 0,325 no se calcula
35 - 29 P 122 1,22 0,160 0,469 0,629 0,5572
27 - 29 S 248 2,48 0,325 0 0,325 no se calcula
29 - 23 P 124 1,24 0,163 0,954 1,117 1,0436
21 - 23 S 248 2,48 0,325 0 0,325 no se calcula
23 - 17 P 124 1,24 0,163 1,442 1,604 1,5311
15 - 17 S 248 2,48 0,325 0 0,325 no se calcula
17 - 11 P 124 1,24 0,163 1,929 2,092 2,0187
9 - 11 S 248 2,48 0,325 0 0,325 no se calcula
11 - 5 P 124 1,24 0,163 2,417 2,579 2,5063
5- 4 P 124 1,24 0,163 2,579 2,742 2,6688
28 - 4 S 492 4,92 0,645 0 0,645 no se calcula
4- 3 P 124 1,24 0,163 3,387 3,549 3,4762
27 - 3 S 492 4,92 0,645 0 0,645 no se calcula
3- 2 P 124 1,24 0,163 4,194 4,357 4,2835
26 - 2 S 492 4,92 0,645 0 0,645 no se calcula
2- 1 P 124 1,24 0,163 5,002 5,164 5,0909
25 - 1 S 492 4,92 0,645 0 0,645 no se calcula
0- 1 P 110 1,1 0,144 5,809 5,953 5,8882
Dimensionamiento de las tuberías principales

En el caso de mallas cerradas, el equilibrio hidráulico de la red puede hacerse por cualquier método que
permita el cierre o diferencia de presiones entre la entrada y la salida menor de 1 metro. Los métodos
tradicionales de cálculo son Método Estándar Mejorado y Hardy-Cross.
Método Estándar Mejorado
Para el cálculo dividiremos cada ramal en tramos y en cada tramo suponemos un gasto constante y un
diámetro también constante.
Este método supone que las pérdidas de energía j en el trayecto de la cañería se ejecutan según una línea
piezométrica de traza parabólica (teórica) trazadas a sentimiento con mayor pendiente cerca del tanque y
casi horizontal al llegar al punto de equilibrio.
Los valores de la pérdida de carga unitaria j (m/m) se los obtiene directamente con la fórmula tomada de
Hazen- Williams.
𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝒋 = 𝟏𝟎, 𝟔𝟓 ∙
𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
Con el caudal expresado en m3/s y el diámetro en metros y C=150 para PVC. La pérdida de carga en cada
tramo será:
∆𝑯 = 𝒋 ∙ 𝑳
Donde L es la longitud del tramo en cuestión expresado en metros.
La cota piezométrica para cada extremo del ramal se obtiene (partiendo desde el tanque hacia el punto de
equilibrio) restando a la cota piezométrica de entrada del tramo (igual al valor de la cota piezométrica de
salida del tramo anterior) la pérdida de carga correspondiente al tramo en cuestión (𝜟𝑯𝒕𝒓𝒂𝒎𝒐 ).
𝑪𝑷𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 = 𝑪𝑷𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − ∆𝑯𝒕𝒓𝒂𝒎𝒐
Cálculo de presión disponible
La presión disponible o de salida la obtenemos haciendo la diferencia entre la cota piezométrica y la cota del
terreno correspondiente al punto de salida del tramo.
𝑷𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 (𝒎) = 𝑪𝑷𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 − 𝑪𝑻𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂

La diferencia de presión disponible que se obtiene en el punto de equilibrio para dos ramales de una misma
malla no deberá ser superior de 1 metro.
Tener en cuenta que en este método solo tendremos en cuenta los tramos principales.
Se deberá verificar que las presiones de salida en los tramos sean mayores a la mínima requerida (12m
según norma) y menores a las máximas permisibles (50m).
Ejemplo:
Para realizar el dimensionamiento de la red adoptamos un valor de diámetro de tuberías y realizamos el

cálculo de los caudales, pérdidas de carga y finalmente presiones disponibles de manera que adoptamos
como diámetro final aquel que nos verifique la condición de presión en el punto de equilibrio (P <1 m).
Altura tanque elevado H= 15 m

Rugosidad PVC C= 150
Calculo de la Presión en la Red y Determinación del Diámetro de la Misma
Cota Terreno [m] Diametro [mm] Cota Piezometrica [m]

Caudal de Perdida de Presion
Diferencia de
Ramal Tramo Calculo Longitud [m] Carga  H f [m] Disponible
Entrada Salida Externo Interno Entrada Salida Presion [m]
[lts/s] j[m/m] [m]
TE - 0 181,18 181,18 11,326 47,16 160 150,6 0,00254 0,119883 196,18 196,06 14,88
0- 6 181,18 181,08 5,238 124 160 150,6 0,00061 0,075683 196,06 195,98 14,90
6 - 12 181,08 180,42 4,606 124 160 150,6 0,00048 0,059666 195,98 195,92 15,50
12 - 18 180,42 180,21 3,974 124 160 150,6 0,00037 0,045415 195,92 195,88 15,67
18 - 24 180,21 179,84 3,342 124 160 150,6 0,00027 0,032969 195,88 195,85 16,01
24 - 30 179,84 179,71 2,712 122 160 150,6 0,00018 0,022033 195,85 195,82 16,11
30 - 36 179,71 179,52 2,090 110 160 150,6 0,00011 0,012268 195,82 195,81 16,29
36 - 37 179,52 179,42 1,946 110 160 150,6 0,00010 0,010748 195,81 195,80 16,38
37 - 38 179,42 179,41 1,489 124 160 150,6 0,00006 0,007388 195,80 195,79 16,38
38 - 39 179,41 179,33 1,023 124 160 150,6 0,00003 0,003686 195,79 195,79 16,46
39 - 40 179,33 179,22 0,556 124 160 150,6 0,00001 0,001194 195,79 195,79 16,57
40 - 41 179,22 178,98 0,089 124 160 150,6 0,00000 0,000041 195,79 195,79 16,81 0,08
0 - 41
0- 1 181,18 181,1 5,888 110 160 150,6 0,00076 0,083372 196,06 195,98 14,88
1- 2 181,1 180,79 5,091 124 160 150,6 0,00058 0,071805 195,98 195,90 15,11
2- 3 180,79 180,65 4,284 124 160 150,6 0,00042 0,052170 195,90 195,85 15,20
3- 4 180,65 180,37 3,476 124 160 150,6 0,00029 0,035450 195,85 195,82 15,45
4- 5 180,37 180,25 2,669 124 160 150,6 0,00018 0,021740 195,82 195,80 15,55
5 - 11 180,25 179,54 2,506 124 140 131,8 0,00030 0,037051 195,80 195,76 16,22
11 - 17 179,54 179,43 2,019 124 140 131,8 0,00020 0,024831 195,76 195,73 16,30
17 - 23 179,43 179,31 1,531 124 140 131,8 0,00012 0,014889 195,73 195,72 16,41
23 - 29 179,31 179,22 1,044 124 140 131,8 0,00006 0,007326 195,72 195,71 16,49
29 - 35 179,22 179,12 0,557 122 140 131,8 0,00002 0,002257 195,71 195,71 16,59
35 - 41 179,12 178,98 0,079 110 140 131,8 0,00000 0,000055 195,71 195,71 16,73
En este ejemplo la diferencia de presión estará dada por la diferencia entre la presión en el tramo 40 − 41 y
35 − 41, es decir en el punto de equilibrio, pero por tramos distintos.
En resumen, los pasos principales son (ejemplo):
1- Ubicación de los puntos de equilibrio.
2- Cálculo de Gasto Hectométrico.
𝑸𝑴𝑯𝟐𝟎[𝒍/𝒔𝒆𝒈]
𝑮𝒉 = 𝑳[𝑯𝒎]
3- Cálculo de Caudales.
𝒈𝒄 = 𝒈𝒆 + 𝟎. 𝟓𝟓 ∙ 𝒈𝒓
4- Verificación de Presiones Mínimas (de 9m en este ejemplo)
5- Verificar la diferencia de presiones en los puntos de equilibrio sean menor a 1m.

UNIDAD 6
Después de haber efectuado la potabilización del agua, cuya etapa final es la esterilización, debe asegurarse
su aprovisionamiento normal a la población para la cual ha sido destinada. Con este objeto se prevé
inmediatamente después del tratamiento completo (se verá en la unidad que sigue), una reserva o
almacenamiento de agua de un volumen apreciablemente grande. El agua de la conducción llega a la
población de un modo uniforme; es decir, el caudal de la conducción es constante durante las 24 horas del
día cuando el agua viene por gravitación, y de la misma manera, o solo durante algunas horas, cuando es
elevada por bombas; como el consumo es variable, se necesita un depósito donde almacenar el agua
sobrante cuando el caudal que se consume es menor que el conducido y que suministre el agua necesaria
para el consumo cuando el caudal que se gasta es mayor que el de la conducción.
Estos depósitos de regulación deben tener la altura necesaria para dar presión adecuada a la red
distribuidora y, si las condiciones topográficas no favorecen para ubicarlos en la cota correspondiente hay
que construirlos con las torres de sostén. Estos últimos se llaman Tanques elevados (T.E.).
Los edificios considerados según su característica funcional son:
• De reserva
• De regulación
Según la forma de alimentar la red distribuidora son:
• Elevados que aseguren la presión

• Enterrados de los que se extrae el agua por bombeo
Se puede hacer funcionar el servicio sin los tanques y reservas, cuando la elección de los equipos de
bombeo se hizo en forma correcta que asegure, con la automatización adecuada, gastos mínimos de
energía. La cuestión de rentabilidad de estos servicios debe ser estudiada minuciosamente ya que los
tanques y depósitos pueden atender a otras necesidades de mayor importancia, como por ejemplo la de
suministrar agua en el caso que haya averías o reparaciones. Otro de los objetivos es proporcionar un
suplemento extraordinario de agua en caso de incendio. La determinación del volumen debe realizarse
según un análisis técnico – económico del sistema proyectado y su régimen de funcionamiento. La cuestión
de la cantidad de esta clase de edificios bien estudiada puede notablemente disminuir su costo y aliviar la
red distribuidora con el consiguiente descenso de los gastos de construcción.
El volumen total de las reservas resulta de sumar el volumen de compensación, el volumen para incendio y
el volumen para reparaciones o mantenimiento.
𝑽𝒕 = 𝑽𝒄 + 𝑽𝒊 + 𝑽𝒓
• Volumen de Compensación (Vc): es aquel con el cual se satisface la demanda en una jornada.
• Volumen de incendio (Vi): necesario para extinguir incendios cuya duración se considera de 3 a 6
horas. Para ciudades con menos de 200.000 habitantes las Normas indican que se puede suponer un
solo incendio, mientras que, para poblaciones mayores, se debe suponer que ocurre otro incendio
simultáneamente exigiendo una demanda adicional de 32 lts/seg. El volumen de la reserva contra
incendio debe separarse físicamente del volumen de las reservas para la regulación y no ser
afectadas por ésta.
• Volumen para reparaciones (Vr): Como criterio general se establece que el volumen mínimo de
almacenamiento para la regulación y para considerar una interrupción de energía o de las fuentes de
abastecimiento o algún manteamiento, debe ser como mínimo, el 25% del gasto medio diario para la
población al horizonte de diseño, lo que representa una reserva del orden de 6 horas para ese
consumo.
El volumen total se distribuirá en las cisternas y torres tanques que haya en la población.
Los depósitos de agua pueden desempeñar funciones simples o combinadas. Su destino puede ser el de:
• Asegurar una reserva considerable de agua

• Servir de compensadores de las fluctuaciones del gasto diario
• Ser reguladores de presión
En algunos casos cumplen con esas tres finalidades.
Cuando se transportan aguas desde largas distancias, conviene establecer a la entrada de la ciudad, grandes
depósitos de reservas cuyo contenido permite atender el consumo de la población mientras se reparen los
desperfectos siempre posibles en los acueductos.
Su ubicación es sobre colinas o elevaciones del terreno, dándoles un tirante de agua que varía entre 5 y 10
metros. Su capacidad es aquella que requeriría un margen tal que cubriera los riesgos extraordinarios de
una grave avería, y puede alcanzar de unos días a varias semanas de consumo.
La altura que debe ocupar el depósito depende de si es de reserva o de compensación.
Los depósitos de reserva se sitúan altos para disponer de mayor presión para vencer la resistencia de la
cañería que en tal caso se emplea con diámetros más reducidos. Un límite superior a la altura del depósito
la fija el material de la cañería y demás instalaciones, por la presión que pueden resistir.
Cuando en la red hay un depósito de reserva y uno de compensación, el primero se situará, de ser posible, a
una altura tal que no salga agua desde el momento en que el consumo iguala el caudal de alimentación. El
depósito de compensación se empieza a llenar cuando el consumo es inferior al caudal servido por el
depósito de reserva.
Tanques elevados
Debido a que el consumo de agua de la población no es constante, sino que, por el contrario, varía según la
hora del día, y dado que el suministro es un caudal teóricamente constante (caudal máximo diario), es
necesaria la construcción de un tanque regulador que amortigüe las demandas horarias.
La función básica del tanque es almacenar agua en los periodos en los cuales la demanda es menor que el
suministro de tal forma que en los periodos en los que la demanda sea mayor que el suministro se complete
el déficit con el agua almacenada inicialmente.
El criterio de almacenar agua en el tanque es válido solo para poblaciones con menos de 10.000 habitantes.
En estos casos el volumen oscila entre 1/4 y 1/10 del consumo diario de la población, pero conviene en cada
caso determinar el volumen en base al diagrama de consumos diarios aceptado para el proyecto. Este se
establece por similitud con gráficos de poblaciones existentes.
La ubicación debe efectuarse de preferencia dentro del centro de la población y en el punto más elevado de
la planimetría. Por otra parte, el aumentar la altura se dispone de mayor presión y puede disminuirse el
diámetro de la conducción.
En general, se puede establecer que las dimensiones de un tanque regulador se determinan para cumplir las
siguientes funciones:
• Compensar las variaciones en el consumo de agua durante el día.

• Tener una reserva de agua para atender los casos de incendios.
• Disponer de un volumen adicional para casos de emergencia, accidentes, reparaciones o cortes de
energía eléctrica (cuando haya un sistema de bombeo).
• Dar una presión adecuada a la red de distribución en la población.
De todas estas, la función primordial del tanque elevado es la última.
En lo referente al dimensionado, la forma del tanque está relacionado al material con que se lo construya,
es decir, si es de hormigón, en la mayoría de los casos, por facilidad constructiva se lo edifica de forma
rectangular, en cambio sí es de un material plástico como es el PRFV, los cuales estos ya vienen
prediseñados de fábrica, son circulares.
En los tanques elevados es preciso disponer las tuberías de entrada y salida de agua, como así de desagüe
(limpieza) y desborde. Las cañerías de entrada y salida colocadas una respecto de la otra de tal manera que
se reduzca a un mínimo la posibilidad de zonas de aguas muertas, lo que debe garantizarse, adicionalmente,
mediante una adecuada colocación de pantallas o “chicanas”, en caso de ser necesarias.
Las cañerías de desborde deben ser capaz de evacuar el caudal máximo de bombeo, en caso de deterioro de
los interruptores automáticos o de olvidos en la detención de equipos de bombeo, y la cañería de limpieza
con su correspondiente válvula de cierre, debe tener un diámetro suficiente para vaciar el volumen máximo
de almacenamiento en un período de 2 a 4 horas.
Debe haber un dispositivo de by-pass que permita mantener el servicio al efectuar la limpieza o reparación
en la reserva con un diámetro igual o mayor al de las cañerías de entrada y salida.
La mejor disposición de las llaves de cierre es en la parte inferior, para facilitar el montaje y el desmontaje
en las reparaciones. Las uniones conviene realizarlas con bridas. Deben disponer juntas de dilatación e
indicadores de nivel. En general las tuberías son de hierro galvanizado.
Los tanques pueden ser construidos sobre el terreno (superficial, semienterrado o enterrado) si se dispone
de un desnivel topográfico adecuado que permita el funcionamiento de la red de distribución bajo las
normas adecuadas de presión. Bajo esta condición se suelen definir como Cisterna.
En el caso de no disponer de la condición topográfica anterior, se debe proyectar un tanque elevado,

teniendo en cuenta que esto implica un tanque de succión y una estación de bombeo, los cuales deben ser
diseñados para el volumen horario demandado por la comunidad.
En Santiago del Estero, por el tipo de suelo no conviene tener que construir grandes tanques elevados ya
que se encarece la fundación (suelos colapsables) y por el ataque de los suelos al hormigón (se deben usar
cementos ARS).
En lo referente al dimensionado, la relación de la altura del cubo al diámetro varía entre los límites 0,5 a 1
ya que los tanques elevados son por lo general de forma cilíndrica.
De las dos funciones que cumple (almacenar y dar presión), puede no almacenar, pero siempre debe dar
presión.
Cañerías
Las conducciones presentes son:
• Cañería de acceso (impulsión al tanque)

• Cañería de bajada para alimentación a la red
• Cañería de limpieza
• Cañería de desborde
• By-Pass
Accesorios
• Escalera de acceso
• Pararrayos
• Balizas
• Guarda-hombre
Cisternas
Es el nombre que reciben los depósitos cuando el fondo y las paredes se apoyan sobre el terreno. Se
construyen cuando en la topografía del terreno existen las condiciones necesarias para fundar el depósito.
La forma de su planta puede ser rectangular o circular, siendo desde el punto de vista estático más
conveniente esta última. La altura de agua, por razón de impermeabilidad, rara vez supera los 5 metros. Se
las protege de los cambios de temperatura con una capa de tierra de un espesor mínimo de 0,5m, y en
general se adopta entre 1 y 1,5 m.
Los depósitos por lo general constan de dos compartimentos como mínimo, para poder prestar el servicio
durante la limpieza o las reparaciones de uno. Se construyen en su interior tabiques a los efectos de evitar la
formación de zonas de aguas muertas.
Impermeabilización: Es de suma importancia impedir que el agua exterior penetre en la cisterna, a tal efecto
la cubierta recibe siempre una pendiente de 2 a 3 por ciento, para dar salida al agua que se infiltra por el
terraplén. Los paramentos interiores cubiertos con agua se tratan con enlucido, que se aplica apenas
hormigonada la pared, y al que se añaden productos hidrófugos. En depósitos de grandes dimensiones se
ejecuta el revoque por medio de equipo de gunita (cañón lanza cemento), que permite obtener la máxima
capacidad del revoque ejecutada a gran presión.
La ventilación es necesaria para que la cisterna aspire el aire o lo expulse cuando se baja o sube el nivel del
agua en ella, y la misma debe estar prevista de telas que evite el ingreso de insectos, aves, agua de lluvia,
etc.
Cada cisterna o grupos de ellas siempre están acompañadas por cámaras de llaves, en las cuales se reúnen
todas las tuberías de alimentación y toma, desagüe y desborde y donde se hallan las llaves y las piezas
especiales que se necesitan para su enlace recíproco.
Cañerías
Las conducciones presentes son:
• Cañería de acceso (alimentación a la cisterna)

• Cañería de impulsión a tanque elevado (aspiración)
• Cañería de limpieza (a veces no se la utiliza y se realiza la limpieza mediante máquinas de bombeos)
• Cañería de desborde
Accesorios
• Ventilación
• Iluminación
• Regla graduada (nivel de agua en la cisterna)
• Escalera de acceso
Cálculo de la Cisterna
1.- Se utiliza el Caudal máximo diario a 20 años (QMd20 (m3/d)) para el dimensionado de la misma.
2.- Se fijan los turnos de bombeo.
3.- Determinamos el volumen aportado a la cisterna por día (aporte continuo de los filtros) que es igual al
caudal máximo diario (m3/d).
𝒎𝟑
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝑫í𝒂[𝒎𝟑 ] = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 [ ] ∗ 𝟐𝟒𝒉
𝒉
4.- Obtenemos el caudal de bombeo al tanque (demanda) como:
𝒎𝟑 𝟐𝟒𝒉
𝑸𝒃 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ( )∗
𝒉 𝑵°𝒉𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
5.- Calculamos el volumen de la cisterna teniendo en cuenta:
• Aporte: constante (desde filtros)

• Demanda: intermitente (bombeo hacia el tanque elevado)
Con ello confeccionamos la siguiente tabla:
Donde el aporte viene dado por:
𝟑)
𝒎𝟑
𝑨𝒑𝒐𝒓𝒕𝒆(𝒎 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ( )
𝒉
El aporte acumulado será la suma del aporte anterior y el aporte actual.
La demanda viene dada por:
𝟑)
𝒎𝟑 𝟐𝟒𝒉
𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂(𝒎 = 𝑸𝒃 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ( )∗
𝒉 𝑵°𝒉𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐
Estos valores se ubican en la franja o franjas correspondientes a las horas de bombeo.
La demanda acumulada será la suma de la demanda anterior y la demanda actual.
La diferencia se obtiene de restar al Aporte Acumulado, la Demanda Acumulada de dicha fila. Así
tenderemos valores positivos y negativos.
6.- De estos últimos se extraerán el Máximo Valor Positivo y el Máximo Valor Negativo (valor absoluto),
obteniendo de su suma el Volumen necesario de la Cisterna.
A este volumen de cisterna se debe sumar un volumen para incendios y reparaciones, que se puede tomar
como un 20% del volumen obtenido Vc. Entonces:
𝑽𝒄𝒊𝒔𝒕 = 𝟏, 𝟐 ∗ (𝑽𝒐𝒍𝒎𝒂𝒙𝒑𝒐𝒔𝒊𝒕𝒊𝒗𝒐 + |𝑽𝒐𝒍𝒎𝒂𝒙 𝒏𝒆𝒈𝒂𝒕𝒊𝒗𝒐 |)

Ejemplo:
𝑽𝒇𝒄 = 𝑽𝒄 + 𝑽𝒊𝒓 = 𝑽𝒄 + 𝟎, 𝟐 ∗ 𝑽𝒄
Con este valor final ya podemos dimensionar la cisterna, como se ve en el siguiente ejemplo:
𝑽
𝑉 = ℎ ∗ 𝑏 ∗ 𝑎 = ℎ ∗ 𝑏 ∗ 2𝑏 → 𝒃 = √ → 𝒂=𝟐∗𝒃 Donde h se adopta
𝟐𝒉
Cálculo del Tanque Elevado

El volumen de almacenamiento del tanque debe ser calculado en base a los datos de consumo de la
población y su distribución horaria. La distribución horaria del consumo de una población depende de gran
parte de las costumbres de sus habitantes, pero en general se puede establecer que siempre se presentaran
unas horas de máxima demanda que coinciden con las horas de las comidas.
Cuando se tiene un tanque elevado, la forma de alimentación más usual será por bombeo. La forma de
operación del bombeo tiene implicaciones económicas, ya que entre mayor sea el número de horas de
bombeo menor será la capacidad del tanque, pero mayores serán los costos de operación del sistema de
bombeo.
El procedimiento descripto para cisternas se realiza para el Tanque elevado, teniendo en cuenta lo
siguiente:
• Aporte: intermitente (bombeo hacia el tanque elevado)

• Demanda: constante*coef (abastecimiento a la red de distribución)
Con ello confeccionamos la siguiente tabla:
Donde los valores correspondientes al aporte son los mismos que los de la columna demanda de la tabla de
la cisterna.
Los valores de la columna de coeficiente de oscilación horaria se extraen de tabla adjunta del práctico en
función del valor del mismo para cada hora. La suma de estos coeficientes en las 24 horas debe ser igual a
100, puesto que representan el porcentaje del total diario que se demanda en ese horario.
La demanda estará dad por:
𝒎𝟑 𝑪𝒐𝒆𝒇𝒉𝒐𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐
𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 [ ] ∗ [%]
𝒅 𝟏𝟎𝟎
La diferencia se obtiene de igual forma que para cisternas.
De estos últimos valores se extraerán el Máximo Positivo y el Máximo Negativo, obteniendo de su suma (de
sus valores absolutos) el Volumen necesario del Tanque Elevado.
Ejemplo:
Como próximo paso realizamos el Cálculo de las conducciones correspondientes a ambos edificios.
Cálculo de las conducciones

➢ Cisterna
1- Cañería de desborde
a- Embudo o boca trompeta de desborde
Se analiza como un orificio en donde la sección del mismo se calcula con la siguiente expresión:
𝑸
𝑸 = 𝝁 ∗ 𝑨 ∗ √𝟐𝒈𝒉 → 𝑨 =
𝝁 ∗ √𝟐𝒈𝒉
Siendo:
Q: es el mismo caudal con el que entra a la cisterna, es decir el caudal máximo diario a 20 años (QMd20).
𝝁: coeficiente de contracción (0,50 a 0,60)
g: aceleración de la gravedad (9,81 m3/s)
h: carga o altura de agua sobre el embudo (0,20-0,25m)
Luego determinamos el diámetro:
𝝅. Ø𝟐 𝟒∗𝑨
𝑨= →Ø=√
𝟒 𝝅
b- Cañería de desborde
Se parte de proponer una pérdida de carga Hf entre la entrada de la cañería hasta el desagüe en una cuneta
cercana a la planta (puede ser 0,5m).
𝑳 𝑽𝟐
𝑯𝒇 = 𝒇 ∗ ∗
Ø 𝟐𝒈
Que reemplazando la velocidad en función de caudal nos queda
𝟐
𝑳 𝟖 ∗ 𝑸𝟐 𝟓 𝑳 𝟖∗𝑸
𝑯𝒇 = 𝒇 ∗ 𝟓 ∗ 𝟐 → Ø = √𝒇 ∗ ∗
Ø 𝝅 ∗𝒈 𝑯𝒇 𝝅𝟐 ∗ 𝒈
Siendo:
Hf: la pérdida de carga adoptada entre la entrada del conducto y el desagüe en la cuneta
f: factor de fricción (lo obtengo por iteración)
L: longitud de la tubería hasta su desemboque
Ø: diámetro del conducto
Q: caudal máximo diario a 20 años (QMd20)
g: aceleración de la gravedad
Como se conoce el líquido que va a conducir, de tabla se extrae el valor de la viscosidad cinemática del
mismo (“𝑣” agua 1x 10-6 m2/s) y respecto al material del conducto se obtiene su rugosidad absoluta (“k”
HºGº 0,000152m).
El cálculo se realiza de la siguiente forma:
• Adopto un valor del factor de fricción 𝒇𝒂𝒅𝒐𝒑

• Se calcula el diámetro correspondiente con la siguiente expresión:
𝟓 𝑳 𝟖 ∗ 𝑸𝟐
Ø = √𝒇𝒂𝒅𝒐𝒑 ∗ ∗
𝑯𝒇 𝝅𝟐 ∗ 𝒈
• Se determina el número de Reynolds:
𝑸
𝑽 ∗ Ø ( 𝑨 ) ∗ Ø 𝑸/(𝝅 ∗ Ø𝟐 /𝟒) ∗ Ø
𝑹𝒆 = = =
𝒗 𝒗 𝒗
• De la expresión de Colebrook y White para conductos comerciales, despejamos el factor de fricción.

𝟐
𝟏
𝒇= −
𝟐, 𝟓𝟏 𝒌
𝟐 ∗ 𝐥𝐨𝐠 [ + 𝟑, 𝟕𝟏 ∗ 𝑫]
( 𝑹𝒆 ∗ √𝒇𝒂𝒅𝒐𝒑 )
• Este último valor se lo compara con el valor adoptado al inicio del cálculo (𝒇𝒂𝒅𝒐𝒑 ). Si la diferencia entre
dichos valores es pequeña entonces el diámetro de la conducción es el obtenido en los pasos anteriores,
de no ser así se parte con el último valor del factor de fricción calculado y se realizan nuevamente los
cálculos.
Ejemplo:
2- Cañería de alimentación desde planta potabilizadora
Contando con un aporte constante desde la planta potabilizadora a la cisterna (QMd20), la longitud (L) de la
conducción entre estas, una pérdida de carga adoptada 𝑯𝒇 la rugosidad del material del conducto (k) y la
viscosidad cinemática del fluido, procedemos al cálculo de la misma forma que el cálculo realizado para la
conducción de desborde.
𝟓 𝑳 𝟖 ∗ 𝑸𝟐
Ø = √𝒇 ∗ ∗
𝑯𝒇 𝝅 𝟐 ∗ 𝒈
3- Cañería de aspiración desde la Cisterna a la bomba que impulsara al Tanque elevado
Se tomará el diámetro superior a la cañería de impulsión de la bomba calculada con la fórmula de Bresse, es
decir:
𝑫𝒂𝒔𝒑 = 𝑫𝒊𝒎𝒑 + 𝟏′′
➢ Tanque elevado
1- Cañería de llegada al tanque (cañería de impulsión)
Se procede a la determinación del diámetro de la cañería de impulsión se hará aplicando la fórmula de

Bresse ya que esta se utiliza para pequeñas longitudes de conducción.
𝟏
Ø = 𝟏, 𝟑 ∗ 𝑿𝟒 ∗ √𝑸𝒃
siendo:
𝒎𝟑 𝟐𝟒𝒉
𝑸𝒃 = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ( 𝒉 ) ∗ 𝑵°𝒉𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 = caudal de bombeo.
𝑠 𝑑𝑒 𝐵𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜
𝒙= = relación entre las horas de bombeo totales del día y las 24 hs.
24ℎ𝑠
El valor 1,3 es un coeficiente adoptado K en función de los precios de electricidad, de los materiales y de los
equipos empleados en las instalaciones.
2- Cañería de bajada o alimentación a la red
Tanto el cálculo del embudo como la conducción del tanque elevado, se efectúa de la misma manera que
para la cisterna. En el caso del embudo la altura de agua 𝒉 será la que corresponde desde el embudo hasta
una altura mínima del agua en el tanque. Para la conducción se utiliza una pérdida de carga 𝒉𝒇 que se puede
tomar igual a la altura del fuste.
3- Cañería de desborde
Ídem cañería de desborde en cisterna (embudo y conducción), pero considerando el caudal de bombeo 𝑸𝒃
que viene por la cañería de impulsión y no el 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 . Además, para calcular la cañería de conducción, el
valor de 𝒉𝒇 adoptado (perdida de carga) será uno propuesto entre la entrada de la cañería hasta el desagüe
en una cuneta cercana a la planta (por ejemplo, el alto del fuste más la altura de agua en el tanque).
4- Cañería de limpieza
Ídem cañería de desborde en cisterna (embudo y conducción), pero se debe obtener el caudal en función
del tiempo de desagote.
𝑽𝒐𝒍𝒅𝒆𝒔𝒂𝒈𝒐𝒕𝒂𝒓
𝑸𝒍𝒊𝒎𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂 =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒅𝒆𝒔𝒂𝒈𝒐𝒕𝒆[𝒉] ∗ 𝟑𝟔𝟎𝟎𝒔𝒆𝒈
Donde el volumen es el total del tanque y el tiempo de desagote puede ser de 2 a 4 horas.
Para el caso del embudo, el valor de altura de agua 𝒉 debe ser la altura entre el embudo y el volumen
mínimo de agua.
Para el caso de la tubería de conducción, el valor de 𝒉𝒇 adoptado (perdida de carga) se suele tomar como la
altura del fuste más una altura mínima de agua.
UNIDAD 5
Potabilización de aguas. Características cualitativas de agua natural. Aspectos que debe cumplir un agua para ser
potable: físicas, químicas y microbiológicas. Distintas Normas: nacionales e internacionales. Características del agua
para uso industrial. Generalidades de los procesos de tratamiento. Aireación. Productos químicos: dosificación, usos.
Coagulación y Floculación. Coloides. Agitación: gradiente de velocidad y número de Camps. Coagulantes. Ensayos de
laboratorio. Cálculo y diseño de las estructuras de mezcla y floculación. Sistemas mecánicos y sistemas hidráulicos
para la dispersión y floculación. Polielectrolitos: naturales y artificiales. Sedimentación. Tipos de sedimentación en
función de las características de la partícula. Clasificación por decantación de sólidos. Tipos de Sedimentadores:
desarenadores, convencionales, de alta tasa (seditubos o de placas), radiales. Dispositivos de entradas, salida,
alimentación de agua floculada, etc. Cálculo y diseño. Limpieza de Sedimentadores. Filtros. Medio filtrante. Manto
sostén. Controles: nivel y caudal. Lavado de filtros: pérdida de carga, expansión, volumen de reserva y altura del
reservorio. Prefiltros. Filtros rápidos. Filtros rápidos a presión. Filtros multimantos. Filtros de flujo ascendente. Filtros
Lentos. Depuración por contacto. Desinfección de las aguas. Fluoración. Alcalinidad y dureza. PH de saturación. Casos
especiales de tratamiento. Ablandamiento.
Potabilización de Aguas
Código Alimentario Argentino. Art 982
“Con las denominaciones de Agua potable de suministro público y Agua potable de uso domiciliario, se
entiende la que es apta para la alimentación y uso doméstico: no deberá contener substancias o cuerpos
extraños de origen biológico, orgánico, inorgánico o radiactivo en tenores tales que la hagan peligrosa para
la salud. Deberá presentar sabor agradable y ser prácticamente incolora, inodora, límpida y transparente”.
El agua para el consumo humano (comprendida la que se emplea para la preparación de los alimentos, en
especial los que se consumen crudo) y para la higiene personal, debe reunir las siguientes características:
➢ Características Físicas
➢ Características Químicas
➢ Características Microbiológicas
El agua apta para el consumo humano no es necesariamente potable, ya que esta puede carecer de las
condiciones físicas que se exigen para las aguas potables, pero debe cumplir con las otras dos (químicas y
microbiológicas).
a- Características físicas del agua
Llamadas así porque pueden impresionar a los sentidos (vista, olfato, etcétera), tienen directa incidencia
sobre las condiciones estéticas y de aceptabilidad del agua, pero son las que tienen menor importancia
desde el punto de vista sanitario.
Los consumidores no tienen medios para comprobar la calidad del agua que reciben en sus domicilios, pero
su actitud ante ella se verá influida en gran medida por aspectos que pueden juzgar a través de sus sentidos.
El agua para consumo humano debe ser segura pero también agradable, sin sabores ni olores
desagradables. Si esto no se cumple se puede inducir a los consumidores a utilizar aguas de otras fuentes,
cuya calidad sanitaria no está controlada, o a consumir agua embotellada que es costosa.
Se consideran importantes las siguientes:
• Turbiedad
• Sólidos solubles e insolubles
• Color
• Olor y sabor
• Temperatura
• PH
o Turbiedad
Es causada por las partículas en suspensión en el agua; es decir,

aquellas que, por su tamaño, se encuentran suspendidas y
reducen la transparencia del agua en menor o mayor grado
(arcillas, limo, tierra finamente dividida, etcétera). Las unidades
utilizadas son, por lo general, unidades nefelométricas de
turbiedad (UNT). La medición de la turbiedad se realiza mediante
un turbidímetro o nefelómetro, que mide la intensidad de la luz dispersada a 90 grados
cuando un rayo de luz pasa a través de una muestra de agua. Hay otras unidades conocidas
para la medida de la turbidez: Unidad de la turbidez de Jackson (JTU) basada en el viejo
método de la vela de Jackson, y unidad de Sílice (mg/L de SiO2). Para su referencia la tabla
de conversión entre estas unidades de medida se muestra abajo:
El valor máximo en agua potable es de 3 UNT, según ENOHSA.
En la práctica, la remoción de la turbiedad no es un proceso difícil de llevar a cabo en una planta de

clarificación de agua; sin embargo, es uno de los que más influye en los costos de producción, porque, por lo
general, requiere usar coagulantes, acondicionadores de pH, ayudantes de coagulación, etcétera. El diseño
de los sistemas de remoción de turbiedad debe considerar no solo el tipo de partículas existentes (origen,
estructura, composición y forma) sino también su tamaño y comportamiento.
Aunque no se conocen los efectos directos de la turbiedad sobre la salud, esta afecta la calidad estética del
agua, lo que muchas veces ocasiona el rechazo de los consumidores. Por otra parte, se ha demostrado que,
en el proceso de eliminación de los organismos patógenos, por la acción de agentes químicos como el cloro,
las partículas causantes de la turbiedad reducen la eficiencia del proceso y protegen físicamente a los
microorganismos del contacto directo con el desinfectante. Por esta razón, si bien las normas de calidad
establecen un criterio para turbiedad en la fuente de abastecimiento, esta debe mantenerse mínima para
garantizar la eficacia del proceso de desinfección.
o Color
Esta característica del agua puede estar ligada a la turbiedad o presentarse independientemente de ella.
Aún no es posible establecer las estructuras químicas fundamentales de las especies responsables del color.
Esta característica del agua se atribuye comúnmente a la presencia de taninos, lignina, ácidos húmicos
(materia orgánica del suelo), ácidos grasos, ácidos fúlvicos, etcétera.
El color de las aguas puede deberse a la presencia de iones metálicos naturales, materia orgánica natural y
efluentes industriales.
La unidad en que se mide es UPC y esta debe tener un valor máximo de 5UPC, según ENOHSA.
Se considera que el color natural del agua, excluyendo el que resulta de descargas industriales, puede
originarse por las siguientes causas:
• La extracción acuosa de sustancias de origen vegetal;

• La descomposición de la materia;
• La materia orgánica del suelo;
• La presencia de hierro, manganeso y otros compuestos metálicos; y
• Una combinación de los procesos descritos.
En la formación del color en el agua intervienen, entre otros factores, el pH, la temperatura, el tiempo de
contacto, la materia disponible y la solubilidad de los compuestos coloreados.
Se clasifica como “color verdadero” al que depende solamente el agua y sustancias disueltas, mientras el
“aparente” es el que incluye las partículas en suspensión (que a su vez generan turbidez). El color aparente
es entonces el de la muestra tal como la obtenemos en el sistema a estudiar. Para determinar el color
verdadero, sería necesario filtrarla (filtro de poro 0,45 µm) para eliminar todas las partículas suspendidas.
Hay varios métodos para determinar el color, entre ellos la comparación visual
(con escalas arbitrarias de Pt-Co, unidades Hazen), espectrofotómetro, filtro
triesbmulo. Para el método Platino-Cobalto, el color se determina mediante
comparación visual de la muestra con concentraciones conocidas de
soluciones coloreadas. El método patrón de medida del color es el de platino-
cobalto, siendo la unidad de color el producido por 1 mg de platino/litro en
forma de cloroplatinato.
Existen muchos métodos de remoción del color. Los principales son la

coagulación por compuestos químicos como el alumbre (sulfato de aluminio) y
el sulfato férrico a pH bajos y las unidades de contacto o filtración ascendente. Debido a que el color del
agua se origina, en muchos casos, por la presencia de compuestos de naturaleza orgánica, se recomienda
que la desinfección se realice luego de que este haya sido removido, para evitar que la aplicación de cloro
como desinfectante pueda dar origen a la formación de trihalometanos, compuestos que tienen efecto
cancerígeno en animales.
o Olor y sabor
El sabor y el olor están estrechamente relacionados; por eso es común decir que “A lo que huele, sabe el
agua”. Estas características constituyen el motivo principal de rechazo por parte del consumidor, por ello se
exige que el agua no tenga ningún olor extraño.
En términos prácticos, la falta de olor puede ser un indicio indirecto de la ausencia de contaminantes, tales
como los compuestos fenólicos. Por otra parte, la presencia de olor a sulfuro de hidrógeno puede indicar
una acción séptica de compuestos orgánicos en el agua.
Las sustancias generadoras de olor y sabor en aguas crudas pueden ser compuestos orgánicos derivados de
la actividad de microorganismos y algas o provenir de descargas de desechos industriales. En el agua se
pueden considerar cuatro sabores básicos: ácido, salado, dulce y amargo.
La eliminación de los olores puede realizarse mediante la aireación o la adición de carbón activado. Puede
aplicarse al agua carbón activado en polvo o puede filtrarse la misma a través de mantos de carbón activado
granular (antracita).
La cloración en presencia de compuestos fenólicos puede imprimir un mal sabor en el agua, por la
formación de derivados clorados que producen un sabor a derivados fenólicos.
La EPA y la OMS recomiendan como criterio que, por razones organolépticas, las fuentes de abastecimiento
deben estar razonablemente exentas de olor y sabor; es decir, en términos generales, que se encuentren en
un nivel aceptable.
o Temperatura
Es uno de los parámetros físicos más importantes en el agua, pues por lo general influye en el retardo o
aceleración de la actividad biológica, la absorción de oxígeno, la precipitación de compuestos, la formación
de depósitos, la desinfección y los procesos de mezcla, floculación, sedimentación y filtración.
o Solidos Solubles e Insolubles

- Pueden estar disueltos
- Formando Sistema Coloidal
- Como partícula suspendida
o pH
El pH influye en algunos fenómenos que ocurren en el agua, como la corrosión y las incrustaciones en las
redes de distribución. Aunque podría decirse que no tiene efectos directos sobre la salud, sí puede influir en
los procesos de tratamiento del agua, como la coagulación y la desinfección.
El ENOHSA establece valores de pH entre 6,5 y 8,5.
Las aguas naturales (no contaminadas) suelen exhibir un pH en el rango de 5 a 9. Por lo general, este rango
permite controlar sus efectos en el comportamiento de otros constituyentes del agua.
Cuando se tratan aguas ácidas, es común la adición de un álcali (por lo general, cal) para optimizar los
procesos de coagulación. En algunos casos, se requerirá volver a ajustar el pH del agua tratada hasta un
valor que no le confiera efectos corrosivos ni incrustantes.
Las aguas corrosivas (también denominadas agresivas), ocasionan problemas de diverso calado como rotura
de elementos metálicos de las instalaciones por picaduras, hendiduras o erosión en zonas sensibles, pérdida
de efectividad en las juntas, agujeros en filtros de acero, etc. Estas aguas con elevada concentración de
cloruros y sulfatos cuentan con pH de tendencia ácida y la capacidad de corrosión aumenta al aumentar
temperatura. Esto quiere decir que, en instalaciones de agua caliente sanitaria, la tendencia a la corrosión
es mayor que en instalaciones por las que fluya agua fría.
Por el contrario, las aguas incrustantes pueden crear precipitados que se adhieren a las paredes de las
tuberías u otros elementos con la consecuencia de que acaben cegando la luz e impidiendo el paso propio
del agua. La concentración elevada en sales de Calcio, Magnesio o Selenio y la temperatura a la que se
encuentre el agua en la instalación, son cruciales a la hora de elaborar un buen plan de mantenimiento. El
pH en estas aguas es básico, está por encima de 7 debido a la alta concentración de las sales antes
nombradas.
b- Características químicas del agua
El agua, como solvente universal, puede contener cualquier elemento de la tabla periódica, sin embargo,
pocos son los elementos significativos para el tratamiento del agua cruda con fines de consumo o los que
tienen efectos en la salud del consumidor. Entre los más importantes se encuentran:
- Alcalinidad total = 100 mg/L
- Sulfatos = 250 mg/L
- Arsénico = 0,05 mg/L

- Flúor = 1,5 mg/L (para los fluoruros la cantidad máxima se da en función de la temperatura promedio de la
zona)
- Sólidos totales disueltos = 1000 mg/L
- Hierro 0,3 mg/L
- Dureza total = 500 mg/L
- Cloruros = 250 mg/L
- Manganeso = 0,3 mg/L
- Plomo = 0,01 mg/L
La presencia en exceso de estas sustancias puede producir problemas de salud en las personas, por ejemplo:
- Flúor: Osteoporosis, Fluorosis, etc.
La fluorosis dental es causada por el consumo de una cantidad excesiva de fluoruro durante el período en
que los dientes se están formando, pero antes de que aparezcan en la boca, produciendo un cambio en el
aspecto de la superficie esmaltada del diente.
- Arsénico: Hacre (Hidroarsenicismo Crónico Regional Endémico), etc.
Hacre o arsenicosis es una enfermedad crónica que resulta de beber agua con altos niveles de arsénico
durante un largo periodo de tiempo (5 a 20 años). Las consecuencias en la salud incluyen problemas de la
piel, cáncer de la piel, cáncer del hígado, riñón y pulmones, problemas de los vasos sanguíneos en los pies y
las piernas; otros síntomas posibles son diabetes, alta presión sanguínea y problemas reproductivos.
c- Características Microbiológicas del agua
Para que el agua sea considerada potable debe estar exenta de todo tipo de organismos patógenos (que
produce enfermedad). Generalmente provienen de la materia fecal, desechos animales, etc.
Los organismos que en forma normal se encuentran en las aguas superficiales son los siguientes:
• Algas
• Bacterias
• Rotíferos, copépodos y otros crustáceos
• Protozoarios
• Insectos
Para el agua dentro de la red de distribución, las normas de la OMS (Organización Mundial de la Salud)
reconocen que puede haber contaminación circunstancial que desmejora la calidad por lo cual recomiendan
(al igual que el ENOHSa):
- Ninguna muestra ha de contener Escherichia Coli en 100 ml (bacterias intestinales que causan
enfermedades, infecciones urinarias, diarrea, etc.)
- Ninguna muestra ha de contener más de 3 Bacterias coliformes por 100 ml
Las bacterias coliformes se componen de un gran grupo de muchos tipos de bacterias que se producen en
todo el entorno. Son comunes en el agua del suelo y la superficie e incluso pueden aparecer en su piel. Un
gran número de ciertos tipos de bacterias coliformes también se pueden encontrar en los residuos de los
seres humanos y animales. La mayoría de los tipos de bacterias coliformes son inofensivos para los
humanos, pero algunas pueden causar enfermedades leves y algunas pueden dar lugar a enfermedades
transmitidas por el agua y son graves.
La presencia de los organismos de vida libre en condiciones normales es beneficiosa para las aguas
superficiales. Se convierte en un problema cuando su concentración y composición alteran la calidad del
agua, presentándose dificultades para el uso y tratamiento del recurso hídrico.
La buena calidad microbiológica del agua potable debe mantenerse en toda la red de distribución.
Entonces tras lo dicho, podemos decir que un agua potable e inocua debe ajustarse a las siguientes
características de calidad de agua:
- Libre de organismos patógenos

- Baja en concentraciones de compuestos muy tóxicos o que tengan efectos serios a largo plazo, tales
como el plomo
- Clara
- No salinas (salada)
- Libre de compuestos que provoquen un olor o sabor desagradable
- No corrosiva, ni debe ocasionar incrustaciones en las tuberías o manchas en la ropa
Plantas de tratamiento
Se denomina Planta de Tratamiento o de Potabilización al conjunto de instalaciones destinadas a la
purificación del agua capaz de producir en todo momento y en cualquier circunstancia agua apta, según las
características dadas en las normativas.
El objetivo de todo sistema de tratamiento intercalado entre la fuente de agua y la población servida será
mejorar la calidad de la fuente de modo que el agua distribuida sea segura, con sabor y olor aceptables y de
características organolépticas agradables para su consumo.
Se entiende por potabilización convencional al proceso de coagulación-floculación, decantación, filtración y

cloración, sin embargo, la falta de control de la contaminación ha hecho que las fuentes de abastecimiento
se degraden haciendo que sea necesario recurrir a tratamientos más sofisticados que la potabilización
convencional.
La calidad de una fuente de aprovisionamiento determina las operaciones o procesos a que deben
someterse.
Elección del proceso de tratamiento
Los factores que incluyen en la selección de los procesos de tratamiento son:
1. Conocer las distintas fuentes de provisión

2. Calidad del agua cruda y sus variaciones estacionales (reconocer los elementos indeseables)
3. Los requisitos a cumplir para la calidad del agua de consumo
4. Restricciones locales
5. Costos relativos de los diferentes procesos de tratamiento
6. Disponibilidad de mano de obra calificada y no calificada
7. Nivel de Tecnología: Disponibilidad de partes de equipo mayor, materiales de construcción y
productos químicos para tratamiento de agua
8. Limitaciones de capital
9. Influencias tradicionales locales, costumbres y cultura en general
10. Conveniencia de los códigos locales, normas de calidad del agua potable y especificaciones de los
materiales
11. Influencia de las políticas nacionales de saneamiento y control de la contaminación
Fuente de Aprovisionamiento
Una fuente para ser considerada como apta para el suministro de una población debe cumplir como
condición fundamental, la de ser capaz de proveer a la misma agua con calidad y cantidad adecuada, con un
riesgo mínimo de interrupciones. Por lo tanto, la elección de la fuente resultara de un detenido estudio
técnico-económico comparativo.
Pueden clasificarse por su origen en:
• Aguas superficiales (se usan con tratamiento): Se puede tratar de ríos, lagos o embalses. La
contaminación de aguas superficiales se debe a las descargas de agua residual y los efluentes de plantas
de tratamiento, quienes no alcanzan niveles compatibles con la potabilización. Este recurso indirecto
tiene por consecuencia que se encuentre un número indeterminado de contaminantes.
• Aguas de subsuelo o profundas (se pueden usar sin tratamiento): Los acuíferos localizados cerca de los
asentamientos humanos por lo regular se encuentran también cerca de rellenos sanitarios y contienen
una fuerte concentración de compuestos sintéticos debido a la lixiviación. En especial se tienen
problemas por solventes clorados y por los derivados del petróleo. Los compuestos orgánicos de origen
natural, pero también provenientes de desechos, que con mayor frecuencia se encuentran son desechos
de origen celular (ácidos húmicos, aminoácidos, péptidos, etc.). En lo que respecta a los contaminantes
inorgánicos se tiene el arsénico, los nitratos, el selenio, radioisótopos y el cadmio.
• Aguas de lluvia o meteóricas: el problema de abastecimiento relacionado con la precipitación consiste
en la disponibilidad del líquido y la capacidad de almacenarlo. En cuanto a la calidad, ha aparecido un
fenómeno de contaminación por el deterioro de la calidad del aire en zonas de alta densidad poblacional
o industrial. Los principales contaminantes del agua de lluvia son los óxidos de nitrógeno y de azufre.
Unidades que integran una Planta de Tratamiento

1. Cámara de carga
2. Aforador
3. Coagulación – Floculación
4. Sedimentación
5. Filtración
6. Cisterna
7. Tanque elevado
8. Conducciones
9. Obras complementarias
Procesos de Tratamiento del agua

Los procesos pueden dividirse en cuatro grupos:
A. Procesos de clarificación: separación de las partículas suspendidas en el agua o la reducción de la

turbidez.
B. Procesos de desinfección: eliminación de los organismos microscópicos perjudiciales para la salud.
C. Acondicionamiento químico: remoción de materia inorgánica tóxica, estabilización o ablandamiento.
D. Acondicionamiento organoléptico: control de algas, del olor y sabor.
El proceso de clarificación que se desarrolla en este trabajo, consta básicamente de:
1- Coagulación
Diminutas partículas de una suspensión coloidal se mantienen en estado de movimiento constante y

desordenado que les impiden sedimentarse, aun cuando las partículas sean más densas que el líquido que
las rodea. Mediante la coagulación se desestabiliza las partículas suspendidas, eliminado las fuerzas que las
mantienen separadas.
2- Floculación
En la floculación las partículas ya estabilizadas chocan unas con otras formando una malla tridimensional de
coágulos porosos.
3- Separación de las partículas (Sedimentación y Filtración)

Entonces mediante la coagulación-floculación se logra que las partículas se aglutinen en pequeñas masas,
con peso específico superior al del agua, llamadas floc. Una vez floculada el agua, el problema radica en
separar los sólidos del líquido, o sea las partículas coaguladas, del medio en el que están suspendidas. Esto
se puede conseguir dejando sedimentar el agua, filtrándola, o ejecutando ambos procesos
consecutivamente que es lo más común.
Tipos de Filtraciones
• Filtración Lenta:
- Es aplicable para los casos en que el 80% del tiempo el color aparente y la turbiedad no excedan
respectivamente 20UC y 20UT antes de entrar al mismo. Cuando la turbiedad supera esos valores se
usan sedimentadores para reducir estos parámetros.
- En casos de gran variabilidad estacional de turbiedad del agua cruda puede hacerse necesaria la
previsión de un pretratamiento, constituido usualmente por un filtro grueso de grava y arena gruesa o,
eventualmente por un presedimentador.
- Permite la retención de hierro y manganeso dentro de ciertos límites.
- Se caracteriza específicamente por su alta eficiencia en la remoción de microorganismos.
- No se recomienda utilizarla con dosificación de productos químicos. Solo en caso de emergencia puede
utilizarse un proceso de coagulación-floculación-sedimentación.
- Bajos costos de operación y mayores costos de inversión respecto a la filtración rápida.
• Filtración Dinámica:
- Es aplicable a pequeñas poblaciones necesitándose de un caudal disponible de alimentación diez veces
mayor que el caudal a filtrar.
- Mayor costo de los caudales y conductos que conducen el líquido hasta el filtro, de la necesidad de
contar con una fuente de mayor capacidad y de derivar los excedentes.
- Debido al sistema de autolimpieza superficial los filtros dinámicos pueden admitir turbiedades más altas
en comparación a los filtros lentos.
- Aplicables a aguas crudas con turbiedad no superior a 50UT, color no superior a 30UC.
- Coliformes fecales: acepta valores relativamente elevados del orden de 103/100NMP/ml.
• Filtración Rápida:
Existe la posibilidad de seleccionar diversas tecnologías de tratamiento en función de las características del
agua cruda.
• Filtración a Presión:
- Funcionamiento y el campo de aplicación es similar a los filtros rápidos abierto salvo en la presión a que
está sometida el agua que filtra.
- Con un único equipo de bombeo se puede cumplir la etapa de filtración y la aducción a la reserva de
agua tratada.
Tipo de tratamiento probable según la fuente
Características generales de diseño, construcción y operación de los filtros lentos y rápidos de arena
convencionales.
Características Filtro Rápido a Gravedad Filtro Lento Convencional
𝑚3 𝑚3
90 𝑎 160 2 7 𝑎 14 2
Velocidad de Filtración 𝑚 . 𝑑𝑖𝑎 𝑚 . 𝑑𝑖𝑎
𝑚 𝑚
3,75 𝑎 6,67 0,30 𝑎 0,60
ℎ ℎ
Espesor del manto

60 𝑎 75 𝑐𝑚 90 𝑎 120𝑐𝑚
filtrante
Espesor del manto sostén 0,40 𝑎 0,65𝑚 0,30 𝑎 0,45𝑚
Pérdida de carga 𝐷𝑒 30𝑐𝑚 𝑎 2,40𝑚 𝐷𝑒 16𝑐𝑚 𝑎 1,20𝑚
Tamaño efectivo 𝑇𝑒 ≥ 0,55mm Tamaño efectivo 0,25𝑚𝑚 ≤ 𝑇𝑒 ≤

0,40𝑚𝑚
Tamaño de la arena Coeficiente de uniformidad
𝐶 ≤ 1,5 , dependiendo del Coeficiente de uniformidad 1,5 ≤ 𝐶 ≤
sistema de drenaje 2,5
Ninguno o aeración (rara vez floculación y

Tratamiento Previo del Coagulación - Floculación y
sedimentación cuando la turbiedad del
Agua Sedimentación
agua cruda es <50UTN)
Área ocupada por los Aproximadamente 12 veces mayor que

Baja
filtros los filtros rápidos
Tamaño del lecho Pequeño; 40 𝑎 400𝑚2 Extenso; 2000𝑚2
Acondicionamiento
microbiológico Cloración Cloración
complementario del agua
Estratificado, con los granos

Distribución del tamaño
más pequeños o ligeros en la
de grano de la arena en el No estratificado
parte superior y los más
filtro
gruesos o pesados en el fondo
Duración del ciclo de

24 𝑎 72 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 20 𝑎 60 𝑑í𝑎𝑠
filtración entre limpiezas
Profunda, particularmente con

Penetración de la materia
medios filtrantes dobles (con Superficial
suspendida
antracita) o mezclados
1. Laterales de arcilla de juntas

1. Lateral de tubos abiertas colocados sobre piedra
perforados descargando gruesa descargando en conductos
Sistema de drenaje en cañerías principales de drenaje maestros de concreto o
inferior 2. De tipo de fondo falso arcilla.
con orificios. 2. Laterales de tubos perforados
3. Varios, generalmente descargando en cañerías
patentados principales.
Desalojando y removiendo la
materia suspendida mediante Raspando la capa superficial de arena y
flujo ascendente o retrolavado lavado y almacenando la arena lavada
Método de limpieza
que fluidifica el lecho. Posible para reemplazo periódico del lecho. El
uso de sistemas auxiliares de espesor mínimo de reemplazo es 60cm.
lavado
Cantidad de agua utilizada 1,5 a 4% del agua filtrada entre 0,1 a 0,2% del agua filtrada entre lavados
en la limpieza de la arena lavados sucesivos sucesivos
Costo de construcción Relativamente alto Relativamente bajo a medio
Relativamente bajo donde la arena se

Costo de operación Relativamente alto
limpia en el predio de la planta
Procesos de Pretratamientos
❖ Pretratamientos físicos:
• Desbaste o Macrotamizado: Para la remoción de elementos gruesos (residuos, ramas, etc.) que pueda
arrastrar el agua y que puedan afectar u obstruir los equipos y conducciones aguas abajo. Esto se
consigue mediante la interposición de rejas.
• Desengrasado o desaceitado: Se busca para su separación reducir la velocidad del flujo e interponer un
tabique que permita el paso del agua por debajo y retenga esas materias en la superficie para ser
posteriormente evacuadas.
• Microtamizado: Es una filtración sobre mallas dispuestas generalmente sobre tambores cilíndricos que
remueve algas y plantas acuáticas.
• Presedimentación o Prefiltración:
- Desarenador: Tiene por objeto retirar del agua cruda la grava, arena y partículas relativamente finas,
para evitar la sedimentación de las mismas en las conducciones, proteger los equipos y mejorar la
eficiencia del sistema de potabilización. En el caso que, se requiera el uso de un desarenador, éste debe
instalarse en el primer tramo de la aducción, lo más cerca posible a la captación de agua, de acuerdo con
las condiciones topográficas y geológicas de la zona.
- Sedimentación Simple: Para aguas con turbiedades altas de hasta 500UT o picos estacionales que de tal
manera no puedan ser tratados directamente por filtración lenta, o si se comprueba que mediante su
utilización se economiza coagulante y se optimiza el proceso de filtración rápida.
- Filtración gruesa en mantos de grava y arena gruesa o prefiltración: Es una alternativa a la
sedimentación simple. Conviene evaluar la conveniencia de su utilización como etapa previa a la
filtración lenta para reducir la turbiedad del agua cruda a niveles compatibles con este proceso,
especialmente en el caso de picos estacionales de turbiedad.
❖ Pretratamientos Químicos:
• Acondiciona el agua para remoción de algas.
• Precloración (cuando hay alto contenido de coliformes)
Procesos de Tratamiento Principal
• Agregado químico y mezcla rápida: Agregado químicos (coagulantes, ajuste del pH) al agua.
• Coagulación – Floculación: Convierte partículas no sedimentables en sedimentables.
• Sedimentación: Remueve partículas sedimentables.
• Ablandamiento: Remueve químicos causantes de la dureza en el agua.
• Filtración Rápida: Remueve partículas de materia solida las cuales pueden incluir contaminación
biológica y turbiedad, luego de proceso de tratamiento fisicoquímico y/o biológico.
• Filtración Lenta: Proceso biológico de remoción.
• Desinfección: Mata microrganismos causantes de enfermedades.
• Adsorción usando carbón activado: Remueve químicos orgánicos tales como pesticidas, solventes y
trihalometanos.
• Aeración: Remueve químicos orgánicos volátiles y otros gases disueltos (elimina olores).
• Control de corrosión: Previene incrustaciones y corrosión.
• Osmosis inversa, electrodiálisis: Remueve casi por completo todos los contaminantes inorgánicos.
• Intercambio iónico: Remueve algunos contaminantes inorgánicos.
• Alúmina activada: Remueve algunos contaminantes inorgánicos.
• Oxidación filtración: Remueve algunos contaminantes inorgánicos.
• Membranas: Remoción de solidos disueltos totales, incluyendo nitratos, arsénicos y dureza.
Estos tratamientos son generalmente utilizados cuando el agua es de origen superficial.

Filtración Rápida
La filtración es el proceso mediante el cual se logra la remoción de partículas suspendidas, coloidales y
microorganismos presentes en el agua que escurre a través de un medio poroso.
La filtración rápida se utiliza cuando la mayor parte de las partículas que se encuentran en el agua son de
tipo coloidal o se encuentran en solución para su remoción. En física y química un coloide, sistema coloidal,
suspensión coloidal o dispersión coloidal es un sistema conformado por dos o más fases, normalmente una
fluida y otra dispersa en forma de partículas generalmente sólidas muy finas.
Las plantas de este tipo están básicamente constituidas por las unidades de:
➢ Cámara de Carga
➢ Dispersión del Coagulante (Mezcla Rápida)
➢ Floculadores
➢ Sedimentadores
➢ Filtros Rápidos
➢ Desinfección y neutralización del pH del agua filtrada
Dependiendo de las máximas turbiedades que se puedan alcanzar podría ser necesario también un
presedimentador y de acuerdo a la concentración máxima de coliformes fecales, también precloración.
Límites de Calidad del Agua Cruda para Filtración Rápida Convencional
A continuación, se indican los límites de calidad del agua cruda aceptados por el ENOHSA de acuerdo a
experiencias reconocidas. Otros límites deben ser justificados.
➢ Cámara de Carga (o de regulación)

Es un recinto de hormigón cuyas finalidades son:
- Aquietar el líquido que llega a través de un conducto desde la toma de agua

- Elevar la cota del líquido de manera que se desarrollen por gravedad todos los procesos de la planta
hasta llegar a la reserva materializada por la cisterna, es decir, la cota de esta cámara debe ser la
adecuada para absorber las pérdidas de carga que se producen en las distintas etapas del
tratamiento y permita que el escurrimiento del agua se efectué por gravedad.
a. Volumen mínimo de la cámara de carga
Para el cálculo del volumen se utilizará el caudal máximo diario 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 y horas de bombeo continua, ya que
en general este proceso se automatiza.
Para su dimensionamiento se puede utilizar los siguientes criterios:
- En función del tiempo de permanencia:
𝑽𝒐𝒍 = 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 ∗ 𝑻𝒑𝒆𝒓𝒎
Según el ENOHSA, el volumen de la cámara de carga se debe calcular para una permanencia inferior a 1 (un)
minuto a caudal de diseño. Soluciones que consideren permanencias superiores debe ser justificadas y
previamente aprobadas por el ENOHSa.
- En función del tiempo de ciclo de la bomba (ecuación de máxima frecuencia entre arranques de
bombas):
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 ∗ 𝑻𝒄𝒃
𝑽𝒐𝒍 = (𝒓𝒆𝒇𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 𝒂 𝒖𝒏 𝒔𝒊𝒔𝒕𝒆𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 𝒑𝒓𝒆𝒗𝒊𝒐)
𝟒
Adoptamos un tiempo de ciclo de la bomba y determinamos el volumen:
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 ∗ 𝑻𝒄𝒃
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 = 𝑽𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒐 =
𝟒
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 ∗ 𝟏, 𝟎𝟓 = 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
El 5% se aumenta para tener en cuenta las pérdidas que se producen en el sistema (agua de lavado al final
del filtro, evaporación, entre otros).
𝑻𝒄𝒃 = 𝑻𝒗𝒂𝒄𝒊𝒂𝒅𝒐 + 𝑻𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐

El tiempo de ciclo de la bomba se puede tomar igual a 15min (4 arranques por hora), puesto que se trata de
una bomba centrifuga que, a diferencia de la bomba sumergida (10 arranques por hora), no tiene la ventaja
de tener buena refrigeración por estar sumergida en el agua, entonces los arranques por hora deben ser
menores.
En lugares relativamente llanos, se debe elaborar un terraplén de 2,50 a 3,00 m de altura para que se pueda
aportar la energía necesaria para vencer las pérdidas de carga que se oponen al escurrimiento por
gravedad.
Cuando el volumen requerido es muy grande y es muy oneroso para hacer una cámara de carga tradicional
con un tanque australiano y terraplén de asiento (por los movimientos de suelos) se puede hacer la
estructura de tipo rectangular o circular pero montada sobre una estructura de columnas de Hº Aº.
b. Dimensiones de la cámara de carga
Su forma en planta puede ser cuadrada, circular, rectangular. Se calcula en función del Volumen mínimo
calculado.
Por ejemplo, si se toma una planta circular, se debe adoptar h, entonces:
𝟒. 𝑽𝒐𝒍
𝑫=√
𝝅. 𝒉
Se adopta el ø comercial superior.
El agua cruda que alimenta a los filtros será regulada mediante un regulador de nivel eléctrico. Se colocará
una cañería de rebose o desborde para cuando falle dicho control de nivel automático que tiene la función
arrancar y parar el bombeo, de esta manera evitar inundaciones y desbordes en las diferentes instalaciones
de la planta. Estas cañerías de desborde se calculan usando el caudal máximo diario a 20 años.
La cañería de limpieza se calcula asumiendo que debe evacuar aproximadamente un 20% del volumen y en
un tiempo de 1 hora. Dicha cañería se debe conectar a la cañería de desborde colocando una válvula de
cierre antes de dicha unión.
En aquellos casos en que el líquido ingrese a la cámara de carga con elevada velocidad, que produzca
oscilaciones de magnitud en la cota del pelo libre de la misma, debe preverse una cámara de aquietamiento
donde se transforme la energía cinética del escurrimiento de la conducción en energía potencial en la
cámara.
La alimentación desde la cámara de carga al dispersor se hace mediante un orificio sumergido ubicado en la
parte inferior de la pared de la cámara.
Si el tratamiento requiere de una precloración, ablandamiento, corrección de PH, etc., se debe colocar una
cámara previa en donde se mezclan dichos elementos con un tiempo de retención menor a 1 minuto.
➢ Conexión entre Cámara de Regulación y Dispersor de Coagulantes

El pasaje se realiza a través de un orificio. Se debe adoptar el ancho del orificio b y una velocidad de pasaje
tal que:
𝟎, 𝟔𝟎𝒎/𝒔𝒆𝒈 < 𝑽 < 𝟎, 𝟗𝟎𝒎/𝒔𝒆𝒈

Entonces la altura del orificio, conociendo Q, V y b, será:
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝑽. 𝒃. 𝒉 → 𝒉 =
𝑽. 𝒃
Adoptando el coeficiente de gasto 𝒄𝒅 se obtiene la perdida de carga, por Toricelli:
𝑽 𝟐
𝒎 (𝑪 )
𝑽( ) = 𝒄𝒅 ∗ √𝟐𝒈. 𝒉𝒇 → 𝒉𝒇 = 𝒅 𝒄𝒅 = 𝟎, 𝟔𝟎 ∗ 𝟎, 𝟗𝟖 (𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒄𝒐𝒎𝒑𝒍𝒆𝒕𝒂)
𝒔𝒆𝒈 𝟐𝒈
Coagulación – Floculación
Ambos procesos se pueden resumir como una etapa en la cual las partículas se aglutinan (unen) en
pequeñas masas llamadas floc tal que su peso específico supere a la del agua y puedan precipitar.
Dichos procesos se usan para:
• Remoción de turbiedad orgánica o inorgánica que no puede sedimentar por si sola, o rapidamente
• Remoción de color (verdadero y aparente)
• Destrucción de algas y plancton en general
• Eliminación de bacterias, virus, organismos patógenos susceptibles de ser separados por coagulación
• Eliminación de substancias productoras de sabor y olor
La Coagulación se refiere al proceso de desestabilización de las partículas suspendidas de modo que se

reduzcan las fuerzas de separación entre ellas producida por la eliminación de la doble capa eléctrica que
rodean a los coloides (mediante la aplicación de productos químicos, incrementando iones de cargas
opuestas).
La Floculación tiene relación con los fenómenos de transporte dentro del líquido para que las partículas ya
desestabilizadas hagan contacto (generalmente estableciendo puentes entre sí) y así formar, mediante el
crecimiento de partículas coaguladas, un floc suficientemente grande y pesado como para sedimentar. Esto
logramos entregándole una energía a la masa de agua, menor que la que le damos en el coagulador.
Mecanismos de coagulación (desestabilización)
Los sólidos que no sedimentan pueden ser los coloides, que presentan cargas electrostáticas que hace que
existan fueras de repulsión entre ellas y les impida aglomerarse para sedimentar. Estas cargas son, en
general, negativas. Un coloide puede estar en suspensión casi un tiempo infinito. Por ello es necesario un
agente coagulante que lo desestabilice para su consiguiente aglomeración y sedimentación.
1- Modelo Físico: Doble Capa
El modelo físico explica la coagulación del agua teniendo en cuenta las fuerzas electrostáticas existentes en
las partículas, considerándolas rodeadas de una doble capa eléctrica que interacciona con la fase acuosa.
Para explicar este concepto, se han presentado, sucesivamente, tres teorías:
La primera supone que acudirán a la superficie del coloide, tantos iones positivos (contraiones) del medio
dispersante cuantos sean necesarios para neutralizar su carga (a). Se formará una capa adherida alrededor
de él, en la que caerá todo el potencial q.
Gouy y Chapman demostraron que la teoría de Helmholtz-Nerst, no era adecuada, pues la agitación térmica
del líquido tiende a separar los contraiones de la superficie del coloide y a formar una capa difusa alrededor
de ella, en la que el potencial cae lentamente prolongándose hasta una distancia 𝜹 dentro del líquido que la
rodea (b).
Stern mostró que era necesario aceptar la posibilidad de la coexistencia de las teorías de Helmholtz y las de
Gouy, considerando la formación de una capa adherida y una capa difusa alrededor del coloide, como lo
indica (c). El potencial q cae rápidamente en la capa adherida (o de Stern) y lentamente en la capa difusa (o
Capa de Gouy). La capa adherida por transportarse con la partícula se puede considerar como parte de la
carga del coloide (capa rígida).
Entonces decimos que la partícula de carga negativa atrae los

iones del medio de signo positivo. Estos iones se van adherir en
la partícula formando primero lo que es la capa adherida, la cual
no genera que toda la carga negativa de la partícula decaiga a
cero, sino que hay un remanente de carga negativa que sigue
atrayendo partículas del medio (positivas) para neutralizar la
carga, generando la llamada la capa difusa.
En un coloide deben tenerse en cuenta, como lo indica la Figura,

los siguientes potenciales:
1. El potencial q que existe en la superficie del coloide, o

potencial de Nernst.
2. El potencial 𝝋 que existe en la superficie interior de la doble

capa, donde empieza la parte difusa.
3. El potencial z, que existe en el plano de cizalla. Se define como

la cantidad de energía necesaria para atraer una partícula del
infinito al plano de corte. En la resultante de las fuerzas, en el
punto de potencial z se encuentra lo que veremos cómo barrera
de energía. Este potencial tiene un valor crítico, por encima del
cual los coloides son estables, y por debajo de él, la repulsión en
las partículas se reduce a un grado tal que chocando con cierta
velocidad pueden unirse y flocular.
El plano de cizalla es el que separa del resto de la dispersión la sección de la capa que se mueve con la
partícula formando parte integral de ella; y está situado en algún punto, entre la superficie interior y la
superficie exterior de la doble capa. Como no se puede separar el coloide de los contraiones que lo rodean,
el único potencial que se puede determinar con más o menos precisión es el potencial zeta, o sea el
potencial en la superficie del plano de cizalla.
La estabilidad o inestabilidad de los coloides liofóbicos dependen de la acción combinada:
a. De las fuerzas coulómbicas de repulsión,

b. De las fuerzas atractivas de Van der Waals.
Si componemos tal como se ve en la figura, las fuerzas atractivas y repulsivas nos dan una resultante que es
la marcada por la línea de puntos. Esta resultante tiene una cresta que es llamada barrera de energía. Para
que un coloide flocule, es decir se aglutine con otros, es necesario que las partículas se aproximen a una
distancia menor que L, esto es una distancia menor que la que existe entre el centro del coloide y la cresta
de la resultante o barrera de energía. La ubicación de la barrera de energía varía con el pH. Ahora bien, los
coloides se aproximan a distancia menor que la de la barrera de energía, cuando el potencial zeta baja hasta
un punto llamado "punto isoeléctrico", (z; 0), lo puede suceder de formas:
o Coagulación por neutralización de la carga q: Se neutraliza la carga con sobresaturación de iones

positivos, entonces se van a ir contrayendo las capas adheridas como difusas. Al neutralizar las
cargas negativas van a predominar las fuerzas atractivas de van der waal, entonces cuando en el
floculador se produzcan los choques de las partículas, estas van a quedar adheridas. Esta se realiza
cuando coloides de diferente signo se mezclan en el agua. Esto es lo que sucede cuando se agrega
alumbre o sales de hierro al agua.
o Coagulación por disminución del espesor de la doble capa (distancia 𝛿). Al incrementarse la
concentración de iones en el agua la “distancia 𝛿” disminuye, hasta hacer el valor del potencial Z
inferior al punto crítico. Incrementando la concentración del electrolito se incorporan contraiones en
la capa difusa o de Gouy-Champman, con lo cual ésta se represa y se disminuye la magnitud de las
fuerzas repulsivas, permitiendo la eliminación de la barrera de energía. Por eso, la adición de una sal
neutra (electrolito indiferente) no cambia el potencial del coloide, pero altera la forma de la curva de
las fuerzas coulómbicas, disminuyendo la distancia 𝜹 hasta la cual son efectivas.
Se ha observado que la concentración crítica de coagulación se alcanza con valores cercanos al punto
isoeléctrico como regla general, pero no necesariamente cuando z=0. Por otro lado, a mayor turbiedad,
aunque no siempre, se requiere mayor cantidad de coagulantes. Asimismo, si se agrega un exceso de
coagulantes, la coagulación no se efectúa o se realiza pobremente porque los coloides pueden
reestabilizarse.
2- Modelo Químico: Puente químico
Establece una relación de dependencia entre las fuerzas químicas y la superficie de los coloides. La
adsorción de contraiones es debida a fuerzas químicas, por lo que se establecerán enlaces hidrógenos,
covalentes e iónicos entre las moléculas adsorbidas y la superficie de los coloides, en cuyos casos quedarán
adheridas en puntos fijos de adsorción y su número podrá aumentar hasta cambiar la carga del coloide (de
negativo a positivo) con lo que se producirá la estabilización.
La coagulación no está mayormente influenciada por las fuerzas electrostáticas, sino por el fenómeno
coloide en uno o más puntos fijos de adsorción, dejando el resto de la cadena libre, de forma que puede
flotar en el líquido y adherirse a otro coloide.
Se forma así un Puente molecular que une una partícula con otra. La repetición de este fenómeno entre
diversas partículas es lo que permite la aglutinación de ellas en masas llamadas FLOCS.
3- Coagulación por incorporación (sobresaturación)
Se produce cuando se agrega una concentración de coagulantes tan alta que se excede el límite de
solubilidad de ese compuesto en el agua. En ese momento se precipitan los hidróxidos que se forman por
reacción de alcalinidad y el agua misma con los coagulantes, con los que se induce a la producción de una
masa esponjosa (floc de barrido) que atrapa en su caída a los coloides y partículas suspendidas, las cuales
son forzadas a decantar incorporadas dentro del precipitado que desciende.
Mecánica del proceso de floculación:
- Floculación Ortocinética: inducida por la energía comunicada al líquido por fuerzas externas, por
ejemplo, paletas giratorias, efectivo sólo con partículas mayores a un micrón. Sólo actúa al comienzo
del proceso, en los primeros 6 a 10 segundos. Actúa durante el resto del proceso, de 20 a 30 min.
- Floculación Pericinética: promovida internamente dentro del líquido por el movimiento de agitación
de las partículas dentro de aquél (movimiento browniano) y por la gravedad o peso de las partículas
que al caer tienden a aglomerarse y se realiza en un tiempo muy corto después de desestabilizada la
partícula (6 a 10 segundos iniciales del proceso). Sólo influye en partículas de tamaños menores a un
micrón (partículas < 1μ).
Resumiendo lo anterior:
Entonces el proceso se realiza en las plantas de tratamiento en 3 pasos:
1. Adición de coagulantes
2. Dispersión de coagulantes (mezcla rápida), por resalto hidráulico o retromezcladores
3. Aglutinación de partículas (mezcla lenta), en el floculador
Agentes coagulantes
• Polielectrolitos Naturales: Proteínas, carbón

• Polielectrolitos Sintéticos: Cloruro de Polialuminio
• Metálicos:
- Sulfato de Aluminio (son efectivos de 5 a 7 de pH)
- Cloruro Férrico
- Sulfato Férrico
- Sulfato Ferroso
Históricamente las sales de Hierro y Aluminio han sido los más utilizados en la clarificación de aguas, sin
embargo, tienen el inconveniente de ser muy sensibles a un cambio de pH.
Los polímeros son compuestos complejos de alto peso molecular que se utilizan no propiamente como
coagulantes sino como ayudantes de coagulación. Para aplicaciones específicas se podrán adicionan
polímeros y en menor grado, sílice activada y bentonita como auxiliares de la coagulación.
Ventajas de usar Sulfato de Aluminio (Alúmina):
- Consta su Efectividad (analizados en ensayo de jarra)

- Alta disponibilidad
- Bajo Costo
- Manejo sencillo
- Se disuelve con agua fácilmente
- No causa la coloración rojiza (antiestético) de suelos, paredes y equipos como el sulfato férrico
Ventajas de usar Sales de Hierro:
- Forman floc más pesado y de mayor velocidad de sedimentación que las sales de aluminio
- Pueden trabajar en rangos de pH mucho más amplio (4 a 11 aprox.)
Para fijar los parámetros de diseño debe realizarse ensayos de laboratorio en dos épocas diferentes: la
lluviosa y la seca, especificando el porcentaje de su duración en el año.
Los ensayos deben realizarse durante una semana como mínimo en cada época y se deben determinar las
condiciones óptimas del gradiente de velocidad, tiempo de mezcla, dosis del coagulante y la concentración
de su solución.
Adición de coagulantes
- Dosificación en seco: dosificando el polvo en forma continua en un tanque de hidratación desde donde
la solución se lleva al punto de aplicación.
- Dosificación en húmedo: preparando la solución previamente y dosificándola por gravedad o por
bombeo en el punto de aplicación.
Dosador de coagulante (ejemplo)

Mediante ensayos de laboratorio, se determinó la dosis promedio a suministrar que será de 30𝑔𝑟/𝑚3 . Se
utilizará dos tanques para preparar la solución, de manera que cada uno cubra el consumo de un día.
Adopto un coeficiente de seguridad de 1,33 para la dosis máxima.
Coeficiente de seguridad: 𝒄 = 𝟏, 𝟑𝟑
𝒈𝒓
Dosis promedio: 𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝟑𝟎 𝒎𝟑
𝒈𝒓 𝒌𝒈
Dosis Máxima: 𝑫𝒎𝒂𝒙 = 𝒄 . 𝑫𝒑𝒓𝒐𝒎 = 𝟑𝟗, 𝟗 𝒎𝟑 = 𝟎, 𝟎𝟒 𝒎𝟑
El consumo de coagulante será:
𝑷 = 𝑫𝒎𝒂𝒙 . 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 [𝒎𝟑 /𝒅𝒊𝒂] = 𝟕𝟐, 𝟑𝟗 𝒌𝒈/𝒅𝒊𝒂
Dispersión del Coagulante

Es la operación por la cual se obtiene una distribución uniforme del coagulante inyectado al agua, mediante
una agitación, rápida, violenta y de corta duración. Desde el punto de vista operativo, la coagulación se
logra añadiendo el producto químico apropiado y luego una agitación en el agua para que las partículas se
aglomeren cuando establezcan contacto entre sí. En esta fase, para obtener una dispersión uniforme del
producto químico y aumentar las oportunidades de contacto entre las partículas, una mezcla rápida es muy
importante. El proceso transcurre en un tiempo muy corto.
La mezcla rápida puede ser realizada por:
• Mezcladores en resalto hidráulico
La adición de coagulantes se hace al pasar el agua por un punto determinado, en el cual se produce una
turbulencia inducida por una estructura hidráulica, que puede ser:
- Canal con cambio de pendiente o “rampa”: Mezcla rápida por el resalto que se produce como
consecuencia del cambio de pendiente.
- Vertederos rectangulares o triangulares: Mezcla rápida por la turbulencia que se produce aguas abajo
del vertedero.
- Canaleta Parshall: Originalmente diseñado para aforar caudales de riego ha sido ampliamente utilizado
como dispositivo de mezcla rápida por el resalto que se produce aguas abajo de la garganta. Debido a su
forma, la velocidad del flujo aumenta en la sección de aproximación y pasa por la profundidad critica
(F=1) al comienzo de la garganta. El incremento brusco de la pendiente acelera el agua creando régimen
supercrítico, el cual se convierte en un salto hidráulico al encontrar la pendiente negativa de la sección,
en la que el régimen es subcrítico. Este resalto hidráulico es el que se puede usar como sistema de
mezcla.
Características para Promover la Mezcla Rápida de este tipo
o El gradiente de velocidad G debe ser el mayor posible económicamente y G > 1000 seg-1.
o El tiempo de detención es 𝟎, 𝟓𝒔𝒆𝒈 < 𝑻 < 𝟏𝒔𝒆𝒈 (según Hudson)
o Velocidad del agua al pasar por la garganta 𝑽 > 𝟐𝒎/𝒔𝒆𝒈
o Perdida de carga total 𝒉𝒇 > 𝟎, 𝟐𝟓𝒎
o Comprobar que se obtiene un Numero de Froude de 2 a 3, para que el resalto sea relativamente
estable.
• Mecánicos (Retromezcladores)
En estos el agua es retenida en una cámara rectangular o cilíndrica donde el flujo queda retenido por un
tiempo T y aplican los coagulantes mientras se agitan con una turbina, paleta rotatoria o hélices. La solución
del coagulante debe ser inyectada debajo de la turbina o hélice del equipo.
- Caudal (Q)
- Tiempo de Detención (T): <7seg
- Gradiente de Velocidad (G): 300 a 1200 s-1
- Número de Camp (Nc = G x T): 300 a 1600
Para gradientes superiores a G=3500s-1 la experiencia muestra una desestabilización satisfactoria. Estos
gradientes superiores a 3500s-1 se obtienen, normalmente, con mezcladores mecánicos en línea o en
singularidades en canalizaciones con velocidades relativamente elevadas. La solución más económica es
realizar la mezcla rápida a gradientes entre 300 y 1200s-1.
la experiencia demuestra que los tiempos de mezcla superiores a 5s no mejoran significativamente la

coagulación.
Gradiente de Velocidad G y Potencia P
El gradiente de velocidad G es un parámetro de disipación de energía en la masa del fluido, que permite
medir indirectamente un gradiente medio de velocidad en el tanque. La expresión para caracterizar la
cinética de la floculación es la de Camp y Stein.
Expresión general:
𝑷 𝑷
𝑮[𝒔𝒆𝒈−𝟏 ] = √ → 𝑷 = 𝑮𝟐 ∗ 𝝁 ∗ 𝑽𝒐𝒍 → 𝑷𝒏𝒆𝒄 =
𝝁 ∗ 𝑽𝒐𝒍 𝜼
Donde:
𝑷 [𝒌𝒈 𝒎/𝒔𝒆𝒈]= Potencia útil aplicada al agua
𝝁[𝒌𝒈 𝒎/𝒎𝟐 ]= Viscosidad dinámica del liquido
𝑽𝒐𝒍[𝒎𝟑 ]= Volumen de la cámara donde se produce la mezcla (canal, conducto o tanque)
𝜼= Rendimiento, se puede tomar 0,75.
Numero de Camp
Es una medida adimensional e indirecta de la oportunidad de ocurrencia de choques entre partículas, es

decir, el número total de partículas en colisión es proporcional a este valor, por ello, es importante su
determinación:
𝑵°𝑪𝒂𝒎𝒑 = 𝑮 ∗ 𝑻 𝑐𝑜𝑛 𝑻 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛
Para lugares con caudales que fluctúan mucho por temporada (lugares turísticos) es conveniente un
mezclador del tipo mecánico, puesto que este me permite controlar los valores de G para cada temporada,
solo variando la potencia, algo que no puedo hacer en los de resalto hidráulico.
➢ Cámara de dispersión de coagulante

Cálculo para dispersor tipo retromezclador con turbina con paletas:
Adopto un tiempo de retención en la cámara T y calculo el volumen:
𝑽𝒐𝒍(𝒎𝟑 ) = 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 ∗ 𝑻
La cámara puede ser de sección cuadrada o circular. En caso de ser circular, por ejemplo, se adopta una
relación H/D siendo H la altura de la cámara y D el diámetro de la cámara. Suponiendo esta relación igual a
1,50:
𝑯 ∗ 𝝅 ∗ 𝑫𝟐 𝟏, 𝟓𝟎 ∗ 𝝅 ∗ 𝑫𝟑 𝟑 𝟒 ∗ 𝑽𝒐𝒍
𝑽𝒐𝒍 = = →𝑫= √ → 𝑯 = 𝟏, 𝟓𝟎 ∗ 𝑫
𝟒 𝟒 𝟏, 𝟓𝟎 ∗ 𝝅
Como elemento de mezcla se utiliza una turbina. Llamamos:
L: Largo de Tanque=D
Dr: diámetro del rotor
H: Profundidad del Tanque
h: Distancia de la turbina al fondo del tanque
B: Longitud de paleta
b: Ancho de paleta
l: Ancho de cortina o deflectores. Son necesarios para minimizar los vórtices y el flujo rotacional y,
consecuentemente, producirá más fuerzas que se reparten al líquido. De esto resulta una gran turbulencia
que es muy favorable para la agitación.
Se deben cumplir las siguientes relaciones:
o Diámetro del Rotor:
𝑫 𝑫
𝟐, 𝟕 ≤ ≤ 𝟑, 𝟑 → 𝑫𝒓 =
𝑫𝒓 𝟐, 𝟕 + 𝟑, 𝟑
𝟐
𝑯 𝑯
𝟐, 𝟕 ≤ ≤ 𝟑, 𝟗 → 𝑫𝒓 =
𝑫𝒓 𝟐, 𝟕 + 𝟑, 𝟗
( )
𝟐
De estas dos fórmulas se adopta el menor Dr.
o Altura de las paletas desde el fondo del tanque:
𝒉 𝑫𝒓
𝟎, 𝟕𝟓 ≤ ≤ 𝟏, 𝟑 → 𝒉 =
𝑫𝒓 𝟎, 𝟕𝟓 + 𝟏, 𝟑
( )
𝟐
o Longitud de las paletas:
𝑫𝒓
𝑩=
𝟒
o Ancho de la paleta:
𝑫𝒓
𝒃=
𝟓
o Ancho de cortina o deflectores:
𝑫𝒓
𝑰=
𝟏𝟎
A mayor número de paletas, se incrementa la eficiencia del proceso.
Cálculo de la potencia del equipo P y Velocidad de giro n

- Gradiente de velocidad adoptado: 𝑮 = 400 𝑠𝑒𝑔−1 (se debe adoptar entre 300 y 1200 según Normas)
𝑘𝑔 𝑁.𝑠
- Viscosidad absoluta: 𝝁 = 1,103.10−3 ó
𝑚.𝑠 𝑚2
- Dr = Diámetro del rotor
- Vol= Volumen de la cámara de dispersión
- 𝝆=densidad del agua
o Potencia útil del equipo:
𝑃
𝐺=√ → 𝑷 = 𝑮𝟐 . µ . 𝑽𝒐𝒍 = [𝑯𝑷]
µ. 𝑉𝑜𝑙
o Potencia necesaria del motor:
El motor deberá trabajar al 75% de su potencia nominal.
𝑷
𝑷𝒏𝒆𝒄 =
𝟎, 𝟕𝟓
o Velocidad de giro del rotor para generar el gradiente G adoptado:
𝟏⁄
𝑷[𝒘𝒂𝒕𝒕] 𝟑
𝒏=( ) = [𝒓. 𝒑. 𝒔]
𝟓. 𝝆. 𝑫𝟓𝒓
o Verificar N° de Camp
𝟑𝟎𝟎 ≤ 𝑵°𝒄 = 𝑮 𝒙 𝑻 ≤ 𝟏𝟔𝟎𝟎

➢ Conexión entre Dispersor y Cámara de Derivación a los Floculadores (Vertedero)
Una vez que se realizó la dispersión del coagulante, el agua pasa a un recinto (cámara de floculación) a
través de un vertedero triangular, desde donde se alimentaran las cañerías que van a los floculadores. La
idea de que entre a la cámara de dispersión de coagulante por un orificio en el fondo y salga por un
vertedero es para que no se generen zonas de aguas muertas en la cámara de dispersión.
Vertederos triangulares:
𝟖 𝜽 𝟓
𝑸= √𝟐𝒈 𝐭𝐚𝐧 ( ) 𝑪𝒅 . 𝒉𝟐
𝟏𝟓 𝟐
𝟓
𝑸 = 𝑪 ∗ 𝒉𝟐
El caudal Q está en litros/seg y el tirante h en centímetros. La expresión para un vertedero cuyo ángulo en el
vértice es de 90° que es el más usado, ya que su coeficiente de gasto Cd es más estable (0,58 aprox.), se
presenta a continuación:
8
𝐶= ∗ √2𝑔. 𝐶𝑑 = 2,362. 𝐶𝑑
15
Los vertederos triangulares se recomiendan para el aforo de gastos comprendidos entre 40 y 300 l/s y
cargas superiores a 5 cm y hasta de 60 cm, ya que su precisión es mejor que la del rectangular. Para gastos o
caudales mayores, es recomendable el rectangular debido a que el triangular es más sensible a cualquier
cambio en la rugosidad de la placa y, también, porque requiere mayor exactitud en la medición de las
cargas, pues el gasto varía con la potencia 5/2 de la misma. La indeterminación en el coeficiente de gasto
oscila entre un 1% y un 2%.
Para sección triangular (𝐶𝑑 = 0,58):
𝟐,𝟓 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
𝑸 = 𝟏, 𝟒 . 𝒉𝟐,𝟓 → 𝒉𝒗 = √
𝟏, 𝟒
Se adopta una revancha de 0,05m.
➢ Cámara de alimentación a los floculadores

a- Dimensión de la cámara
Se supone una altura carga sobre orificio h1=0,30m, una revancha rev=0,05m. Se considera que debe pasar
el caudal total, bajo la hipótesis de que un decantador se está limpiando, el área de la cámara de
alimentación a los floculadores será:
Adopto tiempo de permanencia T=10seg y 𝒉 = 𝒉𝟏 + 𝒓𝒆𝒗 = 0,35m para determinar el volumen:
(𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 . 𝑻)
𝑽 = 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 ∗ 𝑻 → 𝑨[𝒎𝟐 ] = → 𝑏[𝑚] = √𝐴[𝑚2 ] (𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑑𝑒𝑟𝑎𝑛𝑑𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑎)
𝒉
Las dimensiones finales de la cámara serán:
𝑯 = 𝒉𝟏 + 𝒓𝒆𝒗𝒂𝒏𝒄𝒉𝒂 + 𝒉𝒗𝒆𝒓𝒕𝒆𝒅𝒆𝒓𝒐
b- Tubería de derivación desde cámara a floculadores
Se asume que dicha cámara deriva el agua hacia los floculadores por medio de una tubería a presión.
De hecho, si se plantea la ecuación de Bernoulli entre el punto de entrada y salida se tiene:
𝑷𝟏 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝟐 𝑽𝟐𝟐
+ 𝒁𝟏 + = + 𝒁𝟐 + + 𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍)
Cámara de Alimención a los floculadores

Dispersor
Pa
Floculador
H1
1
Ve
2
Pa
Z1
Z2
D
Plano de Referencia
𝑷𝒂 𝑽𝟐𝟏 𝑷𝒂 𝑽𝟐𝟐
+ 𝒉𝟏 + 𝒁𝟏 + = + 𝒁𝟐 + + 𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍)
𝑷𝟏 = 𝑷𝟐=Presión atmosférica y se anulan
𝑽𝟏 = 𝑽𝟐=Se anulan por ser el mismo diámetro.
Entonces la ecuación queda:
𝒉𝟏 + 𝒁𝟏 − 𝒁𝟐 = 𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍) → 𝒁𝟐 − 𝒁𝟏 = 𝒉𝟏 − 𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍) (𝒅𝒊𝒇 𝒅𝒆 𝒂𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂𝒔)

Se adopta una velocidad mayor a 0,70 m/s, se determina el diámetro D, se calcula f y la perdida de carga.
De esta forma se obtiene la diferencia de altura (𝒁𝟏 − 𝒁𝟐 ) entre el fondo de la cámara y la cota de llegada
de la curva.
Para obtener la perdida de carga se aplica la ley de Darcy:
𝒇 𝑽𝟐 𝒇 𝑽𝟐 𝟏𝟔. 𝑸𝟐 . 𝒇
𝒋= . → 𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍) = ∗ ∗𝑳 = ∗ 𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑫 𝟐. 𝒈 𝑫 𝟐𝒈 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝟐. 𝝅. 𝒈. 𝑫𝟓
Entonces el procedimiento es:
1. Adopto 𝑽 > 𝟎, 𝟕𝒎/𝒔

2. Calculo
𝟒 . 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑽. 𝑫 𝟎, 𝟐𝟓
𝑫=√ → 𝑹𝒆 = → 𝒇=
𝐕. 𝝅 𝒗 𝒌 𝟓, 𝟒𝟕
𝟐
[𝒍𝒐𝒈 ( + 𝟎,𝟗 )]
𝟑, 𝟕. 𝑫 𝑹𝒆
3. Obtengo
𝟏𝟔. 𝑸𝟐 . 𝒇
𝜟𝒉𝟏−𝟐(𝒇+𝒍) = ∗ 𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝟐. 𝝅. 𝒈. 𝑫𝟓
Esta es una forma de obtener la pérdida de carga entre el dispersor y el floculador.
Otro modo de encontrar la perdida de carga unitaria puede ser mediante la fórmula de Scobey:
𝑸𝟏,𝟗
𝑱 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟔. 𝟒,𝟗
𝑫
Longitud total de cañería: 𝑳
Perdida de carga por fricción: 𝑯𝒇 = 𝑳 ∗ 𝒋
Perdida de carga local: 𝑯𝒍 = ∑ 𝑳𝒐𝒏𝒈 𝑬𝒒𝒖𝒊𝒗 ∗ 𝒋
∆𝒉 = 𝑯𝒇 + 𝑯𝒍
El gradiente de velocidad del conducto que conduce el agua desde las unidades de dispersión hasta las de
floculación debe tener un gradiente de velocidad superior a 𝟑𝟎𝟎𝒔𝒆𝒈−𝟏. El mismo se puede calcular
mediante:
𝟎,𝟓
𝝆. 𝒈 𝟎,𝟓 𝜸 𝒇 𝑽𝟐 𝜸 𝒇 𝟎,𝟓
𝑮=( ) √𝑽. 𝒋 = √ (𝑽 . ) =√ ( ) ∗ 𝑽𝟏,𝟓
µ µ 𝑫 𝟐. 𝒈 µ. 𝟐. 𝒈 𝑫
 = 1000 kg/m3
µ = viscosidad absoluta = 1,03x10-4 Kgf.seg/m2

g = 9,81 m/seg2
f = factor de fricción
D = diámetro de la tubería en m
V = velocidad mínima adoptada
Ejemplo:
10000 𝑘𝑔/𝑚3 0,0133 0,5 𝑚 1,5 1 1

𝐺=√ .( ) . (2 ) = 520,4 > 300
𝑘𝑔. 𝑠 𝑚 0,1506𝑚 𝑠 𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
1,103.10−3 2 . 2 . 9,81 2
𝑚 𝑠
➢ Cálculo de los Floculadores

Es el proceso de unir partículas previamente coaguladas y desestabilizadas para formar mayores flóculos a
fin de lograr posteriormente su separación por sedimentación y filtración, especialmente para la remoción
de sustancias que producen turbiedad y color en el agua a tratar.
Tres características esenciales deben estudiarse en toda floculación:
1. La forma de producir la agitación

2. El gradiente de velocidad
3. El tiempo de detención
Se podrán instalar floculadores de los siguientes tipos:
• Floculadores de contacto de sólidos o de manto de lodos: controlados por la concentración de flóculos

C, que requieren atención permanente del operador. Por lo general son floculadores y decantadores a la
vez.
• Floculadores de potencia, controlados por el gradiente G y en donde los flóculos son arrastrados con el
agua en el flujo a través del tanque de floculación. El gradiente medio de velocidad G puede ser
prefijado de antemano y ajustado posteriormente por el operador.
Floculadores de potencia o de disipación de energía
Según el tipo de energía usada para producir la agitación, los floculadores pueden clasificarse en hidráulico y
mecánico.
• Floculadores hidráulicos: Utilizan la energía hidráulica disponible a través de la pérdida de carga en el

canal o tanque de mezcla lenta. Derivan su energía para la agitación de la masa líquida, de la carga de
velocidad que el flujo adquiere al escurrir por un conducto. Puede ser de tabiques o de flujo helicoidal
o Cámaras con chicanas (tabiques): consisten en tanques provistos de pantallas en los cuales el agua
circula con una velocidad fija, produciendo cierta turbulencia en cada cambio de dirección del flujo.
- Flujo Vertical: el flujo sube y baja alrededor de los tabiques haciendo un giro de 180° al final de
cada uno.
(corte)
- Flujo Horizontal: el flujo va y viene horizontalmente, en condiciones similares a los verticales.
(planta)
o Flujo helicoidal – Cox: El flujo entra en la celda por dos orificios diametralmente opuestos, creando un
par mecánico que imprime un movimiento de rotación a la masa líquida. Estos son poco usados.
Desventajas de los floculadores hidráulicos:
- La hidráulica y los parámetros de floculación – tiempo de floculación y gradientes de velocidad – son

función del caudal y no se regulan independientemente o son de difícil ajuste.
- La pérdida de carga puede ser significativa.
- La limpieza es generalmente difícil.
Por estas razones, los floculadores hidráulicos casi cayeron en desuso, prefiriéndose los tanques de
floculación mecánicos. Sin embargo, la experiencia ha demostrado que la eficiencia de floculadores
hidráulicos puede ser superior a la de otros tipos de floculadores. La principal razón de tal circunstancia
radica en que, los tanques de floculación mecánica están sujetos a cortocircuitos y zonas muertas,
prácticamente inexistentes en los canales de floculación hidráulica. En tanto la limitación del tamaño de
los floculadores de flujo vertical es función de la profundidad.
La elección del tipo de floculador de chicanas, de flujo horizontal o vertical, depende más de razones de
orden práctico y económico. Una recomendación general indica el uso de floculadores de flujo
horizontal para caudales superiores a 75 l/s y para capacidades menores, floculadores de flujo vertical.
• Floculadores Mecánicos: Se entiende por floculadores mecánicos aquellos que requieren una fuente de
energía externa que mueva un agitador en un tanque o una serie de tanques, en donde el agua
permanece un tiempo de detención. Según el sentido del movimiento del agitador se clasifican en:
o Rotatorios
- De Paleta (baja velocidad)
- Eje vertical
- Eje Horizontal
- De Turbina (alta velocidad)
o Reciprocantes – Rejas o cintas oscilantes: Consisten ya sea en parrillas de madera que suben y bajan
alternativamente (walking beams) o en sistemas oscilantes como cintas (ribbons flocculator) que van y
vienen dentro del tanque.
El principal defecto de los floculadores mecánicos es la facilidad con que producen cortocircuitos,
reduciendo notablemente el tiempo que permanece retenido el flujo en el tanque, con lo que se disminuye
la eficiencia del proceso, por eso es importante tener un buen diseño hidráulico de las cámaras, a fin de
eliminar los cortos circuitos:
La eficiencia de la floculación aumenta con el número de cámaras en serie, normalmente se recomienda

proyectar por los menos tres cámaras. Por otro lado, la práctica demuestra que no es apreciable la mejora
de la eficiencia cuando se construyen más de cuatro cámaras en serie. Cada cámara tendrá un volumen de:
𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 . 𝑻
𝑽𝒐𝒍𝒄𝒂𝒎 𝒇𝒍𝒐𝒄 =
𝑵𝒄𝒂𝒎𝒂𝒓𝒂𝒔
Lo ideal para el dimensionamiento de los floculadores es realizar un análisis económico y técnico sobre si
nos conviene tener más número de conjuntos de floculadores de áreas más pequeñas cada uno (y sistemas
de floculación de menor diámetro) o un número menor de conjuntos de floculación, pero con más áreas (y
sistemas de floculación de mayor diámetro).
Según ENOHSA para Floculadores de potencia (hidráulicos, mecánicos o neumáticos)
- T= tiempo de floculación (detención): 20 a 30 min cuando el proceso que sigue es la decantación y de 10

a 20 min, cuando se tiene flotación y/o filtración directa
- G = gradiente medio de velocidad: entre 10 y 70 s-1, siendo 30 s-1 un valor medio
- Energía aplicada: 10000<GT100000 (media 50000), los valores más bajos para aguas de alta turbiedad y
los más altos para aguas de baja turbiedad
- Profundidad del líquido en los tanques de floculación: de 2,50 a 5,00 m
- Número de compartimentos (cámaras) en serie en la floculación mecánica y neumática: de 3 a 6, siendo
4 el valor normal
Los gradientes altos pueden romper el floc, mientras que los bajos permiten la sedimentación de los lodos.
Lo que se debe hacer para evitar la rotura del floc que se forma en la primera cámara es reducir el gradiente
en el sentido del escurrimiento, es decir, el gradiente G a través de las cámaras debe ser decreciente.
Es costumbre por eso disminuir el gradiente de velocidad en los diferentes compartimientos del floculador,
de manera que el mayor valor de G se produzca al comienzo del proceso, cuando los floc son más pequeños,
y el menor, cuando el floc ha crecido y es más sensible a la ruptura por esfuerzos cortantes. Esta
disminución de G puede darse disminuyendo la potencia o aumentando el volumen a medida que se avanza
a la siguiente cámara. En caso de floculadores mecánicos de eje horizontal conviene mantener P, puesto
que así puedo mover con un solo eje las paletas de todas las cámaras al mismo tiempo, por ende, se deberá
aumentar el volumen (área):
Ejemplo de cálculo: Se escoge un sistema de floculación tipo paletas de eje vertical (de potencia).
Se consideran dos conjuntos de floculadores con dos decantadores, cada uno se diseña con 0,70 del caudal
total ya que se puede controlar el proceso con la velocidad de mezcla y la cantidad de coagulantes. Se debe
verificar para el caudal total, asumiendo que uno de los floculadores se encuentra en reparación o
mantenimiento.
En nuestro ejemplo el sistema consta de dos conjuntos de floculación con dos cámaras en serie cada uno
para que la eficiencia del proceso aumente. El caudal a utilizar será entonces:
𝑸 = 𝟎, 𝟕 ∗ 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
Condiciones a cumplir:
𝟏𝟎 𝒔−𝟏 < 𝑮 < 𝟕𝟎 𝒔−𝟏
𝟐𝟎 𝒎𝒊𝒏 < 𝑻𝒅𝒆𝒕𝒆𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏 < 𝟑𝟎 𝒎𝒊𝒏 (𝒔𝒆 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂)
𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 < (𝑵° 𝒅𝒆 𝑪𝒂𝒎𝒑 = 𝑮 ∗ 𝑻) < 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎
Ejemplo:
Se adopta un Tiempo de detención: 𝑇 = 20 𝑚𝑖𝑛 = 1200𝑠
a- Dimensiones de la estructura
El sistema está constituido por:
Numero de conjunto de floculadores Nf=2
Numero de cámaras de floculador por conjunto Nc=2
Se calcula cada conjunto de floculador con el 70% del caudal de diseño. El volumen de cada cámara será:
𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 . 𝑻
𝑽𝒐𝒍𝒄𝒂𝒎 𝒇𝒍𝒐𝒄 =
𝑵𝒄
Si se adopta una sección cuadrada entonces 𝑺 = 𝑳. 𝑳 y el volumen 𝑽 = 𝑳𝟐 . 𝑯
Adoptando un valor de H, el ancho y la longitud de la cámara serán:
𝑽
𝑳=√
𝑯
Por lo tanto, el volumen final de cada cámara es de:
𝑽 =𝑳∗𝑳∗𝑯
b- Dimensionamiento de los elementos de mezcla del Floculador 1 y 2

i. Fijar la velocidad angular n según especificaciones
ii. Determinar el diámetro D de equipo según especificaciones
iii. Calcular la velocidad tangencial:
𝒏. 𝝅. 𝑫
𝑽𝒆(𝒎⁄𝒔) =
𝟔𝟎
Debiéndose verificar que la misma este dentro del rango dado por las especificaciones.
iv. Calcular las dimensiones de las paletas según especificaciones.

v. Calcular la Potencia P.
vi. Verificar que 𝑮 𝑦 𝑮 ∗ 𝑻 (Número de Camp) este dentro de los valores aconsejados por las normas.
Dimensionamiento de las paletas
Adopto:
Distancia hasta la superficie libre: 𝒉𝟏 = 𝟎, 𝟏𝟓𝒎
Distancia hasta el fondo: 𝒉𝟐 = 𝟎, 𝟐𝟎𝒎

𝑫
Relación Diámetro – Long de floculador: 𝟎, 𝟖 < < 𝟎, 𝟗𝟓
𝑳
𝒍
Relación ancho de tabla – largo de tabla: 𝒃 = 𝟏𝟖
Separación entre tablas: 𝒅 = 𝟎, 𝟏𝒎
N° de paletas en cada brazo: 𝑁𝑡 = 4
N° de brazos: 𝐵 = 4
Se calcula:
Largo de la paleta: 𝒍 = 𝑯 − 𝒉𝟏 − 𝒉𝟐 = 2𝑚 − 0,15𝑚 − 0,20𝑚 = 1,65𝑚

𝐷 𝟎,𝟖+𝟎,𝟗𝟓 0,8+0,95
Diámetro total: 0,8 < < 0,95 → 𝑫 = ( ).𝑳 = ( ) . 4𝑚 = 3,5 𝑚
𝐿 𝟐 2
𝒍 𝒍 1,65𝑚
Ancho de cada tabla: = 𝟏𝟖 → 𝒃 = 𝟏𝟖 = = 0,09𝑚
𝒃 18
Verificación de las condiciones a cumplir
Llamamos:
Re = Distancia desde el eje al lado externo de la paleta
Ri = Distancia desde el eje al lado interno de la paleta
La Potencia útil introducida en cada cámara será:
𝑷(𝑵. 𝒎⁄𝒔) = 𝟏, 𝟒𝟔. 𝟏𝟎−𝟓 . 𝑪𝑫 . 𝜸. [(𝟏 − 𝒌). 𝒏]𝟑 . 𝒍. ∑(𝑹𝒆 𝟒 − 𝑹𝒊 𝟒 ) . 𝑩
Donde:
𝒍 = Largo de la paleta
𝑩 = N° de brazos del floculador

𝑪𝑫 =Coeficiente de arrastre de las paletas. Dependen de la relación l/b de las paletas:
Según tabla 20.2 de Azevedo Netto para:
𝑙
= 18 → 𝐶𝑑 = 14
𝑏
𝒌 =Relación entre la velocidad del agua y la velocidad de las paletas se obtiene según las mediciones
realizadas en Cambridge:
2,00 𝑟𝑝𝑚 < 𝑛 < 5,20 𝑟𝑝𝑚 → 𝑘 = 0,24
1,10 𝑟𝑝𝑚 < 𝑛 < 2,90 𝑟𝑝𝑚 → 𝑘 = 0,32
Se adopta k = 0,24 (Para el cálculo de la potencia)
𝒏 =Velocidad angular (rotación). Con esta junto con el diámetro del sistema de paletas se debe verificar la
Velocidad de rotación de las paletas en cada cámara.
𝒏.𝝅.𝑫 𝒎
La velocidad tangencial debe cumplir: 𝑽𝒕 = < 𝟏, 𝟐
𝟔𝟎 𝒔
Teniendo los valores entonces podemos calcular la Potencia útil introducida en cada cámara:
𝑷(𝑵. 𝒎⁄𝒔) = 𝟏, 𝟒𝟔. 𝟏𝟎−𝟓 . 𝑪𝒅 . 𝜸. [(𝟏 − 𝒌). 𝒏]𝟑 . 𝒃. ∑(𝑹𝒆 𝟒 − 𝑹𝒊 𝟒 ) . 𝑩
Conociendo la potencia obtenemos el Gradiente de velocidad introducido en cada cámara:
𝑷
𝑮=√
µ . 𝑽𝒄𝒂𝒎 𝒇𝒍𝒐𝒄
Verifican lo impuesto por la norma

c- Pasaje del floculador 1 al 2
El pasaje se realiza a través de un orificio: se debe adoptar una velocidad de pasaje y el ancho b (m).
𝟎, 𝟐𝟓 𝒎⁄𝒔 < 𝑽 < 𝟎, 𝟒𝟎 𝒎⁄𝒔
Ejemplo:
Adoptamos 𝑉 = 0,3 𝑚⁄𝑠 ; 𝑏 = 0,50𝑚 ; 𝑐𝑑 = 0,6
𝑸𝒅𝒊𝒆𝒔ñ𝒐 = 𝑽. 𝒃. 𝒉 → 𝒉 = = 0,21 𝑚
𝑽. 𝒃
La pérdida de carga de un floculador a otro se determina como:
𝑽𝟐
𝑽 = 𝒄𝒅 ∗ √𝟐. 𝒈. 𝒉𝒇 → 𝒉𝒇 = = 0,013 𝑚
𝒄𝟐𝒅 . 𝟐. 𝒈
➢ Pasaje del agua floculada al decantador

Desde los floculadores el agua se deriva por vertederos triangulares e ingresa a una cámara de repartición
cuyas dimensiones son tales que eviten el ahogamiento de la descarga del agua floculada al decantador.
Para el diseño debe utilizarse las recomendaciones sobre vertederos triangulares y la profundidad de la
cámara resultará de la suma del tirante del vertedero de ingreso, del vertedero de salida, del resguardo y de
altura desde el vértice del vertedero de salida con respecto al fondo.
FLOCULADOR 1 FLOCULADOR 2
DECANTADOR 1 DECANTADOR 2
Se aumenta el número de vertedero en el pasaje de floculador a decantador para reducir el caudal y la

velocidad (hay mayor área) y así no romper los flocs, también evita las perturbaciones de la lámina líquida.
Vertedero de entrada
La entrada al decantador se hace por vertedero. Adoptamos de tipo triangular.
Para sección triangular:
𝟖 𝜽 𝟓
𝑸𝒗 = √𝟐𝒈 𝐭𝐚𝐧 ( ) 𝝁. 𝒉𝟐 𝒐 𝑸𝒗 = 𝟏, 𝟒. 𝒉𝟐,𝟓 (𝒑𝒂𝒓𝒂 𝜽 = 𝟗𝟎°)
𝟏𝟓 𝟐
𝟓 𝒄𝒎 < 𝒉 < 𝟏𝟎 𝒄𝒎
𝟐𝟎° < 𝜽 < 𝟏𝟎𝟎°
La cantidad de vertederos de entrada a la cámara de repartición es la mitad de los que distribuyen al agua
hacia los decantadores, por lo que se adopta un tirante h igual al doble de los de aguas abajo.
Se determina el N° de vertederos:
𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
𝑵°𝒗 =
𝑸𝒗
Separación entre vertederos:
𝑩
𝒔=
𝑵°𝒗 + 𝟏
Longitud del vertedero:
ℎ
𝑥 = cos 𝜃
Longitud mojada del vertedero:
𝐿𝑚 = 2. 𝑥
Se debe verificar que la llamada del vertedero (caudal por unidad de longitud) sea menor a 400
lts/minutos.metro (si no verifica subo o bajo h según el caso), para evitar turbulencia.
𝑸𝒗 𝒍
𝑸𝒍𝒍 = < 𝟒𝟎𝟎
𝑳𝒎 𝒎𝒊𝒏. 𝒎
➢ Decantadores o Sedimentadores
La sedimentación realiza la separación de los sólidos más densos que el agua y que tiene una velocidad de
caída tal que pueden llegar al fondo del tanque sedimentador en un tiempo económicamente aceptable.
Aquellas partículas que no llegan a sedimentar, seguirán a la filtración. La filtración separa aquellos sólidos
que tienen una densidad muy cercana a la del agua, o que han sido resuspendidos por cualquier causa en el
flujo, y que por tanto no quedan removidos en el proceso anterior.
Entonces decimos que la sedimentación tiene por objeto la clarificación del agua por la sedimentación de las
partículas más pesadas que el agua (arena y floc) por lo tanto la velocidad debe ser pequeña (<0,5cm/seg)
ya que la sedimentación se obtiene por la acción de la gravedad.
Tipos de decantación:
- Tipo I: Se refiere a la sedimentación de partículas discretas. Las partículas se depositan como entidades
individuales y no existe interacción con las partículas próximas. Se denominan discretas las partículas
aisladas que no cambian de densidad, tamaño o forma al descender en el líquido, no habiendo
interferencia entre las mismas durante el proceso. Ejemplo: Movimiento de sedimentación de partículas
en desarenadores.
- Tipo II: Se refiere a una suspensión diluida de partículas aglomerables agrupándose en partículas de
mayor tamaño durante la sedimentación. Los sólidos o partículas son considerados como aglomerables
o floculentos cuando al descender en la masa líquida, se adhieren o aglutinan, cambiando de tamaño,
forma y peso específico durante la caída, formando flóculos con una velocidad de sedimentación mayor
que las partículas inicialmente consideradas. Ejemplo: Sedimentación de flocs en decantadores
horizontales o de placas.
- Tipo III: cuando hay altas concentraciones de partículas, se producen colisiones que las mantienen en
una posición fija y ocurre un depósito masivo en lugar de individual. Las partículas sedimentan en forma
de manto, manteniendo la misma posición relativa entre ellas. Suele llamarse sedimentación interferida.
Ejemplo: Deposición de lodos en decantadores de flujo ascendente.
- Tipo IV: Tiene lugar cuando las partículas alcanzan tal concentración que se forma una estructura y solo
puede producirse un nuevo asentamiento por compresión en aquella. Ejemplo: Compactación de
depósitos de lodos.
En decantadores horizontales casi nunca se presentan condiciones de sedimentación autointerferida (3), al

menos en la zona de sedimentación. Al acercarse las partículas a la zona de lodos, éstas se apoyan unas
sobre otras, formando mallas que se van compactando y la velocidad de sedimentación se reduce en forma
considerable. En los clarificadores de flujo vertical, en cambio, siempre hay sedimentación autointerferida.
Decantación de partículas aisladas en un fluido en movimiento
Pueden presentarse tres casos:
1- Cuando el fluido se mueve con velocidad constante horizontal: este es el caso de los sedimentadores
convencionales. La partícula cae con una velocidad constante en una trayectoria parabólica, la cual
resulta de la descomposición del vector V en Vf y Vs. El valor de Vs es la velocidad de caída de la
partícula en un fluido en reposo y Vf es la velocidad de arrastre horizontal producida por el fluido.
2- Cuando el fluido se mueve con velocidad constante vertical: este es el caso de los sedimentadores de
manto de lodos.
Si Vs > Vf entonces la partícula se mueve hacia abajo. (sedimenta)
Si Vs < Vf entonces la partícula es arrastrada por el fluido. (no sedimenta)
Si Vs = Vf entonces se mantiene en suspensión por el fluido.
3- Cuando las partículas están relativamente juntas, se forma un manto de lodo y entonces la velocidad
Vf debe entenderse como la velocidad intersticial Va/p, donde Va es la velocidad de aproximación y
p es la porosidad del manto a través del cual evolucionan las partículas. Cuando el fluido se mueve
con velocidad constante oblicuo: este es el caso de los sedimentadores de flujo laminar o de placas
inclinadas. Dentro de las placas o celdas, el flujo puede ser ascendente o descendente. En ambos
casos, la partícula se mueve con una velocidad constante, en la trayectoria parabólica. La velocidad
tendrá componentes según un sistema de ejes cartesianos (x,y) en el que x está en la dirección del
flujo. El vector Vs se descompondrá en Vx y Vy.
El número de unidades de los decantadores deben ser por lo menos dos, para que al efectuar la limpieza
quede uno funcionando.
Clasificación:
• En función del escurrimiento del agua

- Decantadores de Escurrimiento Horizontal
- Decantadores de Escurrimiento Vertical
- Decantadores de Escurrimiento Oblicuo
• De acuerdo con las Condiciones de Funcionamiento

- Decantadores del tipo clásico o convencional
- Decantadores de contacto de solido
Sedimentadores de Flujo Vertical
Cuando la entrada se realiza en la zona de barro esas unidades son denominadas

decantadores de manto de lodo y trabajan con una velocidad de escurrimiento superficial
normalmente mayor que aquélla adoptada usualmente para los decantadores de flujo
horizontal. El gran inconveniente de este tipo de decantador está relacionado a la
formación y mantenimiento del manto de lodos, pues el agua cruda debería tener
turbiedad siempre superior a 50 UT y no debería tener fluctuaciones bruscas, lo que
generalmente no sucede.
En la mayoría de los equipos patentados en una misma unidad se producen los procesos de floculación,
sedimentación y concentración del lodo. En la zona de concentración del lodo se forma un manto
hidráulicamente suspendido que permite el aumento de la carga superficial en la zona de sedimentación,
pues el agua coagulada encuentra una masa de sólidos donde es elevado el número de choques entre
partículas. El contacto entre las partículas se consigue por medio de una agitación lenta. El manto se puede
considerar como un filtro de flujo ascendente. Las partículas pequeñas que entran en el fondo, son
arrastradas por el flujo. Al chocar éstas con otras, incrementan su tamaño hasta adquirir un volumen tal
que, o se disgregan por el esfuerzo cortante, o suspenden su ascenso y caen chocando con las que suben.
Los decantadores de manto de lodo pueden ser hidráulicos o mecánicos, con o sin recirculación de lodo, con
o sin control de la altura del manto a través del vertedero y con escurrimiento continuo, constante o
pulsante.
En los de suspensión hidráulica, las partículas de lodo quedan suspendidas debido a la fuerza de arrastre del
agua que asciende hasta las canaletas de salida. Consisten esencialmente en un reactor con fondo cónico o
tronco-piramidal, donde se introduce el agua coagulada. La recolección de agua decantada es realizada por
medio de tubos perforados o canaletas y la extracción de barro se realiza hidráulicamente.
En los de suspensión mecánica el sistema de agitación mecánica es el que produce la turbulencia necesaria
para mantener cierta proporción de sólidos en suspensión.
En la zona de sedimentación una mala distribución del agua floculada puede ocasionar una falta de
homogeneidad en el manto, la aparición de corto circuito y canales preferenciales, generando disminución
de la eficiencia e incremento de la turbiedad del clarificado.
A mayor concentración de partículas menor velocidad de caída de la interfase, menor velocidad de ascenso
de las partículas, lo que lleva al equilibrio de la interfase y mantiene el flujo en suspensión (funcionando
como floculador).
La velocidad de ascenso del flujo encuentra resistencia en el manto de lodo, si esta es mayor que la
velocidad de caída de las partículas se puede romper el manto y fluidificar los lodos ascendentemente hacia
las canaletas. En muchas plantas de clarificadores no hay un sistema que permita controlar el nivel del
manto o la nube de lodos en la purga, considerando la anterior exposición este punto es un riesgo en la
operación de una planta.
Se deduce de aquí que los sólidos en el manto están en un estado de equilibrio inestable, que depende de la
concentración de partículas suspendidas. Cualquier variación de esta concentración, se traduce en un
ascenso o descenso de la interfase con mayor o menor acarreo de sólidos en el efluente.
Ventajas
- Diseño económico y compacto.

- Remoción de lodos más fácil que en tanques horizontales.
- Altas eficiencias de clarificación debidas a:
1. Baja velocidad de entrada
2. Efecto precipitante de lodo preformado
3. Filtración a través de la capa de lodo
Desventajas
- Mayor necesidad de control que en unidades horizontales convencionales.

- Rápida pérdida de eficiencia durante sobrecargas hidráulicas y de períodos de sobrecarga de lodos.
- Tendencia a problemas operacionales cuando el agua exhibe continuas fluctuaciones de
temperatura o turbiedad en un amplio rango.
Sedimentadores de Flujo Oblicuo: Decantador de Placas Paralelas
La idea de este tipo de sedimentador surge ante la idea de Hazen: "Como la acción del tanque sedimentador
depende de su área y no de su profundidad, una subdivisión horizontal produciría una superficie doble para
recibir sedimentos, en lugar de una sencilla, y duplicaría la cantidad de trabajo. Tres de aquellas
subdivisiones la triplicarían y así sucesivamente”.
Están formados por una serie de placas paralelas o tubos, entre las cuales circula el
agua con flujo laminar, lo cual produce la separación del material suspendido, con lo
cual se consigue la máxima superficie de decantación, así como la menor reducción del
tamaño y coste en comparación con un decantador de gravedad. Los decantadores de
flujo laminar pueden tratar caudales mayores en un área y estructura menor de la que
requieren los decantadores convencionales y su eficiencia es superior. No requieren
energía eléctrica para su operación. La principal ventaja es que tiene un mismo grado
de clarificación que los otros tipos de sedimentadores, pero usando superficies de terreno más reducidas
(menos de un sexto que los horizontales), donde estructuras más compactas.
El período de detención en este tipo de sedimentadores es generalmente mucho menor a los de

sedimentadores convencionales (15min aproximadamente). Esto permite cargas superficiales entre 4 y 10
veces mayores que las usadas en sedimentadores horizontales.
Con ángulos de 40° - 60° los lodos sedimentados en las celdas se deslizan hacia el fondo del tanque,
mezclándose con los que ascienden, lo que ayuda en la desestabilización de partículas aún no coaguladas.
Para que un sedimentador de este tipo pueda trabajar con alta velocidad, es necesario que exista flujo
laminar en las celdas, esto es, que el número de Reynolds sea menor que 500. Cualquier turbulencia podría
crear arrastre de partículas y bajaría notablemente su eficiencia.
La profundidad del decantador es baja (unos pocos centímetros), de modo que hay que construir un
número considerable de celdas superpuestas para poder tratar volúmenes de agua necesarios.
Ventajas:
- Aumenta el flujo en sedimentadores sobrecargados sin perder eficiencia.

- Disminuye el área de sedimentación y, por tanto, la inversión de capital en nuevos diseños.
Sedimentadores de Flujo Horizontal

En este tipo de unidades se produce la sedimentación normalmente en
caída libre de las partículas. La sedimentación con flujo horizontal se hace
en tanques rectangulares o circulares, en los cuales la masa líquida se
traslada de un punto a otro con una velocidad Vh, mientras las partículas
caen con una velocidad Vs.
Sedimentador convencional: Modelo de Hazen – Camp
El modelo se basa en la concepción de un sedimentador ideal. Este responde a las siguientes características:
• Se identifican en el tanque de sedimentación cuatro zonas:

a) De entrada: destinada a distribuir uniformemente el afluente en la sección transversal del tanque.
b) De salida: destinada a recolectar uniformemente el agua decantada
c) De sedimentación: Las partículas se asientan independientemente unas de otras, cuando la
concentración de ellas en el flujo no excede de un determinado límite crítico.
d) Depósito de barros: destinada a almacenar temporariamente las partículas removidas.
• Hay una distribución uniforme de partículas de entrada. La concentración de partículas de cada tamaño
es la misma en todos los puntos de la sección transversal de entrada.
• En la zona de sedimentación, la dirección del flujo es horizontal y la velocidad es la misma en todos los
puntos (uniforme).
• Toda partícula que entra a la zona de lodos queda atrapada y se considera removida (no hay
resuspensión).
• Las partículas, aun siendo de diferentes tamaños, se comportan como partículas discretas y aisladas en
la zona de sedimentación (clarificador tipo 1).
El sedimentador ideal se diseña para eliminar

el 100 % de las partículas que tengan una cierta
velocidad crítica o mayor, que son las que
estando en las posiciones extremas (1 – 1) de la
zona de sedimentación, son retenidas en las
posiciones extremas (2 – 2) de la zona de lodos.
Velocidad del flujo:
𝑸
𝑽𝒇 = 𝑽𝒉 = 𝑐𝑜𝑛 𝑄 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝒉∗𝒂
Por semejanza de triángulos (o suponiendo que tiempo de caída y tiempo de trayectoria horizontal son
iguales):
𝑽𝒔𝒄 𝒉 𝒉 𝑸 𝒉 𝑸 𝑸
= → 𝑽𝒔𝒄 = 𝑽𝒉 ∗ = ∗ = = = 𝑽𝒔𝒄
𝑽𝒉 𝑳 𝑳 𝒉 ∗ 𝒂 𝑳 𝒂 ∗ 𝑳 𝑨𝒔
𝑽𝒔𝒄 = 𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑪𝒓í𝒕𝒊𝒄𝒂 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝑺𝒆𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 ; 𝑨𝒔 = Á𝒓𝒆𝒂 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍
Por lo tanto:
𝑸 𝒎𝟑
𝐶𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑺𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = =[ 𝟐 ]
𝑨𝒔 𝒎 . 𝒅𝒊𝒂
Esto significa que el tiempo que la partícula tarda en desplazarse por el sedimentador a una velocidad Vh es
el mismo que teóricamente tardan en sedimentar a una velocidad 𝑽𝒔𝒄 . Teniendo en cuenta estas
simplificaciones se puede decir que una partícula queda removida cuando tiene una velocidad de caída
𝑽𝒔 = 𝑽𝒔𝒄 tal que, si entra a la zona de sedimentación a nivel con la superficie del líquido, sale de ella cuando
la lámina de agua que la transportaba pasa de la zona de sedimentación a la de salida (Línea A-B en figura).
Esta partícula se llama partícula crítica.
- Las partículas de velocidad 𝑽𝒔 mayor que 𝑽𝒔𝒄 quedarán todas removidas, es decir con una eficiencia del
100% (Línea A-D).
- Las partículas con velocidad 𝑽𝒔 menor que 𝑽𝒔𝒄 (Línea A-C) quedarán removidas con una eficiencia
proporcional a:
𝑽𝒔 𝑽𝒔
= (𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝑯𝒂𝒛𝒆𝒏)
𝑽𝒔𝒄 𝑸
𝑨𝒔
Esto demuestra que "la proporción de sedimento removido es función del área superficial del decantador" y
"de la cantidad de agua tratada en la unidad de tiempo, y es completamente independiente de la
profundidad del sedimentador".
El ENOHSA nos indica que la velocidad de sedimentación 𝑽𝒔 de una partícula en un líquido en reposo, puede
determinarse de dos formas:
a- Teórica en base a la expresión general (para zonas laminar, turbulenta o de transición), cálculo
efectuado generalmente para partículas discretas y aisladas (en función del diámetro de la partícula
y de su densidad); o
b- Mediante ensayos de laboratorio, efectuado especialmente para partículas floculentas.
Como se observa en la figura, entre el 60 % y el 90% del lodo queda almacenado al comienzo del mismo,
aproximadamente en el primer tercio de su longitud.
Las tres diferencias básicas entre los sedimentadores convencionales y los de flujo laminar son:
- El fondo del sedimentador no es horizontal, sino inclinado.
Diseño del decantador

Según ENOHSa:
Se adopta un decantador rectangular con limpieza hidráulica.

Determinación del Volumen total

Adopto una permanencia de 𝑡 = 2ℎ𝑠 = 7200𝑠𝑒𝑔
El caudal de cálculo es: 𝑄𝑐𝑎𝑙𝑐 𝑙𝑜 = 0,7 ∗ 𝑄𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
Volumen total: 𝑽𝑻 = 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 . 𝒕
Adoptamos el tirante h y el ancho a (suele ser el mismo ancho que el floculador para mayor facilidad
constructiva) y determinamos L.
EL ENOHSA establece los siguientes límites para las relaciones de las dimensiones del sedimentador:
- Relación longitud-ancho: 𝟐 ≤ 𝑳/𝒂 ≤ 𝟓

- Relación longitud-profundidad útil: 𝟐, 𝟓 ≤ 𝑳/𝒉 ≤ 𝟐𝟓
Verificación de la carga superficial (Cs), velocidad horizontal (Vh) y permanencia (t)

Los caudales usados en esta verificación son los caudales máximos diarios correspondientes al año
determinado, al cual se lo mayora en un 5% y se trabaja con el 70% de este caudal mayorado.
• Carga superficial:
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒎𝟑
𝑪𝒔 = = 𝟏𝟖 𝒂 𝟑𝟔 𝟐
𝑨𝒔 𝑳∗𝒂 𝒎 ∗ 𝒅𝒊𝒂
• Velocidad Horizontal: estas, en sedimentadores rectangulares, producen dos efectos opuestos: Por
un lado, ayuda a la floculación de los sólidos suspendidos dentro del decantador, promoviendo el
choque entre ellos y aumentando de esta manera la proporción de partículas finas que pueden ser
removidas durante la sedimentación; Por otro lado, arrastra y resuspende los flóculos ya
sedimentados o que están por sedimentar. Por tanto, es conveniente que la velocidad horizontal sea
lo bastante alta como para que se estimule la floculación, pero sin que llegue a perjudicar la
eficiencia del proceso de separación.
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒄𝒎
𝑽𝒉 = = < 𝟎, 𝟓
𝑨𝑻 𝒉∗𝒂 𝒔𝒆𝒈
El ENOHSa puede aceptar con la adecuada justificación los siguientes valores para la velocidad media
del escurrimiento longitudinal en sedimentadores convencionales de flujo horizontal.
- 𝑽𝒉 ≤ 𝟎, 𝟓 𝒄𝒎/𝒔 para plantas de potabilización con capacidad menor o igual a 10.000 m3/día.
- 𝑽𝒉 ≤ 𝟎, 𝟕𝟓 𝒄𝒎/𝒔 para plantas de potabilización con capacidad mayor o igual a 10.000 m3/día, con
operación calificada.
- 𝑽𝒉 ≤ 𝟏, 𝟎𝒄𝒎/𝒔, para plantas de potabilización con capacidad mayor o igual a 10.000 m3/día, con
operación calificada y remoción continua o semicontinua del barro depositado.
• Tiempo de Permanencia: es el tiempo máximo que la partícula con la mínima velocidad de

sedimentación escogida, tarda en llegar hasta el fondo. Por tanto, es directamente dependiente de
la profundidad del tanque. Cuanto menor sea la profundidad, menor será el período de detención
necesario para recolectar dicha partícula.
𝑽𝒐𝒍 𝑳∗𝒂∗𝒉
𝒕= = 𝟏 𝒂 𝟒𝒉𝒔
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
Se calculan estos 3 valores tanto para el periodo inicial (año 0) como para el periodo final (año 20).
Depósito de Barros
Uno de los aspectos más críticos en la operación de plantas de tratamiento es el manejo de los lodos
producidos en los procesos de sedimentación y filtración. Los lodos se depositan en el fondo del
sedimentador de manera desuniforme.
El ENOHSA establece que la remoción del barro depositado se puede realizar en forma continua,
semicontinua o periódica, pudiendo ser manual o mecanizada:
• En forma periódica: consiste en llenar los sedimentadores y dejarlos trabajar durante un período
que puede variar entre 15 días a uno o varios meses, según la turbiedad del agua, la dosis y tipo de
coagulante y el volumen muerto dejado en el tanque para el almacenamiento de fangos. Este
volumen muerto suele considerarse entre un 10 – 20% del volumen muerto total del tanque en
decantadores de flujo horizontal. En decantadores de placas no debe ser inferior al 50% del volumen
total para que los procesos de llenado y vaciado no sean frecuentes. Debe tener en el fondo una
pendiente máxima del 5% hacia las bocas de desagüe colocadas en el piso. Debe incluirse un sistema
de tubos donde conectar las mangueras de alta presión para facilitar el arrastre de lodos.
• Evacuación continua: esta puede ser:
- Mecánica: puede ser con equipos que empujan por el fondo lentamente el lodo hacia la boca de
salida, desde donde es extraído, o con equipos que transportan por el fondo las bocas de salida
para ir succionando el lodo en su sitio a medida que cae. Si se usan equipos barrelodos (que
pueden ser cadenas o puentes), el volumen almacenado es relativamente pequeño y la
profundidad del tanque puede hacerse menor. En cambio, cuando no se usan estos equipos,
debe dejarse una mayor profundidad para que la remoción no tenga que hacerse con demasiada
frecuencia ya que cuando se interrumpe el trabajo de un decantador, se recargan las otras
unidades.
- Hidráulicos: consisten en dejar escurrir gravitacionalmente el lodo hasta las bocas de salida y de
ahí extraerlo.
Sólidos presentes en el agua cruda: básicamente, arcilla constituyente de turbiedad, hojas, plancton,
desagües industriales, etc.
Sólidos agregados durante el tratamiento: hidróxido de aluminio y/o hierro, hidróxido de calcio, poli
electrolitos, etc.
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 = 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑒𝑒𝑥𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 + 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑑𝑜𝑠
Para determinar cuál es la dosis de coagulante y cal se debe realizar ensayos, como así también la turbiedad
y el color del agua a tratar.
Se fija cada cuanto se limpiará el decantador (cada 7, 15, 20 días).

𝑔
Turbiedad del agua a tratar: 𝑇 = 150 ⁄𝑚3
𝑔
Dosis de coagulante: 𝐶 = 50 ⁄𝑚3
𝑔
Dosis de cal: 𝐶𝑎𝑙 = 30 ⁄𝑚3
𝑔
Cantidad de barro a sedimentar: 𝑝 = 𝑇 + 𝐶 + 𝐶𝑎𝑙 = 230 ⁄ 3
𝑚
𝐾𝑔⁄
Peso específico del barro: 𝜌 = 1040 𝑚3
Humedad de los barros: 𝐻% = 95%
Permanencia en el decantador: 𝑃 = 2ℎ𝑠.
Caudal que pasa por el decantador:
𝑚3 3
𝑸𝒅𝒆𝒄𝒂𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟕 ∗ 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 0,7 ∗ 0,032 . 86400 = 1270,08 𝑚 ⁄𝑑
𝑠
Intervalo de limpieza: 𝑇𝑙𝑖𝑚𝑝 = 7 𝑑𝑖𝑎𝑠
Peso total de los barros:
𝑔 𝑚3
(𝑝 . 𝑄𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 . 𝑇𝑙𝑖𝑚𝑝 ) (230 . 1270 . 7 𝑑𝑖𝑎𝑠)
𝑚3 𝑑
𝑃𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 = = = 4482,77 𝐾𝑔 𝑐𝑎𝑑𝑎 7 𝑑𝑖𝑎𝑠.
1000 1000
Observando la curva de decantación se observa que, en el tiempo de permanencia de 2 hs, decanta
aproximadamente un 90% de la materia. A partir de ese momento se produce un reducido aumento del
porcentaje, para t=4hs solo decanta un 95% como se puede observar en la siguiente figura. El resto de la
materia que no decanta en el Sedimentador lo hace en los filtros.
Para una permanencia P/3 (2hs/3) sedimenta: 𝑥 = 75%
Para una permanencia P (2hs) sedimenta: 𝑦 = 92%
En las últimas 2/3 partes sedimenta: 𝑦 − 𝑥 = 17%
Peso del barro que sedimenta en la primera tercera parte:
𝑷𝒃𝒂𝒓𝒓𝒐 . 𝒙 4482,77𝐾𝑔 . 75%

𝑿= = = 3362,08𝐾𝑔
𝟏𝟎𝟎% 100%
Peso del barro que sedimenta en los 2/3 de parte restante:
𝑷𝒃𝒂𝒓𝒓𝒐 . (𝒚 − 𝒙) 4482,77𝐾𝑔 . 17%

𝒀𝑿 = = = 762,07 𝐾𝑔
𝟏𝟎𝟎% 100%
Volumen 1º 1/3 parte:
𝑿 3362,08𝐾𝑔
𝑽𝑿 = = = 64,66 𝑚3
(𝟏 − 𝑯%). 𝝆 (1 − 0,95). 1040 𝐾𝑔⁄
𝑚3
Volumen 2º 2/3 parte:
𝒀𝑿 762,07 𝐾𝑔
𝑽𝒀−𝑿 = = = 14,66 𝑚3
(𝟏 − 𝑯%). 𝝆 (1 − 0,95). 1040 𝐾𝑔⁄
𝑚3
Dimensionado de la Tolva para los barros
Adopto:
𝐿 = 20 𝑚 = 𝐿𝑑𝑒𝑛𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 (calculado anteriormente)
𝑎 = 4𝑚 = 𝑎𝑑𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 (designado anteriormente)
ℎ = 7𝑚
ℎ1 = 0,75 𝑚
𝑖 = 3% = 0,03
𝛼 = 75°
𝛽 = 75°
Con estas dimensiones adoptadas, se grafica la tolva en el programa Autocad y se determina el volumen de
la misma. Se procede luego a comparar con los volúmenes de barros calculados, para verificar que la
dimensión de la tolva sea mayor a la requerida para almacenar el volumen de barros.
𝑉1 = 94 𝑚3 > 𝑉𝑋 = 64,66 𝑚3
𝑉2 = 22,4 𝑚3 > 𝑉𝑌−𝑋 = 14,7 𝑚3
Hay que tener en cuenta que, a mayor tiempo de permanencia adoptado, nos da un mayor volumen del
sedimentador, lo cual desde el punto de vista económico de la construcción del sedimentador es negativo,
pero de esta forma aumenta el porcentaje de materia coagulada que decanta, por ende, entra agua con
menor turbiedad en los filtros lo que me asegura carreras más largas.
➢ Vertedero de salida de los decantadores

La salida del decantador se hace por vertedero de tipo triangular, de igual forma que se calcularon los
anteriores.
Para sección triangular: 𝑸𝒗 = 𝟏, 𝟒 ∗ 𝒉𝟐,𝟓

Se debe adoptar un H que este entre:
𝟓 𝒄𝒎 < 𝒉 < 𝟏𝟎 𝒄𝒎
Se determina el Nº de vertederos:
𝑵°𝒗 =
𝑸𝒗
Separación entre vertederos:
𝑳
𝒔=
𝑵°𝒗 + 𝟏
Longitud del vertedero:
𝑯
𝒙=
𝐜𝐨𝐬 𝜽
Longitud mojada del vertedero:
𝑳𝒎 = 𝟐. 𝒙
Se debe verificar que la llamada del vertedero (caudal por unidad de longitud) sea menor a 400
lts/minutos.metro (si no verifica subo o bajo h según el caso). De esta manera evito resuspensión de las
partículas.
𝑸𝑽 𝒍
𝑸𝒍𝒍 = < 𝟒𝟎𝟎
𝑳𝒎 𝒎𝒊𝒏. 𝒎
➢ Canal de recolección del decantador que recibe el agua desde el vertedero

Se adopta:
𝑚3 𝑚3
𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 → 𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄𝒖𝒍𝒐 = 𝟎, 𝟕 ∗ 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 0,7 ∗ 0,05 = 0,032
𝑠 𝑠
𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 − 𝑎𝑙𝑡𝑜 → 𝒃/𝒉 = 2,5
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 → 𝒗 = 0,5 𝑚/𝑠
A partir de los datos adoptados y por continuidad se tiene que:
𝑸𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 0,032 𝑚3 /𝑠
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 → 𝒉 = √ = √ = 0,16 𝑚
𝟐, 𝟓 ∗ 𝒗 2,5 ∗ 0,5 𝑚/𝑠
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 → 𝒃 = 𝟐, 𝟓 ∗ 𝒉 = 2,5 ∗ 0,16 𝑚 = 0,40 𝑚
La longitud del canal es igual al ancho del decantador 𝑙 = 𝑎 = 4𝑚. Cabe aclarar que longitud de este canal
de recolección va de lado a lado del decantador.
Por ende, se tiene que el caudal vertido por unidad de longitud es de:
𝑸𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂
𝒒= = 0,0081 𝑚3 /𝑠. 𝑚
𝒍
➢ Conducto de agua decantada a los filtros

La conducción desde el canal colector del agua decantada hasta los filtros se efectúa por canales de Hº Aº
de sección rectangular. El tramo comprende desde los decantadores hasta la salida de los canales a cada
filtro.
Adopto:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 → 𝑏 = 0,3 𝑚
𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑀𝑎𝑛𝑛𝑖𝑛𝑔 𝑑𝑒𝑙 𝐻° → 𝑛 = 0,016
𝑃𝑒𝑛𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 → 𝑆 = 0,001

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 → 𝑣 = 0,5
𝑠
Según norma la velocidad debe variar entre 0,3 m/seg y 0,6 m/seg.
A partir de estos datos y teniendo en cuenta la ecuación de Manning, se determina el valor del tirante h.
𝟐
𝟏 𝟐 𝟏 𝟏 𝒃𝒉 𝟑 𝟏
𝑸 = 𝑹𝟑 𝑺𝟐 𝑨 = ( ) 𝑺𝟐 (𝒃𝒉)
𝒏 𝒏 𝟐𝒉 + 𝒃
Donde Q es el Caudal de cálculo, es decir 𝑸 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 ∗ 𝟏, 𝟎𝟓 ∗ 𝟕𝟎%.
Utilizando el software Mathcad Prime 2.0 o algún otro software, se resuelve esta ecuación y se obtiene el
valor del tirante h.
Luego, por continuidad se obtiene la velocidad, que debe estar entre 0,3 y 0,6𝒎/𝒔:
𝑸
𝑽=
𝒃. 𝒉
➢ Cálculo de Filtro Rápido
La filtración es la etapa de la purificación del agua que tiene por objeto eliminar las partículas suspendidas y
coloidales y microorganismos presentes, etc., que no es posible o económico eliminarlos en las etapas
anteriores (floculación-sedimentación).
En general, la filtración es el proceso final de remoción de impurezas realizado en una Planta de

Tratamiento de Agua y, por lo tanto, principal responsable de la producción de agua con calidad acorde con
las normas de potabilidad establecidas.
El agua debe salir de los sedimentadores con una turbiedad de 5 a 10UNT y el agua apta para consumo
humano debe tener una turbiedad menor a menor a 3UNT.
En la filtración rápida descendente (con acción en profundidad) las partículas se retienen en todo el espesor
del medio filtrante, en contraposición a la acción superficial, donde la retención es significativa sólo en la
parte superior del medio filtrante.
Un filtro rápido a gravedad o a presión está constituido por una caja, generalmente de hormigón armado en
los de gravedad y metálicos en los de presión.
La filtración se realiza por el pasaje de agua a través de un lecho poroso, constituido generalmente por
arena (manto filtrante) y pedregullo (manto sostén) cuya función es sostener las arenas.
La filtración se identifica por la velocidad de pasaje del agua a través del manto filtrante, denominada
velocidad de filtración, es decir:
𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝒎𝟑
𝑽𝒇𝒊𝒍𝒕 = [ ]
𝑺𝒇 𝒎𝟐. 𝒅í𝒂
Factores que influyen en la Eficiencia de la Filtración:
- Medio Filtrante: Arena, antracita, granate o una combinación de estos.

- PH
- Volumen y Densidad del floc se relacionan en varias formas con la rapidez con que aumenta la
perdida de carga en el filtro.
- Velocidad de filtración
- Influencia de la temperatura del agua, esta afecta tanto los mecanismos físicos como químicos que
intervienen en la filtración. La eficiencia generalmente disminuye cuando aumenta la temperatura
- Dureza del floc
Características:
- Consta de una caja rectangular de Hº, en la cual se coloca un manto de arena y grava sobre un
sistema adecuado de drenaje.
- El flujo pasa de la parte superior de la cámara a los drenes atravesando el medio filtrante.
- Como a cabo de un cierto número de horas de servicio, el filtro se obstruye, se hace necesario
lavarlo invirtiendo el sentido del flujo, por medio de agua que se inyecta a presión en los drenes y se
recogen en las canaletas de lavado colocadas sobre la superficie de arena.
- La operación de lavado dura de 5 a 15 minutos, después de la cual el filtro vuelve a su operación
normal.
Constitución del filtro
Es una caja de HºAº constituido desde el fondo hacia arriba por:
1. Sistema de drenaje y lavado (conductos y cañerías): Constituido por un múltiple alimentado por una
serie de caños perforados (laterales) colocados perpendiculares al múltiple. El sistema de drenaje tiene
por finalidad recoger el agua filtrada a través del manto filtrante y conducirla fuera del filtro y repartir lo
más uniformemente posible el agua de lavado a presión.
2. Manto sostén de la arena: Está formado por canto rodado graduado.
3. Lecho filtrante: Lecho de arena graduada hidráulicamente por acción de lavado.
4. Colector de agua de lavado: Constituido por varias canaletas colocadas a igual nivel y distancia que
captan por vertedero el agua superficial de lavado. Estas canaletas descargan en un canal colector que
conduce el agua fuera del filtro.
5. Sobrenadante: agua por encima de la canaleta de lavado.
6. Revancha: altura de seguridad por encima del sobredante
7. Entrada de agua a filtrar
8. Elementos accesorios.
- Indicador del caudal instantáneo del agua filtrada y/o del agua de lavado
- Indicador de pérdida de carga
- Sistema de inyección de aire
- Galería de conductos
En la siguiente figura se presenta un esquema de filtro rápido:
Flujos que ocurren en un filtro rápido
1- Flujo de entrada del agua decantada al filtro

2- Flujo de salida del agua ya filtrada
3- Flujo de entrada del agua de lavado al filtro para hacer la limpieza del medio filtrante
4- Flujo de desague del agua sucia proveniente del lavado de la unidad
Los factores que infliyen en la filtracion son:
- Medio filtrante (área del filtro y espesores): El medio filtrante usado en plantas de tratamiento de
agua, está constituido por arena silícea, antracita o una combinación de dichos materiales.
- Velocidad de filtración (3 a 7 m/h): La velocidad de filtración es inversamente proporcional a la
eficiencia.
- Tipo de suspensión: Las características físicas y químicas de la suspensión afectan en forma notable el
comportamiento de los filtros. En muchos casos resultan más importantes para obtener una
determinada calidad de efluente, que el tamaño y clase del medio filtrante usado, ya que el mismo
filtro trabajando a la misma velocidad puede producir agua con mayor o menor turbiedad, según sea
el tipo de suspensión que reciba.
- Pérdida de carga
- Profundidad de la capa de agua sobre el filtro
- Formas de lavado del filtro (con agua o con agua y aire)
- Sistemas de lavado de Filtros (Caudal de lavado, Presión necesaria, canaletas con vertederos
triangulares y conductos de salida del agua de lavado)
- Sistemas de recolección de agua de lavado
- Sistemas de drenaje (reglas de Jenks-Ellms)
- Sistema de control de los filtros (sensores de nivel y turbiedad)
- Configuración de los filtros (mínimo 2)
Mecanismo responsable de la filtración
Como las fuerzas que mantienen a las partículas removidas de la suspensión adheridas a las superficies de
los granos del medio filtrante son activas para distancias relativamente pequeñas (algunos ángstroms), la
filtración usualmente es considerada como el resultado de dos mecanismos distintos pero
complementarios: transporte y adherencia. Inicialmente, las partículas por remover son transportadas de la
suspensión a la superficie de los granos del medio filtrante. Ellas permanecen adheridas a los granos,
siempre que resistan la acción de las fuerzas de cizallamiento debidas a las condiciones hidrodinámicas del
escurrimiento.
El proceso de filtracion se puede considerar que ocurre en dos etapas distintas pero complementarias:
1. Transporte de las particulas dentro de los poros (fenomenos fisicos e hidraulicos)

- Cernido: cuando la partícula es mayor que los poros del lecho filtrante, puede quedar atrapado en los
intersticios. Actúa solo en las capas más superficiales del lecho y con partículas relativamente fuertes,
capaces de resistir los esfuerzos cortantes producidos por el flujo, cuya velocidad aumenta con las
constricciones.
- Sedimentación: solo puede producirse con material suspendido relativamente grande y denso, y en
zonas del lecho donde la carga hidráulica sea baja.
- Intercepción: si suponemos que las partículas (A) viajan con las líneas de flujo, lo cual es cierto para
bajas velocidades, resulta claro que al producirse el estrechamiento de dichas líneas de constricción
(B), estas se ven forzadas a ponerse en contacto entre sí y con el medio filtrante, quedando
interceptadas por este.
- Impacto inercial: cuando la velocidad del flujo es alta y la partícula es grande, deben tenerse en cuenta
los efectos de la inercia, los cuales hacen que aquella pueda seguir una trayectoria distinta a las de las
líneas de flujo. Esto implica que al pasar una suspensión alrededor de un obstáculo, mientras las líneas
de flujo se curven, las partículas pueden continuar su trayectoria inicial, impulsadas por las fuerzas de
inercia, y chocar con el grano del filtro quedando adheridas a él.
- Difusión: debido al movimiento browniano, existe una tendencia de las partículas pequeñas a
difundirse desde las áreas de mayor concentración a las de menor concentración.
- Acción hidrodinámica: partículas relativamente grandes en un medio viscoso en movimiento laminar
podrán tener en sus extremos, velocidades diferentes, debido al gradiente de velocidad, es decir,
velocidades tangenciales variables en dirección perpendicular a la del escurrimiento.
La diferencia entre Va y Vb hará girar la partícula produciendo una diferencia de presión perpendicular al
escurrimiento, haciendo que la partícula sea conducida a una región de velocidad más baja.
2. Adherencia a los granos del medio (fenomeno de accion superficial)
Las partículas se pueden adherir directamente tanto a la superficie de los granos como a partículas
previamente retenidas.
- Fuerzas de Van Der Waals: son responsables de la adhesión de las partículas a los granos del filtro.
Dentro de una cierta distancia, desde la superficie de cada grano sobre la cual las fuerzas de adhesión
son operativas, hay un volumen alrededor de cada grano que puede designarse como Espacio de
Adhesión y las partículas suspendidas que entran en este espacio serían removidas por el flujo, a
medida que sean atraídas para adherirse a la superficie de los granos.
- Fuerzas electroquímicas: es la combinación de las fuerzas electrostáticas con las de Van Der Waals las
que determinan la adsorción entre partículas. Considerando el mecanismo de las fuerzas
electrostáticas como el responsable de la adhesión del material suspendido al medio filtrante,
podemos considerar 3 casos:
i. Los granos del medio filtrante son negativos y los coágulos o flocs son positivos. En este caso existe
una fuerza atractiva entre el medio y las partículas.
ii. Los granos del medio filtrante son negativos y los coágulos o flocs son neutros. En este caso, la
barrera de energía ha desaparecido y todo contacto se puede esperar que termine en adhesión.
iii. Los granos del medio filtrante y los coágulos o flocs son negativos. En este caso, existe una repulsión
entre ellos y la probabilidad de adhesión es menor.
En la filtracion, los granos del medio filtrante presentan cargas superficilaes negativas cuando estan
sumergidos en agua.
- Puente químico: las cadenas poliméricas adheridas a las partículas dejan sus segmentos extendidos en
el agua, los que pueden ser adsorbidos por otras partículas o por sitios libres de los granos del filtro.
Las partículas al atravesar las construcciones del medio filtrante se enlazan con los segmentos sueltos
absorbidos por los granos o por los de las partículas ya adheridas al lecho filtrante y quedan en esta
forma retenidas.
La eficiencia de la filtración está relacionada con:
- Las características de la suspensión (tipo, tamaño y masa específica de las particulas, resistencia de
las partículas a las fuerzas de cizallamiento, temperatura del agua, concentración de partículas, pH
del agua)
- Las características del medio filtrante (tipo de material granular, tamaño efectivo, tamaño de los
granos más grandes y más pequeños, coeficiente de uniformidad, masa específica del material
granular, espesor de la capa filtrante)
Calculo del Filtro Rápido

Número de Filtros
Determinar el número de unidades filtrantes a instalar es primordial puesto que si son pocos resultarán
costosos los equipos de regulación y comando por su mayor número. Por otra parte si son muchos resultara
costoso el depósito y el sistema de lavado.
Fórmula de Morris-Wallace
𝑵° 𝑭𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐𝒔 = 𝟎, 𝟎𝟒𝟒 ∗ √𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 =, 𝟎𝟒𝟒 ∗ √𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎∗𝟏,𝟎𝟓
Distribución de agua a los Filtros

1. Planta con un solo filtro: Directamente se prolonga el canal dentro del filtro en una longitud
suficiente (0,20 a 0,50 metros) para que descargue las canaletas de lavado y no sobre el manto
filtrante, para evitar la erosión del mismo.
2. Planta con dos filtros: La misma se realizará mediante unas cañerías ubicadas a ambos lados del
conducto proveniente de los decantadores. La cantidad de tuberías dependerá de la cantidad de
canaletas de lavado que se dispongan en los filtros, ya que se ubicaran de tal manera que el agua
descargue sobre las mismas y no sobre el manto filtrante, para evitar la erosión del mismo.
Velocidad de filtracion
Según el SNAP:
𝟑 𝟑
𝟑 𝒎 ⁄ 𝟐 ≤ 𝑽𝒇 ≤ 𝟕 𝒎 ⁄ 𝟐
𝒎 .𝒉 𝒎 .𝒉
Se adopta:
3 3
𝑉𝑓 = 5 𝑚 ⁄𝑚2 . ℎ = 0,0014 𝑚 ⁄𝑚2 . 𝑠
Superficie filtrante de cada filtro
Se la obtiene en función de la velocidad de filtración y del caudal mayorado y multiplicado por 0,7.
𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐
𝑺𝒇 =
𝑽𝒇
Según las normas debe estar entre 6 y 30m2.
Dimensiones de los filtros
𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑎𝑟𝑔𝑜 − 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 → 𝟏, 𝟐𝟓 ≤ 𝑳⁄𝑨 ≤ 𝟏, 𝟑𝟑.
𝑨𝒏𝒄𝒉𝒐 → 𝑨 = 𝟐𝒂 + 𝟐𝒆 + 𝒂𝟏
Donde:
𝒂 = 𝑚𝑖𝑡𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 ú𝑡𝑖𝑙
𝒆 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒 → 𝟎, 𝟏𝟎𝒎 ≤ 𝒆 ≤ 𝟎, 𝟐𝟎𝒎
𝒂𝟏 = 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑢𝑙𝑡𝑖𝑝𝑙𝑒 → 𝒂𝟏 = 𝟎, 𝟏𝟎. 𝑨
Ejemplo:
Se adopta entonces:
𝑎 = 1,50 𝑚
𝑒 = 0,10 𝑚
𝑎1 = 0,35 𝑚
Según lo adoptado, se tiene que:
𝐴 = 2 ∗ 1,5𝑚 + 2 ∗ 0,10𝑚 + 0,35𝑚 = 3,55 𝑚
Ancho útil del filtro: 𝑨´ = 𝟐 ∗ 𝒂 = 3 𝑚
Largo del filtro: 𝑳 = 𝑨 ∗ 𝟏, 𝟐𝟓 = 3,55 𝑚 . 1,25 = 4,44 𝑚
Superficie útil del filtro: 𝑺𝒖𝒇 = 𝒂. 𝑳 = 1,5 𝑚 . 4,44 𝑚 = 6,66 𝑚2
Segun norma debe estar entre 6m2 y 30m2, entonces verifica.
Mantos del sistema de filtro

o Manto Sostén
Este manto está formado por canto rodado (o grava de río) ya que con este material se consigue
uniformidad de vacíos. Al disponer los mantos graduados (tamaños crecientes de arriba hacia abajo) se evita
el pasaje de arena a traves de los vacíos y del sistema de drenaje. Las piedras partidas no cumplen esta
función por más que tengan una buena graduación. Ademas de soporte de arena sirve para distribuir
unifromemente el agua de lavado.
El espesor total del manto sostén esta entre 0,40 y 0,70m. En ningún caso el espesor de cada subcapa debe
ser menor a 5cm.
- Según el SNAP (Servicio Nacional de Agua Potable) tiene los siguientes espesores desde abajo hacia
arriba como se indica:
- Según Azevedo Netto

- Según Baylis
Cuando se realiza el lavado con aire y agua, se adopta un esquema semejante al de la figura derecha, para
evitar problemas relacionados a la mezcla de la grava más fina con la arena o el ingreso de esa grava hacia la
parte superior del medio filtrante.
o Manto Filtrante
El elemento básico de un filtro es el lecho granular graduado constituido por una capa uniforme o
estratificada, de arena y/o antracita a los que puede agregarse granate (Silicato doble de aluminio y hierro)
o ilmenita en lechos conformando mantos duales o múltiples. Es fundamental diseñar adecuadamente su
espesor y su granulometría (tamaño efectivo, tamaño menor y mayor de los granos coeficiente de
uniformidad, coeficiente de esfericidad, porosidad y masa específica).
Debido a la forma especial de sus granos, la antracita permite que el material que se encuentra en
suspensión sea retenido en la profundidad del lecho filtrante. En comparación con un filtro de arena, este
medio filtrante permite un desempeño en el filtro de mayor flujo, menos caída de presión y un mejor y
rápido retrolavado. Ademas la antracita sirve para eliminar olores que pueden presentarse en el agua.
La filtración en medios filtrantes dobles, constituidos por antracita y

arena, es, desde todo punto de vista, superior a la filtración en
medios constituidos únicamente por arena.
Ventajas respecto a los filtros de arena convencionales:
- Velocidades de filtración más altas (10 a 15 m/h) lo cual

reduce el costo y el área total del filtro
- Ciclo de filtración más prolongado a cualquier carga dada
- La capacidad de los filtros de arena existentes se puede
aumentar fácilmente.
Es usual colocar una capa de arena más gruesa entre la filtrante y la soporte, conocida como Capa Torpedo,
con el objeto de uniformar el flujo de lavado y evitar que la subcapa inferior del manto de arena penetre en
los vacíos del manto soporte. Los espesores de esta capa varian entre 0,1 y 0,2m.
El ENOHSA especifica las caracteristica para los distintos mantos filtrantes:

➢ Lavado de los filtros

El lavado del filtro es la operación por la cual se suspende el proceso de filtración y se inyecta agua por la
parte de abajo del filtro (drenes) con presión adecuada, con el objeto de que el lecho filtrante se expanda,
los granos se froten; y se desprenda todo el material que ha quedado retenido entre ellos en la operación
de filtrado.
El lavado debe hacerse cada vez que:
- La carga hidráulica disponible ha disminuido (o agotado), osea, cuando la perdida de carga ha alcanzado
el valor limite.
- La calidad del efluente desmejora bruscamente (rotura del manto) o se alcanza gradualmente una
turbiedad previamente establecida.
El tiempo que pasa entre 2 lavados se denomina carrera.
Si el floc penetra profundamente, la distribución es mucho mayor y la carrera de filtración también es más
larga para la misma tasa de filtración, que cuando la penetración es apenas superficial.
El sistema de lavado esta compuesto por canaletas o cañerías colectoras ubicadas en la zona del
sobrenadante, además de canales o conductos de agua sucia del lavado que la derivan al exterior para su
disposición final. Además de los conductos, válvulas y compuertas se proyecta un tanque elevado con agua
para el lavado o un sistema de bombeo de ese líquido.
Independientemente del método de lavado utilizado se recomienda ubicar una toma de agua con presión
superior a 20m en un lugar próximo a los filtros para que el operador pueda al final del lavado, dirigir el
chorro de una manguera hacia el interior de la caja del filtro para completar su limpieza.
La mayoría de los problemas del filtro se originan en un lavado deficiente incapaz de:
a- Desprender la película que recubre los granos del lecho

b- Romper las grietas o cavidades en donde se acumula el material que trae el agua.
En ambos casos al expandir el lecho durante el lavado y luego dejarlo asentar e iniciar la operación de
filtrado, el material no removido queda atrapado entre los granos del medio y al progresar la carrera de
filtración se compacta, con lo que la superficie del filtro desciende lentamente, como lo muestra la figura, y
las áreas más obstruidas, generalmente alrededor de las paredes, se desprenden dejando una grieta entre
ellas y la arena. En casos de serio deterioro, estas grietas pueden llegar hasta la grava y todo el medio
granular llenarse de "bolas de barro" que disminuyen el área de paso del flujo.
El lavado inadecuado de los filtros presenta diversos problemas, tales como:
- Bolas de barro en el interior del manto filtrante.

- Menor volumen de agua producido en la carrera de filtración.
- Agua filtrada de peor calidad.
- Aumento de la pérdida de carga en el manto filtrante.
Es conveniente eliminar el agua del primer filtrado en una unidad recién limpiada, por su contacto con el
agua sucia del lavado en el inicio de la carrera.
La calidad del agua filtrada al inicio del funcionamiento de un filtro recién lavado depende
fundamentalmente de las características del agua remanente y del estado del medio filtrante luego del
lavado y sin duda un lavado inadecuado perjudica el desempeño de la filtración.
Otros Método de lavado
El lavado del medio filtrante se puede efectuar de diversas maneras. En la tabla siguiente se describen los
métodos usuales.
o Lavado ascendente con agua: según la magnitud de la velocidad ascendente de lavado puede ser:
- De alta velocidad de lavado: todas las partículas del lecho están fluidificadas.
- De velocidad intermedia de lavado: las partículas más finas están fluidificadas, pero no las más
gruesas.
- De baja velocidad de lavado: no hay fluidificación de casi la totalidad del lecho.
Se debe fijar la velocidad ascensional (velocidad de lavado) y se determina el caudal de agua para lavado 𝑸𝑳 ,
lo que permite calcular las pérdidas de carga en el sistema de drenaje, capa soporte y medio filtrante
expandido, como así también dimensionar las canaletas de lavado y fijar la posición de ellas en relación a la
parte superior del manto filtrante en reposo.
o Lavado superficial con agua: esta se puede lograr mediante:

- Brazos rotatorios superficiales
- Rociadores fijos superficiales
- Rociadores rotatorios subsuperficiales
o Lavado con aire y agua: sirve para producir fricción entre los granos (no hay fluidificación del medio
filtrante). Requiere drenes especiales y se los usa en dos modalidades distintas:
- Primero aire y luego retrolavado (independientemente uno del otro)
- Retrolavado y aire simultáneamente
Ambos sistemas emplean una fuente de energía adicional.
Para lavado con agua solamente se puede fijar la velocidad de lavado 𝑽𝑳 entre 0,80 y 1,00 m/min. durante
un período de 7 a 10 minutos para filtros de velocidad constante y cercano a 15 minutos para los de
velocidad decreciente variable.
El lavado con aire y agua es sin duda, el más eficiente debiendo adoptarse siempre que sea posible.
Ejemplo: Se adopta el "Lavado solamente con agua en sentido ascendente" (A).
El lavado se realiza invirtiendo el sentido del flujo, por medio de agua, que se inyectan a presión en los
drenes y permiten que el agua sucia se recoja en las canaletas de lavado colocadas sobre la superficie de
arena.
La operación de lavado dura de 5 a 15 minutos, después de la cual el filtro vuelve a su operación normal.
Grado de expansión de la arena: e = 30%
Cálculo del lavado

𝑚 𝒎 𝒎
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒗𝒂𝒅𝒐 → 𝑉𝐿 = 40 (𝐷𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝟑𝟓 𝒚 𝟒𝟓 )
ℎ 𝒉 𝒉
La velocidad de lavado ascendente 𝑽𝑳 debe ser adoptada en función de la velocidad mínima de fluidificación
para un lecho granular expandido.
𝑚 1ℎ 𝑚3
𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒗𝒂𝒅𝒐 → 𝑸𝑳 = 𝑺𝒖𝒇 . 𝑽𝑳 = 6,66 𝑚2 . 40 . = 0,074
ℎ 3600𝑠 𝑠
𝑚3
Al caudal se lo incrementa un 10% por cualquier eventualidad. 𝑄𝐿 = 0,081 𝑠
Para determinar el volumen de almacenamiento se adopta un tiempo (T = 5 - 10 minutos) de lavado de

filtro.
𝑚3
Para T = 5 min = 300 seg. Se tiene 𝑽𝒐𝒍 = 𝑸𝑳 ∗ 𝑻 = 0,081 . 300 𝑠 = 24,41 𝑚3
𝑠
Sistema Colector de agua de lavado

Se adoptan canaletas de lavado de sección rectangular.
Canaletas de lavado
𝑸𝑳𝒂𝒗𝒂𝒅𝒐
𝑸𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂 =
𝑵° 𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂𝒔
Tengamos en cuenta que estos orificios no son más que canaletas, por lo tanto, por continuidad podemos
calcular las dimensiones de las mismas.
Ejemplo:
Se adopta:
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 → 𝑏 = 0,25 𝑚 → 𝟎, 𝟐𝟎𝒎 < 𝒃 < 𝟎, 𝟑𝟓𝒎

𝑚
𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑜 𝑢𝑛𝑎 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑔𝑢𝑒 → 𝑉 = 1
𝑠
Entonces se tiene que:
𝑚3
𝑸𝒄𝒂𝒏𝒂𝒍𝒆𝒕𝒂 0,037
𝒉= = 𝑚 𝑠 = 0,15 𝑚
𝑽. 𝒃 1 ∗ 0,25𝑚
𝑠
Tengamos en cuenta que la longitud L del filtro es igual a:
𝑳 = 𝑵𝒄 ∗ 𝑺𝒆𝒑 + 𝑵𝒄 ∗ 𝒃 + 𝟐 ∗ 𝑵𝒄 ∗ 𝒆
Dónde:
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 → 𝐿 = 4,44 𝑚
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 → 𝑁𝑐 = 2 (𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 → 𝑏 = 0,25 𝑚 (𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 → 𝑒 = 0,1 𝑚 (𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜)
𝑆𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎𝑠 → 𝑆𝑚𝑎𝑥 = 1,80 𝑚
Entonces la separación entre las mismas será:
𝑳 − 𝑵°𝒄 . 𝒃 − 𝟐. 𝑵°𝒄 . 𝒆 4,44𝑚 − 2 . 0,25 − 2 . 2 . 0,1𝑚

𝑺= = = 1,77𝑚
𝑵°𝒄 2
Cada canaleta evacuará:
𝑸𝑳 0,081 𝑚3 ⁄𝑠 𝑚3
𝑸𝒄 = = = 0,04
𝑵°𝒄 2 𝑠
Se acostumbra dejarles a las canaletas una pendiente del 2 al 5 % en el fondo para ayudar al transporte del
material sedimentable.
➢ Sistema de drenaje
Los requerimientos principales del sistema de drenaje inferior de un filtro son:
1. Colectar y extraer eficientemente el agua filtrada

2. Distribución uniforme del agua de lavado a través del lecho de filtración completo
Los fondos pueden consistir en:
- Losas de concreto reforzado fabricadas localmente con orificios de tubos de vidrio o plástico
- Sistemas sencillos laterales de tubos perforados
- Fondo de filtro tipo Teepee, con caída de presión baja
Sistema lateral de tubos perforados
Se compone de un tubo múltiple central (conducto que recoge el agua de los laterales) al cual se fijan una
serie de tubos laterales con orificios (caños perforados inferiormente) para distribuir el agua de lavado o
para recoger el agua filtrada. Las pérdidas a través de los orificios se mantienen comparativamente altas
(aprox. 1 a 3m) para mantener una distribución uniforme del agua.
El caudal de cálculo es el máximo entre:
𝑚3
• Caudal de filtrado por unidad 𝑸𝒇 = 𝐒𝐮𝐟 ∗ 𝑽𝒇𝒊𝒍𝒕 ≅ 𝑸𝟕𝟎%𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 0,009 𝑠
𝑚3
• Caudal de lavado por unidad 𝑸𝑳 = 𝑺𝒖𝒇 . 𝑽𝑳 = 0,07 𝑠
𝑚3
Entonces el caudal de cálculo es el mayor: 𝑄𝐿 = 0,07 𝑠
Reglas de Jenks-Ellms
Se trata que durante el lavado, el agua se distribuya lo más uniformemente posible, para ello se siguen las
especificaciones de Jenks-Ellms.
Regla N°1: Relación de la longitud del lateral al diámetro del mismo
𝑳𝑳
≤ 𝟔𝟎
𝑫𝑳
Regla N°2: Los diámetros de las perforaciones a lo largo del lateral deberán estar comprendidos entre 0,006
m y 0,013 m.
𝟔𝒎𝒎 < 𝒅𝒑 < 𝟏𝟑𝒎𝒎
Regla N°3: El espaciamiento entre las perforaciones a lo largo del lateral puede variar desde 0,076m para un
diámetro de perforación de 0,006 m hasta 0,20 m para un diámetro de 0,013 m.
𝟕, 𝟔𝒄𝒎 (𝒅𝒑 = 𝟔𝒎𝒎) < 𝑬𝒔𝒑 < 𝟐𝟎𝒄𝒎 (𝒅𝒑 = 𝟏𝟑𝒎𝒎)
Regla N°4: La relación del área total de perforaciones del sistema de drenaje al área transversal total de los
laterales, no deberá exceder de 0,5 para perforaciones de 13mm de diámetro y de 0,25 para perforaciones
de 6mm.
∑𝑨𝑷𝒆𝒓𝒇 ∑𝑨𝑷𝒆𝒓𝒇
= 𝟎, 𝟓𝟎 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒅𝒑 = 𝟏𝟑𝒎𝒎 ; = 𝟎, 𝟐𝟓 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒅𝒑 = 𝟔𝒎𝒎
∑𝑨𝑳𝒂𝒕 ∑𝑨𝑳𝒂𝒕
Regla N°5: La relación del área total de las perforaciones al área total del filtro debe estar entre 0,2 y 0,3%.
∑𝑨𝑷𝒆𝒓𝒇
𝟎, 𝟎𝟎𝟐 ≤ ≤ 𝟎, 𝟎𝟎𝟑
𝑺𝒖𝒇
Regla N°6: El espaciamiento entre centro de los laterales puede ser hasta 0,305m para una distribución
satisfactoria.
𝑬𝒔𝒑𝒍𝒂𝒕 < 𝟎, 𝟑𝟎𝟓𝒎
Regla N°7: La velocidad del lateral puede variar desde 0,15 a 0,91 m/minuto.
𝟎, 𝟏𝟓 𝒎/𝒎𝒊𝒏 < 𝑽𝑳𝒂𝒕 < 𝟎, 𝟗𝟏 𝒎/𝒎𝒊𝒏

Regla N°8: El área transversal de los laterales deberá ser por lo menos de 2 a 4 veces el área de las
perforaciones en los laterales.
𝑨𝑳𝒂𝒕
=𝟐𝒂𝟒
𝑨𝒑𝒆𝒓𝒇
Regla N°9: El área transversal del múltiple deberá ser 1,75 a 2 veces la suma de las áreas transversales de
los laterales que alimentan.
𝑨𝑴𝒖𝒍𝒕 = (𝟏, 𝟕𝟓 𝒂 𝟐). ∑𝑨𝑳𝒂𝒕
Es aconsejable que la velocidad del agua en el múltiple no sea mayor a 2,5m/seg y en los laterales no mayor
1,8m/seg, prefiriéndose menores.
Se trata con ello que la perdida de carga en las perforaciones sea más importante que en los laterales y en
estos a su vez mayor que las pérdidas en el múltiple.
Dimensionado de los Laterales
1. Se adopta un diámetro para las perforaciones (Regla Nº 2)
𝑫𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟏𝒎
2. Se adopta una separación de orificio, por interpolación lineal (Regla Nº 3)
𝑬𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 = 𝟎, 𝟏𝟔𝟓 𝒎
3. Se adopta la relación especificada en la Regla Nº 5 y se determina el área total de los orificios.
𝑨𝒑
= 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟓 → 𝑨𝒑 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟓 . 𝑺𝒖𝒇 = 𝟎, 𝟎𝟎𝟐𝟓 . 𝟐 . 𝟔, 𝟕𝒎𝟐 = 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝒎𝟐
𝑺𝒖𝒇
𝑨𝒑𝒆𝒓𝒇 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝒎𝟐
𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 = = = 𝟑𝟓𝟎, 𝟐𝟏 → 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒐 𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 = 𝟑𝟓𝟐
𝑺𝒄/𝒐𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝝅𝒅𝟐𝒑
𝟒
4. La longitud del lateral está en función del ancho del filtro, generalmente es 10cm menos que el
ancho del filtro.
Adopto 𝑳𝑳 = 𝒂 − 𝟎, 𝟏𝒎 = 𝟏, 𝟓𝒎 − 𝟎, 𝟏𝒎 = 𝟏, 𝟒𝟎𝒎
5. El número de orificio por lateral es:
𝑳𝑳 𝟏, 𝟒𝟎𝒎
𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇/𝒍𝒂𝒕 = = = 𝟖, 𝟓𝟏 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒐 𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇/𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓 = 𝟗
𝑬𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝟎, 𝟏𝟔𝟓𝒎
6. Número de laterales
𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒊𝒐 𝟑𝟓𝟐
𝑵°𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 = = = 𝟑𝟗 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒐 𝑵°𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 = 𝟒𝟎
𝑵°𝒐𝒓𝒊𝒇/𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓 𝟗
Este número de laterales es total en el múltiple por lo tanto a cada lado del múltiple corresponde
𝑵𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍
= 𝟐𝟎
𝟐
7. Verificación de la separación entre laterales (Regla Nº 6).
𝑆𝑒𝑝 𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙𝑒𝑠 ≤ 0,305𝑚
𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 4,44 𝑚
𝑳 𝟒, 𝟒𝟒 𝒎
𝑺𝒆𝒑 = = = 𝟎, 𝟐𝟐 𝒎 < 𝟎, 𝟑𝟎𝟓 𝒎 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂 𝑹𝒆𝒈𝒍𝒂 𝟔
𝟎, 𝟓 ∗ 𝑵°𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍𝒆𝒔 𝟐𝟎
8. Se aplica la Regla Nº4 y se calcula el área total de los laterales (AL). Entonces el área de cada lateral
es:
𝑨𝑳
𝑨𝒄/𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 =
𝑵°𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍
Interpolando para D = 11mm se tiene
𝑨𝒐𝒓𝒑𝒆𝒓𝒇 𝑨𝒑𝒆𝒓𝒇𝒐𝒓 𝟎, 𝟎𝟑𝟑𝒎𝟐

= 𝟎, 𝟒𝟑 → 𝑨𝑳𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 = = = 𝟎, 𝟎𝟖𝒎𝟐
𝑨𝑳𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 𝟎, 𝟒𝟑 𝟎, 𝟒𝟑
𝑨𝑳 𝟎, 𝟎𝟖𝒎𝟐
𝑨𝒄/𝑳 = = = 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟗𝒎𝟐
𝑵°𝒍𝒂𝒕𝒆𝒓𝒂𝒍 𝟒𝟎
El diámetro de los laterales será:
𝟒 . 𝑨𝒄/𝑳 𝟒 . 𝟎, 𝟎𝟎𝟏𝟗𝒎𝟐
𝑫𝑳 = √ =√ = 𝟎, 𝟎𝟓𝒎
𝝅 𝝅
Verificación Regla N º 1:
𝑳𝑳 𝟏, 𝟒𝟎𝒎
= = 𝟐𝟖 𝒎 < 𝟔𝟎𝒎 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂 𝑹𝒆𝒈𝒍𝒂 𝟏
𝑫𝑳 𝟎, 𝟎𝟓
Verificación Regla Nº 7:
𝑸𝑳𝒂𝒗 𝟎, 𝟎𝟕 𝒎𝟑 ⁄𝒔 𝒎 𝒎
𝑽𝑳𝒂𝒕 = = = 𝟎, 𝟗𝟔 < 𝟏, 𝟖 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂 𝑹𝒆𝒈𝒍𝒂 𝟕
𝑨𝑳𝒂𝒕 𝟎, 𝟎𝟖𝒎𝟐 𝒔 𝒔
Dimensionado del Múltiple
Para lograr una adecuada distribución del agua de lavado, se debe tratar de que la velocidad en el múltiple
se mantenga constante, para que la presión en cada orificio de entrada a los laterales se mantenga
constante.
La sobreelevación desde el fondo del filtro de los laterales debe ser aproximadamente 5cm, como también
la distancia desde el borde superior del lateral al borde superior del múltiple.
Tengamos en cuenta la Regla Nº 9:
𝑨𝑴𝒖𝒍𝒕 = (𝟏, 𝟕𝟓 𝒂 𝟐). 𝑨𝑳

Se elige una relación 1,75.
Entonces la sección final del múltiple es 𝐴𝑀 = 𝑎1 ∗ ℎ1 ,donde h1 es la altura del múltiple en el último tramo.
Ancho del múltiple 𝑎1 = 0,35𝑚 (ya adoptado anteriormente)
Altura en la sección final del múltiple ℎ1 = 𝐸𝑙𝑒𝑣 + 𝐷𝑖𝑠𝑡 + 𝐷𝑙𝑎𝑡 = 0,15 𝑚
Sección final del múltiple (mínima): 𝐴𝑀 = 0,35𝑚 . 0,150𝑚 = 0,052𝑚2
Número de laterales que alimenta la sección mínima:
𝐴𝑀 0,053𝑚2
𝐴𝑀 = 1,75 . 𝑁 . 𝐴𝑐/𝐿 → 𝑁 = = = 15,47
1,75. 𝐴𝑐/𝐿 1,75 . 0,0019𝑚2
Se adopta N = 20 laterales (10 de cada lado según lo calculado en la Regla 5)
Sección de entrada: 𝐴2 = 1,75 . 𝑁 . 𝐴𝑐/𝐿 = 1,75 . 40 . 0,0019𝑚2 = 0,135𝑚2
Altura en la sección de entrada:
𝐴2 0,135𝑚2
𝐴2 = 𝑎1 . ℎ2 → ℎ2 = = = 0,39𝑚
𝑎1 0,35𝑚
➢ Agua Filtrada
El caudal que sale de cada filtro es:
𝑸𝒄/𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 = 𝑺𝒄/𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 ∗ 𝑽𝒇
Se adopta el diámetro de la cañería (D) y se calcula la velocidad (o viceversa):
𝑸𝒄/𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐
𝟐
𝑽 = 𝝅. 𝑫
𝟒
Se debe verificar:
𝒎 𝒎
𝟎, 𝟗𝟎 ≤ 𝑽 ≤ 𝟏, 𝟓𝟎
𝒔𝒆𝒈 𝒔𝒆𝒈
Altura Total de los Filtros
𝑯=𝑹+𝑸+𝑷+𝑶+𝑵+𝑻
Dónde:
𝑯 = Altura total del filtro (adoptado en el orden de los 2,70 - 3,00m)
𝑹 = Espesor del lecho sostén (≈ 0,50m)
𝑻 = Altura de arena torpedo
𝑸 = Espesor del lecho filtrante (≈ 0,50 - 0,80m)
𝑷 = Lecho expandido + 0,05m + ℎ𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = Altura desde el borde superior de las canaletas de lavado con
respecto a la superficie del lecho filtrante. El nivel máximo expandido del lecho filtrante debe quedar a
0,05m del borde más bajo de la canaleta. La expansión total del lecho filtrante debe estar comprendida
entre 20 y 30% como máximo.
𝑶 = Altura de carga o tirante de agua sobre el borde de las canaletas de lavado
𝑵 = Altura del tirante de seguridad (adoptado en el orden de los 0,20 - 0,35m, revancha de seguridad)
Generalmente se tiene:
➢ Tanque de lavado
El propósito del retrolavado es remover el material suspendido que se deposita en el lecho filtrante durante
el ciclo de filtración.
Los tipos de arreglos de retrolavado que son adecuados para los países en desarrollo son:
- Tanque de agua de lavado elevados

- Toma de agua de lavado a partir del tanque del sistema de distribución a alta presión, lo cual desperdicia
energía, pero es bajo en costos de instalación.
- Bombeo de agua desde cisterna
o Cañería de agua de lavado de filtros
Esta cañería nace en el tanque elevado y tiene las siguientes pérdidas de carga:
𝑯 = 𝒉𝒇 + 𝒉𝒈 + 𝒉𝒖 + 𝒉𝒑 + 𝒉
𝐻 = Pérdida de carga total en el lavado
ℎ𝑓 = Pérdida de carga en el lecho expandido
ℎ𝑔 = Pérdida de carga en el lecho sostén
ℎ = Pérdida de carga en el sistema colector
ℎ𝑝 = Pérdida de carga en la cañería, válvulas, etc.
ℎ = Altura de agua tomada desde el fondo hasta las canaletas

o Pérdida de carga en el lecho expandido
𝒉𝒇 = 𝑫(𝟏 − 𝜼). (𝜸𝒔 − 𝜸𝒘 ) = 𝟎, 𝟔𝟎𝒎 ∗ (𝟏 − 𝟎, 𝟒𝟎) ∗ (𝟐, 𝟔𝟎 − 𝟏, 𝟎𝟎) = 𝟎, 𝟓𝟕𝟔𝒎
D = espesor del lecho filtrante (0,60m)
𝜂 = porosidad (0,40)
𝛾𝑠 = densidad del medio filtrante (arena = 2,60 tn/m3)
𝛾𝑤 = densidad del agua (1,00 tn/m3)
o Pérdida de carga en el lecho sostén

𝟐
𝑽𝑳 (𝟏 − 𝜼 )𝟐 𝝈
𝒉𝒈 = 𝑳𝒈 ∗ 𝑱 ∗ ∗ 𝟑
∗ ( ) ∗ 𝒗 = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓𝟐 𝒎
𝒈 𝜼 𝒅𝒑
Dónde:
Como el manto sostén está formado por varias capas, se calculará hg para cada una de ellas y luego se
efectuará la suma.
o Pérdida de carga en el sistema colector
𝟏 𝑽𝑳 𝟐
𝒉𝒖 = ( ) = 𝟑, 𝟑𝟑𝒎
𝟐𝒈 𝑪𝒅 𝜷
Dónde:
𝐶𝑑 = Coeficiente de descarga por orificio = 0,55
𝛽 = Coeficiente entre el área de los orificios y la del lecho del filtro = 0,0025
Pérdida de carga en la cañería, válvulas, etc.
Se adopta una velocidad, la cual debe estar entre 1,5m/seg < V < 3m/seg.
Adopto V = 2,5m/seg.
𝟒. 𝑸𝑳 𝟒. 𝟎, 𝟎𝟕 𝒎𝟑 ⁄𝒔
𝒅=√ =√ = 𝟎, 𝟏𝟗𝒎
𝝅. 𝑽 𝝅. 𝟐, 𝟓 𝒎⁄𝒔
A continuación, se determina la perdida de carga unitaria j (m/m).
Iterando se obtuvo el factor de fricción por la fórmula de Colebrook – White.
𝒇 . 𝑽𝟐
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 → 𝒋 = = 0,0437 𝑚/𝑚
𝒅 . 𝟐𝒈
𝐿𝑜𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎ñ𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑣𝑎𝑑𝑜 → 𝑳 = 30 𝑚
Accesorios:
Longitud Total: 𝑳 + 𝑳𝒆𝒒 = 30𝑚 + 34,93𝑚 + 9,32 𝑚 = 74,25 𝑚

𝑚
Perdida de carga: 𝑯𝒑 = 𝒋 . 𝑳𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 0,0437 . 74,25 𝑚 = 3,2475 𝑚
𝑚
o Altura de agua tomada desde el fondo hasta las canaletas
𝒉 = 𝑹 + 𝑸 + 𝑷 + 𝒉𝒗𝒆𝒓𝒕 = 0,50𝑚 + 0,60𝑚 + 1,34𝑚 + 0,043𝑚 = 2,4835 𝑚

Donde la altura sobre vertedero se determina como:
𝑄𝐿 2/3
0,074 𝑚3/𝑠 2/3
ℎ𝑠𝑣 = ( ) =( ) = 0,043𝑚
1,84 . 𝐿 1,84 . 4,44 𝑚
Finalmente:
𝑯 = 𝒉𝒇 + 𝒉𝒈 + 𝒉𝒖 + 𝒉𝒑 + 𝒉 = 9,654 𝑚
➢ Desinfección
Después de la filtración necesitamos matar las bacterias y virus, es decir, destruir los organismos presentes
en el agua causantes de enfermedades o patógenos.
Siendo el agua el principal vehículo para la transmisión de enfermedades como el cólera, hepatitis
infecciosa, poliomelitis, fiebres tifoideas y paratifoideas, amibiasis, balantidiasis, campilobacteriosis,
enteritis causada por rotavirus, y diarreas causadas por cepas E. coli, concentraciones adecuadas de
desinfectantes y suficiente tiempo de contacto reducirán la incidencia de las mismas.
Si bien con los tratamientos convencionales se pueden reducir hasta en un 99 % los microorganismos
presentes en el agua, se requiere de la desinfección para producir agua potable desde el punto de vista
microbiológico.
En la tabla se detallan los porcentajes de reducción según el tratamiento:
Las condiciones que debe tener un desinfectante ideal para poder ser usado en las plantas de purificación
son:
- Debe ser capaz de destruir los organismos causantes de enfermedades.

- Debe realizar esta labor a la temperatura del lugar y en un tiempo adecuado.
- No debe hacer el agua tóxica y peligrosa para la salud, o de sabor desagradable.
- Debe ser de fácil obtención, manejo sencillo y bajo costo.
- Su concentración en el agua se debe poder determinar rápidamente.
- Debe dejar un efecto residual, para que proteja el agua contra posteriores contaminaciones.
Métodos de desinfección:
• Con agentes físicos:

- Rayos ultravioletas
- Calor
• Con agentes químicos:
- Cloro Gaseoso
- Hipoclorito de sodio (liquido)
- Hipoclorito de calcio (polvo)
- Dióxido de Cloro (gas)
- Ozono
El cloro gaseoso es el Cl2 puro. En condiciones ambientales es un gas muy tóxico, de un olor agresivo e
irritante. Su toxicidad y el hecho de que se almacena a presión, hace indispensable una capacitación técnica
para manejarlo de manera segura. Cuando se dosifica en agua, se disuelve en forma ácido hipocloroso
(HOCl), que es conocido como “cloro activo”.
El Hipoclorito de Calcio Ca (OCl)2 Se produce en forma granular, de pelets o pastillas. Al disolverse en agua,
libera cloro activo (HOCl). Es más estable que el hipoclorito de sodio
El Hipoclorito de sodio es el NaOCl. Se comercializa en solución acuosa, por lo que ya está presente en
forma de cloro activo. Mediante la adición de hipoclorito de sodio en el agua, se genera acido hipocloroso
(HOCl). Puede ser fácilmente transportado y almacenado cuando se produce en el sitio y es seguro.
El cloro como HOCl es un buen desinfectante, aunque no muy efectivo contra quistes de protozoos, además
de ser inestable.
El ozono es un excelente desinfectante contra todos los microorganismos, pero no es posible tenerlo de
forma residual en el sistema de distribución.
El dióxido de cloro es efectivo, es más eficaz como desinfectante que cloro en casi todas las circunstancias
contra los agentes patógenos presentes en el agua, como virus, bacterias y protozoos, pero su uso es
limitado por traer problemas de sabor y olor en el agua potable, son perjudiciales para la salud cuando se
encuentran en concentraciones mayores a 1 mg/litro; además, no tiene un efecto comprobado contra
quistes de protozoos. El dióxido de cloro no se vende como un producto listo para su uso (no puede ser
comercialmente almacenado, ya que no puede ser comprimido porque se volatiliza bajo presión), por lo que
debe generarse in situ. El clorito sódico y ácido hipoclorito se almacenan en contenedores separados y se
inyectan en un generador de dióxido de cloro donde ellos reaccionan y producen dióxido de cloro. Su
producción y manejo son complejos y riesgosos. Por ello, no se recomienda para comunidades pequeñas
con poca capacidad técnica. Una de las propiedades más interesantes del dióxido de cloro es su eficacia
biocida en un amplio rango de pH que va de 3 a 10. No reacciona con el amoníaco.
Por último, las cloraminas tienen un excelente poder residual pero no la misma eficiencia como
desinfectante primario. Son muy estables.
De optarse por aquellos agentes o procesos desinfectantes que no producen un efecto residual, se debe
incluir una etapa final de desinfección con uno de los agentes que sí lo producen, a menos que el proyectista
demuestre, a satisfacción del ENOHSa, que la ausencia de desinfectante residual en el sistema de
distribución no representa un riesgo inaceptable de deterioro de la calidad microbiológica del agua potable
y, en consecuencia, un riesgo para la salud del consumidor.
Cloración
El Cloro es usado en el tratamiento del agua como:
o Desinfectante: para destruir o dificultar el desenvolvimiento de microorganismos de significado

sanitario, como bacterias, virus, etc.
o Oxidante: con la finalidad de modificar alguna característica química del agua. Ej:
- Remoción de amoniaco y sus compuestos
- Remoción de diversos compuestos orgánicos e inorgánicos
El cloro, oxidante poderoso, es sin duda alguna, el desinfectante más importante que existe, debido a que
reúne todas las ventajas requeridas, incluyendo su fácil dosificación y costo conveniente:
- Destruye los organismos patógenos del agua en condiciones ambientales y en corto tiempo.
- Es de fácil aplicación, manejo sencillo y bajo costo.
- La determinación de su concentración en el agua es sencilla y de bajo costo.
- En las dosis utilizadas en la desinfección de las aguas, no constituye riesgo para el hombre ni para los
animales.
- Deja un efecto residual que protege el agua de una posterior contaminación en la red de
distribución.
Por su parte, las desventajas que presenta este proceso son:
- Es corrosivo
- Puede formar subproductos posiblemente peligrosos para la salud
- Puede producir un sabor desagradable en el agua (dióxido de cloro)
La ventaja del cloro sobre el ozono, que es otro buen desinfectante, es que me deja el efecto residual en la
red de distribución, pero no todos los microorganismos patógenos pueden ser desinfectados por el cloro,
por lo que puede ser necesario una combinación de ozono y cloro como tratamiento de desinfección.
Reacción del Cloro con el agua:
El Cl existente en el agua en la forma de ácido hipocloroso (HOCL) y de ion hipoclorito (OCL-) se define como
Cloro Residual Libre.
A mayor temperatura más capacidad de desinfección del cloro, pero se disocia más rápidamente el ácido
hipocloroso en ion hipoclorito, el cual es menos efectivo como desinfectante.
El cloro primero reacciona oxidando a los compuestos inorgánicos del agua y luego actúa con los
microorganismos como desinfectante.
Otros factores que incide en la eficiencia de la cloración es la concentración (dosis de desinfectante) y el

tiempo de contacto que debe ser como mínimo 30 minutos.
Cloraminas
El amoniaco está presente en algunos suministros de agua. Según el PH el amoniaco puede estar presente
como NH3 o como ion amonio (NH4+). El Cl reacciona con el amoniaco o ion amonio (nitrógeno amoniacal)
que puede existir naturalmente en el agua o que se ha agregado intencionalmente, formando cloraminas
según las siguientes reacciones (el Cl presente bajo esta forma se denomina Cloro Residual Combinado):
Formación de Monocloramina:
Formación de Dicloramina:
Formación de Tricloramina:
Las cloraminas poseen poder desinfectante, aunque en menor grado que el cloro en estado libre. Pero la
ventaja es que es mucho más estable para un amplio rango de pH, el cloro residual libre es inestable (pH=4).
A la reacción completa resultante de la suma de las ecuaciones parciales se la conoce como reacción al
punto de quiebre.
Cloración de Ruptura (break point)
El cálculo de la dosis necesaria para una efectiva cloración se hace mediante una prueba de laboratorio que
consiste en determinar el punto de quiebre.
Si repartimos una muestra de agua en una serie de porciones y le agregamos a cada una de esas cantidades
progresivas cloro (desde 0,1 mg/L hasta 1 mg/L) y la dejamos durante un tiempo en contacto, al graficar la
dosis de cloro vs cloro residual, encontramos una curva ondulada en la que se observa que inicialmente al ir
incrementando la dosis de cloro, va aumentando el cloro residual (combinado), hasta llegar a un punto en
que la curva empieza a descender y a partir de la cual, a mayor cantidad de cloro aplicado se obtiene menor
cloro residual.
Se llega de esta forma a un valor mínimo llamado punto de quiebre (en el cual todo el amoniaco se ha
oxidado) a partir del cual la curva vuelve a ascender y el cloro residual libre aumenta de nuevo en
proporción directa a la dosis de cloro aplicada.
Para asegurar la desinfección se considera que 0,20mg/L de cloro residual libre debe estar en contacto con
el agua por lo menos 30 min antes de llegar al consumidor, y debe mantener entre 0,05 a 0,10 mg/L de cloro
residual libre en el tramo más alejado.
Se pueden usar dosis menores, pero se debe tener entonces mayor tiempo de contacto, lo que requiere
mayor volumen en la cisterna o tanque elevado.
Las ventajas de clorar hasta el punto de quiebre y más allá son:
- Se destruye la mayor parte de los olores y sabores desagradables.

- Se asegura una desinfección rigurosa.
Notas:
- No se clora a break point porque es muy costoso.

- Tiempo de contacto: 20 – 30 min.
- Cuando se emplean cloraminas se requiere mantener 2 mg/L de cloro residual combinado durante 3 hs
antes de que el agua tratada sea bebida y de 1 a 2 mg/L en todos los puntos del sistema de distribución.
- Se denomina Demanda de cloro (DC) de un agua dada a la cantidad de cloro, que, como agua de cloro,
se necesita agregar a un litro de esa agua para que luego de 10 min del agregado contenga 0,10 mg/L de
cloro.
Dosificador de hipoclorito de sodio
La cantidad de cloro a aplicar al agua, será la adecuada para que, al realizar los controles normales del tenor
de cloro en el agua tratada, se obtengan valores que estén contenidos dentro de los límites establecidos por
las normas.
Se supone que la dosis máxima a aplicar será:
𝑫 = 𝟐 𝒑𝒑𝒎 = 𝟐 𝒈/𝒎𝟑
El consumo diario será:
𝑚3 𝑔𝑟 1𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑃 = 𝑄𝑀𝐷20 . 𝐷 = 3788,20 ∗ 2 3∗ = 7,6
𝑑 𝑚 1000𝑔𝑟 𝑑
Para la reserva se dispondrá una reserva del 100%, es decir que se deben construir dos unidades desadoras.
Para la desinfección se usará Hipoclorito de sodio comercial cuyo contenido de cloro "C" se puede estimar
en: 𝐶 = 8% = 80 𝑔𝑟⁄𝑙.
Se adopta un dosador del tipo de caja de nivel constante, con tanque para la preparación de la solución. A
los fines de lograr caudales manejables, es que se prepara una solución de hipoclorito de sodio al 10 % en
volumen. Entonces la concentración de cloro será: 𝐶𝑠 = 8 𝑔𝑟⁄𝑙.
Consumo diario de hipoclorito de sodio:
𝑷 7,6 𝑘𝑔/𝑑𝑖𝑎 1000𝑔𝑟 𝑙 𝑚3

𝑪𝑫𝒊𝒂𝒓𝒊𝒐 = = ∗ = 94,71 = 0,0039
𝑪 80 𝑔𝑟/𝑙 1 𝑘𝑔 𝑑𝑖𝑎 ℎ
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 = 24 ℎ𝑠
El caudal máximo a dosificar en este tiempo de bombeo, es decir, en un día es:
𝑪𝑫𝒊𝒂𝒓𝒊𝒐 0,0039 𝑚3 ⁄ℎ 𝑚3
𝑸𝒎𝒂𝒙 = = = 0,0039
𝒉𝒔 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒆𝒐 𝒂𝒍 𝑻𝑬 24 ℎ𝑠 ∗ 1𝑑 ℎ. 𝑑𝑖𝑎
24ℎ𝑠
➢ Cañería de aporte
Para la determinación de la misma se trabaja con el caudal de diseño.
𝑚3
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 . 𝟏, 𝟎𝟓 = 0,05
𝑠𝑒𝑔
Hay que tener en cuenta que la velocidad del agua debe estar entre 0,9 m/s y 1,5 m/s.
Para esto se adopta un diámetro 𝑑 = 0,2 𝑚 → 𝐴 = 0,031 𝑚2
Por lo tanto, la velocidad:
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑚
𝒗= = 1,47 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑨 𝑠
Cálculo del perfil hidráulico de una planta potabilizadora de filtros rápidos
Sistema de control de velocidad

o Filtración de velocidad constante
Un filtro de velocidad constante requiere algún tipo de control de la velocidad de filtración para compensar
la caída de presión que aumenta en el lecho filtrante a medida que este se obstruye con impurezas.
Los tipos de reguladores de velocidad son:
- Dispositivos de control de velocidad de entrada (vertederos de derrame, distribución uniforme del

caudal)
- Dispositivos de control de velocidad de salida (válvulas de estrangulación unidas a dispositivos de nivel

de agua, de presión diferencial o de medición de caudal)
o Filtración de velocidad declinante
Cuando no se utilizan reguladores de caudal y la entrada del filtro se encuentra por debajo del nivel mínimo,
la filtración ocurrirá a una tasa declinante.
Filtración Directa
La filtración directa de aguas crudas bajas en turbiedad y color, es una alternativa de costo
comparativamente bajo. El proceso de filtración directa somete al agua cruda al mezclado rápido de
coagulantes, y a menudo a la floculación, seguido directamente por la filtración.
Ventajas:
- Bajo potencial de consumo de productos químicos

- Costos de construcción más bajos
La aplicación de la filtración directa se limita a guas crudas cuya turbiedad y color son menores de 25
unidades.
Filtración de flujo ascendente – descendente

En este tipo de sistema, una batería de filtros preliminares de flujo ascendente (conocidos como
clarificadores de contacto) reemplaza a los arreglos convencionales para mezclado, floculación y
sedimentación utilizados en las plantas de filtración rápida.
Ventajas:
- Costos de construcción y operación reducidos

- Dosis de coagulante baja
Su aplicación es en diseño de plantas sencillas de tratamiento modulares y de paquete.
Medio filtrante:
- Arena gruesa: Tamaño efectivo 0,7 a 2mm

- Espesor: 1,5 a 3m
- Velocidades de filtración: 12 a 16 m/h
Los parámetros de diseño para el filtro de flujo descendente (o de terminado) son análogos a los utilizados
para los filtros rápidos.
Si se desean velocidades de filtración más altas y periodos de filtración más largos, se pueden utilizar lechos
de dos medios filtrantes.
Tanto en el caso del clarificador de contacto como en el del filtro de terminado los arreglos de retrolavado
son necesarios. La presión de agua para el retrolavado se puede obtener a partir de un tanque elevado.
La sola filtración de flujo ascendente no es recomendable para el tratamiento de agua potable ya que
incorpora una conexión cruzada, en esta el agua de lavado contaminada ocupa el mismo espacio arriba del
filtro que el efluente de filtración; existe siempre el riesgo de que el agua residual contaminada fluya hacia
el pozo de agua filtrada.
Medios filtrantes no convencionales

o Gruesos
La carencia de antracita en algunos países ha impulsado a estudiar otros materiales tales como carbones
minerales locales y otros medios filtrantes gruesos no convencionales como, por ejemplo:
• Cáscara de coco triturada

• Confitillo (artemisa silvestre, planta aromática y medicinal)
• Algunas semillas
• Huesos de frutas como los albaricoques (fruto redondo con hueso de almendra amarga)
• Carbón bituminoso – Pe=1,45 (en lugar de la antracita)
o Finos
• Piedra molida seleccionada (producto residual en las canteras que utilizan trituradoras de piedra)
• Cenizas de cáscaras de arroz (producto residual de la producción de arroz)
❖ Filtro Lento
El filtro lento es un proceso básicamente biológico y muy complejo. Las condiciones físicas, químicas y
bacteriológicas del agua natural son mejoradas por medio de un proceso único, que comprende varias
operaciones unitarias. En la actualidad se sigue usando en pequeñas localidades y sólo en algunas ciudades
de importancia. No existe otro método que consiga un tratamiento del agua tan efectivo sin aplicar un
tratamiento físico, químico o bacteriológico agresivo.
La filtración lenta consiste en circular agua cruda a través de arena. El principio consiste en la formación de
una capa biológica, desarrollándose procesos de degradación química y biológica que reducen la materia
retenida a formas más simples. Ventajas de este tratamiento: mejoran la calidad física, química y
bacteriológica del agua sin uso de químicos, además de una operación sencilla, económica y eficaz.
La filtración lenta puede ser en ciertas circunstancias, el método más económico y eficiente. No hay otro
proceso sencillo y económico que pueda mejorar la calidad física, química y bacteriológica de aguas
superficiales con bajas concentraciones de turbiedad y color, de hecho, se considera el mejor proceso de
filtración en lo relativo a la eficiencia bacteriológica.
Con el desarrollo de diversos métodos de pretratamiento, la filtración lenta puede extender su campo de
aplicación.
En el filtro lento convencional, el agua desciende a través de un manto de arena graduada apoyado sobre un
manto de grava, para ser recogida en la parte inferior de la caja filtrante. El material así retenido es
almacenado en la capa superior del manto de arena, la cual debe ser removida o rastrillada periódicamente.
Son recomendables para poblaciones de hasta 20.000 habitantes, trabajan a una velocidad de 0,3 a 0,6
m/hora. Son de planta rectangular y funcionan sin coagulación. En la parte superior tienen una capa
filtrante de arena de 0,90 a 1,20m de espesor, que descansa sobre grava cuyo grano aumenta de tamaño a
medida que se aproxima al fondo. Bajo la grava hay un sistema de drenaje de tuberías de PVC que consiste
en un conducto maestro de sección variable que se extiende a todo el largo del filtro con ramales laterales
que se conectan a él.
Debido a limpiezas periódicas, la unidad queda fuera de servicio un largo tiempo durante las mismas (3 a 5
días).
Los filtros pueden ser cubiertos (frío) o descubiertos según el clima. En la Argentina, salvo Ushuaia, son
abiertos y las paredes y el fondo se ejecutan de hormigón armado.
Caja del filtro
• Capa de agua natural o sobrenadante, generalmente con una profundidad de 1,50m.

• Posee un manto de arena silícea donde se producen las operaciones y procesos de la filtración.
• Falso fondo soporte de la arena, compuesto por un manto de grava y gravilla y un sistema de drenes que
recibe el agua filtrada.
Especificaciones del ENOHSA para Filtros Lentos

El pretratamiento puede ser presedimentación en represas, embalses, reservorios naturales, sedimentación

preliminar, filtración gruesa de grava o filtración dinámica de grava.
En un filtro lento, la potabilización del agua se realiza por un flujo descendente a través de un lecho de
arena, donde se produce un proceso extremadamente complejo que comprende varias operaciones
unitarias:
• Tamizado
• Sedimentación
• Adsorción
• Oxidación
• Acción bacteriana
Teoría de la Filtración Lenta de la Arena: Resultado del Proceso
- Pérdida progresiva de una variedad de sólidos suspendidos, coloides y microorganismos, siendo mayor
la retención en las capas superiores.
- Todo el proceso transforma a las impurezas y a las células asimiladas, en material inorgánico e inocuo
(agua, dióxido de carbono, fosfatos, etc.) que es arrastrado hacia el efluente del filtro que está libre de
materias en suspensión y microorganismos, especialmente los patógenos.
- Se produce una reducción de oxígeno que puede ser compensada mediante la incorporación de algún
elemento de aeración en la salida.
El agua a tratar entra en el volumen líquido que se encuentra encima del lecho filtrante, en espera de su
paso por el lecho de arena. Se tiene en ese reservorio una permanencia hidráulica entre 4 y 12hs (según sea
la velocidad de filtración), que sirve para sedimentar las partículas grandes y aglutinar a las más pequeñas
para facilitar su remoción. A su vez crecen algas en las capas superiores bajo la influencia de la luz solar, que
en general son favorables al tomar del agua dióxido de carbono, nitratos, fosfatos y otros nutrientes para
formar material celular y oxígeno.
Sobre la superficie del lecho de arena y en la primera capa del filtro se toma paulatinamente (luego de la
puesta en marcha o después de una limpieza del manto), una capa delgada activa denominada capa
biológica, de contextura gelatinosa (lleva varios días o semanas, se denomina período de maduración)
En la parte superior de esa capa se incorporan algas filiformes y numerosas formas vivientes:
- Plancton
- Diatomeas
- Bacterias
En esa capa muy activa de masa pegajosa, el agua deja la mayor parte de las impurezas que quedan
atrapadas en la capa viva.
En el pasaje por los poros del manto de arena, el agua cambia continuamente de dirección favoreciendo el
contacto de sus impurezas con los granos del medio, reteniéndolas en su mayor parte hasta cerca de 40 cm
de profundidad del lecho. Es decir, se producen acciones distintas como son el transporte, la adherencia o
adsorción y la actividad biológica.
Tamaño de las arenas
Son preferibles diámetros efectivos de 0,25 a 0,40mm con un grado de uniformidad Cu de 1,5 a 2,5 (según
el SNAP < 2,5)
Diámetro Efectivo: es aquella arena que tiene un grano de su masa seleccionada tal que el 10 % del
conjunto sea menor que él (90% retenido).
Coeficiente de Uniformidad: Se obtiene como resultado de dividir por el diámetro efectivo el diámetro de
un grano de la arena examinada, elegida en forma que el 60 % (40% retenido) de los demás granos sean
menor que él.
𝑫𝟏𝟎
𝑪𝒖 =
𝑫𝟔𝟎
La arena no debe tener granos calcáreos.
La capa de arena descansa sobre un lecho soporte que se divide en cuatros capas a saber.
Funcionamiento y mantenimiento de los filtros lentos

La entrada del agua se hace a nivel superior de la arena, debiendo atravesar el manto filtrante y el manto
sostén, para ser recogida por el sistema inferior de drenaje, que desemboca en la cámara de salida.
La diferencia en el nivel de agua dentro del filtro y la

cámara de salida, da la pérdida de carga. A medida
que el filtro se va ensuciando aumenta la pérdida de
carga en el mismo, con lo cual tenderá a disminuir el
caudal que pasa; para mantenerlo constante puede
disponerse a la salida del agua filtrada una válvula de
accionamiento manual y un vertedero (puede ser
triangular) para control y aforo, o de cualquier otro
tipo de regulador.
Cuando se alcanza la pérdida de carga máxima

establecida, hay que proceder a la limpieza del filtro,
sacándolo fuera de servicio y retirando los 5cm
superiores de arena, que es donde se acumula la
mayor suciedad. Por sucesivas remociones se llega a
reducir el espesor del manto filtrante hasta un
mínimo de 0,60m, en cuya oportunidad debe
reponerse la arena, hasta restituir el espesor inicial
(0,90 a 1,20m) y con rastrillos adecuados nivelar la superficie de la arena.
Ventajas
El empleo de filtros lentos resulta en general conveniente para pequeñas instalaciones, pues tiene las
siguientes ventajas con respecto a los filtros rápidos:
- Requieren menor atención y su funcionamiento es más sencillo

- La pérdida de carga es menor
- Los costos de operación son menores
- La remoción de bacterias es mayor que en los filtros rápidos
Desventajas
- Ocupan gran espacio y pueden llegar a tener los costos iniciales más elevados (es incompatible para
grandes caudales)
- Requieren aguas que no exceden las 20 unidades de turbiedad (valores mayores requieren de
pretratamiento)
- La abundancia de algas exige un tratamiento previo (se usa sulfato de cobre con un pequeño
alimentador de solución). Ello exige hacer un depósito de sedimentación previa. Pero no ha de
excluirse la aplicación directa a la entrada del filtro. (casos temporales < del 10% del tiempo)
- Necesidad de techar los depósitos en zonas frías
Cálculo del Filtro Lento

El caudal de diseño que se usará será el mismo que en filtro rápido, es decir:
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 ∗ 𝟏, 𝟎𝟓
El 5% se aumenta para tener en cuenta las pérdidas que se producen en el sistema.
➢ Cálculo de la Cámara de Carga

a- Volumen de la cámara de carga
La capacidad de este depósito debe ser la suficiente como para alimentar a los filtros en horas de la noche
en las que no hay personal para atender el bombeo desde la represa.
Cuando el volumen requerido es muy grande y es muy oneroso hacer una cámara de carga tradicional con
un tanque australiano y terraplén de asiento (por los movimientos de suelos) se puede hacer la estructura
de tipo rectangular o circular pero montada sobre una estructura de columnas de Hº Aº.
Determinamos el volumen:
(𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 . 𝑻𝒄) 𝑚3
𝑽𝒎𝒊𝒏 = = 165,73 . 0,25 ℎ𝑠 = 10,36 𝑚3
𝟒 ℎ
Es preferible hacer una sola cámara de carga por los movimientos de suelos. Si se hace con una estructura
de fundación de hormigón armado puede considerarse la construcción de dos cámaras rectangulares.
b- Dimensiones de la Cámara
Se adopta una estructura de hormigón armado prefabricado de forma cilíndrica (tanques australianos).
Conociendo el volumen se deberá adoptar una altura h y así obtener el diámetro D.
Adopto h = 1,00 metros de altura.
𝝅 ∗ 𝑫𝟐 𝑽∗𝟒 4 ∗ 10,36 𝑚3
𝑽= ∗𝒉 → 𝑫=√ =√ = 3,63 𝑚
𝟒 𝒉∗𝝅 ∗ 1𝑚
Se adopta el Ø comercial superior. En este caso se adopta D = 4 m. Por lo tanto, el volumen será:
𝝅. 𝑫𝟐 . (4 𝑚)2
𝑽= .𝒉 = ∗ 1 𝑚 = 12,57 𝑚3
𝟒 4
El agua cruda que alimenta a los filtros será regulada mediante un regulador de nivel eléctrico. Se colocará
una cañería de rebose o desborde para cuando falle dicho control de nivel automático que tiene la función
arrancar y parar el bombeo.
La cañería de limpieza se calcula asumiendo que debe evacuar aproximadamente un 20% del volumen y en
un tiempo de 1 hora. Dicha cañería se debe conectar a la cañería de desborde colocando una válvula de
cierre antes de dicha unión.
➢ Cálculo de los filtros lentos

Según SNAP, se deben construir como mínimo dos filtros, cada uno con una capacidad adecuada como para
tratar el 65% del caudal total.
𝑚3
𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐𝒔 → 𝑸𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 = 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 2585,45
𝑑𝑖𝑎
𝒎𝟑 𝒎𝟑 𝒎 𝒎
𝑽𝒆𝒍𝒐𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 → 𝟕 ≤ 𝑽 𝒇 ≤ 𝟏𝟒 𝒐 𝟎, 𝟑𝟎 ≤ 𝑽𝒇 ≤ 𝟎, 𝟔𝟎
𝒎𝟐 . 𝒅𝒊𝒂 𝒎𝟐 . 𝒅𝒊𝒂 𝒉 𝒉
𝒎𝟑 𝑚
𝑺𝒆 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂 𝑽𝒇 = 𝟏𝟑 𝟐
= 1,16. 10−4
𝒎 . 𝒅𝒊𝒂 𝑠
𝑸𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑺𝒇 = = 198,88 𝑚2
𝑽𝒇
Según Normas la superficie máxima de filtros debe ser de 72m2 (6m x 12m) y por otro lado el número
mínimo debe ser de dos por cuestiones operativas.
𝑺𝒇 198,88 𝑚2
𝑵° 𝒅𝒆 𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐𝒔 → 𝑵°𝒇 = = = 2,8 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑛 3 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜𝑠
𝑺𝒎𝒂𝒙 72 𝑚2
Con una superficie tal que cada uno pueda cumplir con la condición de que pueda trabajar para el 65% del
caudal.
Superfície de cada filtro:
𝑺𝒇 𝟏𝟗𝟖, 𝟖𝟖 𝒎𝟐
𝑺𝒄/𝒇 = = = 66,29 𝑚2 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑺𝒄/𝒇 ≤ 𝑺𝒎á𝒙 = 72𝑚2
𝑵𝒇 𝟑
Dimensiones del filtro
𝑳
𝑺𝒄/𝒇 = 𝑳. 𝒂 → 𝒂𝒅𝒐𝒑𝒕𝒂𝒎𝒐𝒔 =𝟐
𝒂
𝑺𝒄/𝒇
𝑺𝒄/𝒇 = 𝑳. 𝒂 = 𝟐. 𝒂. 𝒂 → 𝒂 = √ = 5,76 𝑚 → 𝐿 = 2𝑎 = 11,51 𝑚
𝟐
Entonces se adopta: 𝐿 = 12 𝑚 ; 𝑎 = 6 𝑚
Superficie neta de filtración: 𝑆𝑛 = 𝐿 . 𝑎 = 72 𝑚2
Verificación de la velocidad de filtración:
• Para 20 años
𝑚3 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝒎𝟐𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑚
𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 2585,45 𝑦 𝑵°𝒇 = 𝟐 → 𝑽𝒇 = = 12 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑑𝑖𝑎 𝑺𝒏 . 𝑵°𝒇 𝑑
• Para 10 años
𝑚3 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝒎𝟏𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑚
𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝑴𝑫𝟏𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 1812,62 𝑦 𝑁°𝑓 = 2 → 𝑽𝒇 = = 10,8 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
• Para 0 años
𝑚3 𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝒎𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝑚
𝟎, 𝟔𝟓 ∗ 𝑸𝑴𝑫𝟎 𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 1374,44 𝑦 𝑁°𝑓 = 2 → 𝑽𝒇 = = 9,6 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
➢ Mantos
Manto filtrante
Se colocará una arena con las siguientes características:
𝟎, 𝟗𝟎𝒎 < 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒔𝒐𝒓 < 𝟏, 𝟐𝟎𝒎 𝟎, 𝟐𝟓𝒎𝒎 ≤ 𝑻𝒆 ≤ 𝟎, 𝟑𝟓𝒎𝒎 𝟏, 𝟓 ≤ 𝑪𝒖 ≤ 𝟐, 𝟓
Espesor del Manto adoptado = 1,00m
Manto sostén (o soporte)
Se adopta el siguiente:
Se adopta un Tirante de Agua sobre el manto filtrante de ℎ = 1𝑚
Altura total del filtro lento
➢ Sistema de drenaje
Los conductos perforados pueden ser de concreto, cerámicos o de PVC, teniendo las siguientes
características:
- Deben estar apoyados en la solera del filtro.

- Un dren o conducto principal debe estar ubicado normalmente en todo el eje central y longitudinal de la
caja filtrante. Recibe el aporte en toda su extensión de ramificaciones o drenes laterales que cubren
toda la superficie de la misma para uniformar el drenaje.
- El extremo o salida del dren principal, debe conectarse con la cámara colectora exterior de agua filtrada,
donde se efectúa el control de la velocidad de filtración.
- Los laterales se deben instalar con orificios de 2 a 4mm de diámetro, separados, centro a centro entre
0,10 y 0,30m y dispuestos de a pares en las generatrices inferiores (15° a ambos lados del radio vertical).
- La separación máxima entre laterales es 2,50m. La distancia entre el primer y último dren a las paredes
del filtro es la mitad de dicha separación (para que todos los drenes tengan igual área de influencia).
- Diámetro de Dren: mínimo 50mm y velocidad máxima de 0,30m/s y se acumulan los caudales dando
diámetro variable por el aporte de los laterales.
Número de Drenes (Colectores secundarios)
𝑆𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑑𝑟𝑒𝑛𝑒𝑠. 𝐿𝑎 𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑒𝑠 𝑑𝑒 2,50 𝑚 → 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑜 𝑆𝑒𝑝 = 2 𝑚.
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 → 𝐿 = 12 𝑚
Adopto como distancia desde el primer y último dren hasta las paredes frontales (para que todos los drenes
tengan igual área de influencia). 𝑑 = 1,5 𝑚
Número de drenes:
𝑳 − 𝟐𝒅
𝑳 = (𝑵𝒅 − 𝟏) ∗ 𝑺𝒆𝒑 + 𝟐 𝒅 → 𝑵𝒅 = + 𝟏 = 5,5 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 6
𝑺𝒆𝒑
Se colocan 6 drenes a cada lado del colector principal.
o Cálculo del diámetro del colector principal

Caudal que entra por cada par de drenes:
𝑸𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 𝑚3
𝑸𝒑/𝒅 = = 0,005
𝑵𝒅 𝑠
Por cada tramo del colector principal circulará:
Se adopta una pérdida de carga en el colector principal:
𝜟𝒉 0,03𝑚
𝜟𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟑𝒎 → 𝒋 = = = 0,0029 𝑚/𝑚
𝑳 − 𝒅 10,5 𝑚
Los diámetros se calculan con la fórmula de Hazen – Williams.
Adoptando cañería de PVC clase 6 con C =150
𝟏 𝑸𝟏,𝟖𝟓 𝟒,𝟖𝟕 𝟏 𝑸𝟏,𝟖𝟓

𝒋= . →𝑫= √ .
(𝟎, 𝟐𝟕𝟗 . 𝒄)𝟏,𝟖𝟓 𝑫𝟒,𝟖𝟕 (𝟎, 𝟐𝟕𝟗. 𝒄)𝟏,𝟖𝟓 𝒋
Recalculo:
𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝒋= → ∆𝑯 = 𝒋 ∗ (𝑳 − 𝒅)
𝟎, 𝟐𝟕𝟗 ∗ 𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
o Cálculo del diámetro de los colectores secundarios

Adopto una pérdida de carga a la entrada del colector principal calculada anteriormente
𝛥ℎ = 0,043 𝑚
Siendo a el ancho del filtro, se tiene que la perdida de carga unitaria j será:
𝜟𝒉 0,043𝑚
𝒋= = = 0,0075 𝑚/𝑚
𝒂 − 𝟐 ∗ 𝒅′ 6 𝑚 − 2 ∗ 0,25 𝑚
Siendo d’ la distancia entre la pared lateral y donde comienza el dren colector.

El caudal del Colector Secundario será:
𝑸𝒇𝒊𝒍𝒕𝒓𝒐 𝑚3
𝑸𝑪𝑺 = = 0,005
𝑵𝒅 𝑠
𝟒,𝟖𝟕 𝟏 𝑸𝒄𝒔𝟏,𝟖𝟓
𝑫= √ . = 0,0882 𝑚 → 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑜 0,1036 𝑚
(𝟎, 𝟐𝟕𝟗. 𝒄)𝟏,𝟖𝟓 𝒋
Recalculo:
𝑸𝟏,𝟖𝟓
𝒋= → ∆𝑯 = 𝒋 ∗ (𝒂 − 𝒅′)
𝟎, 𝟐𝟕𝟗 ∗ 𝑪𝟏,𝟖𝟓 ∗ 𝑫𝟒,𝟖𝟕
➢ Cálculo de Tuberías de Nexo

o Tubería Cámara de Carga – Filtros
Para este tipo de tubería se tiene según ecuación de Darcy – Weisbach
𝑳 𝑽𝟐
𝒋 = 𝒇. .
𝑫 𝟐𝒈
y poniendo la velocidad en función del caudal
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝒋 = 𝒇. .
𝑫𝟓 𝒈𝝅𝟐
Despejando el diámetro
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝑫𝟓 = 𝒇. .
𝒋 𝒈𝝅𝟐
Llamando
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝑪𝟏 = . = 0,0467
𝒋 𝒈𝝅𝟐
Luego
𝑫 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓
Por Reynolds tengo
𝑽. 𝑫 𝟒 𝑸 𝟏
𝑹𝒆 = = .
𝒗 𝝅𝒗 𝑫
Llamando
𝟒𝑸 𝟏
𝑪𝟐 = = 58616,34 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 .
𝝅𝒗 𝑫𝟎
Cálculo de D
Adopto un 𝑓 = 0,025 con este f calculo un diámetro: 𝐷0 = (𝑓. 𝑐1 )1/5 = 0,259 𝑚
𝟏
𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 . = 226239,93
𝑫𝟎
Ahora usando la ecuación de Colebrook - White busco el valor de f definitivo mediante tanteo.
𝟏
𝒇=−
𝟐, 𝟓𝟏 𝒌
𝟐 ∗ 𝐥𝐨𝐠[ +
[ 𝑹𝒆 ∗ √𝒇 𝟑, 𝟕𝟏 ∗ 𝑫]
Finalmente, una vez obtenido el valor de f, recalculo el diámetro:
𝑫𝟎 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓 = 0,235 𝑚
Nota: por una cuestión de costos y disponibilidad de mercado es conveniente que ø < 4” en Hº Gº. Si la
pérdida de carga es muy baja se puede reducir el diámetro
o Tubería Filtros – Cisterna
Para este tipo de tubería se tiene según ecuación de Darcy-Weisbach
𝑳 𝑽𝟐
𝒋 = 𝒇. .
𝑫 𝟐𝒈
Poniendo la velocidad en función del caudal
𝟖 𝑳 𝑸𝟐
𝒋 = 𝒇. 𝟐 𝟓
𝝅 𝑫 𝒈
Despejando el diámetro a la quinta
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝑫𝟓 = 𝒇. .
𝒋 𝒈𝝅𝟐
Llamando
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝑪𝟏 = . = 0,05473
𝒋 𝒈𝝅𝟐
Luego
𝑫 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓
Por Reynolds tengo
𝑽. 𝑫 𝟒 𝑸 𝟏
𝑹𝒆 = = .
𝒗 𝝅𝒗 𝑫
Llamando
𝟒𝑸 𝟏
𝑪𝟐 = = 58616,34 𝑙𝑢𝑒𝑔𝑜 𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 .
𝝅𝒗 𝑫𝟎
Cálculo de D
Adopto un 𝑓 = 0,025 con este f calculo un diámetro: 𝑫𝟎 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓 = 0,267 𝑚
𝟏
𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 . = 219176
𝑫𝟎
Ahora usando la ecuación de Colebrook - White busco el valor de f definitivo.

𝟏
𝒇=−
𝟐, 𝟓𝟏 𝒌
𝟐 ∗ 𝐥𝐨𝐠[ +
[ 𝑹𝒆 ∗ √𝒇 𝟑, 𝟕𝟏 ∗ 𝑫]
𝑫𝟎 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓 = 0,242 𝑚
o Tubería de Desborde de la Cámara de Carga

Cálculo de la Boca Trompeta:
𝑸
𝑸 = µ . 𝑨 . √𝟐. 𝒈. 𝒉 → 𝑨= = 0,035 𝑚2
µ . √𝟐. 𝒈. 𝒉
𝟒 .𝑨
𝑫=√ = 0,210 𝑚
𝝅
Cálculo de la tubería de desborde:
Cálculo del coeficiente C1
𝑳 𝟖 𝑸𝟐
𝑪𝟏 = . = 0,1751
𝒋 𝒈𝝅𝟐
Cálculo del coeficiente C2
𝟒𝑸
𝑪𝟐 = = 58616,34
𝝅𝒗
Luego
𝟏
𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 .
𝑫𝟎
Cálculo del diámetro D0, con la expresión de Colebrook-White, a partir de 𝑓 = 0,025 que se supone:
𝑫𝟎 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓 = 0,337 𝑚
𝟏
𝑹𝒆 = 𝑪𝟐 . = 173685,28
𝑫𝟎
Ahora usando la ecuación de Colebrook - White busco el valor de f definitivo.
𝑫𝟎 = (𝒇. 𝒄𝟏 )𝟏/𝟓 = 0,306 𝑚
Cálculo del perfil hidráulico de la planta de filtros lentos

UNIDAD 9 y 10
Sistema de Alcantarillado. Consideraciones Generales y Caudales de Diseño
Red de Alcantarillado Cloacal
Un adecuado sistema de evacuación de los líquidos cloacales constituye un servicio público de vital
importancia sin el cual sería imposible el desarrollo de una comunidad moderna.
Todas las ciudades producen aguas servidas y están sujetas a precipitaciones pluviales. Los medios
adecuados para la recolección y disposición de esos desagües son absolutamente necesarios para la salud y
el bienestar de los habitantes.
Una red de colectoras cumple la función de juntar los desagües de las viviendas, comercios e industrias para
su conducción hasta el lugar adecuado de su disposición final.
Las aguas residuales pueden tener varios orígenes, a saber:
• Aguas residuales domésticas: Son aquellas provenientes de inodoros, lavaderos, cocinas y otros
elementos domésticos. Estas aguas están compuestas por solidos suspendidos (Materia orgánica
biodegradable), solidos sedimentables (Materia inorgánica), nutrientes (Nitrógeno y fósforo) y
organismos patógenos.
• Aguas residuales industriales: Se originan de los desechos de procesos industriales o manufactureros y,
debido a su naturaleza, pueden contener, además de los componentes de las aguas domésticas,
elementos tóxicos tales como plomo, níquel, cobre y otros, que requieren ser removidos.
Cuando las aguas pluviales se evacuan por una red de cañerías independientes, el sistema se denomina
separado. En el caso en que las aguas servidas y las pluviales concurran a una única red, el sistema se
denomina combinado o unitario (ejemplo EE.UU.), pero debido a los inconvenientes que presentan en las
plantas de tratamiento no se usa.
En nuestro caso, analizaremos la evacuación de los líquidos cloacales independientemente de las aguas de
lluvia, a través de un sistema que denominaremos red de colectoras, que consiste en una serie de tuberías y
obras complementarias, necesarias para recibir y evacuar las aguas residuales de la población.
De no existir estas redes, se pondría en peligro la salud de las personas (debido al riesgo de enfermedades
epidemiológicas) y se produciría pérdidas materiales.
Esta red forma parte de un servicio público importantísimo y es probablemente el servicio al cual se le usa
con menos cuidado, es decir, abusando de él. Esta situación resulta de la creencia general de que los
colectores deben evacuar cualquier tipo de líquidos y sólidos que pueda volcarse dentro de ellos. Estos
abusos causan daños en el sistema y pueden crear complicaciones en el tratamiento posterior de
depuración. El mal uso que suele darse a una red de colectoras puede resumirse en los siguientes puntos:
• Riesgos de fuego y explosiones resultantes de la descarga de sustancias inflamables y explosivas al

sistema.
• Atarquinamiento de los colectores por introducción de raíces, acumulación de tierra, grasas y variados
objetos pesados.
• Daños físicos resultantes de la descarga de aguas corrosivas o aguas cuya composición estructural está
en detrimento del sistema.
• Sobrecargas por aguas de lluvia, por conexiones indebidas en los sistemas separativos.
El vuelco de tales aguas se efectúa en cuerpos receptores que pueden ser superficiales o subterráneos y
que, en el caso de sobrepasar su capacidad de autodepuración, es necesario efectuar un tratamiento
corrector que evite o disminuya a límites permisibles su efecto de contaminación, contribuyendo de esta
manera a preservar el recurso hídrico utilizado.
Por su funcionamiento hidráulico a superficie libre en conductos cerrados, es un servicio que condiciona o
define la planificación del crecimiento urbano de una ciudad, ya que la misma debe crecer en el sentido de
la pendiente regional dominante.
Estudios Preliminares
Recopilación de antecedentes: Será necesario recoger idénticos datos que para la red de distribución de
agua potable. Además de estos, resulta imprescindible conocer otros que son determinantes para la
elaboración del proyecto. Son los que se enumeran a continuación:
- Reconocimiento del lugar verificando las singularidades de la zona a servir. Ubicación de los probables
lugares de descarga en el cuerpo receptor.
- Relevamiento topográfico para tener un plano con las curvas de nivel que serán cada 0,50 m en terrenos
llanos y cada 5,00 m en zonas montañosas. Estos planos con curvas de nivel nos permiten determinar en
general la configuración que tendrá el sistema de red de colectoras. Además, se debe tomar las cotas de
esquina y puntos singulares.
- Estudio de suelos mediante sondeos cuyo número dependerá de la heterogeneidad del terreno de la
zona. Estos estudios tienen por finalidad conocer la agresividad del suelo para poder seleccionar el
material de las cañerías y la necesidad de protección externa de los conductos y cámaras.
- Conocer la posición de la napa freática y sus variaciones de nivel para ser tenidas en cuenta en las
probables infiltraciones en las juntas de las cañerías y por su incidencia en el costo de las excavaciones.
Función de la colectora
Estas cañerías tienen principalmente 2 funciones:
• Conducir el máximo caudal para el cual fue diseñada

• Transportar los sólidos suspendidos en el líquido evitando sedimentos y olores
De todos modos, deberá efectuarse siempre la limpieza periódica de las cañerías y lógicamente con mayor
frecuencia durante el período inicial de funcionamiento.
El funcionamiento de las colectoras se efectúa a gravedad y a conducto parcialmente lleno, lo que permite
que el líquido se ventile, es decir hay un intercambio del aire que asciende y el líquido que desciende, el
acceso del aire se produce en las bocas de registro y la salida por las ventilaciones domiciliarias.
Problemas en el alcantarillado
Dado que las alcantarillas transportan líquidos residuales con material orgánico, esta va cambiando con el
correr del tiempo, en función de la acción de los microorganismos presentes en el líquido residual.
Idealmente, una red de alcantarillado debería cumplir su función en forma efectiva y sin crear
inconvenientes a la población, lamentablemente en muchos casos no ocurre así. Los problemas que pueden
reducir la eficiencia de una red incluyen la infiltración, la corrosión excesiva de las alcantarillas e
instalaciones complementarias y la producción de olores.
Las principales transformaciones biológicas están asociadas la producción de sulfuro de hidrógeno.
Este produce fundamentalmente:
• La corrosión de las alcantarillas y sus instalaciones complementarias.

• La producción de gases en el interior de las alcantarillas, incluyendo los que dan lugar a malos olores.
A medida que el agua residual circula por una red de alcantarillado, la composición de los gases que
constituyen la atmósfera interior se ve alterada por el ingreso de gases, presentes en los efluentes de origen
domiciliario, comercial e industrial.
Control de la corrosión
La corrosión debida al sulfuro de hidrógeno puede ser controlada por eliminación o limitación de la
producción de aquel. Los principales métodos de control son los siguientes:
- Control en origen de las descargas que aportan materias orgánicas y azufre

- Aireación
- Adición de productos químicos tales como el cloro, peróxido de hidrógeno y otros agentes oxidantes,
nitrato sódico y substancias tóxicas
- Limpiezas periódicas, tanto mecánica como química
- Ventilación
- Buen diseño
Diseño adecuado de la red de alcantarillado:
o Las pendientes, tanto en las alcantarillas menores como en colectores

o El tamaño de las alcantarillas
o Una cuidadosa selección de los puntos en que pueden producirse turbulencias.
Ventilación: una buena ventilación permite:
o Evitar la acumulación de gases que puedan ser explosivos o corrosivos.

o Evitar la acumulación ocasional de gases malolientes.
o Reducir la acumulación de sulfuro de hidrógeno.
o Evitar la creación de presiones por encima o debajo de la atmosférica, las cuales pueden producir
roturas de las cañerías.
Cálculo de los Caudales de Diseño

El caudal de líquido cloacal a tener en cuenta para el dimensionado de las colectoras se calculará de acuerdo
a las condiciones actuales y futuras de los líquidos que la constituyen. Entra a jugar entonces la acertada
estimación del período de diseño durante el cual el funcionamiento del sistema debe ser óptimo y el que
resulta en función del consumo de agua y de la población servida.
Se acostumbra a tomar previsiones de 25 a 50 años para los conductos troncales y de descarga.
Es necesario entonces conocer los máximos caudales, las fluctuaciones de los mismos y la calidad del
material suspendido. Los caudales a tener en cuenta para el cálculo de colectoras y diseño de plantas de
tratamiento en su periodo inicial y final de su vida útil pueden sintetizarse en la siguiente tabla:
- C y D: indican el caudal promedio en 24hs, inicial y final respectivamente descargado durante un año;
resulta esencial para la estimación del costo de funcionamiento del tratamiento, bombeo y cálculo de
los diámetros económicos de la cañería de impulsión.
- B y E: caudales mínimo y máximo diario, inicial y final del período de diseño respectivamente; sirven
para determinar la capacidad de las plantas de tratamiento.
- A y B: los mínimos horarios y diarios iniciales son para asegurar la limpieza de colectoras.
- F: es el pico instantáneo, determina la capacidad de las cañerías y bombas.
Variación del Caudal del líquido cloacal
El caudal del líquido cloacal varía continuamente a lo largo del día, con valores extremadamente bajos que
ocurren usualmente entre las 0 y 6 horas de la mañana y con picos de máxima durante las horas del día.
Esta variación sigue aproximadamente la curva siguiente y varía según los días y localidades.
La relación entre el caudal máximo diario y el promedio del día puede variar entre el 130% para emisarios
grandes o cloacas máximas a más de un 200% para algunas colectoras menores. En general, la relación del
caudal máximo diario al final del período de diseño (E) con respecto al mínimo caudal diario del período
inicial de diseño (B) puede variar de menos de un 200% a más de un 500% dependiendo fundamentalmente
de la tasa de crecimiento del área servida por la colectora.
De allí que el rango de caudal para el cual un colector debe diseñarse, esto es entre el caudal máximo del día
de máximo consumo (pico) y el caudal mínimo del día de mínimo de consumo F/A, puede variar de 3 a 1
para grandes conductos que sirven a poblaciones estables, hasta 20 a 1 para pequeños conductos sirviendo
a poblaciones en crecimiento.
Coeficientes de Caudal
Los caudales A, B, D y E se obtienen a partir del caudal medio C, aplicando diferentes coeficientes de caudal,
definidos como:
𝐷
- Coeficiente máximo diario 𝛼1 =
𝐸
- Coeficiente máximo horario 𝛼2 = 𝐷
𝐵
- Coeficiente mínimo diario 𝛽1 =
𝐴
- Coeficiente mínimo horario 𝛽2 = 𝐵
De donde surge:
𝐸
- Coeficiente total máximo horario 𝛼 = 𝛼1 + 𝛼2 =
𝐴
- Coeficiente total mínimo horario 𝛽 = 𝛽1 ∗ 𝛽2 =
Cuando no existan registros confiables ininterrumpidos, de no menos de los últimos 36 meses de consumos
que permitan determinar los coeficientes, se pueden adoptar los valores especificados en la Tabla según
normativa del ENOHSA:
Nota: estos coeficientes no incluyen infiltración ni aportes de grandes usuarios

Los componentes que configuran el agua residual que genera la comunidad dependen del sistema elegido
para su recolección ya vistos anteriormente y pueden incluir a:
1. Agua residual doméstica

2. Agua residual industrial y comercial
3. Infiltración y conexiones incontroladas
1. Agua residual doméstica
Para la predicción de la población seguiremos idénticos criterios que los utilizados para el cálculo de la red
distribuidora de agua potable. Usualmente, la dotación de líquido cloacal es levemente inferior al consumo
per cápita de agua. No obstante, puede haber en circunstancias especiales tales como el caso de desagües
industriales o desagües de propiedades con suministros de agua privados (aguas de pozo), en los cuales la
dotación de líquido cloacal supera la dotación de agua (en Termas de Río Hondo hay un aporte del agua
termal provista desde pozos profundos). En general se estima que el caudal de líquido cloacal es un 15% a
un 20% inferior al caudal de agua consumido, en consecuencia:
𝑸𝒄𝒐𝒍𝒆𝒄𝒕𝒐𝒓𝒂 = 𝟎, 𝟖. 𝑸𝒂𝒈𝒖𝒂 𝒑𝒐𝒕𝒂𝒃𝒍𝒆
2. Agua residual industrial y comercial
Los caudales de aguas residuales de tipo industrial varían según el tipo y tamaño de la industria y también
según el método de tratamiento de los residuos. Los caudales de punta son frecuentes y pueden reducirse
mediante el empleo de tanques de retención y de homogeneización.
En ausencia de datos se puede estimar que un valor típico de los caudales procedentes de zonas industriales
en la que no existan industrias que utilicen procesos húmedos se sitúa alrededor de 30m3/hab/día. Cuando
se conozca el caudal consumido por las industrias, el caudal de aguas residuales puede estimarse mediante
una prognosis de evolución de la demanda de agua. En industrias en las que no se practica la reutilización
interna, puede suponerse que entre el 85% y el 95% del agua utilizada en las operaciones y procesos se
convierte en agua residual. En grandes industrias en las que se realiza reutilización interna del agua, deben
hacerse estimaciones específicas. El valor medio del agua residual doméstica o sanitaria que se genera en
las actividades industriales puede variar de 30 a 90l/hab/día.
3. Infiltración y conexiones incontroladas
Los caudales de agua que son recogidos incontroladamente en las alcantarillas se definen como:
o Infiltración: dentro de los gastos indicados se debe tener en cuenta la infiltración, que es la penetración
de aguas freáticas o de lluvia a través de algunas cañerías o juntas defectuosas, fisuras, paredes de
bocas de registro y aberturas de la colectora o bien de las conexiones domiciliarias. La causa de esta
situación es que estas instalaciones al estar a cierta profundidad se encuentran en muchos casos en la
zona de influencia de la napa freática y/o de penetración de las aguas de lluvia. En consecuencia, es
práctica común prever un valor adicional de 0,09l/seg*Hm al gasto hectométrico. Esta consideración es
válida para la situación media de que parte de la red esté por debajo del nivel freático y parte por
encima. La infiltración no incluye lo que se conoce como conexiones incontroladas, que se definen a
continuación.
o Conexiones incontroladas: bajo esta denominación se incluyen el agua recogida en la red de

alcantarillado, procedente de diversos orígenes, tales como desagües de tejados, sótanos, patios y
drenajes superficiales, drenes de cimientos, vertidos de aguas de refrigeración, drenes de fuentes y
zonas pantanosas, tapas de bocas de registro, conexiones incorrectas con alcantarillas pluviales y
unitarias aguas pluviales, escorrentía superficial, aguas de lavado de calles y drenaje en general.
Experimentalmente se ha determinado que una carga de 2,5cm sobre una tapa de registro calada aporta
de 1,5 a 5l/s dependiendo del número y tamaño de las aberturas de la tapa.
Cálculo y Diseño de una Red

En el proyecto de colectoras debe considerarse la necesidad de evacuar los líquidos residuales de la
población de diseño, los que tienen que llegar al lugar de su tratamiento sin causar contaminación por
filtraciones o desbordes y sin que se produzcan atascamientos de las cañerías que dificulten las tareas de
mantenimiento.
Trazado
Se realiza en base a la planimetría respetando el criterio del escurrimiento natural de las aguas para
optimizar el diseño desde el punto de vista económico. Para ello debe tenerse en cuenta:
• Trazados que impliquen las menores longitudes para las cañerías de mayor diámetro.
• Lograr la menor profundización posible de las cañerías para permitir economía en las excavaciones y
evitar en lo posible depresiones de napa.
• Ubicar las bocas de registro (que permite el acceso a las cañerías para su desobstrucción) respetando las
distancias máximas de 120m establecido por norma.
Es importante realizar un plano de curvas de nivel que nos permite elegir el trazado más adecuado para
evitar el uso de bombas aprovechando la pendiente natural del terreno para que las profundidades no sean
demasiado grandes.
Cañerías que forman la Red

➢ Colectoras (secundarias)
Se recomienda un diámetro mínimo de 160mm en calzada y 110mm (PVC-RCPD) en vereda, cuando colecta
un solo frente.
Deben proyectarse para que pasen por debajo de las cañerías de agua potable por lo menos a 15cm en los
cruces y a 30cm cuando resulten paralelas. En lo posible debe intentarse ubicar las colectoras en la vereda
opuesta a la de conducción de agua potable y si ello no es posible a una distancia mínima horizontal de 2m
cuando el ancho de la calle lo permita.
La Tapada Mínima será de 1,20m sobre el intradós de la cañería colectora por calzada. Este valor se
establece en función de posibilitar el desagüe de las conexiones domiciliarias teniendo en cuenta el largo
máximo de los lotes que es de 50m y la pendiente mínima reglamentaria de la instalación interna (1:60).
Para el caso en que exista doble colectora por vereda la tapada mínima puede reducirse a 1m ya que en
este caso no hay conexiones largas.
Doble colectora: En avenidas o cuando la distancia entre líneas de edificación supere los 25,00 m debe
colocarse colectoras por ambas veredas.
➢ Colectores (Principales)
Se han denominado bajo este nombre a las cañerías cuyos diámetros igualen o superen los 315mm y
aquellas cuyas tapadas sea mayor a 2,5m. Pueden ir paralelas a las colectoras y no tienen conexiones
domiciliarias directas (esos tramos colectan por cañerías subsidiarias) y además conducen el líquido residual
desde la red de colectoras hasta la planta de bombeo.
Se verifica para los colectores las velocidades de autolimpieza.
Deben analizarse también las distintas alternativas, o sea, si es más conveniente usar diámetros grandes con
el consiguiente aumento del costo de las cañerías, pero menores costo de excavación (por tener pendientes
menores), tapada o en algunas ocasiones evitar achiques o depresión de napas a uno o dos niveles o, en
contrapartida menores diámetros, por lo tanto, menor costo en cañería, pero mayor costo en excavación, y
en algunos casos depresión de la napa de acuerdo a la profundidad de la misma. El estudio detenido de
estas variantes determinará el costo mínimo.
Para la construcción de colectoras se utilizaban generalmente cañerías de material vítreo, hormigón

comprimido, asbesto cemento. En la actualidad el PVC-RCPD (Policloruro de Vinilo - Red Cloacal, Pluvial y
Drenaje) 3,2 mm. Vienen de 6 y 4m de longitud, y pueden unirse mediante un aro de goma inserto en el
enchufe o por medio de la unión con pegamento entre el enchufe y el caño.
➢ Cañerías Subsidiarias
Se colocan paralelas a los colectores principales para que reciban las conexiones domiciliarias.
➢ Conexión domiciliaria: Es el tramo de cañería que va desde la colectora hasta las proximidades de la
línea municipal donde se vincula la cañería interna que viene desde la cámara de inspección con la
externa. El diámetro de la conexión es de 110mm (PVC), excepcionalmente puede llegar a los 160mm
(PVC) (edificios, comercios o industrias). La conexión se vincula a la colectora a través de un ramal a 45°
y una curva a 45°.
• Estaciones de bombeo: Son utilizadas para elevar la cota de la colectora y así no profundizarse por
debajo de cotas no convenientes provocando tapadas excesivas a la cañería, interacción con napas
freáticas, etc. Esta elevación se produce en una boca de registro de donde se continuará con la
colectora.
Pendientes Mínimas
Para los tres primeros diámetros no se llega a la velocidad de auto limpieza para sección llena en los
primeros años y en los primeros tramos de la red. No obstante, su utilización se debe a razones económicas,
prefiriendo prever la limpieza y desobstrucción de las cañerías en el período inicial con menores caudales de
aporte, lo que nos permite una menor inversión inicial.
Bocas de registro
Tienen como finalidad, permitir el acceso a las cañerías para la realización de trabajos de desobstrucción.
Son cámaras en general de sección circular constituidas en hormigón armado o mampostería. En el fondo
estas bocas y a fin de encauzar el líquido en el recorrido prefijado, se construyen cojinetes (canalizaciones
semicirculares) que pretenden seguir el caño dentro de la cámara. Su ubicación respeta
los siguientes criterios:
• Los cambios de dirección, pendiente, diámetro o material de las cañerías.

• Las intersecciones de cañerías colectoras.
• Distancias no mayores a 120m, fijada para facilitar los trabajos de limpieza
(longitud de la manguera de desobstrucción). Las normas aconsejan las siguientes
distancias de ubicación de las bocas de registro en función del diámetro.
El diámetro de estas cámaras es de 1,20m con tapa de hierro fundido que permite la ventilación del sistema.
Las bocas de registro pueden ensancharse en su parte inferior para permitir el pasaje de cañerías que
superan los 0,60m de diámetro. Cuando la diferencia de cotas de intradós entre la colectora que llega y la
que sale es mayor de 2,00m se utiliza un dispositivo de caída.
Gasto Hectométrico
Los diámetros de las colectoras se calcularán con el caudal máximo horario a 20 años, con el actual se
obtiene el gasto hectométrico como:
𝑸𝑭
𝑮𝑯 =
𝑳𝑻
Con este gasto hectométrico se calculan los caudales para cada tramo.
Hidráulica de los Colectores

Los colectores se diseñan para que funcionen escurriendo a superficie libre, es decir sin presión (a gravedad)
y con una pendiente dada que asegure velocidades de autolimpieza.
En los colectores escurriendo a superficie libre la sección de escurrimiento varía con el caudal. Este régimen
tiene la particularidad que la variación del caudal no se corresponde con una variación proporcional de la
velocidad. En escurrimiento a pelo libre la fórmula de Chezy nos dice:
𝑽 = 𝑪 . √𝑹 . 𝒊
Donde V es la velocidad media, R el radio hidráulico, i la pendiente hidráulica que coincide con la pendiente
del fondo de la cañería y C es un coeficiente que depende del tipo de material, viscosidad del fluido y radio
hidráulico. En la práctica el más utilizado es el de Manning que satisface los valores experimentales y
además presenta una forma más simple para las operaciones algebraicas.
𝟔
√𝑹
𝑪=
𝒏
Siendo “n” el coeficiente de rugosidad de Manning, por lo tanto:
𝟔
√𝑹
𝑽= . √𝑹 . 𝒊
𝒏
El caudal será por la ecuación de continuidad:
𝟔
𝒎𝟑 √𝑹 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏 𝟏
𝑸 [ ] = 𝑽. 𝑨 = . √𝑹. 𝒊. 𝑨 = . 𝑹𝟔 . 𝑹𝟐 . 𝒊𝟐 . 𝑨 → 𝑸 = . 𝑨. 𝑹𝟐/𝟑 . 𝒊𝟏/𝟐
𝒔 𝒏 𝒏 𝒏
Donde:
R = radio hidráulico, en m, que es función del tirante hidráulico d;
n = coeficiente de Manning que depende de la rugosidad de la pared;
V = velocidad media del agua, en m/s, que es función del tirante hidráulico d;
i = la pendiente de la tubería en m/m;
A = área de la sección del flujo de agua;
Esta expresión puede aplicarse para caños llenos o parcialmente llenos.

Existen gráficos y tablas que resuelven el dimensionamiento del caño lleno y que se complementan con los
llamados gráficos de “Elementos hidráulicos para conductos circulares” para determinar la profundidad y la
velocidad media con llenados parciales (se analizara más adelante).
Diseño de la red colectora

Conociendo todos los elementos que condicionan el proyecto, estamos en condiciones de diseñar la red. El
proyecto se realiza por tanteos, siguiendo las líneas decrecientes de nivel, comenzando por las zonas más
altas. Las cañerías de mayor diámetro se ubican en las zonas bajas, en los valles. Hay que tratar de lograr el
mejor aprovechamiento posible de las cañerías.
La planilla de cálculo de la red de colectoras es la siguiente:
En donde:
Columna 1: Tramo en consideración.
Columna 2 y 3: Cotas de entrada y salida del terreno respectivamente (dato) [m].
Columna 4: Hterr=Diferencia entre las cotas de entrada y salida del terreno [m].
Columna 5: Longitud del tramo en metros [m].
Columna 6: Longitud del tramo en hectómetros =L/100 [Hm].

𝑯𝒕𝒆𝒓𝒓
Columna 7: Pendiente del terreno 𝑱𝒕𝒆𝒓𝒓 = ( 𝑳𝒐𝒏𝒈 ) 𝒙𝟏𝟎𝟎
Columna 8: Tramos colectados, es decir aquellos tramos que desembocan en este.
Columna 9: Gasto hectométrico por la longitud del tramo=gh[l/s*Hm]*L[Hm]=[l/s]
Columna 10: Caudal cumulado. Suma de los caudales de los tramos colectados más el calculado en el tramo
(col9).
Columna 11: Diámetro interior de la cañería adoptada.
Columna 12: Relación entre tirante y diámetro calculada (d/D). Este valor se puede encontrar mediante
formula analítica, o más fácilmente por ábaco, entrando con la relación Qacum/Qll:
𝟐
𝟏 𝟐 𝟏 𝟏 𝝅 ∗ 𝑫𝟐 𝑫 𝟑 𝟏 𝟎, 𝟑𝟏𝟏𝟔 𝟖 𝟏
𝑸𝒍𝒍 = ∗ 𝑨 ∗ 𝑹 ∗ 𝒊 → 𝑸𝒍𝒍 = ∗
𝟑 𝟐 ∗ ( ) ∗ 𝒊𝟐 → 𝑸𝒍𝒍 = ∗ 𝑫𝟑 ∗ 𝒊𝟐
𝒏 𝒏 𝟒 𝟒 𝒏
𝒅
Columna 13: 𝜽 = 𝟐 𝒂𝒓𝒄𝒐𝒔 (𝟏 − 𝟐 𝑫) [𝒓𝒂𝒅]
𝑫𝟐
Columna 14: 𝑨 = (𝜽 − 𝒔𝒆𝒏 𝜽)[𝑚2 ]
𝟖
𝑨
Columna 15: 𝑹 = [𝑚]
𝑷
𝟐 𝟏
𝟏
Columna 16: Velocidad de diseño (Manning) 𝑽 = 𝒏 𝑹𝟑 𝒋𝟐𝒄𝒂ñ
Columna 17: Caudal de escurrimiento en tramo considerado: 𝑸𝒄𝒂𝒍𝒄 = 𝑨 ∗ 𝑽 (para tubería parcialmente
llena).
Columna 18: 𝒋𝒄𝒂ñ = Pendiente de la cañería 0,003 en general. Estas se deben adoptar.
Columna 19: Desnivel en tramo considerado: 𝑯𝒄𝒂ñ = 𝑳 𝒙 𝒋𝒄𝒂ñ
Columna 20: Cota intradós de entrada. En tramos iniciales corresponde a la cota del terreno restando la
tapada mínima, en los demás tramos es la cota de salida del tramo anterior.
Columna 21: Cota intradós de salida. Se resta el desnivel calculado a la cota de entrada (C.S = C.E – Hcañ).
Columna 22 y 23: Tapadas de entrada y salida. Diferencia entre cotas del terreno y cotas de intradós.
Se debe disponer de la planialtimetría y asignar un numero a los nodos en donde irán las bocas de registros
(en el centro de las calzadas en las esquinas).
Velocidad de Arrastre – Velocidad de Autolimpieza

Un desarrollo llevado a cabo por Shields basado en la experimentación sobre movimientos de sedimentos
de materiales granulares indica que la velocidad necesaria para transportar sedimentos puede estimarse
con la ecuación:
𝟖. 𝜷 𝜸𝑺 − 𝜸𝒂𝒈𝒖𝒂
𝑽=√ . 𝒈. ( ) . ∅𝑷
𝒇 𝜸𝒂𝒈𝒖𝒂
En la que:
V: velocidad media en pie/seg
Øp: diámetro de la partícula de sedimento en mm Ø = 0,1 mm para arena
Ø = 0,75mm para materia orgánica
γs: peso específico de la partícula γs = 2650 kg/m3 para arena
γs = 1200 kg/m3 para materia orgánica
γagua: peso específico del agua igual a 1000 kg/m3
g: aceleración de la gravedad en pie/seg2
f: factor de fricción de la fórmula de Darcy – Weisbach
β: constante β= 0,04 para iniciar el arrastre
β= 0,8 para completar la limpieza
De la ecuación se desprende que el arrastre de sedimentos depende de la velocidad media y el coeficiente

de fricción 𝒇 y es independiente de la profundidad de la corriente d.
Para menores profundidades hay mayor irregularidad en el movimiento del líquido, como se evidencia con
el mayor factor de fricción y esta irregularidad asegura una limpieza igual con una menor velocidad media.
Entonces como el factor “𝒇”, al igual que “n” aumenta al reducirse la profundidad, la velocidad de limpieza
es menor para llenado parcial de la cañería que para llenado total.
La relación de las velocidades que tienen el mismo efecto de limpieza en un caño parcialmente lleno, con la
del caño lleno se indica en la figura. Esta velocidad se deduce por la fórmula de Shields:
𝑽 𝒇𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐
=√
𝑽𝒍𝒍𝒆𝒏𝒐 𝒇
En cloacas la velocidad mínima, que asegura la auto limpieza de las cañerías a sección llena es 0,60m/seg. La
experiencia indica también que la velocidad fijada para caño lleno es adecuada si la colectora funciona con
más del 50% de llenado. (Vautolimpieza para conducto lleno igual a 0,60m/seg).
Metodología de cálculo:
1. Se obtiene del diagrama de elementos hidráulicos ingresando con la relación Qacum/Qll (donde Qacum
es el caudal que pasa por el tramo y el Qll es el que escurre para el valor del diámetro del conducto
elegido) se determina la relación d/D (como ya se explicó anteriormente) y a su vez la relación de
velocidades de limpieza equivalentes V/Vll.
2. Con la expresión de Manning se obtiene el caudal para escurrimiento a sección llena:
𝟐
𝟏 𝟐 𝟏 𝟏 𝝅 ∗ 𝑫𝟐 𝑫 𝟑 𝟏 𝟎, 𝟑𝟏𝟏𝟔 𝟖 𝟏
𝑸𝒍𝒍 = ∗ 𝑨 ∗ 𝑹𝟑 ∗ 𝒊𝟐 → 𝑸𝒍𝒍 = ∗ ∗ ( ) ∗ 𝒊𝟐 → 𝑸𝒍𝒍 = ∗ 𝑫𝟑 ∗ 𝒊𝟐
𝒏 𝒏 𝟒 𝟒 𝒏
Donde
𝑸𝒍𝒍 : caudal a sección llena (m3/s)
𝐴 ∗ 𝐷2⁄
𝑹 = 𝑎𝑑𝑖𝑜 𝐻𝑖𝑑𝑟𝑎𝑢𝑙𝑖𝑐𝑜 = = 4=𝐷
𝑃 𝐷 4
𝒏 = 0,013
𝑫: diámetro de la conducción (m)
𝒊: pendiente de la conducción (m/m)

3. Con el Qll y All calculo:
𝑸𝒍𝒍
𝑽𝒍𝒍 =
𝑨
4. De la gráfica siguiente, ingresando con d/D obtenemos f/fll
5. Con Vll, D, 𝒗 (1,31 x 10-6 m2/s) calculo el Número de Reynolds
𝑽𝒍𝒍 ∗ 𝑫
𝑹𝒆 =
𝒗
6. Con Re y D/kb (kb=rugosidad en servicio) y utilizando el diagrama de Rouse obtenemos el valor de 𝒇𝒍𝒍
7. Del punto 4 haciendo uso del valor f/fll determino f
𝒇
𝒇 = 𝒇𝒍𝒍 ∗ ( )
𝒇𝒍𝒍
8. Utilizamos la ecuación de Camps-Shields introduciendo el valor de 𝜷 = 𝟎, 𝟖 dado que diseñamos en

base a la remoción completa de material sedimentable de diámetro Øp y calculo las velocidades:
𝑽𝒂𝒓𝒆𝒏𝒂 y 𝑽𝒎𝒂𝒕 𝒐𝒓𝒈á𝒏𝒊𝒄𝒂 que para verificar la velocidad de autolimpieza deberán ser menores que las de
escurrimiento calculada en la planilla en base a las expresiones de Woodward y Posey (𝑽 𝒚 𝑽𝒍𝒍 ) de lo
contrario habrá que aumentar la pérdida de carga unitaria (J) de la cañería para que la velocidad de
escurrimiento se incremente, si es factible.
Nota importante: las colectoras iniciales con d/D< 0,50 no verifican por lo que debe hacer limpiezas
periódicas de las cañerías. La verificación puede hacer sobre colectoras domiciliarias con d/D> 0,50 y
colectores principales.
Se sebera realizar este proceso para los tramos iniciales y finales de nuestra red colectora, tanto para
conducción llena como parcialmente llena y para arenas y materia orgánica.
Estación de bombeo de líquidos cloacales

Como se vio en las unidades anteriores, las estaciones de bombeo son estructuras destinadas a elevar un
fluido (agua cruda, tratada o servida) desde un nivel energético inicial a un nivel energético mayor.
Se pueden clasificar las estaciones de bombeo como:
• Primarias: Cuando captan el agua en un depósito de almacenamiento (cámara de aspiración) y la

elevan a otro (cámara de distribución).
• Secundarias: Cuando mejoran las condiciones de bombeo de una estación primaria, elevando la
presión o aumentando el caudal hacia un sector.
Las estaciones de bombeo secundarias a su vez pueden ser:
- Convencionales: Cuando captan el agua de otro sistema de bombeo y lo almacenan en una cámara
de aspiración para luego ser impulsado.
- Estaciones de rebombeo o refuerzo (En inglés, Boosting) que captan el agua directamente de una
cañería del sistema, incrementando el caudal o la presión, según las condiciones de servicio que se
quieren alcanzar.
Aplicación de estaciones de bombeo:
• Agua potable: obras de toma, redes, acueductos.

• Redes cloacales: Estaciones elevadoras.
• Sistema de drenaje Pluvial.
Puede adquirir dos configuraciones posibles:
• Cámara seca
• Cámara húmeda
Esto último según las bombas se encuentren dentro o fuera del cuenco donde se acumula el agua que será
bombeada.
Tipos más usuales:
• Estaciones con bombas horizontales con succión negativa (cámara seca)

• Estaciones con bombas horizontales con succión positiva (cámara seca)
• Estaciones con bombas verticales (cámara seca)
• Estaciones con bombas verticales sumergibles (cámara húmeda)
• Estaciones con bombas verticales de pozo profundo
❖ Bombas Horizontales con Succión Negativa (bajo el nivel del agua)

Ventajas:
- Mucha disponibilidad de equipos

- No tiene problemas de cebado o de aire atrapado
- Edificio de poca altura
- Fácil acceso a equipos

- Reparaciones sin extraer el motor
- Mantenimiento más sencillo
Desventajas:
- Sala de bombeo de grandes dimensiones

- Importante excavación
- Motores debajo de cota de agua
- Conductos eléctricos largos
- Edificios más costosos, por superficie, acceso, ventilación e iluminación
- Ventilación forzada importante
❖ Bombas Horizontales con Succión Positiva (sobre nivel de agua)

Ventajas:
- Motor sobre nivel de agua

- Edificio de poca altura
- Excavación reducida
- Fácil acceso a equipos
- Reparaciones sin extraer el motor
- Mantenimiento más sencillo
Desventajas:
- Sala de bombeo de grandes dimensiones

- Limitación de elección de equipos por ANPA
- Necesidad de cebado
- Mantenimiento de cebado
❖ Bombas Verticales (cámara seca)

Ventajas:
- Disponibilidad de equipos (simple y multietapa)

- Motor arriba del nivel del agua
- Succión siempre inundada sin cebado
- Ideal para instalaciones profundas con grandes variaciones de nivel de agua
- Fácil verificación del ANPA
Desventajas:
- Sala de bombeo de gran altura para levantar las bombas o apertura en los techos y grúa externa
- Requiere desconectar el motor y levantar la bomba para inspección
- Necesita mayor control en el eje y cojinetes
- El aire puede causar problemas en la columna
- A veces requiere válvula de aire
❖ Bombas Verticales de Pozo Profundo

Ventajas:
- No necesita edificio, solo el pozo de bombeo

- Permiten grandes alturas de bombeo
- Instalación más silenciosa
- Succión siempre inundad sin cebado
- Extracción de la bomba con grúa externa
Desventajas:
- Requiere retirar el equipo para cualquier reparación, lo cual tiene un costo importante
- Problemas de sello puede ser severos
- Necesita mantenimiento periódico
- Gran longitud de cables eléctricos
❖ Bombas sumergibles (Pozo Húmedo)
Ventajas:
- No necesita edificio, solo el pozo de bombeo

- Instalación más silenciosa
- Succión siempre inundada sin cebado
- Poco mantenimiento
- Extracción de la bomba con grúa externa
- Menor problemas por calentamiento (mejor enfriamiento)
Desventajas:
- Bombas más costosas

- Requiere retirar el equipo para cualquier reparación
- Bajo rendimiento
Estación de bombeo cloacal

Desagües cloacales o aguas negras y estaciones de bombeo
Al proyectar un sistema de saneamiento, es a veces necesario concentrar las aguas negras en una zona baja,
en un punto adecuado, desde el cual pueden ser elevadas por bombas. En la construcción de cañerías
cloacales en zonas de topografías planas (caso de Santiago del Estero), la pendiente que se requiere para
lograr las velocidades adecuadas, exige excavaciones profundas. Algunas veces, es más económico elevar las
aguas negras por medio de equipos de bombeo, que seguir construyendo cañerías con excavación profunda.
En conclusión, la función de la estación de bombeo es elevar el líquido a través de bombas y enviarlo por
cañerías (impulsión) para ser tratado o simplemente evacuado.
Los desagües cloacales constituyen sistemas de conducción de aguas negras. El tipo de bombas a utilizar
difieren de las vistas dada la composición del líquido, aunque se tratan como agua. La disposición final del
efluente requiere de requisitos de elevar la energía para que escurra o dada la red cloacal de una
determinada ciudad, permitir mediante la estación de bombeo disponer finalmente el efluente en un
cuerpo receptor.
Según la experiencia, el costo de estaciones de bombeo para períodos de 10 años o mayores de operación,
está distribuido de la siguiente manera:
• Construcción de la instalación 40%

• Equipo 30%
• Operación 30%
El ahorro que se produce al proyectar adecuadamente una estación de bombeo, es sobre los ítems
construcción y operación.
Por la elección de una operación de secuencia alternativa de dos o más bombas del mismo tamaño,
podemos reducir ambos considerablemente. Por el menor volumen requerido del pozo se reduce el costo
de construcción y el menor costo que presenta la operación.
El costo de operación puede ser reducido si se mantiene el caudal de entrada más regular y óptimo respecto
a la capacidad de bombeo. Por la eliminación de exceso de capacidad de bombeo también se reduce las
pérdidas por fricción, las que son proporcionales al cuadrado de la velocidad, por ende, del exceso de
capacidad.
Si la fluctuación del caudal de entrada es grande, por ejemplo, en el caso de estaciones de bombeo pluvio–
cloacales, debe combinarse bombas de gran y pequeña capacidad en la misma estación.
Criterios Generales de Diseño de una Estación de Bombeo
En el diseño de una estación de bombeo se tendrá en cuenta los siguientes criterios:
• Fiabilidad: asegurar que el diseño no va a generar problemas en los equipos como entradas de aire,
vórtices, cavitación o excesivos arranques de las bombas como consecuencia de un volumen menor al
mínimo requerido.
• Economía: mínima obra civil que implica mínimo volumen y profundidad, como así también menor costo
energético.
• Flexibilidad: diseñar implantaciones que permitan luego una ampliación futura con la modificación
mínimas de las instalaciones.
Etapas a llevar a cabo en el diseño de una Estación de Bombeo
• Determinación del Volumen Mínimo y su verificación

• Diseño de la dimensiones mínimas e implantación de las bombas dentro la misma
• Instalación de elementos especiales
Dimensionamiento de estación de bombeo de cloaca

La estimación de la capacidad de almacenaje de un pozo de aspiración es crítica pues ella afecta:
1. El tiempo durante el cual el líquido permanecerá retenido en la estación

2. La frecuencia en la operación de los equipos de bombeo (número de arranque del motor por hora)
El volumen del pozo debe ser lo más pequeño posible para evitar la septización del líquido, pero, además
debe ser lo suficientemente grande para permitir que los períodos entre arranques sucesivos de los equipos
de bombeo sean tales que no produzcan recalentamientos en los bobinados del motor eléctrico.
Desde un punto de vista netamente mecánico sería deseable que la bomba operara continuamente, o por
largos períodos, pero tal situación no es compatible con el mantenimiento de condiciones aeróbicas en el
líquido cloacal si de ello resultara un largo período de retención.
Desde un punto de vista ideal, sería óptimo contar con equipos de bombeo de velocidad variable que
pudieran sacar en todo momento un caudal igual al que ingresa. Tal situación no es posible.
Los resultados deseables pueden lograrse con un mínimo de objeciones, excepto para grandes instalaciones,
si el dimensionamiento del pozo es tal que, para cualquier combinación entre el caudal afluente y el caudal
bombeado, el ciclo de operación de cada bomba comprendido entre dos arranques sucesivos sea mínimo de
6 minutos y la permanencia máxima no exceda 30 minutos (en Santiago conviene tomar 20 minutos ya que
debido a las altas temperaturas el líquido septiza más rápidamente).
Con 10 puestas en marcha horaria la bomba estará en funcionamiento cada 6 minutos, proporcionando un
tiempo de ciclo de 6 minutos.
Puede demostrarse matemáticamente que la duración del ciclo de operación tiene una variación parabólica
y que el ciclo de menor duración ocurre cuando el caudal afluente es mitad del caudal bombeado. Por
supuesto que para que se produzca un ciclo que incluye un lapso en que funciona la bomba (tiempo de
vaciado del pozo) y un lapso en que la bomba está detenida (tiempo de llenado del pozo), es condición
indispensable que Q de bombeo sea mayor que caudal afluente.
𝑸𝒃 > 𝑸𝒂𝒇𝒍
Llamamos 𝑽 al volumen útil del pozo de aspiración (en litros) limitado por los niveles de arranque y de
parada de las bombas y 𝑻 al tiempo total transcurrido entre dos arranques sucesivos.
𝑽 𝑽
𝑻 = 𝒕𝒍𝒍 + 𝒕𝒃 𝑻= +
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑸𝒃 − 𝑸𝒂𝒇𝒍
Donde:
𝒕𝒍𝒍 : tiempo de llenado
𝒕𝒃 : tiempo de bombeo
𝑻: Tiempo transcurrido entre dos arranques sucesivos, es decir, el tiempo de ciclo de la bomba en segundos
𝑽: Volumen del sumidero efectivo, es decir, el volumen entre los niveles de arranque y parada en litros.
𝑸𝒂𝒇𝒍 : Caudal afluente, el flujo que entra en la estación de bombeo [lts/seg]
𝑸𝒃 : Caudal de bombeo, la capacidad de la bomba [lts/seg]
Sacando 𝑽⁄𝑸 factor común resulta una nueva expresión

𝒃
𝑽 𝑽 𝑽 𝟏 𝟏
𝑻= + = .( + )
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑸𝒃 − 𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑸𝒃 𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑸𝒂𝒇𝒍
𝟏−
𝑸𝒃 𝑸𝒃
Si llamamos
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑽 𝟏 𝟏
𝒙= → 𝑻= .( + )
𝑸𝒃 𝑸𝒃 𝒙 𝟏 − 𝒙
La relación entre 𝑸𝒂𝒇𝒍 y 𝑸𝒃 (x) puede variar entre casi 0 a casi 1.
Se observa que para 𝒙 = 𝟎, 𝟓 se tiene la situación más desfavorable. Mientras menor sea el valor que da la
𝟏 𝟏
relación (𝒙 + 𝟏−𝒙) (=4), mayor será el volumen y tiempo de ciclo más bajos (más arranques necesarios, caso
más desfavorable).
De esta manera aseguro mediante un volumen mínimo que no se supere una cantidad de arranques de
bomba preestablecidos.
El volumen Mínimo Útil entre el arranque y el paro, se obtiene de la fórmula:
𝑻𝒎𝒊𝒏 ∗ 𝑸𝒃
𝑽𝒎𝒊𝒏 =
𝟒
𝑻𝒎𝒊𝒏 : Tiempo de ciclo (seg)
𝑸𝒃 : Caudal de bombeo (lts/seg)
Por norma se lo debe mayorar con un coeficiente de seguridad C1 = 1,15.
Si el flujo de entrada aumenta o disminuye, el número de arranques por hora será distinto a 10.
El nivel de arranque (H máximo) no superará la cota de intradós del conducto afluente, evitándose de esa
manera que el mismo entre en carga. El nivel de parada (H mínimo) estará por encima del cuerpo de las
bombas para prevenir desprendimiento de aire y gases por deficiencias en las condiciones de aspiración.
Los pozos de aspiración contarán con un acceso adecuado para inspección y limpieza. Se facilitará la
iluminación y la ventilación cuando deba entrar un operario por cualquier causa. Cuando el pozo sea
totalmente cerrado, se colocarán ventilaciones que faciliten la entrada y salida del aire de acuerdo a las
variaciones de nivel dentro del pozo. Además, se proveerán aberturas que permitan retirar los materiales
retenidos por las rejas.
Existen dos limitantes para el diseño los cuales se deben verificar al calcular el volumen:
a. El tiempo de llenado 𝑻𝒍𝒍 < 𝟑𝟎’, ya que en ese periodo empieza la descomposición de materia
orgánica, y como aquí no se puede sedimentar ni producir olores, entonces se debe respetar ese
tiempo mínimo.
b. El tiempo total del ciclo 𝑻 > 𝟔’ para evitar el recalentamiento del motor.
Ambos limitantes se deben cumplir siempre.
Es importante en el diseño determinar una relación óptima entre 𝑸𝒂𝒇𝒍 y 𝑸𝒃.
Habiendo ya calculado el volumen se procede a la verificación del tiempo de llenado (𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝟎 ) y del tiempo
de ciclo total (𝑸𝑴𝒉𝟐𝟎 ), para el inicio del período de diseño y para el final.
• Para el inicio del período:
𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝟎
𝑸𝒃 =
𝒙
𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍
𝒕𝒍𝒍 = < 𝟑𝟎𝒎𝒊𝒏
𝑸𝒂𝒇𝒍
• Para el final del período
𝑸𝑴𝒉𝟐𝟎
𝑸𝒃 =
𝒙
𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 𝑽
𝒕𝒍𝒍 = ^ 𝒕𝒃 = → 𝑻 = 𝒕𝒍𝒍 + 𝒕𝒃 > 𝟔𝒎𝒊𝒏
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝑸𝒃 − 𝑸𝒂𝒇𝒍
En los primeros años del periodo de la obra puede darse que el tiempo de llenado sea mayor de 30 minutos,
es decir que el caudal afluente es menor que el supuesto en los cálculos. En este caso para evitar que se
supere el tiempo límite de llenado se puede bajar el nivel máximo (bajando el flotador), es decir la bomba se
activara para un H menor al del cálculo (Hmax), de manera que antes de los 30 minutos comience el
bombeo.
Las medidas del recinto vienen dadas además por las dimensiones de las bombas a instalar. Esto implica que
al volumen calculado se le debe sumar el volumen ocupado por las electrobombas, resultado por ello un
volumen total.
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 + 𝑽𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔
Caudales para el cálculo

Para el cálculo se necesitarán conocer los siguientes caudales (ejemplo):
En donde:
Los Caudales Medios Diarios serán igual a los obtenidos para agua potable, multiplicado por 0,8, como se
indicó anteriormente.
𝑸𝒎𝒅 = 𝑸𝒎𝒅 𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗ 𝟎, 𝟖
Los Caudales Mínimos Horarios serán igual a los caudales medios diarios multiplicados por el factor 𝜷𝟏
dado por las normas:
𝑸𝒎𝒊𝒏𝑫 = 𝑸𝒎𝒅 ∗ 𝜷𝟏
Los Caudales Mínimos Horarios serán igual a los caudales mínimos diarios multiplicados por el factor 𝜷𝟐
dado por las normas:
𝑸𝒎𝒊𝒏𝑯 = 𝑸𝒎𝒊𝒏𝑫 ∗ 𝜷𝟐
Los Caudales Máximos Diarios será igual a los caudales medios diarios multiplicado por el factor 𝜶𝟐 dado
por las normas:
𝑸𝑴𝑫 = 𝑸𝒎𝒅 ∗ 𝜶𝟐
Los Caudales Máximos Horarios serán igual a los obtenidos para agua potable, multiplicados por 0,8 como
se indicó anteriormente:
𝑸𝑴𝒉 = 𝑸𝑴𝒉 𝒂𝒈𝒖𝒂 ∗ 𝟎, 𝟖
Configuración General de la Estación de Bombeo
Para definir las dimensiones generales, es necesario conocer los siguientes parámetros:
1. La cota del fondo de la estación de bombeo;

2. El número de bombas;
3. El área de la estación de bombeo.
A fin de conocer la cota del fondo de la estación de bombeo, debemos conocer los niveles de operación; en
particular, el nivel mínimo, que configura la situación más crítica respecto de la seguridad de las bombas
respecto de dos condiciones, una asociada a la cavitación, y la otra a la formación de vórtices. Resta, no
obstante, definir las condiciones de admisión de la bomba.
Las condiciones que se deben tener en cuenta sobre la cavitación y la vorticidad son comunes a todas las
estaciones de bombeo.
Para determinar el número de bombas de las estaciones de bombeo se debe considerar la disponibilidad de
bombas que pueden ser obtenidas para el proyecto en cuestión. Si existiera la posibilidad de que con una
bomba se alcanzase el caudal máximo, se debería contemplar las consecuencias de que ésta fallase. En
general, en estaciones de bombeo para zonas urbanas esto implicaría riesgos de saturación de la red muy
graves, cuyos costos económicos afectarían en gran medida el análisis de factibilidad de la estación de
bombeo.
Todo ello conforma las razones por las cuales la cantidad de bombas es como mínimo de dos.
Condiciones en la aducción
• Cavitación
• Vorticidad
• Sumergencia
Dimensiones mínimas del área del pozo, en función del diámetro de la bomba:
- Ancho: 2D;
- Longitud: 4D;
- Ángulo del relleno de las esquinas de las dársenas: 45°, con un lado igual a D/2.
El nivel del suelo de la dársena está dictado, por ende, no solamente por el mínimo nivel de agua en la
succión sino también por el requerimiento mínimo de sumergencia.
Cavitación:
Las condiciones actuales de instalación de las máquinas en la estación de bombeo definen, frente al
fenómeno de cavitación, la altura neta positiva de aspiración en la sección de la de aducción, del modo que
sigue:
𝑯𝒔 = 𝑨𝑵𝑷𝑨𝒓𝒆𝒒 + 𝑯𝑽 + 𝑱𝟏−𝟐 − 𝑯𝒂𝒕𝒎
Vorticidad:
Son flujos turbulentos en rotación espiral que pueden generar:
- Una reducción en el rendimiento de la bomba por debajo de los valores de

ensayo provisto por los fabricantes, una caída en la curva característica H-Q y un
incremento en la potencia consumida por la bomba;
- Cavitación, aun si la bomba se encuentra operando nominalmente dentro del
límite de ANPA para una determinada aplicación;
- Un incremento en el ruido y vibración dentro de la estación con posible daño a
los componentes de la bomba.
Sumergencia:
La sumergencia es el tirante líquido que existe sobre la boca de aspiración. La sumergencia mínima de la
aspiración de la bomba debe seleccionarse, como se ha dicho, con la intención de evitar tanto la formación
de vórtices como la cavitación y será fijada mayor a 1,5D (D es el diámetro de la tubería de succión), a partir
del plano del rotor en el caso de las bombas verticales del tipo axial; mayor a 2D, a partir de la superficie
inferior de la boca de entrada en el caso de bombas centrífugas con aspiración; y, no menor a 0,50m en el
caso de bombas pequeñas.
Mantenimiento
Para el mantenimiento, se deberá colocar una válvula esclusa en la salida de la cañería de llegada a la
estación de bombeo, de tal manera de cortar el ingreso del líquido cloacal y poder realizar la limpieza del
pozo. Esto debería ser en horas de la noche en donde este caudal sea mínimo.
Ejemplo de Cálculo de la estación de bombeo
➢ Cálculo del volumen útil del pozo
Por lo visto anteriormente 𝑥 = 0,5 da el caso mas desfavorable. Se adopta 𝑥 = 0,6 para verificar
posteriormente tiempo de llenado y de ciclo.
Donde el caudal afluente es:
𝑸𝒂𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒕𝒆 = 𝑸𝑴𝒉𝟐𝟎 ∗ 𝟎, 𝟖 = 0,0164 𝑚3 /𝑠

El caudal de bombeo determinamos en función de x:
𝑸 0,0164 𝑚3 /𝑠 𝑚3
𝑸𝒃 = = = 0,027
𝒙 0,6 𝑠
Tomando un tiempo 𝑇 = 6 𝑚𝑖𝑛 (10 arranques por hora), entonces el volumen útil del pozo será:
𝑻. 𝑸𝒃
𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 = 𝟏, 𝟏𝟓 ∗ = 2,36𝑚3
𝟒
➢ Verificación de tiempo de ciclo y tiempo de llenado para Qmin y Qmax
Para el cálculo del pozo de bombeo, se considera que el caudal afluente (𝑸𝒂𝒇𝒍 ) varía desde un mínimo
(𝑸𝑨(𝑶) ), a un máximo (𝑸𝑬(𝟐𝟎) ). Debiéndose verificar que el tiempo de llenado (𝒕𝒍𝒍 ) para el caudal mínimo
(QA(0)) sea menor de treinta minutos, con el fin de evitar la descomposición del líquido cloacal y además
debe verificarse que el ciclo de bombeo (T) entre dos arranques sucesivos sea mayor a 6 minutos, con el
objeto de no producir el recalentamiento del motor eléctrico.
Entonces, consideramos las dos situaciones del caudal afluente (máximo horario al final y mínimo horario
actual) y las dos condiciones de tiempo (𝑻 > 𝟔 𝒎𝒊𝒏 𝑦 𝒕𝒍𝒍 < 𝟑𝟎 𝒎𝒊𝒏).
Si adoptamos un equipo de bombeo cuyo caudal sea 𝑄𝑎𝑓𝑙 /0,8, el caudal de bombeo será:
𝑸𝒂𝒇𝒍
𝑸𝒃 =
𝟎, 𝟖
Datos:
𝑉 𝑡𝑖𝑙 = 2,71 𝑚3
𝑚3
𝑄𝐴 = 𝑄𝑚𝑖𝑛 = 0,0017 → 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑠
𝑚3
𝑄 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 = 0,016 → 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 20 𝑎ñ𝑜𝑠
𝑠
𝑥 = 0,80 → 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑦 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜
• Para el Qmin:
𝑸𝒂𝒇 𝑄𝑚𝑖𝑛 𝑚3
𝑸𝒃 = = = 0,002
𝒙 0,8 𝑠
- Primera condición:
𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝒕𝒍𝒍 = ∗ = 23 𝑚𝑖𝑛 < 𝟑𝟎 𝐦𝐢𝐧 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝟔𝟎𝒔
- Segunda condición:
𝑽 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝒕𝒃 = ∗ = 93 𝑚𝑖𝑛
𝑸𝒃 − 𝑸𝒂𝒇𝒍 𝟔𝟎𝒔
𝑻 = 𝒕𝒃 + 𝒕𝒍𝒍 = 𝟏𝟏𝟕 𝒎𝒊𝒏 > 𝟔 𝒎𝒊𝒏 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂

• Para el Qmax:
𝑸𝒂𝒇 𝑸𝒎𝒂𝒙𝑯 𝑚3
𝑸𝒃 = = = 0,074
𝒙 𝟎, 𝟖 𝑠
- Primera condición:
𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝒕𝒍𝒍 = ∗ = 𝟐 𝒎𝒊𝒏 < 𝟑𝟎 𝐦𝐢𝐧 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂
𝑸𝒂𝒇𝒍 𝟔𝟎𝒔
- Segunda condición:
𝑽 𝟏 𝒎𝒊𝒏
𝒕𝒃 = ∗ = 𝟖 𝒎𝒊𝒏
𝑸𝒃 − 𝑸𝒂𝒇𝒍 𝟔𝟎𝒔
𝑻 = 𝒕𝒃 + 𝒕𝒍𝒍 = 𝟏𝟎 𝒎𝒊𝒏 > 𝟔 𝒎𝒊𝒏 → 𝑽𝒆𝒓𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂
Una vez efectuadas las verificaciones podemos concluir que el volumen establecido es el correcto. Siendo
este volumen el volumen útil del pozo descontando el volumen de las bombas.
➢ Dimensiones del pozo húmedo de la estación de bombeo
Dimensiones de las bombas (adoptado)
Volumen de las bombas
𝑪𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 = 𝟐
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒍𝒂𝒔 𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 = 𝟐 ∗ 𝑩𝒃 ∗ 𝑳𝒃 ∗ 𝑯𝒃 = 𝟎, 𝟎𝟗 𝒎𝟑
El volumen total para verificar los tiempos para Qmin y Qmax es de:
𝑽𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑽𝒖𝒕𝒊𝒍 + 𝑽𝟐𝒃𝒐𝒎𝒃𝒂𝒔 = 2,81𝑚3 → 𝐴𝑑𝑜𝑝𝑡𝑜 3𝑚3
Lado mínimo del pozo
El lado menor del pozo vendrá dado por:
𝑳𝒎𝒊𝒏 = 𝟐. 𝑩𝒃 + 𝑺𝒃 + 𝟐. 𝒅𝑯° = 2,2 𝑚 ó 𝑩 = 𝑳𝒃 + 𝟐. 𝒅𝑯° = 0,9 𝑚

Adopto por simplicidad constructiva una sección cuadrada
𝐿𝑚𝑖𝑛 = 𝐵𝑚𝑖𝑛 = 2,20𝑚
Altura del pozo
𝑉𝑚𝑎𝑥 3𝑚3
𝐻𝑚𝑎𝑥 = = = 0,62 𝑚
𝐿𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝐵𝑚𝑖𝑛 (2,20𝑚)2
➢ Cotas del pozo
Cota de entrada al terreno CE será igual a la cota del terreno en la estación de bombeo, obtenida del
trabajo practico anterior.
La cota de llegada a la estación de bombeo CEB será la cota de intradós en EB (nudo), obtenida del trabajo
anterior.
La cota de la bomba CB será la diferencia entre la cota CEB y la altura máxima Hmax.
𝑪𝑩 = 𝑪𝑬𝑩 − 𝑯𝒎𝒂𝒙
La altura del pozo será:

𝑪𝑬 − 𝑪𝑩 + 𝑨𝒍𝒕𝒖𝒓𝒂 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 (𝟎, 𝟑𝟑𝒎)
Las válvulas, como vemos, están fuera del pozo de bombeo (arriba) para poder manejarlas sin necesidad de
tener que ingresar en el mismo.
➢ Cálculo de la cañería de impulsión

Diámetro Económico de la Cañería de Impulsión
El diámetro es de 225 mm. Por lo que se adopta un diámetro comercial de PVC (diámetro externo) de 250
mm.
Perdidas de Carga
• Perdida de carga por fricción
𝑄𝑏𝑜𝑚𝑏𝑒𝑜 𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 → = 1,49
𝐴 𝑠
𝑉. 𝐷
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑦𝑛𝑜𝑙𝑑𝑠 → 𝑒 = = 335938
𝑣
2
1
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 → 𝑓 = − = 0,0145
2,51 𝑘
2. 𝑙𝑜𝑔 ( ) + 3,71 . 𝐷
[( 𝑒 √𝑓 )]
𝑄 𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 → 𝑉 = 4. 2
= 0,80
.𝐷 𝑠
𝑓 𝑉2
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 → 𝑗 = . = 0,0072 𝑚/𝑚
𝐷 2𝑔
𝑃𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑝𝑜𝑡 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 → 𝐻𝑓 = 𝑗. 𝐿 = 7,25 𝑚
Se adoptó una longitud de cañería de L = 1000 m (desde estación de bombeo a planta de tratamiento). Se
adopta esta longitud recordando que la planta de tratamiento debe estar a un mínimo de 500 m de la
ciudad.
• Perdidas de carga debido a Singularidades
Longitud Equivalente de los Accesorios (𝐿𝑒 = 𝐾 ∗ . 𝐷)
Altura geométrica
Verificaciones
Verificación de presión por Bernoulli (régimen permanente)
Verificación mediante el planteo de la ecuación de Bernoulli en el punto inicial y final del acueducto:
𝑃𝐴 𝑉𝐴2 𝑃𝐵 𝑉𝐵2
𝑍𝐴 + + = 𝑍𝐵 + + + 𝛥ℎ𝑓
𝛾 2. 𝑔 𝛾 2. 𝑔
Determino la presión a soportar por la tubería aplicando el Teorema de Bernoulli:
𝑃𝐴 𝑃𝐵
= + 𝛥ℎ𝑓 − 𝑍𝐴 + 𝑍𝐵 = 27,62𝑚
𝛾 𝛾
Verificación al Golpe de Ariete (Teoría de Allievi)
𝑔
𝛾 𝑚
𝐶𝑒𝑙𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑛𝑑𝑎 → 𝑎 = √ = 125,75
1 𝐷𝑖𝑛𝑡 𝑠
𝐸𝑎𝑔 + 𝐸𝑐𝑎ñ . 𝑒
Para obtener la máxima sobrepresión aplicamos la teoría de Allievi, de cierre brusco:
• Tiempo critico
2𝐿 2 ∗ 1000𝑚
𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛 𝑡 ≤ 𝑇𝑐𝑟𝑖𝑡 = = → 𝑇𝑐𝑟𝑖𝑡 = 15,90 𝑠𝑒𝑔
𝑎 125,75 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔
• Sobrepresión por cierre instantáneo

𝑎 .𝑣
𝛥ℎ = = 15,26𝑚
𝑔
• Presión total a soportar por la tubería
𝑃𝐴 𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝐻𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = + 𝛥ℎ = 43 → 4,3 2 < 6 2 ∴ 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝛾 𝑐𝑚 𝑐𝑚
𝐾𝑔
Se verifica una presión menor a 6 𝑐𝑚2 tanto en régimen permanente como impermanente, por lo tanto, se
utilizará una cañería de 250 mm clase 6.
➢ Cálculo de la Bomba
Altura manométrica
𝑯𝒎 = 𝑯𝒇𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 + 𝑯𝒍𝒐𝒄𝒂𝒍𝒊𝒄𝒂𝒛𝒂𝒅𝒂 + 𝑯𝒈𝒆𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂 = 27,62
Cálculo de la potencia de la bomba

𝜸. 𝑸𝒃 . 𝑯𝒎
𝑵𝑩 = = 17 𝐻𝑃
𝜼. 𝟕𝟔
Cálculo de la Curva del Sistema
Calculamos la curva del sistema para poder analizar con respecto a las curvas de funcionamiento de las
bombas y en base a ello poder hacer la elección.
La bomba adoptada es de la línea SACI PUMPS Monocanal 1450 rpm. M150/4 C.280 con un punto de
funcionamiento en el sistema de 222 m3/h para 18 m de altura manométrica.
Bombas Centrífugas
Una bomba centrifuga es uno de los tipos más simples de equipo en cualquier planta del proceso. Su
propósito es convertir energía de un primer elemento primero en velocidad o energía cinética y luego en
energía de presión de un fluido que está bombeándose. Los cambios de energía ocurren en virtud de dos
partes principales de la bomba, el impulsor y el en espiral o difusor. El impulsor es la parte que está girando
y convierte la energía de la maquina en energía cinética. El en espiral o el difusor es la parte estacionaria
que convierte la energía cinética en energía de presión.
Algo que siempre debe recordarse es que una bomba no crea presión, esta solamente proporciona flujo. La
presión es solamente una indicación de la resistencia al flujo.
Curvas características de una bomba:
Aplicaciones de bombas centrifugas
El acoplamiento de dos o más bombas puede llevarse a cabo, bien en serie, bien en paralelo, según las
necesidades.
a- Bomba en serie
En serie, la tubería de impulsión de una bomba se constituye en la tubería de aspiración de la siguiente

unidad, por lo que el caudal bombeado, 𝑸𝑩 , es el mismo para todas ellas, y la altura del conjunto es la suma
de las alturas desarrolladas por las bombas individualmente.
𝑸𝑻 = 𝑸𝒄𝒐𝒏𝒋𝒖𝒏𝒕𝒐𝒔𝒆𝒓𝒊𝒆 = 𝑸𝑩𝟏 = 𝑸𝑩𝟐 = 𝑸𝑩𝟑 = ⋯ = 𝑸𝑩𝒏

𝑯𝑩𝑻 = 𝑯𝑩𝟏 + 𝑯𝑩𝟐 + 𝑯𝑩𝟑 + ⋯ + 𝑯𝑩𝒏
Si las bombas son idénticas se tiene que:
𝑯𝟑 = 𝟐 ∗ 𝑯𝟏 = 𝟐 ∗ 𝑯𝟐
Este tipo de acoplamiento se emplea en casos en los cuales se desea elevar un mismo caudal a distintas
alturas, o para impulsar un determinado caudal, venciendo grandes resistencias debidas a grandes
longitudes de las conducciones, si bien es relativamente pequeño el desnivel geométrico a vencer.
La curva característica H-Q de bombas en serie se obtiene a partir de las correspondientes curvas H-Q de las
bombas que conformen el conjunto acoplado, sumando las alturas 𝐻𝐵𝑖 , para igualdad de caudales. Ello se
traduce en que la curva H-Q resultante tendrá una pendiente acusada, mucho mayor que las de las curvas
individuales.
b- Bombas en paralelo
Cuando se acoplan dos o más bombas en paralelo, cada una de éstas aspira el fluido desde un tanque o
depósito común, para reunir sus respectivos caudales impulsados en una tubería de impulsión común para
ellas. En este tipo de acoplamiento, el caudal total del acoplamiento es la suma de los caudales individuales,
y la altura total es constante e igual a la de cada una de las bombas individualmente.
𝑸𝑻 = 𝑸𝒄𝒐𝒏𝒋𝒖𝒏𝒕𝒐𝒑𝒂𝒓𝒂𝒍𝒆𝒍𝒐 = 𝑸𝑩𝟏 + 𝑸𝑩𝟐 + 𝑸𝑩𝟑 + ⋯ = 𝑸𝑩𝒏
Cuando se trata de satisfacer las necesidades o demandas de agua, variables en el tiempo, como en
sistemas de riego, o en redes de distribución de agua potable, se justifica el acoplamiento de dos o más
bombas en paralelo.
En efecto, el empleo de una sola bomba, para satisfacer los consumos altamente variables con el tiempo,
sería factible también, pero antieconómico, puesto que aquella tendría que trabajar con eficiencias muy
bajas, correspondientes a los distintos puntos de funcionamiento, dado que las curvas de 𝜂-Q no son planas.
Para obtener la curva característica de un conjunto de bombas acopladas en paralelo, basta con sumar sus
respectivos caudales, para una misma altura, a partir de sus correspondientes curvas características de H-Q.
Ello resulta en unas curvas globales H-Q, cada vez más planas, tanto más planas cuanto más bombas en
paralelo sean acopladas.
Suponiendo que tenemos 2 bombas iguales, por lo general se da que el caudal total del conjunto es menor a
la sumatoria de los caudales de las 2 bombas, es decir:
𝑸 𝑻 < 𝟐 ∗ 𝑸𝑩
Tipos de Bombas centrífugas:
• Superficiales Horizontales
• Superficiales Verticales
• Sumergibles para Aguas superficiales
• Sumergibles para Aguas subterráneas
Las 2 primeras requieren verificación del ANPA mientras que las últimos no.
Perfil de la cañería de impulsión

UNIDAD 11
Unidad Nº11. Tratamiento de los líquidos Residuales: Composición y propiedad de los líquidos residuales.
Características físicas, químicas y biológicas. Operaciones Físicas Unitarias: desbaste, mezclado, floculación,
sedimentación, flotación. Procesos Químicos unitarios: cinética de reacción, precipitación química, transferencia de
gases, adsorción, desinfección. Tratamiento Físico y Químico de aguas residuales: rejas, tamices, trituradores;
desarenadores; pretratamiento; sedimentación primaria; flotación; tanques Imhoff y fosas sépticas; cloración.
Tratamiento biológico del agua residual. Barros activados, tipos de procesos, diseño. Lechos percoladores, diseños.
Lagunas de Estabilización: anaerobias, aeróbicas, facultativas, aireadas. Zanjas de oxidación. Tratamiento y
disposición de los barros: procedencia, cantidad, características. Concentración. Digestión anaerobia y aerobia.
Acondicionamiento. Deshidratación. Evacuación final. Otros tratamientos del agua residual. Explotación y
mantenimiento de una planta de tratamiento. Generalidades sobre tratamiento de Líquidos industriales, sus
características. Desagüe de las plantas industriales y hospitales.
Tratamiento de líquidos cloacales

Como resultado de sus actividades, todas las comunidades generan residuos tanto sólidos como líquidos.
Las aguas residuales son las aguas usadas y los sólidos que por uno u otro medio se introducen en las
cloacas y son transportados mediante el sistema de alcantarillado.
En general, se consideran como aguas residuales domesticas a los líquidos de las viviendas o residencias,
edificios comerciales e institucionales y se llaman aguas residuales industriales a aquellas provenientes de
las descargas de industrias de manufactura.
Las aguas residuales domesticas por lo general pueden estar constituidas por:
- Agua de cocina (Restos de comidas, aceites, etc.)

- Agua de lavado (Detergentes, jabones, etc.) (aguas grises, ya que se las puede reutilizar)
- Agua de baño (Excretas, orina, papel, etc.) (aguas negras, son peligrosas puesto que pueden
contener bacterias)
Saneamiento: En el caso de aguas servidas generadas en un núcleo poblacional, refiere a las obras que
hacen posible su conducción y posterior tratamiento a fin de reducir la posibilidad de contaminación.
Incluye:
- Conducción y tratamiento de aguas residuales

- Manejo de desechos sólidos
- Manejo de aguas pluviales
La necesidad de un tratamiento cloacal se surge por:
- Posibilidad de contaminación del Cuerpo Receptor

- Posibilidad de contaminación de napas
- Riesgo de propagación de enfermedades
- Impacto ambiental
Y esto se logra mediante una planta de tratamiento, la cual me permite reducir:
• DBO
• Solidos Suspendidos (S.S)
• Organismos Patógenos
Las características a analizar en un líquido residual son:
• Físicas (Temperatura, color, Solidos Totales, Olor)

• Químicas (Materia orgánica e inorgánica)
• Biológica (Bacterias, hongos, algas, protozoos, virus, coliformes)
La planta de tratamiento de líquidos cloacales es un conjunto de instalaciones encargadas a través de

procesos físicos, químicos y biológicos separar el agua residual en una fase sólido y otra liquida para
disminuir el impacto negativo que estas puedan producir en los cuerpos receptores y poder aprovechar
eventualmente los residuos para su reutilización. En estos procesos se busca remover el material
suspendido, coloidal o disuelto de dichas aguas.
Las unidades de tratamiento están constituidas por reactores en los que se producen los procesos físicos,
químicos, fisicoquímicos y biológicos necesarios en cada caso según el tipo y grado de tratamiento
requerido o deseado.
a- Operaciones físicas
Cuando la reducción de sustancias contaminantes se logra básicamente con acciones simplemente físicas:
rejas, tamices, sedimentación simple, filtración por tamizado.
o Las rejas y tamices son dispositivos que retienen los sólidos más gruesos introduciendo una
obstrucción al paso del líquido.
o La sedimentación es un proceso en el cual predomina la fuerza gravitatoria sobre el arrastre de las
partículas por la corriente de agua provocando su caída y posterior retención.
o La filtración por tamizado significa la retención por obstrucción en la superficie del filtro.
b- Procesos químicos y fisicoquímicos
Cuando la reducción de sustancias contaminantes se logra básicamente por medios químicos y/o
fisicoquímicos: precipitación química, coagulación-floculación, adsorción, intercambio iónico, osmosis
inversa, electrodiálisis, cloración, ozonización.
La precipitación es un proceso en el cual se produce mediante la inyección de un reactivo, la transformación

de las sustancias a eliminar en otras sustancias insolubles que sedimentan posteriormente.
c- Procesos biológicos
Cuando la reducción de sustancias contaminantes se logra básicamente por medios biológicos; barros
activados, lechos percoladores, lagunas de estabilización, sistemas de aireación extendida (u oxidación
prolongada). Todos estos procesos se basan en la acción de microorganismos que convierten las sustancias
orgánicas contenidas en las aguas cloacales en sólidos separables y gases.
Contaminantes de importancia en el agua residual
- Sólidos en suspensión: Provocan acumulación de fangos (barro blando y viscoso) y condiciones

anaeróbicas.
- Materia orgánica biodegradable (que puede descomponerse en elementos químicos naturales):
Compuesta por proteínas, carbohidratos, grasas animales, pueden agotar los recursos naturales de
oxígeno.
- Organismos Patógenos: Pueden transmitir enfermedades contagiosas como colera, hepatitis,
poliomielitis, etc.
- Nutrientes: Pueden favorecer el crecimiento de una vida acuática no deseada o contaminar aguas
subterráneas.
- Materia orgánica refractaria: Resisten la acción de los métodos convencionales de tratamiento
(pesticidas agrícolas, etc.) se añaden en ciertas actividades.
- Metales pesados: Comerciales e industriales (plomo, cadmio, níquel, etc.) y provocan diversas
enfermedades.
- Sólidos inorgánicos disueltos: Calcio, sodio, sulfato, se añaden como consecuencias de las distintas
actividades.
❖ Características Físicas
o Temperatura
Los valores de temperatura afectan al proceso biológico de depuración. Los valores de temperatura en el
agua residual dependerán de la zona y época del año en la que se realice la medición, pudiendo movernos
en un rango de entre 15 y 30 °C en casos ambientales extremos.
- 50°C se detiene el proceso biológico

- 25-35°C Temperatura óptima
- 15°C Bacteria productora de metano detienen su actividad
- 5°C Bacterias nitrificantes detienen su actividad
- 2°C Bacterias quimioheterótrofas, que actúan sobre el carbono, detienen su actividad.
Los vertidos urbanos nunca van a llegar a temperaturas que puedan llegar a afectar al proceso de
depuración. Incluso teniendo aportes de vertidos industriales es extremadamente complicado que el agua
llegue a la planta de tratamiento a una temperatura tan elevada. Termas de Río Hondo 37 a 42ºC a 180m de
profundidad. El valor límite de vertido establecido en la cuenca del Plata es de 45°C.
o Color: El agua reciente suele ser gris. Los compuestos orgánicos son descompuestos por las bacterias, el
𝑂2 disuelto del agua residual se reduce a 0 y el color cambia a negro.
o Olor: Los gases producidos por la descomposición de la materia orgánica producen olores. El olor más
característico del agua residual séptica es el del sulfuro de hidrogeno.
o Sólidos: La característica física más importante de las aguas residuales son los sólidos totales. Los sólidos
se determinan por métodos gravimétricos y dependiendo del tratamiento previo a la pesada se
clasifican los distintos tipos de sólidos:
- Solido Totales (ST)
Analíticamente se define como la materia que se obtiene como residuo después de someter al agua a un
proceso de evaporación a una temperatura entre 103 y 105°C en estufa.
Nos permite conocer cuál es la cantidad total de sólidos que nos entra en la EDAR (Estación Depuradora de
Aguas Residuales) o en uno de los procesos, independientemente de la naturaleza del mismo. En el proceso
de evaporación se pierden los sólidos que tengan una baja presión de vapor.
- Sólidos Suspendidos (SS)
Sólidos en Suspensión es la cantidad de sólidos no filtrables que tiene una muestra. Los resultados se
expresan en mg/l. Es un parámetro de gran importancia en los procesos de depuración de las estaciones de
tratamiento de aguas residuales, ya que se considera como un indicador de la contaminación del vertido.
La muestra se hace pasar por un filtro de 1,2μm y por diferencia de pesada del filtro, tras ser secado en una
estufa a una temperatura de entre 103 y 105°C, determinamos la cantidad de sólidos en suspensión.
En control de procesos nos permite calcular varios índices como Índice Volumétrico de Lodos, edad del lodo,
relación F/M, etc.
- Sólidos Filtrables (SF)
Es la cantidad de sólidos que no han sido retenidos al pasar por un filtro de 1,2 μm. Los resultados se
expresan en mg/l. Este tipo de sólidos no es posible eliminarlos mediante procesos mecánicos, por lo que
sería necesario procesos de floculación u oxidación de la materia orgánica para su eliminación.
La muestra se hace pasar por un filtro de 1,2 μm el agua filtrada se lleva a sequedad en una estufa a una
temperatura de entre 103 y 105°C, por deferencia de pesada de la capsula antes de incorporar el agua y tras
el proceso de secado determinamos la cantidad de sólidos filtrables.
- Sólidos Suspendidos Volátiles y Fijos (SSV y SSF)
Sólidos en Suspensión Fijos (SSF), son la cantidad de sólidos en suspensión que quedan (remanentes) tras el
proceso de incineración.
Sólidos en Suspensión Volátiles (SSV), son la cantidad de sólidos en suspensión que se volatilizan tras el
proceso de incineración.
Las muestras se incineran en un horno mufla a una temperatura de 550°C hasta peso constante.
La determinación es útil para el control de procesos, ya que nos ofrece un cálculo aproximado de la cantidad
de materia orgánica presente en la fracción sólida del agua residual.
Se realiza el mismo procedimiento con los Solidos Filtrables
- Sólidos Sedimentables (S.Se)
Es la cantidad de materia que sedimenta de una muestra en un periodo de tiempo. Se suele medir en
unidades de volumen (ml/l).
La determinación se realiza dejando decantar la muestra en un cono Imhoff durante una hora. Es un ensayo
de gran importancia y que debería ser realizado diariamente para ajustar la recirculación del sistema
biológico.
Índice de lodos (V30), es la determinación del volumen de lodos de una muestra de 1 litro sedimentado
durante 30 min. Los valores de V30 en el reactor no deben ser menores al 15% ni superiores al 50%
Índice volumétrico de lodos, medida para controlar si la velocidad de sedimentación del lodo es correcta.
𝑽𝒐𝒍 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒏𝒈𝒐 𝒔𝒆𝒅𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒂𝒅𝒐 𝒆𝒏 𝟑𝟎𝒎𝒊𝒏[𝒎𝒍/𝑳]

𝑰𝑽𝑳[𝒎𝒍/𝒈] =
𝑪𝒐𝒏𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑺ó𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 𝒆𝒏 𝑳í𝒒𝒖𝒊𝒅𝒐 𝑴𝒆𝒛𝒄𝒍𝒂 𝑺𝑺𝑳𝑴 [𝒈/𝑳]
Entonces, en resumen, estos valores nos sirven para:
- S. Sedimentables: indicador de la cantidad de fangos que se obtendrá en el Sedimentador Primario.

- S. Suspendidos: indicador de contaminación.
- S. filtrables: fracción compuesta por solidos disueltos y coloidales, estos últimos será una fracción que
no podrá ser removida solamente con sedimentación, sino que requerirá un proceso de oxidación
biológica o coagulación.
- S. volátiles: representa una medida de la carga orgánica.
- S. fijos: representa una medida de la carga inorgánica.
Esquema final de los sólidos:
o Contenido en concentración media en un agua residual
❖ Características Químicas
- Materia Orgánica: proteínas, hidratos de carbono, grasas, grasas animales y aceites
- Materia Inorgánica: cloruros, nitrógeno, fósforo, azufre, compuestos tóxicos inorgánicos
- Metales pesados: níquel, manganeso, plomo, cromo, cinc, cobre, hierro y mercurio
- Gases: oxígeno, dióxido de carbono, nitrógeno, sulfuro de hidrógeno, amoníaco y metano
Medida del Contenido Orgánico
• DBO (Demanda Bioquímica de Oxígeno): se define como la cantidad de oxígeno disuelto que consumen
los microorganismos en el proceso de oxidación bioquímica de la materia orgánica de una muestra
[mg/l]. En otras palabras, es un parámetro para determinar el grado de consumo de O2 que va a
provocar un efluente líquido, el cual determina el O2 que este líquido consume en la descomposición de
la materia orgánica por la acción microbiana aeróbica. Sirve para:
- Determina la cantidad de oxígeno requerida para estabilizar la Materia Orgánica
- Dimensionar las instalaciones
- Medir la eficacia
- Controlar el cumplimiento de las limitaciones
El periodo normal de incubación es de 5 días, periodo en el que se oxida aproximadamente entre el 60 y el

70 por ciento de toda la materia orgánica (𝑫𝑩𝑶𝟓 ). En un periodo de 20 días se completa la oxidación del 95
a 99 (𝑫𝑩𝑶𝑳 ). La temperatura de incubación es de 20°C.
La muestra está acondicionada con una solución especialmente preparada de modo que se asegure la
disponibilidad de nutrientes y oxigeno durante el periodo de incubación.
En caso de muestras con baja población de microorganismos es necesario realizar una inoculación de la
muestra para asegurar la oxidación bioquímica de la materia orgánica.
En etapa de diseño este valor de DBO suele adoptarse valores de referencia (libros, estudios, etc.), puesto
que aún no existe una red de cloaca como para sacar la muestra y medir.
Se adicionan inhibidores de nitrificación, para evitar el proceso de oxidación del NH4(amonio) a

NO3(nitrato).
Valores máximos permitidos: 6mg/l (fuente para agua potable) o 3mg/l.
Nitrificación en el ensayo de la DBO: Durante el proceso de hidrolisis de proteína se produce materia no

carbonosa, como el amoniaco, por ejemplo. Hay dos grupos de bacterias autótrofas capaces de oxidas el
amoniaco a nitrito y, a continuación, a nitrato. Las reacciones generalizadas son las siguientes.
Limitaciones del ensayo
- Necesidad de disponer de una elevada concentración de bacterias activas

- Necesidad de un pretratamiento cuando hay residuos tóxicos
- Prolongado tiempo de ensayo
Demanda de oxígeno demandado vs tiempo
• DQO (Demanda Química de Oxígeno): se define como la cantidad de oxígeno disuelto que consumen en
la oxidación química de toda la materia oxidable de una muestra. Bajo tales condiciones se oxida toda la
materia oxidable presente en la muestra, incluso aquella que los microorganismos no son capaces de
degradar. Sirve para el Funcionamiento y control de las plantas de tratamiento. La relación DBO y DQO
es:
𝑫𝑸𝑶
= 𝟐, 𝟓𝟎 − 𝟓, 𝟎𝟎
𝑫𝑩𝑶
El método consiste en someter a la muestra a un agente químico oxidante fuerte (dicromato potásico) en un
medio ácido (sulfúrico) a alta temperatura (150 °C en un termoreactor durante 2 horas) y en presencia de
un catalizador (sulfato de plata). Valores máximos permitidos: 10mg/l (fuente para aguas potables).
La ventaja más importante de este ensayo radica en el hecho de que la DQO puede determinarse en 2
horas, frente a los 5 días necesarios para determinar la DBO, por ello es usado para el control de la calidad
del agua en la planta.
Es un indicador de la contaminación orgánica de los vertidos, tanto la materia biodegradable, como la que
no lo es.
• COT (Carbónico Orgánico Total): es la cantidad de carbono de naturaleza orgánica contenida en la

muestra. Se lo aplica cuando las concentraciones de materia orgánica son bajas. El ensayo se realiza
llevando la muestra a un horno, cámara de combustión, a alta temperatura y en un medio
químicamente oxidante. En presencia de un catalizador, el carbono orgánico se oxida a anhídrido
carbónico el cual es medido mediante fotometría de infrarrojos.
• DTO (Demanda Total de O2): Medida cuantitativa de todo el material oxidable en una muestra de agua
o de aguas residuales que se determina instrumentalmente midiendo el agotamiento del oxígeno
después de la combustión a alta temperatura. La Demanda Total de Oxígeno incluye sustancias
orgánicas e inorgánicas, con diversas eficiencias de reacción. Se utiliza para medir el contenido orgánico
de las aguas residuales.
Necesidad de nutrientes
o Orgánicos
Los Nutrientes son necesarios para la mayoría de los organismos. Para que un sistema biológico funcione
correctamente, es necesario que se hallen presentes cantidades adecuadas de nutrientes.
Los principales nutrientes son el nitrógeno y el fósforo. Basándose en la composición media del tejido
celular C5H7NO2. Se necesitará del orden de un 12,4 % de nitrógeno (en peso).
Normalmente, se suele suponer que las necesidades de fósforo son de 1/5 de la cantidad de nitrógeno
necesaria.
Debido a que la distribución porcentual de nitrógeno y fósforo varían con la edad del tejido celular y con las
condiciones ambientales, estos valores son típicos y no cantidades fijas.
o Inorgánicos
❖ Características Biológicas
Clasificación de los microorganismos:
• Bacterias: Cumplen un papel importante en los procesos de estabilización y descomposición de la materia

orgánica. Pueden ser aerobias, anaerobias o facultativas.
• Hongos: se alimentan de materia orgánica muerta, utilizan oxígeno para vivir, pero no requieren luz
solar. Sin la colaboración de los hongos se interrumpiría el ciclo del carbono y la materia orgánica
comenzaría a acumularse.
• Algas: producen su alimento a partir de luz solar.
• Protozoos: requieren de oxígeno para subsistir, se alimentan de bacterias y otros microorganismos.

Ciertos protozoos son también patógenos y potencialmente mortales.
• Virus: son parásitos y necesitan de otros para vivir. Pueden representar serios peligros para la salud
humana.
• Organismos Coliformes: el tracto intestinal contiene innumerables de éstos en su interior. Su ausencia

representa la ausencia de organismos productores de enfermedades en el agua.
Enfermedades Tradicionales por Microorganismos
Parámetros a tener en cuenta
• Sólidos Sedimentables (SSe)

• Compuestos Orgánicos Volátiles (COV): con punto de ebullición por debo de 100 °C, pueden contaminar
el ambiente con riesgos para la salud [ug/L]
• pH: Concentraciones inadecuadas provocan dificultades en los tratamientos con procesos biológicos
• Nitrógeno y Fósforo (nutrientes o bioestimuladores): En contenidos elevados pueden generar el
crecimiento desmedido de algas y otras plantas [mg/L]
• Grasas y aceites: pueden ocasionar problemas en las plantas de tratamiento al interferir con la vida
biológica [mg/L]
• Coliformes totales: Sirven como indicadores de la presencia de organismos patógenos causantes de
enfermedades [NMP/100mL]
• Coliformes fecales: son de origen fecal, encontrándose principalmente en intestino de humanos y
animales de sangre caliente
Valores Medios de Parámetros Característicos en líquidos cloacales domésticos

Condiciones para la vida acuática
Cálculo y Diseño de una Planta de Tratamiento de Líquidos Cloacales de Tipo Convencional

Las aguas residuales recogidas en comunidades y municipios deben ser conducidas, en última instancia, a
cuerpos de agua receptores o al mismo terreno.
El objetivo final (gestión del agua residual) es la protección del medio ambiente, empleando medidas
conforme a las normas, condiciones económicas, sociales y políticas de las comunidades.
En el tratamiento convencional se utilizan:
1- Rejillas para remoción de materiales gruesos;

2- Desarenadores para la remoción de arena;
3- Sedimentación para remoción de material sedimentable, y;
4- Tratamiento biológico para oxidación de la materia orgánica coloidal y disuelta.
A partir de lo planteado se puede esquematizar la situación de las operaciones que componen el sistema de
tratamiento, como:
• Tratamiento Primario
• Tratamiento Secundario
• Tratamiento Terciario (opcional): Se realiza en caso de que exista un componente que se quiera eliminar
en particular (fósforo y nitrógeno) (no convencional)
Esquema de operaciones unitarias

Tratamiento Primarios - Pretratamientos

El propósito principal de la etapa primaria es producir generalmente un líquido homogéneo capaz de ser
tratado biológicamente y de un barro que puede ser tratado separadamente.
Debe preceder a cualquier sistema de tratamiento, con el objetivo de reducir los sólidos en suspensión de
distintos tamaños que traen consigo las aguas. Si no se separan estos materiales en esta etapa, más
adelante pueden obstruir cañerías, dañar equipos electromecánicos, ocupar espacio útil u ocasionar
distorsiones en la unidad de tratamiento siguiente.
Las operaciones de acondicionamiento del líquido residual se pueden resumir como:
• Desbastado (Rejas o tamices)

• Desarenado (Desarenadores)
• Sedimentado (Sedimentadores primarios)
➢ Tratamiento Primario – Desbastado (Rejas o Tamices)

Se usan para la eliminación de sólidos gruesos (maderas, trapos, plásticos, etc.) mediante retención y
posterior extracción. Se realizan mediante rejas o tamices y se suelen instalar en el canal de entrada a la
planta.
Los objetivos en este paso son:
- Proteger a la Estación Depuradora de la posible llegada intempestiva de grandes objetos capaces de

provocar obstrucciones en las distintas unidades de la instalación.
- Separar y evacuar fácilmente las materias voluminosas arrastradas por el agua, que podrían disminuir la
eficacia de los tratamientos posteriores.
Las rejas se utilizan casi siempre para la eliminación de objetos de gran tamaño. Son barrotes paralelos, en
general inclinados, colocados en un canal aguas arriba de las instalaciones de bombeo o desarenadores.
Siempre se colocan rejas gruesas antes de la estación elevadora, y rejas de menor separación antes de otras
instalaciones. Se utilizan bombas/estaciones elevadoras porque los conductos por gravedad se profundizan
cada vez más en el terreno y los caños pueden llegar a profundidades considerables.
Las rejas medianas y finas se instalan a mayor ángulo que las gruesas.
Según la separación de barras:
- Gruesas: Separación de 5 a 10 cm
- Medianas: Separación de 2,5 a 5 cm
- Finas: Separación de 1 a 2,5 cm
Según su movilidad:
- Móviles: Para pequeñas plantas. Son un par de jaulas que suben o bajan, es decir, si sube una para
limpiarla se baja la otra.
- Fijas: Que no se mueven.
Las rejas se pueden clasificar de acuerdo al sistema de limpieza en:
o Rejas de limpieza manual
Se utilizan tanto en pequeñas instalaciones como en grandes instalaciones. Las rejas están constituidas por
barrotes rectos soldados a unas barras de separación situadas en la cara posterior, y su longitud no debe
exceder aquella que permita rastrillarla fácilmente con la mano. Los barrotes tienen inclinaciones de entre
45 y 60° respecto de la horizontal. La velocidad de aproximación del agua a la reja debe ser de unos 0,45m/s
(entre 0,3 y 0,6m/s), a fin de proporcionar suficiente superficie para la acumulación de basuras. Las rejas de
este tipo se utilizan frecuentemente en pequeñas estaciones de bombeo de agua residual antes de las
bombas. Los barrotes de las rejas no serán menores de 10mm de anchura por 50mm de profundidad.
Conforme se acumulan basuras, obturando parcialmente la reja, aumenta la pérdida de carga, sumergiendo
nuevas zonas a través de las cuales pasará el agua. Se debe vigilar que no se acumulen muchos sólidos en la
reja, para lo cual se recomienda limpiarlas con cierta periodicidad.
Perdida de carga cuando la reja no ha retenido aun solidos
𝟑
𝝎 𝟒
∆𝑯 = 𝜷 ∗ ( ) ∗ 𝒉𝒗 ∗ 𝒔𝒆𝒏 𝜶
𝒔
𝜷: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑎
𝝎: 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑡𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑎𝑙 𝑎𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜
𝒔: 𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠

𝑣2
𝒉𝒗 : 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ( )
2𝑔
𝜶: 𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (45° − 60°)
o Rejas de limpieza mecánica
Este tipo de rejas es fabricado por varias empresas especializadas. Es una cadena sin fin con un rastrillo
movido por un motor. Se descarga el residuo a una tolva. La principal ventaja de este tipo de reja, es que
elimina los problemas de atascos y reducen el tiempo necesario para su mantenimiento.
Como valores medios se estima que la velocidad de paso debe estar entre 0,6-1,0 m/s, para evitar pérdidas
de carga excesivas al acumularse sólidos.
El comando de la limpieza se hace sobre la base de tres formas:
1- A tiempo fijo: arranca cada tiempo t, siempre fijado.

2- En función de la pérdida de carga: es la forma más común, cuando el desnivel de aguas arriba y abajo
difiere por mucho, se acciona el motor.
3- En forma manual: a voluntad del operador.
También las rejas medianas y finas deberán contar con un canal de bypass, y siempre se instalan 2 rejas.
La velocidad de pasaje a través de la reja es un valor importante por su eficiencia. La eficiencia es mayor a
menor velocidad del agua. La velocidad de pasaje, entonces, debe ser de 0,6 a 1 m/s. La pérdida de carga
variará de un mínimo, reja limpia, a un máximo, reja sucia.
Generalmente se establece para el momento de la limpieza un cierto atascamiento tal que el ∆𝒉 sea entre
10 y 15cm. La cantidad del material retenido en la reja depende de las características del líquido cloacal y de
la separación de barrotes. En promedio el volumen retenido por las rejas medianas oscila entre 2 y 5 litros
por habitante año.
El destino de los materiales retenidos puede ser:
- Enterrarlo
- Incinerarlo
- Triturarlo y reincorporarlo al proceso nuevamente
Las características de ambos tipos de limpieza de rejas se comparan en la tabla siguiente.
Ejemplo: Calculo de las rejas de limpieza manual
• Caudal máximo diario:
𝑚3 𝑙
𝑄𝑀𝐷20 = 0,043 = 42,59
𝑠 𝑠
• Velocidad:
𝑚 𝑚 𝑚
𝑃𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎: 0,30 ≤ 𝑣 ≤ 0,60 → 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 0,45
𝑠 𝑠 𝑆
• Separación:
𝑃𝑜𝑟 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎: 𝟎, 𝟎𝟐𝒎 ≤ 𝑆𝑒𝑝 ≤ 𝟎, 𝟎𝟓𝒎 → 𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 0,03 𝑚
• Altura útil:
𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 ℎ = 0,3 𝑚
• Área útil de la reja (por continuidad):
𝑨𝒖 = = 0,095 𝑚2
𝒗
• Ancho útil:
𝑨𝒖
𝒃= = 0,315 𝑚 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 0,35 𝑚
𝒉
• Numero de espacios libres:
𝒃
𝑵𝒆 = = 11,67 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 𝑁𝑒 = 12
𝑺𝒆𝒑
• Numero de barras:
𝑵𝒃 = 𝑵𝒆 − 𝟏 = 11
Se adoptan barras de sección recta de (50 x 10) mm con aristas rectas (profundidad-ancho).
• Ancho total de la reja:
𝑩𝒄 = 𝑺𝒆𝒑 ∗ 𝑵𝒆𝒔𝒑𝒂𝒄𝒊𝒐𝒔 + 𝝎 ∗ 𝑵𝒃𝒂𝒓𝒓𝒂𝒔 = 0,46
Perdida de carga en la reja: (la siguiente expresión es para cuando la reja no ha retenido aun sólidos, es
decir, reja limpia).
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒𝑝𝑒𝑛𝑑𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒, 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 → 𝐵 = 2,42
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠 𝑎𝑙 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 → 𝑤 = 0,01 𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜𝑡𝑒𝑠 → s = 0,035 𝑚

𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑐𝑖ó𝑛 → 𝑣 = 0,45
𝑆
𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑡𝑜 𝑎 𝑙𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 → 𝜃 = 40°
Entonces la pérdida de carga será:
𝝎 𝟒⁄𝟑 𝒗𝟐
𝜟𝒉 = 𝑩 . ( ) . . 𝒔𝒆𝒏𝜭 = 0,0030 𝑚 = 0,0041 𝑚 < 𝜟𝒉𝒑𝒆𝒓𝒎𝒊𝒔𝒊𝒃𝒍𝒆 = 𝟎, 𝟏𝟓 𝒎
𝒔 𝟐. 𝒈
Esta es la perdida de carga cuando la reja no ha retenido aun sólidos. Una vez que el proceso de retención
de solido haya avanzado puede estimarse la perdida de carga máxima de 30cm con 50% de atascamiento.
La otra opción a utilizar en vez de rejas es el tamiz grueso (Macrotamizado). La principal diferencia entre
tamices y rejas es que los primeros son de sección circular.
➢ Tratamiento Primario - Dilaceración

Es una alternativa a las rejas y los tamices gruesos y su función es la de triturar los sólidos gruesos sin
separarlos del flujo.
Objetivos:
- Mejorar las operaciones y procesos que se llevan a cabo a continuación

- Eliminar los problemas que producen los diferentes tamaños de los sólidos presentes en el agua
residual
➢ Tratamiento Primario - Microtamizado

Existen tamices de tipo estático (fijos) y de tambor giratorio provistos de una malla fina de acero inoxidable.
Normalmente las aberturas oscilan entre 0,2 y 6 mm.
➢ Tratamiento Primario - Desarenador

Elimina del líquido cloacal todos los elementos de carácter granulado que sedimentan más rápido que la
sustancia orgánica: arena, gravilla, materiales inorgánicos, etc., con el fin de evitar que se produzcan
sedimentos en los canales y conducciones, para proteger las bombas y otros aparatos contra la abrasión (de
la arena principalmente), y para evitar sobrecargas en las fases de tratamiento siguiente.
Ubicación:
1. Siempre después de una reja gruesa.

2. Antes de las rejas finas con limpieza mecánica o trituradora.
3. Antes de los equipos de elevación si la profundidad a la que deberá instalarse no encarece y complica la
obra.
Normalmente, la ubicación de los desarenadores antes del bombeo del agua residual, en los casos en los
que resulte conveniente, comportara la instalación de los mismos a una profundidad considerable, lo cual
implicara un coste adicional. Por ello, se suele considerar como más económico bombear el agua residual,
incluidas las arenas, hasta los desarenadores situados en un lugar conveniente en relación a la posición de
las restantes unidades de la planta, a sabiendas de la mayor labor de mantenimiento que hay que realizar
en las bombas.
Debe mantener en suspensión la materia orgánica, no debe permitir su sedimentación, para ello se necesita
una velocidad horizontal cerca de los 0,3 m/s.
Las arenas son las comunes, densidad = 2,65 g/cm3 igual que para la potabilización, se sacan las partículas
mayores a 0,2mm.
Los sólidos retenidos son partículas discretas y se aplica la teoría correspondiente a sedimentación de
partículas discretas.
El desarenador es un Sedimentador selectivo (arena sí, materia orgánica no). Para esto, la velocidad de
funcionamiento debe ser constante. ¿Cómo se hace con caudales de entrada tan variables?
Se logra regulando la velocidad en el desarenador, por medio de dos formas posibles:
1. Dándole a la sección del desarenador una forma parabólica.

2. Mediante vertederos proporcionales. Van ubicados a la salida del desarenador (Tipo Sutro).
Para que esos vertederos funcionen tienen que ser con caída libre.
La disposición de la arena, puede hacerse de varias formas, la mejor es relleno sanitario tapado con tierra.
En ciertos casos, si la materia orgánica es < 2%, se puede disponer libremente sobre el terreno como arena.
Los cálculos teóricos para el diseño de un desarenador están relacionados con los fenómenos de
sedimentación de partículas granuladas no floculantes.
Existen tres tipos generales de desarenadores:
- De flujo horizontal: son de diseño rectangular o cuadrado; el agua circula a través del elemento en
dirección horizontal y la velocidad de circulación se controla por la propia geometría de la unidad, con
compuertas de distribución especiales, y mediante la adopción de vertederos de secciones especiales a
la salida del canal.
- Aireados: consiste en un tanque de aireación de flujo helicoidal en el que se induce una velocidad en
espiral que se controla por la propia geometría del tanque y por la cantidad de aire suministrada a la
unidad.
- De vórtice: consiste en un tanque cilíndrico en el que el agua entra siguiendo una dirección de flujo
tangencial creando un flujo en vórtice; las fuerzas centrífugas y gravitatorias son las responsables de la
separación de las arenas.
Las velocidades de sedimentación se pueden calcular de diversas formas:
Esquema de un desarenador simple con bypass:

Para el cálculo de las dimensiones de un desarenador horizontal y a los parámetros de diseño, se puede
considerar lo siguiente:
- Su superficie horizontal se calcula en función de la velocidad de sedimentación de las partículas de

menor tamaño (o adoptar carga superficial) y del caudal máximo diario a 20 años multiplicado por 0,7 ya
que contara con un número de unidades mínimo de 2 para efectos de mantenimiento.
𝑸𝟕𝟎%𝑴𝑫𝟐𝟎 𝑸𝟕𝟎%𝑴𝑫𝟐𝟎
𝑨𝒔 = 𝒐 𝑨𝒔 =
𝑽𝒔 𝑪𝑺
Adoptando el ancho b, tenemos la longitud L:
𝑨𝒔
𝑨𝒔 = 𝒃 ∗ 𝑳 → 𝑳 =
𝒃
Adoptando una velocidad optima horizontal, obtenemos la altura h:
𝑸
𝑨𝒕 ∗ 𝑽𝒐𝒑 = 𝑸 = 𝒃 ∗ 𝒉 ∗ 𝑽𝒐𝒑𝒉 → 𝒉 =
𝒃 ∗ 𝑽𝒐𝒑𝒉
- Debe existir una transición en la unión del canal o tubería de llegada al desarenador para asegurar la
uniformidad de la velocidad en la zona de entrada.
- Relación largo/ancho debe ser entre 10 y 20

- El sistema de salida del flujo de agua del desarenador se puede hacer empleando vertedero
proporcional Sutro, a fines de mantener un rango de velocidades estable con la variación del tirante
(variación del caudal).
Parámetros de diseño de Desarenador Horizontal
• Velocidad óptima horizontal: Vh = 0,20 – 0,40 m/seg

• Tiempo de Permanencia o detención: td = 45 - 90 seg
• Ancho mínimo: bmin = 0,60 m
• Diámetro de la partícula dp = 0,20 mm
• Relación L/b: de 10 a 20
• Velocidad de sedimentación o Carga superficial CS: 0,9 – 1,2 m/s
Ejemplo. Cálculo del desarenador de flujo horizontal
En este se eliminan todas aquellas partículas discretas cuyo tamaño sea mayor que 0,2mm y cuya velocidad
de sedimentación recomendada (s/Metcalf) es Vs≤ 2cm/seg.
Para dicha velocidad se adopta una carga superficial (o velocidad de sedimentación):
𝒎𝟑 𝑚3
𝑪𝒔 = 𝟏𝟔𝟎𝟎 = 0,019 2
𝒎𝟐 𝒅𝒊𝒂 𝑚 𝑠
Se adopta:
𝑁° 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 → 𝑛 = 2
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟 → 𝑏 = 0,5 𝑚

𝒎 𝒎 𝒎
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 → 𝑽𝒐𝒑 = 𝟎, 𝟑𝟎 (𝟎, 𝟐 < 𝑽𝒐𝒑 < 𝟎, 𝟒 )
𝒔 𝒔 𝒔
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 0,7 ∗ 𝑄𝑀𝑑20

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 → 𝑨𝒔 = = = 2,30 𝑚2
𝑪𝒔 𝐶𝑠
Hay que tener en cuenta que se trabaja con un 70% del caudal máximo diario a 20 años puesto que son dos
los decantadores que se colocarán.
Las dimensiones de cada decantador serán:
𝐴𝑠
𝐿= = 3,22 𝑚
𝑏
𝑄𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
ℎ= = 0,20 𝑚
𝑉𝑜𝑝 ∗ 𝑏
Se adopta entonces como dimensiones de los decantadores:
𝐿 = 4𝑚
ℎ = 0,5 𝑚
𝑏 = 0,5 𝑚
Vertedero tipo Sutro
Estos vertederos se aplican a la salida de canales alargados de sección rectangular. Se diseñan de manera
que el caudal que circula por ellos sea proporcional a la altura de agua en el canal. De esta manera siendo el
ancho del canal constante, la velocidad horizontal en el mismo no varía para diferentes caudales. En los
vertederos Sutro, el tirante de agua debe ser h>3cm, porque de otra manera, se hace más importante la
influencia de la viscosidad y la tensión superficial.
Se adopta:
𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑎 20 𝑎ñ𝑜𝑠 → 𝑄𝑀𝑑20 = 0,043
𝑠
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 → 𝑏 = 0,5 𝑚
𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 → 𝑣𝑜𝑝 = 0,30
𝑠
o 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑣𝑒𝑟𝑡𝑒𝑑𝑒𝑟𝑜 → 𝑸𝒗 = 𝝁 . 𝝅 . 𝒉 . √𝟐 . 𝒈 𝒂 = 𝒌𝟏 . 𝒉
Donde:
𝝁 = 𝐶oeficiente de corrección del caudal
𝒂 = 𝟎, 𝟎𝟑𝒎 =Constante de curvatura del vertedero
o 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜𝑟 → 𝑸𝒅 = 𝒃. 𝒉. 𝑽𝒐𝒑
𝑸𝒗 = 𝑸𝒅 → 𝒌𝟏 . 𝒉 = 𝒃. 𝒉. 𝑽𝒐𝒑 → 𝒌𝟏 = 𝒃 ∗ 𝑽𝒐𝒑 = 0,15
𝑸𝒗
𝑸𝒗 = 𝒌𝟏 ∗ 𝒉 → 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎: 𝒉𝒎𝒂𝒙 = = 0, 28 𝑚
𝒌𝟏
𝟐 𝒉𝒎𝒂𝒙
𝑳𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒎𝒊𝒏𝒊𝒎𝒂 → 𝑳𝒎𝒊𝒏 = (𝟏 − . 𝐭𝐚𝐧−𝟏 (√ − 𝟏)) . 𝒃 = 0,105 𝑚
𝝅 𝒂
Para dicho hi le corresponde un Li. Por lo tanto, dando valores de hi encuentro los valores de Li, los cuales
permiten graficar el vertedero.
hi [m] Li[m]
0,28 0,105
0,19 0,130
0,18 0,134
0,17 0,138
0,16 0,143
0,15 0,148
0,14 0,153
0,13 0,160
0,12 0,167
0,11 0,175
0,1 0,185
0,09 0,196
0,08 0,210
0,07 0,227
0,06 0,250
0,05 0,282
0,04 0,333
0,03 0,500
➢ Tratamiento Primario – Sedimentador Primario

El objeto de este tratamiento es básicamente la remoción de los sólidos suspendidos y DBO en las aguas
residuales, mediante el proceso físico de asentamiento en tanques de sedimentación.
Cuando un líquido con sólidos en suspensión se encuentre en estado de relativo reposo, los sólidos de peso
específico superior al del líquido tienen tendencia a sedimentar y los de menor peso específico a ascender.
Los tanques de sedimentación primaria pueden proporcionar el grado principal del tratamiento de aguas
residuales o bien pueden utilizarse como un paso preliminar para el tratamiento posterior.
Cuando se utilizan como único medio de tratamiento, sirven para la reducción de sólidos sedimentables
capaces de formar depósitos en las masas de aguas receptoras y la reducción de gran parte de las materias
flotantes.
Si se emplean como paso previo a un tratamiento biológico, su función es reducir la carga en las unidades
específicas del tratamiento biológico.
Son lo suficientemente grandes para que los sólidos fecales puedan situarse y el material flotante como la
grasa y plásticos pueden levantarse hacia la superficie y desnatarse (limpiarlo).
Se equipan generalmente con raspadores conducidos mecánicamente que conducen el lodo recogido hacia
una tolva en la base del tanque donde mediante una bomba puede llevar a éste hacia otras etapas del
tratamiento.
Aplicaciones de los sedimentadores:
- Como único medio de tratamiento

- Precediendo a los procesos de tratamiento biológico
Parámetros de proyecto
- Tiempo de detención
- Carga de Superficie CS
- Velocidad de arrastre Vh
Tipo y forma de los tanques
- Tanques rectangulares
- Tanques circulares (de alimentación central y periférica)
Hay dos tipos de sedimentadores:
• Primarios: Su función principal es de generar un líquido apto para un posterior tratamiento biológico
si el grado de contaminación lo requiere. Para ello se realiza un proceso de sedimentación por el cual
sedimenten los sólidos de tipo sedimentables, es decir los de mayor especifico que el líquido
residual. A su vez las partículas de menor PE flotan y forman una capa en la superficie del tanque,
estas pueden ser grasas, fibras, aceites, etc. las que deben ser eliminadas.
Parámetros de diseño
- Tiempo de detención = 1,5 – 2,50 hs
- Cs = 17 – 45 m³/m². día (adoptar entre estos valores u obtener el valor por ensayo)
- Profundidad = 0,50 – 4,00 m
- Vh = 0,3 – 1,2 cm/seg
- Pendiente de fondo: 5 – 10%
• Secundarios: Su función es de separar los sólidos del líquido mezcla, para obtener un efluente de
bajo DBO, estables y clarificado para su posterior desinfección y además de un barro más espesado
para su retorno o su purga. Son partículas aglomerables. No se pueden aplicar las fórmulas vistas.
Para su diseño se recurre a valores experimentales, de planta piloto, o de unidades ya construidas.
Suelen tener tiempos de retención mayores a los de los primarios, puesto que hay floc livianos
(demandan más tiempo en sedimentar).
Parámetros de diseño, se puede considerar lo siguiente:
- El tiempo de retención será entre 2 - 6 horas

- La profundidad del sedimentador será entre 2 – 4m
- Cargas Superficiales 34 – 45 m³/m². día
- La relación entre largo y ancho (L/B) será entre los valores de 3 - 6
- La velocidad no debe ser mayor a 15 cm/s para no crear perturbaciones dentro de la zona de
sedimentación
- El fondo de la unidad debe tener una pendiente entre 5 a 10%
- Variaciones de caudales: Los caudales varían en el día y durante el año. Esta variación modifica la
carga superficial y el tiempo de retención o permanencia.
- Temperatura: Influye sobre el peso específico y la viscosidad. Sedimenta mejor a mayor temperatura.
- Concentración: Para los líquidos cloacales domésticos se ve que a mayor concentración aumenta la
eficiencia. Hay curvas que dan la eficiencia en sólidos suspendidos y DBO en función de la
concentración. A mayor concentración mayor la probabilidad de agrupamiento / floculación.
- Entradas y salidas: En sedimentadores rectangulares se entra de forma frontal y en sedimentadores
circulares lo más común es por aberturas en una columna central que descarga contra una pantalla o
chicana, debajo del nivel del líquido. La pantalla ayuda a la distribución del caudal. Las salidas se
hacen por vertederos, principalmente, y caída libre. En los sedimentadores circulares el vertedero es
periférico y debe diseñarse de forma que el caudal del vertedero sea menor que 500 m3 / m de
vertedero por día.
- El tanque de sedimentación primario puede ser: cuadrado, rectangular o circular. La forma más
corriente es la circular. Su diámetro debe ser menor que 45 metros, en general oscila entre 5 y 30
metros.
En base a datos experimentales se tiene una eficiencia de remoción de D.B.O (30 a 40%) y S.S.T (40 a 60%).
Sedimentadores circulares típicos:
Sedimentador rectangular:
Ejemplo de cálculo:
Se adoptará un tanque de sedimentación rectangular. En este caso se usará la sedimentación primaria como
parte integrante de un tratamiento posterior con barros activados, por lo cual habrá una cierta flexibilidad
en el cálculo.
Cálculo de sedimentador primario:
Se proyecta construir 2 sedimentadores tipo rectangular.
Parámetros de diseño:
Se adopta:
𝑚
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 = 𝟎, 𝟕 ∗ 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 = 0,03
𝑠
𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 → 𝐶𝑠 = 35 2 = 0,00041 2 (𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 32 𝑦 48)
𝑚 𝑑𝑖𝑎 𝑚 𝑠
𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 → 𝑉ℎ = 0,008 (𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 0,003 – 0,012 𝑚/𝑠𝑒𝑔
𝑠
𝐿
𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 − 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 → = 4 (𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑠𝑒𝑟 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 3 𝑦 6)
𝑏
A continuación, se calcula las dimensiones de los sedimentadores a partir de la carga superficial y luego se
verifica la permanencia
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑺 = = 73,60 𝑚2
𝑪𝒔
𝐿 𝐿2
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 → 𝐿 ∗ 𝑏 = 𝐿 ∗ = = 𝑆 → 𝑳 = √𝟒 ∗ 𝑺 = 17,16 𝑚
4 4
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 → 𝒃 = 𝟒. 𝑳 = 4,29 𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 → 𝒉 = = 0,87 𝑚 (𝐿𝑎 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 𝟑 𝒎 < 𝒉 < 𝟓 𝒎 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 ℎ = 3𝑚)
𝑽𝒉 ∗ 𝒃
Dimensiones definitivas de los sedimentadores:
𝐿 = 17,5 𝑚
𝑏 = 4,5 𝑚
ℎ =3𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 → 𝑉𝑜𝑙 = 236,25 𝑚3
Verificación del tiempo de permanencia:
𝑽𝒐𝒍 𝟏𝒉
𝑷= ∗ = 2,20 ℎ𝑠 → 𝑉𝐸 𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴 ; (𝟏, 𝟓𝒉𝒔 < 𝑷 < 𝟐, 𝟓𝒉𝒔)
𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐 𝟑𝟔𝟎𝟎𝒔
NOTA: Si solo hay tratamiento primario, el barro producido en el sedimentador primario va a relleno
sanitario.
Un relleno sanitario es un lugar destinado a la disposición final de desechos o basura, en el cual se

pretenden tomar múltiples medidas para reducir los problemas generados por otro método de tratamiento
de la basura como son los tiraderos, dichas medidas son, por ejemplo, el estudio meticuloso de impacto
ambiental, económico y social desde la planificación y elección del lugar hasta la vigilancia y estudio del
lugar en toda la vida del vertedero.
Para construir un relleno sanitario es importante seleccionar el terreno que reúna condiciones técnicas
adecuadas como son: topografía, nivel a que se encuentran las aguas subterráneas y disponibilidad de
material para cubrir la basura.
En un relleno sanitario, a medida que se va colocando la basura, ésta es compactada con maquinaria y
cubierta con una capa de tierra y otros materiales para posteriormente cubrirla con una capa de tierra que
ronda los 40cm de grosor y sobre esta depositar otra capa de basura y así sucesivamente hasta que el
relleno sanitario se da por saturado.
Tratamientos secundarios o Biológicos-Físicos

Este debe hacerse cuando las aguas negras todavía contienen, después del tratamiento primario, más
sólidos orgánicos en suspensión o disuelta en solución que los que puedan ser asimilados por las aguas
receptoras. Se evita así superar la capacidad autodepuradora del curso receptor (río o arroyo) minimizando
la agresión al medio ambiente. Se busca entonces reducir de manera importante la carga orgánica
contenida en el agua residual.
Objetivos
- Eliminación de la materia orgánica disuelta o en suspensión

- Eliminación de los sólidos coloidales
- Disminución de microorganismos patógenos y fecales
- En algunos casos eliminación de nutrientes como Fosforo, Nitrógeno, etc.
La coagulación y eliminación de sólidos coloidales no sedimentables y la estabilización de la materia

orgánica, se consiguen biológicamente gracias a los microorganismos, principalmente bacterias.
A manera de introducción planteamos los siguientes conceptos:
- Procesos aerobios: son aquellos que se dan en presencia de oxigeno

- Procesos anaerobios: son aquellos que se dan en ausencia de oxigeno
- Procesos facultativos: son aquellos en los que los organismos responsables pueden funcionar en
presencia o ausencia de oxígeno molecular
- Procesos de cultivo en suspensión: los organismos responsables se mantienen en suspensión dentro
del líquido
- Procesos de cultivo fijo: los organismos responsables se encuentran fijados al medio inerte como
piedras, etc. (procesos de película fija)
Entre los principales procesos de tratamiento podemos encontrar los siguientes:
• Tratamiento mediante Barros Activados (cultivo en suspensión - Aeróbico)

• Tratamiento con Filtros o Lechos Percoladores (cultivo fijo - Aeróbico)
• Tratamiento mediante Lagunas de Estabilización (cultivo en suspensión – Aeróbico, Facultativo y
Anaeróbico)
Proceso Biológico Ventajas Desventajas
• La temperatura influye en el
• Costo de Operación y proceso.
construcción relativamente • Debe proveer un
bajos. mantenimiento constante de
Lechos Percoladores • Exceso de lodos producidos son los brazos distribuidores del
menores que en procesos de líquido residual ya que un mal
Barros Activados. funcionamiento afecta el
• No necesitan energía para la tratamiento.
aireación. • Requiere Cloración.
• Alto índice de remoción de

patógenos.
• Bajo costo de operación y
mantenimiento. • Requiere de grandes áreas para
su construcción.
Lagunas de Estabilización • Bajo costo de construcción
• No requiere energía para su • Puede provocar malos olores la
operación. laguna primaria.
• No requiere personal
capacitado.
• No requiere cloración.
• Mayores costos por obra civil y

equipamiento.
• Alta eficiencia en la remoción • Mayor producción de lodo.
de S.S. (85-95%) y • Requiere mayor capacitación
microorganismos (98-99,5%). para operadores.
Barros Activados • Lodos parcialmente • Requiere de un área para el
estabilizados. tratamiento de barros.
• Menor requerimiento de • Requiere cloración para la
terreno. eliminación de organismos
patógenos.
❖ Barros Activados
El procedimiento consiste en provocar el desarrollo de un floculo bacteriano o masa floculante
biológicamente activa (barros activados) en un depósito de aireación (tanque o reactor biológico), donde se
mantiene un cultivo bacteriano aerobio en suspensión y se efectúa la oxidación de la materia orgánica. El
ambiente aerobio en el reactor se consigue mediante el uso de difusores o de aireadores mecánicos, que
también sirven para mantener el líquido mezcla en estado de mezcla completa.
Entonces este tratamiento tiene las siguientes características:
• Tratamiento del tipo biológico

• De flujo continuo
• Cultivo en suspensión
• Condiciones aerobias
El proceso incluye dos unidades básicas:
• Tanque de aireación (Reactor)

• Sedimentador secundario o clarificador
Diseño de los Tanques de Aireación y sus elementos complementarios
1- Tanques de aireación:
Son abiertos y se construyen de Hº Aº. Son de forma rectangular, lo que permite la construcción de paredes
comunes para varios tanques. El volumen total del tanque se suele dividir entre dos o más unidades capaces
de funcionar independientemente si la capacidad total excede los 140m3. La capacidad total requerida se
determina a partir del diseño del proceso biológico. Aunque las burbujas de aire dispersas en el agua
residual llegan a ocupar el 1% del volumen total esto no se tiene en cuenta a la hora de su diseño. También
el volumen ocupado por las conducciones sumergidas carece de importancia.
El ancho del tanque respecto a su profundidad es importante y puede variar de 1:1 a 2,2:1, esto hace que se
limite la anchura de un tanque entre 6 y 12m. Los tanques individualmente deberán tener válvulas o
compuertas de entrada y salida de modo que puedan desmontarse en un momento dado para su inspección
y reparación.
Criterios de cálculo:
• Empírico: Se basa en
- Fijar Período de detención (Tr = 4 a 8hs)
- Carga de DBO (0,3 – 3kg/m3)
- No tiene en cuenta DBO del afluente
- No tiene en la cuenta la concentración de barros en el Tanque de Aireación (T.A.)
𝑽𝒓 = 𝑸𝒂𝒇 ∗ 𝑻𝒓
• Racional: Considera:
- Relación Alimento-Microorganismos (F/M)
- Tiempo medio de Retención Celular (𝜃𝑐 = 5 a 15 días)
- Tasa de utilización específica del substrato (U)
Teniendo en cuenta que:
𝑽𝒐𝒍 𝜭𝒄 𝒀. (𝑺𝟎 − 𝑺)
𝜭= ; 𝑿= .
𝑸 𝜭 (𝟏 + 𝑲𝒅 . 𝜭𝒄 )
Sustituyendo el valor de 𝜃 en la última ecuación y despejando el volumen obtenemos:
𝜭𝒄 . 𝑸. 𝒀. (𝑺𝟎 − 𝑺)
𝑽𝒐𝒍 =
𝑿. (𝟏 + 𝒌𝒅 . 𝜭𝒄 )
Dónde:
𝑽𝒐𝒍: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑇. 𝐴. ) [𝑚3 ]
𝑸: 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎
𝜽: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (de 4 a 8hs) [𝑑𝑖𝑎𝑠]
𝜽𝒄: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑠𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎)[𝑑𝑖𝑎𝑠]
𝑺𝟎 : 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐷𝐵𝑂𝑎𝑓 ) [𝑚𝑔/𝑙]

𝑺: 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐷𝐵𝑂𝑒𝑓 ) [𝑚𝑔/𝑙]
𝑲𝒅: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜𝑠 (de 0,04 a 0,075)[dia−1 ]
𝑿: 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑇. 𝐴. (𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑖𝑙𝑒𝑠 𝑺𝑺𝑽)[kg/m3 ]
𝒀: 𝐶𝑜𝑒𝑓 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑑𝑒 0,4 𝑎 0,8)[𝑚𝑔𝑆𝑆𝑉/𝑚𝑔𝐷𝐵𝑂]
Adoptando, según recomendaciones de diseño un ancho de 𝒂 y una profundidad 𝒉, obtenemos:
𝑽𝒐𝒍
𝑳=
𝒂 .𝒉
Verifico el tiempo de retención hidráulica con el volumen obtenido:
𝑽𝒐𝒍
𝜭= (𝟒 − 𝟖𝒉𝒔)
𝑸𝒂𝒇𝒍
La relación Alimento-Organismo se obtiene mediante:
𝑭⁄ = 𝑺𝟎 = 𝑲𝒈. 𝑫𝑩𝑶𝟓 𝑨𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒂

𝑴 𝜽∗𝑿 𝑲𝒈. 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴. 𝒅𝒊𝒂
Para mezcla completa, debe estar entre 𝟎, 𝟐 − 𝟎, 𝟔 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎⁄𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑𝑖𝑎
La medida de la rapidez U con la que el alimento (DBO) es utilizado por una masa unitaria de
microorganismos es:
𝑭⁄ ∗ 𝑬 (𝑺 − 𝑺)
𝑼= 𝑴
𝒐
=
𝟏𝟎𝟎 𝜽∗𝑿
Donde la Eficiencia E del proceso en porcentaje es:
(𝑺𝒐 − 𝑺)
𝑬= ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝒐
2- Sistema de Aireación:
Los objetivos de la aireación son:
- Mezclar los barros recirculados con las aguas negras.

- Mantener los barros en suspensión por la agitación de la mezcla.
- Suministrar aire u oxígeno que se requiere (para las bacterias) para la oxidación biológica,
manteniendo un ambiente aerobio.
El Sistema de barros activados es muy flexible y puede adaptarse a casi cualquier tipo de problema relativo
al tratamiento biológico de aguas residuales.
A continuación, se nombrarán los principales tipos de procesos:
• Convencional
• Aireación graduada
• Reactor de Mezcla completa

• Aireación con alimentación escalonada
• Aireación modificada
• Contacto y estabilización
• Aireación prolongada
• Proceso de Kraus
• Aireación de alta carga
• Sistema de oxígeno puro (canal de oxidación)
Diagramas de flujo y gráficas de demanda y aporte de oxígeno con relación a la longitud del tanque
Los más usados son los reactores de mezcla completa y flujo pistón (convencional). Ambos poseen un
suministro constante y homogéneo de O2 en todo el reactor. En mezcla completa el afluente llega y sale de
manera uniforme para asegurar una concentración constante de bacterias. El de flujo pistón el afluente
llega y sale por un solo punto, lo que genera una demanda no uniforme del oxígeno por parte de las
bacterias.
Proceso de Reactor de Mezcla completa
El agua residual sedimentada afluente y el barro de retorno se introducen en diversos puntos del tanque de
aireación a lo largo de un canal central. El líquido mezcla al ir atravesando el tanque desde la entrada hasta
el canal efluente se mezcla completamente por medio de aireación. El efluente de este es recogido y
sedimentado en el tanque de sedimentación del barro activado. Estos reactores operan continuamente, es
decir los flujos de entrada y salida son permanentes. La carga orgánica y la demanda de oxígeno son
uniformes de uno a otro extremo del tanque de aireación.
Características:
- Modelo de Flujo: Reactor de mezcla completa.

- Sistema de aireación: Difusores de aire; Aireadores mecánicos.
- Eficiencia en la eliminación del DBO: 85 - 95%
- Observaciones: Utilizado en aplicaciones generales. El proceso es resistente a cargas de choque.
A continuación, se puede observar un diagrama de Mezcla Completa.
Los Sistemas de Aireación pueden ser:
• Difusión
• Mecánicos
El rendimiento depende de:
- Diámetro y geometría del difusor

- Caudal de aire
- Profundidad
- Geometría del tanque
- Características del agua residual
o Aireación por difusión
Los difusores más frecuentemente utilizados en los sistemas de aireación están diseñados de modo tal que
produzcan burbujas finas, medias o relativamente gruesas. Se pueden clasificar como:
- Porosos: Aprovechan más eficientemente el oxígeno. Se tapan fácilmente. Se requiere una

prefiltración del aire y mantenimiento frecuente.
- No Porosos: No presentan los problemas nombrados antes. Burbujas más gruesas, por lo que la
eficiencia en la transferencia de oxígeno es mucho menor.
Tipos:
• Placa
• Tubo
• Disco
Materiales:
• Plásticos
• Cerámicos Rígidos
• Plásticos Flexibles
Tipos de dispositivos de aireación por difusores, su tamaño de burbuja y eficiencia.
- Granos de óxido de aluminio cristalino fundido (burbuja fina; eficiencia alta)

- Granos de sílice ligados por silicato vítreo (burbuja fina; eficiencia alta)
- Granos de resina ligados por resinas (burbuja fina; eficiencia alta)
- Tubos difusores envueltos en plástico (burbuja media; eficiencia media)
- Difusores de manguitos de tela (burbuja media; eficiencia media)
- Diversos dispositivos con orificios (burbuja gruesa; eficiencia baja)
- El aire pulverizado se distribuye desde la periferia de un disco, flexible o rígido, que se desplaza
cuando la presión en la tubería supera la carga del disco (burbuja gruesa; eficiencia baja)
- Inyectores con orificios y ranuras. (burbuja gruesa; eficiencia baja)
Si el Sistema de Aireación del tanque es por difusores, las dimensiones de aquel pueden afectar
notoriamente la eficiencia de la aireación, así como el grado de mezclado obtenido, a menos que se elijan
adecuadamente el tipo, número y situación de los difusores puedan funcionar eficazmente. Deberá
preverse un resguardo de 0,3 a 0,6 m sobre la superficie del agua.
o Aireadores mecánicos
Estos pueden clasificarse en:
- Aireadores de Superficie
- Aireadores Sumergidos
• De superficie: son los más sencillos de los sistemas de aireación. Consisten en rotores sumergidos
total o parcialmente, acoplados a motores que se encuentran montados en estructuras fijas o
flotante. El oxígeno introducido proviene de la atmosfera. Pueden construirse en tamaños de 0,75 a
75 KW.
• Sumergido: el oxígeno se introduce tanto desde la atmosfera como por su inyección en el fondo del
tanque. El oxígeno puro o aire es introducido en el agua residual por difusión debajo del impulsor de
los aireadores de flujo descendente, utilizándose el impulsor para dispersar las burbujas de aire y
mezclar el contenido del tanque. El tubo de aspiración consiste en un cilindro con extremos
ensanchados montado concéntricamente respecto al impulsor y que se extiende exactamente desde
encima de la solera del tanque de aireación hasta justo por debajo del impulsor.
3- Sistemas de control de espumas:

El agua residual contiene normalmente jabón, detergentes, y otros agentes tensioactivos que producen
espuma. Si la concentración de Sólidos en Suspensión en el Líquido Mezcla (SSLM) es alta, la tendencia a la
formación se reduce a un mínimo. En el comienzo del proceso suele producirse una gran cantidad de
espuma cuando la cantidad de SSLM es baja o siempre que haya grandes concentraciones de agentes
tensioactivos en el agua residual. Este hecho da lugar a la formación de una espuma que contiene sólidos
del barro, grasa y gran número de bacterias del agua residual. El viento puede levantar la espuma de la
superficie del tanque y extenderla por los alrededores, contaminando todo lo que toque. Además de
antiestética, la espuma es un riesgo para los trabajadores por lo resbaladiza.
Un sistema muy utilizado para su control consiste en una serie de boquillas pulverizadoras montadas a lo
largo del borde superior del tanque de aireación enfrente de los difusores de aire. Agua limpia o efluente
filtrado es rociado por estas boquillas continuamente o a intervalos por medio de un temporizador
programado, lo que hace que la espuma se destruya a medida que se produce. Otra manera es la adición de
pequeñas cantidades de un aditivo químico antiespumante en la entrada del tanque de aireación, o
preferiblemente en el agua de rociado.
4- Recirculación de Barros:
La finalidad de dicho retorno es mantener una concentración suficiente de barro activado (biomasa) en el
tanque de aireación, de modo que pueda obtenerse el grado requerido de tratamiento en el intervalo de
tiempo deseado. Canto mayor sea esta concentración en el reactor, menos será la duración del tratamiento.
El retorno del barro activado desde el clarificador (sedimentador secundario) hasta la entrada del tanque de
aireación es la característica esencial del proceso. La capacidad de bombeo de retorno de barros debe ser
grande y ello es esencial para que no se produzcan pérdidas de sólido de barro con el efluente. La razón de
ello es que los sólidos tienden a formar una gruesa capa de barros en el fondo del tanque que varía de
espesor de vez en cuando y que puede llegar a llenar toda la profundidad del mismo en momentos de
caudal punta si fuese inadecuada la capacidad del bombeo de retorno de barros.
El caudal de recirculación puede determinarse por distintos métodos:
• Ensayo de Sedimentabilidad (Índice de Volumen de Fango IVF)

• Control de la altura de la capa de fangos
• Balance de masas en el sedimentador secundario
• Balance de masas en el tanque de aireación
o Ensayo de Sedimentabilidad
Se establece de manera que el caudal de recirculación sea aproximadme igual en porcentaje a la relación
entre el volumen ocupado por los sólidos sedimentables (muestra tomada en la salida del T.A) y el volumen
del líquido decantado tras sedimentar durante 30 minutos en un cilindro graduado de 1000 ml (conocido
como Índice de Volumen de Fango IVF). Esta relación debe estar por arriba del 15% y no mayor al 50%.
𝑺𝑺𝒆𝑻𝑨
𝑸𝒓 = ( ∙ 𝟏𝟎𝟎) ∙ 𝑸𝒆𝒇𝒍
𝟏𝟎𝟎𝟎 − 𝑺𝑺𝒆𝑻𝑨
o Control de Altura de la capa de fango
Se debe mantener una capa de barro de altura optima. La altura óptima del lecho de fango suele estar
dentro del intervalo comprendido entre 0,3 y 0,9m. Este método de control requiere considerable atención
por parte de los operarios, debido a las variaciones diarias de los caudales y de la producción de fango y a
los cambios en las características de sedimentación del fango.
o Balances de Masas:
Donde:
𝑸: Caudal de agua afluente=𝑄𝑀𝐷20 (m3/día)
𝑺𝟎 : Concentración de DBO5 en agua afluente
𝑿𝟎 : Concentración de solidos suspendidos (SS) en el líquido mezcla
𝑸𝒘 : Caudal de fangos en exceso (m3/h)
𝑺𝒆 : Concentración de DBO5 efluente depurado (mg/l)
𝑿𝒆 : Concentración de SS efluente depurado
𝑽: Volumen del reactor biológico (m3)
𝑿: Concentración de SS en el reactor (mg/l)
𝑸𝒓 : Caudal de recirculación (m3/h)
𝑿𝒓 : Concentracion SS en fangos recirculados (mg/l)
𝑿𝒘 :Concentracion de SS en fangos en exceso= 𝑋𝑟 (mg/l)

- Balance de Masas en el Sedimentador
Se supone que el nivel del fango en el decantador se mantiene constante (∑=0), y que la cantidad de sólidos
suspendidos en el efluente del decantador sea despreciable (Xe=0).
Acumulación: 𝒏 = 𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂
Balance de Masas:
𝟎 = 𝑿 ∗ (𝑸 + 𝑸𝒓 ) − 𝑿𝒆 ∗ 𝑸𝒆 − 𝑿𝒓 ∗ 𝑸𝒓 − 𝑿𝒘 ∗ 𝑸′𝒘 (𝑪𝒐𝒏 𝑿𝒆 ≈ 𝟎 𝒚 𝑿𝒓 = 𝑿𝒘 )
𝟎 = 𝑿 ∗ (𝑸 + 𝑸𝒓 ) − 𝑿𝒓 ∗ 𝑸𝒓 − 𝑿𝒓 ∗ 𝑸′𝒘
Caudal a Recircular:
𝑿 ∗ 𝑸 − 𝑿𝒓 ∗ 𝑸′𝑾
𝑸𝒓 =
𝑿𝒓 − 𝑿
Donde:
𝑘𝑔
𝑿: 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 [ ]
𝑚3
𝑚3
𝑸: 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑜 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑚3
𝑸𝒓 : 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ ]
𝑑𝑖𝑎
𝑘𝑔
𝑿𝒓 : 𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 [ ]
𝑚3
𝑚3
𝑸′𝒘 : Caudal de fango a purgar (exceso) [𝑑𝑖𝑎]
- Balance de Masas en el Tanque de Aireación
En este caso se considera despreciable el crecimiento de células nuevas, por lo tanto, los sólidos que entran
al tanque deben ser iguales a los que salen del mismo.
Acumulación: 𝒏 = 𝑬𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝑺𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂
Balance de Masas:
𝟎 = 𝑿𝒐 ∗ 𝑸 + 𝑿𝒓 ∗ 𝑸𝒓 − 𝑿 ∗ (𝑸 + 𝑸𝒓 ) (𝒄𝒐𝒏 𝑿𝒓 ≫ 𝑿𝒐 → 𝑿𝒐 ≈ 𝟎)
𝟎 = 𝑿𝒓 ∗ 𝑸𝒓 − 𝑿 ∗ (𝑸 + 𝑸𝒓 ) = 𝑿𝒓 ∗ 𝑸𝒓 − 𝑿 ∗ 𝑸 − 𝑿 ∗ 𝑸𝒓 = 𝑸𝒓 ∗ (𝑿𝒓 − 𝑿) − 𝑿 ∗ 𝑸
Caudal a Recircular:
𝑿∗𝑸
𝑸𝒓 =
𝑿𝒓 − 𝑿
5- Purga de Fango:
El objetivo de la eliminación de cierta cantidad de barro activado es mantener constante una relación F/M o
un tiempo medio de retención celular 𝜽𝒄 en el T.A. La práctica más común es purgar el fango desde la línea
de recirculación, puesto que se trata de fango más concentrado y precisa de sistemas de bombeo de menor
capacidad. El fango purgado se descarga a los decantadores primarios, a espesadores u otras instalaciones
de espesamiento del fango.
También existe un método alternativo para extraer líquido mezcla directamente del tanque de aireación o
de la tubería de salida del efluente del tanque de aireación, en la que la concentración de sólidos es
uniforme.
La cantidad de líquido que se debe bombear para mantener el proceso bajo control depende del método
empleado y del lugar desde el que se lleva a cabo la purga.
a- Purgado Directamente del T.A o Línea de alimentación al Sedimentador Secundario

- Concentración del barro igual que la que se tiene en el T.A (𝑋𝑤 = 𝑋)
- Mejor control de la cantidad de sólidos extraídos
El caudal se calcula como:
Considerando Tiempo medio de retención celular constante:

𝑽𝒐𝒍 ∗ 𝑿
𝜽𝒄 =
(𝑸𝒘 ∗ 𝑿𝒘 + 𝑸𝒆 . 𝑿𝒆 )
Teniendo en cuenta que en este caso 𝑋𝑤 = 𝑋 y 𝑋𝑒 = 0, despejando el termino de arriba tenemos:
𝑽𝒐𝒍
𝑸𝑾 ≈ [𝒎𝟑 /𝒅]
𝜽𝒄
b- Purgado desde la Línea de retorno del barro (o de recirculación)
- Mayor concentración del barro debido al espesamiento en el sedimentador secundario
- Mejor manipuleo de volúmenes de barro menores
El caudal se calcula como:
Considerando Tiempo medio de retención celular constante, en este caso 𝑋𝑤 = 𝑋𝑟 , despejando

tenemos:
𝑽𝒐𝒍 ∗ 𝑿 𝟑
𝑸𝑾 = [𝒎 /𝒅]
𝜽𝒄 ∗ 𝑿𝒓
Considerando relación Alimento-Microorganismos constante: 𝑷𝒙 = 𝑸𝒘 ∗ 𝑿𝒓 , entonces el caudal a
purgar será:
𝑷𝒙
𝑸𝒘 =
𝑿𝒓
En donde Px es la cantidad de barro a purgar diariamente, expresado en kg/día:
𝒀𝒐𝒃𝒔 ∗ 𝑸 ∗ (𝑺𝒐 − 𝑺)
𝑷𝒙 = [𝒌𝒈/𝒅𝒊𝒂]
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈𝒓/𝒌𝒈
Donde:
𝒀
𝒀𝒐𝒃𝒔 = (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎, 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝟏 + 𝑲𝒅 . 𝜭𝒄
Px también se puede expresar como:
𝑿∗𝑽
𝑷𝒙 =
𝜽𝒄
6- Transferencia y Necesidad de O2
Los microorganismos presentes en el proceso de barros activados utilizan oxígeno a medida que consumen
alimento. La cantidad teórica de O2 que se necesita puede calcularse conociendo la DBO Ultima del agua
residual (DBOL) y la cantidad de organismos purgados diariamente del sistema (Px).
La cantidad teórica de O2 que necesita un sistema de fangos activados puede calcularse como:
𝒌𝒈
𝑶𝟐 [ ] = 𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒂(𝑫𝑩𝑶𝑳 𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂) − 𝟏, 𝟒𝟐
𝒅𝒊𝒂
∗ 𝑶𝒓𝒈𝒂𝒏𝒊𝒔𝒎𝒐𝒔 𝒑𝒖𝒓𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒂
∆𝑫𝑩𝑶𝟓
𝑶𝟐 = 𝑸 ∗ ∆𝑫𝑩𝑶𝑳 − 𝟏, 𝟒𝟐 ∗ 𝑷𝒙 = 𝑸 ∗ − 𝟏, 𝟒𝟐 ∗ 𝑷𝒙
𝒇
𝒌𝒈 𝑸. (𝑺𝟎 − 𝑺)
𝑶𝟐 [ ]= − 𝟏, 𝟒𝟐 ∗ 𝑷𝒙
𝒅𝒊𝒂 𝒇
Siendo
f: factor de conversión de DBO5 a DBOL cuyo valor es de 0,68.
So: DBO afluente
S: DBO efluente
Px: Barro a purgar diariamente
El suministro de aire debe ser suficiente para mantener una concentración mínima de oxígeno disuelto en
todo el tanque de aireación de 1 a 2mg/l.
El Aire Necesario Teóricamente, suponiendo que contiene el 23,2 % de oxígeno en peso, es:
𝑶𝟐 𝑂2
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑻 = =
𝝆𝒂𝒊𝒓𝒆 ∗ %𝒐𝟐 𝒆𝒏 𝒑𝒆𝒔𝒐 1,201 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 23,2%
El Aire Necesario Realmente, suponiendo un 8% de eficiencia:
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑻
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑹 =
𝟖%
El Aire Necesario a los efectos del proyecto (multiplicando por factor de seguridad):
𝑨𝒊𝒓𝒆𝒑𝒓𝒐𝒚 = 𝒏 ∗ 𝑨𝒊𝒓𝒆𝑹
Con este valor podemos luego dimensionar los difusores.
7- Necesidad de Nutrientes
Cualquier sistema biológico que haya de funcionar correctamente, deberá disponer nutrientes en la
cantidad adecuadas. Los elementos Nitrógeno y Fosforo son esenciales para el crecimiento de protistas y
plantas.
Ejemplo de cálculo de Tanque de Aireación

𝑚3
• Caudal afluente (a tratar) → 𝑸 = 𝑄𝑀𝐷20 = 3679,97 𝑑𝑖𝑎
𝑚𝑔
• DBO afluente→ 𝑺𝟎 = 250 𝑙
𝑚𝑔
• DBO efluente (máximo)→ 𝑺 = 30 𝑙
• Tiempo de Retención→ 𝜽𝒄 = 10 𝑑í𝑎𝑠 (𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑟 𝑑𝑒 5 a 15 días)
• Geometría del tanque:
- Resguardo: 0,3 – 0,6 m
- Ancho: 6 – 12 m
- Profundidad: 3 – 4,5 m
Consideraciones previas:
- Los sólidos suspendidos volátiles del afluente al reactor son despreciables. (𝑺𝑺𝑽𝒐 = 𝑿𝒐 = 𝟎)
- Relación entre los sólidos suspendidos volátiles del líquido mezcla (SSVLM=X) y los sólidos suspendidos
del líquido mezcla (SSLM): 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴/𝑺𝑺𝑳𝑴 = 𝟎, 𝟖
- Concentración del barro de retorno: 𝑿𝒓 = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒈/𝒍 de sólidos suspendidos volátiles (SSV)
- Sólidos suspendidos volátiles del líquido mezcla. 𝑿 = 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴 𝟒𝟎𝟎𝟎 𝒎𝒈/𝒍
- Tiempo medio de retención celular: 𝜽𝒄 = 𝟏𝟎 𝒅í𝒂𝒔
- Régimen hidráulico del reactor = Mezcla completa
- El efluente contiene 𝟐𝟐 𝒎𝒈/𝒍 de sólidos biológicos (SBE), de los cuales el 65 % es biodegradable
- El valor de la 𝑫𝑩𝑶𝟓 (DBO a los 5 días de incubación) puede obtenerse multiplicando el valor de
la 𝑫𝑩𝑶𝑳 por el factor 0,68.
- El agua residual contiene nitrógeno y fósforo y otros nutrientes a nivel de trazas en cantidad suficiente
para el crecimiento biológico.
- El caudal punta sostenido durante 1 día es 2,5 veces el caudal medio.
➢ Tanque de Aireación
Selección del tipo de reactor
Los aspectos que intervienen son:
- Cinética de las reacciones que gobiernan el proceso (los más usados son flujo a pistón y mezcla
completa)
- Transferencia y necesidad de oxígeno
- Naturaleza del agua residual
- Condiciones ambientales locales
- Costos de construcción, operación y mantenimiento
Se calcula por el método racional, el cual tiene los siguientes parámetros de diseño:
Cálculo:
1- Estimar la concentración de DBO soluble en el efluente utilizando la siguiente relación:
DBO soluble del afluente que escapa al tratamiento
DBO del efluente = +
DBO de los sólidos en suspensión del efluente
a) Determinación de la DBO de los sólidos en suspensión del efluente:

- Fracción Biodegradable de los sólidos biológicos del efluente:
𝑭𝑩𝑺𝑩𝑬 = 𝟔𝟓% ∗ 𝑺𝑩𝑬 = 0,65 ∗ 22𝑚𝑔/𝑙 = 14,3 𝑚𝑔/𝑙
- DBOL última de sólidos biodegradables del efluente:
𝑫𝑩𝑶𝑳 = 𝟏, 𝟒𝟐 . 𝑭𝑩𝑺𝑩𝑬 = 20,3 𝑚𝑔/𝑙
- DBO de los sólidos en suspensión del efluente:
𝑫𝑩𝑶𝑺𝑺𝑬 = 𝟎, 𝟔𝟖 . 𝑫𝑩𝑶𝑳 = 13,8 𝑚𝑔/𝑙
b) Calcular la DBO soluble del agua a tratar que escapa al tratamiento.
𝑫𝑩𝑶𝑳 = 𝑺 + 𝑫𝑩𝑶𝑺𝑺𝑬
Entonces la DBO soluble es:
𝑺 = 𝑫𝑩𝑶𝑳 − 𝑫𝑩𝑶𝑺𝑺𝑬 = 6,5 𝑚𝑔/𝑙

2- Determinar la Eficacia del Tratamiento "E" por medio de la ecuación:
𝑺𝟎 − 𝑺
𝑬= . 𝟏𝟎𝟎
𝑺𝟎
- La eficacia basada en la DBO soluble es:
𝑺𝟎 − 𝑺
𝑬𝒔 = . 𝟏𝟎𝟎 = 97,4%
𝑺𝟎
- La eficacia conjunta de la planta es:
𝑺𝟎 − 𝑫𝑩𝑶𝑳
𝑬𝒄𝒐𝒏𝒋 = . 𝟏𝟎𝟎 = 91,9%
𝑺𝟎
3- Calcular el Volumen del Reactor. Dicho volumen puede determinarse utilizando las ecuaciones:
𝑽𝒐𝒍 𝜭𝒄 𝒀. (𝑺𝟎 − 𝑺)
𝜭= ; 𝑿= .
𝑸 𝜭 𝟏 + 𝑲 𝒅 . 𝜭𝒄
Dónde:
𝑺𝟎 : 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 250 𝑚𝑔/𝑙
𝑺: 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 6,5 𝑚𝑔/𝑙
𝑲𝒅: 𝐶𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑡𝑟𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜𝑠 = 0,055 𝑑𝑖𝑎−1 (de 0,04 a 0,075)
𝑽𝒐𝒍: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (𝑇. 𝐴. )
𝑸: 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎 = 3679,97 𝑚3 /𝑑𝑖𝑎
𝜽: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ℎ𝑖𝑑𝑟á𝑢𝑙𝑖𝑐𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (de 4 a 8hs)
𝜽𝒄: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑒𝑙𝑢𝑙𝑎𝑟 = 10 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑿: 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠𝑚𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑇. 𝐴. (𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑆𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑉𝑜𝑙𝑎𝑡𝑙𝑒𝑠) 𝑺𝑺𝑽

= 4000 𝑚𝑔/𝑙
𝒀: 𝐶𝑜𝑒𝑓 𝑑𝑒 𝑐𝑟𝑒𝑐𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜, 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑜𝑟/𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑏𝑠𝑡𝑟𝑎𝑡𝑜 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 = 0,5 (𝑑𝑒 0,4 𝑎 0,8)
Sustituyendo el valor de 𝜃 en la última ecuación y despejando el volumen obtenemos:
𝜭𝒄 . 𝑸. 𝒀. (𝑺𝟎 − 𝑺)
𝑽𝒐𝒍 = = 722,64 𝑚3
𝑿. (𝟏 + 𝒌𝒅 . 𝜭𝒄 )
Adoptando, según recomendaciones de diseño, un ancho de 𝑎 = 6𝑚 y una profundidad ℎ = 3𝑚,
obtenemos:
𝑽𝒐𝒍
𝑳= = 16 𝑚
𝒂.𝒉
Verifico el tiempo de retención hidráulica con el volumen obtenido:
𝑽𝒐𝒍
𝜭= = 0,20 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 4,71 ℎ𝑠.
𝑸𝒂𝒇𝒍
4- Calcular la cantidad de fango a purgar diariamente:

a- Determinar la masa de fango activado volátil purgado:
𝒀𝒐𝒃𝒔 ∗ 𝑸 ∗ (𝑺𝒐 − 𝑺)
𝑷𝑿 = [𝒌𝒈/𝒅𝒊𝒂]
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒈𝒓/𝒌𝒈
Donde:
𝒀
𝒀𝒐𝒃𝒔 = (𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑎, 𝑎𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙)
𝟏 + 𝑲𝒅 . 𝜭𝒄
b- Cálculo de la masa total de fango en base a los sólidos totales en suspensión expresada en kg (SS)/día:
𝒅𝒙⁄𝒅𝒕 𝑃𝑥 𝑘𝑔(𝑆𝑆)
𝑷𝒙 (𝑺𝑻𝑺) = = = 361,32
𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴⁄𝑺𝑺𝑳𝑴 0,8 𝑑𝑖𝑎
5- Cálculo del Caudal de barro a Purgar y Recircular:
La purga se realiza desde el sedimentador secundario, entonces el balance de masas se realiza en el

sedimentador secundario. Se supone que el nivel de barros en el sedimentador se mantiene constante y que
la cantidad de sólidos en el efluente del sedimentador sea despreciable. Además, la extracción del exceso de
barro se hace desde la línea de retorno del barro.
a- Cálculo de solidos suspendidos en el líquido de mezcla:
𝑚𝑔
𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴 (4000 ⁄𝑙𝑡𝑠) 𝑚𝑔
= 𝟎, 𝟖 → 𝑺𝑺𝑳𝑴 = = = 5000 ⁄𝑙𝑡𝑠
𝑺𝑺𝑳𝑴 𝟎, 𝟖 0.8
b- Caudal de barros en exceso (extracción desde la línea de retorno del barro):
𝑽𝒐𝒍 ∗ 𝑿 𝑚3
𝑸′𝒘 = = 28,91
𝜭𝒄 ∗ 𝑿𝒓 𝑑𝑖𝑎
𝑽𝒐𝒍 𝑚3
𝐷𝑒𝑠𝑑𝑒 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎 𝑞𝑢𝑒 𝑙𝑙𝑒𝑣𝑎 𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑠𝑒𝑟í𝑎: 𝑸𝒘 ≅ ≅ 72,26
𝜭𝑪 𝑑𝑖𝑎
c- Caudal de Recirculación:
𝑿 ∗ 𝑸 − 𝑿𝒓 ∗ 𝑸′𝑾 𝑚3
𝑸𝒓 = = 543,9
𝑿𝒓 − 𝑿 𝑑𝑖𝑎
6- Verificación de la relación de recirculación, haciendo un balance de masa respecto al reactor
despreciando los sólidos suspendidos del afluente (Xo=0):
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑆𝑉 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 → 𝑋 = 4000 𝑚𝑔/𝑙 = 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀
𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑆𝑆𝑉 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑡𝑜𝑟𝑛𝑜 → 𝑋𝑟 = 10000 𝑚𝑔/𝑙
𝑿𝒐 . 𝑸 + 𝐗 𝐫 . 𝐐𝐫 = 𝐗. (𝑸 + 𝑸𝒓 ) = 𝐗. 𝐐 + 𝐗. 𝐐𝐫
Si resto ambos términos (𝑋 ∗ 𝑄𝑟 ) tendremos:
𝑸𝒓 𝟒𝟎𝟎𝟎
𝑄𝑟 ∗ (𝑋𝑟 − 𝑋) = 𝑋 ∗ 𝑄 → = = 𝜶 = 0,67 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑸 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 − 𝟒𝟎𝟎𝟎
Debe estar entre 0,25-1
7- Calcular el Oxígeno necesario basado en la demanda carbonosa última, 𝑫𝑩𝑶𝑳 :

a- Calcular el alimento utilizado por día, es decir, la masa de 𝐷𝐵𝑂𝐿 última del agua residual entrante
que se convierte en el proceso, suponiendo que la 𝐷𝐵𝑂5 es igual a 0,68*𝐷𝐵𝑂𝐿 .
𝑸. (𝑺𝟎 − 𝑺) 𝑘𝑔
𝑨𝒍𝒊𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝑼𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒐 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒂 = 𝒎𝒂𝒔𝒂 𝒅𝒆 𝑫𝑩𝑶𝑳 𝒖𝒕𝒊𝒍𝒊𝒛𝒂𝒅𝒂 = = 1317,76
𝒇 𝑑𝑖𝑎
Siendo f un factor de conversión de DBO5 a DBOL cuyo valor es de 0,68.
b- Calcular organismos purgados por día:
𝑶𝒓𝒈 𝑷𝒖𝒓𝒈𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒐𝒓 𝒅𝒊𝒂 = 𝟏, 𝟒𝟐. (𝑷𝒙 )
La Cantidad Teórica de Oxígeno que necesita un sistema de barros activados puede calcularse como:
𝑸.(𝑺𝟎 −𝑺) 𝑘𝑔
𝐴𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 − 1,42 ∗ 𝑂𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑠 𝑝𝑢𝑟𝑔 𝑝𝑜𝑟 𝑑í𝑎 = 𝑶𝟐 𝒏𝒆𝒄 = − 𝟏, 𝟒𝟐. (𝑷𝒙 ) = 907,30
𝒇 𝑑𝑖𝑎
El suministro de aire deberá ser suficiente para satisfacer la DBO, proporcionar un adecuado mezclado
y mantener una concentración de Oxígeno disuelto en todo el tanque de aireación de 1 a 2 mg/l en
situaciones de carga media y de 0,5 mg/l en situaciones de carga punta. Aunque la demanda de O2
necesario para la nitrificación se desprecia en este ejemplo, puede ser importante y se debe
considerar a la hora de proyectar sistemas que funcionan con tiempos de detención hidráulica
suficientemente elevados como para que se produzca la nitrificación.
8- Calcular el Caudal de Aire Necesario, suponiendo que la eficacia de la transferencia de oxígeno del
equipo de aireación a utilizar es del 8%. Debe emplearse un factor de seguridad de 2 para determinar el
caudal real de proyecto para el dimensionamiento de los soplantes:
a) El Aire Necesario Teóricamente, suponiendo que contiene el 23,2 % de oxígeno en peso, es:
𝑶𝟐 𝑂2 𝑚3
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑻 = = = 3256,27
𝝆𝒂𝒊𝒓𝒆 ∗ %𝒐𝟐 𝒆𝒏 𝒑𝒆𝒔𝒐 1,201 𝑘𝑔⁄𝑚3 ∗ 23,2% 𝑑𝑖𝑎
b) Determinar el Aire Necesario Realmente, suponiendo un 8% de eficiencia:
1211,08 𝑚3 ⁄𝑑𝑖𝑎 𝑚3 𝑚3
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑹 = = 40709,41 = 28,27
8% 𝑑𝑖𝑎 𝑚𝑚
c) Determinar el Aire Necesario a los efectos del proyecto (multiplicando por factor de seguridad):
𝑚3 𝑚3
𝑨𝒊𝒓𝒆𝒑𝒓𝒐𝒚 = 𝒏 ∗ 𝑨𝒊𝒓𝒆𝑹 = 2 ∗ 28,27 = 56,53
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
9- Comprobación del caudal de aire utilizando el valor real determinado en el paso 8.b:
a- Aire necesario por unidad de volumen:
𝑨𝒊𝒓𝒆𝑹
𝑨𝒊𝒓𝒆 𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒂𝒓𝒊𝒐 [𝒎𝟑 /𝒎𝟑 ] =
𝑸
b- Volumen de aire necesario por kg de DBO5 eliminada:

𝒈
𝒂𝒊𝒓𝒆 𝒏𝒆𝒄𝒆𝒔𝒂𝒓𝒊𝒐 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒎𝒆𝒏𝒕𝒆 . 𝟏𝟎𝟎𝟎 ⁄𝒌𝒈 𝑚3
= 45,42 𝑑𝑒 𝐷𝐵𝑂5 𝑒𝑙𝑖𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑎
𝒎𝟑 𝑘𝑔
(𝑺𝟎 − 𝑺). 𝑸𝒂𝒇𝒍
𝒅𝒊𝒂
10- Verificación de la relación Alimento-Microorganismo 𝑭/𝑴, que, para mezcla completa, debe estar
entre 𝟎, 𝟐 − 𝟎, 𝟔 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎⁄𝑘𝑔 𝑆𝑆𝑉𝐿𝑀. 𝑑𝑖𝑎:
𝑺𝟎 165 𝑚𝑔⁄𝑙𝑡𝑠
𝑭⁄𝑴 = = = 0,32 ⟹ 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝜽 ∗ 𝑿 0,168 𝑑𝑖𝑎 ∙ 4000 𝑚𝑔⁄𝑙𝑡𝑠
11- Verificación de la carga volúmica, que, para mezcla completa, debe estar entre los valores 𝟎, 𝟖𝟎 −
𝟏, 𝟗𝟐 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂5 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎⁄𝑚3 . 𝑑𝑖𝑎:
𝑺𝟎 ∗ 𝑸 165 𝑚𝑔⁄𝑙𝑡𝑠 ∙ 1890.82 𝑚3 ⁄𝑑𝑖𝑎
𝑪𝒂𝒓𝒈𝒂 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒊𝒄𝒂 = = = 1,29 ⟹ 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝟏𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝑽𝒐𝒍 1000 ∙ 241,69 𝑚3
Sistema de aireación
El sistema de aireación adoptado para el tratamiento será mediante difusores, con la introducción en el
agua residual de aire u oxígeno puro mediante difusores sumergidos. Para el diseño del Sistema hay que
tener en cuenta:
1- Elección del tipo de difusor:
Para el mismo se elige un difusor de disco cerámico poroso, el cual las características se obtienen de la
siguiente tabla.
2- El número de difusores será:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑃𝑟𝑜 𝑒𝑐𝑡𝑜 = 1134,45 𝑚3 ⁄ℎ𝑠
𝐴𝑖𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜 1134.45 𝑚3 ⁄ℎ𝑠
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠 = = ≈ 284 𝐷𝑖𝑓𝑢𝑠𝑜𝑟𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑐/𝑑𝑖𝑓 𝑠𝑜𝑟 4 𝑚3 ⁄ℎ𝑠
3- Diseño de soplantes:
Se selecciona soplantes de desplazamiento positivo (de Roots-Connersville), al ser la cantidad de aire

inferior a 80m3/min. Se debe determinar la potencia del mismo.
4- Conducciones de aire:
Se realiza por tuberías que pueden ser de PVC clase 4, debido a las bajas presiones de trabajo. Se debe
determinar el diámetro del mismo a partir del caudal de aire necesario.
➢ Sedimentador Secundario o Clarificador

La misión del tanque de sedimentación de barros activados es separar los sólidos del barro del líquido
mezcla y además el espesamiento de barro para el retorno o purga. Se trata del último paso en la
consecución de un efluente bien clarificado, estable, de bajo contenido de DBO y solidos suspendidos, y
como tal, representa un punto crítico en el proceso de tratamiento de barros activados.
Estos sólidos tienden a formar una capa de fangos en el fondo del tanque cuyo espesor variará según las
circunstancias. Dicha capa puede ocupar toda la capacidad del tanque y rebosar por los vertederos en
momentos de caudales punta si la capacidad del bombeo de retorno del fango fuese inadecuada.
Tipo de tanque utilizado
Pueden ser circulares, cuadrados o rectangulares con diámetros de 3,6 a 60 metros. Básicamente existen
dos tipos de tanques circulares, uno con clarificador de alimentación periférica (lateral) y otro de
alimentación central. Ambos usan un mecanismo giratorio para transportar y extraer el barro del fondo. Un
sistema patentado de succión, el barro se extrae por una tubería con bombeo.
Los tanques rectangulares deben tener dimensiones proporcionales de modo de lograr una buena
distribución del flujo entrante y que las velocidades horizontales no sean excesivas. Se recomiendan que las
longitudes máximas no excedan 10 veces la profundidad (𝑳/𝒉 < 𝟏𝟎).
Se usan normalmente dos tipos de sistemas de extracción de barros: uno por rascadores múltiples y otro
por puentes de traslación. En el rascador múltiple el mecanismo de rascado transporta el barro hasta el
extremo de salida del efluente en la misma dirección que la corriente. El puente de traslación, similar a un
puente grúa, se mueve apoyándose en los muros laterales y el puente aloja el sistema de extracción de
fango el que consiste en un rascador y un conjunto de tubos de aspiración para bombear el fango, el cual se
descarga en un canal lateral que se extiende a lo largo de todo el tanque.
Vertederos en sedimentadores secundarios circulares:
- Ubicados en el perímetro
- La profundidad debajo de estos no debe ser menor a 3 m.
Métodos de Diseño:
- Basados en ensayos de sedimentación.

- Basados en carga superficial y carga de sólidos.
Calculo Basado en Carga de Superficie y Carga de Sólidos
Conociendo la concentración de SSLM, en función de esta adopto h y CS.

Luego:
𝑸
𝑨𝒆𝒔𝒑 =
𝑪𝑺
Q: Caudal afluente a la planta de tratamiento
CS: Carga superficial adoptada
Luego en función del área de espesamiento se determinan las dimensiones restantes del tanque de
sedimentación.
Por último, se debe verificar la Permanencia y la carga de los Sólidos:

𝑉𝑜𝑙 𝑆𝑆𝐿𝑀 ∗ 𝐶𝑆
𝑃= 𝐶𝑆𝑜𝑙 =
𝑄 1000 ∗ 24
Procedimiento completo de cálculo de instalación de Sedimentación Secundaria

Datos de sedimentación deducidos de un estudio de planta piloto.
A partir de estos datos se debe:
1- Construir la curva de flujo de solidos por gravedad a partir de los datos.

a) Representar los datos de los ensayos de sedimentación en columnas y realizar la curva:
b) Utilizando la curva dibujada en el punto a), obtener los datos necesarios para desarrollar la curva de
flujo de sólidos. Datos obtenidos del gráfico:
Velocidad
Concentración Flujo de
inicial de
de sólidos sólidos
sedimentación
X (gr/m3) 3 X * Vi (kg/m2)
Vi (gr/m )
1000 4,2 4,2
1500 3,75 5,625
2000 3 6
2500 2 5
3000 1,3 3,9
4000 0,6 2,4
5000 0,31 1,55
6000 0,2 1,2
7000 0,13 0,91
8000 0,094 0,752
9000 0,07 0,63
c) Representar los valores del flujo de sólidos determinados en el plazo b) respecto a la concentración.
Se obtiene la siguiente curva:
2- Utilizando la curva del flujo de sólidos desarrollada debemos determinar los valores límite del flujo de
sólidos para concentraciones del barro de entre 8000 y 12000 mg/l.
a) Utilizando el procedimiento alternativo de construcción geométrica, trazaremos las tangentes a la
curva de flujo de sólidos en los puntos de concentración del barro del fondo deseados.
b) Luego preparamos una tabla resumen de los valores límites del flujo (intersección en el eje Y) para
las diversas concentraciones del fango del fondo.
3- Debemos determinar la relación de recirculación necesaria para mantener la concentración de sólidos

en suspensión del líquido mezcla en:
𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴 𝑺𝑺𝑽𝑳𝑴
= 𝟎, 𝟖 → 𝑿 = 𝑺𝑺𝑳𝑴 = = 4000 𝑚𝑔/𝑙)/0,8 = 5000 𝑚𝑔/𝑙
𝑺𝑺𝑳𝑴 𝟎, 𝟖
a) La relación de recirculación necesaria puede determinarse realizando un balance de masa en el afluente

al reactor. La expresión resultante es:
𝑚𝑔
𝑄(𝑋0 ) + 𝑄𝑟 (𝑋𝑈 ) = (𝑄 + 𝑄𝑟 ) ∗ 𝑋 = (𝑄 + 𝑄𝑟 ) ∗ 5000
𝑙
Dónde:
𝑸 = caudal afluente (m3/s)
𝑸𝒓 = caudal de recirculación (m3/s)
𝑿𝟎 = sólidos suspendidos en el afluente (g/m3)
𝑿𝒖 = sólidos suspendidos en el barro de fondo (g/m3)
Suponiendo:
𝑋0 = 0 ; 𝑄𝑟 = 𝛼 ∗ 𝑄
La expresión anterior puede expresarse como:
𝛼 ∗ 𝑄 ∗ 𝑋𝑈 − 𝛼 ∗ 𝑋 ∗ 𝑄 = 𝑄 ∗ 𝑋 →
→ 𝛼 ∗ 𝑄 ∗ (𝑋𝑈 − 𝑋) = 𝑄 ∗ 𝑋 →
𝑿 5000 𝑚𝑔⁄𝑙 𝑄𝑟
→𝜶= = 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝛼 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑿𝑼 − 𝑿 𝑋 ( ) − 5000( ) 𝑄
𝑈 𝑙 𝑙
b) Determinamos las relaciones de recirculación necesaria para las diversas concentraciones del barro de
fondo.
4- Debemos determinar la superficie de espesamiento necesaria del clarificador para las diferentes
concentraciones del barro del fondo y relaciones de recirculación utilizando la siguiente expresión.
(𝟏 + 𝜶). (𝑸. 𝑿). 𝟑𝟔𝟎𝟎(𝒔𝒆𝒈⁄𝒉)

𝑺𝑭𝒂 =
𝑨. 𝟏𝟎𝟑 (𝒈⁄𝒌𝒈)
Dónde:
𝑘𝑔
𝑺𝑭𝒂 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜 ( . ℎ)
𝑚2
𝜶 = 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑸 = 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑚3/𝑠)
𝑿 = 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑠𝑢𝑠𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 𝑆𝑆𝐿𝑀 (𝑔/𝑚3)
𝑨 = 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝑚2)

a. Suponemos que 𝑆𝐹𝑎 = 𝑆𝐹𝐿 , flujo límite de sólidos.

b. Establecemos una tabla de cálculo para determinar el área necesaria.
5- Determinamos las cargas de superficie CS correspondientes a la carga de sólidos calculada

anteriormente.
Donde la carga superficial, basada en el caudal y la superficie de la planta, se determina como:
𝑸𝑴𝑫𝟐𝟎
𝑪𝑺 =
𝑨
6- Comprobamos que se cumplan las exigencias de clarificación suponiendo que el diseño final estará
basado en una concentración del barro del fondo de 10000 g/m3
a- La carga de superficie CS para una concentración del barro del fondo Xw de 10000 g/m3 es igual a
3,55m3/m2.d equivalente a una velocidad de sedimentación de:
𝑺𝑭 𝑚
𝑽𝒍 = . 𝟏𝟎𝟎𝟎 = 0,833
𝑪𝑺 ℎ
b- En relación a la curva de sedimentación de la figura una velocidad de 0,833 m/h correspondería a
una concentración de sólidos de 4700 mg/l dado que la concentración de sólidos en la interfase
estará por debajo de este valor, el área para la clarificación parece conservadora.
7- Estimamos la profundidad necesaria para el espesamiento. Suponemos que la profundidad mínima en la

zona clarificada del tanque se establece en 1,5m.
a- Estimar la profundidad necesaria de la zona de espesamiento. Suponer que, bajo condiciones normales, la
masa de barro retenida en el tanque de sedimentación secundaria es igual al 30% de la masa del tanque de
aireación y que la concentración media de sólidos en la zona de fango es aproximadamente 7000 mg/l.
a.1- Determinar la masa de sólidos en el tanque de aireación.
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑎𝑖𝑟𝑒𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑉𝑜𝑙𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ∗ 𝐶𝑜𝑛𝑐. 𝑠𝑜𝑙. 𝑙𝑖𝑞. 𝑚𝑒𝑧𝑐𝑙𝑎 (𝑋) = 3613,22 𝑘𝑔
a.2- Determinar la masa de sólidos en el tanque de sedimentación.
𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0,3 𝑥 S𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 1083,97 𝑘𝑔
a.3- Determinar la profundidad en la zona de barro en el tanque de sedimentación usando la siguiente

relación:
𝑨 (𝒎𝟐 ) ∗ 𝒅(𝒎) ∗ 𝟕𝟎𝟎𝟎(𝒈⁄𝒎𝟑 ) 𝑺𝑻𝑺 ∗ 𝟏𝟎𝟑

= 𝐒𝐨𝐥𝐢𝐝 𝐞𝐧 𝐓𝐚𝐧𝐪 𝐝𝐞 𝐒𝐞𝐝𝐢𝐦 → 𝒅 = = 0,15𝑚
𝟏𝟎𝟑 (𝒈⁄𝒌𝒈) 𝑨 ∗ 𝟕𝟎𝟎𝟎
Dónde:
𝑑 ∶ 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑛𝑔𝑜
𝐴: á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑎𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟
b- Estimar la capacidad de almacenamiento necesaria en la zona de barro suponiendo que el exceso de

sólidos debe almacenarse en el tanque de sedimentación en condiciones de caudal punta a causa de las
limitaciones existentes en las instalaciones de tratamiento de barros. Suponer que el caudal de punta
sostenido durante dos días, de valor 2,5*Qmedio y que la carga punta de DBO sostenida durante siete días,
de valor 1,5*DBO medio se produce simultáneamente. Suponer también que el exceso de sólidos debe
almacenarse en el tanque de sedimentación secundaria en condiciones de caudal punta a causa de las
limitaciones existentes en las instalaciones de tratamiento de fango.
b.1- Estimar los sólidos producidos bajo las condiciones indicadas utilizando la ecuación siguiente:
𝑷𝑿 = 𝒀𝒐𝒃𝒔 . 𝑸. (𝑺𝟎 − 𝑺). (𝟏𝟎𝟑 𝒈/𝒌𝒈)−𝟏

𝑚3 𝑚𝑔 𝑚𝑔 𝑘𝑔
𝑃𝑥 = 0,32 ∗ 3679,91 ∗ (250 − 15 ) . (103 𝑔/𝑘𝑔)−1 = 427,35
𝑑𝑖𝑎 𝑙 𝑙 𝑑𝑖𝑎
b.2- Dado que el caudal punta se mantiene por dos días, los sólidos totales en ese período alcanzan la
cantidad de:
𝑷𝑿𝑻 = 𝟐 𝒙 𝑷𝑿 = 854,70 𝑘𝑔
b.3- Calcular la profundidad necesaria para el almacenamiento de barro en el tanque de sedimentación.
Suponer que los sólidos totales del tanque de sedimentación son ahora:
𝑺𝑻𝑺 + 𝑷𝑿𝑻 = 1083,97 𝑘𝑔 + 854,70 𝑘𝑔 = 1938,67 𝑘𝑔
(𝑺𝑻𝑺 + 𝑷𝑿𝑻 ) ∗ 𝟏𝟎𝟎𝟎

𝒅 = = 0,27 𝑚
𝟕𝟎𝟎𝟎 ∗ 𝑨
c) Estimar la profundidad total necesaria:
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 = 1,5𝑚 + 0,27𝑚 = 1,77 𝑚 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 𝑑 = 2,00 𝑚

8- Comprobamos la carga de superficie en condiciones de caudal punta.
a) El caudal punta es:
𝑚3
𝑄𝑟 = 2,5. 𝑄 = 9199,92
𝑑
b) La carga de superficie en condiciones de caudal punta es:
𝑄𝑟 𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑎 = = 8,88 2
𝐴 𝑚 .𝑑
9- Tabla Resumen:
10- Dimensionado:
Se proyecta construir 1 sedimentador tipo rectangular.
Se adopta:
𝑚
𝑄𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 0,7 ∗ 𝑄𝑚20 = 0,03
𝑠
𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 → 𝐶𝑠 = 24 2 = 0,00028 2
𝑚 𝑑𝑖𝑎 𝑚 𝑠
𝑚 𝑚
𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 ℎ𝑜𝑟𝑖𝑧𝑜𝑛𝑡𝑎𝑙 → 𝑉ℎ = 0,008 < 0,015
𝑠 𝑠
𝐿
𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 − 𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 → =4
𝑏
A continuación, se calcula las dimensiones del sedimentador a partir de la carga superficial y luego se
verifica la permanencia
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 → 𝑆 = = 153,33 𝑚2
𝐶𝑠
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 → 𝐿 = √4 ∗ 𝑆 = 24,77 𝑚
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 → 𝑏 = 4 ∗ 𝐿 = 6,19 𝑚
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 → ℎ = = 0,86 𝑚 (𝐿𝑎 𝑁𝑜𝑟𝑚𝑎 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑚𝑖𝑒𝑛𝑑𝑎 3 𝑚 < ℎ < 5 𝑚 → 𝑆𝑒 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎 ℎ = 3𝑚)
𝑣ℎ ∗ 𝑏
Dimensiones definitivas de los sedimentadores:
𝐿 = 25 𝑚 ; 𝑏 = 6,5 𝑚 ; ℎ = 3 𝑚
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 → 𝑉 = 487,5 𝑚3
Verificación del tiempo de permanencia:
𝑉 1ℎ
𝑃= ∗ = 3,18 ℎ𝑠 → 𝑉𝐸 𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴 ; (3 ℎ𝑠 < 𝑃 < 4 ℎ𝑠)
𝑄𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 3600𝑠
➢ Desinfección
El objetivo de la desinfección es la de destruir o inactivar los organismos patógenos.
Métodos de desinfección:
• Con agentes químicos - generalmente se trata de productos oxidantes

- cloro gaseoso (Cl2)
- hipoclorito de Sodio (NaOCL) (líquido)
- Hipoclorito de Calcio (Ca (OCL)2) (granular)
- dióxido de cloro (ClO2)
- ozono
• Con agentes físicos
- luz
- calor
- etc.
Mecanismos de desinfección:
- Daño a la pared celular (con la posterior muerte celular)

- Alteraciones de la permeabilidad de las células (con posterior escape de los nutrientes)
- Alteración de la naturaleza coloidal del protoplasma
- Inhibición de la actividad enzimática.
Factores que influyen en la desinfección
• Relación Concentración – Tiempo

• Temperatura
• Número y tipo de microorganismos
Cloración
El objetivo es llevar a cabo el proceso de desinfección mediante la incorporación de compuestos de cloro,
en donde se producen la eliminación de los organismos patógenos, causantes de enfermedades.
El poder desinfectante del cloro o sus compuestos radica en su capacidad de oxidación. En presencia de
agua el cloro, bien sea en forma gaseosa (Cl2) o granular hipoclorito (NaoCl), reacciona para dar ácido
Hipocloroso (HOCl), la forma con mayor potencial de oxido-reducción y más activa como desinfectante,
según las reacciones que se presentan.
El Cloro, oxidante poderoso, es, sin duda alguna, el desinfectante más importante que existe, debido a que
reúne todas las ventajas requeridas:
- Destruye lo organismos patógenos del agua en condiciones ambientales y en corto tiempo.

- Es de fácil aplicación, manejo sencillo y bajo costo.
- La determinación de su concentración en el agua es sencilla y de bajo costo.
- En las dosis utilizadas en la desinfección de las aguas, no constituye riesgo para el hombre ni para los
animales.
- Deja un efecto residual que protege el agua de una posterior contaminación en la red de distribución,
lo que lo hace ser más importante que el ozono, el cual es un desinfectante muy efectivo, pero carece
de esta propiedad.
Comportamiento del cloro con el agua:
El Cl existente en el agua en la forma de ácido hipocloroso y de ion hipoclorito se define como Cloro
Residual Libre su forma depende del PH (HOCl<5 y OCL- > 5)
A mayor temperatura más capacidad de desinfección del cloro, pero se disocia más rápidamente el ácido
hipocloroso en ion hipoclorito.
El cloro primero reacciona oxidando a los compuestos inorgánicos del agua y luego actúa con los
microorganismos como desinfectante.
Otros factores que incide en la eficiencia de la cloración es la concentración (dosis de desinfectante) y el

tiempo de contacto que debe ser como mínimo 30 minutos.
Cloraminas
El amoniaco está presente en algunos suministros de agua. Según el PH el amoniaco puede estar presente
como Nitrógeno Amoniacal (NH3) o como ion amonio (NH4+).
El cloro reacciona con el nitrógeno amoniacal que puede existir naturalmente en el agua o que se ha
agregado intencionalmente, formando varias cloraminas según las siguientes reacciones (Cloro Residual
Combinado)
Cloración al break point
A la reacción completa resultante de la suma de las ecuaciones parciales se la conoce como reacción al
punto de quiebre.
A partir del punto de quiebre (en el cual todo el nitrógeno amoniacal se ha oxidado), cualquier aumento en
la dosis de cloro resultará en un incremento igual al contenido de cloro residual libre.
Luego de estudios y ensayos se recomiendo la cloración con una concentración de cloro entre 2 a 4mg/l.
Cámara de contacto para cloración
Ozono
El ozono es un oxidante extremadamente reactivo, y está ampliamente aceptado que la destrucción de las
bacterias por ozonación se produce directamente debido a la desintegración de la pared celular (lisis
celular). El ozono también es un virucida muy efectivo, y, asimismo, se entiende que su efectividad es
superior a la del cloro. La ozonación no produce sólidos disueltos ni se ve afectada por la presencia del ion
amonio ni por el pH del agua que entra en el proceso de desinfección. Por estas razones se considera la
ozonación como una alternativa viable a la cloración o la hipocloración, especialmente en aquellos casos en
los que sea preciso declorar el agua desinfectada.
Otra de las ventajas que se deriva del empleo de ozono para la desinfección es que se elevara la
concentración de oxígeno disuelto del efluente, hasta valores cercanos a la concentración de saturación,
como consecuencia de la rápida descomposición del ozono en oxígeno. Este hecho puede permitir no tener
que reairear el efluente para cumplir con las limitaciones normativas de calidad del efluente relacionadas
con la concentración de oxígeno disuelto. Es más, debido a que el ozono se descompone rápidamente, no
queda en el efluente ningún compuesto químico residual que precise ser eliminado, como ocurre con el
cloro residual.
❖ Tratamiento Secundarios - Lechos Percoladores

Es un proceso aerobio de cultivo fijo. En este tipo de tratamiento, el líquido residual se aplica por la parte
superior mediante rociadores. El lecho está formado por un medio permeable al que se adhieren los
microorganismos y a través del cual percola el agua residual.
La materia orgánica presente en el agua residual se degrada por la acción de la población de

microrganismos adherida al medio. La materia orgánica del líquido es adsorbida en la película biológica, en
cuyas capas externas se degrada bajo la acción de los microorganismos aerobios.
➢ Sistema de Distribución
Se utiliza un sistema de distribución tal que me permita distribuir lecho el caudal de agua a tratar en forma
uniforme sobre toda la superficie del lecho.
o Rotatorios
Debido a su fiabilidad y facilidad de mantenimiento, el distribuidor rotatorio ha llegado a ser un elemento

estándar en los procesos de filtros percoladores. El distribuidor está formado por dos o más brazos
montados sobre un pivote central, que giran en un plano horizontal. Los brazos son huecos y cuentan con
una serie de boquillas por las cuales se distribuye el agua residual sobre el medio filtrante. El movimiento
del distribuidor puede estar gobernado por la reacción dinámica de la descarga del agua residual en su
salida por las boquillas (lo más usado), o por un motor eléctrico. Para que se produzca el giro de los
rociadores (sin usar aparatos eléctricos) se necesita una importante carga hidráulica, por eso por lo general
se utilizan en lugres con importantes desniveles (quiebres).
o Fijos
Los sistemas de distribución de boquilla fija consisten en una serie de boquillas rociadoras (picos
pulverizadores) situadas en los vértices de un conjunto de triángulos equiláteros que cubren el lecho del
filtro. Un sistema de tuberías distribuye el agua residual uniformemente a todas las boquillas.
➢ Medio Filtrante
El medio filtrante ideal es un material que tenga una gran área superficial por unidad de volumen, que sea
económico, y que no se obstruya fácilmente. Puede ser piedra triturada (de 2,5 a 10cm), escoria o
diferentes materiales plásticos de relleno (anillos o cilindros de plástico, módulos de PVC corrugado). La
profundidad del lecho suele situarse entre 1 y 2,5m. Ventaja de los empaques sintéticos: permiten una
mayor profundidad (entre 4 y 12m).
➢ Sistemas de Drenaje
Estos sirven para recoger el líquido tratado y los sólidos biológicos que se haya separado del medio filtrante,
además, provee una adecuada ventilación y proporciona el soporte inferior del manto. Pueden ser bloques
de hormigón o losetas. La ventilación se produce naturalmente por procesos de convección por diferencias
de temperatura. El aire ingresa por los orificios dispuestos para ese fin. La solera y el sistema de drenaje
están dotados de una cierta pendiente para llevar el agua recogida a canales de drenaje perimetrales o
situados en el centro del filtro.
➢ Ventilación
Para el Correcto funcionamiento de un filtro percolador es de esencial importancia la existencia de un flujo

de aire a través del mismo. Los principales factores que intervienen en el flujo de aire en un filtro abierto en
su parte superior son la ventilación natural y la acción del viento. En el caso de la ventilación natural, el
agente que genera el flujo de aire es el gradiente de temperatura existente entre el aire contenido y el aire
atrapado en los poros del filtro. Si el agua residual tiene una temperatura inferior a la del aire ambiente, el
aire de los poros será frio y el flujo de aire se producirá en sentido descendente. Si el aire ambiente tiene
menor temperatura que el agua residual, el flujo de aire será ascendente. La primera situación es menos
favorable desde el punto de vista de la transferencia de masas, ya que la presión parcial del oxígeno (y por
lo tanto la velocidad de transferencia del oxígeno) es menor en la zona de mayor demanda de oxígeno.
➢ Sedimentador de Lecho Percolador (secundario)
El líquido recogido pasa a un tanque de sedimentación en el que se separan los sólidos del agua residual,
este se encarga de decantar los barros filtrados del lecho.
La función de los tanques de sedimentación que

siguen a los filtros percoladores es la producción
de un efluente clarificado. La diferencia respecto
a los tanques de sedimentación de los procesos
de barros activados es la ausencia de
recirculación de fangos, que es un aspecto
esencial en aquel proceso. Todo el fango extraído
en los tanques de sedimentación de filtros
percoladores se conduce a las instalaciones de
tratamiento del fango. El líquido clarificado en los
sedimentadores se puede recircular para
mantener estable la población microbiana.
Clasificación filtros según carga hidráulica
• Filtros de baja carga

• Filtros de alta carga
Calculo:
El área del lecho se puede calcular mediante la fórmula:

𝟏/𝒏
𝑺
− 𝐥𝐧 𝑺𝒆
𝒊
𝑨=𝑸∗( )
𝑲𝟐𝟎 ∗ 𝑫
Donde:
Q= Caudal aplicado al filtro sin tener en cuenta la recirculación
A= Superficie del filtro
Se= DBO5 total del efluente del filtro decantado
Si= DBO5 total del agua residual afluente al filtro
K= constante de tratabilidad correspondiente a una determinada profundidad del medio filtrante (D) a 20°C
D= Profundidad del filtro
n= Constante empírica, normalmente es 0,5
En las ocasiones en las que se pretenda emplear el valor de una constante de tratabilidad medida para un
filtro de una determinada profundidad para el diseño de un filtro de diferente profundidad (Tabla 10-16), la
corrección del valor de la constante para adaptarlo a la nueva profundidad se puede llevar a cabo mediante
la siguiente expresión:
𝐷1 𝑥
𝐾2 = 𝐾1 ∗ ( )
𝐷2
Donde:
K2= constante de tratabilidad para un filtro de profundidad D2
D1= profundidad del primer filtro
D2= profundidad del segundo filtro
X= 0,5 para filtros verticales y de medio rocoso
X= 0,3 para filtros de plástico de flujo transversal

❖ Lagunas de Estabilización
Una laguna de estabilización es una estructura simple para embalsar aguas residuales con el objeto de
mejorar sus características sanitarias. Es una masa de agua (relativamente poco profunda) contenida en un
reservorio excavado en el terreno. Son de uso frecuente en pequeñas comunidades debido a sus reducidos
costes de construcción y explotación, respecto a otros tratamientos conocidos.
Se produce un proceso conocido como autodepuración o estabilización natural, en el que ocurren

fenómenos de tipo físico, químico, bioquímico y biológico.
Ventajas:
• Alto índice de remoción de patógenos

• Permite el reuso de subproductos
• Bajo costo de operación y mantenimiento (no requiere de energía para su operación)
• Bajo costo de construcción
• No requiere equipo especial para su operación
Desventajas:
• Requiere de grandes áreas para su construcción

• Puede provocar malos olores la laguna primaria
En relación a la presencia de oxígeno, los sistemas de lagunas se pueden clasificar como:
• Lagunas aeróbicas
• Lagunas anaeróbicas
• Lagunas facultativas (anaeróbicas-aeróbicas)
➢ Laguna de estabilización aeróbica

Las lagunas de estabilización aerobia son grandes depósitos excavados en el terreno, de poca profundidad,
que se emplean para el tratamiento del agua residual por medio de procesos naturales que incluyen la
utilización de algas y de bacterias en suspensión, en condiciones aerobias en toda su profundidad.
Existen dos tipos básicos de este tipo de laguna:
- Las que maximizan la producción de algas, con profundidades de entre 15 a 50cm.

- Las que maximizan la producción de oxígeno, con profundidades hasta 1,5m.
En los estanques aeróbicos fotosintéticos, el oxígeno se suministra por aireación natural a través de la
superficie y por fotosíntesis de las algas. Con excepción de la población de algas, la comunidad biológica
presente en los estanques de estabilización es similar a la existente en los sistemas de fangos activados. EI
oxígeno liberado por las algas en el proceso de fotosíntesis es utilizado por las bacterias en la degradación
aerobia de la materia orgánica. Los nutrientes y el dióxido de carbono liberados en este proceso de
degradación los emplean, a su vez, las algas, completando un ciclo.
La microbiología del proceso se puede esquematizar como:

➢ Laguna de estabilización anaeróbica

Se usan para el tratamiento de agua residual con alto contenido orgánico y alta concentración de sólidos.
Generalmente, un estanque anaerobio es un estanque profundo excavado en el terreno, dotado de un

sistema de conducciones de entrada y de salida adecuados.
Las condiciones anaerobias se establecen cuando el consumo de oxígeno disuelto es mayor que la
incorporación del mismo a la masa de agua por la fotosíntesis de las algas y el oxígeno disuelto.
Las reacciones anaerobias son más lentas y los productos de ellas pueden originar malos olores y la laguna
se torna de color gris oscuro.
La formación de nata es un factor importante en la operación de lagunas anaeróbicas. Las natas cubren la
superficie y ayudan al mantenimiento de condiciones anaeróbicas.
Normalmente, las lagunas anaerobias se conectan en serie con lagunas facultativas para conseguir un
tratamiento completo. Primero van las anaerobias ya que estas aguantan mayor carga que las facultativas.
Ejemplo de Cálculo de las lagunas anaeróbicas
Parámetros de Diseño (Tabla 10.20 - Pág. 733 - Metcalf –Eddy 3° Edición)
Caracteristica Intervalo
Periodo de retencion (días) 20 - 50
Carga organica (kgDBO/HA.dia) 225 - 560
Profundidad (m) 2,4 - 4,8
Eficiencia de eliminacion DBO (%) 50 - 85
Superficie estanque (Ha) 0.20 - 0.80
Datos:
𝑙
𝑄𝑀𝑑20 = 42,59
𝑠
𝑚𝑔
𝐷𝐵𝑂 𝑎𝑓𝑙𝑢𝑒𝑛𝑡𝑒 = 250
𝑙
Se adopta:
𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑔𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎 → 𝐶𝑂 = 300
𝐻𝑎 . 𝑑𝑖𝑎
𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑎 → ℎ = 3,6 𝑚
𝑸. 𝑫𝑩𝑶𝒂𝒇
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠 → 𝑺𝒖𝒑 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = = 3,07 𝐻𝑎
𝑪𝑶
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠 → 𝑽𝒐𝒍 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑺𝒖𝒑 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 . 𝒉 = 110399 𝑚3
𝑽𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑃𝑒𝑟í𝑜𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 → 𝒕 = = 30 𝑑𝑖𝑎𝑠 (𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎)
𝑸
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑟 → 𝑵 = 𝟒 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
𝑽𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎: 𝑽𝒐𝒍𝒄𝒂𝒅𝒂 𝒍𝒂𝒈𝒖𝒏𝒂 = = 27599,75 𝑚3
𝟒
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎 𝑺 = 𝟎, 𝟕𝟕 𝑯𝒂 (𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎)
DBO del efluente:
Se supone una eficiencia en la eliminación del 60
𝐷𝐵𝑂𝑒𝑓𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑒 = (1 − 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎). 𝐷𝐵𝑂𝑎𝑓𝑙 𝑒𝑛𝑡𝑒 = 40%DBOafluente = 100𝑚𝑔/𝑙
Dimensiones de las Lagunas Anaeróbicas:
Volumen Vol = 27599,7 m³

Profundidad h= 3,60 m
Talud interno (m.h:v) m= 3
Revancha: h' = 0,20 m
Nivel muerto h'' = 0,30 m
Relación Longitud / Ancho L/B = 3
Calculo:
b= 33,00 m
ht = h' + h'' + h = 4,10 m
B= b + 2m×ht = 57,60 m
L= L/B × B = 172,80 m
Linf = L - 2m×ht = 148,20 m
Sinf = b×L= 4890,60 m²
Ssup = B×L= 9953,28 m²
Volumen para una unidad:
𝒉𝒕
𝑽𝒐𝒍𝒄/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅 = . [(𝑺𝒊𝒏𝒇 + 𝑺𝒔𝒖𝒑 ) + √𝑺𝒔𝒖𝒑 𝑺𝒊𝒏𝒇 ] = 29821,77 𝑚3
𝟑
Volumen total para las cuatro unidades:
𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 4 . 𝑉𝑜𝑙𝑐/ 𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 119287,1 𝑚3
o Laguna de estabilización facultativa

Son aquellas en las que la estabilización de las aguas residuales se lleva a cabo mediante una combinación
de bacterias facultativas, anaerobias y aerobias.
Las lagunas facultativas se caracterizan por tener tres zonas características;
1- Zona aeróbica en el estrato superior, donde existe la simbiosis (interacción) entre algas y bacterias
2- Zona anaeróbica en el fondo inferior en la que se descomponen activamente los sólidos acumulados
por acción de las bacterias anaeróbicas
3- Zona intermedia, que es parcialmente aerobia y anaerobia, en la que la descomposición de los
residuos orgánicos la llevan a cabo las bacterias facultativas.
Existen dos mecanismos de adición de oxígeno al estrato superior: la fotosíntesis llevada a cabo por las
algas, y la reaeración a través de la acción del viento de la superficie.
La laguna también contribuye a la remoción de patógenos a través del largo período de retención hidráulica
típico en el diseño.
Parámetros de diseño típicos

Ejemplo de Cálculo de lagunas facultativas (segunda parte del proceso)
Datos:
Caudal a tratar Q 3679,97 m3 /d

Solidos suspendidos en el afluente: SSA 50 mg/l Entre 40 mg/l y 60 mg/l
DBO afluente: DBO 100 mg/l
Tº del liquido en verano tº 25 ºC Estan dentro de los valores límites 5ºC y
Tº del liquido en invierno tº 15 ºC 35ºC respectivamente, ver si estan bin adoptados
Ctte de eliminacion ko 0,25 d-1 tº =
Coef. de Temperatura C 1,06 a 20ºC
Profundidad h 2,00 m (valor óptimo)
Factor de dispersion d 0,5 (varia entre 0,30 y 1,0)
Eficiencia de eliminacion del DBO Efic 80% Entre 80% y 95%
El volumen de la laguna facultativa será:
𝑽𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑸 𝒙 𝒕
Siendo:
Q: Caudal a trata, es decir, el máximo diario a 20 años.
t: Tiempo de permanencia, que se calcula como:
𝑲𝒕
𝒕=
𝑲
Cálculo de kt
𝑆
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 80% 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 = 𝑆𝑜 = 1 − 𝐸𝑓𝑖𝑐 = 20% (S es la concentración en el
efluente y S0 en el afluente)
Con este valor vamos a figura 10.44 (Metcalf – Eddy) y obtenemos en función del factor de dispersión d
(varían de 0,3 a 1, en este caso se adoptó 0,5):
𝑲𝒕 = 𝟐, 𝟒
Corrección de K por Temperatura
𝐾 = 𝐾0 ∗ 𝐶 (𝑡−𝑡0 )
𝑲𝟎 : Coeficiente de eliminación de la DBO5 soluble de primer orden (varían de 0,05 a 1)= 0,25 𝑑 −1 a 20°C
𝑪: Coeficiente de temperatura= 1,06 a 20°C
t: temperatura del liquido
to: temperatura estándar (20°C)
Se reemplazan los valores con el 𝒕 para invierno y para verano:
𝑎) 𝐼𝑛𝑣𝑖𝑒𝑟𝑛𝑜 → 𝐾15° = 0,187 𝑑𝑖𝑎𝑠 −1
𝑏) 𝑉𝑒𝑟𝑎𝑛𝑜 → 𝐾25° = 0,335 𝑑𝑖𝑎𝑠 −1
Tiempo de Detención
𝑲𝒕
𝒕=
𝑲
𝑎) 𝐼𝑛𝑣𝑖𝑒𝑟𝑛𝑜 → 𝑡 = 12,8 𝑑í𝑎𝑠
𝑏) 𝑉𝑒𝑟𝑎𝑛𝑜 → 𝑡 = 7,2 𝑑í𝑎𝑠
Volumen total de las lagunas
𝑽𝒐𝒍 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝑸 𝒙 𝒕
𝑎) 𝐼𝑛𝑣𝑖𝑒𝑟𝑛𝑜 → 𝑉𝑜𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 47276,40 𝑚³
𝑏) 𝑉𝑒𝑟𝑎𝑛𝑜 → 𝑉𝑜𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 26398,90 𝑚³
Las condiciones presentes en invierno dominan el diseño (mayor volumen):
𝑉𝑜𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 47276,40 𝑚³
𝑉𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠𝑆𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = 2,36 𝐻𝑎
ℎ
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐿𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑟𝑢𝑖𝑟 𝑁 = 2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝐿𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎: 𝑉𝑜𝑙𝑐/𝑙𝑎𝑔 𝑛𝑎 = 23638,20 𝑚3
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝐿𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎: 𝑆𝑐/𝑙𝑎𝑔 𝑛𝑎 = 1,18 𝐻𝑎 < 4𝐻𝑎 (𝑉𝐸 𝐼𝐹𝐼𝐶𝐴)
𝑄 . 𝐷𝐵𝑂𝑎𝑓𝑙 𝑘𝑔𝐷𝐵𝑂
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎𝑝𝑙𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎: 𝐶𝑠𝑎 = = 316,36
𝑆𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝐻𝑎. 𝑑𝑖𝑎
DBO del efluente
Eficiencia de la eliminación:
𝑆
𝐸𝑓𝑖𝑐 = 1 − = 1 − 0,2 = 80%
𝑆0
Entonces:
𝐷𝐵𝑂𝑒𝑓𝑙 = (1 − 𝐸𝑓𝑖𝑐). 𝐷𝐵𝑂𝑎𝑓𝑙 = 20𝑚𝑔/𝑙
Dimensiones de las lagunas facultativas
Volumen Vol = 23638,2 m³

Profundidad h= 2,00 m
Talud interno (m.h:v) m= 3
Revancha: h' = 0,20 m
Nivel muerto h'' = 0,30 m
Relación Longitud / Ancho L/B = 3
Calculo:
b= 48,00 m
ht = h' + h'' + h = 2,50 m
B= b + 2m×ht = 63,00 m
L= L/B × B = 189,00 m
Linf = L - 2m×ht = 174,00 m
Sinf = b×L= 8352,00 m²
Ssup = B × Lt = 11907,00 m²
Volumen para una unidad:
ℎ𝑡
𝑉𝑜𝑙𝑐/ 𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = . [(𝑆𝑖𝑛𝑓 + 𝑆𝑠 𝑝 ) + √𝑆𝑠 𝑝 𝑆𝑖𝑛𝑓 ] = 25192,77 𝑚3
3
Volumen total para las cuatro unidades:
𝑉𝑜𝑙 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2 . 𝑉𝑜𝑙𝑐/ 𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 = 50385,5 𝑚³
o Lagunas de Maduración o Terciarias

Las lagunas de estabilización de baja carga terciarias o de maduración se diseñan para mejorar la calidad de
los efluentes secundarios y para la nitrificación estacional. Los mecanismos biológicos involucrados son
similares a los de otros procesos aerobios de cultivo en suspensión. Su funcionamiento implica la respiración
endógena de los sólidos biológicos residuales y la conversión del amoniaco en nitrato mediante el oxígeno
suministrado por reaeración superficial y por la presencia de algas. Se han propuesto tiempos de detención
de 18 a 20 días como el mínimo periodo necesario para conseguir la respiración endógena completa de los
sólidos residuales. Para mantener las condiciones aerobias, las cargas aplicadas deben ser bastante bajas.
Verificación del oxígeno disuelto en el rio

Se debe verificar el oxígeno disuelto (O.D.) en el río luego de ser vertidas las aguas provenientes de las
lagunas facultativas, para saber si se produce contaminación, poniendo en riesgo al ecosistema acuático del
mismo, la vida de las personas y de los animales.
Se considera:
𝑄𝑟𝑖𝑜 = 100 𝑚3/𝑠𝑒𝑔
𝑂. 𝐷. 𝑟í𝑜 = 10 𝑚𝑔/𝑙
𝑄𝑒 = 𝑄𝑀𝐷20 = 0,043 𝑚3/𝑠𝑒𝑔
Se pretende que el O.D. final del río luego de vertidas las aguas sea de por lo menos 8 mg/dm3.
Ecuación de equilibrio:
𝑸𝒆 ∗ 𝑫𝑩𝑶𝒆 + 𝑸𝒓𝒊𝒐 ∗ 𝑶𝑫𝒓𝒊𝒐 = (𝑸𝒆 + 𝑸𝒓𝒊𝒐 ) ∗ 𝑶𝑫𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍
𝑸𝒆 ∗ 𝑫𝑩𝑶𝒆 + 𝑸𝒓𝒊𝒐 ∗ 𝑶𝑫𝒓𝒊𝒐

𝑶𝑫𝒇𝒊𝒏𝒂𝒍 =
𝑸𝒆 + 𝑸𝒓𝒊𝒐
La D.B.O. del efluente es;
𝑨 ∗ 𝑪𝑺𝑹 𝑘𝑔
𝑫𝑩𝑶𝒆 = = 𝑫𝑩𝑶𝒂 ∗ (𝟏 − 𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂) = 0,207 3
𝑸𝒆 𝑚
Dónde:
𝐴 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑔𝑢𝑛𝑎𝑠 𝑓𝑎𝑐𝑢𝑙𝑡𝑎𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = 3,07 𝐻𝑎
𝐶𝑆 = 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑜𝑟𝑔á𝑛𝑖𝑐𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 = 249,09 𝑘𝑔 𝐷𝐵𝑂/ 𝐻𝑎 . 𝑑𝑖𝑎
𝐷. 𝐵. 𝑂. 𝑒 = 207,6 𝑚𝑔/𝑙
Finalmente se tiene que:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑂. 𝐷. 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 = 0,010 > 0,008 → 𝑉𝑒𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎
𝑚3 𝑚3
Tratamiento de Barros, Fangos o Lodos

Con pretratamiento, tratamiento primario y Secundario, el barro del desarenador va a relleno sanitario y el
barro de los sedimentadores primario, sedimentador secundario o del tratamiento biológico van a
tratamiento de barros. El contenido de sólidos en el fango varía entre el 0,25 y 12%.
Objetivos de los tratamientos:
- Disminuir el volumen del material que se separó de la fase líquida.

- Descomponer la materia orgánica a compuestos orgánicos e inorgánicos relativamente estables o
inertes.
Los principales métodos para el tratamiento y evacuación de los fangos son:
• Espesamiento (concentración)
• Estabilización (digestión)
• Acondicionamiento
• Deshidratación y secado
• Eliminación
➢ Espesamientos de fangos
El objetivo es separar las dos fases (sólido y agua) de forma efectiva, aumentando las concentraciones de
sólidos, de manera que los volúmenes sean menores y la manipulación y disposición final sea más fácil. Esto
es beneficioso para los restantes procesos.
Beneficios:
- Reducción en la capacidad de los tanques y equipamientos requeridos de los siguientes procesos.

- Reducción del reactivo químico necesario para el acondicionamiento.
- Reducción de la cantidad de combustible requerido para la incineración.
- Facilidad en el trasporte y menor costes de bombeo.
El espesado del fango se realiza de alguna forma u otra en todas las plantas de tratamiento -en los
decantadores primarios, en las instalaciones de tratamiento de fangos, o en unidades independientes
especialmente diseñadas.
Entre los distintos sistemas de espesados encontramos:
• Espesado por Gravedad: suele realizarse en decantadores convencionales normalmente circulares

provistos de rasquetas que arrastran el fango precipitado hacia una cámara central de recogida y así
se extrae el fango espesado por la parte inferior del tanque y se bombea a los digestores o equipos
de deshidratación. El sobredrenante que se origina se extrae por los vertederos situados en la parte
superior y se retorna al decantador primario.
• Espesado por Flotación: se inyecta aire presurizado por la parte inferior de los espesadores,
haciendo que se formen pequeñas burbujas de aire que se adhieren a las partículas finas, haciendo
que estas asciendan a la parte superior. Una vez allí son barridas por rasquetas, hasta una tolva de
recogida.
• Espesado por Centrifugación: Las centrífugas se utilizan, tanto para espesar fangos como para
deshidratarlos. Se le aplica al fango una fuerza centrífuga que supera a la de la gravedad de 500 a
3000 veces, y es esta la que provoca la separación y concentración de los sólidos en suspensión. La
aplicación de la fuerza centrífuga sobre el fango hace que los sólidos en suspensión se desplacen
alejándose del eje de rotación de la centrífuga.
• Carga superficial = 17 – 38 m³/m².día

• Carga de sólidos = 60 – 100 kg/m².día
• Profundidad del manto de fango = 0,6 a 2,4m
➢ Estabilización (Digestión de los Barros)

Se utiliza con el objetivo de:
- Reducir la presencia de organismos patógenos

- Eliminar olores desagradables
- Inhibir, reducir o eliminar su potencial de putrefacción
Tipos:
• Estabilización con Cal (Químico): se añade suficiente cal al fango para elevar su pH por encima de 12.
Este valor elevado del pH crea un entorno que no favorece la supervivencia de los microorganismos.
Como consecuencia de ello, mientras se mantenga este pH, el fango no se pudrirá, no creará olores y
no provocará riesgos para la salud pública.
• Tratamiento térmico (Físico): Proceso continuo de calentamiento de barro a 260°C y 2,75 MPa/m2
durante 30minutos. En la mayoría de los casos, está considerado como un proceso de
acondicionamiento. El acondicionamiento térmico del fango permite que los sólidos sean aptos para
la deshidratación sin necesidad de emplear reactivos químicos.
• Digestión aerobia (Biológico)
• Digestión anaerobia (Biológico)
Los métodos de estabilización más usados son:
- Oxidación química de la materia volátil

- Reducción biológica de la materia volátil
- Aplicación de calor para desinfectar y esterilizar el fango
Parámetros:
• Temperatura
• Transferencia de oxígeno
• Tiempo de permanencia medio celular
o Digestión anaerobia del Barro
La digestión anaeróbica es un proceso biológico por el cual se descompone la materia orgánica en ausencia
de oxígeno. Se utiliza este proceso para el tratamiento de los barros separados del líquido cloacal en la
sedimentación primaria y de los separables del líquido cloacal como consecuencia del tratamiento biológico
aeróbico del mismo (lecho percolador, barros activados). En ausencia de aire, procesos bacterianos
anaeróbicos permiten descomponer la materia orgánica del barro cloacal produciendo gases, líquidos y un
barro digerido, que puede deshidratarse fácilmente y disponerse mejor que el barro crudo original.
En el proceso, la materia orgánica contenida en la mezcla de fangos primarios y biológicos se convierte

biológicamente, bajo condiciones anaerobias, en metano (CH4) y dióxido de carbono (CO2).
Objetivos
- Producir un barro digerido inofensivo apropiado para su posterior disposición.

- Reducir el volumen de barros.
- Producir un barro más fácil de deshidratar.
- Lograr una suficiente estabilización de los sólidos con producción de un material con posible valor
como mejorado de suelos y también de gases útiles.
Los dos tipos de digestores más empleados son:
- Digestores de fase única y baja carga (convencional): Tiempo de retención 30 a 60 días

- Digestores de fase única y alta carga: Tiempo de retención 15 días o menos
- Digestores de doble fase
Microbiología: Consta de 3 etapas
- Hidrolisis: transformación por vía enzimática de los compuestos de alto peso molecular en compuestos
que sierva como fuente de energía y carbono celular.
- Acidogénesis: conversión bacteriana de lo compuestos formados en la primera etapa de menor peso
molecular
- Metanogénesis: conversión bacteriana de los compuestos intermediarios en productos como metano y
dióxido de carbono
- De alta carga:
Temperatura: 35°C
Tiempo de detención: <15 días
Carga: 3 a 6 Kg Sol. Org/m3 día
Homogeneidad
- De baja carga:
Temperatura: 25 – 35°C
Tiempo de detención: 25 – 35 días
Carga: 0,8 a 1,2 kg Sol. Org/ m3 día
Estratificación
Para el cálculo de digestores (volúmenes necesarios) existen métodos racionales y métodos empíricos. En
estos podemos citar los siguientes:
• Reducción de volumen
• Volumen por habitante
• Definición de factores de carga
Ejemplo de cálculo de Digestor:
Para nuestro proyecto adoptaremos el método empírico de volumen por habitante, y es utilizado en este
caso por no tener los suficientes datos disponibles.
Los tanques de digestión también se proyectan sobre una base volumétrica, procurando cierto número de
metros cúbicos per cápita. Para los proyectos basados en el volumen total del tanque, se recomiendan
tiempos de retención de 35 a 45 días más el volumen adicional necesario para almacenamiento si el fango
se seca en eras y se disminuyen las extracciones semanales de fango debido a inclemencias del tiempo.
Tomando como base un contenido de 120 gramos de sólidos suspendidos en el agua residual por habitante,
el volumen del digestor necesario en m3/hab se indica en la tabla que se observa abajo, donde también se
han incluido los volúmenes necesarios según el Método de los 10 estados, a efectos de comparación.
El método empírico de volumen por habitante se basa en la siguiente tabla:
Metodo empirico de volumen or habitante

Fango Humedo Volumen Requerido
Tipo de Plantas solidos Porcentaje de 35 - 45 días de Met. de los 10
m3/hab.dia
secoskg/hab.dia Sólidos Retención Estados
0,050 m³/hab 0,0056 m³/hab

Primaria 0,072 5 1,44
0,065 m³/hab 0,0850 m³/hab
Primaria + Filtro 0,095 m³/hab 0,113 m³/hab
0,108 4 2,70
Percolador 0,012 m³/hab 0,142 m³/hab
Primaria + Fangos 0,133 m³/hab 0,113 m³/hab
0,114 3 3,80
Activados 0,171 m³/hab 0,170 m³/hab
A partir de la población y del tipo de planta se adoptan el tiempo de retención y el volumen requerido por
habitante de acuerdo a la tabla anterior:
𝑃𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 20 𝑎ñ𝑜𝑠: 10821 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑇𝑃 𝑁°1)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜: 35 𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑚3
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒: 0,133
ℎ𝑎𝑏
Se adopta entonces:
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑒𝑟𝑜𝑠: 2
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 → ℎ = 8 𝑚
Se calcula:
𝑃𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ∗ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑐/ℎ𝑎𝑏

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 → 𝑉 = = 719,6 𝑚3
2
𝑉
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑔𝑒𝑠𝑡𝑜𝑟 → 𝑆 = = 89,85 𝑚2
ℎ
4∗𝑆
𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 → 𝐷 = √ = 10,71 𝑚
Dimensiones adoptadas:
ℎ =8𝑚
𝐷 = 11 𝑚
o Digestión aerobia del barro
En la digestión aerobia convencional el barro se airea durante un largo período de tiempo en un tanque
abierto, sin calefacción, empleando difusores convencionales o aireadores superficiales, a fin de
descomponer la materia orgánica.
Tipos:
• Digestión aerobia convencional

• Digestión aerobia con oxígeno puro
Las principales ventajas respecto a la digestión anaerobia son:
- Menores concentraciones de DBO en el líquido sobrenadante

- Producción de un producto biológicamente estable, tipo humus, exento de olores
- Mayor recuperación del valor del fango como fertilizante
- Funcionamiento sencillo
- Menores costos iniciales
Las principales desventajas son:
- Mayor costo energético y de operación

- Fango de pobres características para la deshidratación mecánica
- Es un proceso muy sensible a la temperatura y materiales con que se construye el tanque
La digestión aerobia se puede emplear para tratar:
- Únicamente fangos activados o de filtros percoladores

- Mezcla de fangos activados o de filtros percoladores con fangos primarios
- Fango activado en exceso de sistemas de aireación prolongada
- Fangos de plantas de tratamiento de fangos activados que no posean decantación primaria
Criterios de diseño:
- Tiempo de retención: 10 – 20 días

- Carga superficial: 1,6 – 4,8 kg/m3
- Concentración del O2: 1 – 2 mg/l
- Temperatura min: 13°C
Acondicionamiento
Se acondiciona expresamente para mejorar las características de deshidratación
Los dos métodos más comúnmente empleados son:
• Tratamiento químico (coagulación): El acondicionamiento químico permite reducir la humedad del

fango, desde el 90-99% hasta el 65-85%, dependiendo de la naturaleza de los sólidos a tratar. El
acondicionamiento químico da lugar a la coagulación de los sólidos y a la liberación del agua
absorbida.
• Tratamiento térmico: El tratamiento térmico se emplea para la coagulación de sólidos, romper la
estructura de gel y destruir la afinidad al agua de los sólidos contenidos en el fango. Como
consecuencia de ello, el fango se esteriliza y deshidrata rápidamente.
• Elutriación
➢ Deshidratación
Es una operación física unitaria para reducir el contenido de humedad por una o varias razones:
- Reducir el volumen de los fangos

- Minimizar costos de transporte del fango (más fácil y cómodo de transportar)
- Facilidad de manipulación del barro deshidratado (como semisólido) frente al barro líquido o
espesado
- Suele ser necesaria antes de la incineración
- Puede ser necesario para eliminar el exceso de humedad generación de olores y que el barro sea
putrescible.
- La deshidratación del fango suele ser necesaria antes de su evacuación a vertederos (rellenos
sanitarios) controlados para reducir la producción de lixiviados en la zona del vertedero.
Tipos:
• Natural:
- Playas de secado (abiertas o cubiertas): Trabajan por infiltración y evaporación. Están constituidos
por una capa de material drenante (capa de arena de 10cm, dispuesta sobre una capa de grava de
20cm), dividida en compartimentos y sobre la que se vierte el fango en espesores de 20-30 cm como
máximo. Una vez seco, se extrae el fango y puede llevarse a vertedero (relleno sanitario) o utilizarse
como material de relleno o fertilizante. El líquido que se infiltra se puede llevar al sedimentador
primario.
Ventajas:
- Bajo coste de operación por el escaso mantenimiento que precisan

- Elevado contenido en sólidos del producto final.
Desventajas:
- Coste inicial
- Coste de extracción del fango y de sustitución de la arena
- Necesidad de una gran superficie
Estas desventajas imposibilitan el uso de playas de secado en los grandes municipios, debiéndose
tener presentes otros medios de deshidratación del fango.
Parámetros:
- Longitud < 30 m
- Ancho = 5 – 7 m
- Tiempo de trabajo = 4 – 10 días
- e = 0,20 m (máx)
• Mecánicos:
- Filtro al vacío: Un filtro de vacío consta de un tambor cilíndrico que gira sobre su eje y que se
encuentra sumergido parcialmente en un depósito con
fango. Sobre el tambor se coloca un tejido poroso que
permite el paso del agua. A medida que gira el cilindro
se recubre de fango, a continuación, se hace el vacío en
el interior del cilindro mediante unas bombas
exteriores y el agua fluye hacia el centro del cilindro de
donde se retira.
- Por centrifugación: El proceso de separación de secado mediante el uso de centrífugas espesadoras

es muy similar al que tiene lugar en el espesamiento, aplicando una fuerza centrífuga que provoca la
separación y concentración de los sólidos en suspensión.
- Por filtros de banda: Un filtro banda consiste, básicamente, en una cinta transportadora sobre la
que se coloca el fango, y en una cinta cobertora. El fango se sitúa entre ambas cintas, que son
permeables y este conjunto pasa a través de una serie de rodillos colocados para conseguir la
compresión del fango.
- Por filtros prensa: En un filtro prensa la deshidratación se lleva acabo forzando la evacuación del
agua presente en el fango por la aplicación de una presión elevada. El ciclo dura entre 3 y 8 horas. El
reemplazo de la tela filtro es costoso y deben tener mantenimiento constante.
Comparación de los sistemas de deshidratación mecánica:
Ejemplo de Cálculo de la playa de secado
El área de secado se divide en áreas individuales, de aproximadamente 6m de ancho a 30 m de largo, con el

tamaño adecuado de forma que se pueda llenar una o dos playas con una descarga normal del fango de los
digestores. Las particiones interiores suelen consistir en dos o tres tablas creosotadas, colocadas una
encima de otra, hasta una altura de 0,38 a 0,45 m apoyadas en las ranuras de unos postes de hormigón
prefabricado. Las paredes perimetrales pueden ser de igual construcción o bien ser terraplenes de tierra
para playas descubiertas, pero convendrá que los muros de la cimentación sean de hormigón en caso de
que las playas sean cubiertas.
Las playas descubiertas se utilizan cuando se dispone de una superficie suficientemente aislada que evite las
posibles quejas por malos olores ocasionales. El fango bien digerido evacuado a playas de secado no deberá
presentar olor alguno, pero a fin de evitar las molestias que puedan derivarse de un fango mal digerido, las
playas deberán situarse a 100 m, como mínimo, de las viviendas más próximas.
En la tabla siguiente se presentan datos típicos para los distintos tipos de fango tanto para playas (lechos)
descubiertas como cubiertas.
Datos:
𝑃𝑜𝑏𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎 20 𝑎ñ𝑜𝑠: 10821 ℎ𝑎𝑏𝑖𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 (𝑇𝑃 𝑁°1)
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑜: 𝑆𝑒𝑑𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑜 + 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑜𝑠 𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑚2
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 → 𝑆𝑟 = 0,2
ℎ𝑎𝑏
Se adopta:
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑦𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 2
𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑙𝑎𝑦𝑎 𝑎𝑑𝑜𝑝𝑡𝑎𝑑𝑜 → 𝐵 = 25 𝑚

Se calcula:
𝑺𝒖𝒑. 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 ∗ 𝑷𝟐𝟎

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑦𝑎: 𝒔𝒖𝒑 𝒑𝒍𝒂𝒚𝒂 = = 1082,1 𝑚2
𝑵
𝑆𝑢𝑝 𝑝𝑙𝑎𝑦𝑎
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑦𝑎 → 𝐿 = = 43,28 𝑚
𝐵
Dimensiones de la playa:
𝐵 = 25 𝑚
𝐿 = 44 𝑚
➢ Evaluación Final
o Parte Líquida:
Vertidos de efluentes
Una vez tratadas las aguas residuales pueden ser reutilizadas o bien reintroducirse al ciclo hidrológico.
El impacto ambiental producido por el vertimiento debe ser analizado y adecuarse a las normas y criterios
establecidos.
Dentro de las consideraciones que se tienen en cuenta, en las diferentes normas podemos citar los
siguiente:
- Puntos y obras de vertido

- Nivel de tratamiento requerido
- Capacidad de asimilación de las aguas receptoras para no poner en peligro los niveles de oxígeno
disuelto
- Control de los niveles de nutrientes, compuestos tóxicos y orgánicos
La evacuación de los efluentes se puede efectuar en:
- Evacuación a lagos y embalses

- Evacuación a ríos y estuarios
- Evacuación al mar
Reutilización de las aguas:
Son las diversas maneras en las que se puede emplear el agua, ya sea directamente por las personas, o en
su beneficio colectivo.
- Riego agrícola y espacios verdes

- Reutilización industrial
- Recarga de acuíferos
- Para suministro de agua potable
o Parte Sólida (Barros)
La disposición final del barro podría ser:
• Incorporación a relleno sanitario: Comprende la disposición de barros como parte de un relleno

sanitario para residuos sólidos urbanos como restricciones de cantidad máxima de barro a disponer
en una relación con el total de residuos depositados.
• Termo-destrucción (incineración): Comprende la quema de barros a altas temperaturas en cámaras
de combustión destinada exclusivamente a esta finalidad y que hayan sido habilitados por la
autoridad competente, convirtiendo al fango en ceniza inerte, que puede eliminarse fácilmente. La
Termo-destrucción se realiza en hornos, que poseen en general dos cámaras. La cámara primaria
(que se encuentra a 800º C) recibe los residuos y es donde comienza el proceso de combustión en
una atmósfera deficiente de oxígeno. La cantidad de aire de combustión es regulada a fin de liberar
el Material Volátil y oxidar el Carbón Fijo del residuo. Los gases generados pasan a la cámara
secundaria donde se introduce un exceso de aire y la mezcla de aire-gas es re-combustionada a
1200º C con un tiempo de residencia de 2 segundos.
• Vertido al mar: El vertido al mar del fango digerido es frecuente en las grandes ciudades costeras.
Selección y evaluación del emplazamiento
- Topografía
- Suelos
- Profundidad hasta el nivel freático
El interés en la aplicación del barro al suelo ha aumentado en los últimos años como consecuencia de la
menor disponibilidad y viabilidad de otras opciones de gestión de fangos tales como la incineración y la
evacuación al mar:
- Agrícola/Ganadera: Como abonos o enmiendas en cultivos extensivos e intensivos y en pasturas

naturales y cultivadas.
- Forestal: Como abonos o enmiendas en plantaciones forestales, viveros o en áreas con bosques
naturales degradados y sujetos a recuperación.
- Recuperación de suelos degradados: En regiones sujetas a procesos de desertificación o pérdida de
cobertura vegetal o suelos, derivados de causas naturales o antrópicas.
- Restauración del paisaje: Para recuperación de áreas que fueron sometidas a extracción minera o en
aquellas sujetas a pérdida de suelos superficiales debido a obras de infraestructura.
- Elaboración de abonos y enmiendas: Como insumo en procesos de elaboración de productos
fertilizantes o de abonos o enmiendas a través de tratamientos físicos, químicos y biológicos que
modifiquen su calidad original. Los procesos de elaboración y características de los productos finales
y su uso quedan sujeto a la regulación establecida por la normativa vigente.
- Otros usos: Comprende los usos no contemplados en los numerales anteriores y para los que se
deben establecer regulaciones específicas: elaboración de elementos para la construcción,
utilización como material combustible para recuperación de energía, entre otros.
Se debe estudiar su aptitud para la aplicación, de acuerdo al contenido de materia orgánica, nutrientes,
patógenos, metales y compuestos orgánicos tóxicos.
Desagües Pluviales
Las aguas de lluvia y nieve que se precipitan sobre las ciudades se evacuan de inmediato para evitar los
perjuicios que pudieren ocasionar por inundaciones o estancamientos teniendo como consecuencia el
peligro de las condiciones ambientales y sanitarias.
Entonces se entiende por desagüe pluvial urbano a un conjunto de acciones preventivas y correctivas,
destinadas a evitar que las aguas de lluvia produzcan daños a las personas o a las propiedades en las
ciudades, u obstaculicen el normal desenvolvimiento de la vida urbana.
Para la evacuación de esta agua se dispondrá de una red la cual puede ser abierta (canales y cunetas) o
subterránea (cañerías y colectores de diferentes secciones), siendo este último el caso más general.
Un sistema de desagüe pluvial urbano debe estar dirigido al logro de dos objetivos, que son los siguientes:
• Objetivo Básico: evitar al máximo posible los daños que las aguas de lluvias pueden ocasionar a las
personas y a las propiedades en el medio urbano.
• Objetivo Complementario: garantizar el normal desenvolvimiento de la actividad cotidiana en las
poblaciones, permitiendo un apropiado tránsito de personas y vehículos durante la ocurrencia de
precipitaciones.
Las estructuras hidráulicas destinadas a la captación y evacuación de las aguas pluviales deben ser
proyectadas y construidas para:
- Permitir una rápida evacuación del agua pluvial de vías públicas.

- Evitar la formación de caudales excesivos en las calzadas.
- Evitar la invasión de aguas pluviales a propiedades públicas y privadas.
- Evitar el estancamiento de aguas en vías de circulación.
- Evitar la paralización del tráfico tanto vehicular como peatonal durante una precipitación pluvial intensa.
- Evitar la interconexión con los sistemas de evacuación de aguas residuales.
El diseño de un sistema de desagüe pluvial se basa en 3 etapas fundamentales:
1. Estudios topográficos de la zona: Fundamental para obtener la configuración del terreno, de las calles,
pendientes de terreno y cotas.
2. Estudios hidrológicos: Necesario para estimar la intensidad de la lluvia a precipitar y el caudal para el
diseño hidráulico.
3. Estudios hidráulicos: Se basa simplemente en el cálculo hidráulico y verificación de las capacidades de la
cuneta, de la calle y los colectores.
Colector Principal
Tubería que conduce la contribución del curso principal de agua y que queda ubicada en el fondo de los
valles principal de las cuencas de drenaje.
Evaluación del Caudal de Diseño

En general puede ser empleado cualquier modelo de lluvia escorrentía. Para superficies menores de 1300ha
se recomienda usar el Método Racional, dada su simplicidad. Sin embargo, para áreas mayores se debería
usar un modelo más apropiado a las características de la cuenca, por ejemplo, el Método del Hidrograma
Unitario.
El método racional establece que el caudal superficial por una precipitación es:
𝑪∗𝑰∗𝑨
𝑸=
𝟑𝟔𝟎
Dónde:
𝑸 [m³/seg]: Caudal en la sección considerada
𝑪: Coeficiente de escorrentía de la cuenca
𝑰 [mm/h]: Intensidad de la lluvia, para una duración igual al tiempo de concentración correspondiente al
área tributaria
𝑨 [Ha]: Área de la cuenca tributaria
Área de Drenaje (A)
Para determinar el área de drenaje dentro de la ciudad, se trazan diagonales o bisectrices por las manzanas
y planimetrando las respectivas áreas aferentes a cada colector. En los casos en que alrededor de la
población exista una cuenca que aporte un gran volumen de agua, se deberán diseñar canales interceptores
con el fin de evitar que los colectores iniciales resulten excesivamente grandes. Las correspondientes áreas
de drenaje y longitud de los tramos serán como se consigna en la siguiente figura (ejemplo):
Una forma más precisa de obtener las áreas es extendiendo la diagonal hasta la calle interceptando con la
otra área:
Intensidad de la Lluvia (I)
Las ecuaciones responden a la forma general:
𝑨 𝑨
𝑰= ó 𝑰=
𝒕+𝑩 𝒕𝑩
Siendo A y B constantes que dependen de la zona.
Para el cálculo de la red de alcantarillado deberá tomarse una lluvia de intensidad media y mayor
frecuencia, y no las máximas, puesto que la inversión de la obra sería mayor que los daños posibles.
Para realizar el diseño, se tiene en cuenta, en base a la recurrencia del proyecto, la siguiente formula
empírica para el cálculo de la intensidad de la lluvia, para una recurrencia de 5 años:
𝟏𝟐𝟐𝟎
𝑰[𝒎𝒎/𝒉] =
𝒕𝒄 [𝒎𝒊𝒏] + 𝟏𝟐
Donde 𝒕𝒄 es el tiempo de circulación del agua desde el punto más alejado de la circulación.
La fórmula para encontrar la intensidad I variará en función de la frecuencia que se utilice y en función del
tipo de zona en que se encuentre.
El tiempo de concentración es el tiempo necesario para que se produzca el máximo caudal y es igual al
requerido para que una gota circule desde el punto límite de la zona de captación de agua hasta aquel en
que se determina el caudal.
El caudal máximo producido por una lluvia sobre una cuenca urbana es aquel que tiene una duración de la
lluvia igual al tiempo de concentración de la cuenca.
El tiempo de concentración básico (tc= 5 min-10min). Para salida del agua a las cunetas desde los edificios
es 7min. Para nuestro caso consideramos tc=10 minutos, pues nos encontramos en una zona poco
urbanizada, por lo que el tiempo necesario para la saturación de la superficie y posterior escurrimiento del
agua precipitada será mayor.
El valor 𝒕𝒄 también se puede encontrar por diversas ecuaciones en función de la longitud del flujo y de la
pendiente:
De estas ecuaciones se seleccionan dos o tres y se adopta un promedio.

Coeficiente de Escorrentía (C)
No toda el agua de lluvia precipitada llega al sistema del alcantarillado, parte se pierde por factores tales
como evaporación, intercepción vegetal, detención superficial en cunetas, zanjas o depresiones y por
infiltración. De todos los factores anteriores el de mayor importancia es el de infiltración, el cual es función
de la impermeabilidad del terreno y es por esto que en algunos casos se llama coeficiente de
impermeabilidad.
La determinación absoluta de este coeficiente es muy difícil ya que existen hechos que pueden hacer que su
valor varíe con el tiempo. Por una parte, las pérdidas por infiltración disminuyen con la duración de la lluvia
debido a la saturación paulatina de la superficie del suelo y, por otra parte, la infiltración puede ser
modificada de manera importante por la intervención del hombre en el desarrollo de la ciudad, por acciones
tales como la tala de árboles y la construcción de nuevos sectores residenciales y comerciales.
Existen tablas que proponen de valores de coeficientes de escorrentía según la naturaleza de la cuenca. Se
recomienda en poblaciones rurales, adoptar para C, valores entre 0,30 y 0,60.
Cunetas
En una ciudad, el agua de lluvia es conducida, en primera instancia, hacia las calles, por donde se canaliza
hasta su destino final o hasta su captación por medio de sumideros para ser conducido luego por cañerías
enterradas.
En las cunetas el agua escurre como en un canal de sección triangular con una capacidad de:
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝑪𝒖𝒏𝒆𝒕𝒂 = 𝑽 ∗ 𝑨
Utilizando la ecuación de Manning y considerando un coeficiente n = 0,013 (Hº Aº) y un área triangular
según grafico se tiene:
𝑯∗𝑳
Área por cuneta: 𝑨 =
𝟐
Área por calzada llena: 𝑨𝑪 = 𝟐 ∗ 𝑨
Diagonal: 𝑫 = √𝑳𝟐 + 𝑯𝟐
Perímetro mojado: 𝑷 = 𝑯 + 𝑫
𝑨
Radio Hidráulico: 𝑹 = 𝑷
La capacidad hidráulica de las cunetas, cuando tienen esa forma triangular, se calcula mediante la fórmula
de Manning:
𝟏
𝑸c = ∗ 𝐀 ∗ 𝑹𝟐/𝟑 ∗ 𝑱𝟏/𝟐
𝒏
Otra forma de tomar el radio hidráulico en calle sería:
Se toma un ancho de calle de 12m y una altura de cordón de 0,15m como caso general.
Del manual de Beton Kalender se obtiene que el segmento de parábola:
𝟐 𝒉
𝑨= . 𝑺. 𝒉 𝑝𝑎𝑟𝑎 < 𝟎, 𝟐𝟓
𝟑 𝒔
𝟖 𝒉 𝟐 𝟑𝟐 𝒉 𝟒
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑟𝑐𝑜 = 𝒃 ≅ 𝒔. [𝟏 + . ( ) − .( ) ]
𝟑 𝒔 𝟓 𝒔
Por definición, el radio hidráulico es el área dividida en el perímetro mojado.

La condición más desfavorable es cuando la calzada se colmata hasta la altura del cordón de la vereda,
entonces se tiene:
𝟐 𝟐
𝑨 𝒍. 𝒉 − 𝟑 . 𝒇. 𝒍 𝒍. 𝒉 − . 𝒇. 𝒍
𝟑
𝑹= = =
𝑷 𝟐. 𝒉 + 𝒃 𝟖 𝒇 𝟐 𝟑𝟐 𝒇 𝟒
𝟐. 𝒉 + 𝒍. (𝟏 + . ( ) − .( ) )
𝟑 𝒍 𝟓 𝒍
Por cuestiones de simplificación, no se utiliza esta ultima forma para realizar nuestro práctico.
Memoria de cálculo
Trazado de la Red
El trazado de la red obedece a las condiciones topográficas del terreno, como ya se dijo anteriormente, es
una red subterránea con imbornales dispuestos adecuadamente en función de la capacidad de la calle para
evacuar el agua. Esta es llevada por cunetas desde las zonas altas a las más bajas para luego ser conducida
hacia él o los conductores principales.
Los imbornales son colocados cada vez que sean necesarios dentro de la cuenca de estudio, cuando es el
punto más bajo de esta, o cuando el caudal de influencia es mayor que la capacidad de la calle, siendo en el
último caso acompañados de la cañería subterránea pluvial.
Siempre debemos verificar la relación abajo planteada la cual, si no se cumple, nos indica la necesidad de
colocar imbornales y cañerías.
𝑸𝒂𝒓𝒆𝒂𝒅𝒆𝒊𝒏𝒇𝒍𝒖𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 ≤ 𝑸𝒄𝒂𝒍𝒍𝒆
Para el cálculo del caudal a través del método racional utilizamos la tabla que se muestra y cada una de las
columnas se calcula de la siguiente manera:
Tramo: el mismo se obtiene de la planimetría del lugar y en función de los puntos que se designaron en el
práctico Nº2.
Longitud: Es la establecida según el grafico de áreas de drenaje según corresponda al tipo de manzana
Cota Terreno: se la obtiene de la topografía de la ciudad.
S terreno: la misma se la obtiene de la siguiente manera:
𝑪𝒐𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 − 𝑪𝒐𝒕𝒂 𝒅𝒆 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂

𝑺𝒕𝒆𝒓𝒓𝒆𝒏𝒐 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑳𝒐𝒏𝒈. 𝒅𝒆𝒍 𝒕𝒓𝒂𝒎𝒐
Superficie Colectada: se la determina dependiendo del tipo de manzana (explicado anteriormente)
Coeficiente de Escurrimiento Superficial: al mismo se lo adopta según la naturaleza de la cuenca. Varía entre
0,10 y 0,70. Luego se realiza el producto de “𝑪 ∗ 𝑨” y luego se lo acumula, es decir el del tramo más los
colectados “ ∑ 𝑪 ∗ 𝑨”.
Tiempo de concentración (en extremo): en superficie se parte de un tiempo 𝒕𝒆𝒙𝒕 =10min. En los tramos que
no sean los iniciales, será igual al 𝒕𝒆𝒙𝒕 + 𝒕𝒕𝒓𝒂𝒎𝒐 del tramo anterior. Si hay más de un tramo colectando, se
toma la sumatoria de los tiempos del tramo que de mayor valor de este.
Tiempo en tramo: se calcula mediante:
𝑳
𝒕𝒕𝒓𝒂𝒎𝒐 =
𝑽𝒄𝒖𝒏
𝟏𝟐𝟐𝟎
Intensidad: 𝑰 =
𝒕𝒆𝒙𝒕 +𝟏𝟐
∑(𝑪∗𝑨)∗𝑰
Caudal de escurrimiento: 𝑸𝒆 = 𝟑𝟔𝟎
𝟐 𝟏
𝟏 𝟐
Capacidad de cuneta: 𝑸𝒄𝒖𝒏 = ∗ 𝑹 ∗ 𝑺𝒕𝒆𝒓𝒓 ∗ 𝑨𝒄𝒖𝒏𝒆𝒕𝒂 𝟑
𝒏
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅𝒄𝒖𝒏𝒆𝒕𝒂
Velocidad de Cuneta: 𝑉𝑐 =
𝑨𝒄𝒖𝒏𝒆𝒕𝒂
𝟐 𝟏
𝟏 𝟐
Capacidad para Calle Llena: 𝑸𝒄𝒂𝒍𝒍𝒆 = ∗ 𝑹 ∗ 𝑺𝒕𝒆𝒓𝒓 ∗ 𝑨𝒄𝒂𝒍𝒍𝒆𝒍𝒍𝒆𝒏𝒂 = 𝟐 ∗ 𝑸𝒄𝒖𝒏
𝟑
𝒏
𝑪𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝑪𝒂𝒍𝒍𝒆 𝑳𝒍𝒆𝒏𝒂 > 𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝑬𝒔𝒄𝒖𝒓𝒓𝒊𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐

𝑸𝒄𝒂𝒍𝒍𝒆 > 𝑸𝒆
Si esto último no verifica se debe colocar un conducto.
Ejemplo de cálculo:
Cota Terreno Diferencia Longitud Pendiente Tramos Superfie Tiempo Caudal Cap cuneta Veloc cun Cap calle Cap calle ll Escurrimien
Cuenca Tramo Long (m) C C*A ΣC * A (Ha) I (mm/h)
Entrada Salida de cotas (Hm) (%) colectados colectada Ext Sup En tramo (m3/s) (m3/s) (m/s) llena (m3/s) > Caudal to
1-7 181,18 181,08 0,10 100 1 0,10 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10 0,5 210,55 0,09 1,32 3,29 2,64 Verifica Cuneta
7-13 181,08 180,42 0,66 100 1 0,66 1-7 0,3844 0,4 0,15376 0,30752 10,5 0,2 207,79 0,18 3,39 8,46 6,77 Verifica Cuneta
13-19 180,42 180,21 0,21 100 1 0,21 7-13 0,3844 0,4 0,15376 0,46128 10,7 0,3 206,73 0,26 1,91 4,77 3,82 Verifica Cuneta
19-25 180,21 179,84 0,37 100 1 0,37 13-19 0,3844 0,4 0,15376 0,61504 11,1 0,3 204,88 0,35 2,54 6,34 5,07 Verifica Cuneta
25-31 179,84 179,71 0,13 100 1 0,13 19-25 0,3844 0,4 0,15376 0,7688 11,3 0,4 203,51 0,43 1,50 3,76 3,01 Verifica Cuneta
Cuenca 1 31-37 179,71 179,52 0,19 100 1 0,19 25-31 0,3844 0,4 0,15376 0,92256 11,8 0,4 201,24 0,52 1,82 4,54 3,63 Verifica Cuneta
37-38 179,52 179,42 0,10 100 1 0,10 31-37 0,3844 0,4 0,15376 1,07632 12,1 0,5 199,40 0,60 1,32 3,29 2,64 Verifica Cuneta
38-39 179,42 179,41 0,01 100 1 0,01 37-38;32-38 0,3844 0,4 0,15376 3,81392 13,0 1,6 195,26 2,07 0,42 1,04 0,83 No Verfica Conducto
40-41 179,33 179,22 0,11 100 1 0,11 39-40 0,3844 0,4 0,15376 7,3128 15,14 0,5 185,46 3,77 1,38 3,46 2,76 No Verfica Conducto
1-2 181,18 181,1 0,08 100 1 0,08 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10 0,57 210,55 0,09 1,18 2,95 2,36 Verifica Cuneta
2-8 181,1 181,06 0,04 100 1 0,04 1-2 0,7594 0,4 0,30376 0,45752 10,57 0,80 207,46 0,26 0,83 2,08 1,67 Verifica Cuneta
7-8 181,08 181,06 0,02 100 1 0,02 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 1,13 210,55 0,18 0,59 1,47 1,18 Verifica Cuneta
8-14 181,06 180,38 0,68 100 1 0,68 2-8;7-8 0,7594 0,4 0,30376 0,76128 11,37 0,19 203,25 0,43 3,44 8,59 6,87 Verifica Cuneta
13-14 180,42 180,38 0,04 100 1 0,04 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,80 210,55 0,18 0,83 2,08 1,67 Verifica Cuneta
14-20 180,38 180,16 0,22 100 1 0,22 8-14;13-14 0,7594 0,4 0,30376 1,3688 11,56 0,34 202,25 0,77 1,95 4,89 3,91 Verifica Cuneta
Cuenca 2
19-20 180,21 180,16 0,05 100 1 0,05 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,72 210,55 0,18 0,93 2,33 1,86 Verifica Cuneta
20-26 180,16 179,78 0,38 100 1 0,38 14-20;19-20 0,7594 0,4 0,30376 1,67256 11,90 0,26 200,52 0,93 2,57 6,42 5,14 Verifica Cuneta
25-26 179,84 179,78 0,06 100 1 0,06 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,65 210,55 0,18 1,02 2,55 2,04 Verifica Cuneta
26-32 179,78 179,61 0,17 100 1 0,17 20-26;25-26 0,7594 0,4 0,30376 2,28008 12,16 0,39 199,23 1,26 1,72 4,30 3,44 Verifica Cuneta
31-32 179,71 179,61 0,10 100 1 0,10 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,51 210,55 0,18 1,32 3,29 2,64 Verifica Cuneta
32-38 179,61 179,42 0,19 100 1 0,19 26-32;31-32 0,7594 0,4 0,30376 2,58384 12,55 0,37 197,32 1,42 1,82 4,54 3,63 Verifica Cuneta
2-3 181,1 180,79 0,31 100 1 0,31 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10 0,29 210,55 0,09 2,32 5,80 4,64 Verifica Cuneta
3-9 180,79 179,92 0,87 100 1 0,87 2-3 0,7594 0,4 0,30376 0,45752 10,29 0,17 208,97 0,27 3,89 9,72 7,77 Verifica Cuneta
8-9 181,06 179,92 1,14 100 1 1,14 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,15 210,55 0,18 4,45 11,12 8,90 Verifica Cuneta
9-15 179,92 179,81 0,11 100 1 0,11 3-9;8-9 0,7594 0,4 0,30376 1,06504 10,46 0,48 208,04 0,62 1,38 3,46 2,76 Verifica Cuneta
14-15 180,38 179,81 0,57 100 1 0,57 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,21 210,55 0,18 3,15 7,87 6,29 Verifica Cuneta
15-21 179,81 179,7 0,11 100 1 0,11 15-21;14-15 0,7594 0,4 0,30376 1,3688 10,94 0,48 205,46 0,78 1,38 3,46 2,76 Verifica Cuneta
Cuenca 3
20-21 180,16 179,7 0,46 100 1 0,46 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,24 210,55 0,18 2,83 7,07 5,65 Verifica Cuneta
21-27 179,7 179,62 0,08 100 1 0,08 15-21;20-21 0,7594 0,4 0,30376 1,97632 11,42 0,57 202,95 1,11 1,18 2,95 2,36 Verifica Cuneta
26-27 179,78 179,62 0,16 100 1 0,16 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,40 210,55 0,18 1,67 4,17 3,33 Verifica Cuneta
27-33 179,62 179,52 0,10 100 1 0,10 21-27;26-27 0,7594 0,4 0,30376 2,58384 11,99 0,51 200,08 1,44 1,32 3,29 2,64 Verifica Calle llena
32-33 179,61 179,52 0,09 100 1 0,09 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10 0,53 210,55 0,18 1,25 3,13 2,50 Verifica Cuneta
3-4 180,79 180,65 0,14 100 1 0,14 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10 0,43 210,55 0,09 1,56 3,90 3,12 Verifica Cuneta
4-10 180,65 179,84 0,81 100 1 0,81 3-4 0,7594 0,4 0,30376 0,45752 10,43 0,18 208,21 0,26 3,75 9,38 7,50 Verifica Cuneta
9-10 179,92 179,84 0,08 100 1 0,08 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,57 210,55 0,18 1,18 2,95 2,36 Verifica Cuneta
10-16 179,84 179,71 0,13 100 1 0,13 4-10;9-10 0,7594 0,4 0,30376 1,06504 10,61 0,44 207,25 0,61 1,50 3,76 3,01 Verifica Cuneta
15-16 179,81 179,71 0,10 100 1 0,10 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,51 210,55 0,18 1,32 3,29 2,64 Verifica Cuneta
16-22 179,71 179,64 0,07 100 1 0,07 10-16;15-16 0,7594 0,4 0,30376 1,67256 11,05 0,60 204,90 0,95 1,10 2,76 2,21 Verifica Cuneta
Cuenca 4
21-22 179,7 179,64 0,06 100 1 0,06 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,65 210,55 0,18 1,02 2,55 2,04 Verifica Cuneta
22-28 179,64 179,49 0,15 100 1 0,15 16-22;21-22 0,7594 0,4 0,30376 2,28008 11,65 0,41 201,77 1,28 1,61 4,04 3,23 Verifica Cuneta
27-28 179,62 179,49 0,13 100 1 0,13 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,44 210,55 0,18 1,50 3,76 3,01 Verifica Cuneta
33-34 179,52 179,37 0,15 100 1 0,15 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,41 210,55 0,18 1,61 4,04 3,23 Verifica Cuneta
4-5 180,65 180,37 0,28 100 1 0,28 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10,00 0,30 210,55 0,09 2,21 5,51 4,41 Verifica Cuneta
5-11 180,37 179,72 0,65 100 1 0,65 4-5 0,7594 0,4 0,30376 0,45752 10,30 0,20 208,89 0,27 3,36 8,40 6,72 Verifica Cuneta
10-11 179,84 179,72 0,12 100 1 0,12 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,46 210,55 0,18 1,44 3,61 2,89 Verifica Cuneta
11-17 179,72 179,65 0,07 100 1 0,07 5-11;4-5 0,7594 0,4 0,30376 1,06504 10,50 0,60 207,81 0,61 1,10 2,76 2,21 Verifica Cuneta
16-17 179,71 179,65 0,06 100 1 0,06 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,65 210,55 0,18 1,02 2,55 2,04 Verifica Cuneta
17-23 179,65 179,51 0,14 100 1 0,14 11-17;16-17 0,7594 0,4 0,30376 1,3688 11,11 0,43 204,60 0,78 1,56 3,90 3,12 Verifica Cuneta
Cuenca 5
22-23 179,64 179,51 0,13 100 1 0,13 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,44 210,55 0,18 1,50 3,76 3,01 Verifica Cuneta
23-29 179,51 179,42 0,09 100 1 0,09 17-23;22-23 0,7594 0,4 0,30376 1,97632 11,53 0,53 202,39 1,11 1,25 3,13 2,50 Verifica Cuneta
28-29 179,49 179,42 0,07 100 1 0,07 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,60 210,55 0,18 1,10 2,76 2,21 Verifica Cuneta
34-35 179,37 179,31 0,06 100 1 0,06 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,65 210,55 0,18 1,02 2,55 2,04 Verifica Cuneta
5-6 180,37 180,25 0,12 100 1 0,12 - 0,3844 0,4 0,15376 0,15376 10,00 0,46 210,55 0,09 1,44 3,61 2,89 Verifica Cuneta
6-12 180,25 179,54 0,71 100 1 0,71 5-6 0,7594 0,4 0,30376 0,45752 10,46 0,19 208,02 0,26 3,51 8,78 7,02 Verifica Cuneta
11-12 179,72 179,54 0,18 100 1 0,18 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,38 210,55 0,18 1,77 4,42 3,54 Verifica Cuneta
12-18 179,54 179,43 0,11 100 1 0,11 6-12;11-12 0,7594 0,4 0,30376 1,06504 10,65 0,48 207,00 0,61 1,38 3,46 2,76 Verifica Cuneta
17-18 179,65 179,43 0,22 100 1 0,22 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,34 210,55 0,18 1,95 4,89 3,91 Verifica Cuneta
18-24 179,43 179,31 0,12 100 1 0,12 12-18;17-18 0,7594 0,4 0,30376 1,67256 11,13 0,46 204,45 0,95 1,44 3,61 2,89 Verifica Cuneta
Cuenca 6
23-24 179,51 179,31 0,20 100 1 0,20 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,36 210,55 0,18 1,86 4,66 3,73 Verifica Cuneta
29-30 179,42 179,22 0,20 100 1 0,20 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,36 210,55 0,18 1,86 4,66 3,73 Verifica Cuneta
35-36 179,31 179,12 0,19 100 1 0,19 - 0,7594 0,4 0,30376 0,30376 10,00 0,37 210,55 0,18 1,82 4,54 3,63 Verifica Cuneta
Cota Terreno Diferencia Longitud Pendiente Tramos Bajada cañ Cota intrados Tapada
Tramo Long (m) Caudal D (mm) h/D (<0,8) q (rad) A (m2) R (m) S (%) V (m/s) Q (l/s) Observaciones
Entrada Salida de cotas (Hm) (%) colectados (m) Entrada Salida Entrada Salida
39-40 179,41 179,33 0,08 100 1 0,08 38-39 2068,6 1000 0,41701 2,80808923 0,31009173 0,22085603 0,3% 1,00062223 2068,6 0,3 177,91 177,61 1,50 1,72 Colector
40-41 179,33 179,22 0,11 100 1 0,11 39-40;34-40 7722,3 1200 0,698266 3,95706477 0,84332054 0,35519616 0,3% 1,37354474 7722,3 0,3 177,61 177,31 1,72 1,91 Colector
41-42 179,22 178,98 0,24 100 1 0,24 40-41 11489,5 1400 0,691039 3,92568036 1,13480568 0,41296051 0,3% 1,5186918 11489,5 0,3 177,31 177,01 1,91 1,97 Colector
42-represa 178,98 178,85 0,13 100 1 0,13 31-42;36-42 18830,9 1600 0,774175 4,30237238 1,67023571 0,48526591 0,3% 1,69115658 18830,9 0,3 177,01 176,71 1,97 2,14 Colector

Apunte Sanitaria Final

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Apunte Sanitaria Final

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Ingeniería Sanitaria – Lopez, Jorge Emanuel

Apunte Ingeniería Sanitaria

• Meteorológicos: lluvia, temperatura, vientos, etc.

Estudio Poblacional y Determinación de Caudales

Afortunadamente, el realizar un proyecto de abastecimiento de agua potable permite pequeños errores en

Entonces, en síntesis, los parámetros básicos de diseño son, entre otros:

➢ Población y su evolución durante el horizonte de diseño

Período del Proyecto

Periodo de diseño para sistema de agua potable:

Estimaciones de la Población Futura

Métodos para determinar la población futura

• El periodo de tiempo de la estimación aumenta.

➢ Método de Interés Compuesto

2000−1990𝑃2000 𝟏𝟎 𝑃2000 2010−2000𝑃2010 𝟏𝟎 𝑃2010 2010−1990 𝑃2010 𝟐𝟎 𝑃2010

𝒊𝟗𝟎−𝟎𝟎 + 𝒊𝟎𝟎−𝟏𝟎 + 𝒊𝟗𝟎−𝟏𝟎

➢ Método de Proyección Aritmética

➢ Método de Proyección Geométrica

Comparación de crecimiento poblacional con distintos métodos

Datos poblacion proyecion aritmetica

Cálculo de la Dotación Futura

• Residencial o doméstico: puede llegar a ser el consumo mayoritario. En el mismo se encuentran

Dotación Efectiva o Neta (futura)

Dotación de Diseño (ENOHSA)

• Surtidores públicos: 40 l/hab.día.

• Caudal Mínimo Horario: 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝒏

𝑸𝑴𝒅 = 𝜶𝟏 ∗ 𝑸𝒎𝒅 ^ 𝑸𝑴𝒉 = 𝜶𝟐 ∗ 𝑸𝑴𝒅 = 𝜶𝟏 ∗ 𝜶𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒅 = 𝜶 ∗ 𝑸𝒎𝒅

𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅𝒏 = 𝜷𝟏 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏 ^ 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒉𝒏 = 𝜷𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒊𝒏𝒅𝒏 = 𝜷𝟏 ∗ 𝜷𝟐 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏 = 𝜷 ∗ 𝑸𝒎𝒅𝒏

• Tamaño de la localidad y uniformidad en el horario de actividades.

Coeficiente a adoptar si se carece de datos de campo

Sistemas de abastecimiento de agua potable

𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝑫𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆 ≥ 𝑪𝒂𝒖𝒅𝒂𝒍 𝑫𝒆𝒎𝒂𝒏𝒅𝒂𝒅𝒐 (𝟏)

Partes de un abastecimiento de agua

4- Planta de tratamiento: Posibilidad de dividirse según el tipo tratamiento en:

Captación de Aguas Superficiales

Lagos, Embalses y Lagunas

o Captaciones sobre ríos de mucha pendiente y fluctuación del tirante

El agua captada en el colector cae a un canal de aducción, localizada perpendicularmente a la dirección de la

La captación de fondo consta de los siguientes elementos:

En todo diseño de rejillas deben contemplarse los siguientes elementos:

- El caudal correspondiente al nivel de aguas mínimas en el río.

➢ Diseño del azud transversal

L= Ancho de la rejilla=Ancho de la presa en este caso (mínimo 70)

Q= Caudal necesario (Caudal máximo diario a 20 años mayorado) = 𝑸𝑴𝒅𝟐𝟎 ∗ 𝟏𝟎

La velocidad del agua al pasar sobre la rejilla será de:

➢ Diseño de la rejilla y el canal de aducción

Ancho del canal de aducción:

𝑿𝒔 = 𝑎𝑙𝑐𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑓𝑖𝑙𝑜 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 (𝑚)

𝑨𝒏 = á𝑟𝑒𝑎 𝑛𝑒𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑗𝑖𝑙𝑙𝑎 (𝑚2 )

Siendo b el diámetro de cada barrote, la superficie total de rejilla es aproximadamente:

Haciendo la relación entre área neta y área total se obtiene:

Y reemplazando el área total en función de la longitud de la rejilla, Lr:

𝑲 = 0,9 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑙𝑒𝑙𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

Niveles en el canal de aducción

𝒉𝒐 = 𝑝𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑔𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑟𝑖𝑏𝑎 (𝑚)

Diseño de la cámara de recolección

Desagüe del caudal de excesos

𝑸𝒄𝒂𝒑𝒕𝒂𝒅𝒐 = 𝑪𝒅 . 𝑨𝒏𝒆𝒕𝒂 . √𝟐𝒈𝑯

𝑸𝒆𝒙𝒄𝒆𝒔𝒐𝒔 = 𝑸𝒄𝒂𝒑𝒕𝒂𝒅𝒐 − 𝑸𝒅𝒊𝒔𝒆ñ𝒐(𝑴𝒅𝟐𝟎 𝒎𝒂𝒚𝒐𝒓𝒂𝒅𝒐)

Cámara y Tubería de caudales excedentes

➢ Pozo de almacenamiento o de bombeo

➢ Diseño del decantador

• Sedimentación de Tipo 3 o Retardada o Zonal: Este tipo de sedimentación es característica de

Condiciones de diseño del decantador (ejemplos):