República bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular de la educación

I.U.P “Santiago Mariño”

Alumna:
Vicenttina nava
C.I:.19.749.352
 CONTENIDO

1. Introducción – Historia.

2. Aplicaciones del Bombeo por Cavidades Progresivas

3. Resultados obtenidos con el método.

4. Principio de funcionamiento de la Bomba.

5. Conceptos básicos de producción.

6. Descripción de los equipos.

6.1. Equipos de Subsuelo.

6.1.1. El Estator.

6.1.2. El Elastómero.

6.1.3. El Rotor.

6.1.4. El Niple de Paro.

6.1.5. Otros equipos de subsuelo (accesorios).

6.2. Equipos de Superficie.

6.2.1. Cabezales de Rotación.

6.2.2. Motovariadores Mecánicos.

6.2.3. Motorreductores.

6.2.4. Variadores de Frecuencia.

6.2.5. Equipos Integrados de polea y correa.

7. Características Operativas de las BCP.

8. Clasificación de las Bombas de Cavidades Progresivas.

9. Nomenclatura de las B.C.P. según los fabricantes.

10. Selección de los Equipos (diseño).

10.1. Selección de Equipos de Subsuelo.

10.2. Selección de Equipos de Superficie.

11. Instalación de Equipos.

11.1. Instalación de Equipos de Subsuelo.

11.2. Instalación de Equipos de Superficie.

12. Puesta en Marcha del Sistema.

13. Diagnóstico y Optimización.

14. Mantenimiento de los equipos.

15. Resolución de Problemas Típicos.

16. Diagnóstico de fallas (Post Mortem)

17. Almacenamiento y manejo de equipos.

18. Aplicaciones especiales.

19. Suplidores de Equipos B.C.P.

20. Anexos.
 LISTA DE FIGURAS

Fig. N° pag.

1. Descripción Sección transversal de una BCP. 12

2. Disposición de las cavidades en una BCP. 13
3. Componentes de subsuelo de una BCP. 14
4. Esquema de un pozo en condiciones estáticas. 15
5. Esquema de un pozo en condiciones fluyentes. 16
6. Indice de Productividad constante. 17
7. Indice de productividad variable. 18
8. IPR compuesta para yacimientos subsaturados. 19
9. Corte longitudinal de un estator. 20
10. Corte transversal de un Rotor. 22
11. Niples de Paro. 30
12. Accesorios de Subsuelo. 31
13. Equipo de superficie de poleas y correas. 36
14. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente. 38
15. Evolución de los equipos de superficie. 40
16. Variadores de Frecuencia. 44
17. Equipos Integrados de polea y correas. 47
18. Cabezal VH-100HP. Detalles de los rodamientos y 48
componentes externos.
19. Cabezal VH-100HP. 50
20. Detalles del sistema de frenado. 51
21. Cabezal VH-100HP. Detalles del prensaestopas. 52
22. Geometría del Estator y del Rotor. 54
23. Calculo de la presión en la bomba. 56
Efecto de head en el escurrimiento. 58
24. Bomba tipo Insertable ensayadas en los pozos 61
de la Costa Oriental de Lago de Maracaibo.
25. Otro diseño de Bomba tipo insertable. 62
26. Bombas de diversas geometrías. 63
27. Geometría de los rotores y su relación con las 65
capacidades de la bomba.
28. Programa para selección de equipos BCP. 69
29. Ejemplo de diseño/selección de equipos. 72
30. Nomograma para selección de las cabillas. 75
31. Nomograma para el cálculo de carga axial. 76
32. Curva L10 cabezales de 9000 lbs. 78
33. Curva L10 cabezal de 33.000 lbs. 78
34. Curvas real y promedio de una BCP. 81
35. Curvas de Hinchamiento. 84
36. Curvas de Dureza. 85
37. Espaciamiento del rotor. 93
38. Fotografías de los acoples mecánicos y del variador de frecuencia. 98
39. Completación con Motovariador.
99
40. Completación con Moto Reductor. 100
41. Completación con Poleas y Correas. 101
42. Gráfico de variables de operación independientes 109
de la completación.
43. Gráfico de variables de operación dependientes de la 109
completación.
44. Panel frontal de un Data Logger. 111
45. Frecuencia de fallas en los Equipos integrales
119
de superficie por falta de mantenimiento.
46. Esquema de una BCP con motor de fondo. 138
47. BCP Metálica. 140
48. Sección de una BCP tipo CTR.
141
 LISTA DE TABLAS

Tabla N° Descripción pag.

1. Resultados obtenidos con el método BCP. 10

2. Características de algunos elastómeros. 26
3. Características de otros materiales usados 26
en los Estatores BCP.
4. Comparación Motovariador Vs. Motorreductor. 45
5. Equipos Integrados. Especificaciones. 45
6. Nomenclatura de las BCP según el fabricante. 64
7. Aplicabilidad de los diversos Elastómeros. 84
8. Torque recomendado para tuberías de Producción. 87
9. Torque recomendado para las cabillas. 88
10. Identificación de fallas en Rotores. 127
11. Identificación de fallas en Estatores. 128
12. Fabricantes / Suplidores de Equipos BCP. 139
 LISTA DE ANEXOS

Anexo1. A comparative analysis of eficiency and Horsepower Between PCP

and plunger pump.

Anexo2. The PCP Principle and Capabilities.

Anexo3. Acoustic Determination of Producing Bottomhole Pressure.

Anexo4. Development of Rod Guides for PCP.

Anexo5. Curvas Teóricas de operación de las BCP.

Anexo6. Nomograma para selección de cabillas.

Anexo7. Nomograma para el cálculo de la carga axial.

Anexo8. Curva de vida de rodamientos, cabezal VH-100. Drivehead Ratings.

Anexos9. Technical Letter.

Anexo 10. Nomogramas y factores de corrección de uso frecuente.

Anexo 11. Selecting a Progressive Cavity Pumping System.

Anexo 12. Nomograma para el cálculo del espaciamiento.

Anexo 13. Información sobre los “Data Logger”.

Anexo 14. Formato de inspección y mantenimiento de cabezales.

Anexo 15. Guías para facilitar el diagnóstico de sistemas BCP.

Anexo 16. PCP Downhole water injection tool.

Anexo 17. Resultados de un proyecto SAGD con la aplicación del sistema

BCP.
 Introducción

La finalidad de este trabajo es mostrar los beneficios que aporta el uso de las
Bombas de Cavidades Progresivas en la recuperación de petróleos pesados.
Las reservas de petróleos livianos están comenzando a declinar y poco a poco (a
un ritmo aún no establecido claramente) las reservas de petróleos pesados y
bitúmenes de Grado API (10-22.3) o menor, se irán transformando en posesiones
muy valuables. Estas reservas se encuentran presentes en países como;
Argentina (cuenca del golfo de San Jorge), Venezuela(Faja de Orinoco que tiene
los depósitos más grandes del mundo), Estados Unidos-California, Canadá y otros
países donde los reservas de petróleo pesado no son tan grandes.
Es de interés mencionar que cuando el yacimiento tiene la suficiente energía,
llámese presión, para levantar estos fluidos hasta la superficie, se dice que el pozo
produce en forma natural. Cuando esto no es posible, es decir, el yacimiento solo
tiene la presión necesaria para levantar los fluidos hasta cierto nivel dentro del
pozo, es necesaria la instalación de un sistema de levantamiento artificial, que
adicione presión para poder llevar los fluidos hasta la superficie.
Los métodos de levantamiento artificial más comunes al comienzo de la industria
petrolera eran: bombeo mecánico convencional (BMC) para crudos pesados y
levantamiento por gas(GL) para crudos medianos y livianos. Posteriormente
comienza la aplicación en campo, de métodos no convencionales, tales como el
bombeo electro sumergible (BES) y el bombeo por cavidades progresivas (BCP).
Nosotros guiaremos nuestra atención sobre este último método el cual es muy
utilizado en la industria petrolera por los beneficios que genera su aplicación.
Una Bomba de cavidad progresiva consiste en una bomba de desplazamiento
positivo, engranada en forma espiral, cuyos componentes principales son un rotor
metálico y un estator cuyo material es elastómero. El crudo es desplazado en
forma continua entre los filamentos de tornillo del rotor y desplazado axialmente
mientras que el tornillo rota.
Este tipo de bombas se caracteriza por operar a baja velocidades y permitir
manejar altos volúmenes de gas, sólidos en suspensión y cortes de agua, así
como también es ideal para manejar crudos de mediano y bajo Grado API.
 1. Historia.

La Bomba de Cavidades Progresivas (B.C.P.) fue inventada en 1932 por un

Ingeniero Aeronáutico Francés llamado René Moineau, quién estableció la
empresa llamada PCM POMPES S.A. para la fabricación de la misma.

En sus inicios, estas bombas fueron ampliamente utilizadas como bombas de

superficie especialmente para el bombeo de mezclas viscosas. Actualmente, el
mayor número de bombas de cavidades progresivas instaladas para la extracción
de petróleo se encuentran en Canadá.

Las primeras Bombas de Cavidades Progresivas (B.C.P. de subsuelo) utilizadas

en Canadá fueron instaladas en 1979 en pozos de petróleo con alto contenido de
arena y bajas gravedades API (crudos pesados). En la actualidad, se utilizan
también en pozos productores de crudos medianos y livianos, especialmente con
alto contenido de agua.

En Venezuela, las Bombas de Cavidades Progresivas de subsuelo comenzaron a

evaluarse a mediados de los años 80. Los resultados no fueron del todo
satisfactorios y esto se debió en gran parte a lo relativamente incipiente de la
tecnología en el país y al desconocimiento del alcance y limitaciones del sistema.
Hoy en día, se cuenta con instalaciones exitosas en pozos de crudos viscosos;
bajos y medianos; y aplicaciones a moderadas profundidades.

Las limitaciones del método continúan siendo la incapacidad de los elastómeros

para manejar altas temperaturas, crudos livianos con bajo corte de agua y alto
contenido de aromáticos, medianos a altos volúmenes de gas libre (el gas afecta
la bomba de dos maneras, atacándolo directamente y por el calor que se genera al
ser sustituido los líquidos por la mezcla gaseosa).

De igual manera, desde el punto de vista mecánico las cabillas representan un

elemento con una capacidad limitada al esfuerzo combinado al torque y tensión
constituyendo algunas veces a ser el equipo que impone la restricción en el diseño
del sistema.

Por último, cabe mencionar que estas bombas son muy versátiles excepto en lo
referente a su compatibilidad entre modelos y marcas ya que ni los Estatores ni los
rotores son intercambiables.
 2. Aplicaciones del Bombeo por Cavidades Progresivas.

El sistema de Bombeo por Cavidades Progresivas debe ser la primera opción a

considerar en la explotación de pozos productores de petróleo por su relativa baja
inversión inicial; bajos costos de transporte, instalación, operación y
mantenimiento; bajo impacto visual, muy bajos niveles de ruido y mínimos
requerimientos de espacio físico tanto en el pozo como en almacén.

Las posibilidades de las bombas de ser utilizadas en pozos de crudos medianos y

pesados; de bajas a medianas tasas de producción; instalaciones relativamente
profundas; en la producción de crudos arenosos, parafínicos y muy viscosos;
pozos verticales, inclinados, altamente desviados y horizontales y pozos con alto
contenido de agua, las constituyen en una alternativa técnicamente apropiada
para la evaluación del potencial de pozos o como optimización y reducción de
costos.

Al sustituir grandes equipos de Bombeo Mecánico, se reduce el impacto ambiental

(ruidos, derrames, etc), gastos asociados a consumo energético, optimización
(cambios de velocidad de operación), diagnóstico y optimización, adicionalmente,
en pozos de crudos viscosos se eliminan los problemas de flotabilidad de cabillas
(seno). En el Anexo N° 1, se incluye un trabajo comparativo de l método BCP con
el convencional (balancín) en cuanto a eficiencia y requerimientos de potencia.

De igual forma, como alternativa a pozos de gas lift, permite liberar capacidad de
compresión y gas (sobre todo en pozos con altas producciones de agua) y
optimizar la utilización de este último.

En general, el sistema de BCP es una alternativa económica y confiable que

resuelve muchos de los problemas presentados por otros métodos de
levantamiento artificial y una vez optimizado el sistema, su control y seguimiento
es muy sencillo.
 3. Resultados Obtenidos con el método.

A continuación se muestran las estadísticas de las aplicaciones del bombeo por

cavidades progresivas para Venezuela e internacionalmente. Nótese que se han
alcanzado periodos de operación superiores a los 8 años, aplicaciones en pozos
horizontales en las cuales la bomba se instaló en una sección a noventa grados
con respecto a la vertical, gravedades API de hasta 45°, profundidades superiores
a los 9000 pies y viscosidades de hasta 100.000 cps.

País Variable Resultado Equipos / observaciones

s materiales
obtenidos
Venezuela Producción 525 MBls Bombas Asociada a
Total serie 5”150 bombas
instaladas
Canadá Mayor taza/ 5270 b/d Bomba Pozos
pozo Multilóbulo productores
de agua.
California, Mayor Posición Bomba Dog Leg de
USA desviación Horizontal 300TP1300 hasta 15 ° /
100 pies.
Texas, Crudo mas Gravedad Elastómero Temperatura
USA liviano API de 45° usado: 199 140° F
Canadá Mayor 70 % Elastómero Duración
Contenido en usado: 194 promedio de 6
arena Volumen a 9 meses.
Canadá Mayor Hasta un 7 Elastómero Temperatura
Contenido % de usado: 159 de
de H2S H2S 46 °C
Canadá Mayor vida (99 meses Bomba Elastómero
útil mas de 8 240TP600 159
años)
Ecuador Profundidad Mayor de Bomba
de la bomba 9800 pies 180TP3000
Canadá Crudo mas Gravedad Bomba Viscosidad
pesado API de 8° 660TP2000 100.000 cps.
Argentina Mayor 260 °F /127 Elastómero Bomba
temperatura °C 159 300TP1800
Texas Mayor 15% de Elastómero Bomba
contenido aromaticos 204 200TP1800
aromaticos solventes
Wyoming Mayor 30% de Elastómero Bomba
contenido contenido 159 200TP1800
CO2 de CO2
TABLA N° 1. Resultados obtenidos con el método BCP
Adicionalmente, en Venezuela se has alcanzado tasas superiores a los 2500 b/d
(Cerro Negro) y profundidades de bomba de 8000 pies (campo Boscán).

4. Principios de Funcionamiento de la Bomba.

A grandes rasgos, la Bomba de Cavidades Progresivas (BCP) esta compuesta por

el Rotor y el Estator. El Rotor es accionado desde la superficie por un sistema
impulsor que transmite el movimiento rotativo a la sarta de Cabillas la cual, a su
vez, se encuentra conectada al Rotor. El Estator es el componente estático de la
bomba y contiene un polímero de alto peso molecular con la capacidad de
deformación y recuperación elástica llamado Elastómero.

El funcionamiento de las BCP está basado en el principio ideado por René

Moineau (no debe confundirse con la bomba de Arquímedes ya que son principios
totalmente diferentes), la BCP utiliza un Rotor de forma helicoidal de n lóbulos
dentro de un Estator en forma de helicoide de n+1 lóbulos. Las dimensiones del
Rotor y el Estator están diseñadas de manera que producen una interferencia, la
cual crea líneas de sello que definen las cavidades. Al girar el rotor, estas
cavidades se desplazan (o progresan), en un movimiento combinado de traslación
y rotación, que se manifiesta en un desplazamiento helicoidal de las cavidades
desde la succión de la bomba, hasta su descarga.

Se cuenta con diversos arreglos de materiales y geometría, sin embargo la

utilizada en la Industria Petrolera Nacional es la de un Rotor metálico de un lóbulo
en un Estator con un material elástico (Elastómero) de dos lóbulos. La FIGURA N°
1 muestra una sección transversal de una BCP convencional (1x2 lóbulos), donde
observa como el diámetro del rotor es un poco mayor que el ancho de la cavidad,
produciendo la interferencia (i) que crea el sello.

ELASTOMERO i/2

ROTOR

i/2

FIGURA N° 1. Sección transversal de una BCP

La Figura N° 2 muestra un dibujo tridimensional donde se aprecian la forma y
posición de las cavidades formadas entre el Rotor y el Estator. Nótese que en un
mismo plano transversal siempre pueden definirse dos cavidades, y que el área de
estas dos cavidades se complementa, es decir, cuando una es máxima la otra es
mínima, de modo que el área transversal total es siempre constante.

FIGURA N° 2. Disposición de las cavidades en una BCP

En la sarta de cabillas se encuentran además lo Acoples de cabillas y

(opcionalmente) los Centralizadores de cabillas, los cuales se utilizan para
prevenir el roce excesivo entre los acoples y la tubería de producción en pozos
con marcadas desviaciones (“pata de perro” o “dog legs”), con ángulos de
inclinación muy grandes o en pozos horizontales. Debajo de la BCP se coloca el
Niple de Paro, el cual sirve para espaciar el Rotor con respecto al Estator. Esta
operación será explicada en detalle en otro apartado de este manual.
Opcionalmente y si se requiere, al Niple de Paro puede conectarse un Ancla de
gas, una Empacadura, un Filtro de Arena, un Ancla Anti-Torque, etc.
En la Figura N° 3 se muestran de una manera esquemática, los componentes
principales de subsuelo del sistema de bombeo por cavidades progresivas
(referirse adicionalmente al Anexo N° 2, principios y capacidades del método BCP)

FIGURA N° 3. Componentes de subsuelo de una BCP

 5. Principios Básicos de Producción.

Nivel estático, Nivel dinámico, Presión Estática, Presión Fluyente, Sumergencia,

Indice de Productividad y Comportamiento de Afluencia.

Los parámetros que se tratarán a continuación intervienen de una manera muy

importante en la selección de las bombas, por tanto es primordial que se
entiendan perfectamente tanto en sus definiciones como en sus influencias en la
operación de la misma de manera de poder seleccionar e instalar el conjunto
adecuado. Favor dedicar un momento en detallar los elementos que se presentan
en las siguientes figuras, las cuales muestran esquemáticamente un pozo y su
competición mecánica y de producción.

THP=0 LF

PB NE

CHP=0

H=PB-NE

PRODUCTORA ARENA bomba Ps

FIGURA N° 4. Esquema de un pozo en condiciones estáticas.

 THP LF

ND

CHP=0

PB

P2 H = PB - ND

ARENA PRODUCTORA P1
BOMBA Pwf

FIGURA N° 5. Esquema de un pozo en condiciones fluyentes.

Antes de arrancar la bomba en un pozo que no fluye (Figura N° 4), el fluido se

estabiliza en un nivel tal que la presión ejercida por la columna de fluido a la
profundidad del yacimiento mas la presión en Tubería de Revestimiento (CHP) es
igual a la presión del yacimiento (suponiendo que el pozo no esté instalado con
una empacadura).

El nivel de fluido que equilibra exactamente la presión de yacimiento cuando está

abierto el espacio anular (CHP = 0) se llama Nivel Estático (NE) y se mide desde
superficie.

Este es el nivel mas alto (mas cercano a la superficie) alcanzado por el fluido en el
pozo. La presión ejercida por esta columna de fluido al nivel del yacimiento se le
llama Presión Estática (Ps).

Al arrancar la bomba (Figura N° 5), sube el nivel en la tubería de producción hasta

la superficie y baja el nivel en el espacio anular (principios de vasos
comunicantes). Al disminuir el nivel en el espacio anular, disminuye la presión de
fondo, lo que genera una afluencia de fluido desde el yacimiento, el pozo
comienza entonces a producir. Cuanto mas baja el nivel de fluido en el espacio
anular, mas aumenta la afluencia del fluido. El nivel se estabiliza cuando la
producción del
Yacimiento es igual al caudal de la bomba. En este caso la presión hidrostática
mas la presión en el revestidor (CHP) equilibran la Presión Fluyente de fondo
(Pwf). El nivel de fluido que equilibra la presión fluyente de fondo, cuando está
abierto el espacio anular, se llama nivel dinámico (ND). En el Anexo N° 3 se
presenta un trabajo sobre la estimación de presiones fluyentes de fondo a partir de
medición de niveles por medios acústicos.

Un nivel dinámico (o presión fluyente) está asociado a una tasa de producción

determinada; si aumenta la producción (al acelerar la bomba, por ejemplo) baja el
nivel y viceversa.

La distancia vertical entre la succión de la bomba (PB) y el nivel dinámico se

conoce como Sumergencia de la bomba (H = PB – ND).

Queda claro que para el diseño apropiado de un sistema de Bombeo por

Cavidades Progresivas (y cualquier otro método de levantamiento artificial e
incluso si el pozo produce en forma natural), se debe conocer la capacidad del
yacimiento en el área del pozo (oferta), solo el conocimiento de las presiones en el
fondo del pozo (Pwf) y sus correspondientes tasas de producción (Q) permitirán
construir una relación que refleje lo que el yacimiento es capaz de ofrecer en este
punto de drenaje. De allí la importancia de establecer la relación entre la afluencia
de los fluidos desde el yacimiento al pozo, las cuales son producto de fuerzas que
a su vez tienen lugar al variar las presión en el yacimiento desde una presión
promedio del yacimiento (Ps) a las presiones de fondo fluyente (Pwf). Esta
relación se conoce como Indice de Comportamiento de Afluencia (IPR).

El primer intento para construir una curva que refleje el comportamiento de

afluencia de un pozo (primera aproximación) fue el de una línea recta. Bajo este
supuesto, la tasa de producción (Q) del pozo, sería directamente proporcional a la
diferencia entre la presión del yacimiento y la presión de fondo fluyente (Ps - Pwf),
esta constante de proporcionalidad es conocida como Indice de Productividad (IP)
y matemáticamente se expresa de la siguiente manera.

IP = Q.
Ps - Pwf

Donde: IP = Indice de Productividad (B/D/Lpc

Q = Tasa de producción líquida (B/D)
Ps = Presión promedio del yacimiento (Lpc)
Pwf = Presión de Fondo Fluyente (Lpc).
 El diferencial de presión (PS – Pwf) se le conoce como draw-down La siguiente
Figura ilustra de una manera gráfica, esta relación.

Ps

Pwf

0 Q Tasa Qmax

FIGURA 6. Indice de Productividad constante.

Nótese en esta figura que para Pwf = 0, se obtendría la tasa máxima de

producción del pozo, de igual manera, para una tasa de cero producción, la
presión de fondo sería igual a la presión estática del yacimiento.

Esta relación de proporcionalidad es válida siempre y cuando la Pwf sea mayor a

la Presión de Burbujeo (esta es la presión en la cual el gas disuelto comienza a
liberarse pasando a gas libre). Para este caso, el índice de productividad será
igual al inverso de la pendiente de la línea recta.

IP = 1/pendiente = Tang o = Q / draw-down

En muchos pozos que producen por algún método de levantamiento artificial, por
lo general la presión de fondo fluyente ha disminuido por
debajo de la magnitud de la Presión de Burbujeo, de manera que el fluido es
multifásico con una fase gaseosa la cual afecta la producción y la relación
matemática expuesta anteriormente. Gilbert fue el primero en observar el efecto, el
desarrolló un método de análisis de pozos utilizando un Indice de Productividad
variable y llamó la relación entre la caída en la presión de fondo y la tasa de flujo
como Inflow Performance Relationship (Indice de comportamiento de Afluencia)
conocida en forma abreviada como IPR. Muskat presentó modelos teóricos
mostrando que para dos fases (líquido y gas), la IPR es curva y no una línea recta,
tal y como se observa en la figura siguiente.

Ps

Pwf

0 Q Tasa Qmax

FIGURA N° 7. Indice de productividad variable.

La curva de IPR varía con el recobro acumulado de fluidos del yacimiento y con el
mecanismo de producción. Vogel desarrolló en un computador un estudio del
comportamiento de afluencia utilizando las aproximaciones de Weller. Weller
derivó ecuaciones para describir los perfiles de presión y saturación en las
cercanías de un pozo perteneciente a un yacimiento subsaturado de
hidrocarburos.

Con estas ecuaciones, Vogel consideró diferentes draw-down, fluidos y

propiedades de rocas y obtuvo una curva para las relaciones Pwf/Ps y Q/Qmax
cuya expresión matemática general es la siguiente:

Q / Qmáx = 1 – 0.2 x (Pwf / Ps) – 0.8 x ( Pwf / Ps)2

Esta expresión es conocida como la “ecuación de Vogel” y se utiliza para

yacimientos produciendo por debajo del la Presión de Burbujeo. La figura abajo
mostrada representa la IPR para un yacimiento subsaturado.

Línea recta (IP)

Ps

Pb (Qb,Pb)

0 Qb Qmax

FIGURA N° 8. IPR compuesta para yacimientos subsaturados.

Conocida la Presión de Burbujeo y una prueba de producción (Q) y la presión
fluyente correspondiente (Pwf), se pueden calcular el IP y la Qb mediante las
siguientes expresiones:

IP = Q / (Ps – Pwf)

Qb = IP x (Ps – Pb)

El Qmax se calcularía así:

Qmax = (IP x PB) + Qb 1.8

Con estos datos se puede predecir cual será la producción dada cualquier Pwf o
(nivel dinámico convertido a presión) sobre o debajo de la presión de burbujeo.

Para Pwf mayor o igual a PB:

Q = IP x (Ps – Pwf)

Para Pwf menor a PB:

Q = Qb + (Qmax – Qb) x (1 - 0.2x (Pwf/Pb) – 0.8x (Pwf/Pb)2)

Ejercicio 1:

DATOS:
Pr = 4200 lpc
Pb = 3000 lpc
IP = 2,0 b/d / lpc

CALCULAR:
Qb
Qmax (vogel)
Q para Pwf = 1500
Respuesta:
Qb = IP x (Pr - Pb) = 2, 0 x (4200-3000) = 2400 b/d
Qmax = Qb + (IPxPb)/1, 8 = 2400 + (2x3000)/1, 8 = 5733 b/d
Pwf/Pb = 1500 / 3000 = 0, 5; A = -0, 2 x 0, 5 = -0, 1
B = -0, 8 x (0, 5)2 = -0, 2; V= 1 - 0, 1 - 0, 2 = 0, 70
Q=Qb+ (Qmax - Qb) x V = 2400 + (5733-2400) x (0,7) = 4733 b/d

Ejercicio 2:

Con los datos anteriores construir la IPR del pozo

Respuesta:

4500

4000

3500

3000

2500

2000

1500

1000

500
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000

Ejercicio 3:

DATOS:
Pr= 1600 lpc
Pb= 1600 lpc
Q= 150 b/d
Pwf= 1500 lpc

CALCULAR:
Qmax
Q para Pwf = 600
Construir la cur

Respuesta:

Q/Qmax = 1 - 0,2 x (Pwf/Pr) - 0,8 x (Pwf/Pr)2 => Qmax = Q / V

Pwf/Pb = 1500 / 1600 = 0,9375; A = -0,1875; B =-0,7031
V= 1 - 0,1875 - 0,7031= 0,1094
Qmax = Q / V = 150 / 0,1094 = 1371 b/d
Pwf/Pb = 600 / 1600 = 0,375; A = -0,075; B =-0, 1125
V= 1 - 0,075 - 0, 1125 = 0, 8125
Qmax = Q / V => Q = V x Qmax = 0, 8125 x 1375 = 1117 b/d
IPR

1800
1600
1400
1200
1000
800
600
400
200
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

Cuando la prueba de producción se realiza a condiciones de Presión Fluyente

(Pwf) por debajo de la Presión de Burbujeo (Pb); se debe utilizar la siguiente
expresión para el cálculo del IP.

IP = ________________-Q.__________________

Pr - Pb + Pb (1 - 0,2(Pwf/Pb) -0,8(Pwf/Pb)2 )
1,8
Ejercicio 4:

DATOS:
Pr= 4000 lpc
Pb= 3000 lpc
Q= 600 b/d
Pwf= 2000 lpc

CALCULAR:
IP, Qb, Qmax y construir la IPR para PWF = 0, 1000, 2000, 3000 y 4000 lpc.

6. Descripción de los equipos.

6.1. Equipos de Subsuelo.
6.1.1. El Estator.
El Estator es un cilindro de acero (o Tubo) revestido internamente con un
Elastómero sintético (polímero de alto peso molecular) moldeado en forma de dos
hélices adherido fuertemente a dicho cilindro mediante un proceso y especial.

El Estator se baja al pozo con la tubería de producción (bombas tipo Tubular o de

Tubería) o con la sarta de cabillas (bombas tipo Insertables). La figura N° 9
muestra un corte longitudinal de un Estator.

ELASTOMERO

ESTATOR

FIGURA N° 9. Corte longitudinal de un estator.

Un Estator se obtiene por inyección de un Elastómero a alta temperatura y a alta

presión entre la camisa de acero y un núcleo. Este núcleo, negativo del perfil
interno del Estator, es similar a un Rotor de dos lóbulos. Antes de la inyección del
Elastómero, se recubre con un adhesivo la superficie interna de la camisa de
acero (tubo). Luego del vulcanizado el Elastómero, se enfría y se contrae, lo que
permite extraer el núcleo. La magnitud de la contracción depende del tipo de
Elastómero. Los Estatores fabricados con el mismo Elastómero y el mismo núcleo,
son todos idénticos.

6.1.2 El Elastómero.
 El Elastómero constituye el elemento mas “delicado” de la Bomba de Cavidades
Progresivas y de su adecuada selección depende en una gran medida el éxito o
fracaso de esta aplicación.

El Elastómero reviste internamente al Estator y en si es un Polímero de alto peso

molecular con la propiedad de deformarse y recuperarse elásticamente, esta
propiedad se conoce como resiliencia o memoria, y es la que hace posible que se
produzca la interferencia entre el Rotor y el Estator la cual determina la
hermeticidad entre cavidades contiguas y en consecuencia la eficiencia de la
bomba (bombeo).

Los Elastómeros deben presentar resistencia química para manejar los fluidos
producidos y excelentes propiedades mecánicas para resistir los esfuerzos y la
abrasión.

Los Elastómeros mas utilizados en la aplicación BCP, poseen base Nitrílica

(convencionales), Hidrogenación Catalítica (Elastómeros Hidrogenados) o
Fluoelastómeros.

Características deseables en los Elastómeros.

 Buena resistencia química a los fluidos a transportar.

 Buena resistencia térmica. Capacidad de recuperación elástica.
 Adecuadas propiedades mecánicas, especialmente resistencia a la fatiga.

Propiedades mecánicas mínimas requeridas.

 Hinchamiento: del 3 al 7% (máximo).
 Dureza Shore A: 55 a 78 puntos.
 Resistencia Tensíl: Mayor a 55 Mpascal
 Elongación a la ruptura: Mayor al 500%
 Resistencia a la fatiga: Mayor a 55.000 ciclos
 Resistencia al corte: Mayor a 4 Kgrs/mm.

Los cambios más comunes en las propiedades mecánicas de los Elastómeros

son: el Hinchamiento, el Endurecimiento y el Reblandecimiento.

El Hinchamiento origina una excesiva interferencia y como consecuencia, un

torque excesivo en las cabillas y calentamiento (y posible destrucción) del
Elastómero. Se debe destacar que un hinchamiento del 3 al 5 % puede ser
manejado con rotores de menor diámetro y que algunos fabricantes inclusive
garantizan algunos de sus materiales para hinchamientos mayores, no obstante se
debe tener presente que estos elastómeros pudieran ser utilizados siempre y
cuando las propiedades mecánicas de los mismos no se vean afectadas mas allá
de los límites permisibles.

El Endurecimiento afecta negativamente a la resiliencia y como consecuencia la

eficiencia de la bomba.

El Reblandecimiento deteriora la hermeticidad entre las cavidades y por ende la

eficiencia de la bomba.

Cada Fabricante posee sus propios desarrollos y por lo general utilizan

nomenclaturas propias, no obstante, las bases son Nitrílos, bases Hidrogenadas o
Fluoelastómeros. Esta diversidad permite manejar la mayor parte de las
condiciones encontradas en los pozos de petróleo y agua.

A continuación a manera de ejemplo se describen las características de algunos

elastómeros distribuidos comercialmente.

Elastómero 159

Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 45% de Nitrilo (es un caucho). Su

distribuidor (y fabricante) lo utiliza como estándar para comparación de la solidez y
resistencia química de los Elastómeros, así como también para definir los rangos
de temperatura en las especificaciones de los rotores.
Se utiliza corrientemente en fluidos que contienen hasta 6% de H2S y 3% de
aromáticos. A 30 °C (86 °F) resiste hasta 6% de aromáticos. La temperatura de
servicio alcanza 120 °C (248 °F), la resistencia a la abrasión es buena hasta 40 °C
(104 °F). Tiene excelentes módulos de corte y desgarramiento. Una de sus
mayores ventajas es su resistencia a la descompresión explosiva.

Elastómero 194
Es un butadieno-acrilonitrilo con alto contenido de nitrilo. Este Elastómero fue
desarrollado para crudos pesados con alto contenido de arena. La resistencia a la
abrasión es buena (dureza Shore A = 58) Y resulta muy reducido el desgaste de
los rotores en condiciones abrasivas.
El módulo de corte es excelente, el módulo de desgarramiento es bueno pero no
se recomienda un ajuste (interferencia) excesivo entre el Rotor y el Estator. La
temperatura máxima de servicio recomendada es de 100 °C (212 °F). Este
Elastómero se ha probado como adecuado para pozos de agua y para el desagüe
de los pozos de carbón-gas de metano.

Elastómero 198
Un butadieno-acrilonitrilo hidrogenado (no es un caucho). Este Elastómero fue
desarrollado para obtener una mayor resistencia al H2S y a mayor temperatura
que la del caucho. La resistencia a la abrasión es buena. El módulo de corte es
excelente. La resistencia a los aromáticos no es tan buena como la de los
Elastómeros tipo caucho. La temperatura máxima de servicio recomendada es de
160 °C (320 °F), sin embargo, sigue siendo probado al respecto. Elastómero 199
Es un co-polimero butadieno-acrilonitrilo con 50% de nitrílo. Su resistencia a los
aromáticos es buena, se ha utilizado con éxito en fluidos con 13% de aromáticos a
40 °C (104 °F). Su resistencia a la abrasión es baja. El módulo de corte es
excelente y su resistencia a la temperatura es levemente mejor a la del 159.

Elastómero 204
Es un co-polimero fuorocarbono butadieno. Este Elastómero fue desarrollado para
obtener mayor resistencia a los aromáticos y a los gases ácidos (CO2 y H2S).
Algunas bombas fabricadas con este Elastómero han operado por 3 años en
pozos con 28% de CO2, 3% de H2S en el gas y 3% de aromáticos en el crudo.
Los ensayos de campo continúan.
El módulo de corte es muy bajo, el módulo de desgarramiento es bueno. Se debe
utilizar una baja interferencia entre el Rotor y el Elastómero.
En la siguiente tabla se resume el desempeño de los Elastómeros presentados
anteriormente, se debe destacar que la nomenclatura es propia del fabricante y
que la misma, la formulación (y por ende las propiedades) varían de un fabricante
a otro.

159 194 198 199 204

Abrasion B A A C B
Ampollas de A B B A A
gas
Crudos A A B C B
Pesados
Crudos A B B A B
Medianos
Crudos C C C A A
Livianos
Aromáticos B C C A A
CO2 B C B B A
H2S B B A B A
Pozos de Agua B C C C C
120 100 160 110 80
Máx. Temp.
( °C )
Máx. Temp. 248 212 320 230 176
( °F )
Escala: A: Excelente B:Aceptable C:Insatisfactorio
TABLA N° 2. Características de algunos elastómeros.

Otra empresa, ofrece sus Elastómeros clasificados como “bajo contenido de

acrilo-nitrilo (NBRA)”, contenido medio de acrilo-nitrilo (NBRM), nitrílos
hidrogenados (HNBR) y VitónTM. La siguiente tabla muestra el desempeño de
estos materiales.

NBRA NBRM HNBR VITON

Resistencia Mecánica ++ + + -
Resistencia a la abrasión + ++ ++ -
Tolerancia al CO2 - - - +
Tolerancia al H2S -- - + -
Tolerancia a aromáticos ++ - + +++
Alta temperatura - - + ++
Escala: +++Excelente +++Muy Bueno + Bueno
- Pobre -- Muy Pobre

TABLA N° 3. Características de otros materiales usados en los Estatores

BCP.

Existen nuevos desarrollos, aun en fase de prueba, para aplicaciones con alta
temperatura (pozos inyectados con vapor de agua), crudos muy livianos y bajos
cortes de agua, etc.

6.1.3. El Rotor.

El rotor está fabricado con acero de alta resistencia mecanizado con precisión y
recubierto con una capa de material altamente resistente a la abrasión. Se conecta
a la sarta de cabillas (bombas tipo Tubular) las cuales le transmiten el movimiento
de rotación desde la superficie (accionamiento o impulsor). Un Rotor se fabrica a
partir de una barra cilíndrica de acero en un torno especial. Luego de ser
mecanizado se recubre con una capa de un material duro. Generalmente se trata
de un recubrimiento con un proceso electro químico de cromado. Mientras que los
Estatores de un mismo modelo de bomba, fabricados con el mismo Elastómero,
son todos idénticos, los rotores se mecanizan con varios diámetros y se recubren
de varios espesores de cromado. Las variaciones de estos dos parámetros
diámetro y espesor, son los que permiten un ajuste fino de la interferencia. La
figura N° 10, se muestra una sección de Rotor.

FIGURA N° 10. Corte transversal de un Rotor.

6.1.4. El Niple de Paro.

El Niple de Paro es un tubo de pequeña longitud (corto) el cual se instala bajo el

Estator (bombas tubulares) y cuya funciones principales son:

Servir de punto tope al rotor cuando se realiza el Espaciamiento del mismo.

Brindar un espacio libre al rotor de manera de permitir la libre elongación de la
sarta de cabillas durante la operación del sistema. Impedir que el rotor y/o las
cabillas lleguen al fondo del pozo en caso de producirse rotura o desconexión de
estas últimas. Servir de punto de conexión para accesorios tales como Anclas de
Gas o Anti-torque, Filtros de Arena, etc.

La Figura siguiente muestra los de Niples de Paro distribuidos por dos diferentes
conocidas empresas.

FIGURA N° 11. Niples de Paro.

4.1.5. Otros equipos de subsuelo.

Adicionalmente a los equipos mencionados, se cuenta con otros aditamentos

algunos de los cuales son de uso obligatorio bajo ciertas condiciones. Entre estos
equipos se encuentran:

Niple de Maniobra.- Su utilización es obligatoria. El movimiento excéntrico de la

cabeza del rotor junto con el acople de unión a la primera cabilla, describe un
circulo de diámetro mayor que su propio diámetro. El diámetro que permitiría este
movimiento es de D+2E, donde:

 “D” es el mayor de los dos diámetros, el de la cabeza del rotor o el diámetro

externo del acople.
 “E” es la excentricidad de la bomba (dato suministrado por el fabricante o
distribuidor).

El niple de maniobra debe contar con un diámetro interno mayor que el resultado
obtenido con la expresión D+2E. En cuanto a su longitud, la misma deberá ser la
suficiente de manera de garantizar que la cabeza del rotor (en condiciones de
operación) se encuentre en el interior del dicho niple.

Otra ventaja de este niple intermedio o niple de maniobra es que durante las
operaciones (bajada de la completación al pozo) las cuñas, mordazas, llaves de
apriete, etc.; se colocaran en él, en lugar del cuerpo del estator, evitando así
cualquier daño a este último.

Empacadura.

Es un equipo que se activa mecánica o hidráulicamente y que una vez instalada

cierra u obtura completamente el espacio anular entre la tubería de producción y el
revestidor. Este equipo se utiliza en completaciones donde la producción se lleve
hasta la superficie por el espacio anular. No se recomienda su utilización en pozos
con alto contenido de gas libre a nivel de la bomba y cuya completación considere
el manejo de los fluidos por la tubería de producción.

Ancla de Tubería.

Es un dispositivo que fija la tubería de producción al revestidor, limitando el

movimiento axial y rotativo de la sarta. A diferencia de una empacadura, no realiza
un sello en el espacio anular, permitiendo el libre paso de fluidos a través del
anclaje mecánico.

Ancla de Torque.-
Al girar la sarta de cabillas hacia la derecha (vista desde arriba) la fricción entre el
rotor y el estator hace que la tubería también tienda a girar hacia la derecha, en el
sentido de su desenrosque. Este efecto puede originar la desconexión de la
tubería, la utilización de un ancla de torque evita este riesgo. Este equipo se
conecta debajo del niple de paro, se fija al revestidor por medio de cuñas
verticales. Al arrancar la bomba el torque generado hace que las cuñas se aferren
al revestidor impidiendo el giro del Estator (Ver Figura N° 12)

No siempre es obligatorio el uso de este equipo, tales son los casos de pozos
someros y/o de bajo caudal girando a baja velocidad, que no tienen un torque
importante.

Las Anclas de Torque no obturan el espacio anular revestidor – tubería de

producción.

Anclas de Gas.-

La eficiencia volumétrica de las BCP , al igual que la de otros tipos de bombas, es

afectada de manera significativa por la presencia de gas libre en su interior.

Anclas de gas es el nombre que comúnmente se emplea para referirse a los

separadores estáticos gas-líquido de fondo de pozo, generalmente la separación
gas – líquido ocurre fuera del ancla desviándose el gas al espacio anular entre el
revestidor y la tubería de producción y el líquido es enviado a la bomba, sin
embargo, las anclas de gas no son 100% eficientes por lo que una porción del
mismo es arrastrado a su interior y de allí a la bomba, adicionalmente dentro del
ancla del ancla, por los diferenciales de presión que allí se originan, ocurren
separaciones adicionales de gas el cual también es conducido a la bomba;
algunos diseños consideran el desalojo de este gas al espacio anular revestidor-
eductor (ver Figura N° 12) .

Aunque existen separadores dinámicos de gas, estos son generalmente aplicados

a bombas electrosumergibles, aprovechando la rotación a alta velocidad de la
bomba para accionar el separador centrífugo.

Los separadores estáticos o anclas de gas mas populares en Venezuela son el

poorman (o poorboy) y el de copas (Gilbert-cup). En ambos casos la separación
se realiza por efecto de la gravedad, aprovechando la diferencia de densidades
entre las dos fases (líquido y gas).

Existen también separadores estáticos con elementos internos de forma helicoidal

(anclas Dinamix), de modo que inducen una rotación, con el fin de crear un efecto
centrífugo que contribuye con la gravedad en la separación. Sin embargo, este
último tipo de separadores es muy poco usado, ya que son mucho mas difíciles de
construir y hasta ahora su ventaja frente a los separadores mas sencillos no ha
sido comprobada.

En 1995, Podio y McCoy presentaron un nuevo diseño basado en un principio

diferente a los planteados hasta entonces. Estos investigadores observaron el
hecho de que en espacios anulares excéntricos el gas tiende a fluir
preferencialmente por la zona mas amplia de este espacio anular. Aprovechando
este fenómeno, diseñaron un separador excéntrico. La entrada al separador fue
colocada en la región mas cercana al revestidor, la cual coincide con la zona de
alta concentración de líquido. De esta manera, se consigue que la mayor
separación ocurra fuera del separador y no dentro de él.

En todos los casos debe tenerse en cuenta que el separador actúa como un
sistema que tiene dos efectos: 1) Separa gas libre, 2) Crea una caída de presión
adicional. El segundo efecto es perjudicial, pues induce una liberación adicional de
gas y aumenta el volumen ocupado por la masa de gas libre. La caída de presión
impuesta por el separador se debe a la fricción y al hecho de que, en algunos
casos, la sola presencia del separador obliga a colocar la bomba más arriba de lo
que se haría si no se colocara este equipo. Estos factores deben analizarse al
momento de decidir si es recomendable el uso de un ancla de gas a la entrada de
la bomba.

Se han presentado métodos para estimar la eficiencia de separación y el límite

para el uso de anclas de gas (Schmidth en 1986 y Campbell en 1989) sin embargo
sus conclusiones no pueden ser generalizadas para el caso de crudos muy
viscosos, debido a que algunos de los factores son experimentales y fueron
obtenidos con fluidos de muy baja viscosidad.

Existen casos especiales, como el de los crudo espumantes en la FBO, donde la

separación puramente mecánica es prácticamente imposible, lo cual obliga a la
búsqueda de nuevas maneras de incrementar la eficiencia volumétrica de los
equipos de bombeo, ya que hasta ahora el uso de separadores convencionales ha
constituido una restricción a la entrada de la bomba.

Centralizadores de Cabillas.-

Los centralizadores de cabillas se suelen colocar sólo en aquellos pozos con

desviaciones o inclinaciones muy pronunciadas. Hasta ahora no existe un acuerdo
validado respecto a los criterios para la ubicación de estos dispositivos, sin
embargo el programa del C-FER ofrece una rutina para estimar la colocación mas
adecuada de los mismos en la sarta de cabillas. La Figura N° 12 ilustra algunos
centralizadores de cabillas. En el Anexo N° 4 se incluye un trabajo de Charles Hart
(J.M. Huber Corporation) sobre centralizadores de cabillas para aplicaciones BCP
Niples de Drenaje.-

Generalmente se utiliza un niple de drenaje para desalojar el crudo de la tubería

de producción en aquellos casos cuando no es posible sacar el rotor de la bomba,
por ejemplo cuando falla la sarta de cabillas y no se puede “pescar” la misma. Es
importante no tener crudo en la tubería al momento de sacar la sarta, ya que de
otra manera se corre el riesgo de originar derrames de crudo indeseados en la
superficie contaminando asi el medio ambiente. La mayoría de los niples de
drenaje se activan aplicando presión interna a la tubería de producción. En el caso
de crudos extrapesados, se ha subestimado, en algunos casos, la presión de
descarga de la bomba, originando que el sistema de drenaje se active durante la
operación, con lo cual es necesario recuperar la tubería.

Es importante mencionar que cuando se cuenta con un cabezal de eje hueco, se

acostumbra colocar una barra pulida mas larga que la longitud del rotor, con lo
cual se puede sacar el rotor del estator con una operación muy sencilla cuando se
desea circular el pozo.

Niples “X”.-

Con el fin de detectar agujeros o uniones defectuosas en la sarta de tubería, se

acostumbra realizar una prueba de presión durante la operación de bajada de la
misma. Para realizar esta prueba se puede instalar un niple de asiento X, sobre el
estator de la bomba, en el cual se asienta una válvula fija con pescante, la cual es
fácil de recuperar luego de la prueba.

Si el pozo presenta problemas de corrosión y la tubería es re-utilizada, es

recomendable asentar la válvula en el niple X e ir probando a medida que se bajan
los tubulares, por ejemplo, cada 10 tubos; de esa manera es más fácil detectar y
corregir la existencia de algún tubo defectuoso.
 GAS SEPARADO

ANCLA DE GAS

ANCLA DE
TORQUE ANCLA DE GAS CENTRALIZADORES DE CABILLAS

FIGURA N° 12. Accesorios de Subsuelo.

6.2. Equipos de Superficie.

Los accionamientos de superficie para los sistemas de bombeo por cavidades

progresivas han evolucionado desde pequeñas unidades de velocidad fija hasta
sofisticados sistemas protegidos mecánica y eléctricamente y con capacidades de
supervisión y control a distancia.

Las unidades de velocidad fija se caracterizan por ser necesario el cambio de

poleas y correas para variar la velocidad obteniendo cambios discretos en esta
variable con los inconvenientes de contar con un número limitado de
combinaciones, no obtener las “revoluciones exactas” requeridas según el diseño
y además requerir de inventarios de poleas, correas y demás accesorios.

En este tipo de sistemas, la relación de transmisión total viene dada por la relación
de transmisión de la caja reductora en sí, multiplicada por la relación de
transmisión del conjunto correa poleas que acopla el motor a la caja. En este caso
la velocidad se varía cambiando la polea del motor, y de este modo la relación de
transmisión.

En el pasado, muchos de estos equipos no contaban con mecanismos de freno ni

de liberación de torque y sus capacidades para soportar cargas axiales y brindar
los torques y potencias exigidos por el sistema eran muy limitados. Actualmente
muchos suplidores ofrecen estos equipos y las capacidades y algunas
prestaciones se han incrementado. Por ejemplo algunos equipos ofrecen (según
catalogo) capacidades de 150 Hp, carga axial de 22.000 Kgs a 500 r.p.m., 2000
lbs-pié de torque, 6 velocidades distintas, etc. De igual manera también se
encuentran disponibles comercialmente sistemas de 200 HP, 18.000 Kgrs, y hasta
velocidades de 750 r.p.m. estos equipos pueden ser accionados con motores
eléctricos, a gas o hidráulicamente.

La ventaja de este equipo consiste en que al utilizar poleas / correas dentadas se

elimina el deslizamiento y son equipos integrados. Las desventajas radican
básicamente en que la operación de cambio de velocidad del sistema es más lenta
y requiere un trabajo previo de preparación de la pieza (polea); también es
necesario parar la marcha del equipo para realizar la operación y no se obtienen
las velocidades exactas de diseño (a menos que se instalen en conjunto con un
variador de frecuencia). El hecho de que la operación de cambio de velocidad
requiera el cambio de piezas impidió en el pasado la automatización de este
equipo.

La mayor experiencia estos equipos se cuenta en el Oriente del país. En la Figura

N° 13 se muestra uno de los mas sencillos sistemas de este tipo.

BARRA PULIDA GUARDA POLEAS

MOTOR

CABEZAL

GUARDA POLEAS MOTOR

FIGURA N° 13. Equipo de superficie de poleas y correas.

Posteriormente a estos sistemas, se evaluaron en el Occidente del país (Costa

Oriental del Lago de Maracaibo) equipos en los cuales el cabezal de rotación y el
accionamiento electro-mecánico constituyen sistemas independientes.
Inicialmente se instalaron cabezales de rotación y motovariadores mecánicos
accionados por un tablero eléctrico, para ser sustituidos en breve tiempo por un
motorreductor (en lugar del motovariador) y por un variador de frecuencia (en lugar
del tablero eléctrico).

Estos equipos serán detallados a continuación.

6.2.1. Cabezales de Rotación.

El cabezal de rotación, cumple con 4 funciones básicas:

• Soporte para las cargas axiales.

• Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas.
• Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente
• Soportar el accionamiento electro-mecánico (para algunos modelos).

Soporte para las cargas axiales.

Las cargas axiales originadas por el peso de la sarta de cabillas sumergida en el

fluido del eductor y la producida por el diferencial de presión que levanta la bomba
es soportada a través de rodamientos cónicos ubicados en el cabezal de rotación.
Dependiendo del fabricante, pueden encontrase uno o dos rodamientos actuando
en paralelo y distribuyéndose las cargas.

Evitar o retardar el giro inverso de la sarta de cabillas.

El giro inverso puede causar múltiples inconvenientes tales como daños en la caja
reductora del motorreductor o motovariador (ya que la misma actúa como
multiplicadora cuando son la cabillas las que la hacen girar), daños en el motor
eléctrico al actuar como generador y por último puede causar el desenrosque de
las cabillas, ya que son estas las que deben detener el sistema motriz una vez que
se ha liberado el torque de las mismas y la columna de fluido. Este fenómeno junto
con los efectos dinámicos que se presentan a grandes velocidades (por ejemplo
vibraciones) generan un torque que tiende a desenroscar las cabillas.

Algunos cabezales ofrecen un sistema retardador del giro inverso, el cual puede
ser hidráulico o mecánico (Tambor y Zapata); este mecanismo permite que la
sarta gire en sentido inverso (anti-horario visto desde arriba) al detener el sistema
motriz, a baja velocidad de rotación, esta característica garantiza que la sarta no
girará a la hora de levantar el cabezal durante una reparación. Este sistema
permite que las columnas dentro y fuera del eductor se equilibren, con lo cual el
torque de arranque es menor, no obstante se requerirá más tiempo para obtener la
producción del pozo en superficie una vez que se arranca el sistema.
Otros fabricantes suministran equipos con sistemas anti-retorno, formados
generalmente por una banda (o zapata) con un alto coeficiente de fricción la cual
sujeta un disco pulido y este a su vez el eje del cabezal. La desventaja de este
sistema consiste en que las cabillas queda sometida a un torque que se liberará al
levantar el cabezal al momento de una reparación. Como punto a favor, con este
sistema el eductor permanece lleno durante la parada del sistema motriz
permitiendo llevar la producción del pozo hasta la superficie al arrancar
nuevamente el sistema.

Aislar los fluidos del pozo del medio ambiente.

Se evita el derrame de los fluidos de producción al medio ambiente mediante un

conjunto de sellos que aíslan el eje de rotación del cabezal de producción (prensa
estopas). En los casos donde el eje del cabezal es hueco, el sello se realiza sobre
la barra pulida.

Soportar el accionamiento electro-mecánico. Sobre el cabezal de rotación se

instala o bien el motovariador o el motorreductor, según el caso.

Existen el mercado cabezales de eje macizo y cabezales de eje hueco, estos

últimos poseen la ventaja de permitir el levantar la sarta de cabillas sin desmontar
el sistema motriz con la finalidad de re-espaciar la bomba o circular el pozo.
También existen cabezales dónde el rodamiento de carga es lubricado por aceite y
en otros casos lubricado con grasa; el seleccionar el tipo de lubricación depende
del operador, ya que una lubricación con grasa requiere menos chequeos y
protege más los equipos contra la intemperie, sin embargo la lubricación con
aceite protege más el rodamiento mejorando la vida útil del mismo, no obstante
estos sistemas requieren una revisión más periódica para garantizar los niveles de
aceite y corregir la presencia de fugas.

En el Occidente del país, prevalecen los cabezales de eje sólido con rodamientos
lubricados por aceite, detállelos en la siguiente figura.
CUBIERTA PROTECTORA
TORNILLO DE AJUSTE DEL
MECANISMO ANTI-RETORNO
VISOR DE NIVEL ACEITE

CAJA DE PRENSA-ESTOPAS

EJE INFERIOR DEL CABEZAL

FIGURA N° 14. Cabezal de Rotación utilizado en Occidente

Estos cabezales de rotación constan principalmente de tres partes, superior,

central e inferior.

En zona superior se distingue la ventana la cual es la encargada de soportar el

accionamiento electro-mecánico (Motovariador o Moto Reductor) y de alojar los
acoples de rotación (encargados de conectar los ejes del cabezal y del
accionamiento). Esta zona se protege con una cubierta metálica como la ilustrada
en la foto, o del tipo malla o red.

La zona central contiene los rodamientos (encargados de soportar las cargas

axiales y radiales requeridas por el sistema), el mecanismo anti-retorno (tipo
zapata) y el visor del nivel de aceite.

La zona interior consta principalmente de la caja de prensa-estopas y el eje inferior

el cual se conecta a la sarta de cabillas. En algunos cabezales, el mecanismo anti-
retorno se encuentra en la zona superior bajo los acoples de rotación.

6.2.2. Motovariadores Mecánicos.

En este sistema el acople entre motor y caja reductora no es directo; en este caso
se realiza a través de un conjunto “variador de velocidad” formado por correas y
poleas de diámetro variable, el cual cumple con la función de permitir el cambio de
velocidad de rotación sin requerir la parada del equipo ni el cambio de
componentes. Esta operación se realiza girando el volante que gobierna la polea
motriz, al mover el volante se varía el diámetro de la polea separando los discos
cónicos que la componen cambiando de esta forma la relación de transmisión.

Los equipos donde se instalan los motovariadores tienen la posibilidad de ser

ajustados en un rango de velocidades desde 50 R.P.M. hasta 400 R.P.M.
 Hay algunas desventajas de este sistema, entre ellas se pueden destacar las
siguientes:

• La velocidad no se puede ajustar con el equipo apagado, ya que es en

movimiento que la correa se ajusta al cambio de diámetro de la polea motriz, esto
impide que al realizar una parada el equipo se pueda arrancar a velocidad mínima
para evitar daños a los componentes del sistema. Una solución la ofrecen los
acoples que se instalan entre la salida de sistema motriz y el eje del cabezal de
rotación de manera que estos puedan ser desacoplados para así variar la relación
de transmisión (velocidad) con el sistema girando en vacío.

• En sistemas de considerable potencia la asimetría del equipo tienden a flectar el

cabezal, por lo cual es necesario fijar el equipo al piso con algún tipo de soporte,
esta excentricidad también produce vibraciones que en algunos casos puede
limitar la velocidad del equipo.

• La eficiencia del sistema se reduce al agregar un componente mecánico al

conjunto.

6.2.3. Motorreductores.

Generalmente en la práctica el rango de operación de las BCP es de 40 a 350

R.P.M. Al girar los motores eléctricos a una velocidad nominal y fija de
aproximadamente 1800 R.P.M. (motores de 4 polos), es necesario contar con una
caja reductora de una relación de transmisión adecuada para llevar la velocidad
angular del motor a velocidades mas cercanas a la requerida por la bomba,
además de ser el elemento que suministrará el torque exigido por el sistema.

En cuanto al cambio de velocidad de operación de la bomba (R.P.M.), la

optimización de la producción y la declinación en la vida productiva de un pozo,
hacen que se requiera de ajustes de esta variable; por lo tanto, y al ofrecer el
motorreductor una velocidad constante, es necesario contar con un sistema que
permita variar las R.P.M. de la bomba, para realizar esta tarea se utilizan los
variadores de frecuencia.

Para realizar una correcta selección del motorreductor, es necesario determinar

con la mayor precisión posible el torque requerido en superficie a la máxima
velocidad de rotación esperada. Este torque depende del tipo de bomba, el
diferencial de presión de la misma y el roce de las cabillas con el fluido en el
eductor. Una vez conocido el torque, se selecciona la caja reductora cuya relación
de transmisión permita obtener la máxima velocidad de rotación de diseño.
Seguidamente se verifica que el torque máximo de la caja reductora sea mayor a
requerido (en 10-20%, o un factor de servicio mayor a 1,2).
Una cálculo erróneo del torque máximo puede traer como consecuencia daños
irreparables para el equipo al trabajar con torques mayores a los de diseño, por
otra parte es importante mencionar que en los sistemas de bombeo por cavidades
progresivas, a mayor velocidad de bombeo mayor es el torque requerido (si se
mantiene la misma bomba y se logra una mayor tasa de producción), ya que el
diferencial de presión a vencer por la bomba es mayor; mientras que el torque que
resiste la caja reductora es constante.

A continuación se presenta a modelo comparativo aplicaciones con

motovariadores (izquierda) y motorreductor (derecha). Estos diseños prevalecen
en los pozos instalados con BCP en el occidente del país.

MOTOVARIADORES MOTO REDUCTOR

EJE SOLIDO EJE HUECO

CABEZAL DE EJE SOLIDO CABEZAL DE EJE HUECO CABEZAL DE EJE SOLIDO

FIGURA N° 15. Evolución de los equipos de superficie.

6.2.4. Variadores de Frecuencia.

Estos equipos son utilizados en conjunto con los motorreductores y con los
equipos de polea-correa en los cuales la velocidad es constante (a menos que se
cambie la caja reductora o la relación de poleas) para brindar la flexibilidad del
cambio de velocidad en muy breve tiempo y sin recurrir a modificaciones
mecánicas en los equipos.

El Variador de frecuencia rectifica la corriente alterna requerida por el motor y la

modula electrónicamente produciendo una señal de salida con frecuencia y voltaje
diferente. Al variar la frecuencia, varia la velocidad de rotación ya que ambas son
proporcionales, finalmente al varia la velocidad de operación, varía la producción.

La gran ventaja de estos equipos esta representada por las funciones que brinda
entre ellas se destaca:
• Ajuste de velocidad: Este equipos permite variar la velocidad en un rango más
amplio que los demás sistemas y en un tiempo relativamente muy corto.

• Ajuste de arranque y parada: Permiten el ajuste de las rampas de arranque y

parada reduciendo los picos de corriente y controlando el torque en el sistema.

• Ajuste de torque: Se puede ajustar el torque de arranque para permitir arranque

seguros, así mismo pueden mantener el torque a bajas velocidades.

• Entradas / Salidas analógicas y digitales: Estos equipos poseen puertos para

señales analógicas y/o digitales de manera de captar alguna variable medida en el
pozo o en el cabezal y sobre las cuales se tomar decisiones y acciones a nivel del
programa interno del variador de frecuencia o generar una señal de salida.

• Facilita la optimización: La mayoría de las acciones de campo (supervisión y

control) se pueden ejecutar de manera remota.

• Se reduce la cantidad de equipos montados sobre el cabezal del pozo. Por otra
parte, también existen algunas desventajas entre las que se pueden mencionar:

• Fragilidad de el equipos: Estos equipos continúan mejorándose para las

exigentes aplicaciones en campo (intemperie, altas temperaturas, humedad, polvo,
corrosión, etc), por lo tanto algunas de las fallas presentadas por los mismos
pueden estar asociadas a estos factores ambientales.

• Poca experiencia por parte de los operadores en este tipo de tecnología (esto
puede superarse con el adiestramiento adecuado).

• Generación de armónicos que se realimentan en la línea de suministro del fluido

eléctrico y que pueden causar daños en los generadores y en las líneas de
transmisión.

En los últimos años PDVSA ha trabajado en conjunto con los fabricantes /

distribuidores de estos equipos de manera de mejorar la confiabilidad de los
mismos.

Muchos de estos variadores fueron adaptados de otras aplicaciones al sistema de

bombeo por cavidades progresivas, sin embargo, algunos de ellos fueron
diseñados desde el comienzo para este trabajo.

Por lo general, casi todos (quizás todos) los equipos tienen en común las
siguientes protecciones eléctricas:

Sobrecarga (sobrecorriente), subcarga, sobrevoltaje y bajo voltaje. Cortocircuito

entre fase y fase, fase a neutro, las fases y tierra, en las salidas del variador y de
las fuentes internas y en las salidas/entradas analógicas y digitales. Fallo o
pérdida de fase, falla interna. Sobretemperatura del motor y/o del variador.
Sobretorque por rotor del motor bloqueado o atascamiento de los equipos de
subsuelo. Límites programables de velocidad (mínimo y máximo), limites de torque
y rearmes automáticos.

Poseen pantallas de cristal líquido (LCD) con iluminación nocturna con panel (o
consola) desmontable. En estas pantallas se pueden leer las siguientes variables
de operación:

Frecuencia de salida (Hz), velocidad de la bomba en R.P.M o SPM (para

aplicaciones de bombeo mecánico), referencia de velocidad en RPM o SPM.
corriente de salida (Amp), tensión en el bus de corriente continua en Voltios,
potencia activa en HP o Kw, torque en Nw-mts o lbs-pie, tensión a la entrada y a la
salida del variador (Voltios). Registro y presentación de las últimas fallas;
(indicando en algunos equipos) fecha y hora de ocurrencia de las mismas, tiempo
de servicio desde la puesta en operación del variador, temperatura del variador y
del motor y energía total consumida (Kw acumulados).

Debido a su incapacidad para manejar agentes externos agresivos (como los

comentados anteriormente), los variadores de frecuencia se instalan en gabinetes
resistentes y robustos de uso intemperie (Nema 3R) con lámina calibre 12 M.S.G.
(2,5 mm), protegidos con pintura epóxica. Por lo general, el gabinete posee doble
puerta donde la externa esta dotada de cierre en tres puntos (mínimo); goma de
neopreno en todo el perímetro, bisagras firmemente soldadas y no visibles, manilla
robusta de uso exterior con previsión para candado y protección antivandálica,
candado del tipo anticizalla, sistemas de ventilación natural y en algunos casos
forzada, algunos están dotados de sistemas de calefacción, etc.

En síntesis, como equipo electrónico el variador de frecuencia debe de protegerse

de manera de garantizar su integridad. Algunos variadores poseen cerramiento
IP55 pero esto eleva significativamente el costo.

A continuación se presentan fotografías de algunos variadores de frecuencia

utilizados para sistemas BCP.
FIGURA N° 16. Variadores de Frecuencia.

A continuación se presenta la comparación técnica accionamientos de superficie

discutidos en esta sección. de los

Sistema “A” basados en el uso de un motovariador y un tablero eléctrico (MVM +

TE) y el Sistema “B” integrado por un motorreductor con un variador de frecuencia
(MR + VF).

Sistema “A” MVM + TE Sistema “B” MR + VF

• Mayores costos de mantenimiento. • Menores costos (operación y

• Inventario de poleas y correas
• Requiere arrancador (alta incidencia
de hurtos de componentes).
• Mayores puntos de falla.
• Para comunicación remota, requiere
de un sistema (hardware) adicional.
• Arranques y paradas bruscas.
• Las variables de operación y control
deben ser medidas con instrumentos
adicionales.
• Difícil diagnostico de fallas (no incluye
histórico de fallas).
• La rampa de aceleración (o de
desaceleración) son manuales y no hay
control de las mismas en caso de falla
mantenimiento.
• Mayor vida útil del motor eléctrico
• No se requiere de arrancador
• Incluye facilidades de comunicación.
• Permite arranques y paradas suaves.
• Las variables de operación y control
son mostradas en pantalla.
• Incluye registro de fallas.
• Optimiza el consumo de energía
(reducción de un 30% o mas).
• Disminución de niveles de ruido.
• No puede operar a baja frecuencia
(requeriría ventilación Forzada o
cambiar relación de la caja reductora)
•Los equipos mantienen alineación
eléctrica vertical eliminando vibraciones y
• Ofrece para un mismo equipo rangos “pandeo” del cabezal.
mas amplios para el ajuste de la
velocidad

TABLA N° 4. Comparación Motovariador Vs. Motorreductor.

6.2.5. Equipos integrados de polea y correa.

Estos equipos son utilizados principalmente en el Oriente del país el fabricante

ofrece principalmente cuatro modelos, de equipos de impulsión de poleas y
correas para los pozos instalados con BCP, estos son accionados por motores
eléctricos, a gas, o por sistemas hidráulicos.

Estos cabezales tienen capacidades desde 5,6 hasta 18 Toneladas de carga axial
y desde 40 hasta 300 Hp de potencia. La Tabla siguiente resume las
características principales de estos equipos.

VH-40HP 5,6T VH-100HP VH-200HP RH-100 18T

18T 18T
Máxima Carga 5,6 11,6 y 18 18 11 y 18
Axial
(Toneladas)
Máxima 750 750 750 500
Velocidad
(r.p.m.)
Tipo Aceite y Grasa Aceite Aceite Aceite
Lubricación
Capacidad de No disponible 2500 3500 3500
frenado (lb- en
pie)
Potencia 20 Hp con 100 Hp con 100 Hp con Hasta 300 Hp
Máxima (Hp) motores Motor Motor con
Eléctrico Eléctrico o Eléctrico o combustión y
40 Hp Motor hidraulico hidraulico electrico
O hidraulico
TABLA N° 5. Equipos Integrados. Especificaciones.
En la Figura N° 17 se muestran estos cabezales.

VH-40HP VH-100HP

VH-200HP RH-100HP

FIGURA N° 17. Equipos Integrados de polea y correas.

En Venezuela los mas utilizados son los cabezales VH-100HP, cuyas

características principales son las siguientes:

El sistema reductor de velocidad es un conjunto de poleas y correas, el eje

impulsor es de tipo hueco para permitir el paso de una barra pulida de 1-1/4” o 1-
1/2” (ver Figura N° 18).

El soporte del motor se atornilla a la brida del pozo de manera de transmitir el

peso de a la misma, se elimina el esfuerzo de tensión en la “T” de producción y se
evita el riesgo de que se desenrosque el cabezal.

El eje impulsor hueco está soportado por tres rodamientos de rodillos esféricos de
gran capacidad (un rodamiento axial de empuje y dos rodamientos radiales).
Todos son de autoalineados y lubricados con aceite (ver Figura N° 18).
 EJE HEXAGONAL

GRAPA

EJE HUECO

BARRA PULIDA 1. EJE HUECO

2. RODAMIENTO RADIAL
3. RODAMIENTO AXIAL
PRENSA ESTOPAS 4. RODAMIENTO RADIAL
5. SELLO SUPERIOR
CONEXIÓN API 6. SELLO INFERIOR
7. MANGUITO SUPERIOR
8. MANGUITO INFERIOR
9. ANILLO RETENEDOR
10. PIÑON

FIGURA N° 18. Cabezal VH-100HP detalles de los rodamientos y

componentes externos.

Rodamientos del cabezal. Los dos rodamientos inferiores, el axial y el radial,

están ubicados en el cárter del cabezal en un baño de aceite lubricante.

La vida útil (L10) de los rodamientos es el tiempo esperado para que exista un
10% de probabilidad de falla del rodamiento. Por lo tanto, se trata de una noción
estadística. La vida útil se expresa en horas con la fórmula siguiente:

L10 = C x 1000000
P 60 n
Donde:
C = Carga axial máxima del rodamiento, indicado por el fabricante.
P = Carga axial del rodamiento para el trabajo considerado.
n = velocidad de rotación para este trabajo.
Freno de retroceso. En la zona inferior del cárter, y externa a él, se encuentra
montada una bomba hidráulica accionada por el eje de impulsión a través de
engranajes. Cuando el cabezal está operativo esta bomba provee el aceite
necesario para la lubricación del rodamiento radial superior. En una situación de
giro inverso (debido a un corte de energía eléctrica, por ejemplo) la misma provee
la presión requerida para accionar el freno de retroceso.

La rotación inversa está controlada por esta bomba y por un freno de disco (ver
Figura N° 19). El freno de retroceso es un disco integral, automático y de manejo
hidráulico. Está montado en el eje impulsor y tiene la capacidad para manejar
conjuntos de alta potencias con bombas de gran tamaño. La amplia superficie del
disco asegura una dispersión adecuada del calor, aún en el caso de frenado
prolongado.

El freno funciona automáticamente tan pronto se inicia la contrarotación. La

velocidad de contra-rotación se ajusta por medio de un botón en el circuito
hidráulico.

DISCO Y ZAPATAS DE FRENADO

SISTEMA HIDRAULICO

FIGURA N° 19. Cabezal VH-100HP. Detalles del sistema de frenado.

Prensa-estopas. Finalmente, el cabezal cuenta con una caja de prensaestopas

cuya función es la de aislar el cabezal de los fluidos del pozo, en él gira la barra
pulida. Contiene un juego de siete empaquetaduras mecánicas (cabulina)
preformadas hechas de aramida, teflón o gráfito. Esta combinación resistente a los
fluidos abrasivos, optimiza la vida del sello. Un anillo de ajuste sobre las
empaquetaduras ciñe estas a la barra pulida y por lo tanto se utiliza para reducir
las fugas por el prensa-estopas. Las posibles fugas son drenadas por una
manguera

hasta un envase. Detalle por favor la estructura del prensa-estopas en la Figura N°

20.

1. CUERPO
2. TAPA
3. ANILLO DE EMPUJE
4. ANILLO LINTERNA
5. ARAMIDA
6. GRAFITO
7. ARAMIDA
8. SELLO
9. ORIFICIO DE ENGRASE

FIGURA N° 20. Cabezal VH-100HP. Detalles del prensaestopas.

Entre las ventajas de este sistema se pueden mencionar las siguientes

• El mecanismo antirotación libera el torque de una manera controlada lo cual es

mas seguro que mantener los equipos de subsuelo sometidos a este esfuerzo.

• Al ser de eje hueco, se puede sacar el rotor de la bomba para circular / limpiar el
pozo o corregir el espaciamiento si se requiere.

• Con un variador de frecuencia se obtienen las ventajas asociadas a este equipo

abarcando un amplio rango de velocidades sin exponer en motor a operar a baja
velocidad (no se requiere ventilación forzada). En su contra tiene como desventaja
la necesidad de disponer de un inventario de poleas, correas y accesorios.
 7. Características operativas de las BCP.

Las características principales de las bombas de cavidades progresivas

son su caudal (desplazamiento volumétrico) y su altura de descarga
(head).

Caudal o desplazamiento. Es el volumen de fluido que la bomba puede

desplazar en determinado lapso de tiempo. Para estos equipos se expresa
generalmente en unidades de barriles de fluido por día o metros cúbicos
por día a determinadas condiciones de velocidad (r.p.m.) y head.

La mayoría de los fabricantes refieren las capacidades de sus bombas en

b/d (o m3/d) a 500 r.p.m. y 0 head; algunos otros, refieren la capacidad de
sus equipos a 100 r.p.m. y 0 head.

En forma unitaria, el desplazamiento es el volumen generado por la

bomba a cero altura por una revolución completa del rotor.

Uno de los criterios es que por una vuelta de rotor el fluido avanza una
distancia igual al paso de la bomba o lo que es lo mismo, la longitud de
una cavidad (la definición del paso de la bomba, varia de un fabricante a
otro).

El eje del estator y del Rotor, no son concéntricos; las distancia

perpendicular entre ambos ejes paralelos (una vez que el rotor se
encuentre dentro del estator) se conoce como excentricidad de la bomba.
La Figura N° 21 muestra este concepto.

Considerando que el área del fluido en una sección de la bomba es igual a

4DE (4 veces el diámetro por la excentricidad), el volumen de una cavidad
sería 4DEP (el área de la sección por el paso de la bomba).

Ejemplo, para una bomba de 3,5 cms de diámetro, 0,8 cms de

excentricidad y un paso de 30 cms, el volumen por una revolución sería
4(3,5)(0.8)(30) = 336 cms3, es decir, 2.113 x 10-6 bls.
La Figura N° 21. Geometría del Estator y del Rotor.

A cero altura (0 head) el desplazamiento es directamente proporcional a la

velocidad, por tanto, para una velocidad de 100 rpm el desplazamiento (en m3/dia)
sería:

Q = 336 x 10-6 m3 x 100 rpm x 1440 = 48,4 m3/dia.

(nota: la constante 1440 corresponde a un factor de conversión de unidades).

Altura de descarga (head). La altura de descarga o head de la bomba, es la

capacidad de la misma para vencer la presión hidrostática y transportar los fluidos
hasta las instalaciones de superficie.

El head se puede expresar de dos maneras; como presión propiamente dicha (lpc,
bars, etc) o como altura de fluido (mts, pies, etc.).

El head es función directa del número de etapas de la bomba. Una etapa se

puede considerar como la longitud mínima que debe tener una bomba para
generar la acción de bombeo; la longitud de una etapa es igual a la longitud de
una cavidad.
 Cada etapa genera una presión diferencial en sus extremos, entre una cavidad y
la siguiente de modo que la presión diferencial se incrementa de una etapa a la
siguiente dentro de la bomba; por esta razón, la presión (o altura) de descarga es
proporcional al número de etapa.

La presión de descarga de una etapa varia de 70 a 100 lpc, según los modelos de
bombas y fabricantes, por ejemplo una bomba modelo 18.40-1500, está diseñada
para 1800 lpc de presión de descarga (la cifra al comienzo del modelo, esto es
“18”, significa que la bomba es de 18 etapas.

Para el cálculo de la presión diferencial en la bomba, se debe conocer la presión

de entrada y salida de la misma, ambas deben ser calculas a las condiciones de
producción máxima esperada del pozo (no confundir con Qmax. para Ps = 0) la
diferencia entre la presión de descarga y la presión de entrada a la bomba y la
tasa de fluidos esperada son las variables a utilizar para la preselección de la
misma.
 THP LF

G1 CHP ND

PB G2

G3
P2 H = PB – ND

BOMBA

ARENA PRODUCTORA P1

FIGURA N° 22. Calculo de la presión en la bomba.

Así, DeltaP = P2 – P1 (por favor, referirse a la figura que acompaña estas líneas).

Donde:

P1 =Presión de admisión de la bomba.

P1 = CHP + G1xND + G2xH CHP=Presión en el anular revestidor –
eductor.
G1Xnd =Presión ejercida por la columna gaseosa en el anular G1 es el
gradiente del gas y ND es el nivel dinámico.
G2xH =Es la presión ejercida por el fluido en el anular, G2 es el Gradiente
del fluido y H es la altura alcanzada por el Mismo (H = Profundidad de Bomba –
Nivel dinámico).

P2 =Presión de descarga de la bomba.

P2 = THP + G3xPB + DP_Fr
THP = Presión de cabezal del pozo.
G3xPB =Presión ejercida por los fluidos en el eductor.
DP_Fr =Diferencial de presión en el eductor por efecto de la viscosidad de
los fluidos, la rugosidad interna del eductor y los acoples de la sarta de cabillas.
Si en lugar de presión los cálculos se realizan en unidades de altura (metros o
pies) se hablaría entonces de head.

Es importante destacar la diferencia entre altura de la bomba y profundidad de

asentamiento de la misma, una bomba con altura de 4000 pies instalada en un
pozo de crudo muy viscoso, con presión de cabezal de 1500 lpc y profundidad de
bomba de 2000 pies, es decir un 50% de la altura de la bomba, podría estar
operando a mas del 100% de la capacidad de la misma.

Factores que afectan el desempeño de la bomba.

Los factores que tienen mas efecto sobre la eficiencia volumétrica o desempeño
de la bomba son la velocidad de operación y la altura (head) requerida.

Por otra parte, una característica que intrínsecamente está asociada a la eficiencia
de la bomba en cuanto a su desplazamiento y a su capacidad para transportar los
fluidos hasta la superficie es el grado de ajuste o “apriete” entre el elastómero y el
rotor, esto se conoce como interferencia.

La interferencia en una bomba de cavidades progresivas se define como la

diferencia entre el diámetro del rotor y el diámetro menor de la cavidad del estator,
esta garantiza que exista el sello entre las cavidades que permite la acción de
bombeo. Cuando la bomba es sometida a una diferencia de presión entre su
succión y su descarga, el fluido trata de romper este sello para regresar a las
cavidades anteriores, lo cual se conoce como escurrimiento (o resbalamiento). Si
la interferencia es muy pequeña el sello se rompe fácilmente, lo cual produce un
escurrimiento excesivo y una baja eficiencia volumétrica. El escurrimiento a su vez
es función de la interferencia de la bomba a condiciones de operación, del
diferencial de presión en la bomba y de la viscosidad del fluido

La Figura N° 23 muestra la relación entre head y resbalamiento para tres bombas

de igual capacidad volumétrica pero de diferentes alturas. Nótese (para una
misma bomba) que a medida que se incrementa el head, el resbalamiento es
mayor. También se puede concluir de este gráfico, que entre mayor altura tenga la
bomba, el escurrimiento es menor.
FIGURA N° 23. Efecto de head en el escurrimiento.

Finalmente cabe destacar que una baja interferencia originaría un alto

escurrimiento, pero una interferencia de operación excesiva producirá un torque
de fricción muy alto que podría conducir eventualmente a la destrucción del estator
(elastómero).

A su vez existen factores que inciden directamente sobre la interferencia, entre los
cuales destacan la temperatura de operación, las características de los fluidos del
pozo y la presión interna en la bomba.

Temperatura de Operación.- La temperatura origina una expansión térmica del

elastómero y una expansión menos notable en el rotor metálico, lo cual incide
directamente en la interferencia, y por ende, en la eficiencia de la bomba.

Fluidos del pozo.- Incluso en el caso de hacer una adecuada selección del
elastómero, considerando su compatibilidad (o incompatibilidad) con los fluidos del
pozo, esto no significa que no se produzca Hinchamiento del elastómero por
ataque químico, este hinchamiento incrementa la interferencia de la bomba la cual
pudiera llegar a ser excesiva (interferencia menores al 3% son aceptables).

Aunque no es posible corregir el hinchamiento del elastómero una vez que el

mismo tenga lugar, se cuenta con la flexibilidad de utilizar un rotores de diámetro
transversal mas reducido (subdimensionados o undersize) y de esta manera
reducir la interferencia.

Otra característica de los fluidos que se relaciona con la interferencia (aunque no

la afecta directamente), es la viscosidad. La viscosidad está asociada realmente
con el escurrimiento, ambas son inversamente proporcionales. Para fluidos muy
viscosos se pueden utilizar menores interferencias.

Presión interna en la bomba..- La presión en la bomba tiende a comprimir el

elastómero deformando las cavidades aumentando el tamaño de la mismas,
disminuyendo así la interferencia. Este efecto se conoce en la literatura como
“Compression Set”.

8. Clasificación de las Bombas de Cavidades Progresivas.

Existen diversos criterios con base a los cuales se pueden clasificar las bombas
de cavidades progresivas.

Una primera clasificación las divide en bombas industriales (son bombas

horizontales) las cuales abarcan un gran rango de aplicaciones, como por ejemplo
son utilizadas en el agro, en procesamiento de alimentos, en plantas de
tratamiento de agua, etc. La descripción de estas bombas se encuentran fuera del
alcance de este trabajo.

Bombas para aplicaciones petroleras desde extracción de hidrocarburos hasta

recuperación de lodos de perforación y transferencia de fluidos ácidos. En este
documento se han presentado las bombas de cavidades progresivas destinadas a
la extracción de petróleo y gas, en este contexto, se pueden clasificar las bombas
como:

 Bombas Tubulares
 Bomba Tipo Insertables
 Bomba de geometría simple
 Bomba Multilobulares.
 Bomba de para “alto caudal”
 Bomba de “gran altura”.

Bombas Tubulares. Este tipo de bombas el estator y el rotor son elementos

totalmente independientes el uno del otro. El estator se baja en el pozo conectado
a la tubería de producción, debajo de el se conecta el niple de paro, anclas de
torque, anclas de gas, etc; y sobre el se instala el niple de maniobra, niples “X”, y
finalmente la tubería de producción. En cuanto al rotor, este se conecta y se baja
al pozo con la sarta de cabillas. En general esta bomba ofrece mayor capacidad
volumétrica, no obstante, para el reemplazo del estator se debe recuperar toda la
completación de producción.

Bombas tipo Insertable. Poco utilizadas en Venezuela, su uso se prevaleció en

los pozos de Occidente (Costa Oriental del Lago de Maracaibo). En este tipo de
bombas, a pesar de que el estator y el rotor son elementos independientes, ambos
son ensamblados de manera de ofrecer un conjunto único el cual se baja en el
pozo con la sarta de cabillas hasta conectarse en una zapata o niple de
asentamiento instalada previamente en la tubería de producción. Esta bomba tiene
el inconveniente de ofrecer bajas tasas de producción (ya que su diámetro está
limitado al diámetro interno de la tubería de producción) pero ofrece la versatilidad
de que para su remplazo no es necesario recuperar la tubería de producción con
el consiguiente ahorro en tiempo, costos y producción diferida.

Nominalmente se encuentran bombas tipo insertables con capacidades de hasta

480 B/d (a 500 r.p.m. y cero head) y para 2800 psi (bombas 9.35-500IM y 28.20-
55IM). Al igual que en la bombas tubulares, las capacidades, geometrías, diseños,
etc., dependen del fabricante.

TUBERIA DE PRODUCCION
SOBRE DE CABILLA

SELLO SUPERIOR

ESTATOR

ROTOR CAMISA

BOMBA

EMPACADURAS DE
FRICCION

MECANISMO ANTIGIRO

NIPLE DE ASENTAMIENTO

FIGURA N° 24. Bomba tipo Insertable ensayadas en los pozos de la Costa

Oriental de Lago de Maracaibo.
FIGURA 25. Otro diseño de Bomba tipo insertable.

Bombas de geometría simple. Son aquellas en las cuales el número de lóbulos

del rotor es de uno, mientras que el estator es de dos lóbulos (relación 1x2). Son
las presentadas en este trabajo

Bombas Multilobulares. A diferencia del las bombas de geometría simple, las

multilobulares ofrecen rotores de 2 o mas lóbulos en Estatores de 3 o mas
(relación 2x3, 3x4, etc.). Estas bombas ofrecen mayores caudales que sus
similares de geometría simple.

Teóricamente estas bombas ofrecen menor torque que las bombas de geometría
simple, adicionalmente, considerando el mismo diámetro, las bombas
multilobulares ofrecen mayores desplazamientos volumétricos lo cual sería una
oportunidad para obtener bombas insertables de mayor tasa.

Diversos fabricantes como Kudu, Weatherford, Robbins Myers, Netzsch, ofrecen

bombas tipo multilobulares, no obstante para el momento de elaborar este
documento, no se cuenta en Venezuela con experiencias exitosas de esta
tecnología.

A continuación (Figura N° 26) se presentan esquemáticamente diversas

geometrías y una sección transversal de una bomba multilobular con relación 5x6.
 RELACION 3x4 2x3 1x2

RELACION 5x6

FIGURA N° 26. Bombas de diversas geometrías.

Las bombas serie “ML” son bombas multilobulos; por ejemplo el modelo
840ML1500 (4” de diámetro) ofrece 840 m3/dia (5300 b/d) @ 500 r.p.m. y 0 head
(cero altura o presión que vencer).

Bombas de Alto Caudal . Cada fabricante ofrece bombas de alto desplazamiento

o alto caudal, el desplazamiento viene dado principalmente por el diámetro de la
bomba y la geometría de las cavidades. Hay disponibles comercialmente bombas
de 5” modelo 1000TP1700; estas son bombas tipo tubular (“TP”) de 1000 m3/dia
(6300 b/d) @ 500 r.p.m. y 0 head; bombas 22.40-2500 con desplazamientos de
hasta 2500 b/d a 500 r.p.m. y 0 head y de 3200 b/d en los modelos CTR, los
cuales se detallaran mas adelante en este manual (bomba modelo 10.CTR-127).
Se debe recordar que al hablar de desplazamiento se debe considerar el volumen
que ocupa el gas en la bomba, así, los 3200 b/d de la última bomba comentada,
contemplan petróleo, agua y gas.

Bombas de gran altura (head). Como se mencionó en el punto N° 7, la altura de

la bomba es su capacidad para transportar los fluidos desde el fondo del pozo
hasta la superficie, lo que se traduce en profundidades de asentamiento de
bombas o en diferenciales de presión a vencer.
En Venezuela se han instalado equipos a mas de 7500 pies en el campo Boscán y
hay reportes de hasta 9800 pies en el Ecuador.

Nominalmente y según catalogo, se encuentran bombas con capacidades de

levantamiento de 12000 pies, 5200 lpc (bomba 120N95).

Suponiendo una BCP de determinadas dimensiones (diámetro y longitud) el

fabricante puede diseñar las cavidades de manera de ofrecer el mayor volumen
posible, para lo cual, la bomba tendrá relativo poco número de cavidades pero
serán de relativo gran tamaño -ya que cada una de las cuales debe transportar la
mayor cantidad de fluido posible-; esta característica obliga a sacrificar
disponibilidad en head (altura de levantamiento) ya que como se mencionó en el
apartado n° 7 de este documento, el número de cavidades determina la presión a
soportar por la bomba.

Tomando nuevamente la bomba supuesta en el punto anterior, si el fabricante

desea maximizar el head de la bomba, debe diseñarla de manera de contener el
mayor número de cavidades posible, para lo cual tendría que reducirse el tamaño
volumétrico de las mismas mermando así su capacidad de desplazamiento. Estos
es característico de estas bombas, si se requiere mayor tasa se debe sacrificar
capacidad de levantamiento y viceversa.

La figura 26, mostrada a continuación, asume bombas de la misma serie (mismo

diámetro del rotor, misma excentricidad y misma longitud del estator), pero con
capacidades diferentes en cuanto a desplazamiento volumétrico y head. Detalle
las geometrías de los rotores.

La foto de la figura 27 ilustra los conceptos expuestos anteriormente, rotores con

valles mas suaves y largos pertenecen a bombas de mayor volumen; rotores con
valles y crestas mas cercanas representan mayor número de etapas por unidad de
longitud y por ende, mayor altura de descarga o head.
 MAYOR HEAD

MAYO R TASA

FIGURA N° 27. Geometría de los rotores y su relación con las capacidades

de la bomba.

9.Nomenclatura de las B.C.P. según los fabricantes. En general los fabricantes

han desarrollado nomenclaturas que reflejan la capacidad hidráulica de las
bombas, presentando por ejemplo el caudal teórico (desplazamiento volumétrico)
para 500 (ó 100) R.P.M. y la altura hidráulica (o Head) máximo de operación.

A continuación se presenta la nomenclatura de las bombas de cavidades

progresivas de subsuelo para distintos fabricantes.
Fabricante Tipo de bomba Ejemplo Significado
Francés Geometría simple 60TP1300 60 = tasa de 60
m3/d a 500 r.p.m.
y 0 head. TP =
Tubing Pump
(bomba tipo
tubular) 1300 =
altura máxima
(Head) en metros
de agua.
“MultiLobular” 840ML1500 Igual a la anterior,
la diferencia está
en el tipo de
geometría “Multi
Lobular”
brasileño Tubulares 18.40-1500 18 = bomba de 18
etapas o 1800 lpc
de diferencial
máximo de
presión.
35 = diámetro del
rotor en
milímetros. 1500 =
tasa máxima
expresada en
barriles, a 500
r.p.m. y 0 head
Insertables 18.35-400IM . Igual a la anterior
excepto que esta
es una bomba tipo
insertable con
zapata de anclaje
modificada (IM)

Fabricante Tipo de Bomba Ejemplo Significado

Brasileño CTR Tubular (1) 8-CTR-32 8 = Presión

máxima en Mpa
CTR = Bomba de
espesor de
Elastómero
constante
(Constant
 Thickness
Rubber). 32 = tasa
de 32 m3/d a 100
r.p.m. y cero head.
CTR Insertable 8-CTR-32IM Igual a la anterior
excepto que
modelo es una
bomba CTR tipo
insertable con
zapata de anclaje
modificada (IM)
Norte Americano Geometría simple 60N095 60 = 60x102 head
(USA) máximo en pies de
agua (6000 pies)
095 = tasa en b/d
a 100 r.p.m. y 0
head.
Canadá (2) Geometría simple 40-200 40 = 40x102 head
máximo en pies de
agua (4000 pies)
200 = tasa en b/d
a 100 r.p.m. y 0
head.

TABLA N° 6. Nomenclatura de las BCP según el fabricante.

Notas:

(1) Las bombas CTR serán discutidas mas adelante.

(2) Es posible que estas bombas actualmente Presenten nomenclatura diferente o
estén descontinuadas.

Nótese que cada fabricante utiliza su propia nomenclatura, debido a esto, se formó
un grupo internacional formado principalmente por fabricantes de BCP quienes
trabajaron en la elaboración de las normas ISO WD 15136 que, entre otras cosas,
trataron de homologar las especificaciones para las BCP de subsuelo. Algunos
fabricantes incluye en sus catálogos la nomenclatura homologada.
 10.Selección de los Equipos (diseño).

Antes de comenzar a diseñar un método de producción, es de suma importancia

contar con todos los datos necesarios para ello y los mismos deben de ser del
todo confiables a fin de garantizar el diseño adecuado, en este punto hay que
destacar que no existe una solución (o diseño único) y que la misma depende de
diversos factores técnico económicos incluyendo las políticas de explotación del
yacimiento.

Existe una diversidad de ecuaciones, tablas, nomogramas, etc, para el diseño o

selección de los equipos; no obstante, muchos de estos recursos fueron
elaborados bajo determinadas suposiciones, las cuales no siempre reflejan la
realidad del campo. En algunas oportunidades se cuenta con factores de ajuste
para corregir los resultados obtenidos de las gráficas, no obstante, los mismos
arrojan resultados aproximados y en algunas oportunidades dichos factores no se
han desarrollado.

Ejemplo de lo anteriormente expuesto lo representan las curvas de capacidad de

las bombas, las cuales fueron diseñadas para fluidos de muy baja viscosidad
(agua), consideran fluidos monofásicos (desprecian el gas a manejar por la
bomba), los nomogramas para el cálculo de la carga axial en los cabezales no
consideran el efecto de los diámetros de las cabillas en la presión ejercida sobre el
rotor de la bomba y por ende en la carga axial a soportar por el cabezal,
igualmente no se considera geometría del pozo para predecir los puntos de
contacto de las cabillas con la tubería de producción etc.

Un diseño manual puede ser desarrollado como una aproximación y solo debe ser
realizado de esta manera luego de tener un conocimiento completo de todos los
factores o variables que intervienen en la dinámica del sistema pozo-completación
y contar con estadísticas del desempeño de los equipos correctamente diseñados
e instalados en el campo; aún así, bajo determinadas condiciones tales como: alta
relación gas liquido, crudos muy viscosos, pozos de alto caudal, profundidades
considerables de asentamiento de bomba, pozos desviados u horizontales, etc.,
repercuten en comportamientos complejos desde el punto de vista hidráulico y
mecánico, además imposibilitan realizar diversas sensibilidades en tiempos
razonables, sobre todo considerando el gran dinamismo de las operaciones
petroleras.

Para solventar lo anteriormente expuesto, se han desarrollado numerosos

programas comerciales de computo (software), los cuales incluyen sofisticados y
complejos algoritmos de calculo para predecir comportamientos multifásicos,
mecánicos e hidráulicos en el pozo.
 La figura 28 muestra el formulario de datos del pozo (yacimiento, completación,
facilidades de superficie, etc) requeridos por uno de estos programas.

FIGURA N° 28. Programa para selección de equipos BCP.

En los siguientes puntos se expondrá un conjunto de observaciones a tener en

mente a la hora de realizar el diseño de un sistema de bombeo por cavidades
progresivas para finalmente presentar un ejemplo, no sin antes insistir en la
necesidad de utilizar los programas disponibles con la finalidad de obtener
resultados precisos. Para la utilización de estos programas se hace necesario
conocer los datos del yacimiento, características de los fluidos, datos mecánicos
del pozo y datos de superficie.

Para la adecuada selección de los componentes de subsuelo se hace necesario

tener presente las presentes recomendaciones:

Selección y profundidad de la bomba. Para la selección de la bomba se hace

necesario conocer el comportamiento de afluencia del pozo, para lo cual es
necesario contar con las presiones estáticas y fluyentes (o niveles estáticos y
dinámicos), la respuesta de producción en concordancia con la(s) presión(es)
fluyente(s), la presión de burbujeo, etc.

Una vez construida la IPR del pozo se debe considerar que la tasa máxima para
Ps = 0 es una medida de la capacidad del pozo, sin embargo en la práctica la
mayor tasa que podría obtenerse depende de la profundidad de asentamiento de
la bomba y la sumergencia. También es posible tomar la profundidad de
asentamiento de la bomba (PB) como datum, referir las presiones a esta magnitud
y construir “la IPR a profundidad de la bomba”.

Es necesario calcular la tasa de gas libre (en barriles diarios) y la tasa de agua,
ambos a la profundidad de la bomba (PB).

El caudal total a manejar por la bomba será la suma de las tres tasas, petróleo,
agua y gas.

Con las ecuaciones presentada en el punto 7. de este documento, se puede

estimar el diferencial de presión en la bomba o el head.

Conociendo estas variables y utilizando las curvas tipo de las bombas

(suministradas por los fabricantes), se puede determinar la velocidad de operación
y los requerimientos de potencia en el eje de impulsión. Posteriormente se
determina la necesidad de utilizar anclas de gas, los grados y diámetros de las
cabillas y de la tubería de producción y finalmente los equipos de superficie, el
cabezal de rotación y el accionamiento electro-mecánico.

A manera de ejemplo, considere el siguiente ejercicio:

Datos:
Profundidad máxima de Bomba: 3200pies
Nivel estático: 1000pies
Nivel dinámico: 2645pies
Producción petróleo para 2645 pies: 80b/d
Producción agua para 2645 pies: 20b/d
Gradiente estático en el anular: 0,373lpc/pie
Gradiente dinámico en el anular: 0,370lpc/pie
Gradiente de los fluidos en el eductor: 0,425lpc/pie
Presión en cabezal tubería prod.: 100lpc
Presión en cabezal revestidor: 0 lpc
Diferencial de presión en el eductor: 240 lpc
Velocidad máxima: 250 r.p.m.

Consideraciones:
- Desprecie el volumen de gas en el anular.
- Considere viscosidad muy baja (1 cps)
- Asuma tasa de gas en la bomba, despreciable (RGP/RGL muy bajas)
- Utilice ecuaciones para IP constante.
- Considere un factor de seguridad para el head de 20%
Calcular:
- Tasa de producción (considere una sumergencia de 200 pies).
- Presión / head en la bomba.
- Seleccionar bomba.
- Velocidad de operación
- Diámetro de cabillas
- Potencia en el eje
- Torque
- Carga axial en el cabezal
- Vida útil de los rodamientos
- Seleccionar modelo de cabezal

Sustituyendo los valores en la figura n° 5 (punto 5), se obtiene la Figura N° 29.

100 lpc LF

DeltaP eductor = 2645’ 1000’

240 lpc/pie. 0 lpc

3200´ 0,425 lpc/pie lpc/pie

P2 0,370 lpc/pie lpc/pie

H=555’

BOMBA p1 ARENA PRODUCTORA

FIGURA N° 29. Ejemplo de diseño/selección de equipos

Calculo de la tasa de producción.

Utilizando la ecuación de IP constante, obtendremos (en la bomba):

IP = Q / (Ps – Pwf)
Ps = 0,373 lpc/pie x (3200 – 1000) pies = 821 lpc
Pwf = 0,370 lpc/pie x (3200 – 2645) pies = 205 lpc
IP = 100 b/d / (821 – 205) lpc = 0,162 b/d /lpc
Qmáx = IP x Ps = 0,162 b/d /lpc x 821 lpc = 133 b/d

Considerando una sumergencia de 200 pies en la bomba el nivel dinámico a

estas condiciones de operación seria de 3000 pies (3200´-200´) y la Presión
fluyente sería = 0.3700 lpc/pie x (3200 – 3000) pies = 74 lpc (es muy baja, pero se
debe recordar que es un ejemplo).

Finalmente la tasa para un nivel dinámico de 3000 pies es de:

Q = IP x (Ps – Pwf) = 0,162 b/d /lpc x (821 –74) lpc = 121 b/d.

Considere 120 b/d = 19 m3/d.

Calculo de la presión en la bomba.

DeltaP = P2 – P1
P1 = CHP + G1xND + G2xH = 0 + 0 + 0,370x(3200-3000) = 74 lpc
P2 = THP + G3xPB + DP_Fr = 100 + 0,425x3200 + 240 = 1700 lpc
DeltaP = 1700 – 74 lpc = 1626 lpc x Fs = 1951 lpc
Head = 1626 lpc / 0,433 lpc/pie = 3755 pies x Fs = 4506 pies.
Se trabajará con 1950 lpc ó 4500 pies (1372 mts).

Para este ejemplo se utilizará las curvas incluidas en el Anexo N° 5.

Con un head de 1370 mts se pueden revisar las bombas de la serie TP2000;
estas son: 30TP2000; 80TP2000; 60TP2000; 120TP2000; 180TP2000 y 430
TP2000.

Considerando cada una de ellas (Ver curvas en el Anexo N° 5), se obtienen los
siguientes resultados.

Bomba Diámetro (pulg.) B/D (100 r.p.m. R.p.m.

Para 120
Y 0 head)
b/d y 1950 lpc
30TP2000 2-3/8 34
400
80TP2000 2-3/8 100
145
60TP2000 2-7/8 83
175
120TP2000 3-1/2 151
110
180TP2000 4 226
75
430TP2000 5 542
50

Se aprecia que todas las bombas, excepto la 30TP2000, cumplen con el criterio de
velocidad de operación menor a 250 r.p.m. (criterio de diseño).
 Las bombas 60, 80 y 120 TP2000 trabajarían a velocidades razonables y sus
diámetros son de 2-3/8”, 2-7/8” y 3-1/2”.

Los modelos 180 y 430TP2000 no se justifican (grandes diámetros, equipos mas

costosos, etc.)

Revisando las especificaciones de las tres bombas pre-seleccionadas se obtienen

requerimientos de potencias en el eje del impulsor de:

60TP2000; 5,0 Kw = 6,7 Hp

80TP2000; 5,5 Kw = 7,3 Hp
120TP2000; 5,5 Kw = 7,3 Hp

Nótese que los requerimientos de potencia en el eje del impulsor son similares,
por tanto, la velocidad y la potencia no constituyen restricciones para descartar
ninguno de los modelos.

Un criterio de selección importante lo constituye el diámetro del forro o revestidor

donde se colocará la bomba.

Suponiendo que las tres puedan mecánicamente ser instaladas en el pozo, se

seleccionará la bomba 80TP2000 para disponer de cierta capacidad de reserva en
caso de que el pozo responda con mayor producción.

La bomba 80TP2000 puede instalarse en el pozo con tubería de 2-3/8” o 2-7/8”.

Asumiremos tubería de 2-7/8”.

Torque requerido por el sistema y diámetro de la sarta de cabillas.

El torque del sistema está compuesto de dos elementos:

El Torque hidráulico, el cual es la fuerza necesaria para levantar el fluido y es
función del desplazamiento de la bomba y de la altura hidráulica.

Y el Torque debido a la fricción de la sarta de cabillas girando en el fluido, este es

función de la velocidad de rotación, el diámetro y longitud de la sarta de cabillas
(profundidad de la bomba), el área del espacio anular entre las cabillas y la tubería
de producción.

En el caso de fluidos de baja viscosidad el Torque por fricción es despreciable y

por lo tanto el torque total es igual al torque hidráulico y el mismo es independiente
de la velocidad de rotación.

Ejemplo de baja viscosidad son los pozos que producen con altos cortes de agua
o de gravedades API elevadas (crudos livianos).

En estos casos, se puede utilizar el gráfico de la siguiente pagina; con base a este
se obtiene que diámetro mínimo de cabillas a utilizar en nuestro ejemplo es de 3/4
pulg. Observe que este gráfico solo aplica para cabillas grado “D” y para fluidos de
baja viscosidad, es decir que el diferencial de presión en la tubería de producción
sea despreciable (se debe recordar que en este ejemplo, este diferencial es de
240 lpc.).

Aquí se presenta uno de los problemas mencionados inicialmente sobre la

aplicabilidad de los nomogramas, adicionalmente, si las cabillas son re-utilizadas,
se tendría que recurrir a factores de seguridad pocas veces implícito en los
nomogramas. Finalmente, se debe comentar que si la viscosidad es elevada el
torque por fricción deja de ser despreciable y en casos extremos puede llegar a
constituir un componente importante, inclusive crítico, del torque. En estos casos,
las formulas para calcular el esfuerzo en las cabillas son muy complejas y no es
posible resolver el problema gráficamente, teniéndose que recurrir a programas de
computación.

Con el propósito de continuar nuestro ejemplo, considerando el head calculado de

1372 mts. y una bomba modelo 80TP2000, según en nomograma en referencia
(Figura N° 30 , Anexo N° 6) se podrían utilizar cabillas de 3 / 4”. Ya que la tubería
es de 2-7/8” se podría elegir una sarta de cabillas (usada) de 7/8” grado “D” o
ahusada de 3/ 4” y 7/8”. Supondremos sarta completa de 7/8”.

FIGURA 30. Nomograma para selección de las cabillas.

De igual soportar siguiente relaciona

manera, para el cálculo de la carga axial que deberán los rodamientos del cabezal
de rotación se utilizará la gráfica (ver Figura N° 30 y Anexo N° 7). La misma las
siguientes variables:

 Profundidad de la bomba
 Diámetro de las cabillas
 Altura total (o head)
 Serie (diámetro) de la bomba.

FIGURA N° 31. Nomograma para el cálculo de carga axial.

La carga axial es la suma de dos componentes:

 El peso aparente de la sarta de cabillas en el fluido, el cual es función de:
 La longitud de la sarta (profundidad de la bomba)
 El diámetro (o el peso lineal) de las cabillas.
 El peso ejercido en el rotor por la altura hidráulica, el cual es función de:
 La altura hidráulica.
 La serie de la bomba (en área neta entre las cabillas y el rotor).

La altura hidráulica ejerce su presión en el rotor de la BCP, como lo hace en el
pistón de la bomba mecánica.

El peso aparente de la sarta de cabillas varía levemente según el peso especifico

del fluido. Sin embargo estas variaciones de peso son despreciables en
comparación con la carga axial total. Por lo tanto y con el fin de simplificar, este
peso se puede calcular tomando el peso especifico del fluido igual a 1 gr/cm3.
Esto es lo que se ha considerado para diseñar la gráfica anterior.

Esta gráfica consta de tres partes o zonas:

 La zona izquierda permite determinar el peso propio de la sarta (Fr).

 La zona derecha se utiliza para determinar el empuje ejercido por la altura
hidráulica en el rotor (Fh).
 La zona central en la cual se suman los dos componentes.
 Con los datos del ejemplo:

Profundidad de bomba = 3200 pies.

Diámetro de cabillas = 7/8 “
Fr = 3500 daN

Altura = 4500 pies

Bomba serie 2-3/8”
Fh = 1000 daN

Carga axial = 4500 daN =10115 lbs. = 4,6 Tn

Con la carga axial y la velocidad de rotación se utilizan las curvas de los
rodamientos de los cabezales de rotación y en función del cabezal elegido, se
puede calcular el tiempo de vida.
La selección final debe considerar el factor económico ya que elegir un cabezal
con rodamientos para servicio pesado para operar a baja velocidad y baja carga
podría durar mucho tiempo, pero estaría subutilizado.

Seleccionando el cabezal de rotación modelo AV1-9-7/8”, con 4,6 Tn de carga

axial y girando a 145 r.p.m., se obtiene una duración mayor a las 100 Mhoras (mas
de 11 años). Ver Figura N° 32

FIGURA 32. Curva L10 cabezales de 9000 lbs Suponiendo ahora un cabezal
modelo VH-100 con rodamientos de empuje estándar, se obtendría una duración
de 600 Mhoras o sea casi 70 años (Ver Figura N° 33 y Anexo N° 8)
FIGURA 33. Curva L10 cabezal de 33.000 lbs

Finalmente el diseño es el siguiente:

 Bomba modelo 80TP2000 instalada a 3200 pies.
 Tubería de 2-7/8” con cabillas de 7/8”.
 Velocidad de operación 145 r.p.m.
 Cabezal de rotación de 9000 lbs
 La potencia del motor dependerá del equipo de superficie a utilizar, estos
es, motovariador, moto reductor o equipos de poleas y correas.
 La potencia en el eje es de 7,3 Hp
 El torque del sistema 264 lbs-pie.

En cuanto al cálculo de la carga axial y la selección del cabezal de rotación se

incluye en este trabajo (Ver Anexo N° 9, Drivehead Ratings. Technical Letter), una
interesante nota técnica para su consideración.

Se debe mencionar que este es un ejemplo sencillo de calculo, con la finalidad de

mostrar la metodología en general ya que, tal y como se ha expuesto
anteriormente, para casos complejos, es necesario recurrir a modelos y algoritmos
que tratan de representar el comportamiento real en el pozo de una manera más
exacta.

En el Anexo N° 10 se incluyen nomogramas adicionales para facilitar las

aproximaciones manuales, entre los cuales se encuentran nomogramas para
correcciones de viscosidad en función de la temperatura, para calcular la presión
en el punto de burbujeo, etc; adicionalmente se anexan factores de conversión de
uso frecuente.

Por último, se presentan una serie de consideraciones a tener presente durante el

diseño de un sistema BCP.
  Disponer del registro (o perfil) del pozo es importante para determinar los
gradientes de presión y la capacidad de levantamiento de la bomba. Esta
información también afecta otras decisiones, tales como la posición de
asentamiento de la bomba, y la colocación de centralizadores de cabilla.
 Conocer la completación mecánica del pozo es muy importante para
determinar la colocación de la bomba o del ancla de gas, sobre todo en
aquellos pozos con forro ranurado y empaque con grava.
 La historia de producción de arena del pozo es un elemento de decisión
importante al momento de determinar la profundidad de colocación de la
bomba. Por ejemplo, en un pozo completado en una zona con historia de
alta producción de arena, es conveniente colocar la bomba a menor
profundidad (sobre el tope de las arenas productoras) y probablemente
colocar una cola o tubo de barro mas largo.
 En general, entre más baja se coloque la bomba más alto es el caudal que
se podrá alcanzar, pues es posible lograr menores presiones de fondo
fluyente, y probablemente una mejor eficiencia volumétrica. Sin embargo al
bajar la bomba se puede incrementar la arena manejada por el sistema, la
cual aumentará el nivel de abrasión, perjudicando así la vida útil de los
equipos de subsuelo. En caso de no contar con una medición de la presión
de cabezal, es necesario conocer la geometría de la línea de flujo para
estimar los cambios de presión entre la estación y el cabezal por elevación
y la pérdidas por fricción.
 Las curvas de catálogo son representaciones del comportamiento
promedio de las bombas utilizando generalmente agua (viscosidad de 1
CP) y un rotor estándar, es recomendable ensayar en un banco de pruebas
la bomba, una vez adquirida esta, con el rotor seleccionado y construir la
curva real comparándola con la del catálogo; esto es importante tanto antes
de instalar la bomba en el pozo, como parte del protocolo de pruebas una
vez recuperada la misma para determinar su posible reutilización. En la
siguiente figura se ilustra el desempeño teórico (curva roja) y real (curva
vende) de una
bomba 3TP1300.
Caudal
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0 0 100 200 300 400 500
Velocidad

FIGURA 34. Curvas real y promedio de una BCP.

 Para la selección del diámetro de la tubería de producción es necesario
considerar en primer lugar el esquema de producción (por el eductor o por
el anular). En el caso de producción por el espacio anular se puede usar
una tubería más pequeña, pero debe asegurarse que exista espacio
suficiente en el tubo inmediatamente por encima de la bomba para absorber
el movimiento excéntrico del rotor, especialmente a nivel del acople. Cabe
destacar la importancia de corroborar que todos los elementos a bajar por
el interior de la tubería de producción, tengan un diámetro externo que lo
permita y un espacio adicional para considerar la utilización de pescantes.
En algunos casos el diámetro de la hélice del rotor (D+2E) es mayor que el
cuello o conector de este con la sarta de cabillas, así que se debe tener
presente esta medida a la hora de seleccionar los niples, botellas, tuberías
y cualquier elemento que se coloque sobre la bomba. Por ejemplo, la en la
bomba 15TP1200 prevalece el diámetro del conector ya que es de 1.25” y
D+2E es de 1.39; mientras que en la bomba 430TP2000, prevalece D+2E
con 2.91” vs 2.26” del conector.
 Al momento de diseñar la sarta de cabillas es posible emplear sartas
ahusadas, pero en general la componente mayor del esfuerzo soportado
por la cabilla se debe al torque producido en la bomba, por lo tanto la
mejora que se observa en el tramo superior, al reducir el peso de la sarta,
no compensa la reducción de resistencia asociada a la reducción de
diámetro del tramo inferior. En crudos de alta viscosidad, el área de flujo
entre los acoples de cabilla y la tubería de producción puede ser crítica.
Nótese que si se sobredimensiona el diámetro de las cabillas, también se
reduce el espacio anular entre los acoples y la tubería, lo cual produce un
aumento de la presión de descarga de la bomba y por lo tanto un aumento
del torque hidráulico. En casos donde las pérdidas por fricción sean
relevantes es aconsejable el uso de acoples reducidos (slim hole couplings)
o cabillas continuas.
 La eficiencia volumétrica de las BCP, al igual que la de otros tipos de
bombas, es afectada de manera significativa por la presencia de gas libre.
Es por ello que en los casos donde se espera tener fracciones de gas
significativas a la entrada de la bomba, se recomienda invertir esfuerzos en
la separación de gas.
 Las propiedades físico químicas del crudo y el gas son de gran importancia
para determinar la concentración de aquellos componentes que atacan los
elastómeros en el líquido son los aromáticos y asfaltenos y en el gas el
CO2 y el H2S.
 En el caso particular de crudos pesados y extrapesados, muchas veces se
presenta el fenómeno de la espumosidad del crudo, mediante la cual el gas
se encuentra disperso en forma de pequeñas burbujas dentro del crudo,
confiriéndole al fluido una movilidad muy por encima de lo esperado para
las altas viscosidades de este crudo y una densidad bastante menor a la del
líquido. Lo contrario ocurre con la formación de emulsiones, en cuyo caso
las caídas de presión suelen estar muy por encima de las correspondientes
a la viscosidad del crudo.
 Para realizar una correcta selección del moto-reductor, es necesario contar
con el torque requerido en superficie a la máxima velocidad de bombeo
esperada. Este torque depende del tipo de bomba, el diferencial de presión
en la misma y del roce de las cabillas con el fluido en el eductor. Una vez
conocido el torque, se selecciona la caja reductora cuya relación de
transmisión permita obtener la máxima velocidad de rotación esperada para
la sarta. Seguidamente se verifica que el torque máximo de la caja
reductora sea mayor a requerido en un 10 ó 20%.
 No existe una solución única para un diseño BCP, la idea es elegir la mas
adecuada dependiendo de las políticas o criterios que se manejen tales
como mayor producción, rentabilidad, estandarización, soporte del suplidor
de los equipos (asesoría post venta), etc.
 La selección del elastómero y del rotor es de suma importancia ya que de
ellos dependerá la magnitud de la interferencia y por ende la eficiencia de la
bomba.

La tabla siguiente muestra las características generales de los Elastómeros

utilizados en las BCP, no obstante para ser mas asertivo en la selección, es
necesario realizar pruebas de compatibilidad de los materiales con los fluidos
del pozo recreando en lo posible el ambiente (presión, temperatura, presencia
de gas, etc) en el cual se encontrará operando el material elastomérico.

Las muestras vírgenes de Elastómeros (probetas) una vez envejecidas, deben

ser sometidas al conjunto de ensayos mecánicos para determinar como se
afectan sus propiedades mecánicas al entrar en contacto con los fluidos del
pozo.

Un elastómero no debería presentar variaciones en sus propiedades

mecánicas, mayores a las siguientes:

Propiedad Variación
Hinchamiento 3-7 % [3% utilizar un rotor estándar;
3-7% rotor subdimensionado;
> 8% descartar ese elastómero].
Elongación +/- 20% [envejecida – virgen].
Resistencia Tensil +/- 20% [envejecida – virgen].
Dureza Shore A +/- 10 ptos. [ envejecida – virgen].
Resistencia a la fatiga > 55 Mciclos. [envejecida]

En una buena práctica elaborar gráficos o curvas que muestren las

propiedades mecánicas en función del tiempo de envejecimiento, las Figuras
 N° 35 y 36 muestran las variaciones en cuanto a hinchamiento y dureza para
diversos tipos de elastómeros.

0
1 DÍAS TRANSCURRIDOS 15

199 204 159 194 198

FIGURA N° 35. Curvas de Hinchamiento.

90,00
80,00
70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00

0 DÍAS TRANSCURRIDOS 15
199 204 159 194 198

FIGURA N° 36. Curvas de Dureza.

Esto resumen a muy grandes rasgos la metodología a emplear para la pre-

selección de un elastómero, la misma es aproximada ya que lo ideal sería contar
con ensayos en los cuales el material esté expuesto a todos los agentes (químicos
y físicos) simultáneamente. Por otra parte, los ensayos en el laboratorio no dejan
de ser importante ya que un material que se hinche, se torne frágil, rígido o
blando, se ampolle o se degrade durante los ensayos, debe ser descartados ya
que en el pozo las condiciones son mucho mas severas, así, los ensayos de
laboratorio pueden ser de mayor utilidad en el descarte que en la selección de un
elastómero.
MATERIAL CARACTERISTICAS RESALTANTES
NITRILO (Bajo contenido  Buenas propiedades mecánicas ( muy elástico).
de Acrilonitrilo).  Máxima resistencia a la temperatura: 200 °F.
 Muy buena resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada resistencia a los aromáticos.
 Moderada resistencia a los crudos agrios.
 Moderada/pobre resistencia al H2S.
 Moderada/pobre resistencia al agua caliente.
 Recomendado para crudos pesados.
NITRILO ESTÁNDAR  Muy buena resistencia mecánica.
(Medio-alto contenido de  Máxima resistencia a la temperatura: 200 °F.
Acrilonitrilo).  Buena resistencia a la abrasión.
 Moderada resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada resistencia a crudos agrios.
 Moderada resistencia al H2S.
 Moderada/pobre resistencia al agua caliente.
 Crudo pesado/mediano.
 Moderada resistencia mecánica.
NITRILO (Alto contenido  Máxima resistencia a la temperatura: 225 °F.
de Acrilonitrilo).  Moderada resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Buena resistencia a los aromáticos.
 Moderada resistencia al crudo agrio.
 Muy pobre resistencia al H2S.
 Pobre resistencia al agua caliente.
 Crudo liviano.

 Muy buena resistencia mecánica.

NITRILO  Máxima resistencia a la temperatura: 350 °F.
HIDROGENADO  Buena resistencia a la abrasión.
 Buena resistencia al ampollamiento por gas.
 Moderada/pobre resistencia a los aromáticos.
 Moderada/pobre resistencia a los crudos agrios.
 Buena resistencia al H2S.
 Moderada resistencia al agua caliente.
 Pobre resistencia mecánica.
 Máxima resistencia a la temperatura: 350 °F.
 Pobre resistencia a la abrasión.
FLUOROELASTOMER  Baja resistencia al gas disuelto.
O  Excelente resistencia a los aromáticos.
 Moderada/pobre resistencia al H2S.
 Elastómero muy costoso.
  Recomendado para altas temperaturas.

TABLA N° 7. Aplicabilidad de los diversos Elastómeros.

En cuanto a la selección del rotor algunos fabricantes ofrecen 2,3 y hasta mas de
10 o mas diámetros diferentes para un mismo modelo de bomba. Esto tiene como
finalidad el seleccionar aquel que ofrezca la interferencia mas adecuada.
Otros fabricantes ofrecen tres rotores para cada una de sus bombas, el rotor
estándar, el sub-dimensionado (“undersize”) y el sobredimensionado (“oversize”).
La selección dependerá de la temperatura y la viscosidad de los fluidos.

La selección del tipo de rotor a utilizar comprende una estimación con el menor
grado de incertidumbre posible del hinchamiento del elastómero.

Algunos fabricantes ofrecen gráficas sencillas donde en función de la viscosidad (o

de la gravedad API) y de la temperatura, seleccionan tipo de rotor; otros utilizan
cálculos mas complejos tomando en cuenta las características de los fluidos a
manejar por la bomba (gravedad API, Viscosisas, presencia de aromáticos, etc)
asi como las condiciones de presión y temperatura a las cuales estará expuesta la
bomba, por lo general estos procedimientos de selección del diámetro del rotor
son confidenciales y los fabricantes solicitan todos los datos necesarios para la
adecuada selección del mismo.

Para finalizar este capitulo se sugiere leer y discutir el documento adjunto a este
trabajo incluido en el Anexo N° 11, “Selecting a Progressive Cavity Pumping
System”.

EJERCICIOS:

Que elastomeros seleccionaría ud. en los siguientes casos.

Caso 1:
• Ambiente abrasivo.
• Contenido moderado de aromáticos
• Presencia de H2S
•Temperatura del medio = 130 °C

Caso 2:
• Aromáticos presentes.
• Presencia de CO2
• Presencia de H2S
• Temperatura del medio = 120 °C

Caso 3:
• Cantidad considerable de arena.
• Contenidos significativos de H2S y CO2
• Temperatura del medio = 100 °C

Respuestas:
Caso 1: Hidronenado
Caso 2: Fuorocarbono o Hidrogenado
Caso 3: Nitrilo Estandar

11. Instalación de Equipos.

11.1 Instalación de Equipos de Subsuelo.

Conexión del niple de paro. Tal y como se comentó en párrafos anteriores, la

función del niple de paro (“stop pin”), es servir como referencia o tope para el
espaciamiento del rotor, además impide que a la hora de desconectarse o partirse
una cabilla, estas y el rotor lleguen al fondo del pozo, facilitando las labores de
pesca.
Algunos estatores para bombas de cavidades progresivas incorporan el niple de
paro, en estos casos el procedimiento siguiente se omite; sin embargo, los
estatores y niples e paro de algunos fabricantes constituyen equipos
independientes, en este caso el operador determina de manera arbitraria cual será
el extremo inferior del estator y allí conecta el niple de paro.
Este niple se conecta directamente al estator y bajo él se pueden roscar equipos
adicionales, tales como: ancla de gas, anclas de tubería, filtros de arena, etc.
Hay niples de paro que constituyen una pieza integral, mientras otros constan de
dos partes, un niple corto de tubería y una combinación (o “botella”) la cual se
caracteriza por incluir una placa perforada o un pasador transversal donde llegará
el extremo inferior del rotor en las maniobras de Espaciamiento (ver Figura N° 11).

Conexión del niple de maniobra al estator. Es necesario colocar un niple de

tubería de unos 4, 6 u 8 pies de largo sobre el estator para permitir el manejo del
mismo en superficie. Es recomendable instalar un niple de diámetro mayor al del
estator, ya que esto impedirá que el cuello de conexión del rotor roce con la pared
interna del tubo debido al movimiento excéntrico de aquel.
El niple de maniobra deberá apretarse fuertemente, inicialmente se puede apretar
en el suelo con llaves manuales y una vez en la planchada se terminará de apretar
con llave hidráulica.

Se deberá medir la distancia existente desde el pasador del niple de paro hasta el
niple de maniobra (ambos inclusive). Esta medida más la longitud de la tubería de
producción se establecerá como la profundidad de la bomba y con este valor se
pueden estimar el número de cabillas que será necesario bajar al pozo.
Bajada de la tubería de producción. Toda la tubería de producción deberá
bajarse al pozo apretando las juntas fuertemente, incluyendo las juntas que se
encuentran paradas en parejas.

En la TABLA 8, se muestran las torques óptimas recomendadas para diferentes

tubulares. En este método de producción, el apretar adecuadamente la tubería se
producción y la sarta de cabillas es muy importante, ya que el movimiento giratorio
del rotor genera una reacción en el estator que tiende a desconectar la tubería.

DIÁMETRO GRADO PESO TORQUE TORQUE

(Lls/Pie) OPTIMO MAXIMO(Lbs/Pie)
(Lbs/Pie)
2-3/8” J-55 4,70 1290 1610
C-75 4,70 1700 2130
C-75 5,95 2120 2650
N-80 4,70 2800 2250
N-80 5,95 2240 2800
2-7/8” J-55 6,50 1650 2060
C-75 6,50 2170 2710
C-75 8,70 2850 3560
N-80 6,50 2300 2880
N-80 8,70 3020 3780
3-1/2” J-55 9,30 2280 2850
C-75 9,30 3010 3760
C-75 12,95 4040 5050
N-80 9,30 3200 4000
N-80 12,70 4290 5360

4” J-55 11,0 2560 3200

C-75 11,0 3390 4240
4-1/2” J-55 12,75 2860 3180

TABLA 8.- Torque recomendado para tuberías de Producción.

Se debe recordar adicionalmente que en pozos instalados con bombas de alto

caudal o alto head, y en aplicaciones donde se considere la generación de torques
importantes, la utilización de las anclas de torque comentadas en los primeros
capítulos de este documento.

Conexión del rotor a la sarta de cabillas. Se deberá roscar un niple de cabilla

(ponny rod), completamente recto, de 2 o 4 pies al rotor apretándolo fuertemente.
Este cumple con una doble función, por un lado permite colocar el elevador de
cabillas para bajar el rotor al pozo, por otra parte facilita izar el rotor sobre el pozo
para comenzar a bajarlo. Si se coloca una cabilla completa, al izar el conjunto se
puede someter el rotor a flexión excesiva y se puede doblar de forma permanente.
Algunos fabricantes sugieren engrasar el rotor antes de bajarlo, de manera de
facilitar su inserción en el estator.
Bajada de la sarta de Cabillas. Las cabillas deben bajarse al pozo fuertemente
apretadas. En la Tabla N° 9, se muestran los torques recomendados para las
cabillas en función del diámetro y grado de las mismas y de la profundidad de la
bomba.

DIAMETRO 3/4” 7/8” 1”

GRADO API CDK CDK CDK
PROF.BOMBA TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs- TORQUE (Lbs-
(Pies) Pie) Pie) Pie)
1000 330 340 310 530 690 500 800 1030 750
2000 300 400 285 495 650 465 750 980 705
3000 275 375 255 460 420 425 710 940 660
4000 250 350 255 420 580 385 650 890 605
TABLA N° 9. Torque recomendado para las cabillas.

Espaciamiento del rotor. La longitud del rotor es ligeramente superior a la

longitud del estator, esto tiene la finalidad de proporcionar un factor de seguridad
para garantizar que se aproveche toda la longitud del estator para formar todas las
cavidades de la bomba ya que por cada cavidad que se deje de formar se actuará
en detrimento de la eficiencia de la bomba en cuanto a la altura o Head.

El espaciamiento del rotor es la distancia necesaria entre el pasador del niple de

paro y el extremo inferior del rotor, para garantizar la formación de todas las
etapas posibles y evitar el contacto del rotor con el niple de paro en condiciones
de operación.

Para calcular esta separación (S) se debe considerar la elongación que ha de

experimentar la sarta de cabillas en condiciones dinámicas, esta elongación se
debe al esfuerzo axial que actúa sobre la sarta generado por la carga debida al
diferencial de presión que levanta la bomba; además se suma la elongación
térmica, producto de la temperatura a lo largo del pozo. Este estiramiento depende
también del diámetro de las cabillas y el modelo de la bomba. Un cálculo preciso
de este estiramiento es prácticamente imposible de realizar y la estimación de una
forma manual es muy engorrosa. Sin embargo existen reglas prácticas,
nomogramas y tablas que suministran los fabricantes de bombas para estimar
este valor.

Adicionalmente se cuenta con programas comerciales disponibles en la

actualidad, que permiten calcular es espaciamiento de una manera rápida y
sencilla, siempre y cuando los datos que se ingresen sean correctos; no obstante
se debe comentar, que muchos de estos programas no consideran algunos
factores tales como: el roce de las cabillas con el eductor y el pandeo de la sarta,
que son difíciles de cuantificar.

Asumiendo los siguientes datos y la gráfica mostrada en el Anexo N° 12 se

obtendría un espaciamiento (S) de 1,7 pies.

Head de 1200 mts

Diámetro de Cabillas de 7/8”
Bomba modelo 120TP2000

Con la magnitud del head, en el eje vertical de la gráfica, se corta horizontalmente

la recta correspondiente a las cabillas de 7/8” y se obtiene en el eje horizontal 21,3
cms, esto es, 8 pulgadas de estiramiento.

Por catalogo, el niple de paro de esta bomba mide 1 pie (12 pulgadas), así que
durante la instalación, el extremo inferior del rotor debe quedar a 20 pulgadas (8” +
12”) del pasador del niple de paro.

Operacionalmente, el procedimiento para espaciar el rotor es el siguiente (Ver

Figura N° 37):

A. Bajar la sarta de cabillas cuidadosamente apretando cada conexión (Fig. 37A).

B. Antes de bajar al pozo la última de las cabillas, se debe tomar nota del peso de
la sarta (el peso mostrado en el indicador es el peso de las cabillas mas el bloque
viajero).
C. Al comenzar a entrar el rotor en el estator se podrá observar una fluctuación en
el indicador de peso, en algunos casos, sobre todo en crudos poco viscosos, la
sarta de cabillas gira lentamente en sentido horario.
D. Se continúa bajando las cabillas hasta que el elevador quede libre (figuras 37B
y 37C). En este punto, el indicador de peso deberá señalar únicamente el peso del
bloque viajero. La sarta de cabillas se encuentra flexionada, recostada a la tubería
de producción.
. FIGURA N° 37. Espaciamiento del rotor.

Realizar una marca sobre el cuerpo de la cabilla superior al ras de la brida o de la

“Te” de producción, este se conoce como punto muerto (marca “A”).

E. Comenzar a subir el encabillado muy lentamente, hasta que el indicador de

peso señale nuevamente el peso de la sarta mas el bloque (registrado en el punto
B.) En este momento la sarta de cabillas se encuentra en tensión y el rotor apenas
se ha separado del pasador del niple de paro (Figura 37D), realizar marca “B”.

F. El procedimiento anterior se repite tantas veces sea necesario, hasta que la

posición de las marcas coincidan. A partir de la marca “B” levantar las cabillas la
distancia “S” calculada anteriormente (Ver Figuras 37C y 37E donde S = a + b). En
este punto el rotor está correctamente espaciado para las condiciones de
operación previstas en el diseño.
G. Recuperar la(s) primera(s) cabillas(s) del pozo y medir desde la marca “B”
hasta donde se desconectó la sarta. Esta medida se llamará “X”. A partir de este
punto las operaciones dependerán del tipo de equipo de superficie o cabezal de
rotación a instalar (eje sólido o hueco), pero básicamente se trata de ensamblar
con sobres de cabillas centralizadores (si los mismos son requeridos) y la barra
pulida (o el eje sólido del cabezal) un conjunto cuya longitud sea igual a “X”, de
manera de garantizar el espaciamiento del rotor.

En el siguiente punto se expondrá la instalación de los equipos de superficie,

estas operaciones dependerán obviamente de los equipos considerados. En este
trabajo se considerarán sistema cabezales de rotación con motorreductor (de ejes
sólidos) y los equipos de polea y correa (eje hueco).

11.2 Instalación Equipos de Superficie

11.2.1 Instalación del cabezal de rotación y motorreductor.

Instalación del cabezal de rotación. Para rotación, es necesarios observar

todas las que la operación es delicada debido la elevadas y altas presiones en el
cabezal del instalar los cabezales de normas de seguridad, ya manipulación de
cargas pozo.

Según la marca y modelo de cabezal, este procedimiento tendrá algunas

variaciones debido a la forma en que deben levantar y conectar a la sarta de
cabillas.

De manera general para cabezales de eje sólido (como los utilizados en los pozos
de la Costa Oriental del lago de Maracaibo) el procedimiento que se debe seguir
es:

A. Levantar el eje del cabezal por los anillos de sujeción con guayas.

B. El eje del cabezal se conecta directamente al encabillado, para ajustar las

cabillas al eje del cabezal, se deben utilizar llaves manuales y extensiones
(policías).

C. Se levanta el cabezal de rotación, y se retira el elevador de cabillas.

D. Se fija el cabezal de rotación a la brida sobre la “Te” de producción, apretando

los pernos fuertemente.

E. Se ajusta el mecanismo antiretorno, para proceder a llenar la tubería de

producción y realizar la prueba de presión.
F. Si es cabezal es lubricado por aceite, se debe retirar el tapón ciego y colocar en
su lugar el tapón de venteo, el cual permite que los gases sean liberados y los
sellos se mantengan en buen estado.

G. Ajustar el/los tornillos del prensaestopas para poder realizar la prueba de

presión, dando el mismo ajuste a cada uno de ellos. Una vez terminada la prueba
de presión se deben liberar un poco para permitir la lubricación del eje con los
líquidos provenientes del pozo.

Un prensa-estopas muy ajustado originará un desgaste prematuro de las

empaquetaduras y quizás del eje de rotación. Si por el contrario queda poco
ajustado, puede ser causa de derrames de crudo.

Una vez instalado el cabezal de rotación, se puede realizar la prueba de presión.

Para lo cual se llena el eductor con agua y se presuriza a 300 lpc (Con bomba de
Trailer) por 15 minutos como mínimo. Si la presión se mantiene, se continúa con la
instalación del equipo motriz, si la presión decrece, se verifica o descarta la
existencia de fugas a nivel de equipos de superficie (Válvulas de paso, Válvulas
check, etc. Si la caída de presión persiste, se retira el cabezal de rotación y se
verifica le espaciamiento del rotor, se reinstala el cabezal de rotación y se vuelve a
probar. Si persiste la caída de presión, se debe sacar la completación. Es
importante destacar que en algunos casos la pérdida de presión puede ser un
comportamiento esperado ya que según las características de los fluidos del
yacimiento, de la temperatura, del tipo de elastómero y el tipo de rotor utilizado
pudo considerarse en el diseño un ajuste holgado entre el elastómero y el rotor de
manera de que una vez que el polímero reaccione química y térmicamente se
hinche proporcionando el sello adecuado, en estos casos, estando la bomba
inmersa en el fluido de completación (generalmente agua fresca) no se garantiza
el sello en las primeras horas (a veces días) de operación.

Instalación del motovariador o motorreductor. La instalación de estos equipos

se realiza una vez que la prueba de presión ha culminado. Los pasos a seguir
para la correcta instalación de los mismos es la siguiente:

A. Se desahoga la presión contenida en la tubería de producción.

B. Se coloca el medio acople, correspondiente al eje de salida de la caja

reductora (Macho). Ver foto de los acoples en la Figura N° 38.

C. Se coloca el aro espaciador sobre el cabezal de rotación (si este lo requiere),

es necesario verificar que los orificios del aro espaciador coincidan con los orificios
de la ventana del cabezal.
 D. Se levanta el moto reductor (o motovariador) utilizando guayas, dispuestas de
tal forma que pueda mantenerse el eje de salida perpendicular a la horizontal.

E. Instalar los pernos o espárragos que unen el cabezal al sistema motriz. El

motor eléctrico, en el caso de los motovariadores, se debe quedar perpendicular a
las líneas de superficie y del lado opuesto al sitio donde se ubica la máquina de
servicios a pozos.

F. Al conectar eléctricamente el motor se debe chequear el sentido de rotación el

cual debe ser el de las agujas del reloj (Visto desde arriba). Se toma nota del
variador de frecuencia de los parámetros de operación en vacío, frecuencia,
velocidad, corriente, voltaje etc. (esto se detallará en el punto n° 12, Puesta en
marcha del sistema. Ver Figura N° 38). Una vez registradas las variables de
operación en vacío se apaga el equipo.

G. Seguidamente se ajusta el acople mecánico, penetrando sus dientes en toda la

extensión. La separación que queda entre acoples debe ser solo de 3 milímetros.
Los tornillos prisioneros deben quedar bien ajustados tanto en la mitad superior
como en la inferior.

H. Se arranca el sistema y se prueba nuevamente la hermeticidad para lo cual el

sistema deberá ser capaz de presurizar las líneas de producción. La presión se
debe desahogar al terminar la prueba. Es muy importante en esta fase de prueba
considerar que los elastómeros tienen la característica de hincharse mas rápida o
lentamente y esto depende del tipo de elastómero, del diámetro del rotor y en gran
medida de las características de los fluidos producidos por el yacimiento y de la
temperatura, por esta razón, si la integridad de la tubería fue demostrada mediante
pruebas de presión durante la bajada de la misma y al momento de realizar la
prueba se observa que la bomba no mantiene la presión, se debe dejar el equipo
operativo y dar tiempo a que se produzca el ajuste adecuado entre el elastómero y
el rotor (algunos fabricantes ofrecen una gama de rotores con los cuales se puede
obtener el sello adecuado en caso extremo de que no se obtenga el ajuste con los
equipos instalados). Otro punto de gran importancia durante esta fase es la
presión con la cual se realizará la prueba ya que una presión excesiva dañará
irreversiblemente la bomba, algunos operadores tradicionalmente realizan la
prueba de presión con 500 lpc, no obstante en algunos casos esta presión podría
ser excesiva. La presión con la cual se efectuaría la prueba debe ser calculada de
manera de no vencer la capacidad de los equipos.

I. Finalmente se coloca el tapón de venteo a la caja reductora y el pozo se deja

bombeando alineado a la estación con las válvulas de anular abiertas (al aire o a
la línea de producción, dependiendo del caso) .
J. Incrementar la velocidad con el sistema en marcha hasta alcanzar la indicada
en el programa de instalación la cual por lo general es inferior a la velocidad de
diseño (esto con la finalidad de esperar la estabilización del sistema). Deberá
tomar nota de las variables de operación bajo estas condiciones (en el punto n°
12, se detallará esta operación).

FIGURA N° 38. Fotografías de los acoples mecánicos y del variador de

frecuencia.

11.2.2 Instalación de equipos de polea y correas.

Instalación del cabezal de procedimiento es el siguiente: rotación. Para estos

equipos el

A. Conectar el lado hebra de la unión de golpe a las rosca inferior del cabezal y el
lado macho a la “Te” de producción.

B. Levantar la barra pulida 5 pies y colocar grapa.

C. Levantar el cabezal de modo que se mantenga vertical y bajarlo hacia la

cabeza del pozo haciendo pasar la barra pulida a través del prensaestopas y del
eje impulsor hueco. La barra pulida sobresale ahora del eje hueco.
 D. Fijar la grapa al extremos superior del eje hexagonal, conectar el mismo a la
barra pulida y enroscar un ponny rod (cabilla corta) de 2 pies a su extremo
superior.

E. Levantar levemente la sarta y retirar la grapa colocada en la barra pulida en el

paso “B”.

F. Conectar el cabezal a la “Te” de producción por medio de la unión de golpe.

G. Bajar la sarta introduciendo el eje hexagonal en el eje impulsor hueco hasta

que se asiente la grapa en el eje impulsor. El rotor está correctamente espaciado y
el cabezal está listo para conectar el sistema motriz.

Instalación del sistema motriz.

A. Armar el soporte del motor en la brida del pozo y atornillarlo al cabezal.

B. Colocar la plancha de fijación del motor y fijar este en la misma.

C. Conectar el cable de alimentación eléctrica del motor de modo que la rotación

sea a la derecha. D. Colocar las poleas.

E. Ajuste la altura del motor de manera de que ambas poleas se encuentren al

mismo nivel.

F. Instalar las correas y ajustarlas mediante los tornillos del gato en la placa de
fijación del motor con el fin de darles la tensión requerida.

G. Colocar el guardacorreas.

La s 39, 40 y 41 ilustran las completaciones de superficie para los casos de

cabezal de rotación con motovariador, con motorreductor y equipos de poleas y
correas.
 ARRANCADOR CONVENCIONAL MOTOVARIADOR MECANICO

MOTOR ELECTRICO

CAJA REDUCTORA ARO

ESPACIADOR

ACOPLE
CABLE ELECTRICO ASAS

ARRANCADOR CONVENCIONAL PRENSA ESTOPAS

BRIDA API 6B
LINEA DE FLUJO VALVULA DE 2”

CRUCETA DE PRODUCCION

VALVULA DE 2”
(TOMA DE SONOLOG)

FIGURA N° 39. Completación con Motovariador.

MOTOR ELECTRICO MOTO REDUCTOR

• SUPERVISION
• CONTROL

CAJA REDUCTORA

VARIADOR DE FRECUENCIA ARO ESPACIADOR

ACOPLE

CABLE ELECTRICO ASAS

CABEZAL DE ROTA

VARIADOR DE FRECUENCIA PRENSA ESTOPAS

BRIDA API 6B VALVULA DE 2”

THP/BHP
AUTOMATIZACION LINEA DE FLUJO CRUCETA DE PRODUCCION

VALVULA DE 2”
(TOMA DE SONOLOG)
 FIGURA N° 40. Completación con Moto Reductor.

1. PRENSAESTOPAS 5. MOTOR
2. CARTER DE RODAMIENTOS 6. POLEAS Y CORREAS
3. FILTRO DE ACEITE 7. SWITCH DE PRESION
4. DISCO DE FRENADO

FIGURA N° 41. Completación con poleas y correas.

12 Puesta en marcha del sistema

Una vez instalados los equipos de superficie es necesario verificar que los frenos,
retardadores o preventores de giro inverso estén debidamente ajustados. Si se
quiere detener la marcha del equipo es recomendable reducir la velocidad a la
mínima permitida por el sistema instalado (según sea un motovariador o sistemas
con variadores de frecuencia), de esta forma la parada será suave y en los
equipos con motovariadores o sistemas de polea y correa de velocidad fija, se
garantiza que el arranque posterior se realizará a la mínima velocidad.

Cuando se va arrancar el sistema, es necesario verificar que no existan válvulas

cerradas a lo largo de la línea de producción del pozo y así mismo las válvulas en
los múltiples de las estaciones.

Una práctica aconsejable cuando se producen crudos muy viscosos, consiste en

llenar la línea de producción con agua después de una parada prolongada del
sistema o durante un intervención del pozo, con la finalidad de evitar
obstrucciones al enfriarse el petróleo lo que traería como consecuencia un
aumento del torque (y por ende, un incremento de corriente) en el arranque del
sistema. Si se trata de paradas eventuales debido a alguna falla, se puede
inyectar diluente en la línea de producción unos minutos antes de realizar el
arranque. El caso más grave es cuando existen fallas breves de energía eléctrica,
donde el arranque se realiza a plena velocidad (En caso de accionamientos sin
sistemas de arranque suave o sin variadores de frecuencia) y a máxima carga, ya
que las líneas se encuentran llenas y el nivel de fluido bajo en el pozo, por lo tanto
el sistema demandará la potencia necesaria para vencer la columna de fluido y la
inercia del fluido que se encuentra en el eductor y la línea de flujo.

Los arrancadores suaves y variadores de frecuencia permiten programar una

rampa de arranque para el motor eléctrico, con lo cual se reduce el pico de torque
y corriente en la puesta en marcha del sistema y de esta forma se protegen tanto
los componentes eléctricos como mecánicos. Durante la puesta en marcha del
sistema es necesario medir y registrar las variables de operación y control, estas
forman parte de la información necesaria para realizar a posteriori un adecuado
diagnóstico y optimización del conjunto.

Hoy en día, considerando que los equipos de velocidad fija y los motovariadores
han quedado atrás y con la utilización “masiva” de los variadores de frecuencia en
este método de producción, facilitan las mediciones de estas variables.

Para las mediciones “en vacío” es necesario desacoplar la carga del sistema
motriz, en los sistemas de cabezal de eje fijo y motorreductor esto se logra
separando los acoples mecánicos, mientras que en los equipos de polea y
correas, es necesario realizar las lecturas antes de instalar las correas a la polea
conducida.

La variables a medir son las siguientes:

 Velocidad de Rotación (r.p.m.)

 Frecuencia (Hz)
 Velocidad del motor (r.p.m.)
 Intensidad de la corriente (Amp)
 Tensión en la red (Volt.)
 Tensión de salida (Volt.)
 Torque (lb-pie) Potencia (Kw o Hp)
 Temperatura en el Variador de Frecuencia (°C o °F).
 Presión en el cabezal del pozo (lpc)
 Variables analógicas o digitales de sensores instalados en el pozo
(subsuelo o superficie), tales como presión o temperatura.
 Adicionalmente, es recomendable tomar nota de las capacidades de los equipos
instalados, tales como torque, relación de reducción de la caja, potencia, corriente,
tensión, etc.

Toda esta información puede registrarse en formatos y los mismos se anexaran en

el expediente del pozo en conjunto con las curvas de la bomba instalada, curvas
de vida útil de los rodamientos del cabezal, etc.

Una vez registrados todos estos parámetros, y verificando que las condiciones en
las líneas y en la estación de flujo así lo permitan, se procederá con el arranque;
para lo cual, será necesario acoplar el accionamiento a la carga (conectar los
acoples, colocar las correas alas poleas, etc.) y arrancar el sistema a baja
velocidad

Es de suma importancia que el arranque sea a baja velocidad de rotación y

esperar que el conjunto pozo – sistema de bombeo se estabilice antes de
proceder con la optimización.

Dependiendo de los fluidos producidos, de la temperatura de fondo y del tipo de

elastómero, el hinchamiento será mas rápido o mas lento. Durante la fase de
hinchamiento es posible que la eficiencia volumétrica de la bomba sea baja (a
veces muy baja) por lo cual, las medidas de torque, potencia, presiones de
superficie y la producción propiamente dicha del pozo serán relativamente bajas.

Durante estos primeros días, se sugiere visitar el pozo y tomar las lecturas de las
variables de operación a diario, de manera de observar el comportamiento del
sistema y su relación con el hinchamiento del elastómero.

Una vez que se determine que el sistema “yacimiento - pozo – equipos de

producción” estén estabilizados, se procederá con el proceso de optimización.

Durante esta fase se debe esperar incrementos en la producción, disminución en

la sumergencia de la bomba, incrementos en la presión del cabezal (presión en la
tubería de producción) en el torque y en la potencia requerida.

13. Diagnostico y Optimización.

Tal como se ha comentado en puntos anteriores, al inicio el equipo debe operar a

baja velocidad (sobre todo si el pozo se instala por vez primera con BCP) de
manera de esperar el tiempo necesario para que las condiciones de producción se
estabilicen, principalmente, la presión de cabezal, el nivel dinámico de fluido, el
ajuste elastómerorotor, etc. Durante este período es necesario realizar un
seguimiento muy estricto de las variables de operación, ya que es en esta etapa
donde estadísticamente se presentan una significativa proporción de las fallas.
Es en este momento cuando el elastómero de la bomba comienza a tener contacto
con los fluidos del pozo y ocurre el hinchamiento del mismo por interacción
química con estos fluidos y por aumento de la temperatura del medio circundante
a la bomba. Así mismo, ocurre la elongación de las cabillas por esfuerzo y por
temperatura y es aquí donde realmente se verifica que el espaciamiento fue
exitoso.

Una vez estabilizado el sistema, se procede a realizar mediciones de las variables

más importantes

 Tasa de producción.
 Nivel de fluido (para calcular la sumergencia de la bomba).
 Relación Gas/Petroleo.
 Porcentaje de agua y sedimentos Presión de cabezal.
 Todas las variables mencionadas en el punto 12.
 De este documento, estas son, velocidad de rotación, frecuencia,
torque, potencia, etc.

Esta información se coteja con los cálculos teóricos ajustando el simulador de

manera de reproducir las condiciones del campo (pozo), una vez establecida la
correspondencia entre el software y los resultados, es posible “predecir” nuevas
condiciones de operación a una nueva velocidad (la optimización también se
puede realizar sin necesidad de utilizar un programa de cálculo, pero posiblemente
lleve mas tiempo).

No es aconsejable ajustar en un solo paso la velocidad necesaria para obtener la

sumergencia mínima de la bomba, ya que en muchos casos el comportamiento de
afluencia de los pozos no es bien conocido y se corre el riesgo de dañar el sistema
si se aumenta la velocidad hasta un valor que provoque el achique del pozo y por
ende en bombeo en vacío. Por lo tanto es recomendable realizar la optimización
en por lo menos dos pasos de modo que se tenga mayor información para estimar
la curva de afluencia del pozo y con ello poder establecer los parámetros de
funcionamiento para la tasa máxima.

Un sistema bien diseñado permitirá alcanzar una sumergencia de 200-300 pies y

por ende la tasa máxima del pozo, sin embargo, en algunos casos la tasa máxima
viene determinada por las características del yacimiento y la ubicación del pozo en
el mismo (posibilidades de conificación de agua y/o gas, producción de arena,
etc.)

Cabe destacar que la sumergencia de 200-300 pies es un valor relativo y depende

en gran medida de los fluidos en el anular revestidor-eductor. Es posible (sobre
todo en crudos espumosos) que una sumergencia de 500 pies en un pozo
signifiquen unas 100150 lpc a la entrada de la bomba, pero también podrían
significar 200 lpc, dependería del gradiente de los fluidos en el anular
revestidoreductor. Lo ideal sería contar con un sensor de presión instalado en la
entrada de la bomba, no obstante si el pozo es muy bajo productor, podría no
justificarse esta inversión adicional.

A continuación se presenta un procedimiento manual para la optimización de un

pozo instalado con BCP:

A. Conociendo la curva de afluencia del pozo, se establece el nuevo caudal y por

ende, el nuevo nivel de fluido que se desea alcanzar, este caudal debe ser igual o
menor que el establecido por el departamento de yacimientos como caudal
máximo. El nivel de fluido debe proveer una sumergencia mínima a la bomba de
200300 pies (considerando las observaciones acotadas anteriormente).

B. Con este caudal se calculan las pérdidas por fricción en el eductor y en la línea
de producción (se recomienda, si es posible medir esta última variable). Así
mismo, se calcula la presión en la succión de la bomba, considerando el nivel de
fluido y la presión de revestidor.

C. Se procede a estimar el diferencial de presión en la bomba sumando las

perdidas de presión totales con la presión de cabezal al resultado se le resta la
presión de succión (DeltaP en la bomba= Presión Descarga – Presión Succión) tal
y como se expuso en el punto correspondiente a Diseño del Sistema en este
documento; se verifica si el diferencial de presión calculado es igual o menor que
la capacidad de la bomba, no es aconsejable someterla al máximo HEAD o
diferencial de presión, pues disminuiría considerablemente la eficiencia y la vida
útil del equipo, para ello es buena práctica no superar el 80% del máximo
diferencial de presión (según catalogo). Si el diferencial de presión calculado es
mayor que el 80% del máximo diferencial de presión de la bomba, se supone un
caudal menor y se inicia el proceso (si el diseño fue acertado esta condición no
debería presentarse).

D. Conociendo el caudal y el diferencial de presión, utilizando la curva

característica de la bomba instalada se lee en la misma la nueva velocidad de
operación.

E. Si la velocidad leída es mayor que 300 R.P.M. (lo cual no debería ocurrir ya que
en la fase de diseño se utilizaron los factores de servicio correspondientes), se
debe suponer una velocidad inferior y leer en la curva característica el caudal a
producir a esta velocidad e iniciar el proceso (punto “A”), de lo contrario, seguir
adelante.
 F. Se calcula la potencia hidráulica y con ella el torque; también se calcula la
tensión en la primera cabilla (la conectada al eje del cabezal rotatorio o a la barra
pulida, según sea el caso), tomando en cuenta la fuerza neta que se genera entre
la succión y descarga de la bomba por efecto de las presiones correspondientes.

G. Con el torque y la tensión de la primera cabilla se procede a calcular el

esfuerzo combinado, el cual se compara con la tensión de fluencia, si este valor es
mayor que un 80% de la tensión de fluencia, se supone un caudal menor y se
iniciar el proceso, en los casos de pozos desviados u horizontales el cálculo de la
tensión es muy complicado y para ello se aconseja el uso de programas
especializados.

H. Por último, se procede a verificar si los equipos de superficie están capacitados

para manejar las nuevas condiciones. La tensión de la primera cabilla se compara
con la capacidad del cabezal de rotación, El torque con el torque disponible en la
salida de la caja reductora y la potencia requerida no debe exceder el 80% de la
potencia instalada. Si todas las condiciones resultan favorables se realiza el ajuste
de velocidad.

Una vez estabilizado el pozo bajo la nueva condiciones de operación se procede

con la adquisición nuevamente de las variables de control y se repite el ciclo. Si se
ha alcanzado la tasa máxima por condiciones del pozo o yacimiento, el pozo está
optimizado. Sin embargo en algunos casos puede ocurrir que las limitaciones las
imponga el sistema de levantamiento, es entonces cuando será necesario estudiar
la posibilidad de cambiar algún equipo o partes de él de manera que no limiten la
producción del pozo.

La optimización debe entenderse como las condiciones de operación en la cuales

se puede obtener la mayor relación beneficio/costo acordes con las políticas de
explotación del yacimiento y sin llegar a exigir mas del 80% de las capacidades
nominales de los equipos instalados (80-90% algunas veces, dependiendo de la
confiabilidad del fabricante).

Una ayuda para el proceso de optimización (manual o utilizando un programa de

cálculo) la constituyen las gráficas de comportamiento o tendencia, de las
variables de operación/control del sistema. A manera de ejemplo detállense las
siguientes Figuras en donde se observa la relación entre la tasa de producción la
sumergencia, la potencia, etc.

La gráfica de la Figura N° 42 ilustra la relación entre la tasa de producción, la

sumergencia, el head y la cantidad de gas en la vecindad del punto de
asentamiento de la bomba. Esta gráfica no depende de los equipos (bomba)
instalados en el pozo.
Considerando para este ejemplo una sumergencia mínima de 200 pies sobre el
punto de colocación de la bomba, se lee en la gráfica que para esta condición se
correspondería una producción de 275 b/d y una cantidad de gas mayor al 75%,
considerando la separación natural e instalando un ancla de gas eficiente (un
ancla tipo copas si es mecánicamente posible) puede lograrse la producción con
menos de un 30% de gas libre en la bomba.

400 12

350 10

300 8

250 6

200 4

150 2

50 0

0 100 150 200 250 300 350

1400 100

1200 90
80
1000 70
60
800 50
40
600 30
20
400

200 10

0 100 150 200 250 300 350

FIGURA N° 42. Gráfico de variables de operación independientes de
la completación.
La Figura N° 43 ilustra la relación entre tasa, velocidad de operación, torque y
potencia; estos comportamientos dependen de los equipos instalados; es
importante superponer las capacidades nominales de los equipos instalados para
observar rápidamente cual sería el o los equipos que limitarían la optimización.
FIGURA N° 43. Gráfico de variables de operación dependientes de la
completación.

Dependiendo del nivel de automatización muchas de las variables de control se

podrían estar disponibles de manera remota; sin embargo, las variables más
importantes son difíciles de obtener de esta forma, tales como: nivel de fluido, tasa
de producción de fluidos y gas, corte de agua y sedimentos, etc.

La frecuencia de monitoreo debe ser alta recién optimizado el pozo, pudiendo

disminuir si el comportamiento del sistema es estable, así las inspecciones se
pueden realizar en paralelo a las pruebas de producción del pozo, y de esta forma
contar con la información corresponde a una misma condición de operación.

Como la presión del yacimiento decrece con la producción (a mediano o largo

plazo) la sumergencia de la bomba también decrecerá y será necesario bajar la
velocidad de bombeo para mantener una sumergencia mínima; a diferencia del
proceso de optimización, en este caso no es necesario verificar las limitaciones de
los equipos de producción ya que, la condición más crítica es la del pozo
optimizado.

Actualmente se cuenta en el mercado con productos diseñados para facilitar el

proceso de optimización de los pozos instalados con sistemas de bombeo por
cavidades progresivas, entre los cuales (y además del variador de frecuencia)
cabe mencionar los llamados “Data Logger” o registradores de datos en tiempo
real. Estos equipos se instalan comúnmente con el variador de frecuencia (incluso
dentro de su gabinete) y tienen la capacidad de registrar las variables críticas de
operación (torque, potencia, velocidad, frecuencia, etc) además pueden capturar
señales tales como presión y temperatura en el cabezal del pozo, en la línea de
producción y/o en el fondo del pozo mediante la utilización de sensores.

Algunos de estos equipos están dotados de permite realzar tareas especializadas

tales como precisión niveles de fluido utilizando variables sistema, analizar
comportamientos históricos y tomar decisiones orientadas a la optimización del
algoritmos que les estimar con relativa como el torque del en función de esto pozo,
etc.
La figura 44 muestra el panel frontal de unos de estos equipos y adicionalmente,
en el Anexo 13 se incluye información relacionada con los mismos.
FIGURA N° 44. Panel frontal de un “Data Logger”

14. Mantenimiento de los equipos.

Una de las características del sistema de bombeo por cavidades progresivas es la

de requerir muy poco mantenimiento.

Los quipos de subsuelo (estator y rotor), obviamente no requieren ningún tipo de

mantenimiento, después de un tiempo de operación y cuando su eficiencia no sea
satisfactoria, se debe proceder a reemplazarlos.

No obstante, la bomba recuperada podría ser re-utilizada, total o parcialmente, con

base a lo siguiente:

 Realizar inspección visual y las mediciones pertinentes de los elementos de

la bomba (rotor y estator) y se recomienda altamente probarlos en taller en
un banco de pruebas.
 El rotor podría se utilizado (con o sin un nuevo cromado) con otro estator.
 El estator se podría re-utilizar con otro rotor (quizás de diferente diámetro).
 Al perder la bomba eficiencia, la curva de catalogo deja de ser
correspondiente y se debe utilizar la curva de taller, bajo estas condiciones,
la bomba (con el mismo o con otro rotor) se puede utilizar en otro pozo,
quizás de menores requerimientos de caudal, de head, o de ambos.

En cuanto a los sistema de superficie, el único mantenimiento que se debe brindar

tiene que ver con la grasa o aceite de lubricación de los rodamientos del cabezal y
la caja reductora y los ajustes / reemplazo del prensaestopas y las
empaquetaduras del mismo.

Los cabezales (y algunos motores) con base de grasa, deben ser lubricados
periódicamente según los procedimientos de cada fabricante sobre todo
considerando que no se cuenta con la flexibilidad de un indicador de nivel.

Para los sistemas con rodamientos bañados en aceite, se debe cumplir en

general con lo siguiente:

 Reemplazar el aceite el primer mes de operación.

 Continuar los reemplazos cada tres o seis meses (o el periodo
recomendado por el fabricante)
 Entre reemplazos, el nivel debe ser medido por el operador y completado
en caso de ser necesario.
Es importante asegurarse que se esté utilizando la grasa o el aceite con las
propiedades necesarias según en ambiente donde estará instalado el equipo.

De igual forma, a pesar de que el primer cambio de aceite es después de un mes

de operación, se debe verificar que las propiedades del lubricante con el cual el
fabricante despachó los equipos se adapten a nuestro ambiente ya que pudieran
ser muy diferentes a las requeridas en nuestro país, y en este caso, el reemplazo
debería ser al arrancar el equipo o en un tiempo menor de un mes. Una
alternativa, es exigir al fabricante que despache los equipos con los lubricantes
adecuados a nuestro ambiente y condiciones de operación.

En cuanto a los prensaestopas, en la misma visita en la cual se verifica el

lubricante, se debe inspeccionar el prensaestopas, si hay fugas y esta resulta
excesiva, se aprietan los empaques ajustando mas la tapa, si aun con esta medida
la fuga persiste, será necesario reemplazar los empaques.

Al igual que con los lubricantes, se deben utilizar los materiales (o similares) a los
indicados por el fabricante del equipo.

Los equipos de superficie requieren de un mantenimiento orientado a la

lubricación, ajustes de prensaestopas, de poleas, correas y de las pastillas de
freno. Por lo general cada fabricante posee su rutina de mantenimiento preventivo
y correctivo.

A manera de ejemplo se detallarán los procedimientos recomendados para los

equipos integrales de superficie instalados masivamente en el oriente del país.
Esta rutina considera lubricación de los equipos de superficie, servicio a las
empaques del prensaestopas, reemplazo de los patines de frenado, estoperas,
poleas, correas, sistema de frenado, etc.

A continuación los detalles.

Lubricación equipos integrados de superficie:

1. Los lubricantes recomendados son del tipo multigrado.

2. Se prefiere un grado ISO de 60 a 68.
3. Se usa aceite hidralux 68.
4. El filtro es de 0.3 micrones.
5. La capacidad del carter es aproximadamente 5 litros (2 litros adicionales para
limpiar el carter).

Servicio:
El equipo al cumplir el primer mes de funcionamiento (lubricación 1) se le debe
hacer un cambio de aceite y filtro, luego realizar verificaciones de condición con
una frecuencia de tres (3) meses (lubricación 2) y seis (6) meses (lubricación 3).
El deterioro de la calidad lubrificante del aceite reducirá la vida de los rodamientos
de modo significante. Hay que minimizar la cantidad de aceite con aspecto
lechoso ya que es una señal de que esta contaminado con agua introducida por
condensación. Es deseable que al cambiar el aceite este caliente y recién
circulado, esto hace que quite al máximo el contaminante.

Hay que limpiar el respiradero antes de quitarlo para añadir aceite; si se obstruye
hay que sacarlo y limpiar el elemento de filtración. El nivel de aceite debe estar
mas arriba de la mitad de la medida del visor (entre high y low).

Empaquetaduras del prensaestopa:

Las prensaestopas intercambiables están disponibles para barras pulidas de 1 ¼”
o 1 ½”. Su función es la de aislar el cabezal del fluido del pozo.

Servicio:
Si al verificar la condición se observa una perdida excesiva y persistente de
lubricante, puede ser necesario cambiar las empaquetaduras del prensaestopa.

1. Destornillar la tapa del prensaestopa y colgarla en el gancho al extremo superior

del bastidor.
2. Levantar el anillo de bronce y quitar las empaquetaduras con una herramienta
tipo sacacorchos. Las medidas de las empaquetaduras son: d.i.1.25”x d.e.2.25” o
d.i.1.50”x d.e.2.59”.
3. Solo los anillos encima del anillo linterna han de ser reemplazados. Estos son,
tres anillos de aramida (trenza amarilla y blanca) y dos de grafito (negros). Los
anillos han de ser bien engrasados en ambas caras y por dentro, antes de ser
insertados en el prensaestopas.
4. Al colocar la tapa apretarla solo con la mano.
5. Añadir grasa a través de los acoples de lubricación antes de arrancar.
Importante: ¡ NO sobreengrasar ¡.
6. Si es necesario, reemplazar los dos anillos de aramida (trenza amarilla) debajo
del anillo linterna.

Nota:
Las vibraciones en la barra pulida son una de las causas de perdidas al
prensaestopa; las soluciones son cambiar la barra pulida; centralizar el extremo
inferior de la barra pulida y el de la varilla siguiente.

La tapa del prensaestopa puede requerir ajustes frecuentes durante las primeras
12 horas. Es importante que los empaques no se aflojen y entre arena, porque
esto los destruirá además de a la barra pulida, no obstante, NO sobreapretar.

Reemplazo de los patines del freno:

Hay que observar los patines en determinada frecuencia para averiguar como
progresa su desgaste o la severidad de los ciclos de frenado. Hay una ranura en el
lado de las zapatas del freno, que permite observar el espesor de los patines. El
patín o disco tiene una marca amarilla donde nos indica que queda el 50% del
volumen del patín. Al llegar a esa marca el patín debe ser cambiado. La zona
amarilla del patín tiene un espesor aproximado de 5mm.

Servicio:
Los patines del freno se pueden cambiar así:
1. Desconectando las zapatas de las líneas del freno.
2. Luego quitando los dos tornillos de cabeza que fijan la zapata a la tapa.
3. Asegurarse que no se pierdan los espaciadores ubicados entre la zapata y la
tapa.
4. Luego de sacar la zapata del cabezal, los patines pueden ser cambiados.
5. Después la zapata debe ser colocada de nuevo, utilizando los mismos
espaciadores y tornillos de cabeza, y las líneas conectadas de nuevo.
6. Y por ultimo el patín superior se apoya en el disco.

Nota:
No se debe efectuar ningún trabajo en el freno sin que el cabezal se haya detenido
y que toda potencia de contrarotación esté eliminada.

Las funciones del freno son la de controlar la velocidad de giro inverso y la de

liberar la torsión acumulada. Hay que inspeccionar el grado de oxidación que
pueden presentar los discos de freno ya que influiría de manera notable en el
frenado.

Sello superior del prensaestopa:

1. Este es un sello de labio sin corte.

2. No se puede reemplazar este tipo de sello mientras la barra pulida este
instalada.
3. Se reemplazara el sello, si se retira la barra pulida y si el sello presenta
muestras de pérdida.
4. Asegurarse que esté colocado con el labio hacia las empaquetaduras.

Anillos de centrado de la barra pulida:

Los anillos de centrado como los componentes de bronce del prensaestopa
ayudan la estabilización de la barra pulida.

1. El reemplazo debe darse si el juego diametral entre barra y bronce supera

0.020” (0.5mm)
2. Si la barra pulida presenta desgaste, debe ser reemplazada.
3. El anillo de centrado de la barra está ubicado en el extremo inferior del bastidor.

Nota:
El reemplazo de los sellos de labio, inferior y el superior, no se puede efectuar en
campo. Un escape o reemplazo incorrecto del sello inferior puede significar la
perdida total de la lubricación del cabezal y serios daños al mismo.
Poleas:
1. Colocar la polea impulsora en el eje del motor tan cerca del motor como sea
posible.
2. La polea impulsada debe ser colocada en el eje impulsor tan bajo como
posible.
3. Utilizar los dos tornillos de ajuste de altura para alinear la polea impulsora con la
polea impulsada.
4. Utilizar una regla recta para efectuar el alineamiento de las poleas con
precisión.
5. Las poleas del cabezal son de diámetro 144, 168-14m-115
6. Las poleas del motor varían de 28,36,40,48-14m-115ç
7. Se puede dar la inclinación necesaria para nivelar o alinear las poleas por
medio de la inclusión de liners en las tornillos de soporte del motor.

Correas o bandas:

1. Los tensionadores deben estar uniformemente ajustados, de modo que las

poleas no pierdan la alineación.
2. Si hay menos bandas que ranuras, utilizar las ranuras inferiores.
3. Las bandas pueden ser del tipo 2800-14m-115
4. Si la distancia entre las dos poleas es menor a la normal, se puede utilizar una
banda 2590.
5. La vida útil es de 2 años a 500rpm

Guardabanda:

1. El guardabanda debe estar fijado al reborde del carter de los rodamientos y los
dos soportes laterales a las patas verticales del soporte del motor.
2. Se cierran las alas del guardabanda y se fija a los soportes laterales.
3. Ajustar la altura de los soportes de modo que el guardabanda este
uniformemente soportado y que haya un espacio adecuado alrededor de las
poleas para que no exista ningún contacto con las correas que puedan ocasionar
una falla o daño mayor.

Sistema de lubricación y frenado:

1. Se conecta el manómetro 0-250 psi al orificio de chequeo de la lubricación (ga

lb) y el manómetro 0-2000 psi al orificio de chequeo del freno (ga br).
2. Arrancar el motor.
3. El manómetro ga lb debe subir aproximadamente a 100 psi (+/20 psi).esto
indica que la bomba descarga aceite hacia el filtro y la tubería de lubricación.
4. Probar el freno “al vuelo” utilizando la palanca en el múltiple. Hay normalmente
un plazo de 1 a 2 segundos antes de que el freno sea totalmente aplicado.
5. Verificar la presión de frenado de punta y su valor estabilizado. Si parece
inconsistente el frenado, puede ser necesario purgar el freno y la tubería del freno.
 6. Dejar girar un momento el cabezal.
7. Verificar que el prensaestopa este bien lubricado y que la tapa no haya sido
sobreapretada.
8. El prensaestopa puede rezumar levemente. Esto mantiene las empaquetaduras
lubricadas e impide el sobrecalentamiento, (puede ocurrir que el prensaetopa se
caliente mucho durante el período inicial de rodaje.
9. Colocar la manguera de drenaje y meter en un envase.
10. Verificar el funcionamiento uniforme del cabezal y la temperatura del carter de
los rodamientos.
11. Verificar que las tuberías y conexiones hidráulicas no pierdan aceite.
12. Durante el funcionamiento hacia adelante, destornillar levemente el racor
rápido del manómetro de lubricación hasta que el fluido saliente sea claro y libre
de aire.
13. Apretar de nuevo el racor rápido y limpiar cualquier derrame de aceite

Las rutinas de mantenimiento preventivo son de suma importancia, ya que esto

permitirá alargar la vida útil de los equipos y obtener ahorros significativos tanto en
inversiones (compra de equipos nuevos) como en gastos (refacciones).

En el Oriente del país se ha determinado que el 63% de las fallas en los equipos
de superficie integrados se debe principalmente a cambio de correas por falta de
guardacorreas, falta de aceite, alineación de las poleas y reemplazo de accesorios
(filtro, empacaduras, etc), por lo cual se debe prestar especial atención a estas
rutinas de mantenimiento.

Favor referirse a la Figura 45.

Cambio de polea del cabezal

ESTADISTICAS DE TRABAJOS REALIZADOS EN LOS EQUIPOS aliniacion de poleas

INTEGRALES DE SUPERFICIE Falta de aceite

Calibración de frenos
Pastilla de frenos desgastados

2% 5% 3% 5% 15% Cambio de polea del cabezal

13% Cambio de correa

4%
Cambio de polea del motor
 19% 3% 8% 2% 5% Limpieza y pintura del cabezal
Cambio de accesorios
Cambio de correa por falla del packing, filtro
Guaradacorrea (etc.)
Fugas de aceite
Tornillos partidos
Presencia de ruido
Problemas con soporte

FIGURA N° 45. Frecuencia de fallas en los equipos integrales de superficie

por falta de mantenimiento

Los suplidores y fabricantes de equipos cuentan con numerosos controles y

registros de mantenimiento, vea un ejemplo en el Anexo No. 14

15. Resolución de Problemas Típicos.

En la mayoría de los casos, los sistemas de bombeo por cavidades progresivas,

son sencillos de instalar y mantener. Si se realiza una correcta selección e
instalación y se hace un seguimiento frecuente, las posibilidades de fallas se
reducen notablemente, y si este caso se presenta el diagnóstico será sencillo al
conocer las condiciones de operación del equipo y las variables de producción del
pozo.

Partiendo de la suposición de que se conocen las condiciones previas a la falla

(registro de variable de control), se presentan los siguientes casos:

A. Pozo sin producción.

Se presentan tablas de orientación para la identificación de fallas y sugerencias

para solución de las mismas clasificadas por el equipo donde tiene origen el
problema, descartando inicialmente los sistemas de superficie ya que al presentar
problemas en el subsuelo, es probable que se requiera la intervención de la
máquina de servicio a pozos. Se asume que el pozo no esta automatizado y las
protecciones eléctricas y mecánicas son la mínimas recomendadas. Además se
considera que al pozo se ha hecho un correcto seguimiento desde su puesta en
marcha.
Antes de utilizar las tablas de fallas, se acordará la siguiente guía de las variables
de control las cuales se relacionan íntimamente con el comportamiento del pozo y
el sistema BCP.

Leyenda Variable COMPORTAMIENTO

R.P.M Velocidad operación (eje R.P.M. = 0
cabezal) R.P.M. = Valor
Prod Producción Prod. = – (disminución)
Prod. = 0
Prod. = + (incremento)
PT Presión de cabezal en la PT = - (disminución)
tubería de producción PT = 0
PT = + (incremento)
Sum Sumergencia. Sum = - (disminución)
Sum = 0
Sum = + (incremento)
Pot Potencia. Pot = - (disminución)
Pot = 0
Pot = + (incremento)

Equipos de superficie

CONDICION POSIBLES CAUSAS SOLUCION

Motor apagado  Falla de energía  Verificar
Variables: eléctrica. suministro de
RPM = 0  Inversión en las energía eléctrica.
Prod = 0 fases  Verificar
PT = 0  Protección térmica sincronismo de
Sum = + disparada fases.
Pot = 0  Motor quemado  Reponer térmicos
y medir consumo.
El alto consumo
de corriente es
producto de una
anomalía en el
funcionamiento del
sistema.
 Desmontar el
motor y chequear
manualmente si el
cabezal se puede
rotar; si es así
montar un motor
nuevo y chequear
consumo de
 corriente, de lo
contrario revisar
los demás
sistemas.
Motor en marcha, no hay  Acople o correas  Cambiar correas o
rotación en el eje de de transmisión acople y chequear
salida de la caja dañados. consumo de
reductora.  Polea suelta. corriente. Verificar
Variables:  Caja reductora diseño del
RPM = 0 dañada sistema.
Prod = 0  Cambiar polea y
PT = 0 chaveta. Verificar
Sum = + ajuste entre eje
Pot < vacío poleas,
chaveteros, etc.
 Cambiar caja
reductora, verificar
selección del
equipo, estudiar
origen de la falla.
Eje de salida de la
caja reductora
gira,

el eje del cabezal no gira.  Acople entre  Verificar selección

Variables: cabezal y caja del acople,
RPM = 0 reductora partido o chequear ajustes
Prod = 0 suelto entre acople y
PT = 0 (1). Cabezal atascado ejes, cambiar
Sum = + (2). acople, chequear
Pot = vacío (1) consumo eléctrico.
Pot = + (2)  Desmontar el
cabezal y cambiar
rodamientos,
realizar
mantenimiento
preventivo
general, verificar
selección del
cabezal.
Todo el equipo de  Válvula check de  Chequear
superficie funciona, pozo conexión entre integridad e
no levanta presión. anular y eductor instalación de la
Variables: dañada o válvula check,
RPM = ok invertida. para verificar si
Prod = 0  Daños a nivel de existe
PT = 0 completación. recirculación.
Sum = +  Referirse a la tabla
Pot > vacío de diagnóstico de
los equipos de
subsuelo.
 Atascamiento en  Desconectar
El equipo arranca pero caja reductora, cabezal y caja
las correas deslizan. cabezal o reductora para
Variables: completación. chequear por
RPM = 0 ó baja  Ajuste no separado. Reparar
Prod = 0 PT = 0 apropiado de las equipo
Sum = + correas. deteriorado.
Pot >> vacío  Válvula cerrada en  Aplicar el ajuste
la línea de correcto.
producción.  Monitorear presión
 Atascamiento de al arrancar el
la sarta de pozo, chequear
cabillas. posición de
válvulas.
 Referirse a la tabla
de diagnóstico de
los equipos de
subsuelo

 Ajuste  Montar el equipo

Brida del cabezal inadecuado, del nuevamente
rotatorio desenroscada. equipo en la ajustando con
instalación. extensiones y fijar
 Excesivo torque mediante cadena,
durante la Chequear
operación. consumo de
 Atascamiento de corriente.
la sarta de  Montar el equipos
cabillas. nuevamente, fijar
con cadenas y
chequear
consumo de
corriente.
 Referirse a la tabla
de diagnóstico de
los equipos de
subsuelo.
Una vez chequeado el funcionamiento del equipo de superficie y no
encontrándose la causa de la falla en ninguno de sus componentes, se procede a
chequear el equipo de subsuelo.

Equipos de subsuelo.

CONDICION POSIBLES CAUSAS SOLUCION

Consumo de corriente Cuello de cabilla Aplicar torque adecuado
igual al de vacío. desenroscado o a las cabillas. Verificar
Variables: quemado. Cabilla partida diseño de la sarta de
RPM = ok Tubo desconectado o cabillas, descartar
Prod = 0 roto cerca de la bomba o sobrehinchamiento del
PT = 0 niple de drenaje estator (las fallas por
Sum = + accionado. Estator sobretorque en las
Pot = vacío (elastómero) cabillas son síntomas de
completamente destruido. otros problemas tales
Succión de la bomba como hinchamiento del
obstruida. estator, rotor
Atascado por arena,
volumen elevado de gas
en la bomba o ésta
operando en vacío, etc.)
Verificar hermeticidad en
la tubería de producción,
recuperar eductor,
verificar estado del niple
de drenaje y del estator,
reemplazar tubo o
reinstalar aplicando
torque adecuado
(considerar la instalación
de ancla de tubería),
recalcular presión de
calibración del equipo de
drenaje. Verificar
selección del elastómero.
Verificar hermeticidad de
la tubería de producción,
circular el pozo para
limpiar obstrucción,
recompletar con tubo
ranurado y tubo de barro
para evitar futuras
obstrucciones.

B. Pozo con baja producción

Esta condición se refiere al caso en que se registra una caída en la tasa de
producción, en un pozo que ya estaba optimizado.

Equipos de superficie
Equipos de subsuelo

Una vez chequeado el funcionamiento del equipo de superficie y no

encontrándose la causa de la falla en ninguno de sus componentes, se procede a
chequear el equipo de subsuelo.

CONDICION POSIBLES CAUSAS SOLUCION

Sarta gira con torque  Alta relación gas  Verificar nivel de
normal. Variables: petróleo en el fluido, disminuir
RPM = ok fluido de velocidad de
Prod = - producción. bombeo.
PT = -  Poca sumergencia  Verificar nivel de
Sum = + de la bomba. fluido, bajar
Pot > vacio  Espaciamiento velocidad de
defectuoso o bombeo.
pérdida de  Corregir
espaciamiento en espaciamiento.
la bomba.  Sacar rotor del
 Obstrucción en la estator y circular el
succión de la pozo.
bomba.  Revisar
 Fuga en el hermeticidad del
eductor. eductor, y
 Estator reemplazar tubería
desgastado. en mal estado.
 Verificar
hermeticidad del
eductor. Cambiar
estator.

Muchas de las condiciones presentadas se pueden evitar o predecir con un

correcto procedimiento de diseño, arranque y seguimiento del sistema; lo que
permitiría obtener mayor vida útil de equipo.

Existen numerosas tablas y diagramas de flujo para ayudar a realizar un

diagnóstico rápido, no obstante, la experiencia necesaria para determinar el origen
de la falla se adquirirá rápidamente por lo sencillo del método.

A continuación se guía para ubicar la Si el equipo es accionamiento es siguiente

guía. incluyen otras tablas cuya finalidad es servir de falla y tomar las acciones
correctivas.

del tipo cabezal de rotación de eje sólido y un motovariador o motorreductor

utilizar la siguiente guia
Pozo operativo con baja producción.

Causa del problema Solución

 Pozo no optimizado  Revisar condiciones de
operación del sistema y
optimizar según el procedimiento
planteado en este manual.
 Rotor mal espaciado (dentro o  Corregir espaciamiento del rotor.
fuera del estator)
 Fuga en la tubería de producción  Detectar y corregir fuga con
máquina de subsuelo.
 Admisión de la arena bloqueada.  Limpiar tubería de producción y
recompletar pozo.
 Alta relación gas/líquido en la  Instalar un ancla de gas de
bomba. mayor eficiencia, reducir
velocidad de operación. Si
persiste problema considerar
otro método de producción.
 Equipo de subsuelo (bomba) mal  Re-diseñar equipos y
diseñado. recompletar el pozo.
 Desechos entre el rotor y el  Limpiar (y posiblemente
estator. substituir) la bomba.
 Elastómero hinchado y/o  Utilizar otro elastómero o cambio
dañado. de método de producción.

Pozo operativo sin producción (eje de cabezal gira).

Causa del problema Solución

 Acople motorreductor / cabezal  Sustituir acople y dejar operativo
partido. el sistema.
 Cabillas partidas o sueltas Se requiere intervención de máquina de
 Rotor partido servicio o grúa de capacidad importante
 Rotor fuera del estator (con bomba para controlar el pozo)
 Tubería o estator para corregir el problema.
desconectados.  Reemplazar cabillas partidas
 Elastómero / Rotor gastados apretar sarta con el torque
excesivamente. recomendado.
 Fuga en la tubería.  Reemplazar rotor y analizar
causa de la falla.
 Espaciar el rotor según se
expuso en este manual.
 Reemplazo de equipo(s).
  Corregir fuga.

Pozo operativo sin producción (eje de cabezal no gira).

Causa del problema Solución

 Correa de motovariador  Reemplazo y ajuste de correas.
mecánico suelta o rota.
 Poleas del motovariador  Substituir poleas del
dañadas. motovariador.
 Motor sin corriente, dañado o  Verificar sentido de giro, probar
instalado en forma incorrecta. motor y reemplazarlo si es el
caso.
 Rodamientos de la caja  Substituir caja o rodamientos.
reductora dañados.
 Rodamientos del cabezal de  Reemplazar cabezal de rotación
rotación dañados. (se requiere máquina de servicio
a pozos).
 Bomba atascada.  Reemplazar bomba y analizar la
causa del atascamiento.
 Rotor mal espaciado (sobre el Calcular/corregir espaciamiento del
pin del niple de paro) rotor.

El Anexo N° 15 contiene guías adicionales para facilitar el diagnóstico del

sistema BCP

16. Diagnóstico de fallas (Post Mortem).

En algunas ocasiones, es posible que la bomba falle dejando el pozo sin o con
menor producción. Una buena práctica es la de invertir en el esfuerzo de identificar
el tipo de falla de manera de tomar los correctivos en lugar de limitarse a
simplemente reemplazar la bomba. A veces identificar la causa de la falla no es
sencillo, no obstante, una vez recuperados los equipos (rotor y estator) una
adecuada inspección, aún en sitio, puede ayudar en gran medida a dilucidar que
ocurrió y a tomar los correctivos pertinentes.

Fallas en los rotores.

Apariencia Identificación Causa Corrección

Desgaste en la Desgaste Utilizar bomba
superficie normal por girar de mayor
cromada del a alta velocidad capacidad.
rotor. o manejo de Cromar el rotor
fluidos para reutilizarlo.
 abrasivos.
ABRASION

Desgaste del Fluido al bajar

cromado hasta altamente eficiencia
la base metalica abrasivo, roce cambiar el rotor
con la tubería, antes de que la
bombeo de falla se extrema
DESGASTE BASE arena o rocas.
METALICA

Superficie El ácido ataca al Circular el pozo

grisácea, la cromo, el daño y desalojar
base, metálica depende de la cualquier ácido
ATAQUE ACIDO
puede la hoyos. velocidad tener antes de
presión y la instalar la
Temperatura. bomba
La capa de Alta No afecta el
cromo se temperatura por desempeño de
quiebra,la base fricción (elevado la bomba. Debe
CROMO QUEBRADO metálica no ajuste, presión o considerarse el
presenta daño. velocidad. rediseño.

TABLA N° 10. Identificación de Fallas en Rotores.

Falla en los elastómeros.

Apariencia Identificación Causa Corrección

ABRASION Superficies Desgaste Reducir la
desgastadas y normal. La falla velocidad.
arañadas en los se acelera por Utilizar bombas
valles. operar a alta de mayor
velocidad o desplazamient o.
manejar sólidos
ATAQUE QUIMICO Elastómero mas Ataque por Utilizar otros
suave de los aromáticos o por elastómeros.
 normal y con crudos livianos
ampollas. suavizando la
goma.

PRESION EXCESIVA Superficie dura Altas presiones Revisar diseño

y brillante con hidrostática de la bomba,
ulceraciones y (fricción o eliminar
goma taponamiento) taponamientos
desprendida
ARRASTRE POR ALTA Rasgaduras en Partículas Considerar la
PRESION sentido contrario sólidas, utilización de
al flujo deforman y filtros o
perforan la sobrediseño
goma, los
arrastran
INFLUENCIA El elastómero Bombeo de Uso de filtros a la
MECANICA se rasga o rocas u otras entrada de la
muestra partículas bomba o
pequeños extrañas. sobrediseño.
hoyos.
ALTA TEMPERATURA Superficie con Operación en Controlar el nivel
muchas grietas vacío (sin fluido de fluido Utilizar
o quebradiza. o mucho gas) o otros ambientes
en alta de elastómeros.
temperatura.
TABLA N° 11. Identificación de fallas en Elastómeros.

17. Almacenamiento y manejo de equipos.

Equipos nuevos
Cuidados para preservar rotores nuevos.

 Almacenar los rotores en forma horizontal evitando cualquier flexión, que

pueda deformar permanentemente el cuerpo o los extremos del mismo.
 Se deben almacenar en la funda protectora con los guardaroscas de
fabrica, así mismo el lugar de almacenamiento debe ser fresco y a la
sombra.
 Al trasladar los rotores a los pozos, se deberán llevar en forma horizontal
evitando que sobresalgan del vehículo de transporte. No golpear la
superficie cromada durante la manipulación y el traslado.

Cuidados para preservar estatores nuevos.

 Los estatores deben ser almacenados a la sombra, en un lugar fresco y

ventilado.
  Se deben almacenar en posición horizontal, evitando cualquier esfuerzo
transversal posible que pueda flexarlo y deformarlo permanentemente.
 Sus extremos se deben mantener cubiertos con el guardaroscas
original.
 Se debe utilizar el equipo apropiado para su transporte, de tal forma
que no sobresalgan los extremos.
 Evitar el contacto de los estatores con solventes o sustancias que
puedan atacar químicamente el elastómero.
 Utilizar el sistema F.I.F.O. ( First In First Out) en el almacén de bombas,
y de esta forma evitar tiempos muy prolongados de permanencia de
estos equipos en almacén, ya que el elastómero de envejece aún a
temperatura ambiente.

Equipos usados

Los equipos usados se deben manejar con los mismos cuidados que un equipos
nuevo y adicionalmente se recomiendan las siguientes practicas.

Recuperación y cuidados de rotores usados.

 Una vez recuperado del pozo, el rotor debe ser lavado con gasoil u otro
solvente sin rayarlo.
 La rosca se debe cepillar y proteger con un guardarosca.
 Una vez limpios y secos se deben proteger con tela o lona en toda su
extensión, colocando etiquetas que indiquen medida, modelo, marca y
origen.
 Solo aquellos rotores que no presenten dobleces y como recubrimiento este
en buen estado, podrán almacenarse para ser reutilizados. En caso
contrario se evaluará la reparación de los mismos.

Recuperación y cuidados de estatores usados.

 Al sacarlo del pozo debe ser lavado en la parte exterior con solvente,
evitando que evitando que el mismo tenga contacto con el elastómero.
 Las roscas de deben ser cuidadosamente lavadas y cepilladas; una vez
limpios, se procede a cubrir los extremos con guardaroscas o con tela
obscura.
 Se debe identificar el estator, con especificando modelo, marcas y
origen. etiquetas o pintura, Los estatores que no presentan señales de
daño alguno en el elastómero se llevarán a banco de prueba para
verificar su estado.

Reutilización de equipos.
 El componente que con mayor frecuencia sufre daños en las BCP, es el
estator y específicamente en el elastómero, por ello la estandarización de
equipos permite una mayor reutilización de componentes que se deterioran
con menos frecuencia (Rotor y niple de paro), teniendo como beneficio
directo, una disminución en los costos de operación. Una simple inspección
para el rotor y un mantenimiento preventivo para los equipos de superficie
son suficientes para su reutilización.

No obstante la única forma de verificar que el estator se encuentra en

condiciones de ser reutilizado aún cuando no presente daños aparentes, es
someterlo a una prueba en un banco apropiado para este sistema. Algunos
proveedores de estos equipos poseen bancos de prueba en el país, y una
prueba en banco es relativamente muy económica ante una posible entrada
de máquina al pozo para reemplazar un estator reutilizado si falla.

18. Aplicaciones Especiales.

La aplicación de la tecnología del bombeo por cavidades progresivas es

relativamente reciente si se compara con los métodos de producción
convencionales (bombas mecánicas) y solo la evaluación continua de las mismas
en escenarios con diversidad de exigencias permitirá madurarla técnica y
tecnológicamente.

En cuanto a las limitaciones del método, es capítulos anteriores se ha

mencionado la imposibilidad de los elastómeros para bombear fluidos con altos
volúmenes de gas libre, ambientes de alta temperatura, crudos aromáticos,
profundidades importantes donde la resistencia de las cabillas constituyan una
limitación, cambios de bomba sin recuperar la completación, manejo de altos
caudales, etc.

En aras de extender el alcance del método BCP, se han ideado diversos

desarrollos, muchos de las cuales se han evaluado en Venezuela sin obtener, no
obstante, resultados exitosos.

Algunos de estos desarrollos son los siguientes.

 Bomba tipo Insertables.

 Bomba Multilobulares.
 Bomba con motor eléctrico de fondo.
 Bomba Metálicas.
 Bomba con Elastómeros de espesor constante.
Las bombas tipo Insertables y de geometría multilobular fueron presentadas en
capítulos anteriores, por cuanto solo se comentará de ellas lo siguiente.

Bombas Tipo Insertable.

Buscan reducir el tiempo empleado en los cambios de bombas y por ende,

disminuir costos y contar con la producción en el menor tiempo posible. Al dañarse
la B.C.P. (generalmente se daña el estator, mas específicamente, el elastómero)
es necesario recuperar toda la completación de producción; para el reemplazo de
una bomba tipo insertable basta con recuperar la sarta de cabillas.

En Venezuela (en los pozos de la C.O.L.) se evaluó está tecnología detectando

problemas con el sistema de anclaje de la bomba (tanto en el diseño como en los
sellos); estas bombas están consideradas para pozos bajo productores ya que su
capacidad está limitada por el diámetro interno de la tubería de producción.

Bombas Miltilóbulos.

Ofrecen en teoría mayor capacidad volumétrica que las bombas de geometría

simple; con base a esto, podría incrementarse la capacidad de las bombas tipo
insertables.

Las bombas multilobulares, según los fabricantes, exigen menos torque que las
de geometría simple, sobre este punto se debe aclarar que al ser aquellas de
mayor capacidad, para obtener una determinada tasa, su velocidad de operación
sería menor y por ende el torque. Sin embargo, a altas velocidades se han
encontrado en campo altas exigencias de torque y vibración.

En Venezuela no se han obtenido resultados favorables con esta tecnología.

Bombas con motor eléctrico de fondo.

Conocida también como “Electro BCP”, “ BCP eléctrica sumergible”, etc.

Estos equipos están concebidos principalmente para:

 Pozos muy profundos o altamente desviados donde mecánicamente la

sarta de cabillas imponga limitaciones.
 En pozos de crudos excesivamente viscosos, se disminuye la presión
asociadas a la fricción de los fluidos con los acoples de las cabillas, los
 centralizadores y las cabillas propiamente dichas, reduciendo de esta
manera, el head requerido por el sistema.
 En pozos con excesiva cantidad de arena o sólidos donde la abrasión
constituya un problema para los componentes mecánicos de las bombas
electrosumergibles (BES).
 En pozos con sistemas BES donde ocurran problemas de cavitación por
los volúmenes de gas manejados. Comparativamente con el sistema BES,
el consumo de corriente es sensiblemente menor.

Las BCP con motor de fondo no son nuevas, en realidad, las primeras
aplicaciones del bombeo por cavidades progresivas fueron concebidas para
operar con motores eléctricos de fondo.

En sus comienzos la tecnología marchó lentamente ya que las inversiones en

cuanto a motores y cableado eléctrico, protectores, transformadores y
controladores de superficie disminuían significativamente la rentabilidad del
proyecto, además las alternativa de utilizar cabillas para accionar la bomba (lo cual
es mas sencillo y económico) impuso un freno en a las BCP con motor de fondo.

A mediados de los años noventa, con el desarrollo de BCP de mayor capacidad

volumétrica, problemas con las sartas de cabillas y de algunos cabezales de
rotación, hicieron que se considerara nuevamente las BCP con motor de fondo.

En Venezuela se realizaron algunas instalaciones, no obstante, los resultados

fueron de éxito relativo ya que se detectaron problemas de fatiga en las cajas
reductoras, esto como consecuencia de no contar con aceites que proporcionen
optimo desempeño desde el punto de vista dieléctrico y como lubricante.
Adicionalmente, el lubricante en la caja reductora terminaba contaminándose ya
que el protector se instala antes de la caja reductora con la finalidad de obtener el
mejor rendimiento de los sellos (ya que a baja velocidad, la eficiencia de los sellos
disminuye significativamente).

Por otra parte, al necesitar este sistema del equipamiento mecánico – eléctrico
tanto de subsuelo como de superficie, se hace mucho mas costoso que un
sistema BCP convencional lo que restringe su uso a pozos de buen potencial y
cuando realmente los métodos de bombeo por cavidades progresivas y
electrosumergibles se enfrenten a limitaciones insalvables.

Los componentes de la BCP con motor eléctrico de fondo son los siguientes:

Un motor eléctrico sumergible.

Puede ser estándar o bipolar, y gira a 3500 r.p.m. bajo 60Hz o a 2900 r.p.m. bajo
50 Hz. Los motores pueden concebirse con 4 o 6 polos, de manera de dividir la
velocidad nominal de un motor bipolar por 2 por 3. Pero al contrario, un aumento
del número de polos, conduce a aumentar la longitud del rotor/estator del motor
para conservar la misma potencia: Por 2 para 4 polos, por 3 para 6 polos.

Un reductor de velocidad de engranajes.

Para permitir reducir la velocidad del motor a una velocidad aceptable para la
BCP.

Un protector.

Para evitar toda entrada de fluido en la parte motriz e igualar la presión interna del
motor con la del pozo, incluye un tope para absorber la carga en la bomba. Un
conjunto comprendiendo los orificios de admisión y una barra flexible (o biela y
articulaciones) para absorber la excentricidad del rotor de la bomba.

Una Bomba de Cavidades Progresivas.

La BCP propiamente dicha considerando todas las variables necesarias para su

adecuada diseño/selección (desplazamiento, head, tipo de elastómero, etc).

Un cable de potencia de tres conductores.

Cable armado y aislado para resistir las duras condiciones ambientales del pozo.
Esta cable puede ser plano o redondo. La sección de los conductores es función
de la intensidad de la corriente eléctrica.

Una variador de frecuencia.

Colocado en superficie con la finalidad de variar la velocidad de rotación del

motor, proporcionalmente a la frecuencia.

Accesorios.

Cabezal del pozo, conectores para el cableado de superficie, cajas de venteo,

gabinetes para el variador de frecuencia, etc.

Detalle en la Figura N° 46, un esquema de la BCP con motor eléctrico de fondo.

FIGURA N° 46. Esquema de una BCP con motor de fondo.

Bombas Metálicas.

La incapacidad de los elastómeros para manejar fluidos con altos volúmenes de

gas (el material podría quemarse si la bomba opera en vacío o ampollarse si el
elastómero es muy permeable), altos contenidos de aromáticos y elevadas
temperaturas imponen un restricciones al método, las cuales serían subsanadas si
se utilizara un material insensible a estos efectos. Se han considerado diversas
aleaciones mecánicas, cerámicas, fluoelastómeros, etc.

En Venezuela se evaluaron desde los comienzos de los años noventa diversos

materiales elastómericos en pozos sometidos a inyección alternada de vapor, sin
ningún éxito ya que los mismos no resisten tan elevadas temperaturas.

En Venezuela se instaló a finales de 1998 una bomba de cavidades progresivas

totalmente metálicas (sin elastómero) en un pozo sometido a recuperación
térmica, para aquel entonces fue la primera aplicación a nivel mundial, sin
embargo, la eficiencia de la bomba fue muy baja y no hubo éxito al tratar de
compensarla incrementando la velocidad de rotación.

Una de los puntos de atención es la interferencia que permite sellar

herméticamente las cavidades logrando la acción de bombeo. En la bomba
metálica evaluada el escurrimiento (función de la interferencia) debe ser
compensado con viscosidad y velocidad, no obstante en un pozo térmico solo se
cuenta con la opción de incrementar la velocidad ya que la viscosidad es muy
baja. En los resultados de campo, se obtuvo una tasa promedio de 150 b/d a
350400 r.p.m. por seis meses, finalmente la desconexión de la sarta de cabillas
puso fin a la evaluación. Una aplicación de estas bombas podría ser en pozos de
crudos viscosos y alto contenido de gas libre. La Figura N° 47 muestra uno de los
extremos del estator metálico.

INTERIOR METALICO

FIGURA N° 47. BCP Metálica.

Bombas con Elastómeros de espesor constante.

Las bombas con estator metálico tienen la propiedad de no presentar

hinchamiento ante la presencia de crudos (aromáticos) livianos ya que carecen de
elastómeros; no obstante, los crudos livianos son poco viscosos por lo cual el
escurrimiento (el cual es función de la interferencia de la bomba) solo puede ser
controlado con velocidad, lo cual no es suficiente.

Por otra parte, el hinchamiento del elastómero (suponiendo que este no sea de
una magnitud que afecte las propiedades mecánicas del material) podría ser
compensado con rotores de menor diámetro (subdimensionados), sin embargo,
ensayos de laboratorio demostraron que el hinchamiento es proporcional al
espesor del elastómero y en las BCP este no es constante por lo cual, el
hinchamiento tampoco lo es.

La bombas con elastómero de espesor constante, conocidas como bombas CTR

(“Constant Thickness Rubber”) son bombas con cavidades metálicas con la
diferencia que estas se recubren de una delgada, y constante, capa de
elastómero, garantizando de esta manera la interferencia necesaria entre el
estator y el rotor para sellar las cavidades y generar la acción de bombeo, por otra
parte, al ser la capa del material constante, el hinchamiento también lo sería por lo
cual la utilización de rotores subdimensionados sería optima garantizándose la
misma interferencia a los largo de todas las cavidades; finalmente ya que un
considerable volumen del elastómero es sustituido por metal se pueden utilizar
materiales costosos como fluoelastómeros (Viton).

La Figura N° 48 muestra la carcasa, los lóbulos metálicos y el recubrimiento de

estos con un fluoelastómero.

Estos equipos fueron evaluados en pozos Venezolanos sometidos a recuperación

térmica, se utilizó el Vitón por sus por su mayor resistencia a temperaturas
elevadas, de igual manera se ensayaron en pozos productores de crudo liviano.
Ambas evaluaciones fueron no exitosas ya que en la primera el material se
desgarró y presentando alto grado de rigidización, en el segundo caso se hinchó el
material al grado de no lograr operar los equipos.

CARCASA METALICA LOBULOS METALICOS

ELASTOMERO

FIGURA N° 48. Sección de una BCP tipo CTR.

Por último, en los Anexos N° 16 y 17 se incluyen, un reporte sobre la aplicación de

una herramienta que permite la separación e inyección de agua en el fondo del
pozo, utilizando para ello, una B.C.P. y los resultados de la aplicación de una BCP
en un proyecto de SGAD (“Steam Assisted Gravitational Drainage”).

19. Suplidores de Equipos B.C.P.

A continuación se presenta la Tabla N° 12 la cual resume los fabricantes de
equipos BCP, tanto para los componentes de subsuelo como los de superficie.

Bombas Cabezales Motorreductores Variadores

WEATHERFORD WEATHERFORD ABB ABB
KUDU (PCM) KUDU (PCM) US MOTORS TELEMECANIQUE
NETZSCH NETZSCH FLENDER NORTHLANDER
MOYNO MOYNO DANFONSS
BMW BMW TOSHIBA
TARBY TARBY TB WOODS
GRIFFIN GRIFFIN MAGNETEK
BORNEMANN BORNEMANN SCHNEIDER
AMERICAN

TABLA N° 12. Fabricantes / Suplidores de Equipos BCP.

Conclusión
Aunque el sistema de bombeo puede parecer complejo, el principio de
funcionamiento de la BCP es sencillo, los componentes primordiales son el rotor y
el estator.
El desarrollo de las BCP en los últimos años ha estado dirigido principalmente a la
investigación de los materiales de fabricaciòn de las bombas. En este sentido han
desarrollado una amplia gama de elastomeros. También se han hecho progresos
en el área de automizacion de sistemas.

Una de los puntos de atención es la interferencia que permite sellar

herméticamente las cavidades logrando la acción de bombeo.

Se asume que el pozo no esta automatizado y las protecciones eléctricas y

mecánicas son la mínimas recomendadas. Además se considera que al pozo se
ha hecho un correcto seguimiento desde su puesta en marcha.
 Bibliografía
Información tomada de: Peñalosa Ordoñez, Lourdes, "Estudio De Optimizacion De
Sistemas Por Bombas De Cavidad Progresivas Aplicado Al Campo Mene Grande",
Trabajo Especial De Grado presentado ante la ilustre Universidad Central de
Venezuela, Caracas, 1999.