DISEÑO DEL PRODUCTO

TEMA:
OPTIMIZACIÒN DEL FUNCIONAMIENTO DE HORNOS
PARA LA QUEMA DE LADRILLOS

DOCENTE:
Ing. John Ignacio Calle Siguencia.

INTEGRANTES:
Manuel Arévalo
Andrés Aucapiña
Julio Cumbe
Álvaro Ortiz

NIVEL:
10 mo Ciclo

FECHA:
04 de Agosto de 2020

CICLO - LECTIVO:
2020-2020
1. Introducción

La situación actual de la empresa ladrillera de horno artesanal del Sr. Ángel Sinchi
dedicada a la producción de ladrillo y teja ubicada en la ciudad de cuenca, busca
mejorar su proceso productivo por lo que este proyecto evaluara la eficiencia
energética, y realizara un diagnóstico de los elementos que generan las pérdidas de
productos, con el fin de valorar los siguientes factores, el análisis geométrico del horno,
la distribución de temperaturas, la eficiencia energética y las perdidas de calor,
estableciendo una propuesta de mejora que ayuden a mitigar dichas incertidumbres.

2. Problema: Descripción del Problema

El municipio de cuenca a identificado que existen 499 ladrilleras artesanales de acuerdo

con los registros de la CGA y la EELA (Eficiencia Energética en ladrilleras). La
industria artesanal dedicada a la cocción de ladrillos y tejas, tiene un problema muy
grande el cual es la gradiente de temperatura dentro de la cámara de cocción lo cual
genera una baja eficiencia energética alrededor del 9,6%.[4] que deja un gran número
de ladrillos y tejas en mal estado por la inadecuada cocción la cual es generada por la
falta de uniformidad en la temperatura dentro de la cámara de cocción. [5] Además de
generar la emanación de gases de efecto invernadero al ambiente debido a que el
material base (Madera) no se combustiona completamente, lo cual a afectado
directamente a la salud de sus trabajadores, fauna y flora de la zona, así como
importantes áreas y comunidades que se encuentra alrededor de las ladrilleras [5].

2.1 Antecedentes

La invención del ladrillo supuso un gran avance en la historia de la arquitectura

mundial, el ladrillo es uno de los materiales más usados en la construcción. La forma de
fabricar ladrillos y los tipos de hornos utilizados varían de un país a otro, dependiendo
principalmente del legado cultural y de su economía. En Ecuador, la fabricación de
ladrillos sigue siendo principalmente un método artesanal, teniendo como principales
desventajas la contaminación atmosférica, el uso irracional del suelo y la falta de
eficiencia térmica. [1] Los ladrillos son, mayoritariamente, producidos usando hornos
artesanales con baja tecnificación, alimentados principalmente con leña (madera y sus
residuos, a veces mezclados con otros tipos de biomasa) como combustible. En el
proceso se emiten altas cantidades de gases de efecto invernadero (GEI) que generan
contaminación al ecosistema, debido fundamentalmente a la baja tecnificación en la
fabricación y uso de este tipo de hornos. La elaboración de los ladrillos tampoco cuenta
con un control de calidad adecuado. [2]
Dentro del sector ladrillero es de suma importancia el estudio de mejoras en el proceso
de obtención, así como la calidad del producto, ya que hoy en día el ladrillo ha venido
siendo muy usado en la construcción de viviendas y de edificios, el mismo que puede
poner en riesgo la vida de muchas personas, por su mal proceso de obtención resultando
débiles o muy vitrificados.

2.2 Importancia y Alcances

Cuenca cuenta con 188 establecimientos, sin embargo y de acuerdo a la
información obtenida por Swisscontact en el cantón Cuenca existen 448
puntos georreferenciados relacionados a la actividad ladrillera.

Tipo de ladrillera Total

Ladrillera artesanal 499
Ladrillera semiindustrial 40
Ladrillera industrial 5
Tabla 1. Cantidad de ladrilleras

Fig 1. Numero de horno de propiedad.

Fig 2. Tipo de horno

El horno es probablemente el elemento más importante de las actividades asociadas a la
fabricación de ladrillos y es donde existe la mayor inversión, pero a su vez son
inversiones que tienden a ser rentables pero la eficiencia energética sigue siendo un
problema en este sector. Ya que la gran cantidad de leña que entra para cada proceso de
quemado de ladrillos y tejas se ve reflejado en sus pequeñas ganancias.
Como anteriormente lo Mencionamos la fabricación de ladrillos en la ciudad de cuenca
es artesanal lo cual nos quiere decir que una gran parte del sector ladrillero posee este
mismo problema en el horno y según el estudio realizado por la auditoria avance tan
solo un 19% de productores han realizado algún tipo de mejora como la apertura de
bocas, uso de ventiladores y otros pero con estas mejoras apenas el 11% de las
ladrilleras han indicado que existió una mejora pero que no fue significativa en su
proceso productivo

Con el mejoramiento de la eficiencia energética se pretende mejorar la calidad de los

productos y eliminar los productos defectuosos que se producen en las quemas de
ladrillos y de tejas que representan actualmente el 20% de su producción. Beneficiando
a los productores ya que al no existir perdidas en su producto generaran mayores
ingresos y a su vez brindan un producto de mejor calidad a sus clientes.

2.3 Delimitación

El área de estudio se encuentra localizada al noroccidente de la ciudad de Cuenca en el

barrio Racar de la parroquia de Sinincay como se muestra en las figuras 1 y 2. La zona
posee una temperatura de 15 °C aproximadamente, con una pluviosidad anual de 700 a
1 100 mm y 75 % de humedad, velocidad de viento 4 m/s con vientos predominantes
provenientes del noreste. El clima es variable, con épocas lluviosas normalmente en los
meses de febrero a mayo y de octubre a noviembre. De la misma manera, existen
temperaturas elevadas en los meses de junio a septiembre y disminución de intensidad
en diciembre a enero (INAMHI, 2016). La zona ladrillera y tejera posee características
similares, ubicada en la periferia de la ciudad a una altura entre 2 500 – 2 600 msnm. La
mayor parte de Sinincay, se encuentra ocupada por bosque nativo, con una superficie de
1167.21 ha (24.92 % del área parroquial). Se localiza en parte de las comunidades de:
El Salado, San Luis de las Lajas, Sigcho, 24 de mayo, Cochas y territorios que se
ubican hacia el occidente. En la parroquia Sinincay, alrededor del 52.70 % de la
superficie está cubierta por páramo, bosques nativos y eucalipto. El bosque de
vegetación nativa es el ecosistema mayormente representado con una UNIVERISDAD
DE CUENCA 31 Autor: Daniel Eduardo Peralta superficie de 1167.21 ha, que
representa el 24.92 % de la misma. En tanto que el páramo representa el 19,87 % y el
eucalipto con 7.91 %. Los bosques cuentan con dos Asociaciones Vegetales: bosques de
Weinmmannia y bosques de Hedyosmum. Según el PDOT Cuenca 2014, se estima que
la diversidad de flora en el cantón Cuenca puede variar de 2000 a 2500 especies, dentro
 de las cuales 81 se catalogan como endémicas, 1850 nativas y 100 introducidas,
aproximadamente. [1]

Fig 3. Area de estudio del trabajo actual.

Fig 4. Mapa de ubicación en la parroquia Sinincay.

3. Objetivos
3.1 Objetivo General
 Elaborar una propuesta de mejora de la eficiencia energética de un horno
artesanal para la quema de ladrillos y tejas.
3.2 Objetivos Específicos
  Analizar la situación actual de los hornos artesanales para la cocción de
ladrillos y tejas y estudiar el estado de la técnica.
 Establecer una propuesta de mejora de la eficiencia energética para el horno
artesanal del Sr. Ángel Sinchi.
 Modificar el diseño de la cámara de cocción del horno para disminuir la
gradiente de temperatura de la misma

4. Revisión de la literatura
4.1 Proceso de fabricación de ladrillos
4.1.1 Obtención de la materia prima
La explotación de la materia prima es realizada de forma manual empleando
herramientas como picos, palas y carretillas convencionales. [8]

Fig 5. Proceso de extracción manual de arcilla.[8]

4.1.2 Selección y batido del material

Las arcillas deben ser reducidas a pequeñas partículas por lo que son disgregadas
mediante herramientas manuales (picos, palas). Seguidamente se procede al retiro
de pequeñas piedras o cualquier material extraño y simultáneamente son mezcladas
con cantidades suficientes de agua y colocadas en noques para el batido.
Normalmente el procesamiento de un lote de arcilla requiere una jornada de 6 a 8
horas de trabajo con pisoteo de animales. [8]

Fig 6. Proceso de batido con animales como bueyes y caballos. [8]

4.1.3 Moldeo del ladrillo

Una vez que la arcilla ha sido batida en el noque con la humedad correcta, es
trasladada en carretillas al secadero. Se prepara el piso adicionando pequeñas
cantidades de aserrín para que absorba los excedentes de agua. El uso del aserrín
varía independientemente de un sector a otro. Se coloca los moldes de madera
sobre el piso y por llenado se van conformando los ladrillos. En forma inmediata se
procede a retirar el molde y repetir el proceso.[9]
 Fig 7.Moldeo de ladrillos [2]

4.1.4 El perfilado o raspado del ladrillo

Transcurrido unos 15 días aproximadamente o cuando la arcilla moldeada ha
perdido la cantidad suficiente de humedad se realiza el raspado de los filos y caras
del ladrillo con el filo de un machete o pedazo de madera de borde regular,
eliminando de esta manera cualquier irregularidad presentada en el proceso,
raspando entre 500 y 600 ladrillos en una jornada de trabajo de 8 horas
generalmente este proceso lo realizan las mujeres o niños de la familia. [8]

Fig 8. Raspado de ladrillo

4.1.5 Secado de ladrillo

La etapa del secado en ladrilleras artesanales se realiza por medios naturales mas
no artificiales, esta etapa se efectúa principalmente para eliminar parte del agua que
traer el ladrillo y que fue incorporado principalmente en la etapa de mezcla. Los
ladrillos crudos recién moldeados se depositan en canchas de secado o tendales que
son espacios de terreno habilitado para este fin. Los ladrillos se secan
aprovechando la acción natural del sol y el viento. Es recordable construir
cobertizos techados para el secado. El tiempo que se requerirá para el secado de los
ladrillos estará en función del clima y del tipo de ladrillo a secarse pudiendo variar
entre cinco y siete días promedio en los ladrillos industriales con huecos y entre
quine y treinta días para los ladrillos macizos. Esta etapa es de vital importancia en
la industria ladrillera debido a que en esta etapa del proceso es donde se produce el
mayor porcentaje de pérdidas de producción debido a fisuras, contracciones,
demoras de producción, deformaciones. [8] [9]

Fig 9. Secado del ladrillo. [8]

4.1.6 Cocción del ladrillo
Es la fase más importante y más delicada del proceso de fabricación de ladrillos.
Esta etapa se da a la pieza las propiedades deseadas, al mismo tiempo que pone de
manifiesto si las etapas precedentes, preparación, moldeo y secado se han llevado
correctamente. Los materiales que son sometidos a cocción pasan durante este
proceso por diversos estados, ocurriendo complejas reacciones, regidas por su
composición mineralógica y granulométrica. El proceso de cocción se lleva a cabo
en hornos intermitentes de tipo circular o cuadrado a cielo abierto, es decir sin que
los hornos sean cubiertos, solo se tapan al final para dejarlos enfriar cerrados y
evitar la formación de fisuras en los ladrillos por disminución brusca de
temperatura. [8] [9]

Fig 10. Cocción en un horno circular [8]

4.1.7 Enfriamiento y Descarga

El enfriamiento del material puede durar hasta 10 días, luego de los cuales se
procede a descargar el horno directamente al medio de transporte para evitar que se
duplique los esfuerzos de carga y descarga, o puede permanecer cargado hasta la
venta final. [8]

Fig 11. Descarga del producto [8]

4.1.8 Almacenamiento y Comercialización

 Frecuentemente, el proceso de descarga del horno se la realiza directamente al
camión de transporte por lo que no se dispone de espacios de almacenamiento del
producto terminado. En cuanto a la comercialización, los artesanos
mayoritariamente la realizan con personas negociantes del producto que se
encargan del transporte final, sin descartar del posible negocio directo con el
consumidor final. [8] [9]

4.1.9 Horno tipo Volcán

Este tipo de horno tiene forma rectangular, con una bóveda en la parte inferior en
donde se puede colocar el combustible, la parte superior de este horno es
destapado, lo cual genera mucha perdida de calor. [10]

El principio operativo consiste en quemar leña en su bóveda y que el calor emitido

suba, atreves de los ladrillos y permitiendo que escape calor en gran cantidad hacia
el exterior.

Usa combustibles sólidos como leña, ramas, piezas de madera y aserrín

El ciclo completo de producción en el horno es de: 08 horas para cargar los
ladrillos, 15 – 20 horas para el proceso de cocción y hasta 03 días para el proceso
de enfriamiento. [10]Estos periodos dependen del tipo de producto, materia prima y
combustible utilizado.

La temperatura de operación va de 700ºC a 800ºC.

La capacidad según el tamaño del horno es de 4000 ladrillos.

Fig 12. Termocuplas en distintos puntos del horno [10]

 Fig 13. Temperaturas en diferentes puntos del horno

Durante la quema de los ladrillos se registró la temperatura en distintos puntos del horno, los cuales nos
dieron como resultado. [10]

En el nivel 1 se alcanza una temperatura máxima de 985,43 °C.

En el nivel 2 se alcanza una temperatura máxima 1034,53 °C.

En el nivel 3 se alcanza una temperatura máxima de 627,35 °C.

Fig 14. Ciclo ideal para cocción de ladrillos

4.1.10 Horno de tiro invertido

El fundamento de esta idea se basa en que el fuego y los gases calientes
permanezcan en la cámara de cocción el mayor tiempo posible y quemen los
ladrillos de manera uniforme.
Con este horno la relación entre la cantidad de ladrillos y el combustible
consumido es mucho mejor respecto de los hornos de tiro abierto.
Este tipo de horno de tiro invertido tiene forma rectangular, con una bóveda en la
parte inferior y varias aberturas para inyectar aire y combustible, los gases son
evacuados a través de una chimenea. [11]
El principio operativo consiste en el tiro invertido o llama ascendente.
Al inicio del proceso de combustión, el calor producido por la combustión va hacia
el techo.
Los gases de combustión salen del horno mediante un ducto y pasan a la chimenea.
Los gases salen en forma forzada con un ventilador o por la succión de la
chimenea.
Usa combustibles sólidos como leña, ramas, piezas de madera y aserrín y
combustibles líquidos
El ciclo completo de producción en el horno es de: 04 horas para cargar los
ladrillos, 10 – 15 horas para el proceso de cocción (incluyendo el precalentamiento)
 y hasta 02 días para el proceso de enfriamiento. Estos periodos dependen del tipo
de producto, materia prima y combustible utilizado. [17]
La temperatura de operación va de 800ºC a 1000ºC. La capacidad varía según el
tamaño del horno o y el tamaño de las piezas, en general entran entre 5000
ladrillos. [17]

4.1.11 Rangos de temperatura de un horno ladrillero

ETAPA RANGO DE
TEMPERATURA
PRECALENTAMIENTO Temperatura ambiente hasta Se requiere poco aire y
150ºC combustible (elimina la
humedad natural en la arcilla)
CALENTAMIENTO Desde 150ºC hasta los 650ºC Se aumenta el combustible y el
caudal del aire para alcanzar una
temperatura elevada (elimina la
humedad que tiene la arcilla al
mezclarla químicamente)
COCCION Entre los 650ºC y 900ºC El horno está en su punto de
cocción
Tabla 2. Rangos de temperatura.

4.1.12 Especificaciones de un ladrillo según la norma INEN 293

Tipo de ladrillo Largo (cm) Ancho (cm) Alto (cm)

Dimensiones 39 19 9
Comunes 39 19 9
29 14 9

Tabla 3. Especificaciones según la norma INEN

4.1.13 Ladrillos Cerámicos Requisitos

Ladrillo macizo. Es el ladrillo fabricado a mano o a máquina sin perforaciones en

su interior, o con perforaciones celulares que pueden llegar hasta el 20% de su
volumen. [16]
Los ladrillos macizos se clasifican, de acuerdo a su calidad, en tres tipos: tipo A,
tipo B y tipo C.
El tipo A, será ladrillo representado, de color rojizo uniforme, con ángulos rectos y
aristas rectas. No tendrá manchas, eflorescencias, quemados ni desconchados
aparentes en caras y aristas. [16]
El tipo B, será ladrillo de máquina, de color rojizo, con ángulos rectos y aristas
rectas, puede tener pequeñas imperfecciones en sus caras exteriores, así como
variaciones de rectitud en sus aristas hasta de 5 mm. [16]
El tipo C puede ser fabricado a mano y tener imperfecciones en sus caras
exteriores, así como variaciones de rectitud en sus aristas hasta de 8 mm. [16]
 Esfuerzo máximo (kg/cm2)
Tiempo de cocción (h)
Temperatura (°C) 4 5 6 11
600 12,4   14,6 91,2
12,5   10,8 81,6
10,2   13,8  
700   95 89,1 72,4
  95,8 100,2 79,4
  95,2 103,4 91,3
800 14,8 98   100,5
21 73,8   114,4
54,6 97,7 110,6
900   105,8    
  106,1    
       

Tabla 4. Tiempos de cocción y temperaturas. [18]

Fig. 14 medias para esfuerzo

Figmáximo
15. Esfuerzo
segúnmáximo
tiempo y temperatura de cocción

4.1.14 Características de teja y ladrillo según norma

TEJA NORMA RANGO

Capacidad absorción de NTE INEN 297, 1978 Máximo de 25%

humedad
Flexión NTE INEN 990,1982 Mínimo 80 Kg/cm2
Conductividad termina ISO 8302 0,002 a 2,5 W/m°K
Tabla 4. Características técnicas de teja. [16]
LADRILLO NORMA RANGO
Capacidad absorción de NTE INEN 297 Máximo de 25%
humedad
Flexión NTE INEN 295, 1978 Mínimo 2Mpa./20kg/cm^2

Compresión INEN 294 Mínimo 6Mpa./61 kg/cm^2

Conductividad termina ISO 8302 0,002 a 2,5 W/m°K

Tabla 5. Características técnicas del ladrillo. [16]

5. Marco Metodológico

5.1 Análisis de la situación actual del horno artesanal

Este tipo de horno tiene forma rectangular, con una cámara de combustión en la parte inferior en donde se
coloca el combustible, y un cenicero para filtrar el material combustionado, la parte superior de este
horno es destapado, lo cual genera mucha perdida de calor.
El principio operativo consiste en quemar leña en su cámara de combustión, para que el calor emitido
suba atreves de los ladrillos. El principal combustible es leña (eucalipto), cuyo ciclo completo de
producción en el horno es de: 8 horas para cargar los ladrillos, 15 – 20 horas para el proceso de cocción y
hasta 3 días para el proceso de enfriamiento, la temperatura de operación va de 400ºC a 550ºC, en la
cámara de cocción.

Fig 15. Esquema del horno actual

5.2 Balance energético

MEMORIA DE CALCULO
 Fig 16. Esquema del horno

Ecuación General de Balance Térmico aplicada en ladrilleras

Qadis=Q1+Q 2+Q 3+Q 4+ Q5+Q 6+Q 7+Q 8+Q 9

Donde:
Qadis−energia disponible en el combustible [ KW ]
Q 1−Calor Provechado[KW ]
Q 2−Calor perdido por los gases de Escape [KW ]
Q 3−Calor perdido debido a reacciones quimicas incompletas[ KW ]
Q 4−Calor Perdido debidoa la combustionmecanicamente incompleta[ KW ]
Q 5−Calor perdido al ambiente[KW ]
Q 6−Calor perdido por las reacciones endotermicas de la arcilla [KW ]
Q 7−Calor perdido por conduccion en el suelo [KW ]
Q 8−Calor perdido en laevaporacion de la humedad[ KW ]
Q 9−Calor perido por conduccion en el suelo[ KW ]
Tiempo de quemado:55800 s
% de leña seca=0.79 %

Calor Suministrado
Qadis=Qin
Poder calorifico de laleña=16000 kj /kg
Masa de laleña=δ . V
kg
δ ( densidad de la leña )=730 3
m
v ( volumen de la leña )=8 m 3
kg
Masa de laleña=730 3 .8 m 3
m
 Masa=5840 Kg
masade leña
Qadis= poder calorifico de laleña .( )
tiempo
kj 5840 Kg
Qadis=16000 .( )
kg 55800 s
Qadis=1569,89 kw
Qadis=1569,89 kw . 79 %
Qadis=1240,22 kw
Q 1−Calor aprovechado para la coccion(calor necesario para elevar de 10 a 800)
Q 1−masa de ladrillos . Cp. AT
masa de ladrillos=¿ ladrillos . Peso de cada ladrillo
masa de ladrillos=4500 . 2,5 kg
masa de ladrillos=11250 Kg
kj
Cp arcilla=0,84
kg k
kj
Q 1=11250 Kg .0,84 . ( 1073−283 ) k
kg k
Q 1=7465500 kj
Flujo de calor necesario para mantener la temperatura
Q1
φ=
variacion del tiempo
7465500 kj
φ=
55800 s
φ=133,79 kj/s
Q1 APROVECHADO = 10,8%
Q 2−Calor perdido por los gases de Escape [KW ]
Q 2=Ig . e−( ᾳg . e∗Ia . f )∗((100−q 4)/100)
Volumen Teorico
V °=0,089 C+ 0,266 H + 0,033(S−O)

C-% de carbono 50 %
H- % de hidrogeno 6 %
0- % de oxigeno 43,8 %
N- % de nitrogeno 0,2 %
S-% de azufre 0 %

V °=0,089(50)+0,266 (6)+ 0,033(0−43,8)

m3
V °=4,6006
kg
Volumen de gasestriatomicos
VRO 2=0,0187∗¿
VRO 2=0,0187∗¿
 m3
VRO 2=0,935
kg
Volumen Teorico de nitrogeno
V ° N 2=0,79V ° +(0,8 N /100)
m3 0,8 ( 0,2 )
V ° N 2=0,79(4,6006 )+( )
kg 100
m3
V ° N 2=3,6361
kg
Volumen teorico del vapor de agua
V ° H 2O=0,0124∗(9∗H +W )+(0,0161∗V °)
W =% de humedad en la leña
m3
V ° H 2O=0,0124∗(9∗6 +21 %)+(0,0161∗4,6006 )
kg
m3
V ° H 2O=1,00
kg
Entalpia de los gasesde combustion
I ° g=(VRO 2∗(cϑ)CO 2)+(V ° N 2∗(cϑ) N 2)+( V ° H 2 O+( cϑ)H 20)
(cϑ)CO2 338,2 kJ/kg
(cϑ)N2 247 kJ/kg
(cϑ)H2O 288,7 kJ/kg

I ° g=¿
kj
I ° g=1504,20
kg
Entalpia del Aire
Ia=V °∗(cϑ)a
(cϑ)a 256,6 kJ/kg

Ia=V °∗(cϑ)a
m3 kj
Ia=4,6006 ∗256,6
kg kg
3
m
Ia=4,6006 ∗256,6
kg
Ia=1180,51

Entalpia de lo productos de combustion

Ig . e=I ° g+( ᾳg . e−1)∗I ° a
ᾳg . e=1,4
kj
Ig . e=1504,20 +(1,4−1)∗1180,51
kg
kj
Ig . e=1976,41
kg
Entalpia del aire que entra al horno
 Iaf =V ° Cʾpa∗ta
kj
Cʾpa=1,297 3
m c
tambiente=10 C
m3 kj
Iaf =4,6006 ∗1,297 3 ∗10 c
kg m c
Iaf =59,67
kj
Q 2=1976,41 −(1,4∗59,67)∗((100−0)/100)
kg
Q 2=1892,87 kj
Q 2Tomando en cuenta el tiempo de operacion y lamasa de combustible
masa de la leña=5842 kg
Tiempo=55800 s
kj
Q ' 2=198,11 =KW
s
Q 2=16 % de perdida

Q 3−Calor perdido debido a reaccionesquimicas incompletas[ KW ]

Q 3=237 (C+0,375 S)CO /( RO 2+ CO)
RO 2=CO 2+SO 2
RO 2=CO 2 pues SO 2 No hay en el combustible
CO=3252 ppm
CO=0,3252 %
CO 2=10,19 %
Q 3=237 ( 50+ 0,375 ( 0 ) ) 0,3252/(10,19 %+ 0,3252)
kj
Q 3=38,36
s
Q 3=3,1 %

Q 4−Calor Perdido debidoa la combustionmecanicamente incompleta[ KW ]

Q 4=0
Q 4=0 %

Q 5−Calor perdido al ambiente[KW ]

Q 5=Qadis−( Q2+Q 3+Q 4 +Q6 +Q7 +Q 8+Q 9)
kj
Q 5=772,04 =kw
s
Q 5=62,5 %

Q 5=Calor perdido en las paredes del Horno+Calor perdido en las aberturas

Qpp=Mtotal del horno∗cp∗AT
 KJ
Qpp=15128,9 KG∗0,84 ∗790 k
kg k
Qpp=10039538 kj
Qpp=179,92 kw
Qpp=14,5 %

Calor perdido en lasaberturas

Qab=Qr ( AET )
Qr=σ∗( t g 4 −t a 4)
w
σ ( constante de stefan boltzman ) =5,67 x 10−8
m2 k
w
Qr=74795 , 77
m2
Areatotal efectiva=7,91 m2
w
Qab=74795 , 77 2 ∗7,91 m 2
m
Qab=591,63 kw
Qab=47,75 %

Q 6−Calor perdido por las reacciones endotermicas de laarcilla [KW ]

Q 6=masade laarcilla∗calor de deshidratacion de laarcilla
calor de deshidratacion de la arcilla=4 kcal/kg
kcal
Q 6=11250 Kg∗4
kg
Q 6=45000 kcal
Q 6=188280 kj
Tomando en cuenta eltiempo de operaciondel horno
Q6
Q 6=
TIEMPO
188280 kj
Q 6=
55800
kj
Q 6=3,37
s
Q 6 %=0,27 %

Q 7−Calor perdido por conduccion en el suelo [KW ]

Q 7=Cdesc∗m∗mmolarCaCO 3∗Fraccion de CaCo 3 que contiene la arcilla
Variación de la entalpia de la descomposición del carbonato de calcio
XAhºf(CaC03(s)) -1206,9 kj/mol
Ahºf(CaO(s)) -635,6 kj/mol
Ahºf(CaO2(g)) -393,5 kj/mol
 Formula del calor para la descomposicion de CaCo 3
Ahºreaccion= Ahºf (CaO 2( g))+ Ahºf (CaO( s))− Ahºf (CaC 03(s ))
kj kj kj
Ahºreaccion=−393,5 +(−635,6 )−(−1206,9 )
mol mol mol
kj
Ahºreaccion=177,8
mol
Masa molar para CaCo 3=100 g /mol
Fraccion de CaCo 3 en la arcilla=0,1
Carga de ladrillos=11250000 g
kj
Q 7=177,8 ∗11250000 g∗0,1∗100 g /mol
mol
Q 7=200025 kj
En funcion del tiempo
Q7
Q 7=
TIEMPO
200025 kj
Q 7=
55800
kj
Q 7=4,12 =kw
s
Q 7 %=0,33 %

Q 8−Calor perdido en laevaporacion de la humedad[ KW ]

Q 8=mH 2O∗Ce
Humeada en losladrillos=0,13
Masa de H 2 O=masade ladrillos∗humedad en losladrillos
Masa de H 2 O=11250 kg∗0,13
Masa de H 2 O=1462,5 kg
kcal
Calor de evaporacion=539
kg
kcal
Q 8=1462,5 kg∗539
kg
Q 8=788287,5 kcal
Q 8=3298194,9 kj
Q8
Q 8=
TIEMPO
3298194,9 kj
Q 8=
55800
kj
Q 8=67,86
s
Q 8 %=5,47 %
Q 9−Calor perido por conduccion en el suelo[ KW ]

Q 9=22,57 kw
 Q 9=1,18 %

PERDIDA VALOR UNIDADES PORCENTAJE

Q2 198,11 Kj/s 16%
Q3 38,36 Kj/s 3,1%
Q4 0 Kj/s 0,0%
Q5 772,04 Kj/s 62,25%
Q6 3,37 Kj/s 0,27%
Q7 4,12 Kj/s 0,33%
Q8 67,86 Kj/s 5,47%
Q9 22,57 Kj/s 1,81%
Total 89,2%

Propuesta de solución

Calor Perdido enlas aberturas

Qab=Qr ( AET)

4 4
Qr=σ∗(Tg −Ta )

w
Qr=74795,48
m2

Area Total efectiva=3,812

Qab=Qr∗AET

Qab=284,97 kw

Calor ganado dentro de la cámara de cocción = 591,63 kw - 284,97 kw

Calor ganado dentro de la cámara de cocción = 306,66 kw

Aumento de Eficiencia=24,75 %

5.3 Simulación de la situación actual de horno

5.4 Propuesta de mejora

Debido a la gran cantidad de energía perdida hacia el ambiente, se opto por el di seño de una
cúpula móvil, la cual ayuda a la recirculación del flujo de calor dentro de la cámara de cocción,
disminuyendo la gradiente de temperatura,…..
 Fig 17. Cúpula

Fig 18. Horno abierto con la implementación de la cúpula.

 Fig 19. Horno cerrado con la implementación de la cúpula.

5.5 Simulación del horno con la mejora

5.6 Análisis de proceso

5.7 Analís de costos

5.8 Planos

6. Resultados
7. Conclusiones
8. Recomendaciones
9. Referencias Bibliográficas
10. Anexos