UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA
CURSO: DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINAS 2

Proyecto de un sistema de transmisión de potencia para el izaje de una

compuerta hidráulica de 10 toneladas a una velocidad 50 Cm/minuto.

DOCENTE:
 ING. JOSE LUIS PEÑA GUTIERREZ
PRESENTADO POR:
 BENIQUE SUPO ALBERT MANOLO
 MARTINEZ FERNANDEZ HAROLD LUCIANO
 MEJIA UMASI ANDY MICHAEL
 PAZ CABANA CHRISTIAN FERNANDO
 PACHECO GUTIERREZ SEBASTIAN DELOUR
 VELASQUEZ MOLINA MARCO RAMIRO

FECHA: NOVIEMBRE DEL 2020

AREQUIPA-PERÚ
2020-B
ÍNDICE
1Introduccion…………………………………………………………………………….1
1.1 Descripción Del Problema…………………………………………………………...1
1.2 Objetivos ………………………………………………………………………… 1
2.Modelo Teórico………………………………………..………………………………2
2.1 Conceptos Fundamentales De Las Compuertas…………………………..…………2
2.1.1. Compuerta Hidráulica……………………………….………………….…………2
2.1.1.1 Tipos De Compuertas………………………………………………...………….2
2.1.1.2 Compuertas Planas Deslizantes…………………….……………………………2
2.1.1.3compuertas Vagon…………………………………………………………..……3
2.1.1.4 Compuertas Radiales………………………………………………….…………4
2.1.1.5 Compuertas Ataguía……………………………………………..………………5
2.1.1.6 Compuertas Mariposa……………………………………………………………5
2.1.1.7 Compuertas Caterpillar……………………..……………………………………6
2.1.1.8 Compuertas Cilíndricas…………………………………………….……………6
2.1.2 Otras Formas De Clasificación. ………………………………..….………………6
2.1.2.1 Según Las Condiciones Del Flujo Aguas Abajo………..………….……………7
2.1.2.2 Según El Tipo De Operación O Funcionamiento…………………..……………7
2.1.2.3 De Acuerdo A Sus Características Geométricas……………………...…………7
2.1.2.4 Según El Mecanismo De Izado…………………………………………….……7
2.1.2 Definiciones Para El Diseño De Compuertas……………………..………….……7
2.1.2.1presión Hidráulica………………………………………………………..…....…7
2.1.2.2 Caudal. ………………………………………………………………..……...…7
2.1.2.3 Fluido………………………………………………………….…………………8
2.1.2.4fuerza Hidrostática…………………………………………….…………...…..…8
2.1.2.5 Empuje Sobre Las Compuertas…………………………………………….……8
2.1.3 Accionamiento De Los Sistemas De Izaje De Compuertas………………….……8
2.1.3.1 Accionamiento Manual…………………………………………………….……8
2.1.3.2 Accionamiento Por Motoreductor…………………………….…………………9
2.1.3.3 Accionamiento Por Servomotor………………………………..……………..…9
2.1.3.4 Accionamiento Hidráulico………………………………………………………9
2.4 Sistemas De Transmisión Por Tornillo Sinfín………………………………………9
2.4.1 Antecedentes………………………………………………………………………9
2.4.2 Materiales Para La Transmisión Por Tornillo Sinfín………...……………………9
2.4.3 Lubricación………………………………………………………………………10
2.5 Partes Fundamentales De La Compuerta……………..……………………………10
2.5.1 Compuerta Hidráulica. ………………………………………………..…………10
2.5.2 Compuerta Plana Deslizante…………………………………..…………………11
2.5.3 Compuerta Radial…………………………………………………………..……11
2.5.4 Mecanismo De Izaje. ……………………………………………….…………12
2.5.5 Norma Para El Diseño De Compuertas. …………...………………………… 12
2.5.6 Engranajes. ……………………………………………………………………13
2.5.7 Tornillos De Potencia. …………………………………..…………………… 14
2.5.8 Tornillo Sin Fin. ………………………………...………….……………14
2.5.9 Fuerzas Actuantes En La Compuerta……………………………………………14
2.5.10 Peso De La Compuerta……………………………………………...…………14
2.5.11 Fuerza De Fricción……………………………………………….……………15
2.5.12 Carga Mínima De Elevación………………………..…………………………15
2.5.13 Factor De Seguridad…………………………………………...………………15
2.6 Ubicación Del Proyecto……………………………………………………...……16
2.6.1 Majes Siguas II………………………..………………….………………………16
2.6.2 Ubicación…………………………………………………………………………17
2.6.3 El Nuevo Enfoque Del Proyecto Majes Siguas II Etapa…………………………18
2.6.4 Esquema Hidráulico Del Proyecto Majes Siguas II Etapa……………….………19
2.6.5 Obras A Ejecutar II Etapa………………………………………………...………19
2.7 Memoria De Cálculos………………………………………………………………20
2.7.1 Diseño Del Tornillo De Potencia………………………………....………………20
2.7.2 Diseño Del Volante De Izaje……………………………..………………………28
2.8 Costos De Fabricación………………………………………………………...……31
3. Conclusiones y Recomendaciones…………………………………………………...32
4.Bibliografia…………………………………………………………………………...33
1.INTRODUCCIÓN

El cálculo de una compuerta hidráulica parte de determinar la carga hidrostática real que
actúa sobre el plato exterior, considerando las condiciones más desfavorables, así como la
distribución de los esfuerzos en las diferentes zonas. Se tienen en cuenta los estados de carga
a lo que puede estar sometido durante su explotación; en correspondencia a las normas de
diseño de estructuras hidráulicas de acero (NBR-8883, 2008) (DIN-19704, 2014).

1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Se requiere diseñar y calcular un sistema de transmisión de potencia para el izaje de una

compuerta hidráulica de 10 toneladas a una velocidad 50 cm/minuto.

1.2 OBJETIVOS

● Regular el caudal de agua con una compuerta de peso de 10 tonelada, utilizando un

tornillo de potencia de rosca cuadrada.
● Lograr el levantamiento de la compuerta de 10 toneladas, sin ningún inconveniente.
● Obtener la mejor eficiencia del sistema para poder izar la compuerta.
2.MODELO TEÓRICO

2.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LAS COMPUERTAS

2.1.1. Compuerta hidráulica

Las compuertas hidráulicas son dispositivos mecánicos para el control del flujo del agua que
se sitúan en los portillos de las presas, aliviaderos o en las esclusas de canales con el fin de
retener o permitir el paso de toda o parte del agua embalsada. El uso de compuertas permite,
entre otros, el control de inundaciones o la creación de reservas de agua y forman parte de
proyectos de irrigación, sistemas de drenaje o plantas de tratamiento de aguas.

FIG 1. Compuerta Hidráulica. Recuperado de

http://hilenia2001.com/calculodeestructuras/compuertas-hidraulicas-para-presas-de-agua/

2.1.1.1 Tipos de compuertas.

2.1.1.2 Compuertas planas deslizantes

(E.I.A., 2017) dice. Se les llama compuertas deslizantes pues para su accionar se deslizan por
unos rieles guías fijos. Puede ser movida por diferentes tipos de motores. Estas compuertas
pueden ser de acero estructural, madera y en caso de pequeña cabeza de hierro, el espesor y el
material de la compuerta dependerán de la presión del agua y el diseño de los sellos. Al
trabajar a compresión estas compuertas tienen buenas adaptaciones a los sellos presentando
pequeñas fugas.

FIG 2. Compuertas planas deslizantes. Recuperado de

http://www.indutecperu.com/estructuras_mecanicas.html

2.1.1.3Compuertas Vagon

(E.I.A., 2017) Las Compuertas Vagón son compuertas planas cuyo tablero se apoya y mueve
sobre ruedas instaladas simétricamente a ambos lados de la estructura portante de la misma.
Estas ruedas son las que transmiten la carga hidráulica de la compuerta a los caminos de
rodadura fijados en la obra civil. Si la carga a soportar por el tablero es elevada se pude
disponer de carretones de ruedas independientes que mejoran la transmisión de cargas al
distribuirlas en varias ruedas.
 Fig 3 Compuertas de vagón. Recuperado de
http://www.proemisa.com/archivos_subidos/fitxa_comp_vagon_96_02.pdf

2.1.1.4 Compuertas radiales

(E.I.A., 2017) afirma. Las compuertas radiales se construyen de acero o combinando acero y
madera. Constan de un segmento cilíndrico que está unido a los cojinetes de los apoyos por
medio de brazos radiales. La superficie cilíndrica se hace concéntrica con los ejes de los
apoyos, de manera que todo el empuje producido por el agua pasa por ellos; en esta forma
sólo se necesita una pequeña cantidad de movimiento para elevar o bajar la compuerta. Las
cargas que es necesario mover consisten en el peso de la compuerta, los rozamientos entre los
cierres laterales, las pilas.
 FIG 4. Compuerta Radial. Recuperado de: https://www.arkiplus.com/compuertas-radiales-
para-presas/

2.1.1.5 Compuertas ataguía

Para (E.I.A., 2017). Están compuestas de vigas separadas colocadas unas sobre otras para
formar un muro o ataguía soportado en ranuras en sus extremos. La separación de las pilas de
apoyo depende del material de las vigas, de la carga que obre en ellas, y de los medios que se
disponga para manejarlas, es decir, para quitarlas y ponerlas.

2.1.1.6 Compuertas mariposa

Según (E.I.A., 2017). Las compuertas tipo mariposa son utilizadas para controlar el flujo de
agua a través de una gran variedad de aberturas. Aunque pueden ser utilizadas para controlar
el flujo en ambas direcciones la mayoría de las instalaciones sólo las utilizan para controlar el
flujo en una dirección.
 FIG 5. Compuerta Mariposa. Recuperado de:

https://www.agriexpo.online/es/prod/waterman-industries/

2.1.1.7 Compuertas Caterpillar

(E.I.A., 2017) dice. Son también conocidas como Compuertas de Broome, en honor a su
inventor. Este tipo de compuertas son utilizadas tanto para altas como para bajas cabezas de
presión. Han sido utilizadas con cabezas hasta de 200 pies en varios proyectos
hidroeléctricos. (Fig. N°9)

2.1.1.8 Compuertas cilíndricas

Para (E.I.A., 2017). Las compuertas cilíndricas consisten en cilindros sólidos de acero
(generalmente) abiertos en ambos extremos, que funcionan por el balance de las presiones de
agua en las superficies interior y exterior.

Este tipo de compuertas generalmente son levantadas por medio de cables o máquinas
hidráulicas; como la presión del agua siempre se encuentra balanceada, el único peso que
debe ser movido es el equivalente al peso propio de la compuerta.

2.1.2 Otras formas de clasificación.

(Echeverri Murillo, 2014) clasifica de la siguiente forma:

2.1.2.1 Según las condiciones del flujo aguas abajo

- Compuerta con descarga libre

- Compuerta con descarga sumergida o ahogada

2.1.2.2 Según el tipo de operación o funcionamiento

- Compuertas Principales: se diseñan para operar bajo cualquier condición de flujo; se les
llama de regulación cuando se les conciben para controlar caudales en un canal abierto o
sobre una estructura de presa, con aberturas parciales, y se conocen como compuertas de
guarda o de cierre aquellas que funcionan completamente abiertas o cerradas.

- Compuertas de Emergencia: se utilizan en los eventos de reparación, inspección y

mantenimiento de las compuertas principales, siendo concebidas para funcionar tanto en
condiciones de presión diferencial, en conductos a presión, como en condiciones de presión
equilibrada.

2.1.2.3 De acuerdo a sus características geométricas:

- Compuertas planas

- Rectangulares

- Cuadradas

- Circulares

-Triangulares, etc.

- Compuertas curvas o alabeadas.

2.1.2.4 Según el mecanismo de izado:

- Compuertas deslizantes

- Compuertas rodantes

2.1.2 Definiciones para el diseño de compuertas.

2.1.2.1Presión hidráulica.

- Para (Briceño , 2015). La presión hidráulica es aquella generada mediante un par de

pistones en donde se aplica una fuerza ligera para generar una fuerza mucho mayor. Como es
un procedimiento hidráulico, se utilizan pistones de agua que son los que forman una presión
capaz de levantar cualquier objeto, como un auto o una máquina industrial.

2.1.2.2 Caudal.
Para (S.A.S., 2018). Como definición general, se conoce como caudal, a la cantidad de fluido
que circula a través de una sección de un ducto, ya sea tubería, cañería, oleoducto, río, canal,
por unidad de tiempo. Generalmente, el caudal se identifica con el flujo volumétrico o
volumen que pasa por un área determinada en una unidad de tiempo específica.

2.1.2.3 Fluido

Para (Davila, 2016) “Un fluido es un medio material continuo, deformable, desprovisto de
rigidez, capaz de "fluir", es decir de sufrir grandes variaciones de forma bajo la acción de
fuerzas.”

2.1.2.4Fuerza hidrostática

Para (Davila, 2016) La fuerza hidrostática, es aquella generada por el peso de un fluido en
reposo puede llegar a provocar. Se trata de la presión que experimenta un elemento por el
sólo hecho de estar sumergido en un líquido.

Para (Fuerza Hidrostática, Scribd) Una vez determinada la manera en la que la presión varía
en un fluido en estado estático, podemos indagar la fuerza sobre una superficie sumergida,
provocada por la distribución de presión, en un líquido en equilibrio estático.

2.1.2.5 Empuje sobre las compuertas

La fuerza que ejercen los fluidos en reposo sobre las superficies en contacto, sean las paredes
del recipiente ó la de los sólidos sumergidos, es la resultante de integrar las presiones en cada
punto de esa superficie.

2.1.3 Accionamiento de los sistemas de izaje de compuertas

Como sistemas de accionamiento de las compuertas, se pueden utilizar los siguientes

procedimientos,

1. Manual.

2. Eléctrico por motorreductor.

3. Eléctrico por servomotor.

4. Hidráulico.

2.1.3.1 Accionamiento manual

Dicho accionamiento se efectúa por mediación de una tuerca de bronce conjuntamente con
husillo de rosca trapecial, y un volante de maniobra cuyas características técnicas se
describen en el diseño de las compuertas, asimismo se incluyen rodamientos, bolas y
casquillos de bronce o nylon. Este accionamiento en las compuertas de un solo husillo puede
ser directo o bien por mediación de reductor, rodamientos axiales de bola o de rodillo.

2.1.3.2 Accionamiento por motorreductor

El motorreductor a introducir se aplicará en función de las dimensiones y presión hidráulica

en la compuerta. Tendrá una velocidad óptima que produzca un mínimo desgaste del husillo
en la subida de la compuerta (0.03 m/min.). El accionamiento eléctrico irá acompañado de un
limitador de par eléctrico para evitar sobreesfuerzos, y dos finales de carrera en cuanto a final
de recorrido.

En compuertas de un husillo el motorreductor se acoplara directamente, en compuertas de dos

husillos se colocara en el extremo o en el centro de la compuerta y siempre acompañado de
dos reenvíos. Llevará un volante de emergencia manual.

2.1.3.3 Accionamiento por servomotor

En el servomotor irán alojados final de carrera, limitador de par, y mecanismos de regulación

de la compuerta, lo que permitirá regular los niveles. La posición del servomotor ira en
función del número de husillos al igual que el motorreductor.

2.1.3.4 Accionamiento hidráulico

Mediante cilindros hidráulicos, solo tiene aplicación en compuertas de un solo husillo. El

vástago se une directamente a la tajadera y el cilindro se ancla al puente de la compuerta. El
sistema será de apertura todo-nada.

2.4 Sistemas de transmisión por tornillo sinfín

2.4.1 Antecedentes

El curso que ha tenido en el mundo la evolución de las transmisiones por tornillo sinfín, en la
búsqueda de los mayores niveles de capacidad de carga y eficiencia, ha estado ligado a las
necesidades de variación de los perfiles de las superficies de engranaje lo cual implica
sensibles diferencias en la complejidad tecnológica de elaboración, que en general crece
directamente con la capacidad de carga. (Simón, 1988).

Los esfuerzos por mejorar la eficiencia fueron conducidos en la dirección del aumento de la
diferencia de dureza de los componentes del par engranado. De aquí que se generalizó el
empleo de tornillos endurecidos y coronas de bronce fosforoso, lo que condujo a la necesidad
de rectificar los filetes del tornillo, como vía para eliminar las deformaciones producidas por
los tratamientos térmicos y químico térmicos. (Eliciev, 1998).

2.4.2 Materiales para la transmisión por tornillo sinfín

Los bronces que disponen mayores cualidades de antifricción son los que contienen mucho
estaño de las marcas Бp.0Ф 10-1, БФp.0Ф10-0.5 yБp.0HФ. Las ruedas fabricadas de esto
bronces se deben emplear para las transmisiones de importancia que funcionan a velocidades
de deslizamiento velocidades > 3 m /seg.

El material fundamental para los tornillos sinfín son los aceros al carbono y aleados, con
menos frecuencia, para las transmisiones de pequeñas velocidad de poca importancia, se
emplea la fundición de la marca Cч 18-36. Los tornillos sinfín aceros 15X, 15XA, 15XФ se
cementan y se templan hasta una dureza de la superficie de los filetes HRC-56-62. Los
tornillos sinfin de acero CT.6 ó40,45,40X,40XH se templan hasta la dureza HRC 45-60,45-
50.Los tornillos sinfín sin templar de una dureza de la superficie HB 270 hallan aplicación
sobre todo en las transmisiones manuales.

2.4.3 Lubricación

El papel de la lubricación en la transmisión por tornillo sinfín es más importante que en la

transmisión por engranaje .esto se explica por qué, como se ha indicado anteriormente, en el
engranaje de tornillo sinfín se produce un deslizamiento de los filetes del tornillo con
respecto a los dientes de las ruedas. En caso que falte lubricante, en estas condiciones de
movimiento, crecen bruscamente las pérdidas en el engranaje, incluso se pueden deteriorar
los dientes .para reducir las pérdidas por rozamiento es necesario excluir el contacto directo
de los dientes y de los filetes, es decir es necesario crear uña lubricante capaz de mantener la
presión entre el tornillo y la rueda.

Una influencia sustancial en el funcionamiento normal de la transmisión por tornillo sin fin
ejerce la correcta elección del aceite y el procedimiento de lubricación.

2.5 Partes fundamentales de la compuerta

2.5.1 Compuerta hidráulica.

Las compuertas son equipos mecánicos utilizados generalmente para: trabajos de protección
contra inundaciones, control de nivel en embalses destinados a recreación o situados cerca de
áreas residenciales o inundables, regulación del caudal en presas, aguas arriba de las
compuertas de los vertederos, cierre de los conductos de desvío del río, obras de admisión de
plantas hidroeléctricas, abastecimiento de agua, irrigación - toma de agua, control de cabezas,
distribución, control de las descargas de fondo, presas de navegación compuertas, sistemas de
llenado y vaciado, etc.

Las diferentes formas o tipos de compuertas a utilizar dependerán principalmente del tamaño
y forma del orificio en donde se ubican, de la presión hidrostática, del espacio disponible, del
mecanismo de apertura y de las condiciones particulares de operación.
 FIG 6: compuerta hidráulica con doble tornillo de accionamiento Recuperado de:
http://hidromont.es/calculo-mecanico-de-compuertas/

2.5.2 Compuerta plana deslizante

Se les llama compuertas deslizantes pues para su accionar se deslizan por unos rieles guías
fijos. Puede ser movida por diferentes tipos de motores. Estas compuertas pueden ser de
acero estructural, madera y en caso de pequeñas cabezas de hierro. El espesor y el material de
la compuerta dependen de la presión del agua y el diseño de los sellos.

2.5.3 Compuerta radial

Una compuerta radial es una estructura empleada en un canal, que permite el control del nivel
de agua y descarga de flujo en los canales mediante el ajuste de la apertura de la compuerta.
Posee una pantalla de revestimiento en forma de un arco circular cuyo centro de curvatura
está en el muñón, está acoplada con brazos radiales que giran por muñones anclados a las
paredes laterales o muelles, tiene capacidad de operación de alta carga hidráulica, operación
segura y diversidad de tipos de accionamientos

Básicamente una compuerta está formada por tres partes principales: Escudo o tablero, partes
fijas y mecanismo de accionamiento

2.5.3.1 Tablero: Es el componente más importante de una compuerta, es un elemento

móvil que se antepone al paso del agua. Su elemento principal es la chapa de revestimiento,
directamente responsable de crear la barrera al agua. Además, sirve para fijar los elementos
soportes (ruedas, rodillos); las guías y los componentes de estanqueidad

2.5.3.2 Partes fijas: Son los elementos embebidos en el concreto, sirven de guía y
alojan a la compuerta, redistribuyen al concreto las fuerzas de acción sobre la compuerta,
actúan como protección a los bordes del concreto y soportan los elementos de sellado
 2.5.3.3 Mecanismo de accionamiento:
Es el principal responsable de la apertura y cierre de la compuerta

Ventajas:

● La forma radial proporciona una transferencia eficiente de cargas hidrostáticas a

través del muñón, ayuda a ejercer un esfuerzo de elevación considerablemente menor en
función de una compuerta plana.
● Funcionamiento más seguro y sencillo debido a su sistema de izaje mediante tecles o
sistemas de transmisión de torque por engranajes, lo cual permite controlar mejor el caudal de
salida.

Desventajas:

● Para acomodar la ubicación del muñón y la estructura de izaje por cable o cadena es
probable que se ocupen pilares altos, el muelle y la cimentación sean más largos, lo que
provoca un aumento del costo debido a que se requiere más concreto.
● El sistema de izaje mediante cadenas o cables sufren ataques químicos en contacto
con el agua y el aire, por lo que se debe implementar materiales inoxidables

2.5.4 Mecanismo de izaje.

Las compuertas pueden ser izadas mediante dispositivos de maniobra; los cuales pueden ser
mecánicos, con el uso de cadenas de rodillos o cables de acero; y los hidráulicos, los cuales
utilizan servomotores; estos sistemas de izaje a su vez pueden contener sistemas manuales,
los cuales pueden ser mediante el uso de tornillos de potencia y mediante cables de acero o
bomba manual hidráulica.

La función principal del dispositivo de izaje de una compuerta, es la creación de una gran
fuerza de accionamiento con un pequeño suministro de energía. La fuerza es necesaria para
superar el peso de las partes móviles, las fuerzas de roce, fuerzas hidrodinámicas, y cargas
ocasionadas por accidentes. El sistema de lzaje mecánico con cables de acero es usado
exclusivamente en instalaciones en que el cierre de la compuerta es hecho por su propio peso,
pues el cable no puede ejercer fuerza hacia abajo.

2.5.5 Norma para el Diseño de compuertas.

Para los aspectos normativos en el diseño de la compuerta, se ha realizado una búsqueda

exhaustiva de las normativas nacionales e internacionales, que brinden o aporten de forma
adecuada a el objetivo principal de este trabajo; siendo la norma NBR-8883 satisface diseños
simples y complejos en lo que son todo tipo de compuertas planas y curvas. Además, incluye
en esta norma en la NBR-8883-4.1.9.4 la norma AISI y que luego incluye la norma SAE,
para todos los materiales de aleaciones férreas.

2.5.6 Engranajes.

La principal ventaja de las transmisiones por engranajes mediante ruedas dentadas es la gran
exactitud en la relación de transmisión que se puede alcanzar frente a otros tipos de
transmisiones, lo que permite, entre otras aplicaciones, su uso en maquinaria de precisión.

Por otro lado, el empleo de materiales con gran dureza superficial y rigidez (por ejemplo,
aceros templados sometidos a un tratamiento de cementación superficial), permiten transmitir
pares elevados de fuerza a velocidades de giro elevadas, conservando a la vez constante la
relación de transmisión.

FIG 7. Tipos de engranajes. Recuperado de https://pt.slideshare.net/Aslan26/engranajes-

5953810/3
2.5.7 Tornillos de potencia.

Un tornillo de potencia es un dispositivo que se utiliza en maquinaria para cambiar el

movimiento angular a movimiento lineal y, por lo general, para transmitir potencia.
Entre las aplicaciones familiares se incluyen los tornillos de tornos y los tornillos para
prensas de banco, prensas de sujeción y gatos

● Ventajas: sencillez de su estructura, alta relación de transmisión, auto frenado, auto

bloqueo, posibilidad de fabricación con gran exactitud del paso
● Inconvenientes: Rozamiento relativamente alto con el consiguiente desgaste y bajo
coeficiente de rendimiento.
● Usos: Gatos, prensas de tornillo, transmisión de carga elevadas tornos y en general
máquinas herramientas, instrumentos de medida.

2.5.8 Tornillo sin fin.

Este elemento roscado nunca va acompañado por una tuerca, y sí engranando con una rueda
dentada, con la que forma un mecanismo que permite una gran reducción de velocidades.

El tornillo sinfín se puede considerar, por tanto, como una rueda dentada de un número de
dientes igual al número de entradas.

También puede ser considerado como una rosca trapecial con un ángulo entre flancos de 40º
y con un paso igual al paso de la rueda con la que va a engranar; es decir, que el paso es
modular o múltiplo de, por consiguiente, sus dimensiones estarán expresadas en función del
módulo y del diámetro primitivo p.

2.5.9 Fuerzas actuantes en la compuerta

El análisis de las fuerzas actuantes en la compuerta radial consiste en conocer la carga a

vencer para el accionamiento de la compuerta, generalmente se obtienen por fórmulas en base
a la compuerta establecida, las fuerzas principales son: el peso muerto de la compuerta, la
fuerza de fricción y la presión hidrostática. Estas fuerzas se ven afectadas por: parámetros de
geometrías, estructura de sellado de agua, cabezal de agua, grado de apertura de compuertas y
la estimación de la presión hidrostática.

2.5.10 Peso de la compuerta

El peso propio de la compuerta es la principal carga muerta en la estructura y se obtiene en
función de sus propiedades mecánicas como dimensiones, densidad del material y el
volumen, considerados a través del centroide del área transversal de los perfiles que la
componen.

En compuertas radiales el peso propio es mayor que la resistencia al rozamiento y que la

presión hidráulica vertical, entonces la acción de su peso basta para el descenso de la
compuerta. El cálculo del peso de la compuerta se divide en el peso de la pantalla y el peso de
los brazos de apoyo por tener diferente configuración geométrica.

W = V P = Atrans
2.5.11 Fuerza de fricción

La fuerza de fricción es producida por el rozamiento entre dos superficies en contacto, en el

caso de la compuerta existen rozamientos en los cierres laterales y

en los ejes, la mayor fuerza de fricción es producida en los sellos laterales de neopreno que se
estima en función de la cabeza hidráulica, coeficientes de rozamiento y el área de contacto.

2.5.12 Carga mínima de elevación

La sumatoria de las cargas sobre la compuerta indica la tensión mínima de izaje, multiplicado
por un factor de impacto se obtiene la carga máxima a la cual va a estar sometida, para que
dentro de rangos aceptables de confiabilidad la compuerta no falle.

2.5.13 Factor de seguridad

Dentro del campo de la ingeniería, los cálculos de estructuras y estimación de cargas. está
expuesta a incertidumbres, por lo que se debe tomar previsiones que garantice que no se
produzcan fallas, estas previsiones se denominan factores de seguridad.

El esfuerzo admisible de una estructura, dado en tablas, debe ser mayor que el esfuerzo
requerido o de trabajo, ya que el esfuerzo y el área de un elemento están inversamente
relacionados no se puede utilizar un factor de seguridad demasiado grande, pues reducirá el
esfuerzo último y el esfuerzo de trabajo sería muy pequeño, el factor de seguridad debe ser
mayor que 1 debido a que el esfuerzo de trabajo es menor.

Factor de seguridad (fs) = Esfuerzo último / Esfuerzo de trabajo

2.6 Ubicación del proyecto

2.6.1 Majes siguas II

Majes-Siguas fue concebido en 1946, como un proyecto de desarrollo regional basado en la

derivación de recursos hídricos del río Apurímac al Colca y de este al río Siguas hacia las
pampas de Majes y Siguas, para su utilización en la irrigación de más de 65 mil hectáreas y la
generación de energía eléctrica y otros usos urbanos, industriales y agroindustriales.

Este proyecto consta de un conjunto de infraestructuras destinadas a almacenar el agua de las

cuencas fuente, trasvasarla reguladamente a las cuencas de los ríos en cuyos valles o áreas
será empleada, captarla de estos ríos y conducirla a las zonas a irrigar, y finalmente
distribuirla a las parcelas ubicadas en las tierras eriazas para ser regadas (nuevas y/o
existentes). El proyecto por razones constructivas fue divido en dos etapas, la primera de las
cuales fue ejecutada en los años setenta y ochenta y consistió en la construcción de la presa
de Condoroma, y 102 Km de túneles y canales de trasvase de las aguas del río Colca a las
pampas para irrigación en Majes. La presa Condoroma embalsa y regula aguas del río Colca
268 Hm3), y la presa en Angostura, en construcción almacena aguas del río Apurímac (1,100
Hm3). El río Colca, por tanto, transporta el agua captada en ambas presas hasta la bocatoma
Tuti, la cual capta y deriva dichos caudales vía el Túnel de Derivación hasta la salida del
Túnel Terminal, cerca de Querque en Huambo, lo que permite aprovechar un salto de 1,930
metros de desnivel existente en la cabecera del río Lluta y Lluclla para la instalación de
centrales hidroeléctricas; este túnel realiza el trasvase de la cuenca hidrológica del río Colca a
la cuenca hidrológica del río Siguas. La Primera Etapa, la irrigación de Majes, logró habilitar
15,900 Has brutas de las proyectadas 23 mil hectáreas.

Para la implementación de la segunda etapa mediante la irrigación de 38,500 Has en las

pampas de Siguas, el Estado Peruano decidió que el Proyecto se realizara mediante una
Asociación Público Privada (APP). A tal fin, Pro Inversión, entidad del Gobierno que se
encarga de promover la inversión privada, llevó a cabo el proceso de promoción de
inversiones respectivo, conduciendo una licitación que en el año 2010 culminó con el
otorgamiento de la buena pro.

Para la licitación de la Concesión en el año 2010, Pro Inversión proporcionó a los postores,
como parte de los documentos base para ofertar, el estudio elaborado en el año 2007 por el
Asesor Técnico, Lahmeyer Agua y Energía, y se introdujo como una obligación del
Concesionario la instalación de un sistema de distribución del agua y habilitar parcelas no
menores a 200 has, cada una y que cada parcela utilice un sistema de riego tecnificado de alta
eficiencia para los cultivos que conduzca. El total de tomas previstas era de 98 Uds. Esto hace
necesario para que el íntegro del área a irrigar (las 38,500 Has); pueda contar con la dotación
suficiente de agua (13,500 m3/ha/año) con la debida persistencia, para cultivos de alto valor
agregado. Consecuentemente, en la Irrigación de la Pampas de Siguas la aplicación del agua
de riego se haría con sistemas presurizados cuyo uso constituye una condición “sine qua non”
para acceder a la propiedad de la tierra y la obtención de la licencia de uso del agua que
constituye un bien escaso.

2.6.2 Ubicación
El desarrollo de la segunda etapa del proyecto mediante la promoción de la inversión privada,
prevé maximizar y optimizar el uso de la infraestructura hidráulica mayor existente y su
complementación con las siguientes obras:

● Presa de Angostura (1140 Hm3)

● Derivación Angostura-Colca (16.5 km y Q = 30 m3/s)
● Derivación Siguas hacia Pampas de Siguas
● Red de Distribución e Infraestructura de Riego para habilitar y desarrollar 38.5 mil ha
de tierras nuevas en las Pampas de Siguas y 7 mil ha en las Pampas de Majes.
● Componente Hidroeléctrico (513 MW)
● Carreteras y Servicios
2.6.3 El nuevo enfoque del proyecto majes siguas II etapa

● Agricultura moderna orientada a la exportación.

● Cultivos de bajo consumo de agua por hectárea.
● Pago real por tarifa de agua.
● Óptima utilización de la infraestructura hidráulica.
● Tecnología en el riego de alta eficiencia.
● Alta productividad y rentabilidad por hectárea.
● Instalación y desarrollo de centros agroindustriales y de exportación.
2.6.4 Esquema hidráulico del proyecto majes siguas II etapa

2.6.5 Obras a ejecutar II etapa

Sistema hidráulico Angostura – Colca

● Represa angostura (1,140 mmc).

● Derivación pucará – colca (7.06 km).
● Túnel trasandino (11.28 km
● Suministro energía eléctrica se Callalli (22.9 kv)

Sistema hidráulico de derivación Lluclla – Siguas

● Bocatoma de lluclla – desarenador (23 m 3 /s).

● Conducción túnel – canal pampa siguas (15.95 km).

Sistema hidráulico de distribución en Pampa de Siguas

● Canal madre (14.43 km).

● Tomas laterales (7).
● Vasos reguladores (7).
● Canales laterales (lotes de 200 ha).

Indemnizaciones y mitigación de impactos ambientales

2.7 MEMORIA DE CALCULOS

2.7.1 DISEÑO DEL TORNILLO DE POTENCIA

DATOS DE ENTRADA
ESFUERZO DE DISEÑO 32 KPSI
FRICCION EN EL COLLAR (Uc) 0.15
FRICCION EN LA TUERCA (U) 0.18
PESO DE LA COMPUERTA 10 T = 22046.23 lb

Coeficiente de fricción para pares roscados

Tabla

Coeficiente de frccion de colalrin de empuje

Tabla

Elegimos Rosca Cuadrada

Peso total : 22046.23 lb = 22046.23 lb incluyendo los esfuerzos de subida
Diametro medio del collar = Dc= 1.5(D)

a) Determinamos el diámetro Exterior del tornillo

1.5 = factor de concentración de esfuerzos

4W kf 4(22046.23)(2)
dr=
√ π σ adm√=
π 10000
=2.37

b) tornillo d=4”; n=2 hilos /pulg y p=4”

 L Nw P
Avance  tan λ=
= =¿18.9893°
π dm π dm
c)Para hallar el torque para izar la compuerta

d c =1.5 ( d )=1.5 ( 4 ) =6

W ( d m ) u+ tan λ u W dc
T e=
2 (
1−u tan λ
+ c
2 )
22046.23 ( 3.7 ) 0.18+ tan 18.99 0.15(22046.23)6
2 (
1−0.18 tan 18.99
+ ) 2
=32707.4 lbs− pulg

W d m tan λ−u u c W d c
T= (
2 1+u tan λ
+
2 )
22046.23(3.7) tan 18.99−0.18 0.15(22046.23)6
TD=
2 (
1+ 0.18 tan 18.99
+ ) 2

TD=16223 lbs− pulg

d) Evaluando la eficiencia del izaje inherente al tornillo

W dm
T ideal= ∗tan λ
2
22046.23(3.7)
T ideal= ∗tan 18.99=14033.89 lbs− pulg
2

T ideal 14033.89
η= = =62 %
TD 32707.4

To
ηc =
T total

ηc =43 %

e) Calcular la altura “B” de la tuerca en base al esfuerzo de aplastamiento

Wp Wp
σ a= → B=
π d m hB π dm h σa

Sabiendo que el esfuerzo de aplastamiento

W (1.64)
σ a= =777.61
π dm h 2
 22046.23(4)
B=
π 3.7 2(777.61)
p
Donde B=4.87” y h= =2
2
Esfuerzo de corte
En el tornillo:
3W p 3(22046.23) 4
τ= =
2 π d r bB 2 π (2.37)( 4.87)2

τ =1821.01 psi
En la tuerca
3W p
τ=
2 π DbB

τ =1079 psi

diseño del tornillo de potencia

Tornillo de potencia Rosca Cuadrada
Peso de la compuerta (Wc) Lbs 22046.23
Fuerza para vencer entre la compuerta y guías (Wf) Lbs 0
Esfuerzo de diseño en tensión (tornillo) Psi 10000
Esfuerzo de aplastamiento entre filetes Psi 777.618517
Factor de fricción en el collar(uc) Adimensional 0.15
Factor de fricción en la tuerca(u) Adimensional 0.18

Diametro medio del collar (dc)   1.5*d

Factor de concentración de esfuerzos (kf) Adimensional 2

INCISO A)
Carga total Lbs 22046.23
Diámetro de raíz (dr) Pulg. 2.37
Diámetro exterior del tornillo, norminal (d) Pulg. 4

INCISO B)
Diámetro nominal (d) Pulg. 4
Número de hilos por pulgada Hilos/pulg. 2
Paso (p) Pulg. 4
Diámetro medio (dm) Pulg. 3.7
Avance (L) Pulg. 4
Angulo de hélice de la rosca Rad. 0.3314
Angulo de hélice de la rosca ° 18.9893

INCISO C)
Diámetro medio del collar (dc) Pulg. 6
Torque de accionamiento de la compuerta (Te) Lbs-pulg. 32707.4
Torque de descenso de la compuerta (Td) Lbs-pulg. 16223

INCISO D)
Torque ideal (To) Lbs-pulg. 14033.89
Eficiencia Tornillo-Tuerca (N) % 62
Eficiencia Combinada (Nc) % 43

INCISO E)
Esfuerzo de aplastamiento Psi 777.618517
Altura de filete de la rosca (h) Pulg. 2
Altura de la tuerca (B) Pulg. 4.878
Esfuerzo de corte en el tornillo Psi 1821
Esfuerzo de corte en la tuerca Psi 1079
Ancho de filete de la rosca (b) Pulg. 2

Diseño del tornillo sin Fin:

El tornillo sin fin será diseñado para uso de levante de la compuerta de forma manual como
para que sea levantada por un motor eléctrico con reductor de velocidad.

Los datos brindados fueron que la carga es 10 toneladas y la velocidad de subida seria 50
cm /min con estos datos podemos encontrar cuanta potencia necesitara el sistema

FD
P=
t
P=10000∗9.8∗0.00833=816.34 W =1.09 Hp

DATOS DEL PROBLEMA: TORNILLO SIN FIN

• Velocidad de Entrada (RPM): 60

• Potencia de Salida (HP): 1.14
• Reducción: 30
• Duración del Servicio (hrs/día): 2
• Tornillo sin Fin: Acero
• Rueda Dentada: Bronce – Fundición en Moldes de Arena
• Máquina: Choques moderados

GEOMETRÍA
• # Entradas del gusano (iw): 2
• # Dientes de la rueda (Ng): 2 × 30 = 60
• Para eliminar diente de cazador: Ng – 1 = 59
• Reducción de velocidad (mg): 59 / 2 = 29.5
• Vel. Salida o piñón (RPM): 60 / 29.5 = 2.03
De la figura 11 : tenemos que nuestra distancias de centros es aproximadamente 250 mm=
9.843 pulg

Hallamos el diametro del paso del gusano

9.8430.875
Dw= =85.385 mm=3.362 pulg
2.2∗25.4
Diametro de la rueda (DG)

D g=2∗c−Dw
D g=2∗9.843−3.362=16.324 pulg=414.615 mm

Paso Axial (p):

π dg π∗16.323
p= = =21.709 mm=0.855 pulg
Ng∗25.4 60∗25.4
Avance (L):

L=iw∗p
L=2∗0.855=1.709 pulg=43.418mm
Angulo de presion escogido sera 20°

ANGULO DE AVANCE
SIMBOLO < 30 30 - 35 35 - 40 40 - 45
addendum 0.3183 0.2865 0.2546 0.2228
deddendum 0.3683 0.3314 0.2947 0.2578
altura del diente 0.6866 0.6179 0.5493 0.4806
angulo de presión 20 25 25 30

Paso normal
Pn= p∗cos ⁡( λ)
Pn=0.855∗cos ( 8.860 )=0.8431 pulg

Paso normal estandar: 1.25 pulg

Recalculo de datos
Paso axial (p):
Pn
P=
cos ⁡(λ)
1.25
P= =1.25
cos ⁡(8.860)
AVANCE (L):

L=iw∗p

L=2∗1.25=2.5 pulg

Diámetro de paso del gusano (DW)

L
DW =
π∗tan λ

2.5
DW = =5.025 pulg
π∗tan 9

Diámetro de paso de la rueda (DG)

1.25∗60
Dg= =23.87 pulg
π
Distancia entre centros (C )
23.87+5.025
C= =14.36 pulg
2
Diámetro del paso del gusano mínimo (Dw min)

C0.875
DWmin= =23.44 pulg
3

Diámetro del paso del gusano maximo (Dw max)

C 0.875
DWmax= =6.087 pulg
1.7

Ahora por medio del Excel se paso a verificar los cálculos

2.7.2 DISEÑO DEL VOLANTE DE IZAJE

Dimensiones del volante

Radio del volante 0.40 m = 15.748 pulg

Fuerza de giro de una persona según la OIT 24 KG = 52.9109 lb
Torque de elevacion de la compuerta Te= 32707.4 lb.pulg

T =F∗d =52.9109∗15.748=832.80lb . pulg

Observamos que este torque es generado por solo una persona, pero el volante esta diseñado
para que sea accionado por tres personas debido a la robustez y dimensiones del propio
volante multiplicaríamos por el número de persona a accionar

T =2498.41 lb pulg
Ahora recordemos que el sistema de tornillo potencia esta en contacto con el sistema tornillo
sin fin – rueda y entre ellos hay una relación de velocidad de 29.5 con esto generaríamos que
la velocidad disminuya pero que aumente el torque para poder elevar el peso de 10 toneladas

32707.4
TR= =1108.72 Lb pulg
29.5

2498.41>1108.72

Según los requerimientos del trabajo la velocidad requerida es

de 50 cm/min, realizando los cálculos respectivos

Esto se calcula de la siguiente manera:

1
Rev para elevar 1 pulg= ∗M
L
Donde L es el avance en nuestro caso 2.5 pulg y M es la
reducción de velocidad en el tornillo
sin fin corona:

1
Rev para elevar 1 pulg= ∗29.5=7.375 rev
4

Ahora para elevar 1 metro de distancia igual a 39.36 pulg se

necesitaria 290.15 rev

290.15
t= =3 horas
1.25
 Seria un tiempo relativamente largo es por eso que para elevar con mayor fuerza la
compuerta se diseñara un sistema de engranajes para aumentar el torque del sistema
Con el programa GEAR GENERATOR se hizo el sistema de engranajes

DATOS DISEÑADOS

ENGRANAJES DIAMETRO RPM DIENTES

1ER ENGRANAJE 8 60 16
2DO ENGRANAJE 10 48 20
3ER ENGRANAJE 8 48 16
4TO ENGRANAJE 13 29.54 26
2.8 COSTOS DE FABRICACIÓN
Se detallan en la siguiente tabla:

Sistema Mecánico Sistema mecánico Sistema

accionado con Automatizado con
paneles solares y cilindros hidráulicos
motor eléctrico
Estructura y 14000.00 14000.00 14000.00
compuerta
Sistema de izaje 8500.00 8500.00 8500.00
Sistema de 2500.00 2500.00 2500.00
transmisión
Motor eléctrico ----- 1000.00 -----
 Sistema de paneles ----- 4000.00 -----
Sistema ----- ----- 225000.00
Automatizado con
cilindros hidráulicos
Total 25000.00 30000.00 250000.00

Se debe adicionar a costo total del proyecto, el costo de mantenimiento y el costo de

vigilancia calculados anualmente en la siguiente tabla:

Sistema Mecánico Sistema mecánico Sistema

con paneles solares Automatizado con
y motor eléctrico cilindros hidráulicos
Costo de 150.00 900.00 1600.00
mantenimiento anual
Costo de vigilancia ---- 26000.00 26000.00
anual
Total 150.00 26900.00 27600.00

Entonces podemos concluir lo siguiente:

 El sistema izaje mecánico es el más barato de construir y de mantener
 El sistema de izaje automatizado con cilindros hidráulicos es más eficiente pero
también más costoso
 El sistema de izaje mecánico accionado con paneles solares y motor eléctrico tiene un
costo de mantenimiento bastante alto por lo que tampoco se recomienda.

3. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se realizó el cálculo para el diseño de un sistema de transmisión de potencia para el

izaje de una compuerta de 10 toneladas a una velocidad de 50cm/min con un sistema
netamente mecánico.
 Se diseñó la compuerta y sus elementos constituyentes completamente
 Se redujeron costos en el material, de fabricación y montaje del proyecto que nos
brindan una solución económica en la instalación de este diseño.
 Se determinaron en forma general los requerimientos hidráulicos, geográficos y
funcionales que nos permitieron determinar con mucha precisión las condiciones
medioambientales y operativas para el sistema propuesto.
  Se analizó los costos de producción y mantenimiento de 2 sistemas alternativos de
izaje.

 Durante la etapa de diseño siempre se debe considerar y evaluar la geografía del lugar
donde se instalará dicho sistema, para tomar en cuenta los distintos factores que
puedan suscitarse, como problemas climáticos, energéticos y demás.
 Todos los componentes de la compuerta deben fabricarse con los materiales
calculados ya que los esfuerzos de fluencia pueden variar dependiendo del material
como por ejemplo un acero A36 (250 MPa)
 Debido al uso de módulos, motor, y demás componentes del sistema y la ubicación de
este (majes siguas), el factor problema sería el tipo de mantenimiento requerido para
que este sistema funcione adecuadamente, ya sea por revisiones periódicas semanales,
mensuales o trimestrales, se recomienda tomar en cuenta este factor antes de realizar
dicha instalación.
 De acuerdo a las condiciones de trabajo en cada instalación, se deben desarrollar
programas de mantenimiento adecuado para cada locación y personal que opera estos
dispositivos.

4. BIBLIOGRAFIA

● Mecapedia. (2014). TORNILLO DE POTENCIA. 05/11/2020, de Universidad

Jaume Sitio web: http://www.mecapedia.uji.es/tornillo_de_potencia.html
● AUTODEMA (2020) Recuperado de,
https://www.autodema.gob.pe/generalidades-pemsii/
● DISEÑO Y OPTIMIZACIÓN DE SISTEMA DE IZAJE MECANICO (2009)
Recuperado de,
http://repositorio.unac.edu.pe/bitstream/handle/UNAC/237/T.620.1.L45.1.pdf?
Sequence=1&isallowed=y
● DISEÑO DE UN SISTEMA DE IZAJE PARA ACCIONAR LA COMPUERTA
RADIAL EN LA LAGUNA DE ESTABILIZACIÓN DEL CANAL DE RIEGO
CAYAMBE. Sitio web: https://dspace.ups.edu.ec/handle/123456789/17029
● Carlos Enrique Amaya Cueva. (2016). DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA
COMPUERTA PLANA DESLIZANTE PARA LA EMPRESA ARMETCO.
Cuenca: Universidad Politécnica Salesiana.

● Carlos Enrique Amaya Cueva. (2016). DISEÑO Y SIMULACIÓN DE UNA

COMPUERTA PLANA DESLIZANTE PARA LA EMPRESA ARMETCO. Cuenca:
Universidad Politécnica Salesiana.