Designación: C 131 – 06

Método de prueba estándar para determinar la

resistencia a la degradación de agregado grueso
de tamaño pequeño por abrasión en la Máquina de
los Ángeles
Este documento es una interpretación en español de la norma ASTM publicada con la designación C131 – 06.

1. Alcance

1.1 Este método de prueba cubre un procedimiento para ensayar partículas de agregado
grueso menor que 37,5 mm para resistencia a la degradación usando la maquina de
prueba de los Ángeles.

Nota 1. El procedimiento de prueba para agregado grueso mayor que 19 mm esta descrito
en el Método de prueba ASTM C 535.

1.2 Los valores señalados en unidades del sistema internacional (SI) son considerados
como los estándares. Los valores dados en paréntesis son para información únicamente.

1.3 Esta norma no señala todos los riesgos. Es responsabilidad de la persona que use
esta norma establecer las condiciones de seguridad e higiene y determinar su aplicabilidad
previo uso.

2. Documentos de Referencia

2.1 Normas ASTM:

ASTM A 6/A 6M Especificación de requerimientos generales para barras de acero

estructural laminado, placas, perfiles y tabla-estacas.
ASTM C 125 Terminología relativa a concreto y agregados para concreto
ASTM C 131Método de prueba por resistencia a la degradación de agregado grueso por
abrasión e impacto en la máquina de los Ángeles.
ASTM C 136 Método de prueba para análisis granulométrico de agregados finos y gruesos
ASTM C 535 Método de prueba para resistencia a la degradación de partículas grandes de
agregado grueso por abrasión e impacto en la maquina de los Angeles.
ASTM C 670 Práctica para la determinación de la precisión e incertidumbre de métodos de
prueba para materiales de construcción.
ASTM C 702 Práctica para reducir muestras de agregados a tamaños de prueba.
ASTM D 75 Práctica para muestreo de agregados.
ASTM E 11 Especificación para mallas con propósito de prueba.
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3. Terminología

3.1 Definiciones. Para definiciones de términos usados en este método de prueba, refiérase
a la terminología de la especificación ASTM C 125.

4. Resumen del método de prueba

4.1 Esta prueba es una medida de la degradación de los agregados minerales de

granulometría estándar resultado de una combinación de acciones que involucran abrasión
o desgaste, impacto y molienda en un cilindro hueco giratorio de acero que contiene un
número especifico de esferas de acero, en donde el número depende de la granulometría
de la muestra. Cuando el cilindro gira, una placa radial de acero separa la muestra y las
esferas de acero, llevándolas alrededor hasta que estas caen en el lado opuesto del
cilindro, creando un efecto de trituración e impacto. El contenido gira dentro del cilindro
hueco bajo una acción de desgaste y molienda hasta que la placa radial de acero separa la
muestra y las esferas de acero, y el ciclo es repetido. Después del número de revoluciones
preestablecidas, el contenido es retirado del cilindro y la porción de agregado es cribado
para medir la degradación como pérdida de masa.

5. Importancia y uso

5.1 Esta prueba ha sido ampliamente usada como un indicador de la calidad relativa o
competencia de varios tipos de agregado que tienen composición mineral similar. Los
resultados no permiten validar automáticamente la comparación entre agregados de
diferente origen, composición o estructura. Los límites de especificación se deben asignar
con extremo cuidado, tomando en consideración el tipo de agregado disponible y su
historial de comportamiento en usos específicos.

6. Equipo

6.1 Máquina de los Ángeles. Usar una máquina de los Ángeles, que este diseñada de
acuerdo a todas las características esenciales mostradas en la Figura 1. La máquina debe
consistir de un cilindro hueco de acero, con una pared de espesor de al menos 12,4 mm
(Nota 2) cerrado en sus extremos, de acuerdo a las dimensiones mostradas en la Figura 1,
con un diámetro interior de 711  5 mm, y una longitud interior de 508  5 mm. La superficie
interior del cilindro debe estar libre de irregularidades que afecten el patrón de impacto de la
muestra o esferas de acero, excepto por la placa radial descrita. El cilindro debe ser
montado en un tubo ensamblado a sus extremos pero no debe entrar al cilindro, de tal
manera que permita ser girado sobre el eje en una posición horizontal dentro de una
tolerancia en pendiente de 1 en 100. El cilindro debe estar provisto de una abertura para
introducir la muestra de ensaye. La máquina debe contar con una tapa hermética para
contener el polvo y debe contar con tornillos para asegurar la tapa. La tapa debe estar
diseñada de tal manera que se mantenga el contorno cilíndrico de la superficie interior, a
menos que la placa radial de acero este localizada de tal forma que la carga no caiga en la
tapa, o llegue a estar en contacto con ésta durante el ensaye. Una placa radial de acero
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removible de 89  2 mm de ancho se extiende a todo lo largo en el interior del cilindro, de
tal manera que un plano centrado entre las caras largas coincida con un plano axial. La
placa radial debe ser de espesor adecuado y montada por tornillos con tuerca u otros
medios adecuados para que permanezca firme y rígida. La posición de la placa radial (Nota
3) debe ser tal que la muestra y las esferas de acero no deben caer en o estar cerca de la
abertura y la tapa, y que la distancia de la placa radial a la abertura, medida a lo largo de la
circunferencia exterior del cilindro en la dirección de rotación, no debe ser menor de 1 270
mm. Inspeccionar la placa radial periódicamente para determinar si no esta doblada a lo
largo o en su posición radial normal con respecto al cilindro. Si alguna de las condiciones
anteriores es encontrada, reparar o reemplazar la placa radial antes de que sean realizados
mas ensayes.

Nota 2. Esta es la tolerancia mínima permitida de una placa de acero laminado de 12,7 mm
como es descrito en la especificación ASTM A 6/A 6M.

Nota 3. Utilizar una placa de acero resistente al desgaste, de sección transversal

rectangular y montada independientemente de la cubierta. Sin embargo, puede ser usada
una placa consistente de una sección de ángulo laminado, apropiadamente montado en el
interior de la placa de la cubierta, para proveer que la dirección de rotación sea tal que la
carga sea atrapada en la cara exterior del ángulo.

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 Equivalencias en pulgadas
mm 6,4 12,7 25,4 89 102 152 190 508 711 1270
Pulg. 1/4 1
/2 1 3 1/2 4 6 7 1/2 20 28 50
Figura 1. Maquina de los Ángeles

6.1.1 El equipo debe ser impulsado y equilibrado de tal forma que mantenga una velocidad
periférica uniforme (Nota 4). Si es usado un ángulo como placa, la dirección de rotación
debe ser tal, que la carga sea atrapada en la superficie exterior del ángulo.

Nota 4. La rotación o deslizamiento en los mecanismos de arrastre proporciona los

resultados de prueba, los cuales no son duplicados por otras máquinas de los Ángeles
produciendo velocidades periféricas constantes.

6.2 Mallas, de acuerdo a la especificación ASTM E 11.

6.3 Balanza. Una balanza o báscula de exactitud dentro de 0,1 % de la carga de prueba
sobre el rango requerido para esta prueba.

6.4 Carga abrasiva. La carga debe consistir de esferas de acero de aproximadamente 46,8
mm de diámetro promedio y cada una con una masa de entre 390 y 445 g.

6.4.1 La carga (Nota 5), dependiendo sobre todo de la granulometría de la muestra de

ensaye como es descrito en la sección 8, debe ser como sigue:

Granulometría Numero de Masa de la carga

esferas abrasiva, g
A 12 5 000  25
B 11 4 584  25
C 8 3 330  20
D 6 2 500  15

Nota 5. Esferas metálicas entre 46 y 47,6 mm de diámetro que tengan una masa de
aproximadamente entre 400 y 440 g cada una respectivamente, están disponibles con
facilidad. Esferas de acero de 46,8 mm de diámetro que tienen una masa de
aproximadamente 420 g pueden también ser usadas. La carga puede consistir de una
mezcla de estos tamaños de acuerdo con las tolerancias de la masa indicadas en el punto
6.4 y 6.4.1.

Tabla 1. Granulometría de muestras de prueba

Tamaño de la malla (abertura cuadrada) Masa de los tamaños indicados, g
Granulometría
Pasa Retenido A B C D
37,5 mm (1 ½”) 25,0 mm (1”) 1 250  25
3
25,0 mm (1”) 19,0 mm ( /4”) 1 250  25

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 3 1
19,0 mm ( /4”) 12,5 mm ( /2”) 1 250  10 2 500  10
3
12,5 mm (½”) 9,5 mm ( /8”) 1 250  10 2 500  10
3 1
9,5 mm ( /8”) 6,3 mm ( /4”) 2 500  10
1
6,3 mm ( /4”) 4,75 mm (No. 4) 2 500  10
4,75 mm (No.4) 2,36 mm (No. 8) 5 000  10
TOTAL 5 000±10 5 000±10 5 000±10 5 000±10G

7. Muestreo

7.1 Obtener la muestra de campo de acuerdo con la Práctica D 75, y reducir a un tamaño
de muestra adecuado de acuerdo con la Práctica C 702.

8. Preparación de la muestra de ensayo

8.1 Lavar y secar al horno la muestra reducida a una temperatura de 110  5°C hasta
alcanzar masa constante (ver punto 9.1.1), separar en fracciones individuales por tamaño, y
recombinar de acuerdo a la granulometría de la tabla 1 que más se acerque al
correspondiente rango de tamaños en el agregado a evaluar. Registrar la masa de la
muestra antes del ensaye con aproximación de 1,0 g.

9. Procedimiento

9.1 Colocar la muestra de prueba y la carga abrasiva en la Máquina de prueba de los

Ángeles y hacer girar la máquina a una velocidad de 30 a 33 rpm por 500 revoluciones
(Nota 6). Después del número preestablecido de revoluciones, descargue el material de la
máquina y se debe hacer una separación preliminar de la muestra en una malla más grande
que la Núm. 12 (1,70 mm). Cribar la porción más fina en la malla 1,70 mm de acuerdo al
método de Prueba ASTM C 136. Lavar el material retenido en la malla 1,70 mm y secar al
horno a 110  5 °C hasta alcanzar masa constante y determine la masa con una
aproximación de 1,0 g (Nota 7).

9.1.1 Si el agregado esta esencialmente libre de material adherido y polvo, el requerimiento

de lavado después del ensaye es opcional. Sin embargo, en el caso de pruebas arbitradas,
el procedimiento de lavado debe llevarse a cabo.

Nota 6. Información valiosa concerniente a la uniformidad de la muestra bajo ensaye puede

ser obtenida determinando la perdida después de 100 revoluciones. Esta pérdida debe ser
determinada sin lavar el material retenido en la malla de 1,70 mm. La relación de pérdida
después de 100 revoluciones con respecto a la pérdida después de 500 revoluciones no
debe exceder en más de 0,20 para material de dureza uniforme. Cuando esta
determinación es hecha, evitar perder cualquier parte de la muestra; regresar la muestra
completa (incluyendo el polvo o fragmentos) a la máquina de prueba para las 400
revoluciones restantes requeridas para completar el ensaye.

Nota 7. La eliminación del lavado después del ensaye rara vez reducirá la perdida
mesurada por más de 0,2% de la masa original de la muestra.
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10. Cálculo

10.1 Calcular la perdida (diferencia entre la masa original y la masa final de la muestra de
prueba) como un porcentaje de la masa original de la muestra de prueba. Reportar este
valor como la perdida en porcentaje (Nota 8).

Nota 8. El porcentaje de perdida determinado por este método de prueba no tiene relación
consistente conocida con respecto al porcentaje de perdida para el mismo material cuando
es ensayado por el Método de Prueba ASTM C 535.

11. Reporte

11.1 Reportar la siguiente información:

11.1.1 Identificación del agregado como origen, tipo y tamaño nominal máximo.
11.1.2 Designación de la granulometría de la Tabla 1 usada para el ensaye.
11.1.3 Pérdida de la muestra por abrasión e impacto expresada con una aproximación del
1% de masa.

12. Precisión e incertidumbre

12.1 Precisión. Para agregado de tamaño nominal máximo de 19,0 mm con pérdidas de
porcentaje en el rango de 10 a 45%, el coeficiente de variación multi-laboratorio se ha
encontrado que es 4,5%. Por lo tanto, los resultados de dos ensayes realizados
apropiadamente de dos laboratorios diferentes en una muestra del mismo agregado, no
deben diferir una respecto a la otra por más de 12,7% (95% de probabilidad) de su
promedio. El coeficiente de variación de un solo operador se ha encontrado que es 2,0%.
Por lo tanto, los resultados de dos ensayes realizados apropiadamente por el mismo
operador en el mismo agregado granular no debe diferir una con respecto a la otra en más
de 5,7% (95% de probabilidad) de su promedio.

12.2 Incertidumbre. No hay material de referencia adecuado para determinar la

incertidumbre de este procedimiento, por lo tanto no se puede determinar la incertidumbre.

13. Palabras claves

13.1 Abrasión; agregado (grande, pequeño); degradación; impacto; Máquina de los

Ángeles.

14. Registros

El encargado de área debe conservar las bitácoras de registro de datos durante 5 años.

15. Anexos
15.1 Mantenimiento de la placa radial
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15.2 F1 IT-013 Formato de registro de datos del método de prueba de Desgaste de los
Ángeles.

Anexo 15.1 Mantenimiento de la placa radial

1. La placa radial de la máquina de los Ángeles está sujeta a uso severo e impacto de la
superficie. Con el uso, se marca la superficie de trabajo debido al martillado de las esferas y
tiende a desarrollar una protuberancia de metal paralela y de aproximadamente 32 mm a la
unión de la placa y la superficie interior del cilindro. Si la placa está hecha de una sección
de ángulo laminado, no únicamente puede desarrollarse la protuberancia, sino que la placa
por si misma puede ser doblada longitudinalmente o transversalmente de su propia
posición.

2. La placa radial debe ser inspeccionada periódicamente para determinar si está o no

doblada longitudinalmente o de su posición radial con respecto al cilindro. Si alguna de
estas condiciones es encontrada, la placa debe ser reparada o reemplazada antes de
realizar más ensayes. La influencia en los resultados de prueba de la protuberancia
desarrollada por el martillado de la cara de trabajo de la placa radial no es conocida. Sin
embargo, para condiciones de ensayo uniformes, se recomienda que la protuberancia sea
reparada si la altura es mayor de 2 mm.

Anexo 15.2 F1 IT-013 Formato de registro de datos del Método de

Prueba de Desgaste de los Ángeles.

Folio No.
PRUEBA DESGASTE EN LA MAQUINA “LOS ÁNGELES”

Fecha:

Proyecto: Clave proyecto:

Localización del banco: Ident. muestra:

Descripción de la muestra:

Tamaño nominal máximo: Granulometría usada:

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Masa de la carga abrasiva, g: No. de esferas:

Prueba No. 1 Prueba No. 2

Masa inicial (W i) = g Masa inicial = g

Masa final (W f) = g Masa final = g
(Retenido malla No. 12) (Retenido malla No. 12)
Diferencia (Mi-Mf) = g Diferencia (Mi-Mf) = g

% Desgaste de Los Ángeles = % Desgaste de Los Ángeles =

Diferencia
%Desgaste =  100
Masa inicial
Observaciones:

Realizó: Calculó: Supervisó:

“El reporte de prueba se refiere exclusivamente a la muestra analizada.”

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