NESTLÉ PURINA PETCARE COLOMBIA S.

Introducción a los procesos.

Lorena Vélez Jiménez.

CUN - Corporación Unificada Nacional.

Ingeniería Industrial.
Semestre IV.
2021.

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 INTRODUCCIÓN

En el trabajo como un proceso de vivencia en Nestlé Purina, por medio de un tema determinado
se relata un proceso importante de contar, donde es trasversal el papel de la organización y el
mío para la identificación y solución de problemas.

El modelo NCE (Nestlé Continuous Excellence), una iniciativa global de Nestlé; es una
estrategia de Nestlé cuyo principal fin es la implementación de diferentes metodologías que
contribuyan a toda la población Nestlé en el mundo a mejorar sus condiciones de trabajo,
basadas en una mayor optimización de recursos, un equipo 100% comprometido que busque las
cero perdidas y que siempre le esté brindando a los consumidores y clientes un valor agregado en
cada uno de los productos.

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 OBJETIVOS

Objetivo general

Desarrollar métodos de control de estrés térmico en el área de producción de soplado de la empresa

Purina Colombia S.A.

Objetivos específicos

 Diagnosticar el nivel de estrés térmico del personal del área de soplado de la empresa
Purina Colombia S.A. con el fin de conocer, identificar y clasificar los peligros a los que
están sujetos los operarios.

 Determinar la incidencia de las altas temperaturas en la salud del personal del área de
soplado, con el fin de mitigar el estrés por calor térmico.

 Establecer controles de Ingeniería con métodos en la fuente en el área de soplado, para

reducir el calor térmico emitido por la fuente.

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 NESTLÉ PURINA PETCARE COLOMBIA S.A

 Razón Social y Actividad Económica

La marca PURINA es la fusión de tres empresas dedicadas al cuidado de las mascotas: PURINA,
Spillers y Friskies; cada una ha desempeñado un papel fundamental en la instauración de
PURINA como líder mundial en nutrición para mascotas.

 RESEÑA HISTÓRICA

En 1904, William H. Danforth creó la marca Purina.

1829 Joel Spiller se establece como comerciante de maíz en Bridgewater, en el condado de
Somerset (Gran Bretaña).
1840 Joel Spiller se establece como comerciante de maíz en Bridgewater, en el condado de
Somerset (Gran Bretaña).
1856 Spiller and Co. adquiere un segundo local: una panadería en Cardiff. De aquí empiezan a
salir poco después las primeras galletas para perros de la empresa.
1887 Spiller and Co. se convierte en sociedad anónima.
1890 Spiller and Co. se fusiona con William Baker and Sons (Bristol) para convertirse en
Spillers and BAKERS®.
1894 Junto con George Robinson y William Andrews, William H. Danforth funda la Robinson-
Danforth Commission Company. Los tres juntos se dedicaron al negocio de la fabricación de
pienso para animales de granja, cambiando el nombre por Ralston PURINA®.
1907 Spillers and BAKERS® Limited presenta SHAPES, unas galletas de colores llamativos
para perros. ¡100 años después, SHAPES todavía sigue a la venta en las tiendas!
1914 El 28 de julio se declara la I Guerra Mundial. Por aquel entonces, Spillers producía 18
variedades diferentes de galletas para perros en sus plantas de Cardiff, Bristol, Londres,
Newcastle y Birkenhead.
1920 Carnation Corporation, la empresa que está detrás de Friskies, inaugura en Seattle (EE.
UU.) el primer centro del mundo para la investigación de la nutrición canina.
1923 Casi un siglo después de su fundación, Spillers sigue creciendo rápidamente, asumiendo el
control de nada menos que siete filiales en 1923.
1926 PURINA instaló el primer centro de nutrición y cuidado de mascotas en PURINA® Farms,
cerca de Gray Summit (Missouri). Aquí, los expertos de PURINA® formularían y evaluarían sus
productos de alimentación para mascotas con el fin de garantizar un atractivo sabor y un elevado
valor nutricional. En la actualidad, este centro ha evolucionado hasta convertirse en Nestlé
PURINA® Pet Care Centre, en el noroeste de Missouri.
1926 Spillers recibe el reconocimiento oficial de la realeza con la concesión a la marca de la
Autorización Real para alimentación canina.
4
1927 Se presenta WINALOT® como comida especializada para galgos: ¡combustible para
«ganar un montón» (‘win a lot’, en inglés) de carreras! Al mismo tiempo, la empresa decide
fusionar sus submarcas y renace bajo un nuevo nombre: Spillers Limited.
1930 Despegan los negocios de comida para mascotas y pienso para animales, con WINALOT®,
SHAPES y SAVAL de Spillers convirtiéndose en las marcas líderes en el Reino Unido.
1939-1945 Con la guerra llegó el racionamiento, y una severa restricción del suministro de
harina para galletas para perros. También se prohibió el uso de hojalata para la comida enlatada
de las mascotas.
1948 Friskies aporta algo nuevo al mercado de la comida para mascotas: la primera gama de
comida húmeda enlatada para perros.
1950 Tras el éxito de su comida húmeda enlatada para perros, Friskies no olvida a sus amigos
felinos y presenta su primera gama de comida enlatada para gatos.
1953 Finalmente, se levantaron las restricciones de harina y otros cereales y resurgieron los
mercados de panadería y comida para mascotas, así como una fuerte competencia.
1956 PURINA® celebra otra primicia mundial cuando Purina Dog Chow® se convierte en el
primer alimento para mascotas que utiliza la tecnología de extrusión. Esta misma tecnología
todavía se utiliza para crear esas características formas que conocemos como "croquetas" para
mascotas.
1958 Las colas de todos los perros del país se agitaron BAKERS® cuando Spillers presentó su
primera comida enlatada a base de carne: WAGALOT.
1960 Spillers adquiere Spratts Patent Limited, y con ella su marca líder, BONIO®: la galleta de
perro original con forma de hueso. A las nuevas marcas PRIME y PRIZE siguió pronto la
popular marca de comida para gatos, TOP CAT, distribuidas por todo el país.
1963 PURINA® responde a las necesidades de una creciente población de gatos domésticos
americanos con la presentación de una nueva gama: Purina Cat Chow®.
1964 Tras incorporar a Scottish Animal Products Ltd., Spillers triplica la producción de comida
enlatada para mascotas gracias a las nuevas conserveras de Barrhead (Escocia) y Malone (Irlanda
del Norte). Con la adquisición se añaden dos marcas líderes a su cartera: ARTHURS
(originalmente KATTOMEAT) y KENNOMEAT.
1969 Es un año ajetreado para Spillers. No sólo crea Spillers Nutritional Centre and Pet Care
Unit, sino que también compra Wright & Company Ltd., adquiriendo en el proceso la marca de
galletas de Wright, ALL-IN-ONE.
1972 Otras dos marcas líderes de comida para mascotas se añaden a Spillers: esta vez,
STAMINA para perros y PAWS para gatos. Las dos son adquiridas con la absorción de Stamina
Foods, una submarca de Rank Hovis McDougall Ltd.
1973 Consciente de que los perros pequeños necesitan su propia nutrición especial, Friskies
presenta la marca Mighty Dog, una gama formulada especialmente para perros más "compactos".
1975 Siempre un paso por delante de la competencia, Friskies saca al mercado GO-CAT®, la
primera comida húmeda para gatos 100% completa y equilibrada del mundo.
1979 Spillers busca nuevos horizontes y traslada su sede central a New Malden (Surrey).

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1980 El grupo Dalgety compra el grupo Spillers por 72,5 millones de libras esterlinas (más de
100 millones de euros).
1985 Nestlé S.A. adquiere Carnation Corporation y, con ella, Friskies Pet Food. Juntos, deciden
conservar el nombre de Friskies para convertirse en Friskies Europe.
1986 Ralston vende el negocio de alimentación animal PURINA® Mills para que la empresa
pueda concentrarse en la alimentación para perros y gatos.
1987 PURINA® presenta un revolucionario estudio de 14 años de duración que demuestra
científicamente que una alimentación canina destinada a mantener su forma física ideal les ayuda
a mantenerse sanos durante más tiempo. Ese mismo año, PURINA® crea Pets for People, un
medio especializado para ayudar a buscar un nuevo hogar a los perros acogidos en refugios para
animales. En la actualidad, Pets for People colabora con casi 6.000 organizaciones benéficas sólo
en EE. UU. Poco después se creó el programa Pets for Seniors, que ofrece a los mayores
estadounidenses una reducción del coste de la adopción de mascotas en más de 150 refugios.
1990 Un nuevo año y una nueva gran adquisición para Friskies Europe. Esta vez se trata de
ALPO Pet Foods (EE. UU.), la marca cuyo portavoz, Lorne Green, tenía tal confianza en su
producto que lo probaba él mismo.
1993 Paragon Petcare, con plantas de fabricación en Francia, Alemania y Países Bajos es
adquirida por BP Nutrition Ltd, añadiendo la marca BETA® a la cartera británica de la empresa,
y las marcas DOKO y DOKAT en Europa.
1995 El grupo Dalgety adquiere la empresa europea de comida para mascotas de Quaker,
incluyendo la marca líder de comida para gatos FELIX®.
1998 Casi 170 años después de su formación, Spillers Pet Foods une fuerzas con Nestlé S.A.
para convertirse de las mayores empresas del mundo de comida para mascotas.
1999 Nestlé funda el primer y único Canine Reference Family DNA Distribution Center del
mundo, para ayudar a los mejores investigadores a avanzar en sus estudios sobre genética canina.
2001 El 12 de diciembre, Nestlé compra Ralston Purina para convertirse en Nestlé PURINA Pet
Care, aumentando así la disponibilidad de los productos de PURINA® en todo el mundo, que
harán las delicias de propietarios y mascotas por igual.
2010 Tras años de planificación, el PURINA® Event Center ve la luz. Diseñado para albergar las
mayores exposiciones caninas y felinas, dispone de una sala de exhibición cubierta con suelo
acondicionado para la práctica deportiva, más de 150 salas de acicalado y un cuarto de baño
especial para perros.

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  MISIÓN Y VISIÓN

Misión
Exceder con servicios, productos y marcas, las expectativas de Nutrición, Salud y Bienestar de
sus clientes y consumidores.

Visión
Evolucionar de una respetada y confiable compañía de alimentos a una respetada y confiable
compañía de alimentos, nutrición, salud y bienestar.

 Productos/servicios ofrecidos

Filosofía nutricional
Todas las mascotas merecen una nutrición excelente.
Imaginan un mundo en el que las mascotas prosperan y viven durante más tiempo y en el que
incluso los problemas de salud más difíciles pueden abordarse de forma eficaz mediante la
nutrición. Llevados por este enfoque y una pasión inquebrantable por las mascotas, aplican los
más de 90 años de experiencia científica que tienen en nutrición, fisiología y comportamiento
animal para hacer nuevos descubrimientos y traspasar los límites, creando soluciones
nutricionales que dejen huella. Su trabajo es imaginar lo imposible y desatar el poder de la
nutrición para ayudar a todas las mascotas a vivir una vida mejor y más larga.
Esta filosofía repercute en las decisiones que toman y las creencias que los guían todos los días.
Productos para perros y gatos de diferente etapa de vida y tamaños, diferentes tipos de alimentos
y sabores.

Purina ONE®
Purina® Beneful®
Purina® Beyond®
Purina® Cat Chow®
Purina® Dentalife®
Purina® Dog Chow®
Purina® Excellent®
Purina® Fancy Feast®
Purina® Felix®
Purina® Friskies®
Purina® Pro Plan®
Purina® Tidy Cats®

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 CONFORMACIÓN DE LA EMPRESA

 ORGANIGRAMA

Figura 1.

 PROCESOS DE LA COMPAÑÍA

Se deben seguir siete pasos para producir una bolsa con comida seca para perros o gatos. Se
empieza mezclando los ingredientes de alta calidad adecuados en su justa proporción, para
garantizar que tu mascota reciba una dieta 100 % completa y equilibrada; luego, se da forma a
las croquetas, se secan y, por último, se envasan en una bolsa de alta calidad. La bolsa ayuda a
mantener la calidad del producto de forma segura durante toda su vida útil. Que cada paso se
lleve a cabo de manera profesional para garantizar que los nutrientes se conserven, que el sabor y
la textura sean perfectos y que la seguridad y la calidad se controlen a lo largo de todo el proceso
es fundamental para poder ofrecer alimentos de alta calidad a las mascotas.

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  PRINCIPALES ACTIVIDADES DE LA COMPAÑÍA

Su enfoque

Aprender sobre el ciclo de vida de sus productos.

Sus esfuerzos relacionados con la sustentabilidad abarcan el ciclo de vida completo de sus
productos. Significa que realizan todas sus actividades de forma responsable, desde el
abastecimiento de ingredientes para el uso de energía, agua y materias primas, hasta la
utilización de embalajes de protección cada vez más reciclables, la optimización de la cantidad
de materiales utilizados y el transporte de los productos utilizando métodos altamente eficientes.

Su enfoque de sustentabilidad incluye:

 Priorizar y administrar lo que realmente importa en términos de impacto ambiental.

 Mirando a través de la empresa distintas maneras de aumentar la eficiencia, reducir los
desechos y conservar los recursos.
 Exigiendo altos estándares de responsabilidad social en la cadena de suministro de sus
ingredientes de alta calidad.
 Aprendiendo de los otros, sus clientes, organizaciones ambientales, minoristas y
empresas de otros sectores.

 Descripción de las instalaciones: áreas y zonas

Cada día se prepara una multitud de pedidos compuestos por alrededor de 50 líneas cada uno de
ellos. Por ese motivo, el almacén está diseñado específicamente para facilitar esta operativa. Al
mismo tiempo, ofrece una capacidad que satisface las necesidades de los clientes y garantiza la
entrada y salida de la mercancía con rapidez.
Mecalux ha instalado en cada uno de sus puntos tres bloques de estanterías de 10 m de altura con
el sistema Pallet Shuttle semiautomático que, en total, tienen una capacidad de almacenaje para
7.278 palets. En dos de ellos, se han habilitado dos túneles de picking que recorren la parte
inferior del bloque de estanterías. Mientras que en los niveles superiores se encuentran los
canales con el sistema Pallet Shuttle, en los inferiores se han abierto los pasillos. En ellos, los
operarios recogen las referencias que conforman cada pedido directamente de los palets ubicados
en canales dinámicos.

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Los palets se introducen en los canales dinámicos de picking por el pasillo de carga. Pueden
alojar entre cuatro y seis palets. Al estar inclinados, la mercancía se desplaza por gravedad hasta
el extremo contrario, que da al túnel de picking.
Con esta solución, Nestlé Purina aprovecha mucho mejor el espacio disponible de su almacén.
Además, al habilitar una zona específica donde hacer picking y organizar los productos en
función de su nivel de demanda, se han minimizado los recorridos de los operarios y se ha
ganado en rapidez y eficiencia a la hora de preparar todos los pedidos en cada jornada.
Elevada capacidad de almacenaje.
Es una solución ideal para gestionar el gran volumen de trabajo de estos centros de distribución.
Cada día se recibe una media de 300 palets procedentes de producción, así como de las fábricas
de Nestlé Purina en Argentina, Brasil, Estados Unidos, Italia y Francia. También se expiden
otros 480 (mayoritariamente a los clientes localizados en Chile).
El Pallet Shuttle, dentro de los sistemas de almacenaje por compactación, está considerado el
más ágil, porque minimiza los tiempos de maniobras de los operarios. Con la ayuda de carretillas
retráctiles, colocan el carro motorizado en el canal correspondiente y el palet en la primera
posición. Acto seguido, el Pallet Shuttle lo traslada automáticamente hasta la próxima ubicación
libre dentro del canal.
La mercancía se introduce por uno de los laterales del bloque de estanterías y se extrae por el
contrario. Se gestiona de acuerdo con el principio FIFO (first in, first out), el más indicado para
productos de alimentación con fecha de caducidad como los que fabrica Nestlé Purina.
Beneficios para Nestlé Purina
Alta densidad de almacenaje: los tres bloques de estanterías aprovechan el espacio disponible y
proporcionan una capacidad de almacenaje de 7.278 palets.
Más de 300 palets recibidos y 480 palets expedidos al día: las estanterías con Pallet Shuttle
agilizan la entrada y salida de un gran volumen de palets con productos de alimentación para
mascotas.
Agilidad en el picking: se ha destinado el nivel inferior del bloque de estanterías a la preparación
de pedidos. Estos suelen estar formados por una media de 50 líneas cada uno de ellos.

10
Tabla 1.

PLANTA DE PRODUCCIÓN DE NESTLÉ PURINA

Capacidad de almacenaje: 7.278 palets
Dimensiones de los palets: 1.000 x 1.200 mm
Peso máx. de los palets: 600 kg
Altura de las estanterías: 10 m
Profundidad de las estanterías: 20 m

Figura 1.

El almacén de pienso de Nestlé Purina en Chile.

11
Figura 2.

Sistema Pallet Shuttle para palets con alimentos de mascotas.

12
Figura 3.

Productos utilizados en este proyecto.

Pallet Shuttle.

13
 PROBLEMA

El estudio del ambiente térmico de una empresa requiere del conocimiento de variables como el
ambiente, trabajo y el individuo, en la mayoría de los casos este desconforme es por la existencia
de una radiación térmica emitida por máquinas, procesos y trabajos que implican un determinado
esfuerzo físico.

Las altas temperaturas en el área de soplado de la empresa Purina generan un deficiente clima
ambiental en la planta de producción, por ésta razón se generan fatigas en el personal involucrado
en el área de soplado, lo cual genera incremento en las incapacidades médicas, generando
pérdidas de dinero por el alto consumo energético, entre otras. Por lo anterior, se genera un
retraso en la producción, se obtiene productos con calidad deficiente y esto a su vez afecta la
productividad de la empresa.

Los seres humanos pueden ser considerados como homeotermos en el intento de mantener la
temperatura interna corporal cerca de 37 °C. Una desviación de unos pocos grados de esta
temperatura puede tener consecuencias graves.

OSHA (1999) sugirió que a una temperatura atmosférica de 35 ° C, se produce una pérdida en la
producción de trabajo del 45% y una pérdida en la precisión de 700%.

Taylor (2005) sugiere las siguientes temperaturas centrales como clínicamente significativas:

14 46,5 °C Temperatura de supervivencia más alta registrada.

43 °C Daño tisular (cerebro, hígado)
41 °C Cese de la sudoración
39 °C Umbral de la hipertermia
36,8 °C Temperatura normal
35 °C Umbral de la hipotermia
33 °C Deterioro de la función muscular, introversión, pérdida de la agudeza mental
30 °C Cesación de escalofríos e inconsciencia
28 °C Posible fibrilación ventricular
26 °C Bradicardia y bradipnea
24 °C Posible muerte sin recalentamiento
14,4 °C Menor temperatura central registrada en un sobreviviente de una hipotermia accidental.

Taylor (2005) ha definido los umbrales críticos para la deshidratación así:

3% - el rendimiento físico y cognitivo comienza a deteriorarse (ocurre en alrededor de 45

14
minutos durante el trabajo pesado sin reposición de líquidos).
5% - degradación grave del rendimiento físico y cognitivo (ocurre en alrededor de 75 minutos
durante el trabajo pesado si los fluidos no se reemplazan).
10-15% - deshidratación grave y peligrosa cercana al colapso circulatorio (ocurre alrededor de
150 minutos durante el trabajo pesado si los fluidos no se reemplazan).
20% - deshidratación potencialmente letal asociado con la pérdida de líquido no controlado (por
lo general diarrea). Estos umbrales se muestran en la figura 3.3; Sin embargo existe una gran
variabilidad entre los individuos para la consecución de estos umbrales.

Dado a que la empresa Purina utiliza un moldeo de producción basado a máquinas de inyección
y soplado, se realizan tareas físicas con distintos tipos de temperaturas ambientales, generando
posturas incomodas, demandas excesivas de fuerza y acciones altamente repetitivas, que generan
un mayor gasto de energía física, causando aumento de alteraciones físicas de los trabajadores
durante la operación, afectando la calidad y la producción.

JUSTIFICACIÓN

Por tanto se propone a la empresa Purina, adoptar un plan de mejoramiento con el fin de eliminar
este tipo de situaciones perjudícales para el operario y el ambiente, se deberán establecer
controles que ayuden a mitigar el posible riesgo por estrés térmico, logrando una adaptación a
las condiciones climáticas en el área de operación y acrecentando índices de productividad sin
poner en peligro la salud y seguridad del operario y la operación.
El estudio servirá para emprender acciones y maximizar la productividad en el área de
producción y una mejora continua del clima ambiental de trabajo, por eso, esta investigación
abarca puntos de interés para cualquier industria que maneje elevados índices de altas
temperaturas que estén generando ambientes de trabajo calurosos y un posible riesgo por estrés
térmico en el área de producción.
El estudio del ambiente térmico permitirá la protección, el cuidado y la valoración de la materia
prima más importante de una organización el empleado,
Es esta, la razón más trascendental requerir el estudio del factor de riesgo generado por una
situación de ambiente laboral caluroso

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 FLUJO DE ACTIVIDADES PROCESO DE PRODUCCIÓN
ALIMENTO BALANCEADO PARA MASCOTAS PURINA COLOMBIA S.A.

Inicio
Aditivos Agua Residual
Secado
20% de Sabirizante
20% de Colorante

Materia prima Agua residual

Balanceado

2500 Kg Lavado Residuo Sólido

Solución Producto
terminado
200% Agua 0.1% Empaquetado
Materia prima Lavada
Tensoactivos

Solución
Desencalado
10% de Melaza Agua Residual
2% Bisulfito de Sodio

Materia prima Desencalada

Fin

Medir PH
4,5-5

Materia prima Desencalada

Cortado Residuo Sólido

Materia prima Desencalada y

cortada

Solución Agua Residual

Blanqueado
10% de Agua Oxigenada
90% de Agua Destilada
Piel Blanqueada

Moldeado Residuo Sólido

16
Se describe cada una de las etapas del proceso de producción de alimento balanceado
para mascotas:

• Recepción: de la materia prima (carnaza) comprobando que la piel no presente un color

extraño que es indicativo de la presencia de microorganismos.
• Lavado: se introducirán 3 kg de carnaza que es la cantidad máxima mensual de residuos que
produce la curtiembre además se utilizara 6 kg de agua, captada por la planta industrial.
• Desencalado: se partirá de los 2,96 kg obtenidos de la etapa anterior, además se adicionara 60g
de melaza comercial, 269 g de bisulfito de sodio con una pureza de 65%.
• Cortado: Para el cortado se procesara 2,764 kg de carnaza, para reducir su calibre y su tamaño
que facilitara las operaciones posteriores.
• Blanqueado: se partirá de 2,754 kg de carnaza después del corte y rebajado, además se
utilizaran 2,754 kg de agua oxigenada y 1,38 kg de agua para cumplir con esta etapa.
• Moldeado: para el moldeado se introducirán 2,5 kg de carnaza blanqueada, con la finalidad de
mejorar la apariencia del producto y dar una forma de hueso que será agradable a las mascotas.
• Secado: para el secado se introducirán en un secador de tipo eléctrico 2,477 kg de piel, además
que se introducirá 120 g de saborizante y 120 g de colorante esperando obtener después de esta
etapa 1,646 kg de alimento balanceado para mascotas.
• Empaquetado: el producto terminado, es decir, ya eliminado toda su humedad se lo
empaqueto para su comercialización.

17
 ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN DEL PROBLEMA

En el área de empaquetado se realiza el proceso de soplado el cual consiste en obtener una

preforma, que es un elemento, fijarlo dentro de un molde de soplado y, a una temperatura
específica de cada material para que tenga consistencia suficiente, inyectar aire en su interior
para que se adapte a las paredes del molde, permitir su enfriamiento bajo presión y abrir el molde
para extraerla cuando ha alcanzado suficiente consistencia.

La preforma se produce en este proceso mediante el calor generado por las fuerzas de
cizallamiento del husillo al pasar por la cámara. Se obtiene una preforma continua o, según el
tamaño de la pieza, se transfiere a un acumulador. En este último caso, el flujo de la preforma es
cíclico.

IDENTIFICACIÓN DE LAS CAUSAS

El proceso de Soplado en el proceso de producción genera calor y el calor es un peligro para la

salud porque nuestro cuerpo, para funcionar con normalidad, necesita mantener invariable la
temperatura en su interior en torno a los 37°C. Cuando la temperatura central del cuerpo supera
los 38°C ya se pueden producir daños a la salud y, a partir de los 40,5 °C, la muerte. Quienes
trabajan en ambientes con sobrecarga térmica a consecuencia del calor, el trabajo puede resultar
bastante incómodo o agobiante. Tanto el calor como el trabajo son manifestaciones externas de
la energía que se manifiestan en el límite exterior de nuestro sistema.

18
 PROPUESTA INICIAL DE SOLUCIÓN Y RECURSOS NECESARIOS

Controles Específicos en el Trabajo.

 Considerar controles de ingeniería que reduzcan la tasa metabólica, renovación del aire,
reducción de los procesos que emiten vapor de agua y calor, y fuentes de calor radiante,
entre otros.

 Considerar controles administrativos que lleven los tiempos de exposición a niveles

aceptables, permitiendo una recuperación suficiente y limita el golpe fisiológico.

 Considerar la protección personal que demuestre eficacia para los trabajos específicos y
condiciones del lugar.

Controles Generales

 Proporcionar instrucciones verbales y escritas precisas (información y formación),

programas de entrenamiento frecuentes y demás información acerca del estrés por calor,
la sobrecarga térmica y el golpe de calor.

 Fomentar en los trabajadores expuestos el consumo de pequeños volúmenes de agua

potable fresca o bebida isotónica (aproximadamente una taza) cada veinte minutos.

 Permitir la autorregulación a la exposición y fomentar la mutua observación entre

trabajadores para detectar signos y síntomas de golpe de calor entre otros.

 Orientar y evaluar aquellos trabajadores que toman medicamentos que pueden

comprometer el funcionamiento normal cardiovascular, la presión sanguínea, la
regulación de la temperatura corporal, renal, o la función de las glándulas sudoríferas; y
aquellas personas que abusan o se están recuperando del abuso del alcohol o de otros
tóxicos.

 Promover estilos de vida saludable, peso corporal ideal y balance electrolítico.

19
 Considerar dentro de la vigilancia de la salud, la realización de pruebas médicas
específicas y examen médico de pre-empleo con el fin de detectar precozmente la
sensibilidad a daños por exposición al calor.

 Adaptar a aquellos trabajadores que regresan después de ausencias sin exposición a calor
y promover el consumo de alimentos salados (con aprobación del médico sobre dieta
restringida en sal).

 Nunca ignorar ningún signo o síntoma relacionado con trastornos por calor.

20
 IMPLEMENTACIÓN

Controles para el riesgo de estrés térmico.

Al considerar el calor como un contaminante de riesgo físico o contaminante físico generador de

problemas o riesgos nocivos para la salud de los operarios que están expuestos a ambientes
calurosos, se debe actuar, implantando medidas de control que puedan evitar o al menos limitar
el riesgo de que sucedan situaciones que coloquen en peligro o riesgo de peligro la salud del
trabajador, estas intervenciones de control dependerán de las situación en estudio y sobre todo de
qué manera se quiera aplicar las medidas de control.

Existen diferentes métodos o estrategias que se pueden implementar como acciones de control
con el fin de proporcionar de una manera eficaz una protección (eliminación o reducción) con
respeto al riesgo de estrés térmico.

Tipos de acciones de control

Las estrategias o acciones de control que se pueden realizar para mitigar el impacto o el riesgo
de estrés térmico generado en un sitio caluroso son incalculables, pueden ser muy sencillas o
pueden ser muy complejas, todo depende del estudio que se esté realizando y sobre todo de
factores económicos que permitan una acción de control eficiente y eficaz, las acciones de control
o estrategias de control se pueden clasificarse de la siguiente manera.

Acciones de control de tipo general. Las acciones de control de tipo general se refieren a los
controles básicos o a los derechos básicos que debe proveer toda empresa a sus trabajadores en
situaciones que se consideren perjudiciales para la salud del trabajador con respeto al riesgo de
estrés térmico.

Algunas de estas medidas básicas son:

 Programas de aclimatación al calor para los trabajadores que desarrollan sus actividades
en ambientes calurosos.

 Información y formación a Los trabajadores expuestos a situaciones de calor sobre los

riesgos del estrés por calor, de sus efectos sobre la salud, así como de las medidas
protectoras ofrecidas en el lugar de traba

21
  Vigilancia específica de la salud dirigida sobre todo a la identificación de los trabajadores
que estén en riesgo de presentar trastornos por calor.

 Evitar las actividades en el exterior en las horas más calurosas.

 Entender cómo el cuerpo se enfría y cómo se pueden prevenir las enfermedades causadas
por el calor, y luego tomar estas medidas preventivas.

 Aprender a reconocer los síntomas de las enfermedades causadas por el calor y saber qué
hacer en caso de emergencia.

 Reportar cualquier incidente de enfermedades causadas por el calor a la organización.

 Proporcionar ayudas mecánicas para la manipulación de cargas.

Acciones de control de tipo especial. Los controles especiales también llamados controles de
ingeniería están enfocados a la eliminación o reducir el peligro de estrés térmico, este tipo de
acciones de control son muy eficaces debido a que no dependen de las personas para proporcionar
protección contra el peligros sino que depende de elementos exteriores organizado como sistemas
que permiten alcanzar el objetivo de eliminar o reducir el riesgo o el peligro laboral como por
ejemplo: Cambios en la planta física, en los procesos de trabajo, en equipo, maquinaria o
materiales de trabajo, las acciones de control de ingeniería están dirigidos o enfocadas en tres
grandes ítems que son:

Medidas de control dirigidas a la fuente de calor. Se determina como fuente de calor u origen
del calor en este caso a las maquinas u otros elementos que por la función que cumple en el
proceso genera un elevado calor y es transferido hacia el exterior, las medidas realizadas en este
tipo de situaciones están enfocadas a eliminar o reducir la transferencia de calor generada por la
maquina u otro elemento por medio sistemas que consigan un ambiente de trabajo lo más fresco
y seco posible, algunas de estas medidas de control son:

 La Automatización de procesos.

 Sistemas de ventilación forzada.

22
  Aislamiento mediante materiales absorbentes de calor.

 Colocación de pantallas reflectantes entre el trabajador y la fuente de calor.

 Impulsión de aire humidificado.

 Aire acondicionado.

 Cortinas de aire frío.

 Entre otras.

Medidas de control dirigidas al ambiente. El control dirigido al ambiente donde se presenta la

situación de calor llamadas también controles administrativos, estas estrategias están enfocadas
a la creación de reglas y procedimientos y programas de seguridad que modifique la forma de
realizar el trabajo con el fin de reducir la exposición de los trabajadores al calor excesivo, estos
controles deben ser implementados y supervisados de manera constante para que los trabajadores
estén informados y motivados a participar de estas regalas y programas de prevención. Algunas
de estas medidas de control son:

 Mantenimiento constante a los sistemas de ventilación general para evitar el

calentamiento de las instalaciones.

 Proveer un número adecuado de descansos en un lugar fresco.

 Motivar a beber agua con frecuencia a los trabajadores.

 Programas de rotación a los trabajadores en áreas o tareas calurosas.

 Organizar horarios de trabajo para reducir al mínimo la exposición al calor.

 Proporcionar capacitación a trabajadores y supervisores sobre cómo prevenir las

enfermedades causadas por el calor.

23
Medidas de control dirigidas al individuo. Las medidas de control al individuo están enfocadas
a la protección personal, para ello, se utiliza todo lo relacionado con los elementos de protección
personal y todo lo referente al cuidado del trabajador. Es de mencionar que este tipo de controles
no elimina o reduce el peligro simplemente se considera como una barrera entre el peligro y el
trabajador. Algunas de estas medidas de control son:

 Utilización de ropa adecuada (ropa de trabajo transpirable y con un alto contenido en

fibras naturales en su composición, como el algodón), gafas, protectores solares.

 Reducción de la intensidad de la actividad.

 Adecuación de buenos hábitos de alimentación e hidratación.

 Control médico.

 Información, formación y consulta del personal.

 Uso de trajes refrigerados o aluminizados.

24
 METODOLOGÍA / PASO A PASO

Materiales aislantes de calor o aislantes térmicos

Se tiene como definición de material aislante de calor o aislantes térmicos a la capacidad que
tienen un material o los materiales para oponerse al paso del calor reduciendo la transferencia de
éste, es decir, que todos los materiales poseen una propiedad que permite absorber calor o colocar
resistencia al calor, esta propiedad o capacidad se evalúa por medio de la resistencia térmica que
tienen dicho material, el concepto de resistencia térmica (lo que es lo mismo, la capacidad de
aislar térmicamente) se expresa según el Sistema Internacional de Unidades en m².K/W (metro
cuadrado y kelvin por vatio). Se considera que un material es aislante térmico, es decir, tiene la
capacidad para oponerse al calor cuando su coeficiente de conductividad térmica λ (Es la
propiedad física que mide la capacidad aislante de un material) debe ser inferior a λ<0,10 W/m2K
medido a 20°C (obligatorio) o, en el antiguo Sistema Técnico, 0,085 kcal / m2.°C.

Los materiales aislantes térmicos son productos naturales (minerales, vegetales) o productos
sintéticos, existen muchos tipos de aislante térmico como son: aluminio, algodón, corcho
expandido, poliestireno expandido, espuma de vidrio, lana de vidrio, virutas de madera, fibra de
madera, vermiculita, lana mineral o lana de roca, lino, celulosa, espuma celulósica, losas de lana
de madera, entre otros, la diferencia entre un material aislante térmico natural (aislantes vírgenes)
y un material aislante térmico tratados o también llamados específicos radica en que los
materiales aislante térmicos vírgenes tienen una resistencia térmica mayor a 0,08 W/m·°C,
contrario a los materiales tratados, los cuales tiene una resistencia térmica muy pequeña, se
consideran que tienen una conductividad térmica, λ < 0,08 W/m·°C.

Las propiedades de un material aislante térmico específico son de alguna manera complejas,
debido a que cada material reacciona de manera diferente a la transmisión de calor, por lo tanto
para comparar materiales y realizar cálculos se utiliza habitualmente el coeficiente de
conductividad térmica como patrón de evaluación y que mide solo la conducción (es de remarcar
que la transmisión de calor se da por conducción, radiación, convección, calor latente/calor
sensible y también según la temperatura a la que se encuentre), y ser medido a la misma
temperatura.

Existen muchas razones para la utilización de materiales de aislantes de calor o asilamiento

térmicos, a continuación se mencionan algunas de estas razones.

 Conservación de energía: evitar la transmisión de calor de un cuerpo a otro, es decir, se

evita el paso de energía de un cuerpo a otro, esto permite evitar pérdidas o ganancias de
calor y así poder mantener una temperatura constante dentro del proceso o en las
25
 máquinas, proporcionando mejor eficiencia y funcionamiento de en las mismas debido a
que los motores de los equipos no trabajaran a una mayor capacidad a la de la operación.

 Reducción económica: la aplicación en un sistema de materiales aislantes térmicos

representa una reducción en la economía de una organización, primordialmente en los
costos de operación, esta reducción se verá reflejada en el ahorro del consumo energético
que se obtiene.

 Protección personal: la aplicación de materiales aislantes térmicos representan una

protección para el personal debido a que las maquinas que trabajan a altas temperaturas
generan un calor excesivo proporcionando un medio desagradable para trabajar, además
estas superficies calientes representan un peligro para las personas que trabajan en esa
zona (posibilidad de accidente quemaduras)

 Tipos de materiales aislantes de calor o aislantes térmicos. En el mercado existen una

gran variedad de materiales aislantes al calor o aislantes térmicos, esta variedad de
materiales hacen que se puedan clasificar en diversas formas, como son:

 Clasificación según su estructura: esta clasificación se divide en:

Granular
Fibrosa
Alveolar

 Clasificación según su origen: esta clasificación se divide en

Vegetal
Mineral
Sintético

 Clasificación según su resistencia en las diferentes zonas de temperaturas.

Clasificación según su estructura. Este tipo de materiales aislante térmico están compuestos
por nódulos que contienen espacios vacíos, debido a este tipo de espacios vacíos se presentan
diferentes tipos de estructuras, además se están combinados con fibras de refuerzo con lo que se
consiguen rigidez, estructura y performance, los materiales aislantes térmicos más comúnmente
usados son: vermiculita expandida, perlita expandida, tierra diatomácea, silicato de calcio y
silicato de sodio.

26
Clasificación según su origen. Los materiales aislantes térmicos según su origen se pueden
clasificar de la siguiente manera:

 Materiales aislante térmicos de origen mineral: este tipo de materiales están

constituidos por productos de origen mineral, como arcilla, perlita, lana de roca, etc., los
materiales aislantes térmicos más comunes son: lana de vidrio y lana de roca, Vidrio
celular, Arcilla expandida, Vermiculita, Perlita, Hormigón celular, Arcilla aislante, Polvo
cerámico consolidado, lana de escoria, fibra de vidrio, la fibra cerámica, entre otros.

 Materiales aislantes térmicos de origen celular: este tipo de materiales están

compuestos por pequeñísimas celdas individuales separadas entre sí, el material celular
puede ser vidrio o plástico espumado, los materiales aislantes térmicos más comunes son:
vidrio espumado, poliestireno expandido, poliuretano, elastómeros y polisocianurato,
Poliuretano por aspersión.

 Materiales aislantes térmicos de origen sintético: este tipo de materiales están

compuestos por poliméricos procedentes del petróleo, los materiales aislantes térmicos
más comunes son: plásticos, poliuretanos, poliestireno expandido (EPS), poliestireno
extruido o extrusionado (XPS), poliuretano (PUR), espuma de urea-formol, espuma
fenólica, espuma elastomérica, espuma de polietileno, espuma de polipropileno, espuma
de melanina, espuma de poliisocianurato, plancha de policarbonato aislante

Clasificación según su resistencia en diferentes zonas de temperaturas. Este tipo de

materiales aislante térmico están clasificados según la resistencia que soporta a altas
temperaturas, los materiales aislantes térmicos más comunes son: aislante cerámico hasta
1.500°c, lana de roca o mineral hasta 750°c, lana de vidrio hasta 500°c sin encolar y hasta 250°c
encolado, espuma elastomérica a base de caucho sintético desde –50°c hasta 175°c, espumas de
polietileno desde 10°c hasta 90°c, espumas de poliuretano desde –150°c hasta 100°c, poliestireno
extruido hasta 75°c, poliestireno expandido hasta 70°c.

Propiedades de los materiales aislante térmicos. Los materiales aislante térmicos deben tener
ciertas características que le permitan cumplir eficientemente con su objetivo (evitar la
transferencia de calor de un elementó a otro), algunas de estas características o propiedades más
importantes son:

 Conductividad térmica λ (W/mK)

 Factor de resistencia a la difusión del vapor de agua

27
  Inflamable.

 Densidad.

 Coeficiente de dilatación térmica lineal.

 Estabilidad dimensional al calor a corto plazo.

 Estabilidad dimensional al calor a largo plazo.

 Capacidad térmica especifica.

Algunas características de funcionamiento que deben proporcionar estos materiales son:

 Ahorro en la utilización de energía al aumentar la resistencia térmica.

 Mejora del confort térmico.

 Mejorar el entorno del medio ambiente.

 Entre otras.

Medidas de control aplicadas al caso

A lo largo de este numeral se explicara el diseño y el material seleccionado con el que se

implementara la medida de control.

La principal razón para la escogencia de una estrategia de control es reducir o eliminar el riesgo
de estrés térmico que se presenta en esta área de trabajo, la maquina sopladora para su
funcionamiento necesita trabajar a una alta temperatura, lo que genera un ambiente altamente
caluroso debido a la energía calorífica que se traslada al ambiente de trabajo y al operario, este
motivo lleva a la búsqueda de una solución acertada, propicia, adecuada, eficiente y eficaz que
permita mayor confort y protección del operario.

28
Algunas consideraciones en términos generales que se deberán tener en la estrategia de control
son las siguientes:

 La estrategia de control debe permitir la eliminación o reducción de la transferencia de

calor al medio y sobre todo al operario de la máquina.

 La estrategia de control debe mejorar el confort térmico y protección personal al reducir

la diferencia de temperatura de las superficies y el ambiente.

 El diseño debe contar con materiales que proporcionan un alto aislamiento térmico y una
alta eficiencia térmica.

 La estrategia de control debe mantener o mejorar el desempeño de la máquina, no se debe

ver afectado con la implantación de control.

 La estrategia de control debe Permitir el ahorro, conservación de energía y reducir

pérdidas térmicas, reducir la emisión de contaminantes asociada a la generación de
energía, entre otras.

En base a la investigación realizada y al conocimiento obtenido durante la carrera se

considera que el control a implementar debe tener los siguientes requisitos:

 Un control dirigido a la fuente de calor, es decir, implantada en la maquina sopladora.

 Un control que permita mantener la temperatura en promedio a la que trabaja las

resistencias de calentamiento (zona generadora de calor), por lo tanto los materiales de
aislamiento térmicos que se utilizaran deberán soportar en promedio dicha temperatura.

 Entre otros.

Estrategia de control adoptada. La estrategia o medida de control más coherente que se debe
adoptar para este caso de acuerdo a las investigaciones realizadas es una medida de control de
tipo especial, es decir una medida de control de ingeniería que se aplique a la fuente de calor
(donde se genera el calor), este tipo de medidas permitirá eliminar de raíz o reducir
significativamente el calor producido en el proceso de trabajo y que se transmite al medio de
trabajo y al operario.

29
Esta medida de control de tipo ingenieril se llevara a cabo por medio de la implementación de un
diseño de barreras o pantallas térmicas que impidan que el calor radiado por la fuente de calor
interna (maquina sopladora) se transmita al operario o al medio de trabajo de la máquina, se ha
determinado que el diseño de la barrera o pantalla térmicas deberá recubrir toda la zona
generadora de calor de la maquina soplado, debido a esto, se realizara una barrera o pantalla
térmicas en forma de recubrimiento, es decir, una chaqueta térmica a la medida de toda la parte
del banco de resistencias eléctricas que es donde se encuentra la generación o el foco de calor en
la máquina, este tipo de diseños son muy eficaces debido a que retiene en gran porcentaje el
calor emanado por la fuente de calor.

Materiales aislantes térmicos escogidos. Como se mencionó anteriormente existen muchos

materiales aislantes térmicos en el mercado, cada uno de estos materiales poseen características
con respeto a la conductividad térmica o a la resistencia térmica, siendo los materiales más
eficientes los materiales aislantes térmicos especiales o llamados también compuestos, este tipo
de materiales son una importante alternativa para el diseño de estrategias de mitigación o
eliminación de calor radiante en máquinas que trabajan a altas temperaturas, por ello, se
determinó la utilización de materiales aislantes térmicos compuestos para el caso de esta tesis.

El diseño de la estrategia contempla la utilización de tres distintos materiales aislantes de calor y

obtener un solo material, es decir, la chaqueta térmica que se construirá para recubrir el foco de
generación de calor estará compuesta de tres materiales aislantes térmicos, que se han
consolidado o dispuestos en único módulo de una forma determinada (de chaqueta térmica) como
se muestran en la figura 32, con el objetivo de mejorar las características y propiedades de la
misma.

Los materiales térmicos seleccionados son:

 Tela de fibra de vidrio.

 Tela fibra de vidrio siliconada gris (aluminizada).

 Manta Kaowool 2300.

Los materiales aislantes térmicos mencionados anteriormente se seleccionaron teniendo en cuenta

propiedades como condiciones de conductividad térmica (desde el 0,04W/m C° a 0,08W/m C° ),
su densidad, su deformación, su máxima resistencia a temperatura, su resistencia a la compresión,
su durabilidad, su comportamiento frente al fuego, entre otras.
Al tener identificado los focos de generación de calor, los diseños para ambos bancos de
resistencias de calentamiento se realizaron bajo medida, es decir, se determinaron las
características, las formas y las medidas a cada uno de los bancos y se elaboraron las chaquetas
30
respetivamente.

Es de resaltar nuevamente que la chaqueta térmica está conformada por la unión de los tres
materiales térmicos, por ello, los números que aparecen en cada una de las figuras denotan
cada uno de los materiales con que se han utilizado en las chaquetas térmicas, en la figura
38, se observa la chaqueta térmica terminada, donde:

 Material aislante térmico tela de fibra de vidrio.

 Material aislante térmico tela de fibra de vidrio siliconada gris

 Material aislante térmico Kaowool 2300.

 En el foco de generación de calor de la parte superior de la máquina (resistencias

cilindro de extrusión).

31
 CRONOGRAMA

Actividades Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Evaluaciones
Realizar
diagnóstico
de las áreas
que se van a
medir
Realizar
mediciones
áreas
identificadas
Análisis
resultados
Síntesis del
diagnóstico
Escenarios de
modelación
Diseños de
plan de
control
Cantidades
de áreas
afectadas
Especificacio
nes técnicas
de
construcción
Socialización
del proyecto

32
 JUSTIFICACIÓN

Con la implementación de las chaquetas aislantes térmicas como medida o estrategia de control
para eliminar o reducir significativamente la radiación de calor de la maquina sopladora hacia el
ambiente de trabajo y hacia el operario, se debe realizar nuevamente el proceso de toma de datos,
para verificar si realmente la implementación de la estrategia cumplió con el objetivo de evitar
el riesgo de estrés térmico debido a una situación de ambiente laboral caluroso.

La presente investigación con respecto al riesgo de estrés térmico en la planta de producción, se

hace indispensable dentro del cumplimiento de los objetivos de competitividad y crecimiento a
nivel de la empresa y a nivel del desarrollo y protección del personal que labora en la empresa,
por eso, esta posibilidad de mejora brinda la oportunidad de identificar, controlar y mitigar las
variables incidentes de riesgo térmico.

El estudio servirá de plataforma para emprender acciones en función de maximizar la

productividad en el área de producción y una mejora continua del clima ambiental de trabajo,
por eso, desde el punto de vista práctico, esta investigación abarca puntos de interés para
cualquier industria que maneje elevados índices de altas temperaturas que estén generando
ambientes de trabajo calurosos y un posible riesgo por estrés térmico en el área de producción.

La existencia de calor en el ambiente laboral constituye frecuentemente una fuente de problemas

que se traducen en quejas por falta de confort, bajo rendimiento en el trabajo y, en ocasiones,
riesgos para la salud, la mayor parte de las posibles combinaciones de estas variables que se
presentan en el mundo del trabajo dan lugar al fracaso de una organización.

33
 CONCLUSIÓN

Aprendemos la importancia de una empresa y sus procesos, la calidad de éstos, como hallamos y
calculamos cada factor para tener un análisis de su funcionamiento y así verificar si hay fallas,
poder actuar sobre éstas generando cambios positivos y corrigiendo errores para optimizar los
procesos de producción, la calidad en la estructura, el bienestar de los operarios y la organización
en general, utilizando herramientas importantes para llegar a éstos datos más claramente,
ilustrarlos y entenderlos con más facilidad generando eficacia y eficiencia en cada proceso de
información.

 Se aplicó una medida de control a la fuente de generación de calor (resistencias de

calentamiento) que permitió eliminar la situación de ambiente caluroso en esta área de
trabajo y así mantener una fuerza laboral íntegramente sana, un mejor ambiente de trabajo,
una mejor motivación, un mejor rendimiento, mejores niveles de productividad entre otros
beneficios.

 Este tipo de implementaciones de mejoras no solo permite proteger y mejorar las

condiciones ambientales y laborales del operario, también se traducen en una mejora de
rentabilidad a la empresa por medio de la reducción del consumo energético, es decir, que
con la implementación de chaquetas térmicas con materiales aislantes térmicos se
contiene el calor generado por los focos de generación de calor, por lo tanto se reduce el
consumo de energía necesitada para el normal funcionamiento de la máquina, debido a
que no se da una trasferencia de calor con el medio ambiente, permitiendo una mejor
eficiencia y productividad de la máquina y una mejora económica.

 La elaboración de la metodología planteada en este proyecto, establece unos parámetros

mínimos pero importantes para las empresas para la regulación de radiación por calor
debido a las altas temperaturas en el lugar de trabajo, permitiendo un mayor control y
conocimiento de este contaminante, y sobre todo una fuente de información valiosa para la
toma de presentes y futuras decisiones enfocadas a la prevención, el cuidado y el
mejoramiento de la salud del más importante capital de trabajo sus empleados, además la
rentabilidad económica obtenida por medio del ahorros en riesgos a trabajadores.

34
 RECOMENDACIONES

 El trabajo realizado ha dado como resultado las primeras acciones correctivas y de

mejoras para controlar el factor de riesgo de estrés térmico en la máquina, pero aun así es
de suma importancia manifestar que en esta misma área de trabajo y con respeto al mismo
factor de estrés térmico se pueden seguir mejorando las condiciones ambientales y de
confort para el operario, por medio de la aplicación de estrategias de control aplicadas al
operario o al medio (entiéndase como medio la forma y el espacio de transferencia del
calor, en este caso es el aire y el espacio formado entre la máquina y el operario) este tipo
de estrategias pueden ser la implementación de:

• Sistemas de ventilación, es decir, realizar estudios que permita determinar qué tipo de sistema
de ventilación es el más adecuado para las condiciones de la empresa.
• Utilización de ropa adecuada (ropa de trabajo transpirable y con un alto contenido en fibras
naturales en su composición, como el algodón), que le permita mejorar el bienestar al
operario.

 Existen otro tipo de estrategias de control que se pueden implementar, se nombran estas
dos, partiendo que son mejoras para complementar la mejora ya aplicada, para la
implementación de una medida de control con respeto a la utilización de ropa adecuada,
se hace por medio de una evaluación del bienestar térmico, determinación analítica e
interpretación del bienestar térmico mediante el cálculo de los índices y los criterios de
bienestar térmico local”

35
 REFERENCIAS

 Manejo integral de la exposición ocupacional a sobrecarga térmica Pontificia Universidad

Javeriana.

 Evaluación de estrés térmico en una empresa productora de alimentos en Córdoba-

Colombia.

 CAMACHO FAGÚNDEZ, Dunia Inés. Estrés Térmico en Trabajadores Expuestos al

Área de Fundición en una Empresa Metalmecánica, Mariara. 2004-2005.[en línea] En:
Ciencia & trabajo. Abril, Vol. 15, no 46., 2013.

 GOELZER, B. Evaluación de la sobrecarga térmica en el ambiente de trabajo. OMS.

Ginebra.

 MINISTERIO DE LA PROTECCIÓN SOCIAL. Resolución 886 de 2004.

Reglamento técnico para exposición a sobrecarga térmica.
 Bibliografía

Nestlé. (s.f.). Intranet,Corporativa. 2013

NESTLÉ S.A. (s.f.). NCE. DOCUMENTACIÓN INTERNA.