Practicas Ciencia y Tecnologia de Materiales

UNIVERSIDAD NACIONAL
AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS
SUPERIORES ARAGÓN
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA
LABORATORIO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES

UNIVERSIDAD NACIONAL AUTÓNOMA DE MÉXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN

PRACTICAS DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES
Practica Nº 1
TITULO: DENSIDAD DE LOS MATERIALES
OBJETIVO: Proporcionar al alumno herramientas de trabajo que sirvan en su

momento como un medio para dar respuesta al análisis y comportamiento de un
metal, utilizando como alternativa el principio de Arquímedes.
ACTIVIDAD: Obtener el volumen de muestra metálica por diferencia de masa en

gramos en seco y húmedo, aplicando formula de densidad.
EQUIPO Y MATERIAL
Balanza 1 pieza
Agua corriente 4 litros
Franela 1 pieza
Recipiente 1 pieza.
Muestras de diferente materiales sólidos 3 piezas
Tabla periódica de los elementos
CONSIDERACIONES TEORICAS
Densidad, es la relación entre la masa de un cuerpo por unidad de volumen. Se

habla también de densidad relativa y ésta, es la relación entre la densidad de un
cuerpo y la densidad del agua a 4°C, tomada como unidad. Como un centímetro
cúbico de agua a 4°C tiene una masa de 1 g, la densidad relativa de la sustancia
equivale numéricamente a su densidad expresada en gramos por centímetro
cúbico.
La densidad puede obtenerse de varias formas. Por ejemplo, para objetos sólidos
de densidad mayor que el agua, se determina primero su masa en una balanza, y
después su volumen; éste se puede calcular por formulas matemáticas si el objeto
muestra tiene forma geométrica. Pero si nuestra muestra no tiene forma defina,
se obtendrá su volumen sumergiéndolo en un recipiente calibrado con agua, de la
1
diferencia de volúmenes podremos decir que el volumen ha sido definido. De esto
podemos decir:
El principio de Arquímedes afirma que todo cuerpo sumergido en un fluido

experimenta un empuje vertical y hacia arriba igual al peso de fluido desalojado.
La explicación del principio de Arquímedes consta de dos partes y abajo se indica

de manera ilustrada.
1. El estudio de las fuerzas sobre una porción de fluido en equilibrio con el

resto del líquido.
2. La sustitución de dicha porción de fluido por un cuerpo sólido de la misma
forma y dimensiones.
Porción de fluido en equilibrio con el resto del fluido.
La mayoría de las veces se aplica al comportamiento de los objetos en agua, y

explica por qué los objetos flotan y se hunden y por qué parecen ser más ligeros en
este medio.
El concepto clave de este principio es el “empuje”, que es la fuerza que actúa hacia
arriba reduciendo el peso aparente del objeto cuando éste se encuentra en el agua.
El principio de Arquímedes explica la naturaleza de la flotabilidad:

Un objeto flota si su densidad media es menor que la densidad del agua. Si éste se
sumerge por completo, el peso del agua que desplaza y, por tanto, el empuje es
mayor que su propio peso, y el objeto es impulsado hacia arriba y hacia fuera del
agua hasta que el peso del agua desplazada por la parte sumergida sea
exactamente igual al peso del objeto flotante. Así, un bloque de madera cuya
densidad sea 1/6 de la del agua, flotará con 1/6 de su volumen sumergido dentro
del líquido, ya que en este punto el peso del fluido desplazado es igual al peso del
bloque.
El volumen de agua desplazada es idéntico al volumen de la parte sumergida del
cuerpo.
Por ejemplo; si tenemos cubo de 1 metro de arista totalmente sumergido,

desplazará exactamente 1 m3 de agua. Si el peso de este m3 de agua fuese
1,000 Kg., entonces el cubo experimentaría una fuerza ascendente de 1,000
Kg.
Si el peso del cubo fuese 900 Kg., la fuerza ascendente sería mayor, por lo
que el cubo subiría hasta que el peso del agua desplazada sea 900 Kg. El
cubo estaría parcialmente sumergido (estaría flotando) y el volumen
sumergido desplazaría exactamente 900 Kg de agua. El cubo tiene
flotabilidad positiva.
Asimismo, si el peso del cubo fuese 1,000 Kg., la fuerza ascendente sería
igual al peso del cubo, por lo que tendría una flotabilidad neutra.
Si el cubo pesara 1,100 Kg., la fuerza ascendente sería menor que su peso,
por lo que se hundiría. En todo caso, dentro del agua el cuerpo está
sometido a la fuerza ascendente de 1,000 Kg, por lo que tendría un peso
aparente de solo 100 Kg. El cuerpo tiene flotabilidad negativa.
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA
a.- Selección de muestras (tres especímenes metálicos)

b.- Calibración de balanza en ceros
c.- Pesado o masado de los tres especímenes en seco (en gramos).
d.- Pesado o masado de los tres especímenes sumergidos en agua, esto es en
un vaso de precipitados de 600 ml. se llena de agua, se sumerge por separado
cada espécimen suspendido por soporte e hilo adaptados a balanza.
e.- Por la diferencia de masas expresado en cm³ y aplicando formula de densidad
podemos comparar la densidad obtenida de cada espécimen con tabla de
densidad de algunos metales.
Tabla de Densidad de metales más utilizados
Nombre Símbolo Densidad

Cobre Cu 8.93 g/cm³
Hierro Fe 7.88 g/cm³
Oro Au 19.31 g/cm³
Silicio Si 2.3 g/cm³
Plomo Pb 11.35 g/cm³
Platino Pt 21.46 g/cm³
Aluminio Al 2.7 g/cm³
Titanio Ti 4.5 g/cm³
Magnesio Mg 1.76 g/cm³
RESULTADOS
CONCLUSIONES SOBRE LA PRÁCTICA
CUESTIONARIO
1. ¿Defina usted el concepto de densidad de un metal o aleación?
2. De acuerdo al principio de Arquímedes realice una analogía en función
al experimento realizado.
3. ¿Cual es su experiencia adquirida de esta práctica?
4. Defina usted lo que considere a criterio personal, lo más relevante.

PRACTICA Nº 2
TITULO: METALOGRAFIA (medición de tamaño de grano)
OBJETIVOS
En una muestra metálica encapsulada en resina pulida a espejo y atacada

químicamente, obtener tamaño forma y distribución de grano.
EQUIPO Y MATERIAL
A) Muestras metálicas
B) Moldes cilíndricos
C) Resina poliéster cristal con catalizador
D) Desmoldante
E) Papel lija
F) Tramo de cristal
G) Micropolish
H) Pulidora de discos
I) Pizeta
J) Microscopio metalográfico
K) Acido nítrico
L) Alcohol
M) Algodón
N) Franela
O) Cortadora de disco
P) Arco con segueta
INTRODUCCION
La metalografía microscópica estudia las características estructurales y

composición de los productos metálicos con la ayuda del microscopio
metalográfico y relacionarlas con sus propiedades mecánicas. La parte más
importante de la metalografía es el examen microscópico de una probeta pulida y
atacada químicamente, empleando aumentos que con el microscopio óptico oscilan
de 50X a 400X. Existen microscopios metalograficos con aumentos que van
desde de 100X a 2000X.
El examen microscópico proporciona información sobre los constituyentes del
metal o aleación, pudiéndose determinar características como: tamaño, forma y
distribución de grano. La micro estructura puede reflejar la historia completa del
tratamiento térmico o proceso mecánico que ha sufrido el metal.
Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas más comunes es la

referente al tamaño de grano de metales y aleaciones. Numerosos procedimientos
han sido desarrollados para estimar el tamaño de grano, estos procedimientos
están sintetizados en detalle en la Norma ASTM E112.
Los métodos más usados para medir el tamaño de grano en síntesis son:
1.-MÉTODOS PLANIMÉTRICOS
Un círculo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm, 5000 mm2 de área) es

extendido sobre una microfotografía o usado como un patrón sobre una pantalla de
proyección. Se cuenta el número de granos que están completamente dentro del
círculo (n1) y el número de granos que interceptan el círculo (n 2). Ahora para un
conteo exacto, los granos deben ser marcados cuando son contados lo que hace
lento este método. La Fig. 1 ilustra el método planimétrico.
FIGURA 1. Ejemplo de la medición del tamaño de grano por el método planimétrico Jeffries.
Micrografía de un acero al manganeso austenítico recocido a 1040 ºC, envejecido a 620ºC para
decorar los contornos de grano con perlita fina. El círculo tiene un diámetro de 79.8 mm para un
área de 5000 mm2, se hace un conteo para determinar el número de granos completamente dentro
del círculo y el número que interceptan al círculo. El multiplicador Jeffries para 100 es 2 a IX esto es
(2) (44 + 25/2) = 113, el tamaño de grano ASTM es (3,322(log. 113)) - 2.95= 3.87 redondeando a
3.9 o bien a 4.0).
2.- MÉTODOS DE INTERCEPCIÓN
El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que

la microfotografía o patrón no requiere marcas para obtener un conteo exacto. La
Norma ASTM E112 recomienda el uso de un patrón consistente en 3 círculos
concéntricos con una longitud total de la línea de 500 mm. (Patrón disponible de la
ASTM).
FIGURA 2. Ejemplo de la medición de tamaño de grano, usando el método de intercepción de Heyn.
Los 3 círculos concéntricos tienen diámetros de 79.5 x 47.8 y 31.8mm para una línea de longitud
total de 500 mm. La ampliación de esta micrografía es 500 X de aquí que la real es 1 mm. Un
conteo del número de intercepciones de contornos de grano (límite de grano) (algunos no son bien
delineados por el reactivo vital, problema común, especialmente si se usan dispositivos
automatizados) revela 60 intercepciones de contornos de grano y 7 intercepciones de uniones
triples. Luego: P = 7 (1.5) + 60 = 70.5 y PL = 70.5/1 mm. Por consiguiente L-3 = 1/PL = 0.0142 mm.
El número de tamaño de grano ASTM puede ser calculado usando la ecuación (17); G = (-6.6557
log 0.0142) - 3,298 = 8.98 (alrededor de 9).
A continuación tenemos un grafico de los tamaños de grano a 100 aumentos.

Una preparación defectuosa de la probeta puede arrancar inclusiones importantes,
destruir los bordes de grano, revenir un acero templado, o en general originar una
estructura superficial distorsionada que no guarda ninguna relación con la
superficie representativa y características del metal.
DESARROLLO DE PRÁCTICA
El análisis metalográfico comprende las siguientes etapas:
1. Selección de la muestra.
2. Corte de la muestra.
3. Montaje de muestra.
4. Pulido de muestra
5. Ataque químico de la muestra.
6. Análisis microscópico.
7. Obtención de microfotografías.
1. SELECCIÓN DE MUESTRA
La elección de la muestra o localización de la parte que va a ser estudiada debe

hacerse de tal modo que sea representativa de todo el metal, o puede ser el sitio
de la falla de una pieza o el límite entre una soldadura y el metal base.
El tamaño apropiado de la probeta debe ser donde pueda sostenerse con la mano
durante su preparación, (25 mm. de diámetro por 25 mm. altura aproximadamente).
2. CORTE DE MUESTRA
El corte de la probeta puede realizarse con arco y segueta si el material es de baja

dureza, cuando el material presenta resistencia al corte debe realizarse con disco
abrasivo, teniendo la precaución de evitar el calentamiento que puede ocasionar
alteraciones micro estructurales, y para evitarlo, se utiliza líquidos refrigerantes al
corte, por lo tanto no está permitido realizar cortes con soplete oxiacetilénico.
Un caso extremo es el corte de probetas de plomo, que debe realizarse con

sierras-cinta para evitar el empaste de los dientes de la segueta y el calentamiento
excesivo.
Cuando sólo se dispone de pequeñas partes o grismas del metal tales como
alambres, tornillos, hilos y chapas de secciones delgadas, es necesario montarlos
en un material adecuado o medio de sujeción que haga posible su manejo durante
la preparación.
3. MONTAJE DE MUESTRA
El montaje de estas muestras se hace en materiales plásticos sintéticos como

bakelita, licité, acrílico isotérmico o resina poliéster, que después del moldeo son
relativamente duros y resistentes a la corrosión y no causan empastamiento de los
papeles abrasivos durante el desbaste y pulido.
El montaje consiste en vaciar la resina poliéster preparada en un molde cilíndrico

cubierto en su interior por un separador (grasa) para evitar se adhiera la resina a
las paredes durante el proceso de solidificación.
Polimerización de Resina Poliéster MR-250

Catalizador + cobalto (solución)
(Por Adición)
Sin sobrante
Ejemplos que pueden realizarse previos al vaciado-encapsulado de muestra
A – 30 ml. Resina + 15 gotas de catalizador
B - 30 ml. Resina + 25 gotas de catalizador
C – 30 ml. Resina + 1 gota de cobalto + 20 gotas catalizador
D - 30 ml. Resina + 3 gotas de cobalto + 25 gotas de catalizador
El catalizador es un peróxido que aporta oxigeno
La solución de cobalto aporta metal

Muestra A
Polimerizacion resina poliester MR-250
120
100
80
temperatura (*
60
40 Serie1 Serie2
20
0
123456789 10 11 12 13
tiempo (min)
A – 30 ml. Resina + 15 gotas de catalizador
Muestra B
140
120
100
temperatura (*C
80
60
40 Serie1
20 Serie2
0
1234567
tiempo (min)
B - 30 ml. Resina + 25 gotas de catalizado
Muestra C
polimerizacion resina poliester MR-250
120
100
temperatura (*C 80
60
40 Serie1
20 Serie2
0
123456
tiempo (min)
C – 30 ml. Resina + 1 gota de cobalto + 20 gotas catalizador
Muestra D
140
120
100
temperatura (*C
80
60
Serie1
40
Serie2
20
0
123456
tiempo (min)
D - 30 ml. Resina + 3 gotas de cobalto + 25 gotas de catalizador
4. PULIDO DE MUESTRA
El desbaste es la operación siguiente al corte y al montaje de la probeta, y se

efectúa con trozo de papel abrasivo (lija) apoyado sobre un tramo de vidrio
perfectamente plano para evitar un desbaste defectuoso.
Al pasar de un abrasivo a otro, debe girarse la probeta 90 grados y desbastar hasta
que se borren por completo las huellas del abrasivo anterior, teniendo siempre el
cuidado de lavar la probeta con agua abundante. Se aconseja pasar la probeta por
toda la serie de abrasivos:
180, 220, 280, 320, 400, 500, 600, 800, 1000, 1200, 1500 pues eliminar u omitir
algún abrasivo, retarda la operación de pulido en vez de acelerarla.
Una presión excesiva sobre el papel abrasivo puede causar rayas profundas y
difíciles de eliminar posteriormente, además se provoca una distorsión intensa
sobre la superficie de muestra metálica, alterando el aspecto de la estructura. Esta
distorsión no se puede evitar completamente pero puede reducirse mediante
técnicas adecuadas de desbaste y pulido.
Conviene emplear un papel nuevo para cada probeta, los papeles usados se
emplean para finalidades específicas porque sus partículas abrasivas desgastadas
tienden a producir distorsión superficial del metal. Además, en el desbaste de un
acero templado, sobre el papel lija utilizado anteriormente, pueden quedar
partículas muy finas y producir rayas profundas y anchas en un material blando
como latón o aluminio.
Debe tenerse en cuenta que la superficie opuesta de la probeta debe ser paralela
para facilitar el soporte en el microscopio.
Al final del desbaste, deben lavarse con agua abundante tanto las probetas como
las manos del operador para evitar que las partículas del abrasivo o del metal en la
etapa del desbaste pase a las pulidoras lo cual los haría inservibles, además en
algunos tipos de aleaciones como las de aluminio, la corriente de agua evita el
ennegrecimiento de la superficie.
El pulido tiene por objeto, eliminar las rayas finas producidas en la última operación
del desbaste y conseguir una superficie sin rayas y con alto pulimento a espejo.
El éxito del pulido y el tiempo empleado en la operación, depende en gran parte del
cuidado con que se haya realizado el desbaste. Si una probeta tiene rayas
profundas que no se han eliminado en las últimas operaciones de desbaste, no
podrán ser eliminadas durante el pulido final implicando con ello pérdida de tiempo
y trabajo.
La forma de realizar el pulido es, apoyando la cara desbastada de la probeta sobre

el paño embebido con una suspensión de abrasivo (alumina) y fijado a un disco
que gira accionado por un motor.
Como accesorios pueden emplearse el paño de billar, raso, la seda, terciopelo, y

otros que corresponden a nombres comerciales como Selvit, Gamal, Kanvas,
Microcloth, etc. Como abrasivo puede usarse una suspensión acuosa de alúmina,
óxido de cromo, óxido de hierro, óxido de magnesio, o para materiales muy duros
una suspensión de polvo de diamante en aceite mineral. El tamaño de la partícula
abrasiva en suspensión oscila entre 100 y algunas décimas de micrón.
Los discos pueden ser de bronce, aluminio o acero, con la cara superior
perfectamente pulida y su velocidad de giro entre 250 y 500 rpm.
La presión a aplicar sobre la probeta, depende de la dureza de la aleación y debe

disminuirse a medida que avanza el pulido, deberá ser tal que se logre hacer
desaparecer en unos pocos minutos las rayas del último papel (1500) cuidando de
no excederse en la presión por el peligro de desgarramiento del paño.
Durante la operación del pulido, la probeta deberá desplazarse en la dirección del

radio, desde el borde hasta el centro del disco.
Debe lavarse la probeta en un chorro de agua caliente, secar con la ayuda de un
secador, sin tocar la cara pulida, enjuagarla con alcohol y secarla finalmente con
aire seco o caliente. Observar en el microscopio a 100 aumentos; si persisten las
rayas provenientes del desbaste en el último papel, continuar con el pulido en la
forma ya descrita, todo el tiempo que sea necesario para que éstas desaparezcan.
La combinación adecuada de estas variables, permitirá alcanzar un óptimo pulido,

aunque difícilmente se logre evitar algo de distorsión; para eliminar esta última, no
queda otro recurso que el de ataque y pulido alternados.
La observación microscópica de la probeta pulida permite reconocer la presencia

de inclusiones no metálicas como sulfuros, silicatos, aluminatos, óxidos, micro
porosidades. micro grietas, y grafito.
Antes de atacar la probeta debe desengrasarse con alcohol y secarse con aire frío
o caliente.
5. ATAQUE QUÍMICO
Para el ataque químico, se toma la probeta con la pinza y se sumerge con la cara
pulida hacia abajo en el reactivo contenido en el recipiente. Se mantiene la probeta
sumergida cinco segundos, se extrae, se lava con alcohol etilico 96ºGL, se seca y
se observa al microscopio, registrando el campo observado a diferentes aumentos.
Si se requiere de un nuevo pulido se repite la operación descrita anteriormente
sumergiendo la probeta por 10, 20, y 40 segundos, registrando el campo
observado después de cada ataque.
6. ANALISIS MICROSCOPICO
Mediante el ataque químico, es posible poner de manifiesto el tamaño, forma y

distribución del grano (metalurgia de fases), así como heterogeneidades en la
estructura y las segregaciones.
Algunos de los reactivos que ayudan a definir con mayor claridad a los
constituyentes son los siguientes:
Acido pícrico (picral)
4 g. de ácido pícrico cristalizado,

100 cm³, de alcohol etílico al 95%
Utilizable con todos los aceros aleados, aceros especiales y fundición gris, así
como para estructuras particularmente finas. Oscurece la martensita, el ataque se
prolonga desde 10 segundos hasta unos cuantos minutos, si se desea un ataque
más lento, se sustituye el alcohol etílico por el amílico.
Acido nítrico (nital)
4 cm³ de ácido nítrico concentrado (d= 1,4)

100 cm³, de alcohol etílico al 95%
Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno de los granos de los

aceros no aleados. Pone en manifiesto las uniones de los granos de ferrita, la
perlita se ennegrece y la cementita se mantiene blanca.
Agua regia glicerinada
10 cm³ de ácido nítrico concentrado (d = 1,4)

30 cm³ de ácido clorhídrico (d = 1,19)
30 cm³ de glicerina bi destilada
Pone de manifiesto las estructuras de los aceros especiales resistentes al calor y a

la corrosión y de las aleaciones de Ni-Cr. Puede calentarse la probeta en agua
hirviendo y también puede utilizarse el agua regia caliente.
Picrato sódico
2 g de ácido pícrico cristalizado

100 cm³ de solución acuosa de hidrato sódico a 25%
Descubre la cementita y los carburos complejos en los aceros especiales.

Debe usarse la solución recién preparada e hirviendo.
La duración del ataque es de unos 5 a 10 minutos.
Ferrocianuro potásico alcalino
10 g. de ferrocianuro potásico
10 g. de hidrato sódico
l00 cm³, agua destilada.
Destaca los carburos en los aceros rápidos y en los especiales resistentes al calor
y la corrosión. Se utiliza recién preparada y normalmente hirviendo, la duración del
ataque es de unos 5 a 10 minutos.
Ácido fluorhídrico
0,5 cm³ de ácido fluorhídrico al 40%

99,5 cm³, de agua destilada.
Reactivo de uso general para mostrar la micro estructura del acero. Se aplica
frotando con algodón hidrófilo durante unos 15 segundos.
Ácido sulfúrico
20 cm³, de ácido sulfúrico (d = 1,84)

80 cm³, de agua destilada.
Pone de manifiesto los compuestos conteniendo hierro. Se aplica sumergiendo la

probeta durante 30 segundos en el reactivo a 70ºC, y enfriando bruscamente en
agua.
Reactivo tríacido
1 cm³, de ácido fluorhídrico al 40%

1,5 cm³, de ácido clorhídrico (d = 1.19)
2,5 cm³, de ácido nítrico (d = 1,41)
95 cm³. de agua destilada.
Descubre los granos de las aleaciones conteniendo cobre y de las aleaciones Al-
Zn-Mg. Es muy adecuado para aleaciones tipo duraluminio y para ver la difusión
del cobre en los enchapados. Se aplica por inmersión durante 5 a 20 segundos.
Después del ataque se lava con agua caliente y se seca a chorro de aire. No debe
eliminarse el depósito formado sobre la superficie.
Ácido fosfórico
40 cm³, de ácido fosfórico a 75%

Pone en evidencia la micro estructura del aluminio en las aleaciones Al-Mg y las Al-
Zn-Mg elaboradas plásticamente. Se aplica por inmersión durante 3 a 10 minutos.
Para el ataque del cobre
Solución al 10% de per sulfato amónico

Solución al 3% de agua oxigenada y amoníaco concentrado.
Solución al 10% de ácido nítrico.
Para bronces y latones
50 cm³, de ácido clorhídrico;

5 g. de percloruro de hierro
l00 cm³, de agua destilada.
Reactivo al ácido nítrico
50 cm³, de ácido nítrico

25 cm³, de ácido acético glacial
Apropiado para el bronce de aluminio
7. OBTENCION DE MICROFOTOGRAFIAS
Las partes del microscopio metalográfico son: Banco óptico, aparato para
iluminación de la probeta, objetivo, ocular para la observación directa y cámara
fotográfica la cual nos facilita a través de la fotografía de la muestra directa un
análisis complementario de los micro constituyentes que se encuentren en el
material de estudio; el principio de funcionamiento es análogo al microscopio de Le
Chatelier, con un arreglo tal que permite observar la luz reflejada por la superficie
opaca del metal.
El aumento total (X) del microscopio, está dado por el producto del aumento del
ocular y el aumento del objetivo.
Microscopio metalúrgico con el trazado del haz luminoso a través del sistema
óptico.
En el microscopio Neophot-2:
Aumento del objetivo: 8X 1OX 12.5X 16X 20X

Aumento del ocular: 2.5X 6.3X 12.5X 16X 25X 40X 50X 100X
Pulir y atacar probetas de:
-Acero 1020 y 1060 AISI bonificado.

-Fundición de hierro gris, nodular y blanca.
-Aluminio y bronce.
Consideraciones
La naturaleza direccional de una estructura posibilita la preparación de una

muestra para investigación microscópica, mediante el pulido y ataque químico del
material como ya se ha mencionado. Este ataque es direccional y depende de la
orientación del grano que queda expuesto por la remoción de imperfecciones tales
como los límites de grano.
La luz reflejada por esta superficie tiene intensidad variable y en las micrografías
aparece blanca o negra, existiendo entre estos límites toda la gama de tonalidades
de grises. En la estructura, los granos y sus diferentes tipos reaccionan en forma
distinta con los diversos fluidos de ataque químico.
El proceso de ataque químico es una corrosión diferencial de la superficie pulida.
RESULTADOS
CONCLUSIONES
CUESTIONARIO
1. ¿Explique la importancia del desbaste y el pulido en el proceso de

preparación de la muestra y porqué es necesario rotar la probeta 90° al pasar de
un papel abrasivo a otro?
2. ¿Por qué conviene desplazar radialmente la probeta durante

el pulido?
3. ¿Qué diferencias se observan entre una probeta de

superficie distorsionada y otra libre de distorsión?
4. ¿Qué efecto tiene un ataque deficiente y un sobre ataque sobre

la observación de la microestructura?
5. ¿Qué se entiende por figuras de corrosión?
6. Defina la importancia del ataque químico de la muestra pulida
7. ¿Cómo definiría el tamaño de grano de una muestra?
8. ¿Describa brevemente el pulido electrolítico?


PRACTICA Nº 3
TITULO: PRUEBA DE TENSION A METALES
 OBJETIV0. Caracterizar el comportamiento de los materiales sólidos bajo el

efecto de fuerzas externas como la tensión. Y con ello definir las
propiedades mecánicas de resistencia y ductilidad de los diferentes
materiales ensayados en base a la interpretación de las curvas Esfuerzo –
Deformación
EQUIPO Y MATERIAL
A) Probetas de: aluminio, acero y cobre.

B) Prensa universal - Marca Tínius -Olsen - Capacidad de 0 a 60 toneladas
C) Micrómetro de Base Magnética
D) Marcador de tinta
INTRODUCCION
Propiedades mecánicas de los materiales
En ingeniería es importante conocer el comportamiento de los materiales sólidos al

aplicarles fuerzas externas tales como: tensión, compresión, torsión, flexión o
cizalladura. Los materiales sólidos responden a dichas fuerzas con una
deformación elástica (en la que el material vuelve a su tamaño y forma originales
cuando es eliminada la fuerza externa), o bien una deformación permanente o
fractura.
Se debe tener presente que ésta es una prueba destructiva con la finalidad de
inspeccionar los materiales. Además, especifica la aplicación de una fuerza de
tensión uniaxial que permite una velocidad de deformación constate de la muestra,
de acuerdo a especificaciones de la norma ASTM E8 o ASTM A370. La ruptura
del espécimen o muestra determina el final del ensayo.
La tensión es una fuerza que tira; por ejemplo, la fuerza que actúa sobre un cable
que sostiene un peso bajo tensión, un material suele estirarse y recuperar su
longitud original si la fuerza no supera el límite elástico del material. Bajo tensiones
mayores, el material no vuelve completamente a su forma original, entonces se
dice que el material sobrepasó su límite elástico. Cuando la carga es de magnitud
lo suficiente para iniciar una deformación plástica, el material no recupera su
longitud original eliminando la carga aplicada. A medida que la probeta
normalizada continua alargándose, el esfuerzo aumenta y esto produce un
endurecimiento por trabajo o deformación, y cuando la fuerza es aún mayor, se
produce la ruptura del material.
Cuando una fuerza externa actúa sobre un material causa un esfuerzo o tensión
en el interior que provoca la deformación del mismo. En muchos materiales, entre
ellos los metales, la deformación producida es directamente proporcional a la carga
aplicada. Obedece por lo tanto a la ley de Hooke, la cual indica que para un
cuerpo elástico la deformación producida es proporcional al esfuerzo
aplicado. Dicho de otra manera, La Ley de Hooke gobierna el comportamiento
elástico lineal de un material y afirma que existe proporcionalidad entre los
esfuerzos aplicados (σ) y las deformaciones (ε) producidas por los mismos:
Por lo tanto, la constante de proporcionalidad entre esfuerzos y deformaciones
es una característica propia de cada material y recibe el nombre de Módulo de
Young (E), por lo que: σ = E * ε por lo tanto E = σ/ ε
Considérese una probeta de longitud original L, área transversal A, deformada

elásticamente por una cantidad bajo una carga P que actúa a lo largo del eje de la
probeta; entonces:
El resultado que se obtiene del ensayo, es la construcción de una curva definida

por la fuerza de aplicación (F) y la elongación ∆L=Lo – L .
Durante la primera parte de la curva, el esfuerzo es proporcional a la deformación
unitaria, esta es la región elástica. Cuando se disminuye el esfuerzo, el material
vuelve a su longitud inicial. La línea recta termina en un punto denominado límite
elástico.
Si se sigue aumentando el esfuerzo la deformación unitaria aumenta rápidamente,

pero al reducir el esfuerzo, el material no recobra su longitud inicial. La longitud que
corresponde a un esfuerzo nulo es ahora mayor que la inicial L0, y se dice que el
material ha adquirido una deformación permanente.
El material se deforma hasta un máximo denominado punto de ruptura. Entre el

límite de la deformación elástica y el punto de ruptura tiene lugar la
deformación plástica.
Dato importante en la interpretaron de la grafica es, si entre el límite de la región

elástica y el punto de ruptura tiene lugar una gran deformación plástica, el material
se denomina dúctil. Si la ruptura ocurre poco después del límite elástico, el material
se denomina frágil.
En aceros de bajo carbono y otras aleaciones, la deformación plástica principia en

el punto mínimo de cedencia, sabiendo que la fluencia o cedencia es el valor
menor del esfuerzo por el cual se produce una deformación permanente o
deformación plástica. Este comportamiento se debe a la deformación no
homogénea que principia en un área de concentración de esfuerzos (cerca de las
mordazas que sostienen la probeta) y se propaga a través de la muestra en forma
de bandas visibles a simple vista llamadas bandas de Lüder.
1.-Se coloca la probeta normalizada en mordazas específicamente para tensión

donde se fija y se verifica su posición correcta.
2.-Se coloca en parte posterior y en lugar estratégico el micrómetro que nos
dará lecturas de deformación en milímetros (mm) como consecuencia de los
efectos de carga de tensión. (Lecturas cada 0.50 mm)
3.-Se procede a seleccionar la escala de carga, en función del tipo de material a
analizar. Los rangos de selección son:
De 0 a 1,200 Kg., se utiliza en materiales de baja resistencia como pueden
ser probetas de fibra de vidrio, acrílico, bambú entre otros.
De 0 a 6,000 Kg., se utiliza para materiales como la madera de forma
rectangular,(polines, duelas), varilla corrugada de 3/8˝, concreto simple,
probetas de aluminio.
De 0 a 30,000 Kg. Se utiliza en vigas de concreto armado, varilla corrugada
de 1/2˝ y 3/4˝, probetas de acero, probetas de bronce, probetas de latón,
prueba porter (terraserías compresión aproximada 27,400 Kg.), prueba de
compresión diametral en concreto.
De 0 a 60,000 Kg. Se utiliza para prueba de concreto y columnas de acero
de manera casi exclusiva.
4.- Seleccionada la escala, se procede a aplicar carga y obtener:
PROBETA
ACOTACION: mm
ESCALA: SIN
Curva tensión-deformación
Gráfica obtenida por computadora en el ensayo de tensión.
Probeta antes del ensayo de tensión probeta fracturada en el ensayo de tensión

RESULTADOS
Los datos obtenidos representan la zona elástica y la zona plástica del material.
CARGA Kg. DEFORMACIÓN mm.
Tabla de las deformaciones obtenidas con la Prensa Universal
Zona elástica
Zona plástica
Limite elástico
Límite de cedencia
Tensión Máxima Kg.
Punto de ruptura del material

DIAGRAMA ESFUERZO- DEFORMACION
Esfuerzo / Carga 
Kg/mm²


Deformación ε
mm
Para la obtención del Esfuerzo Máximo tomamos la carga máxima que es

aquella en la cuál la pieza aún no se rompe, obteniendo lo siguiente:
Carga Máxima: Kg. esfuerzo normal=es una fuerza perpendicular por
unidad de área
Área de la pieza: mm2 donde  = F / A   = Kg. / mm2
F= fuerza
A= área
 = Kg. / mm2
 límite elástico (dato obtenido de la prueba por realizar)
ε =  / Li  mm / mm Li=long. inicial
Módulo de Young o Modulo de elasticidad
E =/ε
CUESTIONARIO
1.- Cuando un material es sometido a una prueba de tensión, que es lo que se

obtiene del material?
2.- En la deformación plástica de un material sometido a esfuerzo de tensión,
como define usted al esfuerzo real?
3.- La relación entre esfuerzo y deformación en la región elástica de cualquier
material es lineal? Si es lineal explique porque. Si no es lineal también explique
porque.
4.- Cuando se habla de esfuerzo de cadencia convencional en un diagrama de
esfuerzo deformación a que tipo de deformación se refiere y en porcentaje a cuanto
equivale?
5.-En una prueba de tensión, el área bajo la curva de esfuerzo y deformación, que
es lo que nos muestra?, y además que característica nos define del material?
6.- En que región de la probeta aparecen las bandas de Lüder?
7.- En la curva tensión-deformación obtenida presenta cuatro zonas diferentes,
diga cuales son.

PRACTICA Nº 4
TITULO: COMPRESIÓN A METALES
OBJETIVO: determinar el comportamiento mecánico de los materiales

sólidos sometidos a esfuerzos de compresión.
EQUIPO Y MATERIAL
A) Probetas de: aluminio, acero cold rolled.

B) Prensa universal - Marca Tínius -Olsen - Capacidad de 0 a 60 toneladas
C) Micrómetro de Base Magnética
D) Marcador de tinta para indicar lecturas criticas
INTRODUCCION
A causa de la presencia de fisuras submicroscopicas, los materiales frágiles son a

menudo débiles a la tensión, ya que el esfuerzo a la tensión ayuda a la
propagación de aquellas fisuras que están orientadas perpendicularmente al eje de
la fuerza aplicada. Estos materiales muestran una baja resistencia a la tensión y
ésta generalmente varía de una muestra a otra. Sin embargo, esos mismos
materiales pueden tener alta resistencia a la compresión. Por esto, los materiales
frágiles se usan generalmente en compresión, ya que así su resistencia es mucho
más alta. La figura 1 y 2 nos muestran en un diagrama de esfuerzo – deformación
una comparación de la resistencia a la compresión y a la tensión para fundición de
hierro gris y concreto, los cuales son materiales frágiles. La figura 3 muestra un
diagrama esquemático de una típica prueba de compresión.
Esfuerzo / Carga  Hierro fundido gris
Lb/pulg²
0-120
Compresion
Tension
Deformación ε
Pulg/pulg
0-0.05
440
Fig. 1
Concreto
Esfuerzo / Carga 
Lb/pulg² 0-3
Compresio
Tension
Deformación ε
Pulg/pulg
0-0.005
Fig. 2
Esfuerzo
Probeta
Soporte
Fig. 3 Prueba de compresión de un material dúctil que muestra “abarrelamiento”

debido a la fuerza de fricción compresión en la superficie de contacto entre la
platina y probeta.
Definiciones Teóricas
La compresión es una presión que tiende a causar una reducción de volumen.

Cuando se somete un material a una fuerza de flexión, cizalladura o torsión, en
este tipo de pruebas actúan simultáneamente fuerzas de tensión y de compresión.
Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla o una solera, uno de sus lados se estira
y el otro se comprime.
La plastodeformación es una deformación permanente gradual causada por una

fuerza continua sobre un material. Los materiales sometidos a altas temperaturas
son especialmente vulnerables a esta deformación. La pérdida de presión gradual
de las tuercas, la combadura de cables tendidos sobre distancias largas o la
deformación de los componentes de máquinas y motores son ejemplos visibles de
plastodeformación. En muchos casos, esta deformación lenta cesa porque la
fuerza que la produce desaparece a causa de la propia deformación. Cuando la
plastodeformación se prolonga durante mucho tiempo, el material acaba
rompiéndose.
La fatiga puede definirse como una fractura progresiva. Se produce cuando una
pieza mecánica está sometida a un esfuerzo repetido o cíclico, por ejemplo una
vibración. Aunque el esfuerzo máximo nunca supere el límite elástico, el material
puede romperse incluso después de poco tiempo. En algunos metales, como las
aleaciones de titanio, puede evitarse la fatiga manteniendo la fuerza cíclica por
debajo de un nivel determinado. En la fatiga no se observa ninguna deformación
aparente, pero se desarrollan pequeñas grietas localizadas que se propagan por el
material hasta que la superficie eficaz que queda no puede aguantar el esfuerzo
máximo de la fuerza cíclica. El conocimiento del esfuerzo de tensión, los límites
elásticos y la resistencia de los materiales a la plastodeformación y la fatiga son
extremadamente importantes en ingeniería.
1.-Se coloca probeta normalizada en mordazas específicamente para

compresión donde se fija y se verifica posición de probeta.
2.-Se coloca en parte posterior y en lugar estratégico el micrómetro que nos
dará lecturas de deformación en milímetros (mm) como consecuencia de los
efectos de carga de compresión.
3.-Se procede a seleccionar la escala de carga, en función del tipo de material a
analizar. Los rangos de selección son: de 0 – 1,200 Kg, 0 – 6,000 Kg, 0 -
30,000 Kg
y de 0 – 60,000 Kg.
4.- Seleccionada la escala, se procede a aplicar carga y obtener:
Dibujar Diagrama Esfuerzo- Deformación
Determinar en el diagrama:
Esfuerzo/carga 
Limite Elástico
Punto de ruptura
Comportamiento elástico
Deformación e
RESULTADOS DE LA PRÁCTICA
CONCLUSIONES
CUESTIONARIO
1.-Se tiene dos tipos de materiales a realizarles la prueba de compresión, uno es

un material muy frágil, y el otro es un material muy dúctil; de acuerdo a la prueba
realizada y los datos obtenidos, ¿cual de los dos materiales es el mas adecuado
para su uso en función a su resistencia?. Cite un ejemplo de cada uno.
2.- Realice un diagrama de esfuerzo y deformación y explique el

comportamiento del o los material a través de las curvas generadas por la
prueba de compresión.

PRACTICA Nº 5
TITULO: TRATAMIENTOS TERMICOS
OBJETIVO: es el estudio del efecto de la temperatura, composición, tamaño de

grano y atmósfera del horno de calentamiento sobre la micro estructura y dureza
de los aceros.
EQUIPO Y MATERIAL
A) Horno de tratamientos térmicos (mufla)
B) Careta mica transparente
C) Guantes de asbesto
D) Lentes de seguridad
E) Tenazas
F) Muestra del material
INTRODUCCION
Los tratamientos térmicos son combinaciones de calentamiento y enfriamientos a

tiempos determinados, aplicados a un metal o aleación en estado sólido con el fin
de modificar propiedades de acuerdo a las condiciones de uso. La finalidad de los
tratamientos térmicos tienen como ya se menciono en el objetivo, es conocer el
efecto de la composición, temperatura, tamaño de grano y atmósfera del horno de
calentamiento- medio de enfriamiento, sobre la microestructura y dureza de los
aceros.
Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos para los aceros incluyen la
transformación o descomposición de la austenita. La naturaleza y la apariencia de
estos productos de transformación determinan las propiedades físicas y mecánicas
de cualquier acero.
El primer paso en el tratamiento térmico del acero es calentar el material a la
temperatura de o por encima del intervalo crítico para formar austenita. En la
mayoría de los casos, la rapidez de calentamiento a la temperatura deseada es
menos importante que otros factores en el ciclo de tratamiento térmico
Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el

tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un
interior dúctil.
También es importante saber que el tratamiento térmico de un acero depende de

su composición química y del mecanizado posterior. Por tal motivo debe conocerse
antes del tratamiento el tipo de acero del que son las piezas.
La elección del tratamiento térmico y sus particularidades, son determinantes para

obtener resultados favorables, de tal manera que la temperatura a utilizar y la
forma de realizar el enfriamiento no pueden llevarse a cabo correctamente si no se
conocen los materiales y como deben tratarse. Antes de aplicar el tratamiento
térmico debe prestarse atención a la limpieza de las piezas. Por ejemplo las piezas
de forja y otras piezas brutas que pasan por un recocido en un horno adecuado,
no es necesario que estén limpias, no ocurre lo mismo con piezas que han de
templarse después de haber sido mecanizadas.
Para conocer la temperatura que debe adquirir el metal para su tratamiento

térmico, es importante saber el contenido de carbono, además es recomendable
contar con los diagramas de cambio de fases. En este tipo de diagrama se
especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de
estructura cristalina), dependiendo de los elementos diluidos.
En el diagrama de fases de la aleación hierro carbono representado mas abajo,

muestra en el eje vertical la temperatura y en el eje horizontal la composición
química. En el extremo izquierdo se encuentra la composición 100% Fe y 0% C y
en el extremo derecho se encuentra la composición 100% C y 0% Fe. En el
diagrama se muestra solamente hasta 5% C y 95% Fe por ser la zona de mayor
interés, pues en ella están los aceros y fundiciones de mayor uso.
Este mapa de ordenamientos cristalinos nos muestra cómo el metal al solidificar se
dispone en varias formas. Al variar la temperatura, los cristales ganan o pierden
energía y buscan una nueva ordenación tratando siempre de permanecer estables.
Hoy día, los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en
general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con
mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión.
DESARROLLO
El proceso de templado del acero consiste en:
1.- Conectar horno de tratamientos térmicos, y graduar a la temperatura requerida

para el proceso de temple.
2.- Dejar que el metal después de un tiempo y de manera uniforme adquiera la

temperatura correcta en todo su volumen, (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales).
Como ejemplo podemos decir que el endurecimiento se da por la obtención de

estructura martensitica o por refinamiento de grano, produce una micro estructura
granular fina que aumenta su resistencia a la tracción (tensión) y disminuye su
ductilidad.
Así tenemos que el acero al carbono para herramientas puede endurecer al

calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se adquiere entre los 1450 °F y
1525 °F (790 a 830 °C) esto es cuando el metal adquiere el color rojo cereza
brillante. Cuando se calienta el acero, la perlita se combina con la ferrita, lo que
produce una estructura de grano fino llamada austenita. Cuando se enfría la
austenita de manera brusca con agua, aceite o aire, se transforma en martensita,
material que es muy duro y frágil.
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide
su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior
generada por el proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se
recomienda el revenido del acero. Este proceso hace más tenaz y menos
quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en limpiar
la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver
tabla), para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para
endurecerla.
Tabla de temperaturas para el revenido del acero endurecido
Color Grados F Grados C Tipos de aceros

Paja claro 430 220 Herramientas como brocas, machuelos
Paja mediano 460 240 Punzones dados y fresas
Paja oscuro 490 255 Cizallas y martillos
Morado 520 270 Árboles y cinceles para madera
Azul oscuro 570 300 Cuchillos y cinceles para acero
Azul claro 600 320 Destornilladores y resortes
INVESTIGAR DEFINICIONES Y APLICACIÓN DE:
Recocido
Cementado
Carburización por empaquetado
Carburización en baño líquido
Carburización con gas
Carburado, cianurado y nitrurado
RESULTADOS

CUESTIONARIO:
1. ¿Cual es el propósito de someter una pieza metálica a un tratamiento

térmico?
2. ¿El tratamiento térmico efectuado a un material metálico sirve para definir
propiedades mecánicas y que más nos arroja dicho tratamiento?
3. En el diagrama hierro carbono existen líneas que nos ayudan a ubicar
temperaturas porcentajes de aleación. Qué más podemos describir con esas
líneas en el diagrama
4. ¿Qué es lo que sucede dentro de esos campos delimitados por esas líneas
en los aceros?
5. ¿Habando de los aceros en el diagrama Fe-C, como se encuentran
clasificados dichos aceros y fundiciones.
6. ¿Cuál sería para Usted el tipo de acero a utilizar, si deseo obtener una pieza
con la parte central dúctil y la capa exterior dura completamente?
7. Una fundición gris es templable? Si/ No. Porque.
INVESTIGAR
DEFINICIÓN Y APLICACIÓN DE:
a).-Recocido
b).-Cementado
C.-Carburización por empaquetado
d).-Carburización en baño líquido
e).-Carburización con gas
f).-Carburado, cianurado y nitrurado
g).-Temple
h).-fatiga

PRACTICA Nº 6
TITULO: PIROLISIS
OBJETIVO: Identificación de polímeros, plásticos comerciales, trasparentes,

traslucidos y opacos, que no contengan pigmento, minerales ni colorantes
orgánicos.
ACTIVIDAD: Determinar qué tipo de polímero es, de acuerdo a las características

que presenta al someterlo a la flama; como es el color del humo que desprende,
si funde o si desprende algún olor. Para ello nos auxiliamos utilizando la tabla de
pirolisis.
EQUIPO Y MATERIAL
A) Soporte Universal
B) Pinzas de sujeción
C) Mechero bunssen con un barril de 3/8 en (9.5) de diámetro.
D) Gas butano alcohol etílico (etanol)
E) Espécimen de junta de 460 mm. de longitud.
F) Encendedor
G) Ventilador
H) Extractor
I) Mascarilla
INTRODUCCION
La Pirolisis es la descomposición química de materia orgánica causada por el

calentamiento en ausencia de oxígeno u otros reactivos, excepto posiblemente el
vapor de agua.
La pirolisis extrema, que sólo deja carbono como residuo, se llama

carbonización. La pirolisis es un caso especial de termólisis.
Un antiguo uso industrial de la pirolisis anhidra es la producción de carbón vegetal

mediante la pirolisis de la madera. Más recientemente la pirolisis se ha usado a
gran escala para convertir el carbón en carbón de coque para la metalurgia,
especialmente en la fabricación de acero.
La aplicación de la pirolisis al tratamiento de residuos ha ganado aceptación en la

industria junto con otras tecnologías avanzadas de tratamiento de residuos pero no
los elimina sino que los transforma en carbón, agua, otros residuos líquidos,
partículas y metales pesados, cenizas... tóxicos en algunos casos; vertiendo al aire
desde sustancias relativamente inocuas hasta muy tóxicas y reduciendo así su
volumen. Esta destilación destructiva obviamente imposibilita el reciclado o la
reutilización.
La pirolisis se puede utilizar también como una forma de tratamiento termal para
reducir el volumen de los residuos y producir combustibles como subproductos.
También ha sido utilizada para producir un combustible sintético para motores de
ciclo diesel a partir de residuos plásticos.
Un ejemplo de pirolisis es la destrucción de neumáticos usados. En este

contexto, la pirolisis es la degradación del caucho de la rueda mediante el calor en
ausencia de oxígeno.
Como dato importante, un polímero son moléculas grandes formadas por la unión
de muchas moléculas más pequeñas llamadas monómeras. En algunos casos las
moléculas pueden reaccionar consigo mismas para formar homopolímeros. En
otras ocasiones se requieren de dos monómeros diferentes que reaccionan uno
con otro. En todos los casos, los monómeros reaccionan para formar moléculas
grandes
TAMAÑO DE POLIMEROS
Para expresar el tamaño de moléculas, lo más común es usar el peso

molecular. De manera, si un polímero de etileno contiene 1000 moléculas de
etileno por molécula, el peso molecular de polímero se determina como sigue:
28 x 1000 = 28000
PM DEL ETILENO UNIDAD REPETITIVA PM DEL POLIMERO
El proceso de polimerización es desordenado y, por consiguiente algunas

moléculas crecen a tamaños mucho mayores que otras.
Los plásticos son mezclas de moléculas de tamaños diferentes. El tamaño

molecular se expresa como peso molecular promedio.
La mayoría de los polímeros están constituidos por carbono, hidrógeno oxigeno y
nitrógeno: sin embargo, cada vez se sintetizan más materiales que incluyen silicio,
cloro, flúor, bromo fósforo y azufre .Las capas electrónicas de cada átomo
determinan su valencia o capacidad de enlazamiento.
Los mecanismos de polimerización pueden clasificarse en dos categorías:
Adición y condensación.
Polimerización por adición es la combinación de monómero por reacción entre

enlaces dobles del carbono (C = C). la mayor parte de las reacciones de adición
son de tipo etilénico
Polimerización por Condensación se obtiene mediante una serie de reacciones

químicas. Estas reacciones se basan en dos centros activos que pueden unirse
para formarse un enlace químico. Muchas de estas reacciones producen
desprendimientos de sustancias secundarias. Existen diversos procesos
comerciales para fabricar polímeros plásticos, cada uno tiene sus propias ventajas,
casi siempre dependen del tipo de polímero y de su uso final. Estos son
polimerización directa, en solución, suspensión, emulsión y en fase gaseosa.
Existen dos tipos de polímeros los termoplásticos y los termo fijos:
POLIMEROS TERMOPLÁSTICOS: Son polímeros que pueden fundirse o

reblandecerse.
POLIMEROS TERMOFIJOS: Las resinas termo fijas se definen como aquellas que
al curar producen polímeros insolubles y no funden al aplicarles calor. Muchas
resinas modernas curan por acción catalítica y no requieren la adición del calor.
a) Se introduce un trocito de plástico al borde de la flama de un

mechero bunsen.
b) Observar el color de la flama que imparte el plástico.
c) Si funde o no.
d) Se retira de la flama y observar si continua ardiendo o no.
e) Perciba con cuidado el olor que desprende el plástico al apagarlo.
f) Posteriormente trate de identificar el tipo de polímero que
esta determinando través de las dos tablas anexas a la
práctica.
PIROLISIS
(Practica 2)
PRUEBA A LA FLAMA
Introduzca un trocito de plástico al borde de la flama de un mechero de bunsen, observe el color que le
imparte y si funde o no, sáquelo y observe si continua o no ardiendo. Si arde vea el color de la flama y perciba
con cuidado el olor que se desprende al apagarlo.
1. Acetal (poli formaldehído) 53. Polisulfuros o tiokoles
2. Poli acrilatos 54. Elastómeros de poliuretano
3. Acrilonotrilo butadieno estireno 55. Caseína formaldehído
4. Alquidales 56. Propionato de celulosa
5. Polialilos 57. Metil celulosa
6. Poliamidas 58. Celofán
7. Policarbonatos 59. Resinas de cumarona indeno
8. Acetato de celulosa 60. resinas naturales
9. Acetato butirato de celulosa 61. Copolimero isobutileno- isopreno
10. Nitrato de celulosa 62. Clorhidrato de caucho
11. Polieter clorado (oxietano) 63. Caucho clorado
12. Epoxi 64. Hule natural
13. Poliéster 65. Hule vulcanizado
14. Etil Celulosa 66. Acetato de polivinilo
15. Polietileno 67. Cloruro acetato de vinilo
16. Polietileno 68. Alcohol polivinilico
17. Copolimero de etileno y etil acrilato 69. Polivinil acetal
18. Polietilen tereftalato 70. Polivinil butiral
19. Copolimero de etileno 71. Polivinil isobutil éter
Y acetato de vinilo (elvax) 72. Polivinilo pirrolidona
20.Copolimero de etileno 73. Resinas ionomeras
(surlyn) Y propileno fluorado
21. Monocloro-trifluoro etileno
22. Tetrafluoroetileno (teflón)
23. Poli-imidas
24. Melamina formaldehído
25. Polimetacrilato de metilo
26. Poli-4-etil penteno- 1
27. Fenol formaldehído
28. Resinas fenoxi
29. Oxido de fenileno
30. Polipropileno
31. Silicones
32. Poliestireno
33. Estireno acrilonitrilo
34. Estireno butadieno
35. Polisulfonas
36. Urea formaldehído
37. Poliuretano
38. Cloruro de
polivinilo (sin
plastificante)
39. Cloruro de
polivinilo (con
plastificante)
40. Dicloruro de polivinilo
41. Fluoruro de polivinilo
42. Cloruro de vinilideno
43. Fluoruro de vinilideno
44. Elastómero de acrilatos
45. Hule acrilo nitrilo butadieno
46. Hule butilo
47. Polietileno clorosulfonado
48. Cloropreno o neopreno
49. Hule de etileno – propileno
50. Oxido de propileno
51. Hule de silicón
52. Hule de estireno butadieno
RESULTADOS
IDENTIFICACIÓN
COLOR FUNDE ARDE OLOR DEL
POLIMERO
BIBLIOGRAFIA
RESULTADOS
CUESTIONARIO
1.- ¿Que significa la palabra polímero?
2.- ¿Defina los materiales poliméricos a) plásticos, b) elastómeros?
3.- ¿En cuantas clases se dividen los plásticos y cuales son?
4.- ¿Las moléculas simples que se enlazan en forma covalente para formar
Cadenas largas se llaman?
5.- ¿Describa que es una polimerización?
6.- ¿A que se le llama polimerización en masa, solución y suspensión ?
7.- ¿Mencione cuales son los tres pasos de una polimerización en
cadena? 8.- ¿En que consiste el método por extrusión?
9.- ¿Cuáles son las ventajas y desventajas del método de moldeo por inyección?
10.-Nombrar los procesos que se utilizan para los materiales termo fijos
11.- ¿para que sirven los estabilizadores ultravioleta en los materiales

Termoplásticos?
12.- ¿En que consiste la prueba de pirolisis?


PRACTICA Nº 7
TITULO: MATERIALES COMPUESTOS
OBJETIVO: Obtene
r a través de la unión de dos o más materiales distintos, propiedades
mecánicas superiores a la suma de las propiedades de los componentes.
MATERIAL REQUERIDO:
-Molde
-Vaso de precipitados
-Agitador
-Resina poliéster
-Catalizador para resina
-Cera desmoldante
-Película separador
-Fibra de vidrio
-Gel-coat
INTRODUCCION:
Los materiales compuestos nacen de la necesidad de obtener combinaciones de

las propiedades de los cerámicos, los plásticos y los metales. Por ejemplo en la
industria del transporte son necesarios materiales ligeros, rígidos, resistentes al
impacto y también resistentes a la corrosión y el desgaste.
A pesar de haberse obtenido materiales con propiedades excepcionales, las

aplicaciones prácticas se ven reducidas por factores que aumentan su costo,
como la dificultad de fabricación o la incompatibilidad entre materiales.
La mayoría de los materiales compuestos son creados artificialmente pero algunos,

como la madera y el hueso, aparecen en la naturaleza.
Aunque existe gran variedad de materiales compuestos, en todos ellos se pueden
distinguir dos fases:
 Agente reforzante: es una fase de carácter discreto y su geometría es

fundamental a la hora de definir las propiedades mecánicas del material.
 Fase matriz: es la responsable de las propiedades físicas y químicas. Ella
transmite los esfuerzos al agente reforzante. También lo protege y da
cohesión o adherencia al material.
Los materiales compuestos se pueden clasificar en tres grupos:
Materiales Compuestos reforzados con partículas.
Están compuestos por partículas de un material duro y frágil, dispersas, discreta y

uniformemente rodeadas por una matriz más blanda y dúctil
Tipos: Endurecidos por dispersión formados por partículas verdaderas.
Materiales Compuestos reforzados con fibras.
Un componente es un agente reforzante como una fibra fuerte: por ejemplo

tenemos la fibra de vidrio, cuarzo, o fibra de carbono entre otros, que proporciona
al material su resistencia a la tracción, mientras que otro componente (llamado
matriz) que suele ser una resina como epoxi o poliéster envuelve y liga las fibras,
transfiriendo la carga de las fibras rotas a las intactas y entre las que no están
alineadas con las líneas de tensión. Si la matriz elegida es especialmente flexible,
evita el pandeo de las fibras por compresión. Existen compuestos que utilizan un
agregado en lugar de, o en adición a las fibras.
En términos de resistencia, las fibras (responsables de las propiedades mecánicas)

sirven para resistir la tracción, por otra parte, la matriz (responsable de las
propiedades físicas y químicas) sirve para resistir las deformaciones.
Un dato importantente es cuando el material compuesto esta expuesto a golpes o

esfuerzos cíclicos; éstos pueden causar que las fibras se separen de la matriz, lo
que se llama delaminación.
Materiales compuestos estructurales.
Panel sándwich con núcleo en forma de panal.
Están formados tanto por composites como por materiales sencillos y sus
propiedades dependen fundamentalmente de la geometría y de su diseño. Los más
abundantes son los laminares y los llamados paneles sándwich.
Los laminares están formadas por paneles unidos entre si por algún tipo de
adhesivo u otra unión. Lo más usual es que cada lámina esté reforzada con fibras y
tenga una dirección preferente, más resistente a los esfuerzos. De esta manera
obtenemos un material isótropo, uniendo varias capas marcadamente anisótropas.
Es el caso, por ejemplo, de la madera contrachapada, en la que las direcciones de
máxima resistencia forman entre sí ángulos rectos.
Los paneles sándwich consisten en dos láminas exteriores de elevada dureza y

resistencia,, (normalmente plásticos reforzados o titanio), separadas por un
material menos denso y menos resistente, (polímeros espumosos, cauchos
sintéticos, madera balsa o cementos inorgánicos). Estos materiales se utilizan con
frecuencia en construcción, en la industria aeronáutica y en la fabricación de
condensadores eléctricos multicapas.
Algunos ejemplos de materiales compuestos
a).-Clasificados por el tipo de fibra:
-Madera (fibras de celulosa en una matriz de lignina y hemicelulosa)
-Plástico reforzado de fibra de carbono o CFRP o
-Plástico reforzado de fibra de vidrio o GFRP o [GRP] (informalmente, "fibra de

vidrio”)
b).-Compuestos de matriz metálica o MMCs:
-Cermet (cerámica y metal).
-Metal duro (carburo en matriz metálica)
-Laminado metal-ínter metal.
c).- Compuestos de matriz cerámica:
-Hormigón/Concreto
-Carbono-carbono reforzado (fibra de carbono en matriz de grafito).
-Adobe (barro y paja)
d).-Compuestos de matriz orgánica/agregado cerámico
-Madreperla o nácar
-Concreto asfáltico
e).-Madera mejorada
-Tableros de fibra orientada.
-Weatherbest (fibra de madera reciclada en matriz de polietileno)
-Pycrete (serrín en matriz de hielo)
Elaborar probeta para analizar sus propiedades a través de pruebas mecánicas

que pueden ser de Tensión, compresión o torsión; o bien elaborar un casco de
barco a escala en fibra de vidrio con resina poliéster cera desmoldante, película
separadora, gel-coat.
Para llevar a cabo la elaboración del casco de barco se procede como sigue:
1.-Molde limpio de polvo y grasa.
2.-Aplicación de cera desmoldante a molde de casco de barco por tres veces a

tiempos diferentes
3.-De igual manera se aplica la película separador por tres veces a tiempos
diferentes.
4.-Una vez aplicadas las capas correspondientes, se aplica el gel-coat hasta
obtener una película de este material hasta quedar homogénea en toda la
superficie del molde.
5.-Acto seguido procedemos a aplicar resina epoxica preparada sobre superficie de

molde.
6.-Después aplicamos pequeños trozos de fibra de vidrio hasta quedar

completamente bañada de resina.
7.-Dependiendo del espesor requerido, se repite la aplicación de resina y fibra de

vidrio las veces que sea necesario y listo.
RESULTADOS
CONCLUSIÓN SOBRE LA PRÁCTICA
CUESTIONARIO
1.- El uso de materiales cerámicos, plásticos y metálicos hoy en día por sus
combinaciones ofrecen características muy específicas de acuerdo a necesidad.
¿Si a usted le solicitaran que materiales utilizar en un proyecto determinado, cuales
serían los factores preponderantes que se tomarían para su aplicación?, y porque.
2.- Durante el desarrollo de su practica de laboratorio, ¿Cuál fue su experiencia

obtenida, y como definiría el proceso realizado? ¿Mejoraría dicho procedimiento
para la obtención de mayores características de los materiales utilizados?

PRACTICA Nº 8
TITULO: EVALUACIÓN Y DIAGNOSTICO DE CORROSION EN CONCRETO
OBJETIVO: Determinar el avance de carbonatación en el concreto por el método

de vía húmeda con solución ácido – base.
EQUIPO Y MATERIAL
A) vernier o pie de rey 1 pza.

B) brocha 1 pza
C) Solución indicador ácido – base 50 ml.
D) Fenoftaleina 1 gr.
E) Alcohol Etílico 1L
F) Agua Destilada 1L
G) Concreto 1 trozo
INTRODUCCION
Carbonatación, se denomina así al proceso en el que el dióxido de carbono de

la atmósfera reacciona con los componentes alcalinos de la fase acuosa del
concreto y da lugar a una neutralización de todo el material que muestra un cambio
abrupto de pH que se produce en el interior del concreto y da lugar a la aparición
de un frente carbonatado que se revela muy bien con el indicador de fenoftaleina.
Cuando este frente llega hasta la armadura, éste se desapasiva de forma
generalizada como consecuencia del pH.
La velocidad de avance de este frente carbonatado es también de vital
importancia para calcular el tiempo que tardara en llegar hasta la armadura. La
velocidad de avance esta en función de:
a) El contenido de humedad del concreto
b) Su porosidad en relación de agua /cemento
c) Su contenido en materia alcalina carbonatable.
El contenido de agua resulta crucial ya que si los poros del concreto están
completamente secos, el CO2 no podrá reaccionar y si están completamente
saturados de agua, su penetración de carbonatación será lentísima debido a la
baja solubilidad del CO2 en el agua. Solo cuando los poros del concreto están
parcialmente llenos de agua (entre 50% y 80%) es cuando se dan las condiciones
optimas de carbonatación. Finalmente, el contenido de CaO y de alcalinos (sodio y
potasio) son materiales susceptibles de carbonatarse. Cuanto mayor sea su
contenido, menor será la velocidad de carbonatación, de ahí que los cementos
Pórtland sin adiciones son en general más resistentes a la carbonatación.
Una vez carbonatado el concreto a la altura de las armaduras, sí la humedad
ambiental es más baja que el 80% la deapasivación no dará lugar a las velocidades
de corrosión apreciables. Sólo si la humedad es mayor al 80% exterior con las
temperaturas variables entre el día y la noche o a lo largo del año puede alcanzar
contenidos de humedad que den lugar a la corrosión apreciable.
En general la velocidad de corrosión será mucho menor que en el caso de los
cloruros.
Otra circunstancia favorable a tener en cuenta es que, al igual que en el caso de
la corrosión atmosférica, la corrosión desencadenada por la carbonatación puede
dar lugar a capas de herrumbre con características protectoras que atenúan la
velocidad de corrosión subsiguiente.
Todo ello hace de la carbonatación un fenómeno mucho menos peligroso que la
corrosión por cloruros.
Los métodos de protección y control de corrosión se basan en eliminar alguno
de los cuatro elementos que forman la celda de corrosión (ánodo, cátodo,
conductor iónico, conductor electrolítico). Diversos métodos se han utilizado para
proteger el concreto de la corrosión, comenzando por la calidad de los
constituyentes de la mezcla (controlando las propiedades físico-químicas).
Indirectamente, se puede minimizar la corrosión con pinturas, revestimiento del
acero y recubrimientos sobre el concreto. Protección catódica, agregando
inhibidores de corrosión, removiendo iones cloruros y re alcalinizando el concreto
estos dos últimos métodos se encuentran en periodo de investigación.
a) Se toma una probeta testigo, se le realizara un corte transversal donde un

extremo corresponderá a la superficie expuesta a la atmósfera El tiempo de
exposición de la superficie a evaluar no podrá ser mayor de 15 minutos.
(fractura fresca)
b) La determinación de la profundidad de carbonatación una vez seleccionada
la probeta y estando la superficie libre de polvo, se aplicara por atomización
el indicador ácido – base en forma uniforme.
c) Luego de la aplicación, antes de transcurridos 15 minutos, se efectuara la
medición de la longitud (profundidad) de la zona incolora desde la superficie,
determinándose con precisión los valores máximos / mínimos del frente
incoloro y la media aritmética, de un mínimo de medición en función del
tamaño de la probeta. El procedimiento no debe tardar más de 20 minutos.
d) Igualmente se efectuara un registro fotográfico de la probeta.
e) Comparar los datos con la tabla de pH (Potencial de Hidrógeno)
RESULTADOS
PROFUNDIDAD PROFUNDIDAD RESULTADO

INCOLORA CON COLOR POTENCIAL DE HIDROGENO
TABLA POTENCIAL HIDROGENO (pH)

Fenoftaleina: indicador químico, rango pH 8.3-10.0
incoloro incoloro rosa Rojo
Ácidos, H+ , CO2 , Bicarbonatos Carbonatos CO3 ²¯ Hidróxidos OH ¯

Acido carbónico HCO3 ¯
H2CO3 Acido sulfúrico Sulfatos SO4
H2SO4
0.0 – 4.0 4.0 – 8.3 8.3 – 10.0 10.0 – 14.0

CUESTIONARIO
1.- ¿De que material esta formado un cemento?
2.- ¿Cuantos tipos de cemento existen y para que se emplea cada uno de
ellos? 3.- ¿Qué es un clincker?
4.- ¿Cuales son los compuestos que fraguan y endurecen al
cemento? 5.- ¿A que se le llama álcali del cemento?
6.- ¿Defina que es el PH?
7.- ¿Porque debe controlarse el PH del agua que se utiliza para realizar
Las mezclas de los cementos?.
8.- ¿A que se le llama carbonatación de un cemento?
9.- ¿Entre que rango de la escala de PH se encuentra la carbonatación de un

Concreto armado?
10.- ¿Qué tipo de inhibidores se utilizan para que no exista corrosión en

cemento?.
11.- ¿Cómo se le llama a la sal que degrada al cemento cuando se mezclan

sulfatos y los compuestos tricalcicos?
12.- ¿Por qué debe controlarse los sulfatos y los cloruros en un cemento?

PRACTICA Nº 9
TITULO: ANÁLISIS MACROSCOPICO DE UNA VARILLA
OBJETIVO: Determinar que la varilla corrugada de acero tengan buena

apariencia, sin presentar defectos perjudiciales exteriores como grietas, traslapes,
quemaduras, poros y oxidación excesiva (CORROSIÓN).
EQUIPO Y MATERIAL
A) Vasos de precipitado de 600 ml. 2 pzas.

B) termómetro de 250 ° C 1 pza.
C) Alcohol Etílico 500 ml.
D) Parrilla Eléctrica 1 pza.
E) Ácido Clorhídrico (HCL) 400 ml.
F) Agua Destilada 400 ml.
G) Cronometro 1 pza.
H) Cepillo de cerda 1pza
I) Franela 1trozo
J) Probetas de varillas de 7 cm 3 pzas.
K) Pinzas 2 pzas.
L).Microscopio 1 equipo
INTRODUCCION
La corrosión de la armadura en el concreto consiste en la acción destructiva del

acero, por el medio que lo rodea. Así, la corrosión ocurre como resultado de la
formación de una celda electroquímica, la cual consiste en cuatro elementos:
a) ANODO. Donde ocurre la oxidación.

b) CATODO. Donde ocurre la reducción
c) CONDUCTOR METALICO. Donde la corriente eléctrica es el flujo de
electrones
d) ELECTROLITO. En este caso el concreto, donde la corriente eléctrica es
generada por el flujo de iones en un medio acuoso.
La corrosión electroquímica del acero en el concreto resulta de la falta de

uniformidad en el acero (diferentes aceros , soldaduras, sitios activos sobre la
superficie del Acero) contacto con los metales menos activos, así como también, la
heterogeneidad en el medio químico o físico (concreto) que rodea al acero .Ahora
bien, aunque la potencialidad para la corrosión electroquímica puede existir debido
a la falta de uniformidad del acero en el concreto.La corrosión normalmente se
previene por la formación de esa película de óxido de hierro pasivante o bien
cuando las condiciones de servicio cambian y el concreto se altera o a través de
la penetración de sustancias agresivas, entonces se produce el rompimiento de
esta película y la corrosión de la armadura se desencadena con una triple
consecuencia.
El acero disminuye su sección o incluso se convierte completamente en óxido.

El concreto puede fisurarse debido a las presiones que ejerce el óxido expansivo
al generarse.
La adherencia armadura – concreto disminuye o desaparece.
Para que la corrosión del acero pueda iniciarse y mantenerse existen dos
mecanismos que en general son los más aceptados:
a) Reducción de la alcalinidad por lixiviación de las sustancias alcalinas. Con

agua o neutralización parcial con dióxido de carbono.
b) Por la acción electroquímica que involucra al ion cloruro en presencia
del oxigeno.
Así el acero se corroe por la acción anódica que permite que él se disuelva como
ion ferroso. Debe haber una reacción catódica simultanea, como reducción de
oxigeno, todo en presencia de agua.
2Fe 2Fe + 4e Anódica
O2 + 2H2O + 4e 4OH Catódica
OH= hidróxido
Fe= hierro
O= oxigeno
e= electrón
Es importante resaltar que sin la presencia simultanea en el concreto de oxigeno y

humedad no es termodinámicamente posible la corrosión y, sin una cantidad
mínima critica, no es posible que se desarrolle con velocidad apreciable. Ambos
factores tienen un carácter ambivalente, pues cuando las armaduras están
pasivadas, cierta cantidad de oxigeno y humedad pueden servir para engrosar la
capa pasivante, pero cuando las
armaduras se corroen activamente, actúan acelerando notablemente el ataque.
En el concreto armado, las formas que puede adoptar la corrosión de la armadura
son diversas:
a) corrosión localizada
b) corrosión por picadura
c) Corrosión de espacios confinados
d) Corrosión bajo tensión
e) Corrosión uniforme
f) Corrosión galvánica
g) Corrosión por interferencia
1) Cortar tres probetas de varilla de 7 cm. Con arco y segueta.
2 Pulir cada extremo de la varilla hasta dejarlos a espejo en un esmeril.
3) Desengrasar las probetas de acero con el alcohol etílico.
4) Preparar la solución de ácido clorhídrico (HCL) con agua destilada al 50 % y al

hacer la solución debe proceder con mucho cuidado, utilizando la mascarilla
contra los vapores del ácido.
5) Después de preparar la solución, se agrega las tres probetas de acero en el

vaso de precipitado y se pone sobre la parrilla conectada a la corriente eléctrica,
durante un tiempo de 20 minutos a una temperatura de 70 ° C.
6) Pasando del tiempo indicado se sacan las probetas de acero con unas
pinzas, se lavan con agua y se tallan con el cepillo de cerdas para quitar la
escoria.
7) Se sumergen en alcohol etílico y se secan.
8) Posteriormente se observan las caras de cada probeta en el Microscopio

para ver si tienen o no defectos. Finalmente se reporta resultados.
RESULTADOS
GRIETAS TRASLAPES GRIETAS POROS OXIDACIÓN

LAMINARES TANGENCIALES EXCESIVA
CORROSION

CUESTIONARIO
1.- ¿Qué es corrosión?
2.- ¿Cuántos tipos de corrosión existen?
3.- ¿Cuáles son algunos de los factores que afectan a la corrosión de metales?
4.- ¿Qué parámetros deben de tomarse en cuenta para evitar la corrosión?
5.- ¿Defina que es pasivación?
6.- ¿Cuál es la diferencia entre una protección anódica y una catódica?
7.- ¿Cuántos tipos de limpieza metálica existen para evitar la
corrosión?
8.- ¿En la limpieza por el método de samblasteo que utiliza arena de Ottawa
Que otro tipo de material se emplea?.
9.- ¿Explique que es una fuerza electromotriz en serie?
10.- Liste cinco metales que sean catódicos y cinco anódicos
11.- ¿Qué tipo de recubrimientos debe utilizarse para evitar la corrosión en una
Estructura metálica?
12.- ¿Con que tipos de aparatos debo medir los espesores en película húmeda y
seca de los recubrimientos anticorrosivos que se apliquen en la superficie de
Estructura metálica para evitar la corrosión?.
13.- ¿El cemento que tipo de material es?.

Bibliografía consultada
Fundamentos de la Ciencia e Ingeniería de Materiales

William F. Smith
Javad Hashemi
Mc Graw Hill
Cuarta Edición.
Desarrollo de la Tecnología
Fernando Alba Andrade
Fondo de Cultura
Tercera Edición.
Manual de Procesos Químicos Industriales

George T. Austin
Mc Graw Hill.
Química y Tecnología del Plástico

Walter E. Drives
CECSA.
Petroquímica y Sociedad
Susana Chow Pontay
Fondo de Cultura
Tercera Edición.
Norma de la Secretaria de Comunicaciones y Trasportes

Libro Octavo
Segunda Edición.
Manual de Inspección Evaluación y Diagnostico de Corrosión

De Estructuras del Concreto Armado.
CyTED.
Programa Iberoamericano de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo.
Química Orgánica
Stanley H. Pine
Donald G. Graw
Ingeniería de Materiales
W. J. Ellis
Representaciones y Servicios de Ingeniería, S.A.
México Versión en ESPAÑOL:
Andrés Ruiz Mijares
Jesús Revueltas Gutiérrez
Tecnología de Materiales
Lawrence H. van Vlack
Universidad de Michigan Ann Arbor.
Alfa omega
Versión en Castellano: Enrique García Carmona.
Ciencia de Materiales l y lll de los Materiales

Propiedades Mecanicas
Wayne Hayden Williams G. Moffatt
John Wulff
Traductor Miguel Verdusco
Rodríguez Editorial Limusa.
Tecnología de Materiales
Carlos Ferrer Jiménez
Vicente Amigo Borras
Alfaomega.
Diccionario Técnico
Mc Graw Hill.
Reed B. C. Archimedes' law sets a good energy-minimization example. Physics

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www.sieend.com/mx
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Preparación probetas
www.utp.edu.co/~publio17/prep_probeta.htm
upv.es/~avicente/curso/unidad3/fundamentos.html

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UNIVERSIDAD NACIONAL

CARRERA DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

LABORATORIO DE CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE MATERIALES

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN

PRACTICAS DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES

TITULO: DENSIDAD DE LOS MATERIALES

OBJETIVO: Proporcionar al alumno herramientas de trabajo que sirvan en su

ACTIVIDAD: Obtener el volumen de muestra metálica por diferencia de masa en

Densidad, es la relación entre la masa de un cuerpo por unidad de volumen. Se

El principio de Arquímedes afirma que todo cuerpo sumergido en un fluido

La explicación del principio de Arquímedes consta de dos partes y abajo se indica

1. El estudio de las fuerzas sobre una porción de fluido en equilibrio con el

Porción de fluido en equilibrio con el resto del fluido.

La mayoría de las veces se aplica al comportamiento de los objetos en agua, y

El principio de Arquímedes explica la naturaleza de la flotabilidad:

Por ejemplo; si tenemos cubo de 1 metro de arista totalmente sumergido,

a.- Selección de muestras (tres especímenes metálicos)

Tabla de Densidad de metales más utilizados

Nombre Símbolo Densidad

CONCLUSIONES SOBRE LA PRÁCTICA

FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ARAGÓN

PRACTICAS DE TECNOLOGÍA DE MATERIALES

TITULO: METALOGRAFIA (medición de tamaño de grano)

En una muestra metálica encapsulada en resina pulida a espejo y atacada

La metalografía microscópica estudia las características estructurales y

Una de las mediciones micro estructurales cuantitativas más comunes es la

Un círculo de tamaño conocido (generalmente 19.8 mm, 5000 mm2 de área) es

2.- MÉTODOS DE INTERCEPCIÓN

El método de intercepción es más rápido que el método planimétrico debido a que

A continuación tenemos un grafico de los tamaños de grano a 100 aumentos.

El análisis metalográfico comprende las siguientes etapas:

5. Ataque químico de la muestra.

La elección de la muestra o localización de la parte que va a ser estudiada debe

El corte de la probeta puede realizarse con arco y segueta si el material es de baja

Un caso extremo es el corte de probetas de plomo, que debe realizarse con

El montaje de estas muestras se hace en materiales plásticos sintéticos como

El montaje consiste en vaciar la resina poliéster preparada en un molde cilíndrico

Polimerización de Resina Poliéster MR-250

Ejemplos que pueden realizarse previos al vaciado-encapsulado de muestra

A – 30 ml. Resina + 15 gotas de catalizador

B - 30 ml. Resina + 25 gotas de catalizador

C – 30 ml. Resina + 1 gota de cobalto + 20 gotas catalizador

D - 30 ml. Resina + 3 gotas de cobalto + 25 gotas de catalizador

El catalizador es un peróxido que aporta oxigeno

La solución de cobalto aporta metal

Polimerizacion resina poliester MR-250

A – 30 ml. Resina + 15 gotas de catalizador

B - 30 ml. Resina + 25 gotas de catalizado

C – 30 ml. Resina + 1 gota de cobalto + 20 gotas catalizador

D - 30 ml. Resina + 3 gotas de cobalto + 25 gotas de catalizador

El desbaste es la operación siguiente al corte y al montaje de la probeta, y se

La forma de realizar el pulido es, apoyando la cara desbastada de la probeta sobre

Como accesorios pueden emplearse el paño de billar, raso, la seda, terciopelo, y

La presión a aplicar sobre la probeta, depende de la dureza de la aleación y debe

Durante la operación del pulido, la probeta deberá desplazarse en la dirección del

La combinación adecuada de estas variables, permitirá alcanzar un óptimo pulido,

La observación microscópica de la probeta pulida permite reconocer la presencia

Mediante el ataque químico, es posible poner de manifiesto el tamaño, forma y

Acido pícrico (picral)

4 g. de ácido pícrico cristalizado,

4 cm³ de ácido nítrico concentrado (d= 1,4)

Resalta los diversos constituyentes estructurales y el contorno de los granos de los