“Año de la Universalización de la Salud”

Instituto de Educación Superior

“HUANDO”
 DISEÑO DE DISTRIBUCION DE UNA PLANTA DE LICOR DE
NARANJA

PROCESOS DE BEBIDAS INDUSTRIALES

INDUSTRAS ALIMENTARIAS – VI CICLO

AUTORES:

 ASENCIOS ESTRADA DANY

 FLORES VELIZ ALEXANDRA
 MORENO CÓNDOR JOSÉ
 GARCILAZO BENITES JENRRY ROELAN

ING. YARLEQUE COLAN, PATRICIA ELIZABETH

HUANDO – 2020
 INDICE
INTRODUCCION...........................................................................................................3
CAPITULO I: IDENTIFICACION DEL PROBLEMA.............................................4
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA................................................................4
ANTECEDENTES:.................................................................................................5
FORMULACION DEL PROBLEMA...................................................................6
JUSTIFICACION....................................................................................................6
1.2 OBJETIVOS..........................................................................................................7
1.2.1 OBJETIVO GENERAL.................................................................................7
1.2.2 OBJETIVO ESPECIFICOS..........................................................................7
CAPITULO II: MARCO CONCEPTUAL O TEORICO...........................................8
CAPÍTULO III: DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA..................14
3.1 DISEÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS....................................................14
3.1.1 DIAGRAMA DEL CICLO PRODUCTIVO..............................................16
3.1.2 DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL CICLO PRODUCTIVO 24
3.1.3 REQUERIMIENTO DE ESPACIO...........................................................30
3.1.4 LAYOUT DE DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS....................................30
3.1.5 LAYOUT DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN..............................................31
3.2 DISEÑO DE ALMACENES...............................................................................32
3.2.2 EQUIPO DE ALMACENAMIENTO.........................................................38
3.2.3 LAYOUT DE ALMACENES......................................................................39
3.3 DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS...............................................40
3.3.1 LAYOUT DE OFICINAS............................................................................41
CONCLUSIONES.........................................................................................................41
RECOMENDACIONES...............................................................................................41
Referencias.....................................................................................................................42
ANEXOS........................................................................................................................43
 INTRODUCCION

Una distribución en planta consiste en distribuir de manera óptima todos los

departamentos que intervengan en un proceso productivo, en búsqueda de la economía
de los recursos disponibles tales como: Espacio y tiempo. Un departamento en el
contexto de distribución de planta es una entidad física que facilita el desarrollo de
algún trabajo.

Una buena distribución integra a los factores que influyen dentro de la actividad de la
planta: Factor humano, los materiales, la maquinaria y el flujo de material, de manera
que se relacionen estos factores entre sí, teniendo en cuenta las condiciones de
seguridad y operativas de la empresa, para así obtener buenos resultados de
productividad y competitividad.

Dado que todo proceso industrial implica movimiento de material, y por más que se
intente disminuirlo no es posible suprimirlo del todo, es mejor la distribución que
permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.
Dado que dichos traslados no añaden ningún valor al producto, se busca el ahorro de los
mismos reduciendo las distancias que el material deba recorrer, de manera que se busca
la forma de colocar las operaciones sucesivas inmediatamente cercanas unas a otras.

Para el presente trabajo “Diseño para una distribución en planta en la Empresa "
dedicada a la producción de licores, se puede identificar que si en una empresa no existe
una utilización adecuada del espacio físico en la planta, la eficiencia de la empresa no
va ser la óptima. Así mismo identificar el problema que se presenta y la toma de
decisiones de mejora que se mostrarán.
CAPITULO I: IDENTIFICACION DEL PROBLEMA

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A través de una visita realizada se observa que la empresa presenta en repetidas
ocasiones incumplimientos en las entregas de los artículos de seguridad, debido a las
fallas que se tiene en el transporte de materiales, se observa además que quedan por
largo tiempo máquinas en espera de material a procesar y que muchas veces existe la
necesidad de horas extras de trabajo por parte de los trabajadores. Junto a esto se
determina que la utilización de los recursos no está siendo aprovechado al máximo por
consiguiente se presenta una serie de desperdicios de material sin control alguno e
incrementos constantes en los costos de producción. Se observa que los puestos de
trabajo se ubican donde cada empleado lo considera pertinente, dejando materia prima y
producto en proceso en cualquier parte de la planta y no existen departamentos
definidos, siendo los principales motivos de no encontrar una organización adecuada de
los implementos de trabajo De esta manera se presenta una alta accidentalidad en los
empleados generando inconformismo y estrés laboral debido a las malas condiciones de
trabajo, por otra parte el proceso de producción no cuenta con un programa de
capacitación para los empleados y esto dificulta aún más la operación que debe realizar
cada trabajador. Se observa que la ubicación de la maquinaria se encuentra cercana a las
paredes de la planta por lo tanto trabajadores tienen poco acceso para transitar o para
manipular la máquina razón por la cual se necesita un diseño de distribución en planta
determinando sitios específicos para los equipos de trabajo y realizando una
señalización que cumpla con las normas de seguridad industrial.
ANTECEDENTES:
TITULO: Informe final de trabajo de grado estudio de factibilidad para la creación de la
empresa mandarinet s.a para la producción de licor de mandarina en la ciudad de
yaruqui y comercialización 

AUTOR: Ximena tobar torres Ibarra

AÑO: 2010

Universidad técnica del norte facultad de ciencias administrativas y económicas escuela

de administración de empresas 

Distrito metropolitano de quito – ecuador

TITULO: Diseño de una línea de producción artesanal para la preparación y envasado

de licor de naranja en la región Piura

AUTOR: Manuel Salinas, María Carrillo, Nahoky Huemura, Cristian Lachira, Noelia
Morales

AÑO: 2016

FACULTAD DE INGENIERÍA

Área Departamental de Ingeniería Industrial y de Sistemas

Piura – Perú

TITULO: Diseño de producción y comercialización del Licor de Naranja tonillo.

AUTOR: Jhon Anderson Buritica

AÑO: 2010

AUTOR: ARMAS VALDIEZO

Colombia
FORMULACION DEL PROBLEMA
 ¿QUE SE TENDRA QUE UTILIZAR PARA IDENTIFICAR LOS PORBLEMAS EN LA
EMPRESA CONDOR LICORES S.A.C?

 ¿COMO O CUAL SERA EL METODO QUE SE UTLIZARA PARA LA MEJORA DE

LA EMPRESA CONDOR LICORES S.A.C?
 ¿CUAL SERA EL INSTRUMENTO QUE NOS AYUDARA A LA MEJORA DE LA
EMPRESACONDOR LICORES S.A.C?
 ¿QUE BENEFCIOS TRAERA EL CAMBIO DE DSITRUBUCION EN LA EMPRESA
CONDOR LICORES S.A.C?

JUSTIFICACION
La implementación de una distribución en planta apropiada es una de las tareas
más significativas y una de las más críticas para mejorar el proceso de
producción dentro de la empresa. Los principales problemas en la distribución
en planta surgen cuando estos estudios son realizados sin demasiada
importancia, ignorando los objetivos y metas a mediano y largo plazo. Por lo
general se diseñan distribuciones para las condiciones de inicio, sin embargo a
medida que la organización crece y se producen cambios, estas se vuelven
deficientes y conllevan a gastos y pérdidas acumulativas que se hacen muy
difíciles de detener, ya que el costo de cambiar una distribución establecida suele
ser demasiado grande. Aquí radica la importancia de realizar un eficiente diseño
de distribución en planta, ya que el principal beneficiado será la empresa,
además de sus trabajadores y clientes, permitiendo un mejor funcionamiento de
toda la industria; de esta forma establecer una estructura de costos menor que le
permitirá a la empresa CONDOR LICORES S.A.C obtener una mayor
productividad.
El desarrollo de la distribución en planta en funciones de procesos productivos
de la materia prima y su influencia en el funcionamiento de una empresa ha
tenido dominio en el área de la industria y el medio ambiente, de igual manera
facilita a la empresa encontrar alternativas y métodos que permiten un
mejoramiento continuo en todas sus líneas de proceso y un sistema de
producción rápido y flexible, brindando mejores condiciones de seguridad
industrial y salud ocupacional a los operarios.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 OBJETIVO GENERAL

General. Implementar una distribución en planta de manera que se optimice el

proceso de producción y el funcionamiento de la empresa CONDOR LICORES
S.A.C

1.2.2 OBJETIVO ESPECIFICOS

- Elaborar un instrumento para identificar las fallas de nuestra empresa

CONDOR LICORES SAC

- Aplicar un método para la distribución de las áreas de la empresa

CONDOR LICORES SAC

- Diseñar el layout para la empresa Condor licores

- Determinar la ventaja del diseño de distribución de la empresa CONDOR

LICORES SAC.
CAPITULO II: MARCO CONCEPTUAL O TEORICO
LA NARANJA

ORIGEN:

La naranja es una fruta con más de 20 millones de años de antigüedad y con mucha
historia desde sus orígenes en el sudeste asiático pasando por la mitología griega y su
propagación de oriente a occidente. Existen distintas opiniones entre los expertos acerca
del origen del naranjo amargo que es como se le conocía anteriormente por ser más
ácido, sin embargo la mayoría coincide en que es nativa de la región tropical y
subtropical de Asia. En la mitología se menciona al árbol de las manzanas de oro que
probablemente se refería a las naranjas, las cuales eran consideradas como una valiosa
fruta. El cultivo del naranjo data de hace miles años en el sur de China y luego se
expandió por todo el sudeste asiático, posteriormente se expande hacia el oriente debido
a la ruta de la seda, y los árabes a través del sur de España en el siglo X
aproximadamente, introdujeron el naranjo amargo en toda Europa (el naranjo dulce no
comenzó a cultivarse hasta los siglos XV-XVI) , una vez establecido el cultivo del
naranjo en Europa, se propagó en América (Nuevo Mundo) debido a los portugueses y
españoles. En 1493, según fray Bartolomé de las Casas, Colón en su segundo viaje a
América, llevó, entre otras cosas, semillas de naranjas y limones que debieron ser
sembradas en lo que hoy es Centroamérica. En la segunda mitad del siglo XIX, se
descubrieron unas naranjas más dulces y jugosas en Bahía (Brasil) Fueron los
exploradores españoles quienes llevaron la naranja a la Florida en el siglo XVI y los
misioneros europeos a partir del siglo XVIII introdujeron la variedad Nivel Washington
en California.[ CITATION Ché16 \l 3082 ]

CARACTERÍSTICAS

La naranja es una fruta cítrica comestible obtenida del naranjo dulce (Citrus × sinensis),
del naranjo amargo (Citrus × aurantium) y de naranjos de otras variedades o híbridos
asiáticos originarios de India, Vietnam o el sureste de China. [ CITATION Nor09 \l
3082 ]Es un fruto carnoso de cubierta más o menos endurecida denominada pericarpio
constituida por epicarpio, mesocarpio, endocarpio y materia carnosa, siendo un tipo de
baya modificada conocido en botánica como hesperidio.[ CITATION Lex16 \l 3082 ].
Su pulpa Página 9 de 172 (materia carnosa) está formada típicamente por once gajos
llenos de jugo el cual contiene mucha vitamina C, flavonoides y aceites esenciales.
[ CITATION Nor09 \l 3082 ].

El naranjo es un árbol de la familia de las Rutáceas que llega a medir hasta 10 metros de
altura, con tallos ligeramente espinosos, hojas elípticas y agudas y flores de color
blanco. Las Rutáceas es una familia de unas 1700 especies que crecen en regiones de
templado y húmedo, y dentro de esta familia las plantas más conocidas son los cítricos.
En cuanto a la cáscara de naranja, se dice que contiene hasta 1,5 gr de limoneno por
cada kilogramo de cáscara y además de una pequeña cantidad de aldehídos, que le dan
el olor característico. Además contiene un aceite esencial que constituye un poderoso
antiséptico para ayudar a combatir y prevenir infecciones, asimismo constituye un anti
fúngico contra hongos de la piel. Entre otras características se puede mencionar que es
muy usada como aromatizante en repostería y bebidas. [ CITATION Các03 \l 3082 ]

Tabla 1 Ficha técnica de la naranja

INFORMACIÓN BÁSICA
Nombre comercial Naranjas
Familia Rutaceae
Genero Citrus
Descripción Es una fruta cítrica comestible obtenida del naranjo dulce
(Citrus × sinensis), del naranjo amargo (Citrus × aurantium) y
de otras variedades provenientes de la India, Vietnam o el
sureste de China, se define como un fruto hesperidio, es decir
que contiene una parte carnosa (pulpa) entre el endocarpio y
las semillas en forma de gajos llenos de zumo. Posee una
corteza (exocarpio denominado flavedo) lisa y un poco
endurecida, debajo de la cual, se encuentra el mesocarpio que
en las naranjas se le llama albedo.
Color La cáscara de la naranja es muy colorida, puede ser lisa o
rugosa, pero dependiendo de la variedad, debajo de ella, tiene
una segunda piel blanca que envuelve el fruto protegiendo la
pulpa, la cual es muy esponjosa y de un color anaranjado.
Sabor La pulpa contiene entre 8 y 12 gajos alargados y curvos, estos
proporcionan un abundante jugo de sabor dulce con matices
ácidos, más o menos fuertes dependiendo de la variedad.
Porción comestible 73%, es decir 73 gr. por cada 100 gr. de producto fresco.
Fuente:[ CITATION Man16 \l 3082 ]
Las naranjas carecen de gran valor energético debido a su gran contenido de agua que
representa aproximadamente el 86% de su peso. En la siguiente tabla, se muestra los
principales componentes existentes en una porción comestible del fruto.

Tabla 2 Composición de la naranja

Composición por 100 gramos de porción comestible

Agua 86.34 g
Energía 49 kcal
Grasa 0,30 g
Proteína 1,04 g
Vitamina C 48,5 mg
Fibra 2,5 g
Ácido Fólico 39 mcg
Hidrato de carbono 11,89 g
Fuente: [ CITATION Man16 \l 3082 ]

ASPECTOS GENERALES DE LOS LICORES

Los antiguos no conocían los licores y el arte de destilar no fue descubierto hasta la
Edad Media. En Alejandría, los árabes aprendieron a destilar, convirtiéndose en
entusiastas propagadores y propiciaron el desarrollo de este proceso, la perfección de su
instrumento, el alambique y el surgimiento de los primeros elíxires, bebidas alcohólicas
obtenidas a partir de vino. Imitando a los antiguos, nuestros antepasados de la Edad
Media consumían licores variados a partir del mosto de uvas, en el que hacían macerar
plantas aromáticas y medicinales. Se llamaban vinos de hierbas y se empleaban
frecuentemente como remedios medicinales. Los licores, derivados del aguardiente de
vino hicieron su aparición mucho tiempo después de que se admitiera como posible la
destilación de los vinos. Transcurrieron numerosos años antes que estas preparaciones
salieran del dominio de los alquimistas. Los religiosos del siglo XIII y XIV
contribuyeron poderosamente a la creación del arte del licorista. El primero de todos los
licores a base de alcohol fue obtenido por Arnaud de Villeneuve y Raymond de Lulle.
Este se componía al principio, de aguardiente y azúcar, posteriormente se le añadieron
limón, rosas, azahar y otros ingredientes para darle olores, sabores y colores típicos. En
algunos casos le incorporaban partículas de oro, metal que se consideraba como
remedio contra todos los males. El proceso de destilación fue perfeccionándose hasta
obtener alcoholes cada vez más puros, tanto, que su aroma y sabor habían desaparecido
casi por completo, por lo que fue necesario recurrir a plantas, frutas y especies para
hacerlos agradablemente embriagadores. Esto unido al uso del azúcar como edulcorante,
dio origen a los más diversos tipos de licores. Ya en tiempos modernos, los italianos
lideraron la forma de preparar licores, la que ha perdurado hasta la actualidad. Desde el
siglo XV, Florencia, Venecia y Turín eran famosos por sus licores y enseñaban a otros
pueblos el arte de hacerlos. A comienzos del siglo XIX es cuando el arte del licorista
experimentó mayor progreso y la mayoría de los países europeos contribuyeron
poderosamente a extender el gusto por los licores y aumentar su variedad.
Históricamente los licores fueron asociados a la medicina antigua y a la astrología
medieval. [ CITATION Rey11 \l 3082 ]

Tabla 3Clasificación de los licores según el

Clasificación Solidos solubles (Brix)

Mínimo Máximo

Licor seco 1.0 4.9

Licor semiseco 6.0 15.0

Licor fino 15.1 20.0

Licor crema fino 20.1 30.0

Fuente:[ CITATION Rey111 \l 3082 ]

ESTRUCTURA FISICA E INSTALACIONES DE LA FÁBRICA

Ubicación de las fábricas: Las fábricas de alimentos y bebidas no deberán de

instalarse a menos de 150 metros del lugar en donde se encuentre ubicado algún
establecimiento o actividad que por la operaciones o tareas que realizan ocasionen la
proliferación de insectos, desprenda polvo, humos, vapores o malos olores, o sean
fuente de contaminación para los productos alimenticios que fabrican.[CITATION
007 \l 3082 ]

Exclusividad del local: Los locales destinados a la fabricación de alimentos y bebidas

no tendrá conexión directa con viviendas ni con locales en los que se realicen
actividades distintas a este tipo de industria [ CITATION 007 \l 3082 ]

Vías de acceso: Las vías de acceso y áreas de desplazamiento que se encuentran dentro
del recinto del establecimiento deben tener una superficie pavimentada apta para el
tráfico al que están destinadas[ CITATION 007 \l 3082 ]

Estructura y acabados: La estructura y el acabado de los establecimientos dedicados a

la fabricación de alimentos y bebidas deben de ser con materiales impermeables y
resistentes a la acción de los roedores. [ CITATION 007 \l 3082 ]

A) Las uniones de las pareces con el piso deberán ser a mediacaña para facilitar su lavado y
evitar la acumulación de elementos extraños

B) Los pisos tendrán un declive hacia canaletas o sumideros convenientes dispuestos para
facilitar el lavado y el escurrimiento de líquidos.

C) Las superficies de las paredes serán lisas y estarán recubiertas con pintura lavable de colores
claros.

D) Los techos deberán proyectarse, construirse y acabarse de manera que sea fáciles de limpiar,
impidan la acumulación de suciedad y se reduzca al mínimo la condensación de agua y la
formación de mohos.
 E) Las ventanas y cualquier otro tipo de abertura deberán estar construidas de forma que
impidan la acumulación de suciedad y sean fáciles de limpiar y deberán estar provistas de
medios que eviten el ingreso de insectos y otros animales.

Iluminación: Los establecimientos industriales deben tener iluminación natural

adecuada. La iluminación natural puede ser complementada con iluminación artificial
en aquellos casos en que sea necesario; evitando que genere sombras, reflejo o
encandilamiento.[ CITATION 007 \l 3082 ]

A) 540 LUX en las zonas donde se realice un examen detallado del producto.

B) 220 LUX en las salas de producción.

C) 110 LUX en otras zonas

Ventilación: Las instalaciones de la fábrica deben estar provistas de ventilación

adecuada para evitar el calor excesivo así como la condensación de vapor de agua y
permitir la eliminación del aire contaminado.[ CITATION 007 \l 3082 ]

CAPÍTULO III: DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA

3.1 DISEÑO DE LAS ÁREAS PRODUCTIVAS

El proceso de cada área productiva consistirá en el establecer conjuntos de actividades
secuenciales, partiendo de la materia prima, hasta la obtención de un producto en las
mejores condiciones y al menor costo posible.

CONTROL DE CALIDAD: SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

El personal traerá las jabas llenas de cáscaras que pasaran primero por un control para
comprobar que la materia que se recibe se encuentra acode con las especificaciones que
detalla al proveedor. Aceptado esto se pasara a hacer una inspección de las cáscaras por
medio de dos trabajadores que se encargaran de revisar el lote completo y seleccionar
aquellas que cumplan con los requisitos del proceso, estas serán colocadas en otras jabas
para que posteriormente pasen al proceso de lavado.

LAVADO

Después de la selección previa, las cáscaras serán transportadas en jabas hacia el área de
lavado, esta área debe cumplir con estrictas normas de salubridad; al momento de ser
recibidas las jabas estas pasaran por un lavado previo que consiste en un enjuagado
rápido con agua por medio de mangueras a presión; luego las jabas pasaran a un tanque
de agua clorada donde serán sumergidos durante un periodo de 20 minutos; pasado este
tiempo las jabas se retiraran y serán transportadas finalmente hacia el área de rallado.

CONTROL CALIDAD

Las cáscaras que son peladas llegan a manos del inspector que se encargara de
verificarlas para separarlas en dos: las cáscaras que tienen la parte blanca removida
según se establece y las cáscaras que aún necesitan que la parte blanca sea removida,
para esto se contara con dos inspectores que realizaran la tarea.

RALLADO

Las cáscaras que fueron seleccionadas por los inspectores pasan a esta área donde por
lo menos cuatro trabajadores se encargaran de remover la parte blanca mediante un
proceso manual de rallado hasta llegar al punto necesario que se ha establecido,
cumpliendo con las normas de sanidad establecidas. Luego estas cáscaras volverán a la
línea normal que las transportaran hacia el área de macerado.

MACERADO

Las cáscaras que tienen la parte blanca removida llegaran al área de maceración, aquí
habrán tanques especiales donde se verterá el aguardiente y se echaran las cáscaras de
naranja, el operario debe asegurarse que la cantidad de cáscaras y aguardiente cumplan
con la relación establecida cantidad de cáscaras por litro de aguardiente. Luego el
operario debe cerrar el tanque y presurizarlo para que empiece el proceso de macerado
que durara 30 días.

Acabado el proceso este líquido saldrá para el proceso de filtrado.

ALMIBAR

El personal se encargara de la preparación de almíbar, primero se encargara de pesar el

azúcar, como se utilizaran tanques de una capacidad de 50 litros, se pesaran 50 kg de
azúcar que se verterán sobre el agua caliente que ira hirviendo poco a poco en el
tanque, la cantidad de agua será de 50 litros por tanque y esta no llegara hasta el punto
de ebullición, solo hervirá hasta el punto que permita la total disolución del agua. El
azúcar se verterá conforme se vaya disolviendo en el tanque, y el proceso acabara
cuando el azúcar quede totalmente disuelto. Esta disolución luego de quedar totalmente
disuelta, pasara a quedar en reposo hasta que alcance la temperatura ambiente que es la
requerida para ser añadida a la mezcla del macerado con el vino blanco.

MEZCLADO

El macerado entra en un tanque de mezclado, donde se verterá el vino blanco mientras

al mismo tiempo se verterá el almíbar, luego se dejara mezclando durante 30 minutos y
finalmente la mezcla final será revisada por control de calidad para asegurarse que
cumpla con los estándares de calidad y rangos establecidos para la fabricación del
producto. Luego pasara al área de embotellado.

EMBOTELLADO

La mezcla final pasara a la embotelladora automatizada donde se verterá 750 ml de licor

de naranja por botella, esta máquina será controlada por un operario y un inspector que
se encargara de verificar que las botellas estén correctamente llenadas.

ETIQUETADO

Las botellas pasaran al área de etiquetado donde se le pegara la etiqueta de forma

automática que contiene toda la información del producto y esta estará lista para ser
empaquetada y transportada.

3.1.1 DIAGRAMA DEL CICLO PRODUCTIVO.

Gráficamente se presenta todas las actividades involucradas mediante un diagrama de
nuestro proceso productivo, esto es un modelo donde se clasifica y organiza los
procesos de negocio con el propósito de organizar y enfocar los programas de
mejoramiento. De esta manera la forma que se desempeñan sus actividades
individuales son un reflejo de nuestra historia productivo, de su estrategia, y las
economías fundamentales para las actividades mismas. Por ende nuestra empresa
CONDOR LICORES S.A.C abarcara actividades que se desempeñan para producir,
llevar al mercado, entregar y apoyar a sus productos.

FLUJOGRAMAS

Hay que definir las actividades del proceso productivo y ordenarlas secuencialmente. A
cada actividad se le asigna un símbolo que la encuadra en un tipo general, los símbolos
y trazos que se utilizan en los diagramas de proceso son:

Significa operación u operación

Indica Flujo de información

Indica acción o actividad dentro del proceso

Documentos generados en el proceso

Indica decisión

CONTROL DE CALIDAD: SELECCIÓN DE MATERIA PRIMA

OPERARIOS DE DESCARGA Y INSPECTOR

TRANSPORTE
 INICIO

SE DESCARGN LAS SE PROCEDE A

NARANJAS QUE LLEGAN REVISAR PAR QUE SE
EN LAS JABAS CUMPLAN CON LOS
ESTANDARES DE
CALIDAD

COLOCA LAS
NARANJAS

INICIO

LAVADO
OPERARIOS DE CARGA Y OPERARIOS DE LAVADO
TRANSPORTE
 INICIO

SE DESCARGARAN LAS INGRESO DE CASCARA

CASCARAS DE NARANJA A LA LAVADORA
QUE LLEGAN EN JABAS

LAVADO DE NARANJA
CONTROL DE CALIDAD
COLOCAR LAS
CASCARAS EN LAS
JABAS QIE SERAN INSPECTOR
LLEVADAS A LA
SIGUIENTE AREA

SALIDA DE NARANJAS
DE LAVADORA

FIN

INICIO

LOS INSPECTORES OBSERVARAN

LAS CASCARAS
 RALLADO
RALLADOR INSPECTOR
 INICIO

RECIBE LAS CASCARAS

CON PARTE BLANCA

REVISA QUE LAS

CASCARAS TENGAN LA
PARTE BLANCA SEGÚN
REALIZA EL LO ESTABLECIDO
RALLADO HASTA
DEJAR LA PARTE
BLANCA SEGÚN LO
ESTABLECIDO

ACEPTA SU REGRESO A
LA LINEA NORMAL
PARA QUE PASEA
MACERACION

FIN

MACERADO
PERSONAL DE TRANSPORTE Y OPERADOR
DESCARGA
 INICIO

DESCARGUE DE LAS LLENAR EL TANQUE DE

CASCARAS LISTAS PARA MACERADO CON AGUARDIENTE

ECHAR LAS CASCARAS JUNTO

CON EL AGUARDIENTE

CERRAR EL TANQUE PARA

INICIAR LA MACERACION

EMPEZAR CON EL
TIMEPO DE MACERADO
POR 15 DIAS

FILTRAR EL MACERADO
DESPUES DE LOS 15 DIAS

FIN

MACERADO
PERSONAL DE TRANSPORTE Y OPERADOR
DESCARGA
 INICIO

DESCARGUE DE LAS LLENAR EL TANQUE DE

ECHAR LAS CASCARAS JUNTO

CON EL AGUARDIENTE

CERRAR EL TANQUE PARA

INICIAR LA MACERACION

EMPEZAR CON EL
TIMEPO DE MACERADO
POR 15 DIAS

FILTRAR EL MACERADO
DESPUES DE LOS 15 DIAS

FIN

EMBOTELLADO
 OPERADOR TANQUE DE MEZCLADO

INICIO

VERIFICAR EL LICOR DE
NARANJA

INICIAR CON EL VERTER EL LICOR DE NARANJA

ENCENDIDO DE LA EN BOTELLAS DE 750 ML
MAQUINA

COLOCAR CORCHO A
LA BOTELLA LLENA DE
LICOR

ENVIARLO AL AREA DE
ETIQUETADO

FIN

ETIQUETADO
 OPERADOR TANQUE DE MEZCLADO

INICIO

VERIFICAR LAS BOTELLAS QUE

LLEGAN

COLOCA LAS
INICIAR CON EL ETIQUETAS EN LAS
ENCENDIDO DE LA BOTELLAS
MAQUINARIA CORRESPONDIENTES

DERIVARLO A LA
SIGUIENTE AREA

FIN

3.1.2 DISPOSICIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL CICLO PRODUCTIVO

3.1.2.1. RECURSOS
Materias primas

Mencionaremos las materias primas necesarias para la elaboración de 3 litros de

licor de naranja.
 Cascara de naranja: Se necesitará 12 naranjas a las cuales se les pasara por
un proceso de lavado para luego removerles la cáscara completamente a las
naranjas y quitarles la parte blanca a estas cáscaras lo más posible para
luego pasar a macerar en un recipiente.
 Pisco: Para los tres litros propuestos se necesita 1 litro de Pisco el cual se
vertida sobre un recipiente de vidrio que permita macerarlo de forma
hermética durante un mes, aquí se echará la cascara de naranja.
 Azúcar: se necesitará 500 g de azúcar blanca, de preferencia para evitar el
cambio de color naranja claro a un naranja más oscuro, que se combinará
después de macerar durante un mes las cáscaras.
 Almíbar: para los tres litros propuestos se necesitará 500 ml de almíbar, los
cuales se prepararán usando 500ml de agua junto con 500 g de azúcar
blanca, el azúcar se debe verter conforme va calentando el agua hasta que
quede totalmente disuelta.
 Vino blanco: Se utilizarán 2 litros de vino blanco los cuales se mezclarán al
final del macerado después de haberse filtrado debidamente.

Utensilios

 Agua clorada: se utilizará para el lavado de las naranjas así

removeremos el mayor porcentaje de impurezas de las cáscaras.
 Detergente: para el lavado de los recipientes de cristal, cucharas,
ollas y todos los utensilios que estarán en contacto con la materia
prima que se utilizara en el proceso.
 Recipientes de vidrio: son recipientes de 1 litro de capacidad que
poseen una tapa que se sella mediante un gancho y este permite
un cierre hermético para la maceración.
 Coladores: se utilizarán dos para hacer un primer filtrado del
macerado, que luego se mezclara con el vino blanco y el azúcar.
 Papel filtro: estará justo después de los coladores para asegurar
un filtrado total y reducir los sólidos blancos que quedan al
macerar al mínimo.
 Ollas: se utilizarán para la preparación del almíbar.
 Cuchillos: se utilizarán para pelar las naranjas.
  Rallador: se utilizarán para remover la parte blanca que queda de
las naranjas después de haberlas pelado.
 Cuchara de palo: se utilizará para mezclar el azúcar con el agua
hervida durante la preparación del almíbar.
 Jarras de plástico: Se utilizarán para mezclar el macerado con el
vino blanco y el almíbar para así tener el licor de naranja final.
 Botellas de vidrio: se utilizarán para guardar el licor de naranja
una vez terminado.

3.1.2.2. EQUIPOS
Las herramientas que la empresa CONDOR LICORES S.A.C necesitará para
la elaboración del licor, deberán cumplir con estándares que permitan obtener un
producto terminado de óptima calidad.

La producción de los licores tiene que ser eficiente a fin de superar las
expectativas del cliente hacia la empresa y el producto. Por lo que se
necesitarán los siguientes equipos.

Figura 1 balanza electrónica

 BALANZA ANALITICA

Tabla 4 Ficha técnica de la balanza

MARCA DAKOTA
MODELO DMG
FABRICACION SEUL / KOREA
CAPACIDAD 1200 gr.
DIVISION 0.01 gr.
ALIMENTACION 220 V
PILAS RECARGABLES

Figura 2 refractometro portatil

REFRACTOMETRO PORTATIL

Tabla 5 Ficha técnica del refractómetro

MARCA ATC
RANGO 32% Brix
MININA DIVISION 0.2 % BRIX
PRECISION +/- 0.2%
BRIX
PESO 160 gr
MEDIDAS 40 mm
40 mm

173 mm
 Figura 3 cocina industrial

COCINA INDUSTRIAL

Tabla 6 Ficha técnica del refractómetro

MARCA Harmans
MATERIAL Acero Inoxidable
Nº DE HORNILLAS 3 Unid
ALIMENTACION Gas

Figura 4 licuadora industrial

LICUADORA INDUSTRIAL

MARCA HOWARD
CAPACIDAD 3.75 GAL (15 LT)
POTENCIA 1 Hp Alimentación
3.1.2.3 RECURSOS HUMANOS
ÁREAS FUNCIONALES Y PERFILES PROFESIONALES

La empresa CONDOR LICORES S.A.C se divide en 4 áreas funcionales:

Administración, Comercial, Producción y Calidad e I+D.

A continuación, se definen las principales funciones y responsabilidades de cada

una de ellas:

 Administración:
 Planificación de la producción.
 Diseño de métodos de trabajo.
 Análisis del proceso productivo y propuesta de mejoras.
 Gestión de stocks y lotes de producción en los sistemas informáticos. -
Análisis del histórico de datos y desviaciones.
 Toma de decisiones en base a los datos.
 Tareas de gerencia en el proceso productivo.
 Gestión financiera de la empresa.

 Comercial:
 Captación de nuevos clientes y trato a clientes ya establecidos.
 Negociaciones con proveedores, clientes y distribuidores.
 Gestión de la imagen de la empresa y del perfil en redes sociales.
 Organización de campañas publicitarias.
 Búsqueda de socios estratégicos para la compañía.

 Producción:

 Recepción de materias primas, supervisando que cumplen con las

características deseadas.
  Aprovisionamiento de materias primas en la zona de preparación.
 Preparación, puesta a punto y supervisión de la maquinaria de la zona de
preparación y envasado.
 Manipulación de la maquinaria en la producción.
 Mantener la planta en condiciones óptimas de higiene.
 Asegurar que se realizan las limpiezas CIP necesarias en las máquinas.
 Expedir el producto terminado a los distribuidores.

 Calidad e I+D:

 Realizar todos los controles de calidad pertinentes para asegurar la

homogeneidad, seguridad y calidad de los productos.
 Llevar a cabo un registro de todos los controles de calidad que se han hecho
en las diferentes fases del proceso productivo.
 Investigar acerca de nuevas tendencias en el mercado, diseñando nuevas
posibles recetas de productos.

3.1.3 REQUERIMIENTO DE ESPACIO

3.1.4 LAYOUT DE DISTRIBUCIÓN DE LAS ÁREAS
1. Pesado
2. Mesa de Selección
3. Lavado
4. Pelado
5. Embotellado
6. Etiquetado

3.1.5 LAYOUT DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN

Planteamiento de la ubicación propuesta de los departamentos de producción y servicio

8 2 Áreas de producción
3 1 Oficina de producción de bienes y
servicios
1
2 Recepción

3 Despacho
7
4 Sala de proceso
5 Cuarto de controles
6 SS.HH
7 Almacén de insumos
8 Bodega de producto terminado
 5 6

El diagrama de recorrido que se propone está en base a las necesidades prioritarias que
nacen de la empresa, se plantea un aislamiento de los departamentos de producción con
el objetivo de evitar cruces en los procesos productivos de cada área. Al darse cadenas
transitorias en las áreas de producción, estas pueden ser generadores de accidentes
laborales, el diagrama propuesto se estima para eliminar el cruce total de personas y
materiales dentro de la empresa.

De esta manera se plantea una distribución más detallada y optima, la misma que
permita a la empresa redistribuir sus departamentos y evitar cruces innecesarios.
Las áreas determinadas se las puede reubicar de una manera técnica, el proceso
se lo debe de generar con el propósito de que no afecte a las demás instalaciones
y permita optimizar espacio y recursos.

3.2 DISEÑO DE ALMACENES

El almacén de estudio tendrá un sistema de almacenaje independiente, es decir, solo
soportará la mercancía almacenada. Serán desmontables e independientes de la
estructura de cubierta. El almacenaje será de forma manual, es decir, las unidades de
carga que se almacenan se transportan y elevan mediante operativo manual, con
presencia de personas en el almacén.

REQUISITOS

1. Los materiales de bastidores, largueros, paneles metálicos, cerchas vigas, pisos

metálicos y otros elementos y accesorios metálicos que componen el sistema deben ser
de acero de la clase A1 (M0).

2. Los revestimientos pintados con espesores inferiores a 100µ deben ser de la clase
Bs3d0 (M1). Este revestimiento debe ser un material no inflamable, debidamente
acreditado por un laboratorio autorizado mediante ensayos realizados según norma.

3. Los revestimientos cincados con espesores inferiores a 100µ deben ser de la clase
Bs3d0 (M1). 4. Para la estructura principal de sistemas de almacenaje tendrá que tener
una resistencia.
REQUISITOS DE LAS INSTALACIONES DE PROTECCIÓN CONTRA
INCENDIOS

Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes de las instalaciones de protección

contra incendios de los establecimientos industriales, así como el diseño, la ejecución, la
puesta en funcionamiento y el mantenimiento de sus instalaciones, cumplirán lo
preceptuado en el Reglamento de instalaciones de protección contra incendios, , sobre
normas de procedimiento y desarrollo de aquel.

SISTEMA MANUAL DE ALARMA DE INCENDIO:

Será necesario instalar un sistema manual de alarma de incendio ya que la superficie

total del establecimiento industrial excede los 1000 m2. Estos, serán pulsadores, y
deberán cumplir con la norma. Estos se colocarán al menos, junto a cada salida de
evacuación del sector de incendio, de manera que la distancia máxima a recorrer desde
cualquier punto hasta alcanzar un pulsador debe ser inferior a 25 metros. En la Nave
Industrial sujeta a estudio, no será obligatorio instalar hidrantes exteriores ya que, como
edificio, se ha catalogado como Tipo C, con una superficie de 927,01 m2.

El emplazamiento

1. Debe permitir que sean fácilmente visibles y accesibles.

2. Deben estar situados próximos a los puntos donde se estime mayor probabilidad de
iniciarse el incendio.
3. A ser posible, deberán instalarse próximos a la salida de evacuación.

4. Deberán estar fijados a sujeciones verticales, de manera que la parte superior del
extintor esté como máximo a 1,70 metros del suelo.

5. Deben distribuirse de tal manera que el recorrido máximo horizontal, desde cualquier
punto del sector de incendio hasta el extintor más próximo, no supere 15 m.

SEÑALIZACIÓN: Si se tiene en cuenta lo dispuesto en el Reglamento de señalización

de los centros de trabajo, aprobado sobre disposiciones mínimas en materia de
señalización de seguridad y salud en el trabajo, se procederá a la señalización de las
salidas de uso habitual o de emergencia, así como la de los medios de protección contra
incendios de utilización manual, cuando no sean fácilmente localizables desde algún
punto de la zona protegida.

3.2.1 FUNDAMENTOS PARA LOS MÉTODOS DE ALMACENAJE

Modelos de gestión según la organización física de los Centros de distribución

Un óptimo diseño de las instalaciones de un almacén y un centro de distribución debe

redundar en un adecuado flujo de materiales, minimización de costes, elevados niveles
de servicio al cliente y óptimas condiciones de trabajo para los empleados.

Cuando la organización opta por ejercer la gestión física del almacén, se debe decidir
acerca del modelo de gestión que se aplicará a nivel operativo, con base en su
organización física. Según la organización física se considera dos tipos de modelos de
gestión operativa de los almacenes, estos son el Almacén Organizado y el Almacén
Caótico.

LA IMPORTANCIA DE TENER UN ALMACÉN BIEN ORGANIZADO

Cuando hablamos de almacenes hacemos referencia a un concepto que ha ido mutando

y evolucionando con los años y que hoy apunta a aquellas unidades que forman parte de
la estructura funcional de una compañía tanto industrial como comercial. El almacén es
un elemento clave dentro de la empresa y no solo provee todo lo necesario para el
manejo de los inventarios, sino que puede llegar a incluso producir un valor agregado
extra.

La importancia del orden en el almacén

Como bien les contamos al iniciar el artículo, hoy cuando se habla de un almacén dentro
del mundo de la logística se hace referencia a una estructura más que compleja con
diferentes procesos y momentos involucrados y que, bien gestionados, pueden llegar a
generar valor agregado al producto.

 Recepción. En este lugar se llevan adelante todas las actividades vinculadas al

proceso de recepción.
  Stock o reserva. Este sitio es el especialmente destinado para los productos
almacenados en cuestión. Cada almacén deberá adaptarse completamente al tipo
de mercancía que se reserve allí, dedicando incluso espacios o zonas específicas
para productos dependiendo de su naturaleza: mercancía especial, productos en
estado de devolución, entre otras.
 Este es el espacio destinado a la “preparación de pedidos” y es donde se
almacena todo aquello que viene de la zona de reserva y que debe ser preparado
para ser expedido.
 Verificación o salida. Aquí se producen efectivamente las expediciones de los
productos y se realiza una inspección final del producto.
 Son espacios que se destinan únicamente al paso tanto de las maquinas como de
las personas que circulan por el almacén.
 Aquí se ubican las zonas destinadas a los trabajadores auxiliares a toda
operación propia del mismo almacén.
LOS BENEFICIOS DEL CONTROL DE INVENTARIOS

Entre los distintos factores que inciden de manera directa en el desempeño de los
almacenes tanto comerciales como industriales, el control o gestión de inventario es el
que más influye a lo que hace a la administración y al orden del lugar. Llevar adelante
un buen sistema de control del inventario posee ciertos beneficios que vale la pena
mencionar:

Mejora la calidad del servicio en cuanto a la atención al cliente ya que minimiza las
perdidas en ventas hechas con falta de stock.

Permite que identifiquemos cuales son los productos de movimiento lento o que están
estancados, para así elaborar estrategias de venta.

Gracias a que nos permite hacer una mejor planificación, se reducen todo tipo de costos,
incluyendo los fletes.

A través del control de inventarios de manera prolija podremos reconocer cuando

existan robos o faltas de mercancía.

ALMACÉN CAÓTICO:

El criterio de ubicaciones en el almacén, es decir, dónde colocar la mercancía y según

qué reglas, determina la forma de trabajar en él y la capacidad efectiva de la instalación.
Existen distintas estrategias para organizar la colocación de las unidades de
carga: gestión de ubicaciones fija, almacén caótico o desordenado y gestión mixta.

Ventajas y retos de este sistema de gestión de ubicaciones

Ventajas del almacén caótico

En la actualidad, son muchas las instalaciones que siguen este criterio de ubicaciones
debido a las múltiples ventajas que presenta:

1. Optimiza el espacio de almacenaje disponible:

Un almacén caótico maximiza la capacidad de almacenaje efectiva, logrando que se

aproxime a la capacidad física del almacén (puede incluso superar el 92% de esta). Al
asignar las ubicaciones de forma flexible, disminuye el riesgo de saturación de ciertas
zonas y se aprovechan los huecos libres con mayor eficacia.

2. Otorga mayor flexibilidad al almacén:

En el caso de que se produzcan cambios en el tipo de stock almacenado, la instalación

es capaz de adaptarse sin sufrir grandes variaciones operativas.

3. Acelera el proceso de selección y colocación de la mercancía:

 Las decisiones relacionadas con la gestión de ubicaciones las toma un sistema

informatizado encargado de designar su colocación en función de los parámetros
elegidos. Los trabajadores no necesitan dedicar tiempo a la organización de
ubicaciones.
 Los operarios nuevos o aquellos que trabajen temporalmente en la empresa no
necesitan aprenderse la distribución del almacén.
 El sistema de gestión de almacén traza las rutas en función de las ubicaciones,
optimizando los desplazamientos.
Gestión de almacén organizado

Principio: Cada referencia tiene asignada una ubicación específica en almacén y cada

ubicación tiene asignadas referencias específicas.

Características:

 Facilita la gestión manual del almacén

 Necesita pre asignación de espacio (independientemente de existencias).
Gestión del almacén caótico

Principio: No existen ubicaciones pre-asignadas. Los productos se almacenan según

disponibilidad de espacio y/o criterio del almacenista.

Características:

 Optimiza la utilización del espacio disponible en el almacén

 Acelera el almacenamiento de mercancías recibidas
 Dificulta el control manual del almacén
 Requiere sistemas de información electrónicos
Principios de la distribución de almacenes

Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la

distribución en planta de un almacén, estos son:

 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para acortar
el tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera
que minimicen el trabajo que se efectúa al desplazarlos y almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros y
protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
 Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contra incendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados.
Etapas de la distribución física de un almacén

La distribución física de un almacén puede dividirse en cinco etapas fundamentales,

estas son:

 Determinar las ubicaciones de existencias y establecer el sistema de

almacenamiento.
 Establecer el sistema de manejo de materiales.
 Mantener un sistema de control de inventarios.
 Establecer procedimientos para tramitar los pedidos.
 Seleccionar el medio de transporte.

3.2.2 EQUIPO DE ALMACENAMIENTO

1. TRANSPALETA MANUAL

Quizá sea uno de los modelos más conocidos. Con ella podremos transportar las
unidades de carga operando manualmente.

2. TRANSPALETA ELÉCTRICA

Similar al modelo anterior, pero en este caso con accionamiento eléctrico, lo que facilita
el trabajo del operario.

3. APILADORA
Su uso más común se destina tanto para el transporte de la mercancía como para el
trabajo en estanterías con pasillo estrecho. Se trata de un aparato de tracción eléctrica
con el que se puede trabajar desde el suelo o desde el mismo equipo.

4. APILADORA CON PLATAFORMA

Similar al modelo anterior, pero en este caso el trabajador se desplazará con la

apiladora.

5. CARRETILLA CONTRAPESADA

Este aparato puede ser de tracción eléctrica o con motor de combustión interna. Su uso
se destina principalmente a la carga y descarga de camiones, al transporte de la
mercancía y a cualquier tarea a realizar en estanterías siempre que sean de pasillo
ancho. El operario trabajará desde el propio equipo.

6. CARRETILLA DE MÁSTIL RETRÁCTIL

En este caso, el equipo será de tracción eléctrica y al igual que el anterior, todo el
trabajo se realizará desde él mismo. Se utilizará tanto para trabajos de interior como
para trabajos en estanterías con pasillo estrecho.

Su característica principal es que coloca las unidades de carga en voladizo por avance
del mástil.

7. CARRETILLA DE PALETAS ARTICULADA Y CONTRAPESADA

Este aparato de tracción eléctrica se maneja desde el mismo equipo. Gracias a su mástil
articulado las posibilidades de maniobra son mucho mayores y más sencillas.

8. CARRETILLA TRILATERAL

Es la adecuada para trabajos a realizar en estanterías con pasillos muy estrechos. Cuenta
con horquillas giratorias y, obviamente, necesita de un operario que se situará debajo de
la carretilla.

9. CARRETILLA TRILATERAL DE PASILLO MUY ESTRECHO

Es la adecuada para trabajos a realizar en estanterías con pasillos muy estrechos. Cuenta
con horquillas giratorias y, obviamente, necesita de un operario que se situará debajo de
la carretilla.

10. CARRETILLA MULTIDIRECCIONAL

Este equipo cuenta con ruedas que permiten el desplazamiento en ejes perpendiculares.
11. TRANSELEVADOR

Este aparato puede ser utilizado tanto para el transporte como para la elevación de
mercancía. Su uso puede ser manual o automático, guiado en cualquier caso a nivel del
suelo y en la parte superior.

3.2.3 LAYOUT DE ALMACENES

Diseño interno de almacenes y Centros de distribución (Layout)

Efectuar la distribución del espacio interno de un almacén es un proceso sumamente

complejo que requiere de superar las restricciones de espacio físico edificado y las
necesidades proyectadas de almacenamiento (necesidades futuras de expansión). Las
decisiones que desde la gestión de almacenes se tomen respecto a la distribución general
deben satisfacer las necesidades de un sistema de almacenamiento que permita la
consecución de los siguientes objetivos:

 Aprovechar eficientemente el espacio disponible

 Reducir al mínimo la manipulación de materiales.
 Facilitar el acceso a la unidad logística almacenada.
 Conseguir el máximo índice de rotación de la mercancía.
 Tener la máxima flexibilidad para la ubicación de productos.
 Facilitar el control de las cantidades almacenadas.
3.3 DISEÑO DE DISTRIBUCIÓN DE OFICINAS
Objetivo

El objeto de la planeación de oficinas es planear la mejor distribución y organización de

oficinas posible, de manera que haya flexibilidad completa, eficacia y economía,
satisfacción de todos los arreglos funcionales, comodidad para el empleado, impresión
de amplitud en las zonas más congestionadas, y que se preste para un sistema de control
del espacio de oficinas

Cuando se piensa en diseñar una oficina se requiere un "administrador de espacio de

oficinas" que será quien se encargue de planificar y distribuir las superficies de las
diferentes oficinas y asegurarse de que los departamentos, empleados, las máquinas y
los registros han quedado colocados en la relación de espacio más lógica posible unos
con otros. También debe asegurarse de que todos los medios necesarios han sido
incluidos en la distribución de las oficinas y de que dicha distribución es la disposición
de espacio más funcional que ha sido posible lograr de acuerdo a las necesidades y
propósitos de la compañía.

Consideraciones

Dadas estas condiciones, la disposición de oficina abierta e integrada puede ofrecer

todas las ventajas de la oficina especialmente dividida, hecha a la medida, sin las
desventajas del espacio compartido. En aquellos sitios en los que es necesaria o está
justificada la separación física por medio de una pared, se emplean, dentro del área
general, divisiones movibles de altura parcial, tabiques o paredes de tableros.

Este sistema proporciona un espacio abierto que no está restringido por sistemas
arquitectónicos fijos y que conllevan altos costos cuando se cambian. Aquellas áreas
que deban ser fijas, como baños, ascensores y escaleras, se deben tratar de ubicar en el
perímetro de la construcción.

3.3.1 LAYOUT DE OFICINAS

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

Referencias
Cáceda Quiroz, C. J. (2003). Producción de licor a partir de sacarosa suplementado
con cáscara de naranja (citrus auriantus) maca (lepidium mellen walp)
mediante el proceso fermentativo utilizando Saccaromyces cereviciae L51.
Obtenido de http://www.unjbg.edu.pe/coin2/pdf/01040502303.pdf

Ché, N. (2016). Historia de la naranja. Obtenido de

http://www.naranjasche.com/entrenaranjos/historia-de-la-naranja.html

D.S Nº007-98-SA. (s.f.). DE LA FABRICACION DE ALIMENTOS Y BEBIDAS.

Obtenido de
 https://cdn.www.gob.pe/uploads/document/file/284610/256394_DS007-
1998.pdf20190110-18386-1q4l45y.pdf

Lexicoon. (2016). Diccionario. Obtenido de http://lexicoon.org/es/hesperidio

Manuel Salinas, M. C. (2016). Diseño de una linea de produccion artesanal para la

prepracion y envasado de licor de naranja en la region piura. Piura. Obtenido
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%20NARANCELLO%20(1).pdf

Noroeste., C. d. (2009). Manejo integrado de maleza en naranja (citrus sinensis) en el

sur de sonora. Obtenido de
http://biblioteca.inifap.gob.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/123456789/1657/M
anejo%20integrad

Reyes Linares, A., Pino Alea, J., & Moreira Ocanto, V. (2011). Aspectos generales
sobre la elaboracion de licor de limon. Instituto de Investigaciones para la
Industria Alimentaria (IIIA), cuba. Obtenido de
https://www.redalyc.org/articulo.oa?id=223122251002

Reyes-Linares, A., Pino-Alea, J., & Moreira-Ocanto, V. (2011). Instituto de

Investigaciones para la Industria Alimentaria (IIIA) Carretera al Guatao km 3
½, La Habana 19200, Cuba. Obtenido de https://www.redalyc.org/articulo.oa?
id=223122251002

ANEXOS
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA (LAY OUT)

Es importante que la planta tenga diversos cuartos con diferentes ambientes,

independientes entre sí, los cuales son:

1. Zona de Recepción.

2. Planta de proceso.

3. Cuarto de controles (suministro de gas, panel de electricidad).

4. Bodega.

5. Oficina.

6. Baños
El área de la planta está diseñada y calculada de acuerdo al tamaño de los equipos y su
distribución, así como la ubicación de áreas adicionales como oficina y bodegas.

De acuerdo a esto el galpón a construir debe tener las siguientes medidas: longitud de
12m. y un ancho de 8 m. Y la planta de elaboración tendrá 9 m. de longitud y 5.30 m.
de ancho.

Estas y otras medidas de las áreas complementarias se pueden apreciar en las Figura 3.2
de Layout de Planta.