Boiler Energy Balance (1) .En - Es

66
Combustibles sólidos
6.1 INTRODUCCIÓN
Cualquier base de ingeniería general en combustión, además de presentar los principios de la termoquímica, debe revisar varios temas
específicos de la ciencia del combustible, incluidas las características de energía de varios recursos importantes de combustible. Se me
ocurren muchas razones para seleccionar combustibles sólidos como el primer tema de ciencia de combustibles cubierto en este texto,
incluido el papel histórico que jugó el carbón de combustible sólido en el nacimiento de la Revolución Industrial, la relevancia que hoy
juegan los combustibles sólidos en la generación industrial de calor y energía, y problemas generales de contaminación asociados con
la combustión de combustibles sólidos. Además, los recursos de combustibles sólidos, incluido el carbón, pueden volverse viables en el
futuro como materia prima para producir diversos combustibles líquidos y gaseosos sintéticos.
Se ha escrito y publicado una cantidad significativa de material que aborda diversos temas relacionados con los
combustibles sólidos, incluidos los orígenes, la distribución mundial, así como el posible impacto ambiental y la economía
del mayor uso del carbón. Esta discusión, sin embargo, se centrará principalmente en aquellos temas de ingeniería
particulares relacionados con las aplicaciones de transferencia de calor o energía generada por combustión industrial. Por
lo tanto, el siguiente material se limitará a considerar los aspectos técnicos de los combustibles sólidos, la maquinaria de
combustión necesaria para quemar estos reactivos seleccionados y sus características generales de emisiones y control
de la contaminación.
6.2 TERMOQUÍMICA DE COMBUSTIBLE SÓLIDO
La mayoría de los recursos de combustibles sólidos que se producen naturalmente son principalmente compuestos basados en
hidrocarburos. El componente de fase sólida prominente en estos combustibles es el carbono. Desde Mesa
B.1 en el Apéndice B, se encuentra que el calor de combustión del carbono sólido es igual
203
© 2007 por Taylor & Francis Group, LLC

204 204 Capítulo 6
ΔH C
= 393 , (169,307 kJ / kgmole 804
Btu / lbmole ) (6.1)
Δ CH = 32 , (14,109 carbono kJ / kg 817

Btu / lbm) (6.2)
El valor de calentamiento de los combustibles sólidos a base de hidrocarburos, por lo tanto, debe ser aproximadamente
32.800 kJ / kg de combustible (14.110 Btu / lbm).
Los recursos complejos de combustible sólido, como el carbón, pueden variar en sus características locales de
material y energía. La energía liberada por el carbón obtenido de varias ubicaciones mineras será considerablemente
diferente del calor ideal de combustión para el carbono. Un método práctico para determinar el valor de calentamiento real
de una fuente de combustible sólido (o líquido) particular emplea el uso de un recipiente de reacción de volumen constante;
ver Figura 6.1 . Los resultados se obtienen al inferir la energía liberada de la combustión completa de una muestra de
material fuente dentro del recipiente. Las técnicas experimentales utilizadas para determinar el calor de la combustión se
basan en principios de calorimetría. Para garantizar mediciones precisas de energía en una muestra de combustible, la
calorimetría de la bomba requiere el uso de procedimientos estándar, como los establecidos por la Sociedad
Estadounidense para Materiales de Prueba (ASTM), calibración hábil y operación repetible con las instalaciones.
Un recipiente de reacción que contiene un combustible y un exceso de mezcla de oxígeno puro se sumerge en un baño de
agua inicialmente en condiciones ambientales, generalmente STP temperatura de 25 ° C. La energía liberada por la combustión completa
de los reactivos dentro del recipiente es absorbida por el baño de agua circundante, haciendo que la temperatura del agua en la camisa
aumente. Al quemar un compuesto puro que tiene un valor de calentamiento conocido, como ácido benzoico, una respuesta térmica o equivalencia
de agua, del aparato puede establecerse a partir del calor liberado por la muestra de calibración. Después de calibrar la unidad,
cualquier muestra de combustible que libere aproximadamente la misma energía total también provocaría que la temperatura de la
camisa de agua se eleve aproximadamente igual, y al usar la equivalencia del agua, el valor de calentamiento del combustible puede así
ser determinado. Usando un calorímetro de bomba de oxígeno de volumen constante, los valores de calentamiento de combustibles
sólidos y ciertos combustibles líquidos pueden determinarse experimentalmente, utilizando la Ecuación (6.3) como
HV --=Δ 321
- - EEEETW
4
(6.3)
metro
dónde
W = equivalente de agua, kJ / ° C (Btu / ° F)

Δ T = aumento de la temperatura, ° C ( ° F)
mi 1 = corrección por calor de formación de ácido nítrico E 2 = corrección
por calor de formación de ácido sulfúrico
mi 3 = corrección para la combustión de la cápsula de gelatina (utilizada con pruebas de combustible líquido)
mi 4 = corrección por calor de combustión de alambre de cocción
m = peso de la muestra de combustible, kg (lbm)
HV = Valor calorífico del combustible, kJ / kg (Btu / lbm)
La precisión requiere una medición de masa de la muestra de combustible dentro de ± 0.001 gy

temperatura de la camisa de agua dentro de ± 0.002 ° C. La ignición del combustible previamente medido y el exceso de
oxígeno puro se logra haciendo pasar la corriente a través de un cable de ignición. Se incluyen varias correcciones en la
ecuación (6.3) para tener en cuenta factores experimentales extraños, como la energía liberada al quemar cualquier cable de
encendido y la energía asociada con el

Combustibles sólidos 205
formación de cualquier ácido nítrico y / o sulfúrico. Pueden surgir errores experimentales debido al
dimensionamiento inadecuado del combustible o la contaminación con impurezas durante la preparación. Tenga
en cuenta que, para garantizar equivalentes de agua iguales, la calibración y las pruebas experimentales requieren
que el peso de la muestra de combustible se controle cuidadosamente. El encendido incorrecto, por ejemplo,
debido a una corriente de encendido insuficiente o una desalineación o conexión a tierra del cable de encendido, o
un oxígeno insuficiente para una combustión completa también contribuirían al error experimental. La calibración o
las pruebas inadecuadas pueden dar como resultado una equivalencia de agua errónea y / o un valor de
calentamiento previsto. La mayoría de los combustibles sólidos naturales existen en el medio ambiente como
compuestos químicos y minerales orgánicos complejos que han sufrido diversos grados de envejecimiento y
conversión química. Recursos sólidos de combustible de hidrocarburos, comenzando con la madera a través del
carbón,
Figura 6.1 Calorimetría de bomba de oxígeno de volumen constante. Adaptado de Giedt, WH,
Termofísica, Van Nostrand Reinhold Company, Nueva York, 1971. Con permiso del autor.

206 Capítulo 6
La especificación de las características energéticas precisas de estos combustibles sólidos requeriría un conocimiento
completo de todos los componentes expresados en términos de cada fracción de masa constituyente, es decir, un Análisis final. A
menudo, por consideración de ingeniería, un próximo o
carbono fijo El análisis es suficiente para definir las características de combustión del combustible expresadas como un
carbono fijo, C, análisis o
% C = 100% -% humedad -% volátiles -% cenizas (6.4)
La humedad es agua atrapada dentro de una muestra de combustible; los volátiles son componentes que se evaporan durante
el calentamiento del combustible a baja temperatura; mientras que las cenizas son impurezas minerales inorgánicas o residuos que
quedan cuando un combustible se ha quemado por completo. El carbono fijo es un recurso de combustible residual similar al coque que
queda después de que se eliminan el vapor de agua, los volátiles y las cenizas. EJEMPLO 6.1 Se utilizará un calorímetro de bomba de
volumen constante para determinar el valor de calentamiento de un combustible sólido. Para calibrar el recipiente, 0.848 g de ácido
benzoico, que tiene un valor de calentamiento de 26,452 kJ / kg, se quema completamente por reacción con oxígeno, haciendo que la
camisa de agua, el agitador, el termómetro de bomba, etc., se calienten. La medición precisa del aumento de temperatura del agua da
una lectura de + 2.49ºC. Después de la calibración, se queman por completo 1,05 g del combustible sólido, lo que da un aumento de
temperatura de 4,882 ° C. Descuidando los términos de corrección, calcule (a) el equivalente de agua para la bomba, aumento de kJ /
ºC; y (b) el valor de calentamiento del combustible, kJ / kg.
Solución:
1. Equivalencia de agua:
) (( ) 26 (, (kJ / kg
452 ) 0. 0 848)
g
= =
HVΔWT m 1 ,( (g / kg
000 ) 2. °C 49)
a. W = 9.009 kJ / ° C subida
2) Valor de calentamiento:
HV ) (( TW) 9 .( °/ )
C kJ
009 1 ,( 000g / kg ) 4 .( ° )
882
C
Δ= =
metro 1 .( g 05
)
= 41 , 888kJ / kg
si. HV = 41,890 kJ / kg de combustible
Las ecuaciones empíricas, como la fórmula de DuLong, se pueden usar para predecir un mayor valor de calentamiento de los
combustibles sólidos cuando se conoce un análisis final.
OH
HHV = 33 , C960+ 141 , • •• •9- •• +
8 890 , S
420 kJ / kg (6.5a)
OH
HHV = 14 , C600+ 61 , -• •• • 4 8 000
••
+ , 050
S Btu / lbm (6.5b)

dónde
HHV = mayor valor de calentamiento

C = fracción de masa de carbono - análisis final de combustible
H = fracción de masa de hidrógeno - análisis final de combustible
O = fracción de masa de oxígeno - análisis final de combustible
S = fracción de masa de azufre - análisis final de combustible
La fórmula de DuLong expresa el valor de calentamiento en términos de los principales componentes del combustible sólido, su valor de
calentamiento y las fracciones de masa correspondientes.
El menor valor de calentamiento de un combustible sólido se puede determinar a partir del mayor valor de calentamiento del
combustible y el conocimiento de la masa de agua formada por la combustión a la masa de combustible como
LHV = HHV - Wh fg kJ / kg (Btu / lbm) (6.6)
dónde
LHV = valor mínimo de calefacción

W = masa de agua formada / masa de combustible quemado
h fg = calor latente de vaporización para agua en condiciones de valor de calentamiento
6.3 CARBÓN Y OTROS RECURSOS DE COMBUSTIBLE SÓLIDO
El recurso natural de combustible sólido más destacado del mundo es el carbón. El carbón, los restos de plantas y otra
vegetación que han experimentado diversos grados de conversión química en la biosfera, no es un material homogéneo
simple, sino que es una sustancia compleja que tiene una consistencia química variable. Las características energéticas
del carbón obviamente dependen de muchos factores, incluida la composición particular de la vegetación original, la
cantidad y el tipo de materiales inorgánicos presentes en los desechos, y la historia específica que estos materiales
locales han sufrido durante la deposición y conversión regional.
La vida de las plantas comenzó a deteriorarse por acción anaeróbica o bacteriana, a menudo en pantanos u otros
ambientes acuosos, produciendo un material conocido como turba. Luego, el material en descomposición se cubrió y dobló en
la corteza terrestre a través de una acción geológica que proporcionó la presión hidrológica extrema y el calentamiento
necesarios para el proceso de conversión del carbón, así como un entorno que eliminó los volátiles y el agua. Esta compleja
transformación, o proceso de carbonificación, resultó en cambio, o metamorfosis, durante grandes períodos de tiempo y en
una variedad de combustibles que van desde la turba, que es principalmente celulosa, hasta el carbón negro duro, que es
principalmente carbono amorfo.
Las normas para la clasificación del carbón han sido establecidas por la ASTM y permiten identificar el carbón por rango y
grado. Rango es una medida del período de tiempo para la conversión de carbón; es decir, un rango bajo tiene menos carbono,
mientras que un carbón de alto rango es principalmente carbono.
Grado es una medida del grado de carbono fijo en una muestra de carbón. Cuatro grados de carbón comúnmente
especificados, comenzando de menor a mayor, son: lignito, subbituminoso, bituminoso y antracita. Tabla 6.1 da
características energéticas típicas del carbón.

13,260–17,450 30,240–33,730
27,910–34,420
19,310–23,620
kJ / kg carbón
Materia volátil
27,8 31,1 34,2 43,8 23,4 19,6 Análisis aproximado, %

4.8
Valor
Carbono fijo
30,2 38,4 41,0 46,5 63,6 65,8 81,8
10,9 12,3 Ceniza

5.2 4.7 3.8 9,9 9.0
5,700– 7,500 13,000–14,500

12,000–14,800
8.300–10.000
Btu / lbm de carbón
19,960
16,190 30,590
24,030 30,750
31,470 30,540 kJ / kg
Valor
13,150
10,330 13,220
13,530 13,130 Btu
6,9608,580
2
EJEMPLO 6.2 Celulosa, C 6 6 H 10 O 5, es un componente importante de los desechos orgánicos e inorgánicos. El mayor valor
de calentamiento de la celulosa es de aproximadamente 7,500 Btu / lbm. (a) Determine la reacción estequiométrica para
la combustión ideal de celulosa; (b) calcule el calor de formación en STP Btu / lbmole; (c) encuentre el calor liberado por la
quema de celulosa con 140% de aire teórico en un quemador atmosférico, suponiendo que la temperatura de la
chimenea sea de 1,520ºF; y (d) encuentre la relación de celulosa a la de carbono requerida para producir la misma
liberación de calor ideal.
Solución:
1) Ecuación estequiométrica:
C 6 6 H 10 O 5 5 + una O 2 → si CO 2 + C H 2 O sol
Balance de átomos de carbono:
b=66
Balance de átomos de hidrógeno:
c=55
Balance de átomos de oxígeno:
+ =británico
club12 25 + 5
= 66
Automóvil
10 6 5
+ 3 O [6 OHC
2
+ . 2
→ 5 CO
2
+
6] N 76 2
+ (6) (3.76) NOH 2
2) Balance de energía ( STP) utilizando 0 0 h desde

F
Tabla B.1 en el apéndice B:
= ∑ [ 0
fj + Δ ]j - ∑ [ 0
fi + Δ ] yo
productos reaccionar
- (6 [, 054 ) 1 .( 8) CO
= 94
2
N hh NQ
+ -68 (5, 317 ) 1 .( 8)
2
] - hhh
F
)0 OH OHC
10 6 5
Q = [( 6) (12) + (10) (1) + (5) (16)] [- 7500] = –1,215,000 Btu / lb de combustible mol
h F
) 10 6 OHC 50
= + 1215 , - 94 (6 , 054
000 ) 1 .( 8) - , 317
68 (5 ) 1 .( 8)
si. = - 415 , 640Btu / lbmole
3) 140% de combustión de aire teórica con T 2 = 1980 ° R:
PAGS
10 6 5
+
1 (OHC . 4) [6) ( 2 +3 O . N 76
2 ] →
+ 2 2
+ 1 (O (6) (0.4) OH2 5 CO
+ 6 . 4) 6 )( 3 .(76 ) norte
2

210 Capítulo 6
= 94
- (6 [{, +9 054, 296 ) CO + 5 )( - 57 (, +798 7210 ) OHsol
2 2
+ 0 .( 4) 6 )( O ( + 6.266) O2 + 1 .( 4) 6 )( 3 .(76 ) O( + 5,917) norte

1 (}. 8)
2
1. (0- -415 , 640 + O) OHC]

10 65
55
QQ - 5=. 5 × Btu / lbmol 10 92celulosa
o
55
5. 5 × 92 Btu / lbmole 10
C. q = = 3 / lbm 654 celulosa Btu
162lbm / lbmole
4) Flujo de calor: utilizando el mayor valor de calentamiento:
Celulosa:
&
= m STP &Q × 7 / lbm 500 celulosa Btu
Carbón:
&
= m STP &Q × 14 , Btu / lbm 095
carbono
o
celulosa
lbm de 14 , 095
re. = = . 88
1 500
mm carbono
lbm de 7
Lignito, el grado más bajo de carbón, toma su nombre de la palabra latina para madera,
lignum Dado que este material se encuentra en las primeras etapas de la carbonificación, a menudo tiene una estructura similar a la
madera y tiene un alto contenido de humedad y componentes volátiles. El lignito tiene un bajo calor de combustión, casi igual al de la
celulosa.
Subbituminoso el siguiente grado más alto, a menudo se conoce como lignito negro. Las reservas de carbón subbituminosas
de los Estados Unidos son grandes; y, en general, este tipo de carbón tiene un contenido de carbono fijo más alto que el lignito, pero
aún puede tener un alto grado de humedad y un contenido considerable de cenizas. Subbituminoso a menudo no se prefiere como un
recurso de combustible natural; pero su bajo contenido de azufre, sus características de combustión libre, sin apelmazamiento y su
densidad de energía relativamente baja lo hacen candidato para la combustión en sistemas de combustión de carbón en los que el
contenido de azufre puede ser crítico.
Bituminoso El carbón, el siguiente grado más alto, es un carbón blando que tiene un alto contenido de azufre. Producirá humo
significativo cuando se queme y, por lo tanto, tampoco se puede usar como combustible natural. Las mayores reservas de carbón de
los Estados Unidos son bituminosas; y, en general, esta clase de carbón tendrá un carbono fijo más bajo pero una concentración volátil
más alta que el grado más alto de carbón. El carbón bituminoso, debido a su alto contenido volátil, es un buen candidato para
combustible sólido potencial para su uso como materia prima para producir combustibles sintéticos líquidos y gaseosos. Se quemará
fácilmente en forma pulverizada o en polvo ya que, cuando se calienta, tiende a reducirse a una masa cohesiva y pegajosa.
Antracita, El grado más alto de carbón es una sustancia negra quebradiza, homogénea y dura que tiene un alto contenido de
carbono fijo (generalmente superior al 90%) y un bajo porcentaje de volátiles (menos del 15%). Es un material denso, limítrofe con el
grafito, que tiene una alta densidad de energía, bajo contenido de azufre, pero las reservas más bajas conocidas de los Estados
Unidos de los cuatro grados de carbón. La antracita es un carbón de combustión lenta que es difícil de encender y tiende a no
aglomerarse.

La composición y ubicación de la antracita lo han convertido en un recurso energético muy utilizado en la industria del acero.
El recurso de combustible sólido renovable más importante, que se ha utilizado en muchas

culturas durante milenios, es la madera. La madera es un medio natural de almacenamiento de
energía solar, que tiene una tasa de reproducción que puede variar de 25 a 100 años, dependiendo
del tipo de árbol. La madera fue una fuente importante de energía en los primeros años de la historia
de los Estados Unidos y, a comienzos del siglo XIX, representaba un cuarto del suministro total de
energía de la nación. Los recursos madereros de los EE. UU. Podrían producir aproximadamente la
misma energía que la disponible en las reservas comprobadas de gas natural de los EE. UU.,
Alrededor de un tercio más de energía que la de las reservas probadas de petróleo, y menos del 10%
del potencial energético en las reservas probadas de carbón.
El uso adecuado de la madera como combustible podría contribuir al desarrollo de las regiones boscosas
siempre que su tasa de combustión no supere ecológica y estéticamente la tasa de crecimiento en la región. La
historia cuenta lo que ocurre cuando se viola este principio. Los bosques mediterráneos fueron talados durante los
años del Imperio Romano para proporcionar combustible para fundir hierro. Hacia el final del Imperio Romano, los
bosques locales estaban tan agotados que el Imperio tuvo que recurrir a trasladar sus obras de hierro al norte a los
bosques alemanes e importar hierro de las provincias. Los grandes requerimientos de agua para la producción de
biomasa también tienden a limitar el uso de la madera como un importante recurso de combustible. Sin embargo,
se ha prestado cierta atención a la producción de combustibles líquidos y gaseosos a partir de biomasa que crece
en ambientes acuosos como el océano.
Aunque el uso industrial y comercial de los árboles y otras formas de vegetación como combustible de biomasa sólida no es tan
extenso hoy como en el pasado, su uso como fuente de energía de uso general o suplementario para la calefacción y la cocina
doméstica sigue siendo significativo en términos específicos. aplicaciones y áreas locales. En ciertas regiones, las centrales eléctricas
de vapor compran madera astillada como combustible. El uso comercial de madera y desechos de madera es más común en la industria
maderera. Los desperdicios de madera que quedan de la fabricación de madera pueden alcanzar el 50% de la tala original y consisten
en losas laterales inutilizables, cortezas, virutas y aserrín. Las piezas más grandes de este material de desecho se reducen en tamaño
para una combustión adecuada utilizando un dispositivo denominado cerdo. Las astillas, virutas y aserrín de gran tamaño se mezclan
para producir un combustible de madera comúnmente conocido como combustible de cerdo Los aserraderos producen energía mientras
usan la combustión como un medio para eliminar este material de desecho. Las fábricas de papel también queman sus subproductos de
madera húmeda como medio de eliminación.
EJEMPLO 6.3 Se informa que el análisis final de un carbón como cocido se detalla a continuación.
Constituyente disparado Porcentaje Constituyente disparado Porcentaje

CS 72,8 H2 O 3.5
H2 4.8 S 2.2 2.2
O2 6.2 ceniza 9.0
norte 2 1,5
Asumiendo una combustión completa ideal del carbón en STP calcular (a) la relación molar aire-combustible; (b) la relación masa
aire-combustible; (c) el mayor valor de calentamiento del carbón utilizando la fórmula de DuLong, kJ / kg de combustible; y (d) el mayor
valor de calentamiento del carbón utilizando datos JANAF, kJ / kg de combustible.

212 Capítulo 6
Solución:
1. Muestra de combustible de fracción molar, sin cenizas
mf yo MW yo mf yo/ MW yo X yo
CS 0.8000 12,0 0,06667 0,6760

H2 0,0527 2,0 0,02635 0.2672
O2 0,0681 32,0 0.002128 0,02158
norte 2 0,0165 28,0 0.000589 0.005972
H2 O 0,0385 18,0 0.002139 0,02169
S 0,0242 32,0 0.000756 0.007665
kg topo kg topo
yo yo
kg kg yo
nene
kg kg yo
Topo kg tot kg topo
nene
donde, por ejemplo, para carbono
72 . 8
mf yo
-= = . 8000
00
9 100.
mf
•• • Σ = 0. 0 +
06667
0 . +
02635
0 . 0+ . 000589
002128
MW yo
+ 0. 0 +
002139
0 . =
000756
0 . 09863
kgmole / kg ) nene
0. 0 kgmoleyo kg / nene
06667 yo
X yo = =
0 kg / kg mol 09863 .
kgmole 6760
0. 0 tot tot
kgmole nene
0 .[ 0 C+6760.
S
0 H+2672.
2
0 O+0216.
2
0 N+0060.
2
02169
2
OH
+ 0.00767 + +
una 32O [S] . 2 → 2 + OH CO]
SO +
2 N 76 2 + edcb
N 2
Balance de átomos de carbono:
b = 0,676
Balance de átomos de hidrógeno:
2 (0.2672 + 0.02169) = 2c c = 0.28889
Balance de átomos de azufre:
d = 0.00767
Balance de átomos de oxígeno:
2 (0.0216) + 0.02169 + 2a = 2 (0.676) + 0.28889 + 2 (0.00767)
a = 0,7957

Balance de átomos de nitrógeno:
e = ( 0.7957) (3.76) + 0.0060 = 2.998
3) Relación
aire-combustible: Molar:
0 .( 7957 ) 4 (. 76 ) kgmole
aire
a. AF = = 3. 7875
1.0 kgmolecombustible
Masa:
3 .( kg / kg mol (28.96 aire) kg mol

7875 aire)
AF =
-1
/ kg) kgmole
kgmole (1.0 (0.09863 combustible)
combustible
si. AF = 10.818
4) Fórmula de DuLong:
OH
HHV = 33 , C
960+ 141 , -• •• • 9 8 890
+
••
, 420 S
HHV = 33,960 (0.728) + 141,890 [0.048 - (0.062 / 8)] + 9,420 (0.0222)
C. HHV = 30,640 kJ / kg carbón
5) Balance de energía:
∑
00 00
= ∑ fi
+ Δ N] [yohh NQ
- fj
+[ Δ hh] j
pinchar reaccionar
donde, usando los valores apropiados del Apéndice B,
00
∑ N
yo h si
0 .[= - 94 , 054 ) CO
(676
2
+ 0. 0 - 68 , 317 )
(28889
2
OH
+ 0.00767 ( - 70,947) ENTONCES
2
pinchar
+ 2. ) norte cal / gmole]

(998
0 = - 83,860 cal / gmole
2
00
∑ h Nfj j = 0 .[ (676
0 )C
S
+ 0. 0 (2672
0 )H
2
+ 0. 0 (0216
0 )O
2
+ 0. 0 (006
0 ) norte
2
reaccionar
+ 0. 0 - 68 , 317 )
(02169 OH
+ 0. 0 (00767
0 )S = 1]
- , 482cal / gmole
2
• / kgmole •
Q 83 [, - = - - , 482 ) cal / gmole]
1 (860 ••
4.187 ••
cal / gmole kJ
= 344 , 917kJ / kgmole
re. HHV = 344 ( , kg) kgmole (0.09863 combustible) kJ

917 combustible
/ kgmole /
•
kg 91 sin cenizas) sin cenizas
kJ / kg (34,020 ••• •
= carbón kg 100 = 30 , kJ / kg 960carbón
•••

0.0 0,350,070,320,3 0.0 - - 0.0 - 0.1 - - 0,130.1 0.1 - - norte
% En peso
0.0 0,010,130,040.0 0.0 - - 0.0 - 0.0 - - 0,130.1 0.0 - - S
41,543,13
41,74 41,743,142,30
41,82 41,543,00
43,40 40,352,60
41,20 41,440,538,10
42,13 44,40
O
- - 0,030,03- - - - - - - - - 0,02- - - - Cl
0.6 1,522,762,091.4 0.7 0,700,300.6 0,30 0.8 0,400,40

1,310,100,132.2 2.2
0.2 0.2 Ceniza
20,719,42
19,08 19,91
19,43 20,98
20.12 20.12 20,75
20,33 20,98 20,720,320.01
22,44 18,61
22,96
21,01 MJ / kg
HHV
8,920
8,367 8,580
8,373
8.220 8,670 8,669
9.039 8,940
8.760 9.040 8,919
9.668 8.620
8.748 9.050 8.018
9,892 Btu / lbm
Jenkins
Tillman 1978 Tillman
Feldman
Feldman Johnson
ArceJohnson Haya
Tillman Tillman Johnson
Risser
1978 Tillman
Feldman Tillman Johnson
Abeto
Referencia
maderas blandas pertenecen al grupo botánico que tiene hojas puntiagudas o escamosas, mientras que las maderas duras pertenecen al grupo de hojas anchas; ninguno de los cuales se refiere a la dureza real de la madera, de acu
Capítu
214
La quema de madera también es un buen medio para utilizar madera enferma, árboles derribados por el viento, así
como árboles de descarte, es decir, aquellos tan retorcidos que no tienen valor de madera y la ceniza que queda de la quema
puede usarse en un jardín. La crisis energética mundial de finales del siglo XX motivó nuevamente a muchos estadounidenses
a intentar utilizar la madera para calefacción doméstica. La quema de madera en estufas de leña adecuadas puede
proporcionar una fuente auxiliar de calor cuando se dispone localmente de una madera de alta densidad de energía, baja
combustión y baja creosota. Además, no todas las estufas y chimeneas de leña son calentadores de espacio eficientes.
Muchas casas calentadas con madera en realidad pierden más energía de la que se libera por combustión, ya que incluso las
estufas de leña buenas tienen una eficiencia del orden del 50%. La madera tiene una consistencia variable y, como el carbón,
es en realidad una fuente de combustible heterogénea; Tabla 6.2 . El principal componente del combustible en la madera es la
celulosa (C 6 6 H 10 O 5) norte, con trazas de lignina, resinas, chicles, agua y cenizas. El contenido de agua en la madera, un parámetro
crítico en su capacidad para quemar adecuadamente, varía de 30 a 50% en peso en madera verde a 18 a 25% en madera
secada al aire. Incluso quemar varios tipos de madera seca liberará una energía diferente por unidad de masa debido a las
concentraciones no uniformes de las resinas, gomas y otros componentes traza combustibles en la madera. Dado que la
fórmula de Dulong no incluye el calor liberado por estos componentes traza, predecir el valor de calentamiento con esta relación
puede predecir calores de combustión inadecuados para la madera.
El carbón o la madera se pueden actualizar como combustible adecuado para ciertas aplicaciones simplemente
eliminando los volátiles y el contenido de humedad de la materia prima. Destilación destructiva, realizada por combustión
limitada en una atmósfera deficiente en oxígeno, o pirólisis
produce un residuo carbonoso sólido o char, que posteriormente se puede quemar. El carbón producido con recursos
de carbón se llama Coca que, debido a que es más puro que el carbón crudo, es un combustible procesado que la
industria metalúrgica utiliza en la producción de hierro y acero. El carbón producido con madera se conoce como carbón y
se usa, entre otras cosas, como medio filtrante.
Ciertos subproductos de la industria de procesamiento de alimentos también pueden producir un combustible sólido
utilizable. Como ejemplos, las cáscaras de nueces, cáscaras de arroz, café molido y cáscaras de maíz se pueden quemar y pueden
usarse para proporcionar algo del calentamiento necesario en las plantas de procesamiento de frutas y verduras. La caña de azúcar
crece abundantemente en América Central y los trópicos y, sin humedad ni cenizas, consiste en 83 a 90% de azúcar y 17 a 10% de
celulosa en peso. Después de extraer el azúcar triturando, laminando y calentando con vapor, el subproducto de caña fibroso
derrochador, denominado bagazo puede quemarse en una caldera adecuada que se utiliza para generar el vapor requerido para
extraer el azúcar de la caña.
Las sociedades industrializadas modernas tienden a producir una gran cantidad de desechos sólidos orgánicos e
inorgánicos. Los medios tradicionales para deshacerse de estos subproductos de desechos de alta tecnología son
enterrarlos en rellenos sanitarios. Muchos componentes de residuos sólidos urbanos, o MSW, no son inertes y, cuando están
enterrados, comenzarán un proceso de biodegradación que puede producir bolsas de gas potencialmente explosivas que
consisten en aproximadamente 50% de metano y 50% de dióxido de carbono por volumen. Además, los compuestos tóxicos
como el cloro, el flúor y otras sustancias traza presentes en los RSU en bruto pueden filtrarse en la capa freática que rodea
un vertedero. La introducción continua de RSU no inertes en un número limitado de vertederos adecuados es, por lo tanto,
un problema ambiental grave que enfrentan muchos centros urbanos en crecimiento.
Un medio alternativo para la eliminación de RSU, ya que esos materiales en peso consisten en 50 a 80% de
combustibles, es la incineración. Después de la combustión, el material de desecho original se transforma en un residuo
estéril quemado sólido que se reduce al 5% del volumen original o al 17% de su masa original. La incineración se ha
utilizado principalmente como un medio de

216 Capítulo 6
reducción de volumen de RSU antes del entierro en vertederos. La quema masiva de basura libera energía en forma de calor que podría
recuperarse si se utilizan sistemas apropiados de generación de vapor. Los incineradores con calderas de calor residual se han utilizado
para proporcionar vapor para calefacción tanto en Estados Unidos como en Europa. La combustión directa de 10–20% de RSU, 90–80%
de mezclas de carbón en peso, se ha quemado con éxito utilizando un equipo particular de combustión de carbón. El uso de RSU como
combustible sólido adecuado plantea algunas preocupaciones y limitaciones de ingeniería, como la generación de niveles no saludables
de contaminación atmosférica peligrosa, cenizas significativas en el aire; presencia de componentes altamente explosivos, como latas
de gas, fuegos artificiales, TNT; contenido de humedad inaceptablemente alto; inestabilidad a largo plazo debido a la naturaleza
biodegradable de los RSU; y producción de olores picantes. Los generadores de vapor alimentados por incineración tienden a tener
gases de combustión anormalmente corrosivos que atacan las superficies de transferencia de calor en una unidad debido a la presencia
de cloro, flúor, azufre y plásticos clorados en la corriente de desechos. Los incineradores para la reducción de RSU se han reducido ya
que los requisitos de control de emisiones se han vuelto más estrictos. Las modernas instalaciones de combustión de desechos que son
ambientalmente seguras están en diseño y construcción en los Estados Unidos, así como en el extranjero en Europa y Japón. Los
europeos y los japoneses, debido a su limitada tierra, energía y recursos económicos, estaban preocupados por los sistemas de
recuperación de recursos antes de que comenzaran los principales esfuerzos de Estados Unidos después de la crisis energética de la
década de 1970. Los Destructores Térmicos serán discutidos en detalle en Los incineradores para la reducción de RSU se han reducido
ya que los requisitos de control de emisiones se han vuelto más estrictos. Las modernas instalaciones de combustión de desechos que
son ambientalmente seguras están en diseño y construcción en los Estados Unidos, así como en el extranjero en Europa y Japón. Los
europeos y los japoneses, debido a su limitada tierra, energía y recursos económicos, estaban preocupados por los sistemas de
recuperación de recursos antes de que comenzaran los principales esfuerzos de Estados Unidos después de la crisis energética de la década de 1970. Los Destructores Térmicos serán discutidos en detalle en
Figura 6.2 Esquema de una planta de procesamiento de combustible de residuos sólidos municipales (RSU).

0,400.270.0 0,801,2 0,140,180,16 1,2 0.2 0.2 norte
% En peso
0,050,070.0 0,350,3 0,070,020,04 3.1 0.0
S
45,427,24
39,59
37,68 32,936,84 42,85 11,3
42,13
4.9
O
0,030,05 0,030,03
- - - - - - Cl
26,13
12,0 16,89 10,3
9.372,501.0 8.33 2,44 3.4 Ceniza
19,41
17,92 20,46 20,74
15,519,84 18,9531,68
17,83 31,03 MJ / kg
HHV
13,650
13,370 Btu / lbm
7.721
8,361 6.679
8.814 8,546
8,934 8,166
7,681
MilesWen
Feldman MilesSanner
y col. MilesTillman
MilesFeldman Tillman
Carbón
21
Co
218 Capítulo 6
Se han realizado esfuerzos para tratar de utilizar los RSU como materia prima para combustibles sólidos, líquidos y / o
gaseosos sintéticos producidos comercialmente. Las características de los recursos de combustibles líquidos y gaseosos se
considerarán en Capítulos 7 y 8 , por lo que el siguiente material solo se ocupará de la tecnología necesaria para producir un sólido
combustible derivado de basura, o RDF. El funcionamiento exitoso de las instalaciones de RDF demuestra que el concepto es
viable. Sin embargo, dado que tales instalaciones son complejas, el diseño y la operación de una planta productora de RDF
debe estar en manos de expertos que conozcan las características de la combustión de combustible generada por los desechos
y los motores térmicos particulares necesarios para utilizar estos materiales. Las instalaciones operativas que producen RDF
constan de los siguientes componentes principales:
Área de organización /
clasificación Trituradoras
Clasificadores de aire
Separadores magnéticos metálicos
Dispositivos de dimensionamiento Casas
de bolsas Densificadores de combustible
Mecanismos de transferencia
La disposición de estos componentes se puede variar para optimizar una instalación para las condiciones locales de
desechos, la forma de combustible deseada y los requisitos ambientales y sociales locales. La siguiente discusión describe
un flujo general de RSU a través de dicha planta RDF; ver Figura 6.2 .
Las instalaciones sólidas de producción de RDF deberían generar contaminantes mínimos en el aire. El polvo y la posible
explosión de ciertos artículos de desecho son peligrosos cuando las instalaciones de RDF están en funcionamiento. La trituración
mecánica, la separación o clasificación de la corriente de desechos y el procesamiento adecuado de RSU en bruto producen una
sustancia similar al papel que se puede quemar directamente. Pasos adicionales permitirán el almacenamiento a largo plazo y el uso de
RDF como combustible sólido renovable, de bajo contenido de azufre y de combustión limpia que puede complementar el carbón en la
generación de vapor y / o electricidad. La eliminación de metales y vidrio de los RSU antes de la producción de RDF purifica y también
mejora energéticamente el combustible en masa.
Los residuos municipales se entregan inicialmente a una planta en el área de preparación / clasificación. Esta área debe
encerrarse para obtener beneficios estéticos, ambientales y operativos. La inspección visual de los RSU que se descargan permite a
los operadores de la planta eliminar cualquier objeto masivo y / o peligroso antes de alimentarlo a la planta RDF. La alimentación
continua y el control de este flujo de suministro se producen en el área de preparación.
Se utilizan dos técnicas exitosas de organización / clasificación: transferencia de piso inclinado o una configuración de
transferencia de piso empotrado. Con el piso de volteo, los camiones de reparto de basura conducen a un piso grande y plano, tiran sus
desechos y luego se van. El material que se alimenta a la planta se transfiere y clasifica mediante cargadores frontales. Con las
configuraciones de piso empotrado, los camiones de basura vuelven a un piso grande nivelado, vierten sus desechos y luego se van.
Los recolectores hidráulicos, las grúas aéreas o los cargadores frontales luego transfieren el material a las líneas de alimentación de la
planta productora de RDF. El almacenamiento a largo plazo de material en el área de preparación / clasificación no es deseable.
Por lo general, MSW se alimenta continuamente a un sistema de trituradora, molino o martillo que reduce el flujo de desechos a
piezas pequeñas. La operación, el desgaste y el aporte de energía requerido por cualquier trituradora son una función importante de una
composición específica de flujo de residuos, es decir, la

presencia de componentes abrasivos y potencialmente explosivos. La separación de metales, vidrio, piedras y cerámica del
flujo antes de la trituración podría prolongar la vida útil de los martillos de molino. La eliminación de materiales potencialmente
explosivos, como latas de gas, TNT y fuegos artificiales, también aumentaría la operación segura de la trituradora. La entrada
de energía específica requerida por masa de combustible producido se ve muy afectada por este proceso de separación. Sin
embargo, este paso de reducción de tamaño no segrega, separa ni selecciona los componentes del flujo de residuos.
El clasificador de aire es el componente principal que separa los materiales combustibles orgánicos e inorgánicos ligeros de los
objetos pesados restantes. Esta unidad, que a menudo tiene varios pisos de altura, utiliza aire de alta velocidad suministrado por
ventiladores para separar los desechos pulverizados. Los materiales ligeros, que consisten principalmente en papel, plásticos, astillas de
madera y otros combustibles, se extraen por la parte superior, mientras que las partículas más pesadas, principalmente metal, vidrio y
cerámica, caen al fondo.
Un sistema magnético puede extraer metales ferrosos de la corriente de desechos para revenderlos como chatarra. Un
"imán de aluminio" que utiliza técnicas de separación de corrientes parásitas también se puede utilizar para eliminar el aluminio para
su reciclaje. El vidrio, las piedras y la cerámica se eliminan de la fracción pesada mediante un dispositivo de dimensionamiento. Esta
unidad puede ser un trommel o una criba vibratoria, lo que permite que materiales más pequeños pasen a través de una malla fina
mientras restringe el paso de piezas más grandes. Los abrasivos, como arena fina, vidrio y arena, se separan por esta técnica para
su posterior procesamiento o transferencia a un relleno sanitario.
La casa de bolsas recoge el polvo generado por la operación de una instalación productora de RDF. El sistema de
recolección consiste en campanas de recolección que extraen aire polvoriento de varios puntos alrededor de la planta, es decir,
trituradoras y puntos de transferencia del transportador. Una serie de separadores ciclónicos elimina el polvo, después de lo cual
el aire se filtra, limpia y descarga al medio ambiente.
La corriente de combustible ligero se puede transferir para combustión directa o procesamiento adicional. La
compactación y extrusión del producto RDF procesado para formar cubetas, láminas o gránulos calientan el material a
temperaturas que matan las bacterias, lo que normalmente provocaría que los RSU se descompongan. De este modo, el
almacenamiento a largo plazo de RDF se mejora siempre que el material se mantenga seco. El compactador es el
componente de la planta que densifica esta corriente y produce la forma final de RDF almacenable. Además, si la corriente de
luz se trata químicamente con un agente de fragilización, este material se puede moler en polvo o polvo en un molino para
hacer un RDF pulverizado de malla fina.
Cuando se procesa adecuadamente, el RDF altamente refinado se puede transferir, almacenar y quemar con alta eficiencia
en una variedad de sistemas compatibles. Además, la recuperación potencial de metales y vidrio, así como la reducción de los
volúmenes de los vertederos, hacen que el procesamiento de RDF sea más aceptable que otros esquemas de utilización de residuos
sólidos. La conversión de RSU en RDF de grado combustible ofrece los siguientes beneficios:
1) Una fuente de energía a largo plazo ya que los desechos industriales y urbanos continuarán siendo generados.
2) Tecnología establecida y exitosa más allá de la etapa de planta piloto.

3. Impacto ambiental mínimo en los estándares de contaminación del aire de todas las técnicas de recuperación de residuos.
4. Máxima utilización de materiales de desecho, es decir, producción de combustible, así como la recuperación comprobada
de metales y vidrio.
5. Relleno sanitario mínimo requerido de material inerte.
6) Viabilidad comercial y replicabilidad en todo Estados Unidos en el corto plazo.

220 Capítulo 6
7) El RDF es una fuente de combustible de bajo contenido de cenizas, bajo contenido de azufre, baja escoria, inodoro y
de mayor Btu que los RSU en bruto.
8) La tecnología RDF puede producir una variedad de combustibles diferentes para una variedad de aplicaciones:
a. RDF densificado
si. RDF pulverizado
C. Mezcla de carbón-RDF
re. RDF impregnado de aceite residual
mi. Alcohol derivado de RDF
9) Compatibilidad con calderas existentes y combustión eficiente demostrada en ellas.
La tecnología del combustible derivado de desechos podría alcanzar los objetivos establecidos anteriormente si se comprenden
completamente los éxitos y fracasos de los sistemas de combustión y procesamiento de combustible anteriores. La producción de
combustibles con residuos sólidos en el futuro es un problema tanto económico como de ingeniería. Las cuestiones económicas y de
ingeniería dictan que cada planta tenga un diseño único para las condiciones locales. Los desechos sólidos municipales son una mezcla
no homogénea que cambia estacionalmente y que contiene una variedad de materiales combustibles y reciclables en varios tamaños y
formas. Como tal, el conocimiento de la composición dependiente del tiempo del flujo de residuos del área local es esencial. Cualquier
tecnología RDF emergente plantea varios puntos económicos negativos, que incluyen: el costo social requerido para producir estos
combustibles de una manera utilizable, ambiental y socialmente aceptable; economía de escala necesaria para asegurar la operación
exitosa de una planta de procesamiento de RDF; y el requisito de que se utilicen recursos distintos del gas y el petróleo en la producción
de RDF. Los beneficios económicos positivos resultan de la comercialización de la tecnología RDF, incluido el costo beneficio de
producir RDF sobre el costo de la disposición de los vertederos de RSU; el costo beneficio de reemplazar petróleo y gas con RDF para
usar en ciertas aplicaciones adecuadas; y el beneficio de costo del reciclaje que genera ingresos de materiales escasos recuperados
durante la producción de RDF. El análisis final de varios combustibles sólidos y material de biomasa en seco se compara en incluyendo
el beneficio de costo de producir RDF sobre el costo de disposición de vertedero de RSU; el costo beneficio de reemplazar petróleo y
gas con RDF para usar en ciertas aplicaciones adecuadas; y el beneficio de costo del reciclaje que genera ingresos de materiales
escasos recuperados durante la producción de RDF. El análisis final de varios combustibles sólidos y material de biomasa en seco se
compara en incluyendo el beneficio de costo de producir RDF sobre el costo de disposición de vertedero de RSU; el costo beneficio de reemplazar petróleo y gas con RDF para usar en ciertas aplicaciones adec
6.4 COMBUSTIBLE DE COMBUSTIBLE SÓLIDO
La quema de combustibles sólidos, como el carbón, requiere una maquinaria adecuada y una preparación suficiente de
reactivos para lograr y controlar los procesos de conversión de energía química durante la combustión. La comprensión de las
principales características de la interfaz del motor de combustible sólido-calor es esencial en las discusiones sobre la
combustión directa de los recursos de energía química presentados en secciones anteriores de este capítulo. Por ejemplo,
debido a la estructura, rango, composición química, valor calórico, porosidad y naturaleza de apelmazamiento de varios grados
de carbón, se requieren diferentes métodos de cocción. Además, la naturaleza no uniforme de estos materiales reactivos
influye, entre otros factores, en la relación combustible-aire necesaria para mantener la combustión completa, la cantidad de
energía liberada y el tipo de emisiones críticas presentes en la corriente del producto efluente. apelmazamiento o de combustión
libre combustible sólido. Los carbones para hornear, cuando se calientan, tienden a fusionarse y formar una sustancia de
semicoke que es impermeable al paso del aire y los gases de combustión. Sin embargo, los carbones de combustión libre
(FBC) tienden a desmoronarse en pedazos más pequeños cuando se calientan, que luego se queman por separado.

Los sistemas eficientes de combustión de combustible sólido tendrán éxito solo si proporcionan una distribución
y un caudal de reactivos adecuados, una ignición adecuada y una temperatura de combustión adecuada. Por lo tanto,
los sistemas de combustión de combustible sólido deben (1) preparar combustible para la combustión, (2) transferir la
energía liberada por las reacciones químicas complejas como calor o trabajo, (3) minimizar la combustión y las pérdidas
incompletas, así como (4) controlar la formación y la eliminación de emisiones. Los combustibles sólidos utilizados con
motores de calor tradicionalmente son generalmente grandes y han sido generadores de vapor que se utilizan para
aplicaciones de calor y energía. Las instalaciones de generación de vapor que queman carbón, además de la cocción,
deben almacenar, manipular y triturar o pulverizar carbón. Las unidades de carbón están diseñadas para quemar un
rango razonable de suministros de carbón que varían estadísticamente. Recolección de polvo y cenizas de fondo,
Se han utilizado tres métodos generales para quemar carbón tradicionalmente: sistemas de
fogones, sistemas de carbón pulverizado y sistemas de combustión de ciclones. Los sistemas Stoker,
limitados a calderas de pequeña capacidad de menos de 181,440 kg / h (400,000 lbm / hr) de caudales
de vapor, se desarrollaron a fines del siglo XIX y se usaron predominantemente hasta la década de 1920.
En la década de 1920, se introdujo la combustión de carbón pulverizado, lo que permitió quemar carbón
en calderas de mayor capacidad, con un caudal de vapor de 181,440 kg / h (400,000 lbm / hr), y sigue
siendo el principal medio para quemar carbón para producir energía comercialmente. . Los hornos
alimentados por ciclones, desarrollados en la década de 1940, proporcionaron una mejora en la quema
eficiente de carbón sobre los sistemas de combustión de carbón o pulverizados. Se están realizando
esfuerzos considerables para tratar de comercializar la combustión de lecho fluidizado como una cuarta
técnica de combustión de carbón.
La primera técnica mecánica de cocción de carbón para reemplazar la cocción manual fue la fogonero
unidad de carbón. Se han utilizado tres clases generales de fogones mecánicos, sobrealimentación, distribución y sistemas de
alimentación insuficiente. Los fogones mecánicos están limitados a la generación de vapor de baja capacidad, pero son relativamente
simples, económicos y pueden diseñarse para acomodar una amplia gama de combustibles sólidos no dimensionados que van desde
todos los rangos de carbón hasta madera, bagazo e incluso RDF.
La combustión de carbón usando fogones involucra tres fases de reacción: secado, destilación de volátiles y quema de
carbón fijo en un lecho de combustión; ver Figura 6.3 . Cuando se dispara, el carbón triturado se ingresa desde una tolva de
almacenamiento a través de un alimentador de carbón regulador y se introduce en una rejilla móvil. Se han utilizado varios diseños
de rejillas de sobrealimentación, como los sistemas de rejilla de cadena y de desplazamiento y los sistemas de rejilla vibratoria y
oscilante. Los hornos de alimentación de fogones queman tanto carbón fino como grueso en un lecho de combustión que se aleja del
punto de inyección de carbón. Las partículas más grandes se encuentran en la rejilla y reaccionan con el suministro de aire primario
bajo fuego mientras que las partículas más pequeñas se mantienen en suspensión sobre la rejilla y se encienden por el aire
secundario de sobre fuego y los gases calientes del producto. La distribución del tamaño es crítica ya que el carbón grande o grueso
no proporciona un área de superficie total tan grande para la combustión completa como lo harían las piezas más pequeñas. Un
lecho de carbón demasiado fino requeriría una abertura de rejilla muy fina, lo que dificultaría el paso del aire de combustión. La capa
de carbón en una parrilla móvil se calienta, se seca, se piroliza y se enciende mediante la radiación de los gases del horno
directamente sobre el lecho. El carbón fino se quema en suspensión por encima de la parrilla en los gases de combustión, junto con
los hidrocarburos y otros gases combustibles expulsados del lecho de carbón por destilación, así como productos de combustión
incompleta como el CO. El lecho móvil se vuelve más delgado a medida que avanza hasta Idealmente, al final del viaje, todo lo que
queda es ceniza, que se vierte como ceniza de fondo en una tolva de cenizas.

222 Capítulo 6
Figura 6.3 Esquema del sistema de combustión de carbón alimentado por estufa. Adaptado de Steam: su generación y uso, 37 th Edición,
Babcock and Wilcox Co., Barberton, Ohio, 1963. Con permiso.
Figura 6.4 Esquema del sistema de combustión de carbón alimentado por esparcidor. Adaptado de Singer, JG, editor,
Sistemas de energía fósil de combustión, 3 rd Edición, Combustion Engineering, 1981. Reproducido con el permiso de
ALSTOM Power, Inc., Windsor, CT.
Los fogoneros esparcidores disparan carbón de la misma manera que un fogón sobrealimentado de parrilla de viaje. La
diferencia esencial entre el esparcidor y los fogones de rejilla móvil es que un sistema de esparcidor utiliza una combinación de quema
de suspensión y un lecho de combustible delgado y de combustión rápida, mientras que los sistemas de sobrealimentación utilizan
principalmente un enfoque de quema de lecho masivo. En la cocción del esparcidor, el carbón se extiende uniformemente sobre un
lecho de carbón en llamas por medio de un distribuidor; ver Figura 6.4. La cocción de carbón del esparcidor se puede usar con una
cama estacionaria o móvil.

Figura 6.5 Esquema de combustión de carbón de alimentación insuficiente. Adaptado de Steam: su generación y uso, 37 th Edición,
Babcock and Wilcox Co., Barberton, Ohio, 1963. Con permiso.
Los fogoneros bajo fuego operan alimentando carbón triturado a través de un canal, o retorta,
debajo de la cama en llamas; ver Figura 6.5. Cuando se llena el pasaje, el carbón se empuja hacia arriba y hacia atrás por dos lados,
formando y alimentando el lecho de combustible en llamas. El aire de combustión pasa a través de toberas con un lecho en llamas, que
está siendo empujado hacia vertederos de cenizas por carbón replicado. Los fogoneros de alimentación insuficiente son los mejores
para quemar carbones de apelmazamiento, los fogoneros esparcidores quemarán todas las hileras de carbón, excepto la antracita, y los
fogoneros que viajan dispararán todo menos carbones bituminosos.
Figura 6.6 Esquema del sistema de combustión de carbón pulverizado.

224 Capítulo 6
Operación comercial de grandes generadores de vapor a carbón que producen 453,600–

El vapor de 1,814,400 kg / h (100,000–4,000,000 lbm / hr) comenzó en la década de 1920 con la introducción de la combustión de
carbón pulverizado. El costo adicional de operar plantas de carbón pulverizado, en términos de mayor complejidad y tamaño de la
planta en estas unidades, se compensa con las ganancias en la generación de vapor y la reducción de la mano de obra sobre las
instalaciones de calderas alimentadas con carbón. Los elementos esenciales de combustión de una instalación de carbón pulverizado
se muestran en Figura 6.6 . El carbón se mueve de un patio de suministros al horno en un transportador que llena alimentadores de
molinos, es decir, contenedores que se usan para almacenar y medir cantidades adecuadas de carbón para quemar. El carbón
alimentado por gravedad se entrega desde un sistema de alimentación de silo, tolva o molino de depósitos a los componentes de
molienda de carbón, o molinos El carbón grueso se pulveriza en un polvo fino que tiene unas dimensiones de partículas de unas pocas
milésimas de centímetro, o aproximadamente un tamaño de malla de 200. Se suministra aire ambiental para la combustión utilizando
un ventilador de tiro forzado. Los gases de escape calientes del horno se utilizan para precalentar el aire en un intercambiador de calor,
denominado precalentador de aire.
Aproximadamente el 20% del flujo de aire se usa para secar y soplar carbón pulverizado de los molinos al horno, como aire
primario, mientras que el resto el aire se suministra directamente al horno, como secundario aire, para promover la
combustión completa.
Se utilizan varios métodos para inyectar combustible y aire en el horno mientras se producen turbulencias y se promueve
la combustión. Estas técnicas disparan carbón pulverizado utilizando una serie de quemadores de carbón separados que generan
varias zonas de llama distintas dentro del horno; ver Figura 6.7. En un método, la Figura 6.7 (a), se ubican varias filas de
quemadores de carbón individuales en la pared del horno, que admiten aire primario con carbón pulverizado al horno junto con un
flujo de aire secundario separado. También se utiliza la cocción de dos paredes, en cuyo caso los quemadores se encuentran en
las paredes delantera y trasera, lo que se conoce como disparos opuestos. En una variación, se ubican varias filas de quemadores
de carbón individuales en la pared del horno, lo que permite que el carbón pulverizado con aire primario se introduzca en el horno,
pero el flujo de aire secundario se introduce por separado como aire de sobre fuego sobre los quemadores de carbón. En otro
enfoque de cocción, la Figura 6.7 (b), múltiples hileras de quemadores de carbón individuales se ubican en las esquinas de las
paredes del horno de tal manera que permite que el carbón y el aire primario se inyecten en el horno usando disparo tangencial Se
proporcionan boquillas de aire secundarias separadas sobre cada boquilla de carbón con movimiento limitado para proporcionar
flexibilidad operativa para quemar una gama de carbones.
Boquilla de
carbón Overfire
Boquilla de carbón
(a) cocción vertical de la pared del horno (b) disparo tangencial horizontal
Figura 6.7 Técnicas de cocción de carbón pulverizado.

Las partículas de carbón pulverizado se queman en suspensión dentro del horno. El tamaño más pequeño, el área de
superficie aumentada y el tiempo de residencia más prolongado de las partículas de carbón pulverizado confinadas dentro de la bola
de fuego hacen que esta técnica de disparo sea muy insensible al combustible. La fina corriente homogénea de carbón y aire arde
como un antorcha gaseosa La destilación radiante de partículas de carbón sopladas en el horno deja una partícula de coque que
luego se quema por difusión de oxígeno a través del CO, CO 2, y N 2 atmósfera que rodea las partículas. Un proyecto inducido El
ventilador extrae los productos de combustión del horno, a través del lado caliente del precalentador de aire y al medio ambiente.
Control apropiado de la contaminación del aire del gas de escape, a menudo denominado tubo o apilar gas, se requiere antes de la
descarga. El control de la contaminación incluye maquinaria apropiada para la eliminación de cenizas volantes, así como dispositivos
de control para óxidos de azufre y nitrógeno.
El quemador de carbón de ciclón, introducido en la década de 1940, mejoró ciertas características negativas de los sistemas de
combustión de carbón pulverizado; ver Figura 6.8. La alimentación de carbón es similar a las unidades de carbón pulverizado, excepto
que el carbón no se tritura tan fino, solo cuatro mallas, lo que requiere menos energía para la molienda. La combustión de carbón con
ciclón utiliza un pequeño quemador horizontal refrigerado por agua, que requiere menos volumen del horno que el utilizado en las
plantas de carbón pulverizado. El carbón triturado es admitido en un quemador horizontal, con aire de combustión entrando
tangencialmente, induciendo remolinos y una mayor turbulencia, lo que promueve una mejor combustión. Los quemadores ciclónicos
permiten temperaturas de gas más altas, 1,650 ° C (3.000 ° F), lo que permite que se produzca un disparo rápido y una combustión
completa. Además, las altas tasas de cocción funden del 30 al 50% de las cenizas, formando una escoria líquida que se puede eliminar
como fondo líquido. Las unidades de carbón pulverizado generan 10-30% de cenizas como cenizas de fondo y 90-70% como cenizas
volantes. Sin embargo, las unidades de ciclón generan solo el 50-70% de la ceniza como cenizas volantes. Además, los hornos
ciclónicos no requieren el espacio de combustión que requieren los sistemas de combustión de carbón pulverizado, por lo que las
plantas de combustión de carbón ciclónico no necesitan ser tan grandes.
Figura 6.8 Esquema de la cámara de combustión ciclónica. Adaptado de Steam: su generación y uso, 37 th
Edición, Babcock and Wilcox Co., Barberton, Ohio, 1963. Con permiso.

226 Capítulo 6
los cámara de combustión de lecho fluidizado, o FBC, una tecnología de combustión de combustible sólido más
reciente, se está introduciendo actualmente para uso comercial en todo el mundo; ver Figura 6.9. La combustión ocurre dentro
de un lecho único que consiste principalmente de arena, con menores cantidades de piedra caliza, cenizas y solo alrededor del
1% de combustible. El aire con una velocidad nominal de 122–366 cm / seg (4–12 pies / seg) pasa a través del fondo del horno
para proporcionar: (1) un momento satisfactorio para que el lecho levite y supere su peso estático; (2) acción turbulenta
significativa para hacer que el lecho sólido se comporte como un líquido hirviendo; y (3) suficiente oxígeno para la combustión
completa. Una velocidad de flujo demasiado alta haría que el lecho de reacción se vuele, mientras que una velocidad
demasiado baja haría que el lecho se desplomara y no se quemara correctamente.
La mezcla turbulenta mantiene una temperatura de funcionamiento bastante uniforme de aproximadamente 680–870 ° C
(1.150–1.600 ° F) en toda la cama en llamas. Estas temperaturas de reacción están generalmente por debajo de las temperaturas de
fusión de las cenizas, de modo que la escoria y el ensuciamiento normalmente asociados con los generadores de vapor a carbón se
eliminan en gran medida. Esto significa que los carbones de baja temperatura de fusión de cenizas pueden quemarse utilizando la
tecnología FBC con menos dificultad y problemas mínimos de escoria. Dado que la combustión del carbón ocurre en el FBC, la mayor
parte de la ceniza también es arrastrada dentro del lecho activo, reduciendo así la ceniza volante.
Además, a las temperaturas de FBC, se minimizan los problemas de corrosión por calor asociados con los tubos generadores
de vapor normales, lo que permite enterrarlos directamente en el lecho de combustión. La inmersión de los tubos generadores de vapor
directamente en el lecho fluidizado produce una transferencia de calor de sólido a sólido. La generación de vapor utilizando el proceso
de transferencia de calor de lecho sólido proporciona mayores tasas de transferencia de calor, lo que se traduce directamente en
mayores tasas de generación de vapor, menor área de superficie requerida, menor peso unitario y menor costo de capital para los
sistemas de generación de vapor FBC.
Figura 6.9 Esquema de la cámara de combustión de lecho fluidizado (FBC). Adaptado de Singer, JG, editor,
Sistemas de energía fósil de combustión, 3 rd Edición, Combustion Engineering, 1981. Reproducido con el permiso de
ALSTOM Power, Inc., Windsor, CT.

Se están solucionando muchos problemas de diseño para comercializar con éxito FBC, incluido el desarrollo de mejores
sistemas de eliminación de desechos de lecho y alimentación de carbón, escalamiento adecuado de plantas piloto a tamaño comercial e
integración de la tecnología FBC como la parte de la cámara de combustión de configuraciones avanzadas de centrales de ciclo
combinado, para nombrar sólo unos pocos. Se puede lograr un mayor desgaste de carbono mediante la recirculación del material del
lecho arrastrado en los gases de descarga de un FBC. El funcionamiento de una cámara de combustión FBC como configuración
presurizada permite que los gases de escape calientes, después de la limpieza, proporcionen trabajo de expansión adicional en
aplicaciones de ciclo combinado. Las configuraciones avanzadas de tecnología de combustión de lecho fluidizado se están adoptando
en todo el mundo para aplicaciones de servicios públicos y uso de carbón, que incluyen:
Combustión atmosférica de lecho fluidizado Combustión atmosférica

de lecho fluidizado reciclado Combustión presurizada de lecho
fluidizado Combustión presurizada de lecho fluidizado reciclado
Las centrales eléctricas de generación de vapor FBC pueden potencialmente quemar carbón, así como una variedad de
combustibles sólidos descritos anteriormente en este capítulo con un impacto ambiental aceptable. Las técnicas de control únicas para
los subproductos críticos de la combustión de combustibles sólidos como cenizas, dióxido de azufre y óxidos nítricos se proporcionan
con la tecnología FBC.
6.5 CONTROL DE LA CONTAMINACIÓN DE COMBUSTIÓN DE COMBUSTIBLE SÓLIDO
El impacto ambiental del aumento de la combustión de combustibles sólidos requiere un mayor grado de control de la
contaminación. El resurgimiento de la generación y cogeneración de energía eléctrica a carbón, es decir, la producción combinada
de electricidad y vapor, las cantidades crecientes de RSU y su incineración, relleno sanitario o procesamiento para producir RDF
han mejorado la eficiencia de la combustión y el control de emisiones tanto a nivel local. y un asunto federal. Los ingenieros de hoy
y en el futuro deberán tomar decisiones importantes de diseño del motor de combustible para las unidades de combustión de
combustible sólido, elecciones que influirán simultáneamente en la selección de opciones de combustible, método de disparo y
medios para controlar las emisiones. Tabla 6.4 enumera algunos requisitos de exceso de aire para equipos de combustible.
La relación de átomos de carbono a hidrógeno de cualquier combustible de hidrocarburos es uno de los muchos parámetros
importantes que afectan el contenido de energía, la densidad y otras propiedades de combustión. El carbón y muchos de los recursos
de combustibles sólidos discutidos en este capítulo tienen una alta relación carbono-hidrógeno y, por lo tanto, producirán una mayor
proporción de dióxido de carbono que otros combustibles de hidrocarburos. De hecho, CO 2 producida por unidad de liberación de
energía térmica es mayor para el carbón que para otros combustibles de hidrocarburos líquidos y / o gaseosos. En el límite, la
combustión ideal de carbono puro produce solo CO 2 o
C S + O 2 → CO 2

228 Capítulo 6
Tabla 6.4 Cantidad habitual Exceso de aire suministrado al equipo de combustible
Combustible Tipo de horno o quemador Wt. % de

exceso de aire
Horno completamente refrigerado por agua para el grifo de escoria o la eliminación 15-20
Carbon pulverizado
de cenizas secas
Horno parcialmente refrigerado por agua para eliminar cenizas secas 15-40
Carbón triturado Horno ciclón de presión o succión 10-15
Rejilla de cadena en blanco y negro de tiro forzado, alimentado por Stoker 15–50
Carbón Disparo forzado, tiro forzado, alimentación insuficiente 20-50
Tiro al fuego, tiro natural 50-65
Quemadores de aceite, quemadores tipo 5–10
Gasolina
Combustible múltiple y llama plana 10–20
Gas natural, horno de coque y Quemadores tipo registro 5–10
gas de refinería Quemadores Multicombustible 7–12
Gas de alto horno Quemadores tipo boquilla intertubo 15-18
Madera Horno holandés (10–23% a través de rejillas) y tipo Hofft 20-25
Bagazo Todos los hornos 25–35
Fuente: Steam: su generación y uso, 37 th Edición, Babcock and Wilcox Co., Barberton, Ohio,
1963. Con permiso.
→
carbono kgmole 1 carbono kgmole
dióxido
1 de
lbmole (1 C) → lbmole 1 ( CO 2
)
o
kg 1 carbono → carbono kg 44dióxido de
(1 lbm C) → lbm (44CO 2

)
Ha sido documentado por grupos como la Administración Nacional Oceánica y Atmosférica y la

Academia Nacional de Ciencias que el CO atmosférico del mundo 2
nivel ha ido en constante aumento. Aunque solo es una parte del CO atmosférico 2 Como resultado de las fuentes de
combustión, el aumento de la combustión del carbón aceleraría este crecimiento a un ritmo mayor. Ciertos gases, como
el CO 2 y vapor de agua, se sabe que absorben radiación térmica de alta temperatura en la región infrarroja del espectro
electromagnético. Estos gases son opacos a la radiación de baja temperatura en la región infrarroja, mientras que gases
como el oxígeno y el nitrógeno son transparentes en todo el espectro. Esta habilidad de CO 2 y H 2 O en la atmósfera para
pasar energía solar a la Tierra pero bloquear la radiación ambiental de regreso al espacio se conoce comúnmente como
efecto invernadero. Las predicciones sugieren que un aumento continuo en el CO atmosférico 2 podría elevar la
temperatura del aire de la Tierra en un promedio de 2 a 4 ° C para el próximo siglo. El delicado equilibrio en la biosfera de
la Tierra requiere una mayor comprensión y preocupación por la generación de CO 2 y su consumo por la vegetación y el
océano, así como el impacto geotérmico de estos parámetros en el clima de la Tierra.
Otros productos de combustión de combustible sólido, además del CO 2, También puede tener un impacto biológico y
geológico a largo plazo en el ecosistema de la Tierra. Como ejemplo, ciertas especies de gases de escape pueden interactuar con
la humedad y, dadas las condiciones adecuadas, producir una solución ácida diluida; es decir, CO 2 puede formar ácido carbónico,
puede formarse dióxido de azufre

El ácido sulfúrico y el óxido nítrico pueden formar ácido nítrico. La corrosión ácida dentro de los generadores de vapor alimentados con
carbón es bien conocida, pero crece la preocupación sobre los efectos que estas especies tienen en el medio ambiente cuando
precipitan en forma de lluvia ácida.
Las Enmiendas de la Ley de Aire Limpio de 1977 establecen estándares de calidad del aire para los Estados Unidos que
limitan la contaminación por la combustión de carbón y otros combustibles sólidos. Los combustibles sólidos, cuando se queman,
generan tres contaminantes principales que están regulados y controlados por esta ley: óxidos de azufre, SO X; óxidos de nitrógeno, NO X;
y partículas. Las plantas de energía a base de combustibles fósiles producen anualmente aproximadamente el 65% del total de óxidos
de azufre, el 29% de los óxidos nítricos y el 24% de las emisiones de partículas, y casi dos tercios de estos contaminantes provienen
solo de plantas a carbón.
La Agencia de Protección Ambiental (EPA, por sus siglas en inglés) ha producido estándares nacionales de emisión o
desempeño, conocidos como Estándares de Desempeño de Nueva Fuente (NSPS), para varios procesos industriales importantes. La
lista completa de cada texto NSPS está disponible en el Código del Registro Federal (40 CFR Parte 60). Existen NSPS con emisiones
para varias grandes cámaras de combustión de combustible sólido, como las plantas de energía eléctrica de vapor de combustibles
fósiles y los incineradores de residuos municipales existentes.
Una relación de eficiencia de eliminación de control general que relaciona la característica de la guía de emisión con
la característica de descarga no controlada para un contaminante particular a controlar se da como
• - erendimiento •• •
estándar
Eficiencia de eliminación = •• × 100 % (6.7)
performanc
e
dónde
rendimiento - característica de descarga no controlada para el contaminante que se controlará estándar

- Característica de la guía de emisión para controlar el contaminante
El azufre presente en los combustibles sólidos, como el carbón, formará óxidos de azufre o SO X durante la combustión, o
+ 2
→SO OS 2
+ cba
SO 3
Estos óxidos y otros contaminantes, junto con los productos de combustión de CO 2 y H 2 O, son liberados a la atmósfera por una planta
de energía. Los óxidos de azufre pueden precipitar en la lluvia o la nieve como lluvia ácida o como SO seco X Partículas que se
depositan en los árboles y el suelo, que luego interactúan con la lluvia o la nieve para producir ácido sulfúrico:
ENTONCES X + una H 2 O → si H 2 ENTONCES 4 4 + C H 2 ENTONCES 3
El control del dióxido de azufre se puede lograr antes de la combustión eligiendo quemar solo carbón con bajo contenido de azufre. La
quema de carbones bajos en azufre puede implicar una compensación de diseño de ingeniería, ya que la mayoría de los carbones bajos
en azufre son carbones de baja energía. Además, la mayoría de las reservas de carbón de los Estados Unidos son combustibles con
alto contenido de azufre. El beneficio, o la limpieza del carbón, para alterar el contenido de azufre, cenizas y humedad antes de la
combustión, puede producir subproductos nocivos y desechos que son tan difíciles de eliminar como el azufre original. El control de las
emisiones de dióxido de azufre durante la combustión puede ser posible utilizando un sistema de combustión de lecho fluidizado. Las
técnicas de desulfuración de gases de combustión son necesarias para controlar el SO X después de la combustión, como en las
unidades de carbón pulverizado.
La práctica actual para desulfurar gases de combustión utiliza un agente de lavado como el agua y / o un material
alcalino como la cal o la piedra caliza. Los sistemas húmedos comerciales utilizan una variedad de geometrías para capturar SO 2,
incluyendo torres de pulverización, torres empaquetadas y cámaras de pulverización. El lavado húmedo proporciona varios
beneficios, incluida la capacidad de

230 Capítulo 6
friegue eficientemente una variedad de gases de combustión, la capacidad de eliminar algunas partículas, poca o ninguna restricción
de la temperatura o humedad de los gases de combustión y desulfuración dentro de una pequeña región del espacio. También hay
algunas desventajas de los sistemas húmedos, como problemas asociados con la eliminación del lodo producido por la limpieza de
gases de combustión, nebulización ácida y requisitos de alta potencia del proceso.
Los sistemas de absorción en seco y las técnicas regenerativas se centran actualmente en los esfuerzos que permitirían
al material recuperar el azufre de forma reversible. Por ejemplo, una cámara de combustión de lecho fluidizado permite la
eliminación de azufre dentro de la mezcla suspendida durante la combustión utilizando carbón y piedra caliza. La dolomita triturada
o la piedra caliza se mezclan con carbón triturado en el lecho fluidizado. Las calcinaciones de piedra caliza se producen en la
mezcla suspendida a través de la reacción.
CaCO 3 + calor → CaO + CO 2
La captura de dióxido de azufre producido por la combustión se produce a través de la reacción.
ENTONCES 2 + CaO + ½O 2 → CaSO 4 4
El método de eliminación de azufre FBC es compatible con la quema de carbón con alto contenido de azufre. El azufre del combustible
se oxida para formar dióxido de azufre, SO 2, pero la piedra caliza, la dolomita u otras partículas absorbentes presentes en el lecho
reaccionan con el dióxido de azufre generado para formar sulfato de calcio. Este material estable puede retirarse del lecho y enviarse a
un vertedero o usarse como materia prima para producir azufre. Los sistemas de depuración de gases de combustión se utilizan con
cámaras de combustión de combustible sólido sin FBC.
El no X Las emisiones asociadas con la combustión de combustible sólido son el resultado directo de varios parámetros del
motor de combustible, como los medios de preparación y el tamaño de las partículas del combustible sólido que se quema, el porcentaje
de exceso de aire utilizado en la combustión, las temperaturas de reacción reales y el porcentaje de nitrógeno originalmente presente en
el combustible. . La quema de combustibles sólidos, como el carbón, puede generar tanto NO térmico X debido a la termoquímica de NO
a alta temperatura y al NO de combustible X debido a la presencia de combustible ligado al nitrógeno. Cualquier alteración en el diseño
del quemador de combustible sólido y / o técnica operativa que cambie favorablemente las temperaturas de reacción y las presiones
parciales de O y N a través del mecanismo de reacción de radicales libres Zeldovitch (ver
Capítulo 5 ) contribuirá a una reducción del NO térmico X emisiones

Los depósitos de la combustión del carbón, como las cenizas, hacen que las superficies de absorción de calor en las unidades
generadoras de vapor sean ineficaces, aumentan las temperaturas de los gases de combustión y, por lo tanto, contribuyen a la
formación de NO X. El control de la etapa de combustión primaria altamente oxidante mediante la reducción del precalentamiento del aire
y la promoción de la combustión fuera de la estequiometría se utilizan para controlar el combustible NO X. El éxito de las técnicas in situ
depende en gran medida del tipo de combustible y disparo utilizado, es decir, la configuración tangencial versus horizontal. Actualmente
se están utilizando varias técnicas in situ para controlar el NO X de configuraciones de servicios alimentados por combustible sólido que
incluyen
Uso de aire sobre fuego para la puesta en escena de aire Uso de puesta en escena de
combustible (reburn) Uso de NO bajo X quemadores para disminuir la velocidad de
mezcla de aire y combustible Uso de operación de bajo exceso de aire
Uso de la recirculación de gases de combustión del horno o quemador

El ajuste del aire primario en las boquillas de carbón para promover la combustión de la primera etapa rica en
combustible subestequiométrica en la zona de combustión principal del horno reducirá la temperatura de la llama intermedia y,
por lo tanto, disminuirá el NO X formación. La puesta en escena del aire usando aire de sobre fuego y puertos de inyección
multinivel separados logra el agotamiento a una temperatura final más baja y evita NO adicional X formación. Sin embargo, esta
técnica no debe usarse en calderas con hornos de escoria. La reducción de las condiciones dentro de un horno puede acelerar la
corrosión del tubo del evaporador en calderas de carbón de fondo seco.
En la estadificación de combustible, el carbón pulverizado y el aire primario se introducen usando boquillas de combustible con
diferentes estequiometrías en varios niveles de la zona de combustión principal del horno. La mayoría del carbón se admite en las
partes inferiores del horno en condiciones ricas en combustible. El carbón restante se inyecta en las porciones superiores en
condiciones de escasez de combustible. La combustión de combustible por etapas se completa mediante la introducción de aire
secundario utilizando ubicaciones de aire de sobre fuego en la parte superior del horno para completar la reacción a una temperatura
final más baja para asegurar que no haya NO adicional X se está formando
Especialmente diseñado bajo NO X los quemadores también se están utilizando para proporcionar NO in situ X
Control de combustión. La mayoría del carbón pulverizado bajo en NO X los quemadores también emplean etapas de aire.
Complicaciones derivadas de bajo NO X El uso del quemador incluye aumentos en el contenido de carbono en las cenizas volantes, los
niveles de emisiones de CO y la temperatura de descarga del horno. La operación de bajo exceso de aire para limitar la disponibilidad
de oxígeno puede proporcionar NO X reducción limitada por la estabilidad de la llama y las regulaciones de emisiones de CO y, por lo
tanto, se utiliza junto con otros NO X
Técnicas de control.
La recarga utiliza un combustible reductor, como el gas natural o el metano, como agente para reducir el NO X a nitrógeno
molecular. El combustible quemado se inyecta sobre la zona de combustión primaria para formar una segunda etapa rica en
combustible donde NO X se reduce a nitrógeno molecular. El uso de un combustible que reaparece puede producir un alto NO X valores de
reducción Por otro lado, las técnicas de recirculación de gases de combustión pueden devolver una fracción del gas al horno o a los
quemadores de carbón para reducir el NO X. Los gases de combustión recirculantes también se pueden agregar a un nivel bajo de NO X quemadores
para reducir el oxígeno disponible y, por lo tanto, disminuir la temperatura de la llama.
Post combustión NO X los enfoques de control le quitan oxígeno al NO X

química agregando un agente reductor al escape. Se han considerado varios agentes reductores gaseosos potenciales, por
ejemplo, CO, CH 4, NUEVA HAMPSHIRE 3, y urea CO (NH 2) 2. Reducción selectiva no catalítica ( La tecnología SNCR) utiliza
amoníaco o urea para la eliminación térmica de NO X
En un ambiente de oxígeno. SNCR opera dentro de una zona de temperatura estrecha de 870–
1.150ºC (1.600–2.100ºF) produciendo N 2 y agua. Reducción selectiva de NO X por amoníaco ocurre en un ambiente
de oxígeno a través de las reacciones
4NH 3 + 4NO + O 2 → 4N 2 + 6H 2 O y
8NH 3 + 6NO 2 → 7N 2 + 12H 2 O
Se logran mayores eficiencias de eliminación, superiores al 90% estas reacciones usando

Reducción Catalítica Selectiva ( SCR) tecnología. SCR en un entorno de oxígeno introduce amoníaco aguas arriba de
un catalizador en el NO X proceso de reducción. La tecnología SCR, dependiendo del catalizador específico utilizado,
opera durante un rango de temperatura más bajo entre 200–500ºC (550–750ºF).
Los catalizadores son materiales activos que consisten en un metal precioso, un óxido de metal base o una zeolita.

232 Capítulo 6
La mayoría de los procesos de combustión de combustible sólido descritos en la Sección 6.4 también descargarán su
contenido de cenizas de combustible sólido como cenizas de fondo o Ceniza voladora. Las temperaturas específicas de la ceniza
importantes para las características de descarga del ambiente de combustión de la ceniza de carbón incluyen: (1) temperatura del punto
de fusión de la ceniza que limita la velocidad de combustión en los hogares / rejillas, y (2) temperatura de fusión de la ceniza que define
la aparición de escorias y ensuciamiento. Dado que las cenizas pueden escoriarse y acumularse en las superficies de absorción de calor
de un horno de combustión de combustible sólido y un generador de vapor, las pruebas químicas con muestras de carbón de acuerdo
con las normas ASTM pueden proporcionar datos útiles para ayudar a comprender la naturaleza de la descarga de cenizas real, las
características de la escoria de cenizas de carbón y otras facetas de la interfaz de quemador de cenizas de combustible sólido. Una
gran cantidad de escoria fundida de carbón de baja temperatura de fusión de cenizas puede adherirse a las superficies internas pero,
debido al peso de la acumulación o al cambiar las condiciones de operación, la acumulación puede romperse y caer a la subestructura
del horno como cenizas de fondo, donde se puede recoger y eliminar. Los enfoques para el manejo de cenizas de fondo incluyen
técnicas de recolección y remoción secas y húmedas, así como intermitentes y continuas. Las cenizas volantes se arrastran con la
corriente de gases de combustión y se eliminan antes de la descarga de la chimenea en la sección de control de la contaminación del
aire. Se han realizado esfuerzos para combinar las dos corrientes de residuos de cenizas recogidas, las cenizas volantes con las
cenizas de fondo, para formar un único producto de eliminación si los dos pueden mezclarse ambiental y económicamente. Las cenizas
volantes se arrastran con la corriente de gases de combustión y se eliminan antes de la descarga de la chimenea en la sección de
control de la contaminación del aire. Se han realizado esfuerzos para combinar las dos corrientes de residuos de cenizas recogidas, las
cenizas volantes con las cenizas de fondo, para formar un único producto de eliminación si los dos pueden mezclarse ambiental y económicamente. Las cenizas volantes se arrastran con la corriente de gases d
Cuestiones ambientales notables se relacionan con el manejo de cenizas durante su eliminación final e incluyen
preocupaciones sobre la descarga de cualquier material no quemado mezclado con las cenizas descargadas, las características de
estabilidad de las cenizas desechadas y la posible contaminación del agua subterránea del proceso de eliminación de cenizas. Las
cenizas de combustible sólido, que no sean cenizas de caldera estándar de carbón, pueden generar residuos peligrosos. Las cenizas
tóxicas pueden ser el resultado de una operación de incinerador de residuos peligrosos sólidos o de la combustión de ciertos
combustibles sólidos, por ejemplo, combustibles MSW o RDF particulares que utilizan quemadores de combustible sólido. Estos
materiales residuales pueden requerir pruebas para determinar si la ceniza contiene desechos tóxicos y / o peligrosos que tienen
límites excesivos en los niveles regulados de metales pesados, volátiles y / o semivolátiles. Dichas cenizas deben pasar pruebas
medioambientales explícitas antes de poder eliminarse en vertederos municipales o utilizarse como subproducto para aplicaciones
industriales. De lo contrario, debe desecharse en vertederos de residuos peligrosos. Por ejemplo, la estabilidad de las cenizas se
mide utilizando el procedimiento de lixiviación característica de toxicidad (TCLP). Antes de la eliminación final, es posible que las
cenizas deban procesarse aún más mezclándolas con material solidificante y estabilizante.
La combustión de combustible sólido puede generar un alto nivel de cenizas volantes y partículas no controladas. Los
niveles de partículas son el resultado del tipo de combustible sólido que se quema y el método de disparo. Por ejemplo, RDF es una
mayor fuente de cenizas volantes que el carbón. Además, los disparos de fogonazos y esparcidores producen mayores partículas
que los quemadores pulverizados que, a su vez, producen más partículas que los sistemas de ciclón o FBC. Estas partículas finas
que consisten en materiales inertes, partículas de carbono finamente divididas que resultan de una combustión incompleta o Hollín, y
el rastreo de metales tóxicos como el cadmio y el arsénico son motivo de preocupación actual porque:
Son los principales portadores de metales traza tóxicos y cancerígenos. Se inhalan

más fácilmente.
Su mayor área superficial aumenta la capacidad reactiva o de absorción. Artículos en el rango de tamaño 0.1–1.0 μ dispersar
o absorber la luz solar, disminuyendo la visibilidad. El aumento en el consumo de carbón podría aumentar
significativamente la cantidad de multa
partículas en la atmósfera.

Las partículas resultantes de la combustión incompleta existen principalmente como partículas de aerosol finamente divididas,
es decir, constituyentes de material sólido o líquido dispersos en los que los agregados individuales son más grandes que moléculas
pequeñas individuales pero más pequeñas que 500 μ.
Los componentes de aerosol combustible se controlan mejor antes de llegar al equipo de control de emisión de aire
con las clásicas "3 T":
Aumento del tiempo de residencia (Tiempo) Proporcionando una mejor distribución del aire
(Turbulencia) Operando a temperaturas de combustión más altas (Temperatura)
Se utiliza una variedad de métodos para eliminar partículas de una corriente de gases de escape, incluidos los
colectores mecánicos, colectores húmedos, precipitadores electrostáticos y filtros. Los colectores centrífugos, o ciclones, usan
un movimiento de vórtice e inercia para recolectar partículas. Los ciclones son típicamente el primer componente en un sistema
de gas seco y proporcionan captura de partículas gruesas por separación centrífuga. El rendimiento de un sistema de ciclón es
una función del volumen de gas manejado, la carga de partículas, las condiciones de entrada del ciclón, la velocidad del gas y la
geometría del ciclón. Los ciclones son dispositivos simples y de bajo costo que no tienen partes móviles, pero son ineficaces
con partículas de pequeño tamaño y están sujetos a la erosión. Se pueden lograr eficiencias de eliminación de partículas del
85% en> 10- μ. partículas pero las eficiencias disminuyen rápidamente a aproximadamente 20% en partículas <1 μ .. Los ciclones
también se utilizan en aplicaciones donde el contenido de partículas del gas de escape es alto. Una aplicación común de los
ciclones es con un FBC donde se usan para reciclar material al lecho de FBC.
El precipitador electrostático (ESP) utiliza una descarga de CC de alto voltaje entre los electrodos emisores y recolectores
para cargar eléctricamente y eliminar partículas de un gas de escape cargado de partículas que pasa entre dos placas. El material
recolectado puede retirarse periódicamente de la placa colectora cargada de estos colectores altamente eficientes y confiables. Las
configuraciones se pueden operar a temperaturas tan altas como 370ºC (698ºF) y con pequeñas caídas de presión y temperatura en
la unidad. Un ESP no tiene capacidades de eliminación de contaminantes gaseosos y si se producen gases ácidos en un sistema
que utiliza un ESP, se debe emplear el lavado de gases aguas arriba del ESP para proteger la unidad de la corrosión. Las
instalaciones ESP son costosas de operar, pero se usan con frecuencia con unidades de carbón pulverizado para <1- μ- tamaño de
depuración de partículas finas. Sin embargo, la efectividad ESP se reduce considerablemente con una ceniza volante que tiene una
alta resistividad eléctrica. La combustión de carbón con bajo contenido de azufre generalmente dará como resultado cenizas
volantes de alta resistividad.
Las casas de bolsas usan filtros de tela para recolectar partículas finas y pueden sortear los problemas
de ESP asociados con el carbón con bajo contenido de azufre. El filtro de tela utilizado en una cámara de
filtros reduce las emisiones de partículas del gas de combustión a los niveles regulatorios más bajos. Con
cualquier colector tipo filtro de tela, se requiere una ventana de temperatura relativamente estrecha para un
funcionamiento adecuado. El daño térmico al material de la bolsa puede ocurrir debido a una temperatura de
gas de combustión demasiado alta, mientras que la condensación, con el cegamiento de la bolsa
concomitante, es decir, tapar los poros con material inamovible, puede resultar de una temperatura de gas de
combustión demasiado baja. Algunas telas usadas en bolsas incluyen teflón, fibra de vidrio, lana, nylon,
dacrón y cerámica.

234 Capítulo 6
EJEMPLO 6.4 Los desechos sólidos municipales (RSU) se utilizarán como combustible alternativo para la generación de vapor.
La composición del combustible en peso se da como C S
25,0% H2 3,3% de N 2 0.5%

H2 O 28,0% O2 21,1% S 0.1%
Vidrio, metales, cenizas 22%
La corriente de material se trata para eliminar los no combustibles para reciclar. El aire entra al quemador a las 25 ° C
y 104 kPa, y los gases de escape secos salen de la caldera a 500K y 101 kPa, con el siguiente análisis de pila: CO 2
13,6% O2 4.4%
CO 3,4% ENTONCES0.02%
2
Encontrar: ( a) exceso de aire,%; (b) temperatura del punto de rocío de la pila, ° C; (c) producción de dióxido de azufre, kg SO 2 / kg
de combustible; (d) eficiencia de combustión de la caldera,%; y (e) eficiencia de eliminación para 30 ppm de SO 2 descarga
requerida.
Solución:
1) Fracciones molares de combustible:
mf orig mf yo MW yo ( mf / MW) yo X yo
CS 0.250 0.3205 0.026708 0,3490

H 2 OH 2 0.280 0.3590 0,019944 0.2606
0,033 0,0423 0,021150 0.2764
O2 0.211 0.2705 0.008453 0.1105
norte 2 0.005 0.0064 0.000229 0.0030
S Waste 0.001 0.0013 0.000041 0,0005
0.220 32
- 28
- 12 18 2 32 - -
Σ ( mf / MW) i = 0.0765251 o MW = 13.068

kg / kg mol
[0.349C S + 0.2606H 2 O + 0.2764H 2 + 0.1105O 2 + 0.0030N 2 + 0.0005S]

+ una O 2 → si CO 2 + C H 2 O + re ENTONCES 2
Carbón: b = 0,349
Hidrógeno: c = ( 0.02606 + 0.2764) = 0.537

Azufre: d = 0,0005
Oxígeno: 0.2606 + (2) (0.1105) + 2 a = ( 2) (0.349) + 0.537 + (2) (0.0005)

a = 0.3772

3) Ecuación real:
[0.349C S + 0.2606H 2 O + 0.2674H 2 + 0.0030N 2 + 0.1105O 2 + 0.0005S]

+ una[ 0.3772] [O 2 + 3.76N 2] →
si[ 0.136CO 2 + 0.034CO + 0.044O 2 + 0.002SO 2 + 0.7858N 2] + C H 2 O Carbono:
0.349 = si( 0.136 + 0.034)
b = 2.053
Hidrógeno: 0.2606 + 0.2764 = c = 0,537
Nitrógeno: 0.003 + ( una)( 0.3772) (3.76) = (2.053) (0.7858)
a = 1.135
4) Exceso de aire,%:
113.5% de aire teórico o 13.5% de aire en exceso
5) Punto de rocío T:
0. 0
X OH
= = . 2616
2 0 053
. 2 537
PAGSOH = 0 .( ) 101 ) =
(2616 26 . kPa 4
2
T se sentó26 . kPa 4 db
≅=T 66
°C
6) ENTONCES 2 producción:
SO 2
2 .(053 ) 0 .(0002 ) 32 )( lbmSO 2 kg 0
SO 2
= 1 kg de = .
mm 1 .( 0) 13 (. 068 ) combustible kg combustible
combustible
pero hay 0.78 lbm de combustible / 1.0 lbm de combustible + desperdicio, o
•
combustible SO 2 SO 2
SO 2 kg 78 ••• kg 0 ••• • kg 78
= 0. 0
• ••• 1 MSW •kg . 0 kg de= .
••• combustible
mm
combustible
kgMSW
7) Eficiencia de combustión de la caldera:
∑ ∑
00 0
= yo fi
+ Δ N hh-NQ [] [ fj + Δ hh]
pinchar
reaccionar
00 00
Q = 2 (. 053 ) 0 .( 136 ) F
+ Δ S.S CO 2 (] +
[ . 053 ) 0 .( [034
) F
+ Δ S.S] CO
00 00
+ 2 (. 053 ) 0 .( 044 ) F
+ Δ S.S O 2 (]+[ . 053 ) 0 .( 0002 ) F
+[ Δ S.S] ENTONCES
22 2
00 00
+ 0 .( 7858 ) 2 (. 053 ) F
+ Δ S.S norte0 (]+[ . 537 ) F
+ Δ ]S.S
[ 2
OHsol
00 00
- 1 .( 135 ) 0 .( 3772 ) F
+ Δ S.S O 1 (]-[ . 135 ) 3 .( 76 ) 0 .( 3772 ) F
+[ Δ S.S] norte
22 2
00 00 00
- 0 .( 0005 ) F
+ Δ S.S S 0 (]- [ . 1105 ) F
+ Δ S.S O 0 (]-[ . 003 ) F
+[ Δ S.S] norte
2 2
00 00 00
- 0 .( 2764 ) F
+ Δ S.S H 0 (]-[ . 349 ) F
+ Δ S.S C 0 (]-[ . + Δ S.S]
[2606
F OH
2 S 2

236 Capítulo 6
Q = 2 .(053 ) 0 .(136 ) - ( 94 + 958

054 ) CO + 2 .(053 ) 0 .(034 ) - ( 26 + 711
417 ) CO
2
+ 2 .(053 ) 0 .(044 ) 724 ( ) O + 2 .(053 ) 0 .(0002 ) - 20 (, 1+947

, 016 ) ENTONCES
2 2
+ 0 .(7858 ) 2 .(053 ) 710 ( ) norte + 0 .(537 ) - 57 (, + 825

798 )
2 2 OH
0 .(2606 ) - -( 68
317 ) OH =- 39, 396 . de cal / gmolecombustible
5
2
LHV Q sin estoicoomaeltric Δ h

==
0 .( 349 ) - 94 (, 054 ) CO + 0 .( 0005 ) - 70 (, 947 ) ENTONCES
2 2
+ 0 .( 537 ) - 57 (, 798 ) OHsol

- 0 .( 2606 ) - 68 (, 317 )
2
= - 46 . 094 . cal / gmole 4 combustible
39, 396 . cal / gmole 5combustible

η = 855
0. 0
caldera =
- - 46.094,4 cal / gmole
= 85 . 5%
8) Eficiencia de eliminación de dióxido de azufre: moles
totales de producto
norte prod = ( 2.053) (0.136 + 0.034 + 0.044 + 0.002 + 0.7858) + 0.537 = 0.279208 + 0.069802 +
0.090332 + 0.004106 + 1.6132474 + 1.102461 = 3.1591564
Para expresar productos como 1 millón de moles, multiplique el total de moles del producto anterior por 1000000 /
3.1591564 o
norte prod = 88.380.556 + 22.095.139 + 28.593.709 + 1.299.714

+ 510,657.655 + 34,893.226 = 1,000,000
o 1,299.714 ppm SO 2
• 1,299.714 - •• •
ENTONCES X eficiencia de eliminación =
••
× 100 = 97,69%
1,299.714 30
6.6 BALANCE DE ENERGÍA DE LA CALDERA
La combustión de muchos combustibles sólidos descritos en este capítulo es compatible con los sistemas de generación de
vapor utilizados para calefacción industrial y / o producción de energía; ver Figura
6.10 . Varias características energéticas importantes de tales configuraciones de combustión externa pueden determinarse a partir
del conocimiento de los siguientes elementos:
1) Energía disponible en el combustible como disparado

2) Energía absorbida por el vapor generado.
3) Pérdida de energía debido a condiciones de gases de combustión secos.
4) Pérdida de energía debido a la humedad en el combustible.

5) Pérdida de energía debido a la humedad en el aire de combustión.

6) Pérdida de energía debido a la humedad formada por la combustión de hidrógeno en el combustible.
7) Pérdida de energía debido a una combustión incompleta.
8) Pérdida de energía debido a la transferencia de calor por radiación y otros efectos no contabilizados.
Figura 6.10 Elementos de un balance energético de la caldera.

238 Capítulo 6
Para cuantificar el rendimiento de un generador de vapor o caldera, se requieren varias mediciones durante
cualquier prueba estándar. Es importante primero que la unidad debe alcanzar condiciones de estado estable y que estas
condiciones se mantengan durante todo el período de prueba. A menudo, los códigos de prueba, como los códigos de
prueba de potencia ASME, se utilizan para determinar un Balance de calor de la caldera. Estos procedimientos han sido
desarrollados y publicados en literatura de ingeniería. Según los procedimientos y prácticas publicados incluidos en estos
códigos, se encuentran los siguientes elementos necesarios para predecir los aspectos de combustión de un generador de
vapor.
1) Análisis final del combustible junto con su mayor valor de calentamiento.

2. Masa de combustible disparado durante el examen
3) Temperatura del combustible que ingresa al quemador
4) Humedad relativa, presión barométrica y temperatura de bulbo seco del aire de combustión.
5) Masa total de vapor generado durante la prueba

6) Temperatura y presión promedio tanto del agua de alimentación como del vapor generado.
7) Temperatura del gas de combustión medida justo a la salida del intercambiador de calor
8) Análisis de gases de combustión promedio como se muestra en la salida del intercambiador de calor, es decir,
fracciones molares de CO, CO 2, O 2, y N 2
Recordar desde Capitulo 2 que la energía ideal liberada por una mezcla de combustible y aire puede predecirse utilizando el
valor de calentamiento del combustible. Por lo tanto, si una caldera pudiera funcionar de manera tal que (1) se produjera la combustión
completa ideal, (2) los reactivos y la temperatura de la chimenea estuvieran a
STP y (3) el agua en los gases de escape formados por la combustión era un líquido, entonces el calor liberado sería un
valor máximo e igual al mayor valor de calentamiento del combustible. Si el vapor generado pudiera absorber toda esta
energía química potencial del combustible liberado por la combustión, la transferencia de calor ideal para producir vapor
sería igual
Y =2 OH
&
Q (
2
- hhm
1
) kW (Btu / hr) (6.8a)
&= Q& F
HHV m kW (Btu / hr) (6.8b)
dónde
& = de flujo
agua dede
alimentación
masa velocidad
de
& = de flujo de masa

combustible velocidad
de
F
OH 2
mm = calentar combustible
alto valor
más
HHV
2 = entalpía generada r sobrecalentamientosalida
caldera o vapor
de de
hh1 = alimentación
aguadedeentalpía
UNA eficiencia de combustión de la caldera η si puede definirse como la energía real absorbida por el agua de alimentación a la
energía potencial química ideal disponible en el combustible, o

& (
2 OH 2
hhm
1
)
η si
= <- 1. 0 0 (6,9)
&
F
H HVM
Dado que la combustión, la transferencia de calor y otros eventos irreversibles tienen lugar en una caldera, se producen
pérdidas y la eficiencia de la combustión de la caldera no será del 100%. Es útil calcular estas pérdidas en términos que luego permitan
una comparación directa con el valor de calentamiento de un combustible que se está quemando.
La energía realmente absorbida por el agua de alimentación cuando se convierte en vapor medido por masa de
combustible es igual a
Q 1 = METRO s ( h 2 - h 1) kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.10)
dónde METRO s = la masa de vapor generada por masa de combustible disparado, y
= (6.11)
s M 2
mm
& & OH
F
Con frecuencia, la temperatura real del aire tal como se suministra al quemador no está en el estado estándar ni en las
condiciones ambientales. Esto se debe a que el aire ha pasado a través de maquinaria auxiliar que se requiere para suministrar
aire a la caldera y que evita la corrosión, como ventiladores y calentadores. En la operación real, entonces, la temperatura de la
pila de la caldera será considerablemente superior a las condiciones ambientales. También es razonable suponer que, en la
caldera, no se habrá producido una combustión completa. Todos estos factores harán que la eficiencia de la caldera sea inferior al
100%.
La cantidad de pérdida de energía debido a los gases de combustión secos ahora se puede expresar como
Q 2 = METRO sol C pags( T 4 4 - T 3) kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.12)
dónde METRO g = masa de gases de combustión secos por masa de combustible disparado, y
&
= (6.13)
M
mm
&
fgg
C p = calor específico de presión constante media de gases de combustión secos evaluados en condiciones
entre el suministro de aire y las temperaturas de los gases de combustión
T 4 = temperatura del gas de combustión medida a la salida del intercambiador de calor

T 3 = temperatura del bulbo seco del suministro de aire
Cualquier agua formada o presente en los gases de escape debe estar por encima de su temperatura de punto de
rocío correspondiente y, por lo tanto, vaporizada por los gases de combustión. El calor latente de vaporización asociado
con este proceso no estará disponible para generar vapor. Varios factores contribuyen a la presencia de humedad en el
proceso de combustión y a la pérdida de energía resultante, incluida la combustión de hidrógeno en el combustible, la
humedad presente en el combustible y la humedad existente en el suministro de aire de combustión.
Recordar desde Capitulo 2 que, idealmente, 2 moles H 2 formar 2 moles H 2 O o 4 unidades de masa H 2 producir 36 unidades
de masa H 2 O. Por lo tanto, se producen 9 unidades de masa de agua por cada unidad de masa de H 2) La pérdida debida a la
humedad producida por el hidrógeno en el combustible se da como

240 Capítulo 6
3
= [100 9- 6 hh5 ]
HQ kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.14)
dónde
H = H 2 Análisis final en combustible,%

h 6 = entalpía de vapor sobrecalentado a baja presión (10 kPa, 1 psi) y gases de combustión
temperatura medida a la salida del intercambiador de calor
h 5 = entalpía de líquido saturado a temperatura de suministro de combustible
La pérdida asociada con la vaporización de la humedad en el combustible se determina de manera similar a la pérdida
de hidrógeno anterior a
44
=MMQ(16 1 1 - - hh5 ) kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.15)
dónde METRO l = masa de humedad del combustible por masa de combustible disparado.
La pérdida debida a la vaporización de la humedad en el aire suministrado para la combustión también se puede evaluar y
es igual a
Q 5 = METRO una METRO v ( h 6 6 - h 7) kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.16)
dónde
METRO a = masa de aire suministrada por masa de combustible

METRO v = masa de humedad por masa de aire seco
&
=
M
(6.17)
&
mmfaa
&
= (6.18)
M
&
mmavv
h 7 = entalpía de vapor sobrecalentado a temperatura de suministro de aire y vapor de agua

presión parcial
Combustión incompleta de carbono en el combustible para formar CO en lugar de CO 2 También resultará en menos
energía disponible para generar vapor. La energía liberada por la oxidación de CO para formar CO 2, Una medida de esta pérdida,
viene dada por el valor de calentamiento de CO o
energía
liberar
Q = HV CO 6 (6.19)
de masaUnidad
CO de
A partir de un análisis de gases de combustión de la caldera, en general, los principales componentes de los gases de
escape secos son CO, CO 2, O 2, y N 2) Al medir las concentraciones de estas especies, se pueden determinar sus fracciones
molares en la mezcla de gases secos. Obviamente, la presencia de óxidos nítricos, azufre, cenizas y otros oligoelementos
influyen en el rendimiento de la caldera, pero estos componentes no tienen un efecto pronunciado en el análisis de energía de
la caldera. Por lo tanto, la masa de CO formada por mol de gas de escape seco es igual al peso molecular de CO multiplicado
por la fracción molar de CO o
Masa
X de CO 28 CO (6.20)
secos por
gas moles

Como se indicó anteriormente, el carbono, cuando se oxida, formará monóxido de carbono y dióxido de
carbono, y la masa de carbono por moles de gas de escape seco está dada por la expresión
masa de
carbono]
[12 + xxCOCO (6.21)
2
secos por
gas moles
La masa de carbono por masa de combustible disparado, C, se puede obtener del análisis gravimétrico de combustible. La
combinación de ecuaciones (6.19–6.21) produce una expresión de pérdida de energía debido a la combustión incompleta de carbono
por unidad de masa de combustible como
• x CO •
CQ 28
66 • •• • = •• xxCO CO
HV CO
kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.22)
12 ••• + •••
2
La pérdida de energía por la radiación y la transferencia de calor por convección, así como otras pérdidas no registradas, ahora
se pueden expresar en términos del valor de calentamiento del combustible y las pérdidas evaluadas anteriormente como
66
77
HHV
= Q- ∑ =Q yo kJ / kg de combustible (Btu / lbm) (6.23)
yo 1
Los elementos anteriores a menudo se expresan alternativamente como porcentajes del valor de calentamiento. En general, los
resultados aceptables de las pruebas requieren que las pérdidas no contabilizadas sean inferiores al 2%. También se podrían
considerar pérdidas menores adicionales si la información está disponible y podría incluir pérdidas debido al carbono no quemado en el
fondo y las cenizas volantes. EJEMPLO 6.5 Los siguientes datos se obtuvieron durante una prueba de caldera estándar:
1) Duración de la prueba 1 hora

2) Vapor entregado por caldera 200,000 lbm
3) Temperatura media de vapor a la salida del sobrecalentador 760 ° F
4) Presión media de vapor a la salida del sobrecalentador 600 psia
5) Temperatura del agua de alimentación 240 ° F
6) Presión del agua de alimentación 700 psia
7) Combustible disparado 15,385 lbm
8) Temperatura del gas de combustión que deja el último paso de transferencia de calor 450 ° F
9) Temperatura de bulbo seco del aire suministrado para la combustión. 80 ° F
10. Temperatura de bulbo húmedo del aire suministrado para la combustión. 70 ° F
11. Presión barométrica en el lugar de la prueba. 29.92 pulgadas Hg
12. Temperatura del combustible suministrado a los quemadores. 80 ° F

13. Análisis final del combustible en base a su combustión: carbono
0.8095 lbm / lbm de combustible
Hidrógeno 0.1143 lbm / lbm de combustible
Nitrógeno 0.0048 lbm / lbm de combustible
Azufre 0.0143 lbm / lbm de combustible
Oxígeno 0.0095 lbm / lbm de combustible
Humedad 0.0476 lbm / lbm de combustible
Ceniza 0.0000 lbm / lbm de combustible
1.0000

242 Capítulo 6
14. Análisis de volumen de gases de combustión en porcentaje (Orsat): CO 2

= 11.34% CO = 00.71 O 2 = 5.06 N 2 = 82,89
100.00%
15. El mayor valor de calentamiento de los combustibles es de 19,500 Btu / lbm de combustible
seco. Calcule un balance de energía para la caldera probada.
Solución:
1) Análisis de combustible, análisis gravimétrico en base seca:
mf yo
mf yo)
mf yo) II
yo
CS 0,8095 0,8095 0.8500

H2 0.1143 0.1143 0,1200
O2 0.0048 0.0048 0.0050
SN 2 0,0143 0,0143 0,0150
0.0095 0.0095 0.0100
Humedad 0,0476 - -
lbm lbm
nene
yo lbm lbm
nene
yo lbm lbm
nene
yo
mf Σyo) = 0. 09524
yo
2) Análisis de gases de combustión, gravimétricos:
X yo MW x ii MW mf yo
CO 2 0.1134 44 4.9896 0.1662

CO 0.0071 28 0.1988 0.0066
O2 0,0506 32 1.6192 0,0539
norte 2 0.8289 28 23.2092 0,7733
lbmole yo lbm yo
lbmole nene
lbmole lbm
ii lbmole nene
lbm lbm
nene
yo
Σ=
x MW ii
=
MW 30. 0168lbm / lbmole

3) Energía absorbida por el agua:
1
MQ
S
=( - 2 hh1 )
**
200 , lbm 000
vapor • ••• • Btu •
• •••
= 1 , 385 . - 209 1. 9)
15,385 lbm ••
(combustible
lbmvapor
••
= 15, 277 . Btu / lbm 2combustible
4) Pérdida de energía a los gases de combustión secos:
2
= pg
( -2 TTCMQ
1
)
dónde
carbono
lbm 85
0. 0
lbm combustible
• •
lbm (0.0066) 28 12
carbono
• ••12
•=
•• •• (0.1662) 44 + • •• ••
•
••
de gas
lbm
= 17 . combustible
lbm 65 / lbm
gas
QM2 sol = 17 .( Btu /lbm

lbm lbm65
(0.24 combustible) gasgas
/ R) - ° ⋅(450 80 ° R)
= 1.567,3 Btu / lbm

combustible
5) Energía perdida por la humedad al quemar hidrógeno:
9 HQ
= (100 - 4 hh3 )
3
lbm 9 OHlbm
•••• H
• 100 12 H lbm 2 •• •
, 265 . Btu / lbm] 09
• •••
= •• 1
[combustible
- 48 1 . 2 OH
lbm
22
= 1.314,3 Btu / lbm

combustible
6) Energía perdida por la humedad que acompaña al combustible:
• 0. 00476
••• •
MMQ (1 4
hh3 ) 1265
[0476 . -1 48 . 09]
44
=--= •••
ll
- 01 .
= .
60 60 Btu / lbm 8 combustible
* *Keenan,JH, Keyes, FG, Hill, PG y Moore, JG, Tablas de vapor ( Unidades inglesas), © John Wiley & Sons,
Inc., Nueva York, 1969, 1978.

244 Capítulo 6
7) Pérdida de energía por humedad en el aire:
55
= MMQ (
Virginia
- 4 hh5 )
lbm 7732 N C aire •

•
0. 0
2 •••
• lbm 8500 • lbm 3040
••• 0 lbm de••gas. 1
lbm
• •• .
combustible
••• •••
•= lbmN 2
METRO
una
• • lbmC
• •• •••12
0 (44. 1662 ) + • •• •••12
0 (28. 0066 ) ••
••
de gas
lbm
= .
18 años aire / lbm lbm 10combustible
METRO
v 0=
.0 ic psicometr
lbm 0134 de aire seco bm humedad
gráfico
/l
° húmedo F 70 y °bulbo seco Fbulbo

80 @
5
hh sol
T = 80
= ( F) =° 1.096,4 Btu / lbm
aire •
lbm 10 humedad •• •lbm
Q5 .
••18 años
•= •••••0,0134 1 (1,265.1 aire lbm- , 096 . 4)
lbm combustible
= 40 . Btu / lbm 92 combustible
8) Pérdida de energía por combustión incompleta:
28 C • x CO •
Q 66 HV
• •• • = •• xx CO
12 ••• CO + CO •••
2
• 0. 00071 • 67 , 636 ) 1 .( 8001 ) •

= ( ) 0 .( 85 ) ••
12/28 (0071
• ••
•• ••
0. 0 +
0 1134
. 28 ()
= 508 . Btu / lbm 1 combustible
9) Pérdida de energía por radiación y pérdidas no registradas:
77
= - ( + HHV
+ Q +5 4 3 2 1 + + QQQQQQ
6
)
19 ,= -(50015 , 277 . +1 2 , 567 . + 1 3 , 314 . +

4 60 . +
8 40 . + 508 9. 1)
= 731 . seco Btu / lbmcombustible

3
10. Resumen del balance energético de la caldera:
No. Articulo Btu / lbm %
1 2 3 4 5 6 7 Ganancia por agua y vapor Pérdida de gases de 15.277,2 78,34

combustión secos Pérdida de humedad por la 1.567,3 8.04
combustión H 2 1.314,4 6.74
Pérdida de humedad en el combustible Pérdida de 60,8 0,31
humedad en el aire Pérdida por combustión 40,9 0,21
incompleta Radiación y pérdidas no contabilizadas 508,1 2,61
731,3 3.75
8 Mayor valor de calentamiento del combustible. 19,500.0 100.00

Se utilizan comúnmente terminología y definiciones adicionales al evaluar los sistemas de combustión de calderas. Capacidad
C si es la tasa de absorción de calor de una caldera y su agua de alimentación y vapor generado
C=( &
sb
-2 hhm
1
) kW (mBtu / hr) (6.24)
dónde metro s = caudal másico de vapor, kg / seg (lbm / hr).

Tasa de calor HR compara la adición de calor de la caldera con la producción neta de la planta de energía, un inverso de la
eficiencia térmica η o
- 1
HORA =η (6.25)
3
HORA = η 413
kW kW Btu
⋅h
2
HORA =η hp Btu 544
⋅ hr
La tasa de calor por unidad de volumen del espacio del horno se denomina clasificación de horno FR o
Y HHV m
FR F
= kW / m 3 ( Btu / ft 3 hora) (6.26)
volumen
horno de
Se puede encontrar una discusión más completa sobre el equipo de caldera y el tema general de la generación de
vapor en la literatura.
PROBLEMAS
6.1 Una muestra de carbón de antracita tiene el siguiente análisis final en base seca: C s 83,73%
S 0.48% norte 2 0,80%

H2 2,14% O 2 1.92% Ceniza 10.93%
Para este combustible sólido, (a) escriba la ecuación estequiométrica para la reacción de combustión ideal; (b) determine la
masa AF relación en seco, lbm de aire / lbm de combustible; y (c) calcule la cantidad de dióxido de carbono formado por
unidad de combustible encendido, lbm de CO 2 / lbm de carbón.
6.2 Doscientas libras de carbón / min con el siguiente análisis final se queman en una caldera:
Cs 74,17% S 1.95% N 2 2,40%

H2 5,64% O 2 9.02% ceniza 6.82%
Determine, para la unidad: (a) la clasificación para un ventilador de tiro forzado diseñado para suministrar 35% de aire en
exceso a 90 ° F y 14.7 psia, ft 3 / min; y (b) el caudal másico de los gases de combustión secos resultantes de la combustión si el
análisis de Orsat produce 11.95% de CO 2, 6.20% O 2, y

1,33% de CO, lbm / min.
6.3 Se informa que el análisis final de una muestra de carbón bituminoso es:

246 Capítulo 6
Cs 76,3% S 1,4% de N 2 2,3%

H2 4.8% O 2 4.1% H 2 O 4.1%
Ceniza 7.0%
Determine lo siguiente: (a) análisis de combustible en seco,%; (b) análisis de combustible en seco y sin cenizas,%; y (c) la
cantidad de desperdicios de la combustión a manipular si este combustible se quema a una velocidad de 200 toneladas / h
como se recibió y se encuentra que el desperdicio es 10% de carbono en cenizas, lbm de desperdicios / h.
6.4 Diez libras de masa de carbón / min con un análisis final como se indica a continuación se queman por completo en una
pequeña caldera de potencia.
Cs 79.5% S 1,2% de N 2 2,7%

H2 4.1% O 2 6.6% ceniza 5,9%
El 25 por ciento de exceso de aire se suministra a 70 ° F y 28 pulg. Hg. Los gases de combustión salen de la unidad a 155 ° F
y 28 pulg. Hg. Para una combustión completa, encuentre (a) el ideal AF
relación, lbm de aire / lbm de combustible; (b) el caudal másico de CO 2, lbm / min; (c) el caudal volumétrico de los gases de
combustión, pies 3 / min; (d) el porcentaje de O 2 en análisis de gases de combustión secos,%; y (e) temperatura del punto de
rocío del escape, ° F.
6.5 Cincuenta kilogramos de carbón / seg. Que tienen el análisis final como se indica a continuación se queman en una caldera.
Cs 78,2% O 2 6.4% H 2 5.2%

norte 2 1.6% S 1.3% de ceniza 7.3%
Ciento veinte por ciento de aire teórico se suministra a 70 ° C y 101 kPa. Los gases de combustión salen de la
unidad a 327. ° C y 101 kPa. Calcule (a) el MW del carbón, kg / kg mol; (b) Análisis de Orsat si el 10% del CO ideal 2 es
CO,%; (c) el gas de combustión seco MW, kg / kg mol; (d) el caudal volumétrico de los gases de combustión secos,
m 3 / segundo; y (e) la temperatura del punto de rocío del escape, ° C.
6.6 El carbón pulverizado se dispara a una velocidad de 100 toneladas / hora en una central eléctrica estacionaria. Se informa que el
análisis del carbón es:
Cs 72,6% H 2 O 4. 1% N 2 3,2%
H2 6.9% O 2 8.7% de ceniza 4.5%
El análisis de gas de pila sobre una base volumétrica produce lo siguiente:
CO 2 10.38% O 2 7.55% CO 1.83% N 2 80,24%
Rechazar el análisis de fosas en masa produce:
C s 23%
ceniza 77%
Determine lo siguiente: (a) volumen de aire suministrado medido a 14.7 psia y 90ºF, ft 3 / hora; (b) tasa de
recogida de basuras, lbm / h; y (c) el volumen de productos secos medido a una presión total de 14.7 psia y
una temperatura de apilamiento de 310ºF.
6.7 Una muestra de madera seca tiene el siguiente análisis final: C s 53,6% S 0,1% N 2 29.8% H 2 6.4%
O 2 7.2% Ceniza 2.9%

Calcule (a) la ecuación estequiométrica; (b) el AF relación, kg aire / kg madera; y (e) el mayor valor de
calentamiento, kJ / kg de madera.
6.8 Considere la madera seca en el problema 6.7. Para 0, 20, 40 y 80% de humedad, calcule (a) el valor neto de
calentamiento de la madera, kJ / kg; (b) la masa de agua a masa de madera seca,%; (c) el calor requerido
para vaporizar el agua, kJ / kg de madera seca; y (d) el porcentaje de agua en el cual el calor neto de
combustión ideal sería cero,%.
6.9 Un carbón procesado, que consiste solo en carbono y cenizas, se quema a una velocidad de 30,000 kg / h. La combustión
se produce con un exceso de aire del 20%, y toda la ceniza se recoge después de la combustión a una velocidad de
4.500 kg / h. Determine (a) el análisis final del carbón, (b) el AF relación, kg aire / kg combustible; (c) el volumen de
suministro de aire requerido a 101 kPa y 27 ° C; y (d) el mayor valor de calentamiento del carbón, kJ / kg.
6.10 Los residuos sólidos municipales (RSU) se están utilizando como combustible alternativo para la generación de vapor. La
composición del combustible en peso es:
Cs 25.0% O 2 21,1% H 2 3,3%

H 2 O 28.0% N 2 0.5% S 0.1%
Vidrio, metales, cenizas 22.0%
Los gases de escape secos salen de la caldera a 500K y 101 kPa con el siguiente análisis de pila:
CO 2 13,6% de O 2 4.4%
CO 3.4% ENTONCES 2 0.02%
El aire entra al quemador a las 25 ° C y 104 kPa. Determine (a) el exceso de aire,%; (b) la temperatura del punto de rocío de la
chimenea, ° C; (c) la tasa de producción de dióxido de azufre, kg SO 2 / kg de combustible; y (d) la eficiencia de la caldera,%.
6.11 Una cabina pequeña de una habitación debe calentarse durante el invierno utilizando una estufa de leña con una eficiencia
de combustión del 60%. La sala requerirá en promedio unos 8,000 Btu / h de calor de la estufa. Las especificaciones
para un suministro de madera determinado en base al peso se detallan a continuación:
Cs 44.00% S 0.10% N 2 0.25%

H2 5.60% O 2 36,15% H 2 O 12.00% Inertes 1.90%
(Densidad = 30 Ibm / ft 3)
Estime lo siguiente: (a) cables mínimos requeridos de madera quemada / hora (1 cable = 4 x 4 x 8 pies = 128 pies 3) cuerdas /
hora; (b) galones equivalentes de fuel oil ahorrados si el fuel oil tiene un mayor valor de calentamiento de 19,000 Btu / lbm, gal /
hr; y (c) la equivalencia económica de estos dos combustibles en una base de Btu por un precio de combustible de $ 1.50 / gal,
$ / cable.
6.12 La combustión estequiométrica de una muestra de carbón sin cenizas desconocida produce un 17,44% de CO 2, 1,94% de CO y
0,97% de O 2 análisis de gases de combustión secos. El molar AF la relación para esta reacción es 4.286 lb de aire mol / lb de
combustible mol mientras produce 0.2815 lbm H 2 O / lbm de carbón sin cenizas. El peso molecular del producto es 30.351
lbm / lb mol. Para este carbón sin cenizas, encuentre (a) la ecuación estequiométrica; (b) fracciones de masa de la muestra
de carbón,%; (c) peso molecular del carbón, lbm / lb mol; y (d) la masa FA relación, lbm de carbón / lbm de aire.
6.13 Una central eléctrica, con una potencia nominal de 500 MW y una eficiencia térmica del 39%, se cambiará a carbón con bajo
contenido de azufre, con el análisis final que se muestra a continuación.

248 Capítulo 6
Carbón original Carbón bajo en azufre
Cs 68,87% 83,84%
H2 20,41% 4.65%
S 1,38% 0,47%
O2 2,32% 5,36%
norte 2 0,59% 1,17%
Ceniza 6,43% 4,51%
Suponga que el caudal volumétrico y las condiciones de suministro de aire a los quemadores permanecen
constantes y que la combustión original requiere 130% de aire teórico. Encuentre (a) el cambio en el caudal
másico de carbón,%; (b) la reducción de SO 2 emisiones,%; (c) el cambio de humedad en el escape,%; y (d)
el cambio en CO 2 nivel en la pila,%.
6.14 El combustible para el diseño preliminar de una planta de energía de vapor de 500,000 kW con una eficiencia térmica del
40% será carbón a 5 $ / tonelada. A continuación se presenta el análisis gravimétrico del carbón para el análisis de
diseño inicial:
Cs 74,79% S 3,42% N 2 1,20%

H2 4.98% O 2 6.42% H 2 O 1.55% Ceniza 7.82% Calcular, para la unidad: (a) el consumo específico de
combustible, kg / kW hr; y (b) el costo de combustible para la operación, $ / h.
6.15 Un carbón del oeste de los Estados Unidos tiene el siguiente análisis final: C s 72,3%
S 0,5% de N 2 1.3%
H 2 5.8% O 2 14.9% Ceniza 5.2%
Estime (a) el mayor valor de calentamiento del carbón, kJ / kg; (b) el SO seco 2 en la pila si el gas de combustión es 3%
O 2,%; ( c) el NO X concentración como NO, suponiendo que todo el nitrógeno unido químicamente se convierta en NO,%; y
(d) repita las partes (b) y (c) análisis de producto, kg de producto / millón de kJ de combustible.
6.16 Una planta de combustible está diseñada para convertir los desechos sólidos municipales (RSU) en un combustible derivado de
desechos (RDF). La planta se suministra con RSU, con el análisis final que se muestra a continuación a una tasa de 1200
toneladas / día.
Cs 25,2% S 0.1% H 2 O 28.0%

H2 3,3% de O 2 21,1% ceniza 5.6%
Vidrio 9.3% Metal 7.4%
Para una conversión ideal, determine lo siguiente: (a) caudal másico de vidrio y metal recuperable, kg / día; (b)
flujo másico de vertederos inertes, kg / día; (c) flujo másico de RDF, kg / día; (d) mayor valor de calentamiento de
RSU, kJ / kg; y (e) mayor valor de calentamiento de RDF, kJ / kg.
6.17 Determine la temperatura de llama adiabática del carbón de antracita en el problema 6.1 cuando se quema a presión
constante con 130% de aire teórico. Suponga que tanto el combustible como el aire están inicialmente a 1 atm y
25ºC.
6.18 Una muestra de 1 g de carbono sólido se quema en un 200% de aire en exceso en un calorímetro de bomba. Las condiciones
iniciales de llenado son 62 ° F y 15 psia. Después de la combustión en el recipiente de volumen constante, determine (a) las
fracciones molares del producto para la combustión completa;

(b) la temperatura de la llama adiabática, ºR; y (e) el aumento de la temperatura de una camisa de agua de este
proceso si la masa del agua es de 5 lbm.
6.19 Los siguientes datos se obtuvieron durante la operación de un generador de vapor a carbón:
Análisis de combustible Análisis de pila

C s 63,70% de CO 2 14.8% H 2
4.78% CO 0.0%
norte 2 1,40% de O 2 4.5%
O2 9.42% N 2 80,7%
H 2 O 8.10% Ceniza 12.60%
Barómetro 1 atm Alimentación de carbón 3.400 lbm / h Gas de combustión T
500 ° F Velocidad de vapor 30,600 lbm / hr
Suministro de aire 82 ° F Rechazar 445 lbm / h

Agua de alimentación 208 ° F Sat vap a las 150 psia
Determine, para la unidad: (a) el exceso de aire suministrado para la combustión,%; y (b) eficiencia del generador de
vapor,%. Suponga que la basura está compuesta solo de cenizas y carbono.
6.20 Se está diseñando una caldera para quemar una suspensión de agua de carbón que es 80% de carbono (carbón) y 20% de
agua en peso. Suponga que el combustible y el aire se suministran a STP y que los productos ideales de combustión dejan la
caldera a 127ºC. El quemador requiere un 20% de exceso de aire en peso. Calcule lo siguiente: (a) la relación
combustible-aire, kg combustible / kg aire; (b) la liberación de calor ideal, kJ / kg de aire; (c) la liberación de calor real, kJ /
kg de aire; y (d) la eficiencia de combustión,%.
6.21 Una central eléctrica de 950 MW tiene el siguiente análisis final: C s 78,6%
S 2.2% N 2 1,6%
H 2 4.3% O 2 3.2% H 2 O 1.3% Ceniza 8.8%
Eficiencia térmica general de la planta 40%

Eficiencia general de la caldera 91%
Emisiones totales permisibles de dióxido de azufre 7%
Eficiencia ESP general 99%
Calcule para estas condiciones: (a) la tasa de combustible, kg de combustible / hora; (b) el CO anual 2
tasa de producción, kg / año; (c) la liberación de dióxido de azufre con velocidades de recolección, kg / h; (d) la
masa de piedra caliza adsorbente (CaCO 3) requerido con masa de subproducto CaSO 3 producido y (e) masa de
ceniza anual producida con emisiones anuales de partículas, kg / año.
6.22 Una planta de energía quema 86,400 kg / hr de carbón de lignito y utiliza la postcombustión avanzada NO X Tecnología de
reducción catalítica para eliminar el 91% del NO del gas de combustión. El caudal de gases de combustión húmedos es de 4,5
m. 3 por kg de carbón y la concentración inicial de NO antes de la limpieza es de 1.200 mg por m 3 de gases de combustión.
Determine (a) el caudal de gases de combustión, m 3 / hora; (b) la relación de masa de amoníaco, NH 3, a NO, mg / mg; (c) la
concentración final de NO en los gases de combustión después del tratamiento, mg / m 3; y (d) requirió el aporte de amoníaco
por hora a la unidad, kg / h.

250 Capítulo 6
6.23 Una planta de energía estacionaria quema carbón con un contenido de cenizas de 7.4% y un valor de calentamiento más
alto de 11,420 Btu / lbm en una caldera de servicio de pared de fondo seco de carbón pulverizado. Uso del factor de
emisión de partículas de los Estándares de rendimiento de la nueva fuente (NSPS) de 10 × (% ceniza), lbm / tonelada de
carbón y estándar de emisión de partículas de la unidad generadora de vapor de la compañía eléctrica de 0.03 lbm / 10 6 6
Btu, determine: (a) el factor de emisiones, lbm / ton de carbón; (b) emisiones de cenizas, lbm / 10 6 6 Btu; (c) la eficiencia
del colector necesaria para cumplir con el estándar NSPS para partículas,%; (d) repita (a) - (c) si solo el 60% de la ceniza
total resulta en destello.

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66

6.2 TERMOQUÍMICA DE COMBUSTIBLE SÓLIDO

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Δ CH = 32 , (14,109 carbono kJ / kg 817

W = equivalente de agua, kJ / ° C (Btu / ° F)

La precisión requiere una medición de masa de la muestra de combustible dentro de ± 0.001 gy

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% C = 100% -% humedad -% volátiles -% cenizas (6.4)

ºC; y (b) el valor de calentamiento del combustible, kJ / kg.

si. HV = 41,890 kJ / kg de combustible

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HHV = mayor valor de calentamiento

LHV = HHV - Wh fg kJ / kg (Btu / lbm) (6.6)

LHV = valor mínimo de calefacción

6.3 CARBÓN Y OTROS RECURSOS DE COMBUSTIBLE SÓLIDO

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27,8 31,1 34,2 43,8 23,4 19,6 Análisis aproximado, %

30,2 38,4 41,0 46,5 63,6 65,8 81,8

10,9 12,3 Ceniza

5,700– 7,500 13,000–14,500

Balance de átomos de carbono:

Balance de átomos de hidrógeno:

Balance de átomos de oxígeno:

2) Balance de energía ( STP) utilizando 0 0 h desde

si. = - 415 , 640Btu / lbmole

3) 140% de combustión de aire teórica con T 2 = 1980 ° R:

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+ 0 .( 4) 6 )( O ( + 6.266) O2 + 1 .( 4) 6 )( 3 .(76 ) O( + 5,917) norte

1. (0- -415 , 640 + O) OHC]

4) Flujo de calor: utilizando el mayor valor de calentamiento:

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El recurso de combustible sólido renovable más importante, que se ha utilizado en muchas

Constituyente disparado Porcentaje Constituyente disparado Porcentaje

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1. Muestra de combustible de fracción molar, sin cenizas

CS 0.8000 12,0 0,06667 0,6760

donde, por ejemplo, para carbono

Balance de átomos de carbono:

Balance de átomos de hidrógeno:

2 (0.2672 + 0.02169) = 2c c = 0.28889

Balance de átomos de azufre:

Balance de átomos de oxígeno:

2 (0.0216) + 0.02169 + 2a = 2 (0.676) + 0.28889 + 2 (0.00767)

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Balance de átomos de nitrógeno:

e = ( 0.7957) (3.76) + 0.0060 = 2.998

3 .( kg / kg mol (28.96 aire) kg mol

HHV = 33,960 (0.728) + 141,890 [0.048 - (0.062 / 8)] + 9,420 (0.0222)

C. HHV = 30,640 kJ / kg carbón

donde, usando los valores apropiados del Apéndice B,

+ 2. ) norte cal / gmole]

= 344 , 917kJ / kgmole

re. HHV = 344 ( , kg) kgmole (0.09863 combustible) kJ

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0.6 1,522,762,091.4 0.7 0,700,300.6 0,30 0.8 0,400,40

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2) Tecnología establecida y exitosa más allá de la etapa de planta piloto.

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6.4 COMBUSTIBLE DE COMBUSTIBLE SÓLIDO

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