PROYECTO DE ELEMENTOS II CARRUSEL CALESITA Of.

UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

INGENIERÍA MECÁNICA
DOCENTE: ING. GOMEZ UGARTE GUIDO
INTEGRANTE: CONDORI FLORES SAUL ALEJANDRO
CARRERA: ING. MECANICA
MATERIA: ELEMENTOS DE MAQUINAS II
GESTION: 1/2020
CBBA-BOLIVIA
INDICE
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................1
JUSTIFICACION ........................................................................................................................................1
1. OBJETIVO GENERAL .........................................................................................................................1
1.1 Objetivos específicos .....................................................................................................................1
2. ESTUDIO TECNICO ...............................................................................................................................2
2.1 Características de la maquina ........................................................................................................2
3. Funciones ........................................................................................................................................3
3.1 Función principal ...........................................................................................................................3
3.2 Seguridad ......................................................................................................................................3
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA...................................................................................................3
4.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CARRUSEL ..........................................................................3
4.2 BOSQUEJO DEL DISEÑO A REALIZAR:.............................................................................................4
5. DISEÑO DEL MECANISMO EN GENERAL ..............................................................................................5
5.1 Cálculos Preliminares: ...................................................................................................................5
5.2 Perímetro del Carrusel ..................................................................................................................5
5.3 Radio del carrusel ..........................................................................................................................5
5.4 Velocidad del Carrusel ...................................................................................................................5
5.5 Tiempo de Arranque......................................................................................................................6
5.6 Cálculos de fuerza para el Carrusel................................................................................................6
6. CALCULO PARA LA POTENCIA DEL MOTOR: ........................................................................................8
6.1 Inercia............................................................................................................................................8
6.2 Momento Torsor (Torque) ............................................................................................................8
6.3 Potencia del Motor ........................................................................................................................8
6.4 Numero de polos del motor ..........................................................................................................8
7. DISEÑO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN. .......................................................................................10
7.1 Relación de velocidades ..............................................................................................................11
7.2 Distribución para la Relación de Velocidades ..............................................................................11
8. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA.....................................................11
8.1 Cálculo y dimensionamiento de Correa Polea .............................................................................12
8.1 Calculo de Potencia Corregida .....................................................................................................12
8.2 Selección del tipo de correa ........................................................................................................12
1
8.3 Diámetro de poleas: ....................................................................................................................13
8.4 Distancia entre ejes: ...................................................................................................................14
8.5 Longitud de la correa: ..................................................................................................................14
8.6 Cálculo de la distancia entre centros (real) .................................................................................15
8.7 Determinamos el factor de corrección a lo largo de la correa:....................................................15
8.8 Calculo del arco de contacto: ......................................................................................................16
8.9 Factor de corrección del arco de contacto: .................................................................................16
8.10 Calculo de la capacidad potencia unitaria: ................................................................................17
8.11 Potencia efectiva por correa .....................................................................................................17
8. 12 Calculo del número de correas: ................................................................................................17
9. CÁLCULO DE POLEAS .........................................................................................................................18
9.1 Polea del motor: ..........................................................................................................................18
9.2 Polea tensora: .............................................................................................................................19
9.3 Calculo de las fuerzas en las poleas: ............................................................................................19
9.4 Tensión resultante de la polea del motor: ...................................................................................20
9.5 Tensión resultante de la polea del motor: ...................................................................................21
10 DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE HELICOIDAL .........................................................................22
10.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL.........................................................................................................22
10.2 Determinación del Z mínimo para evitar interferencia .............................................................23
10,3 Calculo de Z equivalente ...........................................................................................................23
10.4 Calculo a la rotura .....................................................................................................................23
10.5 1º APROXIMACIÓN ROTURA POR ESTATICA ..............................................................................24
10.6 2º APROXIMACIÓN COMPROBACION A LA FATIGA ...................................................................25
10.7 CALCULO POR DESGASTE ..........................................................................................................28
10.8 1º APROXIMACIÓN ....................................................................................................................30
10.9 VERIFICACIÓN DEL GRADO DE RECUBRIMIENTO 𝜺𝜶 .................................................................31
10.10 Calculo de fuerzas en el diente ................................................................................................32
11 DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE RECTO..................................................................................33
11.2 CALCULO A LA ROTURA .............................................................................................................34
2
11.5 CALCULO POR DESGASTE ..........................................................................................................38
11.6 1º APROXIMACIÓN ....................................................................................................................40
11.8 Calculo de fuerzas en el diente ..................................................................................................42
12. DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE CONICO ..............................................................................43
12-2 CÁLCULO A LA ROTURA ESTATICA .............................................................................................44
12. 5 CALCULO POR DESGASTE..........................................................................................................49
12.6 1º APROXIMACIÓN ....................................................................................................................50
13 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE EJE POLEA ENGRANJE HELICOIDAL ........................................53
13.1 CALCULO DE LA RESISTENCIA ESTATICA: ...................................................................................54
13.2 CALCULO DE LA RESISTENCIA ESTATICA ....................................................................................57
13.3 Cálculos de los coeficientes de Marín........................................................................................58
14. HOJA DE PROCESOS DE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD ....................................................................60
14.1 HOJA DE PROCESOS PARA EJES .................................................................................................60
14.2 HOJA DE PROCESOS PARA ENGRANAJE HELICOIDAL .................................................................62
14.3 CALCULO PARA LA FABRICACION DEL ENGRANAJE RECTO ........................................................65
3
DISEÑO Y CALCULO DE CARRUSEL
INTRODUCCIÓN
Este proyecto permite analizar específicamente el comportamiento dinámico de una estructura

mecánica llamada carrusel (sillas voladoras), por medio del desarrollo experimental, analizando las
diferentes variables que actúan en esta a partir dl estudio estructural.
El comportamiento de cada una de las variables físicas, como por ejemplo la rapidez constante de
la silla, las fuerzas de inercia, la fuerza centrífuga que se genera en el movimiento circular la cual
se compensa con la fuerza centrípeta aportada por la componente horizontal de la tensión de las
cuerdas.
Silla voladora, esta atracción presenta un movimiento circular uniforme (M.C.U).
JUSTIFICACION
Para entender de una mejor manera los principios dinámicos y cinemáticos, específicamente
en coordenadas normal tangencial, se desarrolló y analizo una estructura mecánica, del
comportamiento dinámico de una estructura mecánica bajo la acción de las fuerzas de inercia
y centrifuga, en este caso se centró en el comportamiento dinámico del juego mecánico
carrusel (sillas voladoras), el cual se encuentra comúnmente en parques de diversión.
1. OBJETIVO GENERAL
 Cálculo y dimensionamiento de una atracción mecánica Carrusel (sillas

voladoras).
1.1 Objetivos específicos
 Obtener el diseño de un equipo que brinde comodidad, diversión y seguridad para los
usuarios.
 Determinar un estudio de todos los parámetros necesarios para que la construcción del
carrusel sea sencilla y de bajo costo.
1
2. ESTUDIO TECNICO
 A continuación, se expondrán punto por punto las especificaciones y características

adoptadas para realizar el diseño del carrusel.
2.1 Características de la maquina

 El carrusel es una atracción mecánica para parques de diversiones.
 De construcción sencilla y fácil mantenimiento.
 Ideal para la distracción de niños jóvenes y adultos.
2.2 Principio de funcionamiento
Básicamente el carrusel consta de 4 partes:
1. Sistema de accionamiento.
2. Sistema de reducción de velocidad.
3. Estructura de soporte.
4. Estructura de transporte de personas.
2.3 Principales componente y materiales del carrusel
1. Tablero eléctrico.
2. Motor de accionamiento.
3. Reductor de velocidad.
4. Estructura de soporte.
5. Acero 1010 para la estructura.
6. Tensores.
7. Grilletes para tensores.
8. Cercha para asientos.
9. Cadenas.
10. Asientos.
2
3. Funciones
3.1 Función principal

Entretenimiento de personas las cuales sientan la sensación de vértigo.
3.2 Seguridad
Al ser una atracción mecánica, debe prestarse más atención a la seguridad al tratarse de
una atracción destinada a la diversión de personas.
Todos los mecanismos de transmisión están debajo de la tarima o con su protección para
evitar que cualquier persona ajena a la atracción pueda acceder.
4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El juego mecánico conocido como carrusel o silla voladora es muy usual en los parques de
diversiones. La silla está conectada a los extremos mediante unos cables sometidos a
tensión, que a la vez están anclados cada uno a una barra de longitud dichas barras
desarrollan un movimiento curvilíneo con velocidad constante, este movimiento es
proporcionado por un motor que se encuentra en la columna de la estructura.
4.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CARRUSEL

DATOS DE PARTIDA:
1) Número de asientos = 20
2) Peso máximos de las personas = 100 [kg.]
3) Velocidad máxima de rotación = [12 rpm.]
4) Altura del asiento al piso =1 [m.]
5) Longitud de la cadena =10 [m.]
CALCULAR:
a) Diseño del mecanismo en general.

b) Calcular la potencia y rpm en general.
c) Diseño del mecanismo de reducción.
d) Cálculo y dimensionamiento de elementos de máquina.
e) Planos de fabricación.
3
4.2 BOSQUEJO DEL DISEÑO A REALIZAR:
W = 12 [rpm]
P = 100 [kg]
2 [m]
Motor
4
5. DISEÑO DEL MECANISMO EN GENERAL
5.1 Cálculos Preliminares:
5.2 Perímetro del Carrusel

Para poder determinar el diámetro del carrusel se tomara en cuenta una circunferencia y el
perímetro.
Perímetro = 20 x 2 = 40 [m]
5.3 Radio del carrusel
Pc = 2*𝜋*r
40 = 2*𝜋*r 2 [m]
40𝜋 ∅
r=
20
r = 6.37 [m] = 6.5 [m] r

d = 13 [m]
5.4 Velocidad del Carrusel
2×𝜋 1 𝑟𝑎𝑑
n1 = 10 [rpm] x 𝑥
1 60 𝑠𝑒𝑔.
𝟏×𝝅 𝒓𝒂𝒅 𝒓𝒂𝒅

W1 = = 1.05
𝟑 𝒔𝒆𝒈. 𝒔𝒆𝒈.
5
5.5 Tiempo de Arranque
t = 20 [seg.] (Régimen transitorio)
5.6 Cálculos de fuerza para el Carrusel
r1
α
α T
T = cos
(α)
r2
T = sen (α)
mg
Hallando Angulo α
𝑟
𝑡𝑔α = 𝑤 2 ∗
𝑔
6.5
𝑡𝑔α = 1.052 ∗
9.81
𝑡𝑔α = 0.731
𝛼 = 𝑡𝑔−1 (0.731)
α = 37º
6
Aceleración Angular
𝑤
𝛼=
𝑡
1.05
𝛼=
20
𝑟𝑎𝑑
Aceleración Normal 𝛼 = 0.053
𝑠2
an = ac = w2(r)
𝑟𝑎𝑑
an = (1.052 )(6.5 m)
𝑠𝑒𝑔.
𝑚
an = 7.2
𝑠2
Aceleración Tangencial
at = α(r)
𝑟𝑎𝑑
at = (0.053 )(6.5 m)
𝑠𝑒𝑔.
𝑚
an = 0.34𝑠2
Aceleración Total
atotal = √𝑎2 + 𝑎2
atotal = √7.22 + 0.342
𝑚
atotal = 7.21 𝑠2
7
6. CALCULO PARA LA POTENCIA DEL MOTOR:
6.1 Inercia
I = m*r2
I = 100[kg]*(20)*(6.5)2
I = 84500 [kgm2]
6.2 Momento Torsor (Torque)

Mt = I* α
Mt = 84500*0.053
𝑘𝑔∗𝑚
Mt = 4478.5 [ ]
𝑠
𝑀𝑡 = 457 [𝑘𝑔𝑓 ∗ 𝑚]
6.3 Potencia del Motor

𝑀𝑡 ∗ 𝜔1
𝑃𝑜𝑡 = = [𝐻𝑝]
75 ∗ 𝑛
457 ∗ 1.05
𝑃𝑜𝑡 = = 1.8[𝐻𝑝]
75 ∗ 0.8
𝑃𝑜𝑡 = 7.99 [𝐻𝑝]
𝑃𝑜𝑡 = 8 [𝐻𝑝]
6.4 Numero de polos del motor

El número de pares de polos del motor será de P = 4
P = numero de pares de polos. f = frecuencia en HZ.
Numero Velocidad de rotación en rpm

de 50 Hz 60 Hz 100 Hz
polos
2 3000 3600 6000
4 1500 1800 3000
6 1000 1200 2000
8 750 900 1500
10 600 720 1200
12 500 600 1000
16 375 450 750
8
N = velocidad de sincronización en rpm.
N= 60Xf/P
N = 60X50/4
N = 750[rpm]
9
Tabla para la selección adecuada de la Potencia
La potencia obtenida se hace la verificación del catálogo y obtenemos:
Normalizando la potencia del motor Pot= 10 [Hp.] con la velocidad de:
n = 750 [rpm.]
7. DISEÑO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN.
10
7.1 Relación de velocidades
n6
Pot = 10 hp
n5 n1 = 750
n4
n2
n3
𝑛1 750
𝑖 = = = 75
𝑛6 10
Para una relación de velocidad de 10 rpm tenemos: 𝑖 = 72
Para las 4 relaciones de velocidades tenemos:
𝑖 = 𝑖1 ∗ 𝑖2 ∗ 𝑖3 ∗ 𝑖4
𝑖1 = 4 ∗ 3 ∗ 2 ∗ 3 = 72
7.2 Distribución para la Relación de Velocidades

 Para la relación de velocidades de la Correa Polea i = 4/1 y la velocidad de entrada
es n1 = 750 [rpm.] para n2 = 187.5 [rpm]
 Para la relación de velocidades del engranaje Helicoidal i = 3/1 con una velocidad de
entrada de n3 = 187.5 [rpm]
 Para la relación de velocidades del engranaje Recto i = 2/1 con una velocidad de
 Para la relación de velocidades del engranaje Cónico i = 3/1 con una velocidad de
 El carrusel tendrá una velocidad de n6 = 10.42 [rpm]
8. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA.
11
8.1 Cálculo y dimensionamiento de Correa Polea
Datos:
Conductor
Pmotor = 8 [HP]
n1 = 750 [rpm]
d = 140 [mm]
Conducido
n2 = 187.5 [rpm]
750
i= =4
187.5
8.1 Calculo de Potencia Corregida

P C = Pm * k s Donde:
Pc: potencia corregida
Pm: potencia transmitida del motor conductor
Ks: factor de potencia corregida obtenida de la siguiente
Tomando un ks = 1.3 los cálculos serán:
Pc = 8* 1.3 = 10.4 [HP]
8.2 Selección del tipo de correa

Datos:
12
n1 = 750 [rpm]
Pc = 10.4 [HP]
Con la potencia corregida (Pc) y la (n1) buscamos el tipo de correa en Catálogos para el tipo
de Correa.
De la siguiente tabla se hace la selección de una correa tipo B, por ser el más adecuado a
nuestros requerimientos.
8.3 Diámetro de poleas:
d = 140 [mm] conductor recomendado
13
D = 560 [mm] conducido
8.4 Distancia entre ejes:

(𝑅+1)∗𝑑
Emin ≥ +d
2
Donde:
E: distancia entre ejes
R: relación de transmisión
d: diámetro de la polea menor

(4+1)∗140
Emin ≥ + 140 Emin ≥ 490 [mm]
2
Asumimos una distancia entre ejes de 500 [mm].
8.5 Longitud de la correa:

𝜋 (𝐷−𝑑)2
Lp = 2*E + (D + d) +
2 4∗𝐸
Donde:
E: la distancia entre ejes
d: distancia de la polea menor
D: distancia de la polea mayor
𝜋 (560−140)2
Lp = 2*500 + (560 + 140) +
2 4∗500
Lp = 2187.76 [mm]
Con la longitud calculada nos vamos a catálogos y seleccionamos una correa
14
Escogemos:
Lp = 2203 [mm] ≈ B-85
8.6 Cálculo de la distancia entre centros (real)

𝐿𝑟 − 𝐿 𝑐
Cr = C +
2
Donde:
C: distancia aproximada entre ejes
Lr: longitud real de la correa
Lc: longitud de la correa

2203 − 2187.76
Cr = 500+
2
Cr = 507.62 [mm]
8.7 Determinamos el factor de corrección a lo largo de la correa:

Determinamos con la longitud de la correa B-85
De la siguiente tabla determinamos interpolando:
kl = 0.99
15
8.8 Calculo del arco de contacto:
(𝐷 − 𝑑)
A = 180 – 57 *
𝐸
Donde:
A: ángulo de contacto sobre la polea menor [º]
E: distancia entre ejes
d: diámetro de la polea menor
D: diámetro de la polea mayor

( 560 − 140)
A = 180 – 57 *
500
A = 132.12 [º]
8.9 Factor de corrección del arco de contacto:
Para el ángulo de 134º encontramos kƟ = 0.87
16
8.10 Calculo de la capacidad potencia unitaria:
Prestación base de la correa
Con los datos de la polea menor y las revoluciones de la polea menor obtenemos:
Pu = 3.11 + 1.06
Pu = 4.17 [HP]
8.11 Potencia efectiva por correa

P e = Pu * k l * k Ɵ
Pe = 4.17 * 0.99 * 0.87
Pe = 3.59 [HP]
8. 12 Calculo del número de correas:

𝑃𝑐 10.4
Nº de correas = =
𝑃𝑒 3.59
Nº de correas = 2.78 correas
Nº de correas = 3 correas
Resultado final
Tipo de correa: B-85
Nº de correas: 3
Diámetro de la polea menor: 140 [mm]
Diámetro de la polea mayor: 560 [mm]
17
9. CÁLCULO DE POLEAS
9.1 Polea del motor:

Dext. = 140 [mm]
Rango = 125 – 151 [mm]
α = 34 [º]
a = 17 [mm]
b = 11 [mm]
H = b + 5 = 11 + 5
H = 16 [mm] profundidad de la ranura para correa
18
9.2 Polea tensora:
Dext. = 560 [mm]
Rango = 261 [mm] adelante
α = 38 [º]
a = 17 [mm]
b = 11 [mm]
H = b + 5 = 11 + 5
H = 16 [mm] profundidad de la ranura para correa
9.3 Calculo de las fuerzas en las poleas:

Polea del motor
Datos:
P = 10 [HP]
d = 140 [mm]
β = 34 [º]
α = 143.7 [º]
𝜋
α = 143.7 [º] *
180[∘]
α = 2.5 [rad]
746[𝑊]
P = 10 [HP] *
1[𝐻𝑃]
P = 7460 [W]
2𝜋∗𝑛 2𝜋∗750
ω= =
60 60
ω = 78.54 [rad/s]
𝑃 7460
P = Mt * ω Mt = =
ω 78.54
Mt = 94.98 [N*m]
Mt = 95 [N*m]
19
𝜇∗ Ɵ
T1 = T2 * ℯ sin 𝛽
𝑑
Mt = (T1 - T2) *
2
2∗Mt 2∗95
T2 = 𝜇∗ Ɵ = 0.5∗ 2.5
𝑑∗(ℯ sin 𝛽 − 1) 0.14∗(ℯ sin 34 − 1)
T2 = 162.53 [N]
𝜇∗ Ɵ 0.5∗ 2.5
T1 = T2 * ℯ sin 𝛽 = 162.53* ℯ sin 34
T1 = 1519.63 [N]
9.4 Tensión resultante de la polea del motor:

TR = T1 + T2
TR = 1682.16 [N]
TR = 171.65 [kgf]
Polea tensora:
Datos:
P = 10 [HP]
D = 560 [mm]
β = 38 [º]
α = 143.7 [º]
𝜋
α = 143.7 [º] *
180[∘]
α = 2.5 [rad]
20
P = 7460 [W]
2𝜋∗𝑛 2𝜋∗187..5
ω= =
60 60
ω = 19.63 [rad/s]
𝑃 7460
P = Mt * ω Mt = =
ω 19.63
Mt = 380.03 [N*m]
2∗Mt 2∗ 380.03
T2 = 𝜇∗ Ɵ = 0.5∗ 2.5
𝑑∗(ℯ sin 𝛽 − 1) 0.56∗(ℯ sin 38 − 1)
T2 = 205.42 [N]
𝜇∗ Ɵ 0.5∗ 2.5
T1 = T2 * ℯ sin 𝛽 = 205.42 * ℯ sin 38
T1 = 1564.61 [N]
9.5 Tensión resultante de la polea del motor:

TR = T1 + T2
TR = 1770.03 [N]
TR = 180.61 [kgf]
21
10 DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE HELICOIDAL
DATOS INICIALES: DATOS DEL MATERIAL
Pot= 10 [Hp] material F125 Templado Revenido
Angulo de presión normal α = 20º R= 105 [Kg/mm2]
n1 = 187.5 [rpm] E = 90 [Kg/ mm2]
i=3 HB = 300 Dureza Brinell
ángulo de inclinación f(velocidad)
grado de recubrimiento 1.4
vida útil = 15 años
vida útil = 42000 [Hrs.]
10.1 SELECCIÓN DEL MATERIAL

Iniciamos escogiendo un material según la NORMA UNE:
F – 125 TEMPLADO REVENIDO
R= 105 [Kg/mm2]
E = 90 [Kg/ mm2]
DUREZA= 295 – 325
Ahora elegimos el ángulo de hélice en función de la velocidad de rotación, en la que este

ángulo tiene que estar entre los valores:
𝛽 = 8º − 25º; 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑢𝑛𝑎 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 750 𝑟𝑝𝑚 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑔𝑒𝑚𝑜𝑠 𝛽 = 10º
22
10.2 Determinación del Z mínimo para evitar interferencia
Determinamos el número de dientes mínimo para evitar interferencia
tan 𝛼𝑛 2∗𝑐𝑜𝑠𝛽
𝛼𝑡 = tan−1 = 20.28º ⟹ 𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥ = 16.39 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
cos 𝛽 sin 𝛼𝑡 2
𝑍2
𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑍1 = 17; 𝑖= ; 𝑍2 = 51
𝑍1
10,3 Calculo de Z equivalente

𝒁
𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 = = 17.8 ≅ 𝟏𝟖 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔
𝒄𝒐𝒔𝟑 𝜷
10.4 Calculo a la rotura

Según norma DIN 8𝑚 ≤ 𝑏 ≤ 12𝑚; 𝑒𝑙𝑒𝑔𝑖𝑚𝑜𝑠 𝑏 = 10𝑚
𝐾𝑔
La tensión admisible del material 𝑡0 = 28
𝑚𝑚2
Entrando a la tabla con R = 105 [kg/mm 2], cortando con la línea de aceros aleados a temple
total tenemos:
𝐾𝑔
𝑡0 = 28
𝑚𝑚2
23
Factor de Lewis 𝑌 = 𝑓(𝛼𝑛 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ); 𝑌 = 0.31
Factor de conducción
2.5
𝐶𝑐 = 𝑓(𝜀𝛼 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ) 𝐶𝑐 = 1.4 (1 + ) = 1.6
𝑍𝑒𝑢𝑖
10.5 1º APROXIMACIÓN ROTURA POR ESTATICA

1 1
𝑃𝑐𝑣 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑧 𝐶𝑣 = 𝐶𝑡 = 𝐶𝑠 = 1
La ecuación de potencia queda:
3 1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑚= √
(8 − 12) ∗ 𝑡0 ∗ 𝑛 ∗ 𝑧 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐
3 1432500 ∗ 10
𝑚=√
(10) ∗ 28 ∗ 187.5 ∗ 18 ∗ 0.31 ∗ 1.6
𝑚 ≥ 2.99
𝑚𝑡 ≥ 2.99
Como:
𝑚𝑛 = 𝑚𝑡 ∗ cos( 𝛽)
𝑚𝑛 = 3 ∗ cos( 10)
𝑚𝑛 = 3
Despejando m:
𝑚𝑛 = 3; 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜 3
24
10.6 2º APROXIMACIÓN COMPROBACION A LA FATIGA
𝑑𝑝 𝜋∗𝑛∗𝑑𝑝 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 54 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.53 [ ]
2 60∗1000 𝑠
ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑖𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑚

Vida útil 10 ∗6 ∗ 48 ∗ 15 𝑎ñ𝑜𝑠 = 42000 ℎ𝑟𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜
𝑑𝑖𝑎 𝑠𝑒𝑚 𝑎ñ𝑜
Factor de velocidad
𝐶𝑣 = 0.8 (𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡𝑎𝑛𝑔𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝑉)
3
𝑐𝑣 =
3 + √𝑣𝑡
3
𝑐𝑣 =
3 + √0.53
𝑐𝑣 = 0.8
25
Factor de duración
𝐶𝑡 = 068 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜)
Factor de servicio
Para entrar a la tabla siguiente se elegirá:
Órgano Motor = Motor Eléctrico
Órgano Motor de Grado II = funcionamiento con choque moderado
𝐶𝑠 = 0.8 (𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝐼𝐼)
26
Reemplazando en la ecuación
Escogiendo el modulo mayor y comprobando en la ecuación de potencia:
1 1
𝑃≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
1 1
𝑃≤ ∗ 187.5 ∗ 28 ∗ 10 ∗ 3 ∗ 542 ∗ ∗ 0.32 ∗ 1.83 ∗ 0.8 ∗ 0.75 ∗ 0.8
1432500 18
10≤ 𝟓. 𝟐𝟏 𝐧𝐨 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 𝒄𝒐𝒏 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒏 = 𝟑
Se debe aumenta el modulo con

𝑚𝑛 = 4; 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 72 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.71 [ ] 𝑐𝑣 = 0.8
2 60∗1000 𝑠
1 1
𝑃≤ ∗ 187.5 ∗ 28 ∗ 10 ∗∗ 722 ∗ ∗ 0.32 ∗ 1.71 ∗ 0.8 ∗ 0.75 ∗ 0.8
1432500 18
𝑃 ≤ 12.3
10 [ℎ𝑝] ≤ 12.3 [hp] CUMPLE
27
10.7 CALCULO POR DESGASTE
Factor de limitación de presión superficial 𝑲𝟎
𝐾0 = 0.66(𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎 𝐻𝐵 𝑦 𝑡𝑖𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)
𝐾 ′ 𝑜 = 1.5 𝑠𝑒𝑛(2𝛼𝑡 )𝑘𝑜 = 0.75
28
Factor de relación de transmisión 𝑪𝐫
Para entrar en la gráfica siguiente se necesita la relación de transmisión y con ello se cortara
a la curva de engrane exterior
𝑧2
𝑖= =3
𝑧1
𝑐𝑟 = 0.55
Factor de inclinación del diente 𝑪𝜷
𝐶𝛽 = 1.3
29
10.8 1º APROXIMACIÓN
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500
𝐶𝑣 = 𝐶𝑡 = 𝐶𝑠 = 1
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 0.75 ∗ 187.5 ∗ 10 ∗ 4 ∗ 722 ∗ 0.55 ∗ 1.11 ∗ 0.78 ∗ 0.78 ∗ 0.8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 5.32 No cumple
Se debe aumentar el modulo con 𝑚𝑛 = 5

𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 90 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.88 [ ] 𝑐𝑣 = 0.76
2 60∗1000 𝑠
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 0.75 ∗ 187.5 ∗ 10 ∗ 5 ∗ 902 ∗ 0.55 ∗ 1.11 ∗ 0.78 ∗ 0.78 ∗ 0.8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 10.13 Cumple
10 [ℎ𝑝] ≤ 12.3 [hp] CUMPLE
Modulo calculado al desgaste 𝑚𝑛 = 5
Comprobando que la potencia de cálculo se de 10 [hp]. Escogemos el modulo = 5
30
10.9 VERIFICACIÓN DEL GRADO DE RECUBRIMIENTO 𝜺𝜶
Calculo de los diámetros y paso base
Cálculos para el Piñón:
tan αn = tan αt*cos β
αt = 20.28
mn =mt*cos β
mt = 5
Para el piñón:
Diámetro primitivo Diámetro exterior Diámetro interior Diámetro base Paso primitivo Paso base
𝑑1 = 𝑚 ∗ 𝑧 𝒅𝒆 = 𝒅 + 𝟐 ∗ 𝑴 𝒅𝒊 = 𝒅 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝑴 𝒅𝒃 = 𝒅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶 𝑷= 𝑴∗𝝅 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑑1 = 90 [mm] 𝑑𝑒 = 90 + 2 ∗ 5 𝑑𝑖 = 90 − 2.5 ∗ 5 𝑑𝑏 = 90 ∗ 𝑐𝑜𝑠20 𝑃 = 5∗𝜋 𝑃𝑏 = 15.71 ∗ cos 20
𝑑𝑒 = 100 [mm] 𝑑𝑖 = 77.5 [mm] 𝑑𝑏 = 84.57 [mm] 𝑃 = 15.71 [mm] 𝑃𝑏 = 14.76 [mm]
𝑟1 = 45 [mm] 𝑟𝑒 = 50 [mm] 𝑟𝑏 = 42.285 [mm]
Cálculos para el Rueda:
Para la Rueda: 𝒅𝟐
𝒊=
𝒅𝟏
3 𝑑2
=
1 90
𝑑2 = 270 [𝑚𝑚]
𝑑2 = 270 [mm] 𝒅𝒆 = 𝒅 + 𝟐 ∗ 𝑴 𝒅𝒊 = 𝒅 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝑴 𝒅𝒃 = 𝒅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶 𝑷= 𝑴∗𝝅 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑑𝑒 = 270 + 2 ∗ 5 𝑑𝑖 = 270 − 2.5 ∗ 5 𝑑𝑏 = 270 ∗ cos 20 𝑃 = 5∗𝜋 𝑃𝑏 = 15.71 ∗ cos 20
𝑑𝑒 = 280 [mm] 𝑑𝑖 = 257.5 [mm] 𝑑𝑏 = 253.72 [mm] 𝑃 = 15.71 [mm] 𝑃𝑏 = 14.75 [mm]
𝑟2 = 135 [mm] 𝑟𝑒 = 140 [mm] 𝑟𝑏 = 126.86 [mm]
31
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟𝑝1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟𝑝2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡
𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√ 50² − 42.285² − 45 ∗ sin 20 + √1402 − 126.822 − 135 ∗ sin 20
εα =
14.76
𝜀𝛼 = 1.65 > 1.4 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
10.10 Calculo de fuerzas en el diente

Datos:
Pot = 10 [HP]
n = 187.5 [rpm]
α = 20 [º]
β = 10 [º]
m=5
z1 = 18 [Dientes]
𝑑𝑝 2∗𝜋∗𝑛 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 90 [𝑚𝑚] 𝑤= = = 19.63 [ ]
2 60 𝑠
𝑀𝑡∗𝑤 𝑃𝑜𝑡∗75 10∗75

𝑃𝑜𝑡 = 𝑀𝑡 = = = 38.20
75 w 19.63
𝐹𝑡∗𝑑𝑝 2∗𝑀𝑡 2∗38.20

𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 = = 𝐹𝑡 = 848.9
2 dp 0.09
𝐹𝑡 848.9
𝐹𝑡 = F ∗ cos 𝛼𝑛 ∗ cos 𝛽 𝐹= = = 917.32
cos 𝛼𝑛 ∗cos 𝛽 cos 20∗cos 10
𝐹𝑎 = F ∗ cos 𝛼𝑛 ∗ sen 𝛽 𝐹𝑎 = 917.32 ∗ cos 20 ∗ sen 10 = 149.68
𝐹𝑟 = F ∗ sen 𝛼𝑛 𝐹𝑟 = 917.32 ∗ sen 20 = 313.7
32
11 DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE RECTO
n1 = 62.5 [rpm] E = 90 [Kg/ mm2]

R= 105 [Kg/mm2]
E = 90 [Kg/ mm2]
DUREZA= 295 – 325
Determinación del Z mínimo para evitar interferencia
𝑍1 ≥ 𝑍𝑚𝑖𝑛
2
𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥
𝑠𝑒𝑛𝛼 2
𝑍𝑚𝑖𝑛 ≥ 17.1 ⟹ 𝑍1 = 17
33
2 𝑍2
𝒾= ⟹
1 𝑍1
2 ∗ 𝑍1 4 ∗ 17
𝑍2 = =
1 1
𝑍2 = 34
11.2 CALCULO A LA ROTURA

𝐾𝑔
𝑚𝑚2
total tenemos:
𝐾𝑔
𝑡0 = 28
𝑚𝑚2
Factor de Lewis
𝑌 = 0.32
Factor de conducción Cc
𝐶𝑐 = 1.73
34
Remplazamos en la siguiente ecuación:
3 1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑚= √
(8 − 12) ∗ 𝑡0 ∗ 𝑛 ∗ 𝑧1 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐
3 1432500 ∗ 10
𝑚≥√
(10) ∗ 28 ∗ 62.5 ∗ 17 ∗ 0.33 ∗ 1.73
𝑚 ≥ 4.43
𝑚 = 5 Tomamos modulo normalizado según la tabla 1 (Pág. 23)

𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 85 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.28 [ ]
2 60∗1000 𝑠

Factor de velocidad
3
𝑐𝑣 =
3 + √𝑣𝑡
3
𝑐𝑣 =
3 + √0.53
𝑐𝑣 = 0.85
35
Factor de duración
𝐶𝑡 = 0.81 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜)
Factor de servicio Cs
36
1 1
𝑃≤ ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
3 1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑚≥ √
(8 − 12) ∗ 𝑛 ∗ 𝑇𝑜 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑦 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑇
3 1432500 ∗ 10
𝑚≥ √
10 ∗ 63.5 ∗ 28 ∗ 17 ∗ 0.32 ∗ 1.73 ∗ 0.85 ∗ 0.8 ∗ 0.81
𝑚 ≥ 5.4 NO CUMPLE
Aumentamos el modulo a m = 6
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 102 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.33 [ ]
2 60∗1000 𝑠
𝑐𝑣 = 0.84
3 1432500 ∗ 10
𝑚≥ √
10 ∗ 63.5 ∗ 28 ∗ 17 ∗ 0.32 ∗ 1.73 ∗ 0.84 ∗ 0.8 ∗ 0.81
𝑚 ≥ 5.43 CUMPLE
6 ≥ 5.43
𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 𝒄𝒐𝒏 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒂 m = 𝟔
𝑚𝑛 = 6; 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜
37
11.5 CALCULO POR DESGASTE
𝐾 ′ 𝑜 = 1.5 𝑠𝑒𝑛(2𝛼𝑡 )𝑘𝑜 = 0.75
38
𝑧2
𝑖= =3
𝑧1
𝑐𝑟 = 0.55
Factor de inclinación del diente 𝑪𝜷
𝐶𝛽 = 1
39
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑘0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 0.63 ∗ 62.5 ∗ 10 ∗ 6 ∗ 1022 ∗ 0.66 ∗ 1 ∗ 0.84 ∗ 0.55 ∗ 0.8
1432500
𝑃𝑜𝑡 ≤ 4.2 No cumple
Se debe aumentar el modulo con 𝑚𝑛 = 8

𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 136 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.88 [ ] 𝑐𝑣 = 0.85
2 60∗1000 𝑠
1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 0.63 ∗ 2.5 ∗ 10 ∗ 8 ∗ 1362 ∗ 0.66 ∗ 1 ∗ 0.85 ∗ 0.55 ∗ 0.8
1432500
10 [ℎ𝑝] ≤ 10.04 [hp] CUMPLE
40
Para el piñón:
𝑑1 = 𝑚 ∗ 𝑧 𝒅𝒆 = 𝒅 + 𝟐 ∗ 𝑴 𝒅𝒊 = 𝒅 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝑴 𝒅𝒃 = 𝒅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶 𝑷= 𝑴∗𝝅 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑑1 = 136 [mm] 𝑑𝑒 = 136 + 2 ∗ 8 𝑑𝑖 = 136 − 2.5 ∗ 8 𝑑𝑏 = 136 ∗ 𝑐𝑜𝑠20 𝑃 = 8∗𝜋 𝑃𝑏 = 25.13 ∗ cos 20
𝑑𝑒 = 152 [mm] 𝑑𝑖 = 116[mm] 𝑑𝑏 = 127.8 [mm] 𝑃 = 25.13 [mm] 𝑃𝑏 = 23.62 [mm]
𝑟1 = 68 [mm] 𝑟𝑒 = 76 [mm] 𝑟𝑏 = 63.9 [mm]
Para la Rueda: 𝒅𝟐
𝒊=
𝒅𝟏
2 𝑑2
=
1 136
𝑑2 = 272 [𝑚𝑚]
𝑑2 = 272 [mm] 𝒅𝒆 = 𝒅 + 𝟐 ∗ 𝑴 𝒅𝒊 = 𝒅 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝑴 𝒅𝒃 = 𝒅 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶 𝑷= 𝑴∗𝝅 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑑𝑒 = 270 + 2 ∗ 8 𝑑𝑖 = 272 − 2.5 ∗ 8 𝑑𝑏 = 272 ∗ cos 20 𝑃 = 8∗𝜋 𝑃𝑏 = 25.13 ∗ cos 20
𝑑𝑒 = 288 [mm] 𝑑𝑖 = 252 [mm] 𝑑𝑏 = 255.6 [mm] 𝑃 = 25.13 [mm] 𝑃𝑏 = 23.62 [mm]
𝑟2 = 136 [mm] 𝑟𝑒 = 144 [mm] 𝑟𝑏 = 127.8 [mm]
41
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟𝑝1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟𝑝2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼
𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√ 76² − 63.9² − 68 ∗ sin 20 + √1442 − 127.22 − 136 ∗ sin 20
εα =
23.62
𝜀𝛼 = 1.59 > 1.4 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜
11.8 Calculo de fuerzas en el diente

Datos:
Pot = 10 [HP]
n = 62.5 [rpm]
α = 20 [º]
m=8
z1 = 17 [Dientes]
𝑑𝑝 2∗𝜋∗𝑛 𝑚
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 136 [𝑚𝑚] 𝑤= = = 6.54 [ ]
2 60 𝑠
𝑀𝑡∗𝑤 𝑃𝑜𝑡∗75 10∗75

𝑃𝑜𝑡 = 𝑀𝑡 = = = 114.7
75 w 6.54
𝐹𝑡∗𝑑𝑝 2∗𝑀𝑡 2∗114.7

𝑀𝑡 = 𝐹𝑡 = = 𝐹𝑡 = 1686.45
2 dp 0.136
𝐹𝑟
tan 𝛼 = 𝐹𝑟 = Ft ∗ tan 𝛼
Ft
𝐹𝑟 = 1686.45 ∗ tan 20
𝐹𝑟 = 613.82
𝐹 = √Ft 2 + Fr 2
𝐹 = √1686.452 + 613.822
𝐹 = 1794.68 [kg. ]
42
12. DIMENSIONAMIENTO DE ENGRANAJE CONICO
n1 = 31.25 [rpm] E = 90 [Kg/ mm2]
∑ = 90º

R= 105 [Kg/mm2]
E = 90 [Kg/ mm2]
DUREZA= 295 – 325
43
Determinación del Z mínimo para evitar interferencia
2
𝑍℩ ≥
𝑠𝑒𝑛𝛼 2
𝑍 ℩ ≥ 17.09
𝑍 ℩ ≥ 17
∑ 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑒𝑗𝑒𝑠 = 90°
1 1
tan 𝛿1 = ⟹ 𝛿1 = tan−1 = 18.43º
𝑖 𝑖
1
tan 𝛿1 =
𝑖
𝛿1 = 18.43°
𝛿2 = 90 − 𝛿1
𝛿2 = 71.57°
𝑍𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 = 𝑍 ℩ ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛿1
𝑍𝑙𝑖𝑚𝑖𝑡𝑒 = 17 ∗ cos(18.43) ⇒ 16
3 𝑍2
𝒾= ⟹
1 𝑍1
3 ∗ 𝑍1
𝑍2 =
1
𝑍2 = 48 ⇒ 𝑍2 = 47
12-2 CÁLCULO A LA ROTURA ESTATICA

1 𝐵𝑝 − 1
𝑃𝑐𝑣 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ( )
1432500 1.1𝐵𝑝
𝑑
𝐵𝑝 = 𝐺 = = 𝑚 ∗ 𝑧/2 sin 𝛿1 𝑏 = 𝐺/3
2 sin 𝛿1

𝐾𝑔
𝑚𝑚2
44
total tenemos:
𝐾𝑔
𝑡0 = 28
𝑚𝑚2
Factor de Lewis 𝑌 = 𝑓(𝛼𝑛 ; 𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 ); 𝑌 = 0.32
Factor de conducción Cc
Cc =1

1 1
𝑃𝑐𝑣 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ ∗ 𝑌 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠
1432500 𝑧
Reemplazando en la ecuación de potencia queda:
3 1432500 ∗ 𝑃𝑜𝑡
𝑚=√
(8 − 12) ∗ 𝑡0 ∗ 𝑛 ∗ 𝑧 ∗ 𝑌
3 1432500 ∗ 10
𝑚= √
(10) ∗ 105 ∗ 31.25 ∗ 17 ∗ 0.32
45
𝑚 ≥ 4.40
𝑚𝑡 ≥ 5
Despejando m:
𝑚𝑛 = 5 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑛𝑑𝑜
Calculo de Z equivalente
𝒁𝟏
𝑍𝑒𝑞𝑢𝑖 = = 16.86 ≅ 𝟏𝟕 𝒅𝒊𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔
𝒄𝒐𝒔 𝜹𝟏
𝑑1 = 𝑚 ∗ 𝑍1
𝑑1 = 5 ∗ 16 = 80
𝑑1
𝐺=
2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛿1
80
𝐺=
2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 18.43
𝐺 = 126.53
1
𝑏≤ ∗𝐺
3
𝑏 = 42.17
𝑏 = 10 ∗ 𝑚 = 50
50 ≤ 42.17 CUMPLE CON LA CONDICION
Rotura por Estática para la Potencia
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑛 ∗ 𝑇𝑂 ∗ 𝑏 ∗ 𝑚2 ∗ 𝑍1 ∗ 𝑦 ∗ 𝐶𝑐 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑇 ∗ ( )
1432500 1.1 ∗ 𝐺
1 126.52 − 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 31.25 ∗ 105 ∗ 50 ∗ 52 ∗ 16 ∗ 0.31 ∗ 1 ∗ ( )
1432500 1.1 ∗ 126.52
𝑃𝑜𝑡 ≤ 12.8
10 ≤ 12.8 CUMPLE CON LA CONDICION
46
1 𝐺−1
1432500 1.1 ∗ 𝐺
𝑑𝑝 = 𝑚𝑡 ∗ 𝑍 = 80 [𝑚𝑚] 𝑉𝑡 = 𝑤 ∗ = = 0.13 [ ]
2 60∗1000 𝑠

Factor de velocidad
3
𝑐𝑣 =
3 + √𝑣𝑡
3
𝑐𝑣 =
3 + √0.53
𝑐𝑣 = 0.89
47
Factor de duración
𝐶𝑡 = 0.71 (𝑟𝑝𝑚 𝑦 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜)
Factor de servicio
48
1 𝐺−1
1432500 1.1 ∗ 𝐺
1 126.52 − 1
𝑃𝑜𝑡 ≤ ∗ 31.25 ∗ 105 ∗ 50 ∗ 52 ∗ 16 ∗ 0.31 ∗ 1.78 ∗ 0.89 ∗ 0.71 ∗ 0.8 ∗ ( )
1432500 1.1 ∗ 126.52
10≤ 𝟏𝟏. 𝟓𝟑 𝒄𝒖𝒎𝒑𝒍𝒆 𝒄𝒐𝒏 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒊𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒑𝒂𝒓𝒂 𝒎𝒏 = 𝟓
10 [ℎ𝑝] ≤ 12.3 [hp] CUMPLE
12. 5 CALCULO POR DESGASTE

49
𝑧2
𝑖= =3
𝑧1
𝑐𝑟 = 0.75
1 𝐺−1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 𝑡0 ∗ 𝑏 ∗ 𝑑𝑝2 ∗ n ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝛽 ∗ 𝐶𝑣 ∗ 𝐶𝑡 ∗ 𝐶𝑠 ∗ ( )
1432500 1.1 ∗ 𝐺
1 126.52 − 1
𝑃𝑜𝑡 = ∗ 105 ∗ 50 ∗ 802 ∗ 31.25 ∗ 0.75 ∗ 0.89 ∗ 0.71 ∗ 0.8 ∗ ( )
1432500 1.1 ∗ 126.52
10 [ℎ𝑝] ≤ 25.2 [hp] CUMPLE
50
Paso base
Datos para piñón Z1
𝑷𝒃 = 𝝅 ∗ 𝒎
𝒛𝒗𝟏 = 𝟏𝟕
𝑃𝑏 = 𝝅 ∗ 𝟓
𝜹𝟏 = 𝟏𝟖. 𝟒𝟑
𝑃𝑏 = 15.71 [mm]
𝜶 = 𝟐𝟎º 𝒎=𝟓
𝑑𝑣1 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑣1 = 85; 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑟𝑣1 = 42.5 𝑃𝑏 = 15.71 ∗ cos 20
𝑑𝑏𝑣1 = 𝑑𝑣1 ∗ cos 𝛼 = 79.87; 𝑃𝑏 = 14.76 [mm]
𝑟𝑏𝑣1 = 39.94
𝑑𝑎𝑣1 = 𝑑𝑣1 + 2𝑚 = 95;
𝑟𝑎𝑣1 = 74.5
Paso base
Datos par rueda Z2
𝑷𝒃 = 𝝅 ∗ 𝒎
𝒛𝒗𝟐 = 𝟏𝟓𝟏. 𝟖𝟑
𝑃𝑏 = 𝝅 ∗ 𝟓
𝜹𝟐 = 𝟕𝟏. 𝟓𝟕
𝑃𝑏 = 15.71 [mm]
𝜶 = 𝟐𝟎º 𝒎=𝟓
𝑑𝑣2 = 𝑚 ∗ 𝑍𝑣2 = 760; 𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝐜𝐨𝐬 𝜶
𝑟𝑣2 = 380 𝑃𝑏 = 15.71 ∗ cos 20
𝑑𝑏𝑣2 = 𝑑 ∗ cos 𝛼 = 714.17; 𝑃𝑏 = 14.76 [mm]
𝑟𝑏𝑣2 = 357.1
𝑑𝑎𝑣2 = 𝑑𝑣2 + 2𝑚 = 770;
𝑟𝑎𝑣2 = 385
51
√𝑟𝑎12 − 𝑟𝑏12 − 𝑟𝑝1 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡 + √𝑟𝑎22 − 𝑟𝑏22 − 𝑟𝑝2 ∗ 𝑠𝑒𝑛 𝛼𝑡
𝜀𝛼 =
𝑃𝑏
√ 47.5² − 39.94² − 42.5 ∗ sin 20 + √3852 − 357.12 − 380 ∗ sin 20

εα =
14.76
𝜀𝛼 = 1.7 > 1.4 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒 𝑐𝑜𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑖𝑐𝑖𝑜𝑛
52
13 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE EJE POLEA ENGRANJE HELICOIDAL
Pot= 10 [Hp] material SAE 1050
n1 = 31.25 [rpm] 𝑘𝑔
𝜎𝐹 = 3950 ⌊ ⌋
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎𝐹 = 39500000 ⌊ ⌋
𝑚2
𝑘𝑔
𝜎𝑟 = 6900 ⌊ ⌋
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎𝐹 = 69000000 ⌊ ⌋
𝑚2
DATOS INICIALES PARA POLEA:
Dpo = 140 [mm]
Rpo = 70 [mm]
Tc = 180.61 [Kg]
DATOS INICIALES PARA EL ENGRANAJE HELICOIDAL:
Dpe = 90 [mm]
Rpe = 45 [mm]
Fr = 313.7 [Kg]
Ft = 848.9 [Kg]
Fc = 149.68 [Kg]
53
13.1 CALCULO DE LA RESISTENCIA ESTATICA:
Fr
Fa
Ft
100 [mm] 100 [mm] 80[mm

]
Plano xy
𝑑𝑝 0.09
𝑀𝑓𝑏 = 𝐹𝑎 ∗ = 149.69 ∗
2 2
𝑀𝑓𝑏 = 6.7 [𝑘𝑔 ∗ 𝑚]
∑ 𝑓𝑥 = 0
𝐹𝑎 − 𝑅𝑐𝑥 = 0
𝑅𝑐𝑥 = 148.68
∑ 𝑀𝑎 = 0
0.1 ∗ 𝐹𝑟 ∗ 𝑀𝑓 ∗ 𝑅𝑐𝑦 ∗ 0.2 + 𝑇𝑐 ∗ 0.28 = 0
𝑅𝑐𝑦 = 443.2[𝑘𝑔𝑓]
∑ 𝑓𝑦 = 0
54
𝑅𝑎𝑦 − 𝐹𝑟 + 𝑅𝑐𝑦 − 𝑇𝑐 = 0
𝑅𝑎𝑦 = 51.11 [𝑘𝑔𝑓]
𝑀𝐴 = 0
𝑀𝐵 = 𝐴1 𝑀𝐵 = 51.11 ∗ 0.1 = 5.11
𝑀𝐵´ = 𝑀𝐵 +𝑀𝐹𝐵 𝑀𝐵´ = 5.111 + 6.7 = 11.811
𝑀𝐶 = 𝑀𝐵´ − 𝐴2 = 11.811 − 262.59 ∗ 0.1
𝑀𝐶 = −14.448
𝑀𝐷 = 𝑀𝐶 + 𝐴3 = −14.448 + 180.61 ∗ 0.08
𝑀𝐷 = 0
55
Plano xz
∑ 𝑀𝐴 = 0
0.1 ∗ 𝐹𝑡 ∗ 𝑅𝑐𝑧 ∗ 0.2 = 0
𝑅𝑐𝑧 = 424.45 [𝑘𝑔𝑓]
∑ 𝑓𝑇 = 0
𝑅𝑎𝑧 − 𝐹𝑡 + 𝑅𝑐𝑧 = 0
𝑅𝑎𝑧 = 424.45 [𝑘𝑔𝑓]
𝑀𝐴 = 0
𝑀𝐵 = 𝐴1 𝑀𝐵 = 424.45 ∗ 0.1 =
𝑀𝐵 = 42.445
𝑀𝐶 = 𝑀𝐵 − 𝐴2
𝑀𝐶 = 42.445 − 424.45 ∗ 0.1
𝑀𝐶 = 0
𝑀𝑇 = 38.20
Diagrama de tensiones
56
𝑀𝑅 = √𝑀𝑥𝑦 2 + 𝑀𝑥𝑧 2
𝑀𝑅 = √11.8112 + 42.4452
𝑀𝑅 = 44.1 [𝑘𝑔 ∗ 𝑚]
2
𝑀𝑅 𝑀𝑅 2
𝜋 ∗⊘3 𝜋 ∗⊘3 𝑀𝑇
𝜋 ∗⊘3 𝜎𝐹
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 32 + 32 +( ) ≤
2 2 𝑀𝐹 𝑛
2
√( )
449.2 201780.64 6642.25

𝜎𝑚𝑎𝑥 = + √ + ≤ 19750000
∅3 ∅6 ∅6
∅ = 0.036[𝑚] = 3.6[𝑐𝑚]
456.5
𝜏𝑚𝑎𝑥 = ≤ 0.5 ∗ 197500000
∅3
456.5
∅3 ≤
0.5 ∗ 19750000
3
3 456.5
√∅ 3 = √
0.5 ∗ 19750000
∅ = 0.036[𝑚] = 3.6[𝑐𝑚]
13.2 CALCULO DE LA RESISTENCIA ESTATICA

Material SAE: 𝜎𝐹 = 3950 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑟 = 6900 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝐸 = 2760 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝑆𝑒 = (0.4 − 0.6)𝜎𝑟
𝑆𝑒 = (0.4) ∗ 6900
𝑆𝑒 = 2760 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
57
13.3 Cálculos de los coeficientes de Marín
Factor de superficie ka:
𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ 𝑆𝑈𝑇 𝑏 = 4.51 ∙ (6900)−0.265 = 0.43
Valores obtenidos de la Tabla 7-4 del Shigley 5ta edición.
Factor de tamaño kb:
𝑑 −0.167
𝑘𝑏 = ( ) 2.79 ≤ 𝑑 ≤ 51 𝑚𝑚
7.62
Donde d es el diámetro menor del eje.
30 −0.167
𝑘𝑏 = ( ) = 0.82
7.62
Ecuación 7-15 del Shigley 5ta edición.
Factor de carga kc:
Debido a la carga axial.
𝑘𝑐 = 1
Ecuación 7-22 del Shigley 5ta edición.
Factor de temperatura kd:
𝑆𝑇
𝑘𝑑 = = 1.004
𝑆𝑅𝑇
Valor obtenido de la Tabla 7-5 para una temperatura de operación de 30 grados

Centígrados.
Factor de confiabilidad k e:
Para una confiabilidad del R=50% debido a que no existe ningún tratamiento superficial
mejore o empeore la resistencia a la fatiga.
𝑘𝑒 = 1
58
Factor de efectos diversos kf:
𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) = 1 + 0.74(1.98 − 1) = 1.73
Donde Kt es la concentración de esfuerzos teóricos y q es la sensibilidad al entalle
Calculo de resistencia a la fatiga Se:
𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 (0.74)(0.82)(0.85)(1.004)(0.9)
𝑆𝑒 = ∙ 𝑆́𝑒 = ∙ 0.5 ∙ 2760 = 371.77 [𝑀𝑃𝑎]
𝑘𝑓 (1.73)
Calculo del diámetro mínimo de eje utilizando la ecuación de Goodman
𝜎𝑥 𝜎𝑥 2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥−𝑚𝑖𝑛 = ± √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2
𝜎𝑥 = 1521.11 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜏𝑥𝑦 = 1501.2[𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
1521.11 1521.11 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = ± √( ) + (1501.2)2
2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2442.9 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑚𝑖𝑛 = − 922.81 [𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ]
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 2442.9 − 922.96

𝜎𝑎 = = = 1686.93
2 2
𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 2442.9 + 922.96
𝜎𝑚 = = = 759.97
2 2
𝜎𝑎 𝜎𝑚 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑓 𝑛
1686.93 759.97 1
+ =
2760 395000 2
59
Despejando el diámetro obtenemos:
∅4 = ∅𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = 3.1𝑐𝑚
Por lo tanto elegimos el mayor diámetro

∅4ø2
= ∅𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = 4𝑐𝑚
14. HOJA DE PROCESOS DE EL REDUCTOR DE VELOCIDAD
14.1 HOJA DE PROCESOS PARA EJES

HOJA DE PROCESOS
Nombre: eje de transmisión plano nº 1Hoja nº 1
Material: SAE 1050 Cantidad: 3
Dimensiones del material en bruto: 60 mm
Diámetro final, para el montaje de las peinetas: 30 mm
Diámetro final para el montaje de la polea: 30 mm
Diámetro final para el montaje del engranaje: 30mm
Ranura de la chaveta: 8 mm
Herramientas adicionales: calibrador, rayador
60
Nº de Descripción Maquina Herramienta Velocidad Parámetros T(Min) Croquis
operación
Vc N #p β γ Α Va
1 Corte de la Sierra Hoja de 5

pieza mecánica sierra
2 Montado en 5
el torno
3 Refrentado torno Cuchilla de

de la pieza desbaste
60 765 3 62 2 6 0.3 5
2º
4 desbastado torno Cuchilla de 50 1590 5 62 2 6 0.4 30

para ф desbaste 2º
Peinetas
5 Desbastado torno Cuchilla de 50 1590 5 62 2 6 0.4 45

para el ф de desbaste 2º
la polea
6 Acanalado fresa Presa frontal 20 700 3 A= 10

para la para 0
chaveta chavetera B=
7 Tiempo total= 200

min
61
14.2 HOJA DE PROCESOS PARA ENGRANAJE HELICOIDAL
UNIVERCIDAD MAYOR DE SAN SIMON HOJA N 1
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA HOJA DE PROCESOS FASE
INGENIERIA MECANICA
CONJUNTO: ENGRANAJE HELICOIDAL

PIEZA: ENGRANAJE Z= 17
MATERIAL: F125 TEMPLADO REVENIDO NUMERO DE PLANO : N1 N DE PIEZA 1
DIMENSIONES DE MATERIAL BASE: Φ70X45 CANTIDAD 1
HERRAMIENTAS:
TORNO,FRESA YTALADRO
UTILES ESPECIALES
CALIBRADOR,RAYADOR Y PUNTO
V= VELOCIDAD DE CORTE
N= NUMERO DE REVOLUCIONES
P=PROFUNDIDAD DE PASADA
L= LONGUITUD DE PASADA
NP= NUMERO DE PASADAS
Tm= TIEMPO DE MAQUINADO
TP= TIEMPO DE PREPARACION
62
DIMENSIONES VELOCIDADES TIEMPOS
AJUSTE HERRAMIENTAS A
DESCRIPCION V N A
OPERACION
MECANIZAR
NP P L m rev mm TP TM
CANT. (mm) (mm) min min min min min
1 Preparación 5
2 Rayado de centros Rayador y Compas 1 3 1
Punteado de centros Punto 1 1 45 2 2
taladrado D= 6 [mm] Taladro 1 45 70 ········· 0.09 5 0.13
taladrado D= 10[mm] Taladro 1 45 70 ········· 0.15 5 0.14
taladrado D =12.7[mm] Taladro 1 45 70 ········· 0.19 5 0.14
3 taladrado D = 21[mm] taladro 1 45 70 ………. 0.31 5 0.14
4 colocado de la pieza torno 5
H6 Desbaste Int. D =23[mm] torno 5 0.4 45 50 692 0.4 5 0.8
Refrentado una cara torno 7 0.4 70 50 227 0.4 6 3.43
Refrentado una cara torno 7 0.4 70 50 227 0.4 5 3.43
5 colocado del eje torno 7
6 Desbastado torno 5 0.4 45 50 234 0.4 5 2.4
63
7 preparado de la freza fresa 35
8 colocado del eje fresa 15
9 fresado de dientas fresa 132 1 40 100 226 0.1 5 234
TIEMPOS TOTALES 118 248
TIEMPO TOTAL DEL 365.61

MECANIZADO
64
14.3 CALCULO PARA LA FABRICACION DEL ENGRANAJE RECTO
Datos:
m= 8
Z=17
𝜶 = 𝟐𝟎°
Calculando se tiene el siguiente:
Paso primitivo (P):
𝑷 = 𝒎 ∗ 𝝅 = 𝟖 ∗ 𝝅 = 𝟑𝟏. 𝟒𝟐 [𝒎𝒎]
Paso base (𝑷𝒃 ):
𝑷𝒃 = 𝑷 ∗ 𝑪𝑶𝑺 ∗ 𝜶 = 𝟑𝟏. 𝟒𝟐 ∗ 𝑪𝑶𝑺 ∗ 𝟐𝟎° = 𝟐𝟗. 𝟓𝟐 [𝒎𝒎]
Diámetro primitivo (d):
𝒅 = 𝒎 ∗ 𝒛 = 𝟖 ∗ 𝟏𝟕 = 𝟏𝟑𝟔 [𝒎𝒎]
Diámetro exterior (Da):
𝒅𝒂 = (𝒅 + 𝟐𝒎) = (𝟏𝟑𝟔 + 𝟐 ∗ 𝟖) = 𝟏𝟓𝟐 [𝒎𝒎]
Diámetro de fondo (df):
𝒅𝒇 = (𝒅 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝒎) = (𝟏𝟑𝟔 − 𝟐. 𝟓 ∗ 𝟖) = 𝟏𝟏𝟔 [𝒎𝒎]
Diámetro de base (db):
𝒅𝒃 = 𝒅 ∗ 𝒄𝒐𝒔 ∗ 𝜶 = 𝟏𝟑𝟔 ∗ 𝒄𝒐𝒔 ∗ 𝟐𝟎° = 𝟏𝟐𝟕. 𝟖 [𝒎𝒎]
Altura del diente (h):
𝒉 = 𝟐. 𝟐𝟓 ∗ 𝒎 = 𝟐. 𝟐𝟓 ∗ 𝟖 = 𝟏𝟖 [𝒎𝒎]
Altura de la cabeza del diente (ha):
𝒉𝒂 = 𝒎 = 𝟖 . [𝒎𝒎]
Altura del pie del diente (hf):
𝒉𝒇 = 𝟏. 𝟐𝟓 ∗ 𝒎 = 𝟏. 𝟐𝟓 ∗ 𝟖 = 𝟏𝟎 [𝒎𝒎]
65
Espesor del diente (s):
𝑷 𝟑𝟏. 𝟒𝟐
𝒔= = = 𝟏𝟓. 𝟕𝟏 [𝒎𝒎]
𝟐 𝟐
Intervalo del diente (e):
𝑷 𝟑𝟏. 𝟒𝟐
𝒆= = = 𝟏𝟓. 𝟕𝟏 [𝒎𝒎]
𝟐 𝟐
𝒓 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝒎 = 𝟎. 𝟑 ∗ 𝟖 = 𝟐. 𝟒 [𝒎𝒎]
66
HOJA DE PROCESOS DEL ENGRANAJE RECTO
FABRICACION MECANICA - PRODUCCION POR MECANIZADO
Alumno Carlos Rodriguez Roberto Nº hoja 1/1
Pieza Engranaje Conico Recto Cantidad 1
Material F125 TEMPLADO Y REVENIDO Dimensiones base Ø60X600
Velocidad de corte Vc (m/min) Nº Denominacion Maquina Nº dientes 17
Revoluciones n (min-1) 1 Torneado Torno Σ=90º; α=20º; m=5
Datos de fabricacion
Avance/revolución S (mm/r) 2 Fresado Fresa angulo cono ext, 20º
Nomemclatura
Prof. corte a (mm) 3 Taladrado Taladro angulo de fondo 10º
Fases
Longitud de corte L (mm) ancho diente b=50 mm.
Tiempo corte Tc (min) diametro ext, 95 mm.
Tiempo de preparacion Tp (min) Ctte K=40/1, cabezal divisor
Útil medición Control 2; 18/51 div. Disco
Sub.Proc
Oper.
Fase
Denominacion Croquis Herramienta M/D/A Vc n psd. L a S Tp Tc Control
1 1 Preparacion Preliminar 10,0

2 Montaje y alineacion hta. 1,0
1 3 Montaje broca de centro 0,5
4 Montaje y alineacion pieza 2,0
5 Mecanizado de punto centro Broca de centro M 25 360 1 man. 0,30 Calibrador
1 Montaje y alineacion de pieza 0,9
2 Angulo de portaherramienta 2,0
2
3 Cilindrado Torno D 30 280 3 100 1 0,4 2,68 Calibrador
4 Cilindrado a medida Torno A 50 355 1 100 1 0,4 0,70 Calibrador
2 1 Montaje y preparacion hta. 3,0
2 Angulo de profundidad 2,0
3 Montaje de cabezal divisor 10,0
1
4 Montaje y alineacion de pieza 10,0
5 Posicionamiento de cabezal 34 20,0
6 Fresado de dientes Fresa M 40 360 34 100 4 0,4 23,61 Calibrador
Total tiempo prep. 61,4

Total tiempo mec. 27,3
Total tiempo 88,7
15. PLANOS DE FABRICACION
Estrectura metalica
Reductor de velocidad
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
M N.º DE ELEMENTO N.º DE PIEZA DESCRIPCIÓN CANTIDAD M
1 ESTRUCTURA DE SOPORTE E00-01 1
2 EJE DE CERCHAS E00-02 1

3 CERCHA E00-04 20
6 4 CERCHA INTERIOR^ENSAMBLE CARRUSEL E00-05 20

L L
5 CERCHA EXTERIOR^ENSAMBLE CARRUSEL E00-06 20
6 SOPORTE DE TENSORES E00-03 1
7 GRILLETE PARA CERCHA E00-11 40
8 TORNILLO GRILLETE CERCHA E00-12 40

9
K 9 TENSOR E00-08 20 K
10 ANILLA PARA CADENA E00-10 80
11 CADENA OF. E00-09 11280
3 12 ASIENTO E00-07 20
J 5 J
H H
G G
F F
E 1 E
D 12 D
C C
B B
SI NO SE INDICA LO CONTRARIO: DOCENTE:
NO CAMBIE LA ESCALA REVISIÓN
LAS COTAS SE EXPRESAN EN MM
ACABADO SUPERFICIAL: ING. GUIDO GOMEZ UGARTE
UMSS FCYT-MECANICA
TOLERANCIAS:
LINEAL:
ANGULAR:
NOMBRE FECHA 20/07/2020 TÍTULO:

DIBUJ. SAUL ALEJABDRO CONDORI
CARRUSEL-SILLAS
VERIF. VOLADORAS
A MATERIAL: N.º DE DIBUJO
A
E00-00
APROB.
A1
FABR.
ACERO A36
CALID.
PESO: ESCALA:1:100 HOJA 1 DE 1
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
8 7 6 5 4 3 2 1
F F
E E
4 3
7
9
D D
6
5
8 N.º DE
ELEMENTO CANTIDAD N.º DE PIEZA
1 1 E03-01 CAJA BASE
C 2 1 E03-02 EJE POLOEA-HELICOIDAL C

3 1 E03-03 EJE HELICOIDAL-RECTO
4 1 E03-04 EJE RECTO CONICO
1 5 1 REUEDA RECTO
6 1 PIÑON RECTO
7 1 REUEDA HELICOIDAL
8 1 PIÑON HELICOIDAL
B B
9 1 straight bevel gear_iso
Fecha: Estudiante: DOCENTE:

Dib:
Rev.:
Apr.
20/07/2020
Saul Alejandro
Condori Ing. Guido Gómez Ugarte UMSS FCYT
Flores
Esc.
1.5 Denominacion: Codigo de Plano:
A REDUCTOR DE E03-00 A
VELOCIDAD
Toler.
Rug.
8 7 6 5 4 3 2 1
40
123
137
129
R11
119
Datos: dp=129
mn=4 de=137
mt=4.6 db=123
an=14.5 h=9
at=16.6 ha=4
b=30º hb =5
R1=1,2 s=7.2
z1=28 e=7.2
i=1/4 B=40
ha
Pt=14.5 30°
Pb
h
hb
Pt
s
e
R1
DETALLE A
ESCALA 2 : 1
SIMBOLO x y z w ESCALA 1:2
DIN ISO
1302 Nuevo
N12 Ninguno
N11
N10 Torno
N9
2 1
N8 Torno
N7
N6 Escariado N4 Rectificado
N5 N3 ENGRANAJE HELICOIDAL
Fecha Nombre
Dib. L.CH.B.A
Rev. PIÑON
Norm.
Universidad Mayor de San Simón

LAMINA
3
Facultad de Ciencias y Tecnologia
Programa de Tecnologias de Fabricación
pdtf NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
40
517
509
525
R11
ha
hb
Datos: dp=517
mn=4 de=525
mt=4.6 h=9
h
s an=14.5º ha=4
at=16.6º hb =5
Pt e
b=30º s=7.2
z2=112 e=7.2
i=1/4 B=40
Pt=14.5
ENGRANAJE HELICOIDAL
N12 Ninguno N10 Torno N8 Torno N6 Escariado N4 Rectificado
DIN ISO N11 N9 N7 N5 N3
1302 Nuevo 2 1
Fecha Nombre
Dib. L.CH.B.A
DETALLE A
ESCALA 2 : 1
Rev.
Norm.
CORONA
LAMINA
4
pdtf NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE
16
55.91
50.75
66.5
59.5
10
p Datos
p=10.99
e=5.497
s=5.497
h=7.875
e s ha=3.5
hf=4.375
h
ha
hf
Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones

Nro. Denominación Cantidad Norma Material Dimensiones en Bruto Observaciones
DIN ISO
1302 Nuevo
N12 Ninguno
N11
N10 Torno
N9
2 1
N8 Torno
N7
N6 Escariado N4 Rectificado
N5 N3 CALCULO DE ENGRANAJE
Fecha Nombre
Dib. Bellido J. Iber
Rev.
Norm.
ENGRANAJE RECTO
LAMINA
1/1
pdtf NRO.
AJUSTE V. DE AJUSTE

PROYECTO DE ELEMENTOS II CARRUSEL CALESITA Of.

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PROYECTO DE ELEMENTOS II CARRUSEL CALESITA Of.

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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÓN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

DOCENTE: ING. GOMEZ UGARTE GUIDO

INTEGRANTE: CONDORI FLORES SAUL ALEJANDRO

CARRERA: ING. MECANICA

MATERIA: ELEMENTOS DE MAQUINAS II

Este proyecto permite analizar específicamente el comportamiento dinámico de una estructura

Silla voladora, esta atracción presenta un movimiento circular uniforme (M.C.U).

 Cálculo y dimensionamiento de una atracción mecánica Carrusel (sillas

1.1 Objetivos específicos

 A continuación, se expondrán punto por punto las especificaciones y características

2.1 Características de la maquina

2.2 Principio de funcionamiento

Básicamente el carrusel consta de 4 partes:

2.3 Principales componente y materiales del carrusel

3.1 Función principal

4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

4.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE CARRUSEL

a) Diseño del mecanismo en general.

5.1 Cálculos Preliminares:

5.2 Perímetro del Carrusel

5.3 Radio del carrusel

r = 6.37 [m] = 6.5 [m] r

5.4 Velocidad del Carrusel

𝟏×𝝅 𝒓𝒂𝒅 𝒓𝒂𝒅

5.6 Cálculos de fuerza para el Carrusel

atotal = √7.22 + 0.342

6.2 Momento Torsor (Torque)

6.3 Potencia del Motor

𝑃𝑜𝑡 = 7.99 [𝐻𝑝]

6.4 Numero de polos del motor

P = numero de pares de polos. f = frecuencia en HZ.

Numero Velocidad de rotación en rpm

4 1500 1800 3000

6 1000 1200 2000

8 750 900 1500

10 600 720 1200

12 500 600 1000

16 375 450 750

La potencia obtenida se hace la verificación del catálogo y obtenemos:

Normalizando la potencia del motor Pot= 10 [Hp.] con la velocidad de:

7. DISEÑO DEL MECANISMO DE REDUCCIÓN.

Para una relación de velocidad de 10 rpm tenemos: 𝑖 = 72

Para las 4 relaciones de velocidades tenemos:

7.2 Distribución para la Relación de Velocidades

8. CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE ELEMENTOS DE MÁQUINA.

8.1 Calculo de Potencia Corregida

Pc: potencia corregida

Pm: potencia transmitida del motor conductor

Ks: factor de potencia corregida obtenida de la siguiente

Tomando un ks = 1.3 los cálculos serán:

Pc = 8* 1.3 = 10.4 [HP]

8.2 Selección del tipo de correa

8.3 Diámetro de poleas:

d = 140 [mm] conductor recomendado

8.4 Distancia entre ejes:

E: distancia entre ejes

d: diámetro de la polea menor

Asumimos una distancia entre ejes de 500 [mm].

8.5 Longitud de la correa:

E: la distancia entre ejes

d: distancia de la polea menor

D: distancia de la polea mayor