Unidad Profesional Adolfo López Mateos: Instituto Politécnico Nacional

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

ELÉCTRICA
UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA EN CONTROL Y
AUTOMATIZACIÓN
PROPUESTA DEL SISTEMA DE CONTROL PARA

UNA MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTAN
EDUARDO MIGUEL DÍAZ
PERLA CARMINA SALDAÑA HERNÁNDEZ
ASESORES
M. en C. RENÉ TOLENTINO ESLAVA
Ing. RICARDO HURTADO RANGEL
México, D. F. Agosto 2011

PROPUESTA DEL SISTEMA DE CONTROL PARA UNA MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO
CONTENIDO
RESUMEN i
INTRODUCCIÓN ii
OBJETIVO iv
RELACIÓN DE FIGURAS v
RELACIÓN DE TABLAS vii
1. MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO 1
1.1. Estado Actual de Producción de Transformaciones Universales 2
1.2. Unidades de la Máquina de Inyección 3
1.2.1. Unidad de control 5
1.2.1.1. Temperatura 5
1.2.1.2. Presión 6
1.2.1.3. Tiempo 6
1.2.2. Unidad de inyección 7
1.2.3. Unidad de cierre 10
1.2.4. Unidad de potencia 12
1.3. Materia Prima para el Moldeo de Plástico por Inyección 15
1.3.1. Termoplásticos 16
1.3.2. Termoestables 16
2. CONDICIONES ACTUALES DE LA MÁQUINA BATTENFELD 17
2.1. Instrumentación 18
2.1.1. Termopar 18
2.1.2. Sensor de proximidad 19
2.1.3. Motor Hidráulico 20

2.1.4. Bomba 21
2.1.5. Válvulas 22
2.1.6. Resistencia Eléctrica 24
2.2. Control Actual de Variables 25
2.2.1. Control de temperatura 27
2.2.2. Control hidráulico 28
3. PROPUESTA DE CONTROL MEDIANTE UN PLC 29
3.1. Propuesta de Control de Variables 30
3.1.1. Temperatura 30
3.1.2. Presión 35
3.2. Selección del PLC 38
3.3. Ciclo de Inyección 39
3.4. Número de Entradas y Salidas 41
3.5. Selección de Módulos de Expansión 42
3.6. Configuración de Módulos 43
3.7. Escalamiento de Variables 46
3.8. Programación en RS Logix 500 47
3.8.1. Programación del control de temperatura 50
3.8.2. Programación del control de presión 51
3.8.3. Secuencia del programa 52
3.9. Costos 53
CONCLUSIONES 58
BIBLIOGRAFÍA 61
ANEXO. PROGRAMA EN ESCALERA 64

DEL CICLO DE INYECCIÓN
RESUMEN
Se desarrolló la propuesta de control de una máquina de inyección de
plástico marca Battenfeld de la empresa Transformaciones Universales. La
renovación del sistema de control era necesaria, pues la máquina presentaba
inconvenientes de producción y mantenimiento; los tiempos de producción eran
extensos, el porcentaje de piezas defectuosas era elevado, y los paros por fallo
eran frecuentes.
El desarrollo de este trabajo se basó en tres puntos clave: conocimiento de
la máquina, análisis de condiciones actuales y desarrollo del sistema de
control. En el análisis de condiciones actuales, se abrió la cabina del sistema
hidráulico con el fin de identificar la instrumentación disponible, como son
sensores y actuadores. Una vez que se registraron los requerimientos de
control, se seleccionó el controlador lógico programable (PLC), que cumplía con
los requerimientos del sistema. Los aspectos a cubrir de la propuesta de control
son los siguientes: la secuencia del ciclo de inyección, el control de temperatura
y el control hidráulico, encargado de realizar el accionamiento de los pistones
de acuerdo al ciclo de moldeo. La secuencia del ciclo de inyección fue
programada mediante técnica GRAFCET, en lenguaje escalera, y permite al
usuario seleccionar tres modos de operación: manual, automático y
semiautomático. El control de temperatura se propuso mediante un
controlador PID.
Como la función de transferencia de la máquina no cumplió las
características de sintonización requeridas por los métodos existentes, la
sintonización del PID fue realizada a través de una simulación en MatLab a
prueba y error. Con el control actual de temperatura (On-Off) la señal de
acción es lenta; la técnica PID brinda mejores resultados pues señala justo la
temperatura requerida por el proceso y su señal de acción es más rápida. En
cuanto al sistema hidráulico, la sustitución del controlador permite ajustar el
porcentaje de apertura de las válvulas, y el resultado es un producto de mejor
calidad.
i
INTRODUCCION
La empresa Transformaciones Universales se dedica al moldeado de

plásticos por inyección desde hace veinte años. La empresa trabaja por órdenes
de trabajo; es decir, los clientes contratan a la empresa para fabricar una
determinada cantidad de piezas. La planta trabaja doce horas al día y su
capacidad de producción es de 2400 piezas diarias en promedio.
El equipo de producción consiste en seis máquinas de inyección de

plástico. Cuatro de ellas funcionan con un PLC (Controlador Lógico
Programable), mientras que dos se controlan por medio de un tablero
electromagnético. Las máquinas con PLC presentan un menor porcentaje de
producto defectuoso, además de que el mantenimiento resulta más económico y
los paros por fallo se reducen considerablemente. Cada máquina fabrica un
producto diferente, así que el material, tamaño, tiempo de fabricación y
número de piezas es propio de cada máquina.
La necesidad de la empresa es interconectar las seis máquinas de

inyección de plástico, con el fin de crear un panel general de monitoreo, que
permita llevar un registro de los tiempos de producción y la cantidad total de
piezas fabricadas. Los registros entregan información útil para tomar
decisiones e incrementar la producción. El panel permitirá al supervisor
conocer la cantidad de piezas fabricadas, el tiempo de fabricación, el material
utilizado y el número de paros.
La adaptación del PLC a las máquinas que poseen el tablero

electromagnético permitirá llevar un registro de estas cuatro variables,
además de otros beneficios como son; fácil modificación cuando se requiere, es
más compacto que un sistema de control de relevadores convencional, consume
menos energía, es más confiable puesto que no tiene partes móviles; además de
que los tiempos de apertura y cierre del contacto son fijos.
ii
Otros beneficios de la sustitución del sistema de control por un PLC son:

reducción del tiempo de instalación, reducción del tiempo de mantenimiento
preventivo, fácil detección de averías, programación configurable y sencilla
lectura de variables.
La implementación del PLC en la máquina de inyección Battenfeld tiene

dos objetivos primordiales: 1) El PLC facilitará en un futuro la integración de
las seis máquinas en un panel de monitoreo; y 2) El tiempo de mantenimiento
y la detección de averías resultan más convenientes con el PLC, lo que se
traduce en un ahorro económico.
iii
OBJETIVO
Realizar una propuesta de control por medio de un controlador lógico
programable que cubra las necesidades de operación de una máquina de
inyección de plástico que reduzca la cantidad de producto defectuoso y costos
de mantenimiento.
iv
RELACION DE FIGURAS
NÚMERO DESCRICIÓN PÁGINA
1.1 Máquina de inyección de plástico. 3
1.2 Máquina de inyección Battenfeld. 4
1.3 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de la 7
pieza.
1.4 Unidad de inyección. 7
1.5 Cierre del molde e inicio de inyección. 8
1.6 Inyección del material 9
1.7 Aplicación de la presión de sostenimiento. 9
1.8 Plastificación del material. 9
1.9 Enfriamiento y extracción de la pieza. 10
1.10 Unidad de cierre de la máquina de inyección. 10
1.11 Circuito de presión de la unidad de potencia. 12
1.12 Tuberías de apertura y cierre de tornillo y molde. 13
1.13 Sistema de giro del tornillo. 14
2.1 Termopar. 19
2.2 Sensor de proximidad. 20
2.3 Símbolo del sensor capacitivo. 20
2.4 Motor hidráulico. 21
2.5 Componentes de una bomba centrífuga. 21
2.6 Bomba centrífuga de la máquina de inyección. 22
2.7 Válvula antirretorno. 23
2.8 Válvula 4/3. 23
2.9 Válvula reguladora de presión proporcional. 24
2.10 Resistencia calefactora. 24
2.11 Controlador Maxthermo. 25
2.12 Lazo de control de temperatura. 26
2.13 Sistema hidráulico de la máquina de inyección. 28
2.14 Lazo de control de la válvula de cuatro vías. 28
3.1 Diagrama de bloques del control de temperatura 30
propuesto.
v
3.2 Ciclo de PWM. 31

3.3 Diagrama de flujo del control de temperatura. 32
3.4 Sistema a lazo cerrado con controlador PID. 33
3.5 Respuesta del sistema con controlador PID. 35
3.6 Sintonización en RS Logix 500. 35
3.7 Diagrama de válvulas de cuatro vías y reguladores 36
de presión.
3.8 DTI de la máquina de inyección. 37
3.9 Diagrama de flujo de la selección del PLC. 38
3.10 Fases del ciclo de inyección. 39
3.11 Chasis de cinco ranuras para PLC. 43
3.12 Configuración del chasis. 43
3.13 Ventanas de configuración de los termopares. 44
3.14 Ventana de configuración de salidas analógicas. 45
3.15 Modos de operación del PLC. 48
3.16 GRAFCET del sistema de inyección. 49
3.17 Escalamiento para PID en RS Logix. 50
3.18 Accionamiento del PWM. 51
3.19 Escalamiento de salidas analógicas en RS Logix. 52
vi
RELACION DE TABLAS
NÚMERO DESCRIPCIÓN PÁGINA
1.1 Máquinas de inyección de plástico. 2
1.2 Desempeño de las máquinas de inyección. 2
1.3 Temperatura de fundición para diferentes 5
materiales.
1.4 Presiones de inyección, sostenimiento y retroceso. 6
1.5 Especificaciones de la unidad de inyección. 8
1.6 Presiones de cierre para diferentes materiales. 11
1.7 Especificaciones de la unidad de cierre. 11
1.8 Especificaciones de la unidad de potencia. 14
2.1 Instrumentación de la máquina de inyección. 18
2.2 Actuadores de la máquina de inyección Battenfeld. 18
2.3 Defecto y causa de las piezas defectuosas. 27
3.1 Acciones de control. 34
3.2 Respuesta en función de Kp, Ti y Td. 34
3.3 Entradas y salidas del proceso de inyección de 41
plástico.
3.4 Número de entradas y salidas. 42
3.5 Módulos del PLC. 42
3.6 Escalamiento en bits del módulo de salidas 45
analógicas.
3.7 Conversión en unidades de presión. 46
3.8 Escalamiento para PID. 46
3.9 Conversión de unidades de temperatura. 46
3.10 Descripción del programa en escalera. 52
3.11 Costos de materiales. 53
3.12 Tabla de conceptos. 54
3.13 Costo de personal. 54
3.14 Costo total del proyecto. 55
3.15 Características de la máquina de inyección BMB 55
3.16 Costos de las máquinas BMB. 55
vii
3.17 Costos de PLCs. 56

3.18 Costos de integración del PLC. 57
viii
Capítulo 1
MÁQUINA DE INYECCIÓN DE
PLÁSTICO
CAPÍTULO 1 Máquina de inyección de plástico
1.1. ESTADO ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE

TRANSFORMACIONES UNIVERSALES
El equipo de producción de Transformaciones Universales consiste en

seis máquinas de inyección de plástico. Las máquinas han sido adquiridas a
razón del crecimiento de la empresa, por lo que, son de diferentes marcas.
Dos de ellas poseen un sistema de control electromagnético, el resto cuenta
con controladores lógicos programables. La Tabla 1.1 muestra las máquinas
y su controlador respectivo de cada una.
Tabla 1.1 Máquinas de inyección de plástico.
MÁQUINA CONTROLADOR
Arburg Allrounder PLC
Arburg Allrounder PLC
Toyo PLC
Toyo PLC
Battenfeld Tablero electromagnético
Nissei Tablero electromagnético
La empresa trabaja doce horas al día. El tiempo que tarda una

máquina en fabricar una pieza depende del tamaño y de las condiciones de
enfriamiento, por lo tanto, el ciclo de fabricación por unidad varía en cada
máquina. La Tabla 1.2 muestra un registro del desempeño de las máquinas
en una jornada de trabajo.
Tabla 1.2 Desempeño de las máquinas de inyección.
MÁQUIN PIEZAS TIEMPO PIEZAS PIEZAS

A FABRICADA PARA DEFECTUOSA DEFECTUOSA
S FABRICA S S
(EN 1 DÍA) R 1 PIEZA (%)
(S)
Arburg 1 600 58 72 12
Arburg 2 450 40 36 8
Toyo 1 300 65 33 11
Toyo 2 500 60 75 15
Battenfeld 350 70 70 20
Nissei 200 75 36 18
2
La Tabla 1.2 muestra que las máquinas con el índice de calidad más
bajo son las que se controlan por medio de un tablero electromagnético, de
las cuales la máquina con el porcentaje de piezas deformes más alto es la
máquina Battenfeld. La empresa está interesada en aumentar la calidad de
su producto lo antes posible, por lo tanto, se ha elegido sustituir el control de
la máquina de inyección Battenfeld por un PLC.
1.2 UNIDADES DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN
La máquina de inyección de plástico actúa en un proceso continuo que

consiste en inyectar un plástico fundido en un molde cerrado a presión y
frío, a través de una boquilla. En el molde el material se solidifica y
posteriormente el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa. El sistema
de cierre y el sistema de inyección de la máquina Battenfeld se mueven de
forma horizontal, esta máquina fabrica un promedio de cincuenta piezas por
hora. La máquina integra las siguientes unidades: unidad de inyección,
unidad de cierre, unidad de control y unidad de potencia.
En la Figura 1.1 se muestra la vista general de la máquina de

inyección y sus unidades correspondientes.
Figura 1.1 Máquina de inyección de plástico.
3
La Figura 1.2 muestra la máquina de inyección de plástico Battenfeld.
Figura 1.2 Máquina de inyección Battenfeld.
1.2.1. Unidad de control
Desde la unidad de control es posible insertar los puntos de referencia

con los que trabajará la máquina según el material de fabricación. El
sistema de control envía las señales que accionan los dispositivos de
inyección y cierre; además mantiene las variables de temperatura y presión
en el punto de referencia determinado.
La temperatura y la presión de operación de la máquina deben

ajustarse según el material a moldear, puesto que los plásticos en estado
fundido poseen diferente viscosidad y fluidez según las propiedades
intrínsecas de las resinas y de las condiciones del moldeo. El ajuste de las
4
variables de temperatura, presión y tiempos hacen la diferencia entre un

producto de calidad y un producto defectuoso.
1.2.1.1. Temperatura
Desde la unidad de control es posible variar la temperatura de fundido,

más no la de enfriamiento. El enfriamiento de los moldes se realiza a través
de un flujo de agua fría que pasa a través de cavidades localizadas en el
molde. El agua fría puede provenir de una torre de enfriamiento o de un
chiller. La Tabla 1.3 muestra los valores recomendados para la temperatura
de fundido según el material a plastificar.
Tabla 1.3 Temperaturas de fundición para diferentes materiales
TEMPERATURA DE
MATERIAL FUNDICIÓN (°C)
Acetato de celulosa 210
Polietilentereftalato amorfo 240
Polimetilmetacrilato 240
Policarbonato 300
Acrilonitrilo butadieno estireno 240
Poliamida 6 250
Polietileno de baja densidad 210
Polietileno de alta densidad 240
Nylon 12 240
Polioximetileno 250
Polisulfuro de fenileno 250
Etileno-propileno fluorado 240
1.2.1.2. Presión
La presión de empuje y retroceso del tornillo varía según el plástico a

trasformar, puesto que debe tomarse en cuenta la viscosidad y densidad de
cada material. El fabricante de plástico provee una tabla que muestra la
presión de inyección recomendada como se muestra en la Tabla 1.4.
5
Tabla 1.4 Presiones de inyección, sostenimiento y retroceso.
PRESIÓN DE PRESIÓN DE PRESIÓN DE

INYECCIÓN SOSTENIMIENTO RETROCESO
MATERIAL (BAR) (BAR) (BAR)
Estireno acrilonitrilo 650-1550 350-900 40-80
Acrilonitrilo butadieno
estireno 650-1551 350-901 40-81
Polióxido de fenileno 1000-1600 600-1250 60-90
Policloruro de vinilo 1000-1550 500-900 40-80
Acetato de celulosa 650-1350 400-1000 40-81
Acetato butirato de
celulosa 650-1351 400-1001 40-82
Polimetilmetacrilato 1000-1400 500-1150 80-120
Policarbonato 1000-1600 600-1300 80-120
Polipropileno 800-1400 500-1100 60-90
Poliamida 6 450-1550 350-1050 40-80
Nylon 11 450-1551 350-1051 40-81
Nylon 12 450-1552 350-1052 60-90
Polioximetileno 700-2000 500-1200 40-80
Polisulfuro de fenileno 750-1500 350-750 40-80
Etileno-propileno
fluorado 1000-1500 500-1000 80-120
1.2.1.3. Tiempo
El tiempo de carga indica el volumen de material que entra al cilindro.

Es necesario modificar el volumen de carga, puesto que no todas las piezas
son del mismo volumen. Si el tornillo recorre el total de su carrera en un
tiempo t y el usuario ajusta el tiempo de carga en t/2, entonces el volumen
de carga corresponderá a la mitad de la capacidad total.
El tiempo de enfriamiento se refiere al lapso que la pieza pasa dentro

del molde, antes de la expulsión. El tiempo de enfriamiento dependerá del
espesor de la pieza. La Figura 1.3 muestra los valores típicos de
enfriamiento en función al espesor de la pieza.
6
Figura 1.3 Tiempo de enfriamiento en función del espesor de la pieza.
1.2.2. Unidad de inyección
El objetivo de la unidad de inyección (Figura 1.4) es cargar, calentar e

inyectar el plástico. La unidad se conforma por un cilindro de acero (también
llamado barril) y el tornillo de carga e inyección. El tornillo gira y carga el
material, una vez que se ha completado la carga, el tonillo empuja el
material hacia las cavidades del molde. Las funciones de la unidad de
inyección son:
1) Acercar o retirar la boquilla hacia el molde, 2) Generar la presión
requerida entre la boquilla y el molde, 3) Girar el tornillo, 4) Mover
horizontalmente el tornillo, 5) Mantener la presión de sostenimiento.
Figura 1.4 Unidad de inyección.
7
Las especificaciones de la unidad de inyección de la máquina

Battenfeld se muestran en la Tabla 1.3.
Tabla 1.5 Especificaciones de la unidad de inyección.
CARACTERÍSTICA MAGNITUD
Diámetro de tornillo 38 mm
Longitud del tornillo 760 mm
Ángulo de la hélice del tornillo 30°
Presión de inyección máxima 16.88 MPa
Volumen máximo de carga 42 cm3
Velocidad de rotación del tornillo 60 rpm
Capacidad de calentamiento 5 kW
Zonas de calentamiento 4
Diámetro del pistón de empuje del tornillo 50.8 mm
Carrera del pistón de empuje del tornillo 200 mm
El ciclo de inyección de la máquina Battenfeld es:
1. Plastificación. Antes de comenzar el molde vacío debe estar cerrado

(Figura 1.5). El cilindro en el que se lleva a cabo la plastificación se llama
cañón. En la punta del cañón está la boquilla por la que se introduce el
plástico al molde. Antes de la inyección, la boquilla está separada del molde.
Para comenzar la inyección, el cañón avanza y la boquilla embona con la
cavidad del molde.
Figura 1.5 Cierre del molde e inicio de la inyección.
2. Inyección. El tornillo inyecta el material (Figura 1.6), actuando como

pistón, forzando al material a pasar a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde con la presión de inyección respectiva al material.
8
Figura 1.6 Inyección del material.
3. Presión de sostenimiento. Al terminar de inyectar el material, el tornillo

se mantiene adelante aplicando una presión de sostenimiento (Figura 1.7),
para evitar que el material salga del molde durante el enfriamiento.
Figura 1.7 Aplicación de la presión de sostenimiento.
4. Plastificación. Una vez que termina la presión de sostenimiento, el

tornillo se mueve hacia atrás, haciendo circular los gránulos de plástico
dentro del cilindro hasta que se acumula el material requerido para la
inyección (Figura 1.8).
Figura 1.8 Plastificación del material.
9
5. Enfriamiento. En el molde la pieza se enfría y el calor es disipado por

medio de un fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída, como se
muestra en la Figura 1.9.
Figura 1.9 Enfriamiento y extracción de la pieza.
1.2.3. Unidad de cierre
En la unidad de cierre (Figura 1.10), el plástico entra a las cavidades

del molde y una vez que el material se enfría, la pieza se expulsa. La unidad
de cierre cuenta con un sistema que abre y cierra las mitades del molde.
Figura 1.10 Unidad de cierre de la máquina de inyección.
Las presiones de cierre y apertura son ajustables, el material requiere

de presión alta o baja dependiendo de las características al solidificarse. La
10
Tabla 1.4 muestra las presiones de cierre recomendadas para diferentes

materiales.
Tabla 1.6 Presiones de cierre para diferentes materiales.
MATERIAL PRESIÓN DE CIERRE (MPa)

Acrilonitrilo butadieno estireno 38.6 - 61.8
Acetato de celulosa 15.4 - 30.9
Poliamida 6 61.8 - 77.2
Nylon 11 23.2 - 30.9
Nylon 12 23.2 - 30.10
Policarbonato 46.3 - 77.2
Polietileno de alta densidad 23.2 - 38.6
Polietileno de baja densidad 15.4 - 30.9
Polietilentereftalato amorfo 30.9 - 38.6
Polietilentereftalato cristalino 61.8 - 92.6
Polimetilmetacrilato 30.9 - 61.8
Policloruro de vinilo 23.2 - 38.6
El sistema de cierre cuenta con un expulsor o botador. El botador

empuja la pieza fuera del molde una vez que está sólida y el molde se abre.
Cuando la pieza ha sido expulsada, el botador vuelve a su posición normal.
Las especificaciones de la unidad de cierre se muestran en la Tabla 1.5.
Tabla 1.7 Especificaciones de la unidad de cierre
Fuerza máxima de cierre 350 kN

Diámetro del pistón de empuje del molde 50.8 mm
Carrera del pistón de empuje del tornillo 200
1.2.4. Unidad de potencia
Esta unidad incluye los dispositivos necesarios para suministrar la

fuerza motriz a las unidades de inyección y de cierre. El sistema de potencia
puede ser de dos tipos: eléctrico o hidráulico, dependiendo de la fuerza que
se requiera. La máquina de inyección Battenfeld cuenta con un sistema de
potencia hidráulico conformado por una bomba que dirige el fluido hacia las
válvulas y el motor hidráulico.
11
La unidad de potencia está conformada por una bomba que empuja el

aceite hacia el sistema de distribución (Figura 1.11). La válvula para el
pistón de cierre y la válvula para el pistón de inyección son de doble efecto,
por lo que mandan una señal para abrir y una para cerrar el pistón. Las
válvulas son las encargadas de activar la apertura y cierre de molde o
tornillo en el momento que lo indique la unidad de control. Para controlar la
presión, el sistema cuenta con válvulas reguladoras que obedecen la señal
del controlador.
Figura 1.11 Circuito de presión de la unidad de potencia.
En la Figura 1.11 se pueden observar los siguientes elementos: 1)

Válvula de cuatro vías del molde, 2) Válvula de cuatro vías del tornillo, 3)
Válvulas reguladoras de presión del molde, 4) Válvulas reguladoras de
presión del tornillo, 5) Pistón de cierre y apertura de molde, 6) Tornillo de
inyección, 7) Bomba, 8) Depósito de aceite.
El control de flujo y presión se realiza de la siguiente manera: La

bomba (7) impulsa el aceite contenido en el depósito (8). La presión se regula
12
por medio de las válvulas reguladoras de presión (3 y 4). El fluido viaja

hacia las válvulas de cuatro vías (1 y 2). La válvula de cuatro vías 1 o 2, se
acciona según lo requiera la secuencia de de inyección. La 1 corresponde al
molde y la 2 al tornillo. Una vez que se ha inyectado el material al molde, el
tornillo debe mantener una presión de sostenimiento. Cuando termina el
tiempo de enfriamiento ocurren las siguientes etapas al mismo tiempo:
1. La válvula de cuatro vías del molde cambia a la posición de apertura

(1) con una presión controlada por la válvula reguladora de presión (3). La
pieza es expulsada por medio de un botador, y después de que es retirada la
pieza el molde regresa a la posición de cierre. La presión de cierre se regula
por medio la válvula reguladora de presión (3).
2. La válvula de movimiento del tornillo (2) es accionada para que inicie
nuevamente la carga de material.
El ciclo se repite hasta que el número de piezas sea el deseado.

Entonces las válvulas de cuatro vías (1 y 2) toman una última posición de
descarga. En la Figura 1.12 se muestran las tuberías de cierre y apertura
del tornillo y del molde.
Figura 1.12 Tuberías de apertura y cierre de tornillo y molde.
13
Además del avance y retroceso del molde y del tornillo, la unidad

entrega la potencia necesaria para que el tonillo gire. El giro se realiza por
medio de un motor hidráulico acoplado a un arreglo de engranes reductores
de velocidad. El tornillo gira al retroceder y avanzar. En la Figura 1.13 se
muestra el sistema de giro del tornillo.
Figura 1.13 Sistema de giro del tornillo.
El sistema requiere de un sistema reductor de velocidad que cambia la

velocidad nominal del motor (1750 rpm) a la velocidad necesaria en el
tornillo (60 rpm). La Tabla 1.8 muestra las especificaciones de la unidad de
potencia.
Tabla 1.8 Especificaciones de la unidad de potencia.
Velocidad de giro de la bomba 3000 rpm

Motor de pistones radiales. Velocidad de giro 1750 rpm
Alimentación de la bomba 220 V - 440 V
Potencia de la bomba 11 kW
14
1.3. MATERIA PRIMA PARA EL MOLDEO DE PLÁSTICO

POR INYECCIÓN
La máquina de inyección puede fabricar piezas de diferentes tipos de

plásticos. Existen diversos criterios para la clasificación de plásticos: según
el monómero base, por su comportamiento frente al calor, según la reacción
de síntesis y de acuerdo a su estructura molecular.
Para esta aplicación interesa la clasificación según el comportamiento

frente al calor; puesto que el moldeo por inyección es un proceso que se
realiza elevando la temperatura del plástico, y cada uno reacciona de
manera diferente. Por su comportamiento frente al calor, los plásticos se
clasifican en dos categorías: termoplásticos y termoestables.
1.3.1. Termoplásticos
Un termoplástico es un plástico que a temperatura ambiente es

deformable, se vuelve líquido cuando se calienta y se endurece cuando se
enfría. Los polímeros termoplásticos a diferencia de los termoestables
pueden moldearse y posteriormente recalentarse y formar otros objetos. Las
propiedades físicas de un material termoplástico cambian gradualmente si
se funden y se moldean varias veces. Los materiales termoplásticos
principales son:
• Resinas celulósicas obtenidas a partir de la celulosa, el material

constituyente de la parte leñosa de las plantas, como ejemplo se
tiene el rayón.
• Polietilenos y derivados, emplean como materia prima el etileno
obtenido del craqueo del petróleo. En este grupo se tiene el PVC, el
poliestireno y el metacrilato.
15
• Derivados de las proteínas, a este grupo pertenecen el nailon y el

perlón, obtenidos a partir de las diamidas.
• Derivados del caucho, ejemplo de este grupo son los pliofilmes que
se obtienen adicionando ácido clorhídrico a los polímeros de
caucho.
1.3.2. Termoestables
Los plásticos termoestables (también llamados termoduros o

termofijos), son materiales que una vez que han sufrido el proceso de
calentamiento-fusión y formación-solidificación, se convierten en materiales
rígidos que no vuelven a fundirse. Algunos ejemplos son:
• Polímeros del fenol. Son plásticos duros, pero si durante su

fabricación se emplea un exceso de fenol, se obtienen
termoplásticos.
• Resinas epoxi. Se utilizan para fabricar pinturas, adhesivos y en
aplicaciones eléctricas y electrónicas.
• Resinas melamínicas. Son generalmente de color blanco, poseen
escasa fluidez, excelente resistencia al aislamiento y rigidez
dieléctrica.
• Baquelita. No conduce la electricidad, es resistente al agua y los
solventes.
• Aminoplásticos. Polímeros de urea y derivados. Como ejemplo se
tiene la melamina.
• Poliésteres: Suelen emplearse en barnices.
16
Capítulo 2
CONDICIONES ACTUALES DE LA
MÁQUINA DE INYECCIÓN
BATTENFELD
CAPITULO 2 Condiciones actuales de la máquina de inyección Battenfeld
2.1. INSTRUMENTACIÓN
Los sensores y actuadores con los que actualmente cuenta la máquina

se encuentran en buenas condiciones y son adecuados para usarlos como
parte del control que se propone. Las tuberías también se encuentran en
buenas condiciones y su reemplazo no es necesario. A continuación se
muestran las tablas de los tipos de sensores y actuadores que posee la
máquina (Tabla 2.1 y 2.2).
Tabla 2.1 Instrumentación de la máquina de inyección Battenfeld.
ELEMENTO UBICACIÓN MARCA

Termopar Zonas de calentamiento del Wika
cilindro
Sensor de posición • Cañón Festo
• Tornillo
• Botador
• Molde
Tabla 2.2 Actuadores de la máquina de inyección Battenfeld.
Elemento Ubicación Marca

Motor hidráulico Tornillo Parker
Bomba Unidad de potencia Siemens
Válvula 4/3 • Cañón Rexroth
• Tornillo
• Molde
Válvula reguladora de presión Sistema hidráulico Festo
Resistencias calefactoras Cilindro de unidad de RCI
inyección.
2.1.1. Termopar
Es un circuito formado por dos conductores de metales o aleaciones de

metales diferentes unidos en sus extremos. En las uniones existe una
diferencia de temperatura que genera una fuerza electromotriz. La máquina
cuenta con cuatro termopares tipo J (Figura 2.1) de la marca Wika, éstos se
encuentran distribuidos en las zonas de calentamiento del cilindro, para
18
medir la temperatura y enviar la señal al controlador. El termopar tipo J se

compone de aleación fierro-cobre y níquel, el intervalo de temperatura es de
-210 °C (-8.096 mV) a 1200 °C (69.536 mV), y la tolerancia a error es del ±
0.4%.
Figura 2.1 Termopar.
2.1.2. Sensor de proximidad
Los sensores que ocupa la máquina de inyección son sensores de

proximidad capacitivos que indican diferentes estados de la máquina como
son:
• Posición del cañón. Con este sensor se conoce la posición del cañón:
posición inicial o posición de carga.
• Posición del tornillo. Este sensor indica la posición del tornillo, si está
en el inicio de carrera o final de carrera.
• Posición de botador. El sensor de botador permite saber si la pieza ha
sido expulsada del molde y también para el conteo de piezas.
• Posición del molde. Con este sensor se tiene la posición del molde:
abierto o cerrado. Es necesario conocer la posición del molde para
comenzar el tiempo de enfriamiento y activar el botador.
El sensor capacitivo trabaja con un campo electrostático. Al

aproximarse un objeto se produce un cambio en el campo electrostático
alrededor del elemento sensor. Este cambio es detectado y enviado al
sistema de detección. La máquina de inyección Battenfeld cuenta con
19
sensores de posición marca Festo (Figura 2.2). Sus características son:

voltaje de operación de 10 VDC a 55 VDC, salida de conmutación PNP
(normalmente abierto), corriente máxima de 200 mA, frecuencia máxima de
300 Hz, ambiente de operación de -20 °C a 70 °C, y distancia nominal de
conmutación de 2 mm a 8 mm.
Figura 2.2 Sensor de proximidad.
La Figura 2.3 muestra el símbolo del sensor capacitivo.
Figura 2.3 Símbolo del sensor capacitivo.
2.1.3. Motor Hidráulico
Un motor hidráulico (Figura 2.4) es un actuador mecánico que

convierte presión hidráulica y flujo (en este caso de aceite), en un par de
torsión y un desplazamiento angular, es decir, en una rotación o giro. Se
emplea principalmente cuando se requiere un par alto a velocidades
reducidas de giro. La máquina de inyección cuenta con un motor hidráulico
marca PARKER ubicado en la parte superior de la máquina. El motor hace
20
girar el arreglo de engranes acoplado al tornillo. Sus características

principales son: velocidad de 1750 rpm, flujo continuo de 215 l/min, potencia
de salida de 150 kW.
Figura 2.4 Motor hidráulico.
2.1.4. Bomba
La característica principal de la bomba centrífuga es la de convertir la

energía de una fuente de movimiento (el motor) primero en velocidad (o
energía cinética) y después en energía de presión. La bomba usa el efecto
centrífugo para mover el líquido y aumentar su presión. Dentro de una
cámara hermética dotada de entrada y salida gira un impulsor con álabes.
Los álabes ocasionan una rotación del flujo, convirtiendo la energía del
motor en energía cinética, la parte estática de la bomba (la voluta) convierte
la energía cinética en energía de presión. La Figura 2.5 muestra los
componentes de una bomba centrífuga.
Figura 2.5 Componentes de una bomba centrífuga.
21
La máquina de inyección de plástico cuenta con una bomba marca

SIEMENS que provee de potencia a la máquina La bomba se encarga de
mover el fluido que empuja al pistón del tornillo de inyección y al molde.
Además, la bomba brinda potencia al motor hidráulico. La bomba de la
máquina (Figura 2.6), cuenta con las siguientes características: potencia de
0.5 HP, flujo de 120 l/min, voltaje de 127 V, velocidad de 3540 rpm y
corriente nominal de 8 A.
Figura 2.6 Bomba centrífuga de la máquina de inyección.
2.1.5. Válvulas
Las válvulas que se utilizan en el sistema de presión de la máquina de

inyección son tres. A continuación se describen las características más
importantes de cada una.
• Válvula antirretorno (válvula check). La función de esta válvula

(Figura 2.7) es dejar pasar el fluido libremente desde el tornillo a la cámara
de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material
fundido regrese hacia el tornillo durante el proceso de inyección. Van
montadas en el extremo izquierdo del tornillo. El correcto funcionamiento de
esta válvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si se tienen
fugas de material de la cámara de dosificación hacia el tornillo se tendrá
una variación considerable en el volumen inyectado al molde, teniéndose
severas repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada Esta válvula
22
no está relacionada con el sistema de control, pero es importante para

obtener piezas de calidad.
Figura 2.7 Válvula antirretorno.
• Válvula 4/3. La válvula de cuatro vías tres posiciones es de la marca

REXROTH se utiliza en los accionamientos siguientes:
• Avance y retroceso del cañón.

• Apertura y cierre del molde.
• Avance y retroceso del tornillo.
Las características de la válvula (Figura 2.8) son las siguientes: presión

de servicio de 2100 bar, caudal máximo de 80 l/min, e intervalo de
temperatura del fluido de -30 °C a 80 °C.
Figura 2.8 Válvula 4/3.
• Válvula reguladora de presión. Se utilizan para mantener una presión

constante en la descarga, aunque en la entrada varíe el flujo o la presión. El
sistema cuenta con cuatro válvulas reguladoras de presión marca FESTO
23
(Figura 2.9). Las características de la válvula son las siguientes: intervalo de

voltaje de 0 V a 10 V, intervalo de corriente de 4 mA a 20 mA, presión de 0
bar a 2000 bar, alimentación de 18 VCD a 30 VCD, caudal de 230 l/min y
accionamiento eléctrico.
Figura 2.9 Válvula reguladora de presión proporcional.
2.1.6. Resistencia Eléctrica
Las resistencias se utilizan para el calentamiento del tornillo. Se

ajustan alrededor de éste para que el calor se disipe de manera homogénea
(Figura 2.10). La cinta calefactora puede estar compuesta de distintos
materiales, en este caso, la cinta está compuesta de níquel y cromo.
Figura 2.10 Resistencia calefactora.
24
2.2. CONTROL ACTUAL DE VARIABLES
2.2.1. Control de temperatura
El control de temperatura on-off, se realiza mediante el controlador

MAXThermo de configuración manual que controla las resistencias
calefactoras del cilindro de la unidad de inyección.
El ciclo de inyección requiere de condiciones de temperatura y presión

específicas, y este sistema de control no permite realizar diversas
referencias de producción. Como consecuencia, se alcanzan temperaturas de
hasta 30 °C por encima del valor de punto de referencia fijado por zona. Esto
hace peligroso el proceso tanto para la máquina como para el operario.
La máquina de inyección tiene cuatro zonas de calentamiento, cada una

de ellas está compuesta por cuatro resistencias y un termopar tipo J que
monitorea la temperatura. Para cada zona de calentamiento se tiene
instalado un controlador Maxthermo MC 5438. Los controladores
Maxthermo MC 5438 (Figura 2.11), tienen entrada a termopar y el usuario
lo configura de forma manual, estableciendo el punto de referencia de la
temperatura a través del botón SV y observándose el valor actual de la
temperatura en la pantalla a través de la pantalla PV. El control se realiza
mediante técnica on-off.
Figura 2.11 Controlador Maxthermo.
25
En la Figura 2.12 se muestra el lazo de control de temperatura de la

máquina de inyección.
Fig. 2.12 Lazo de control de la temperatura.
El controlador MAXThermo permite ingresar un valor de referencia de

temperatura, el termopar envía al controlador la temperatura actual del
plástico y este dato permite al controlador efectuar la acción de control, si el
valor actual de temperatura está por debajo del punto de referencia, el
interruptor cierra y alimenta con energía calorífica al proceso, si el valor
actual rebasa el punto de referencia, el interruptor se abre.
La máquina presenta un alto índice de piezas defectuosas. Las piezas

defectuosas son consecuencia del control inadecuado de temperatura. La
Tabla 2.3 muestra una referencia del defecto y las causas posibles.
26
Tabla 2.3 Defecto y causa de las piezas defectuosas.
DEFECTO CAUSAS POSIBLES
Mala dispersión del concentrado de color o del pigmento.

Líneas de flujo
Temperatura demasiado baja.
Insuficiente material en la cavidad. Falta de material en la tolva.

Cañón demasiado pequeño. Temperatura demasiado baja.
Parte incompleta
Obstrucción de la tolva o de la boquilla. Tiempo de sostenimiento
demasiado corto.
Temperatura de inyección muy alta. Presión de inyección muy alta.

Parte con rebabas
Tiempo de inyección muy largo. Temperatura de molde muy alta.
Presión de inyección demasiado baja. Tiempo de sostenimiento de

Rechupados y presión muy corto. Velocidad de inyección baja. Material
huecos sobrecalentado. Humedad. Enfriamiento del molde no uniforme.
Canales o compuerta muy pequeños. Mal diseño de la pieza.
Temperatura general muy baja en el molde. Temperatura del

Líneas de unión fundido no uniforme. Presión de inyección muy baja. Flujo no
adecuado del material por los canales o la cavidad.
Degradación por
Humedad. Degradación de aditivos. Temperatura demasiado alta.
aire atrapado
Fracturas o
Temperatura del molde demasiado baja. Sistema de eyección
grietas en la
inadecuado.
superficie
Tiempo de enfriamiento muy corto. Temperatura del molde alta.

Marcas de las
Temperatura del polímero demasiado alta. Localización inadecuada
barras eyectoras
de las barras eyectoras.
El concentrado de
color no se Perfil incorrecto de temperatura.
mezcla
El color es más
La temperatura es demasiado alta.
obscuro
2.2.2. Control hidráulico
Puesto que el sistema de control no permite ingresar puntos de

referencia de presión de manera precisa, el molde presenta colisiones
27
(choques bruscos entre las caras fija y móvil del molde), y se producen
fisuras en los moldes instalados en la máquina. La máquina opera usando
un sistema hidráulico que provee el caudal y la presión suficiente para
mover las partes de la máquina (Figura 2.13).
Figura 2.13 Sistema hidráulico de la máquina de inyección.
Los movimientos que realizan las válvulas de cuatro vías son: apertura
y cierre de molde, y avance y retroceso del tornillo. El lazo de control del
sistema hidráulico es abierto, como lo muestra la Figura 2.14.
Figura 2.14 Lazo de control de la válvula de cuatro vías.
Las válvulas reguladoras de presión realizan su función en proporción

al porcentaje de apertura ajustado por el usuario antes de iniciar un ciclo de
trabajo. En el proceso de moldeo, otro defecto común son las piezas
incompletas, éstas se producen por baja presión de inyección que resulta en
una dosificación insuficiente y genera desperdicio de material y energía.
28
Capítulo 3
PROPUESTA DE CONTROL
MEDIANTE UN PLC
CAPITULO 3 Propuesta de control mediante un PLC
3.1. PROPUESTA DE CONTROL DE VARIABLES
3.1.1. Temperatura
El control actual de temperatura resulta ineficiente porque funciona de

modo digital el cual es muy inexacto a la hora de ejecutarse en variables
como la temperatura. El control de temperatura propuesto funciona de la
siguiente manera: los termopares instalados en cada zona del cilindro
envían su señal al controlador. Se realiza un promedio de la señal de los
cuatro termopares para conocer la temperatura promedio del plástico en el
cilindro. La señal resultante es la entrada de un control PID (Proporcional
Integral Derivativo). EL PID controla el ciclo de trabajo a un PWM (Pulse
Width Modulator: modulador de ancho de pulso). . El PWM controlará la
conmutación de un TRIAC (Triodo para Corriente Alterna) que energiza o
desenergiza al arreglo de resistencias. La Figura 3.1 muestra el diagrama de
bloques del control de temperatura que se propone con el PLC.
Figura 3.1 Diagrama de bloques del control de temperatura propuesto.
El TRIAC es un dispositivo semiconductor de la familia de los

transistores. El TRIAC es un interruptor capaz de conmutar la corriente
alterna. Posee tres electrodos: A1, A2 y compuerta. El disparo del TRIAC se
realiza aplicando una corriente al electrodo puerta, así que puede utilizarse
como interruptor electrónico: cuando el TRIAC se dispara, permite el paso
de corriente.
30
El PWM de una señal o fuente de energía es una técnica en la que se

modifica el ciclo de trabajo de una señal periódica (una senoidal o una
cuadrada, por ejemplo), con el objetivo de controlar la cantidad de energía
que se envía a una carga. La construcción de un circuito PWM se lleva a
cabo mediante un comparador con dos entradas y una salida. Una de las
entradas se conecta a un oscilador de onda dientes de sierra, mientras que
la otra queda disponible para la señal moduladora. En la Figura 3.2 muestra
la salida de un PWM.
(a)
(b)
Figura 3.2 Ciclo del PWM.
La gráfica (a) representa dos entradas: diente de sierra y senoidal,

mientras que la gráfica (b) representa la salida final modulante del PWM.
En el control de temperatura propuesto, el TRIAC permitirá el paso de
energía a las resistencias siempre que la salida del PWM sea igual a 1. El
31
control de temperatura propuesto funciona de la siguiente forma: los cuatro

termopares envían una señal al controlador, este realiza un promedio de las
cuatro temperaturas de las resistencias. Este promedio entra a un PID cuya
variable de control será proporcional al ciclo de trabajo de un PWM. El
PWM energiza o desenergiza las resistencias según el ciclo de trabajo. El
siguiente diagrama de flujo muestra la acción de control (Figura 3.3).
Inicio
El termopar envía
la señal al PLC
La señal del
termopar entra a un
controlador PID
El PID envía una

señal proporcional
al correspondiente
ciclo de trabajo del
PWM
El TRIAC activa o
desactiva la energía de
las resistencias según
la señal del PWM
Fin
Figura 3.3 Diagrama de flujo del control de temperatura.
La implementación del controlador, requiere conocer los valores de

operación del controlador PID; es decir, la sintonización. Antes de realizar la
sintonización del controlador PID, se necesita la función de transferencia del
[1]
sistema. La función de transferencia de un sistema térmico convencional
está dada por:
[1]
Ogatta, Katsuhiko, Ingenieria de control moderna
32
(3.1)
En la ecuación anterior (3.1), las variables representan:
Θ (s).- Cambio de temperatura del líquido de salida (ºC)

Hi(s).- Cambio en el flujo de calor de entrada (l/min)
R.- Resistencia térmica (K·m / W)
C.- Capacitancia térmica (J/K)
En una máquina de inyección de plástico, el plástico en estado sólido

debe fundirse antes de la inyección. La fundición se lleva a cabo por medio
de resistencias colocadas en el tornillo. El material está en un tanque
aislado y es agitado continuamente por el giro del tornillo.
Tomando en cuenta la ecuación 3.1, y reemplazando valores según

características propias del barril inyector de la máquina se tiene la ecuación
3.2[2]:
(3.2)
La sintonización del PID utilizado para controlar la temperatura, se

realizó mediante una simulación a prueba y error en MatLab ya que
mediante los métodos analíticos no se pudo realizar porque no cumplía
ninguna de las condiciones indicadas. La Figura 3.4 muestra el diagrama de
bloques de un sistema a lazo cerrado con controlador PID.
Figura 3.4 Sistema a lazo cerrado con controlador PID.
[2]
Chacón García, Alfredo. et al. Automatización de procesos en el sector plástico.
33
Las variables de la Figura 3.6 representan:
Kp.- Ganancia proporcional.

Ti.- Tiempo de integración.
Td.- Tiempo de derivación.
La ganancia proporcional afecta al resto de las acciones de control (Ti

y Td). La Tabla 3.1 muestra los criterios que se tomaron en cuenta para
realizar la sintonización del controlador PID.
Tabla 3.1 Acciones de control.
Acción de Tiempo de Sobreimpulso Tiempo de Error

control subida estabilización
Proporcional Disminuye Aumenta Aumenta No se
elimina
Integral Disminuye Aumenta Aumenta Elimina
Derivativo Pequeño Disminuye Disminuye No se
elimina
La Tabla 3.2 muestra los resultados que se obtuvieron con diferentes

valores de Kp, Ti y Td.
Tabla 3.2 Respuesta en función de Kp, Ti y Td.
Kp Ti Td Sobreimpulso (%) Tiempo de

estabilización (seg.)
0.04 0.03 0.05 40 1.1
0.03 0.02 0.06 50 1.1
0.05 0.04 0.04 40 1
0.06 0.05 0.03 30 0.9
0.07 0.06 0.02 25 0.8
0.08 0.07 0.01 20 0.6
0.09 0.08 0.01 18 0.5
0.1 0.09 0.01 17 0.5
Los valores Kp, Ti y Td con los que se obtiene menor porcentaje de

sobreimpulso y menor tiempo de estabilización son: Kp=0.1, Ti=0.09 y
Td=0.01. La Figura 3.5 muestra la respuesta del sistema con dichos valores
34
Figura 3.5 Respuesta del sistema con controlador PID.
Los valores de la sintonización se ponen en el programa de RS Logix

en el archivo que contiene al PID como se muestra en la Figura 3.6:
Figura 3.6 Sintonización en RS Logix 500.
3.1.2. Presión
Actualmente, el porcentaje de apertura de las válvulas reguladoras es

ajustado por el operador al inicio de cada ciclo de trabajo. La propuesta del
35
sistema de control pretende utilizar las mismas válvulas reguladoras pero

ahora integradas a un PLC, estas válvulas son accionadas por solenoide; de
este modo, el punto de referencia se inserta por el usuario y el controlador
envía la señal de control a la válvula. Se tienen cuatro válvulas reguladoras
de presión de la marca Festo, cuyas características son las siguientes:
• Válvulas reguladoras de presión con intervalo de 0 bar a 2000 bar.

• Señal de control de 0 V a 10 V.
• Intervalo de temperatura de -50 °C a 65 °C.
El control de presión se realiza a lazo abierto y el modo de operación de

las válvulas es el siguiente:
• Válvulas reguladoras de presión: se ajustan al inicio del programa.

Son autorregulables, por lo tanto solo es necesario enviar la señal de
control para la posición de apertura.
• Válvulas de accionamiento de molde, tornillo y cañón: Se activan
según lo requiera la secuencia.
En la Figura 3.7 se muestra un diagrama que ilustra el control de las

dos válvulas de cuatro vías (on/off) y el de las cuatro válvulas reguladoras de
presión.
Figura 3.7 Diagrama de válvulas de cuatro vías y reguladores de presión.
36
En la Figura 3.8 se observa la propuesta de control de temperatura y

de control hidráulico integrada en un DTI. El sistema tiene tres principales
lazos de control, el primero funciona de la siguiente manera: La bomba
impulsa el fluido contenido en el tanque, las válvulas de presión empiezan a
regularla de acuerdo al punto de referencia que le haya asignado el usuario.
El segundo lazo es el que va a permitir ejecutar el sistema de cierre y de
inyección, con las válvulas de cuatro vías (on/off). Por último, el tercer lazo
corresponde a la temperatura, que mediante cuatro sensores (termopares)
hará el promedio para mantener regulada la temperatura mediante un
control PID (interno en el PLC), un PWM (interno en el PLC) y un
interruptor analógico (TRIAC)
Figura 3.8 DTI de la máquina de inyección.
37
3.2. SELECCIÓN DEL PLC

Los pasos que se siguen para la selección del PLC se muestran en la
figura 3.9:
Inicio
Información del sistema Análisis de funcionamiento. Operación

anterior (máquina de eléctrica y mecánica así como los lazos de
inyección) temperatura e hidráulicos
Instrumentación disponible
Identificación de electroválvulas, finales de
carrera, y sensores de la maquinas
Cuantificación de señales Identificación de entradas y salidas tanto

digitales y analógicas analógicas como binarias del sistema
Selección de equipos y dispositivos para

Requerimientos del nuevo mejorar el sistema de control ya existente.
sistema de control (salida Tener en cuenta la salida de alta velocidad
de alta velocidad, fuentes, ya que es la que tiene el PWM integrado
salidas a reles)
Tener en cuenta una tolerancia por si el

Reserva para posibles sistema requiere otras mejoras, por ejemplo
incorporaciones o un HMI
modificaciones futuras
Se habla con los proveedores para escoger
el de mayor conveniencia en cuanto a
Cotización precio y requerimientos
Se requiere que tenga un tiempo de entrega

Tiempo de entrega rápido
Se busca que el proveedor adicionalmente

tenga un servicio post-venta para brindar
Servicio Post-Venta mayor confianza
Fin
Figura 3.9 Diagrama de flujo de la selección del PLC.
38
3.3. CICLO DE INYECCION

Las fases del ciclo de inyección se explican de manera sintética en el
siguiente diagrama (figura 3.10).
Inicio
Aproximación del 1
cañón
Carga de material
(sólido) 2
3
Inyección
Presión de Carga de material

sostenimiento (fundido)
a b
Refrigeración
Apertura del molde
SI ¿Ciclo
continuo? 5
NO
Fin
Figura 3.10 Fases del ciclo de inyección.
39
El ciclo funciona de la siguiente manera:
1. El cañón se aproxima ceca de la tolva de alimentación.

2. El cañón comienza a cargar el material plástico en estado sólido
(gránulos) para fundirlo a una temperatura adecuada según el tipo
de plástico que se ocupe, por medio de las resistencias que se
encuentran a lo largo del barril.
3. Empieza la etapa de inyección que consiste en inyectar al molde la
cantidad adecuada de plástico por medio de válvulas que accionan
el cilindro hidráulico de inyección, donde son importantes las
presiones para una buena consistencia en el plástico.
4. En esta parte el proceso realiza dos atapas al mismo tiempo:
a. Se mantiene una presión de sostenimiento para mantener el

plástico en el molde y que no regrese al barril, después entra una
etapa de refrigeración regulada por temporizadores para bajar la
temperatura del plástico moldeado por medio de una torre de
refrigeración y finalmente se abre el molde para expulsar la pieza.
b. Mientras ocurren las últimas etapas para la formación de la pieza
moldeada, el cañón regresa para cargar el material, ya en estado
fundido.
5. El ciclo empieza nuevamente según las piezas que se hayan
introducido en el contador. Esta etapa queda inhabilitada cuando
se tiene la última pieza.
El ciclo de inyección requiere de ciertos ajustes según el tipo de

material con el que se va a trabajar.
La secuencia es la misma sin importar el material o el tamaño de la
pieza con el que se trabaje, lo que cambia son los valores de operación:
temperatura, presión y tiempos.
40
3.4. NÚMERO DE ENTRADAS Y SALIDAS
Antes de seleccionar el PLC es necesario realizar el conteo de entradas

y salidas. Las entradas y salidas pueden ser analógicas o digitales, según la
señal de transmisión o control. El conteo de entradas y salidas se muestra
en la Tabla 3.3.
Tabla 3.3 Entradas y salidas del proceso de inyección de plástico.
Tipo de Dato Descripción
Botón de Encendido
Sensor molde cerrado
Temperatura deseada
Entrada Digital
Cañón en posición
Término de carrera
Botador retraído
Bobina de apagado
Unidad de potencia (motor y bomba)
Cañón avanza
Válvula de carga
Salida Digital
Válvula de inyección
Molde abre
Botador
Molde cierra
Entrada de termopar
Entrada de termopar
Entrada Analógica
Entrada de termopar
Entrada de termopar
Salida a triac de resistencias

Presión de carga
Presión de inyección
Salida Analógica
Presión de sostenimiento
Presión de cierre
Presión de apertura
41
El número de entradas y salidas se ilustra en la Tabla 3.4.
Tabla 3.4 Número de entradas y salidas.
Módulo Unidades
Entradas 6
Digitales
Salidas Digitales 8
Entradas 4
Analógicas
Salidas 6
Analógicas
3.5. SELECCIÓN DE MÓDULOS DE EXPANSIÓN
El chasis del PLC se selecciona tomando en cuenta que se ocupan

cuatro módulos de expansión y que se necesita un espacio extra para
implementaciones futuras. Los módulos necesarios se muestran en la Tabla
3.5
Tabla 3.5 Módulos del PLC.
Unidades Módulo Características

1 1762-L40BXB - Alimentación 24 VCD
(controlador) - 10 entradas 24 VCD
- 4 entradas de alta velocidad, 24
VCD
- 6 salidas a relevador
- 4 salidas FET 24 VCD
- 1 salida de alta velocidad (PWM)
1 1762-OW8 - 8 salidas VDC a relé
1 1762-IT4 - 4 entradas de termopar
2 1762-OF4 - 4 salidas analógicas
Para realizar la selección de módulos se tomó en cuenta las

características disponibles en el software de Rockwell Automation
Integrated Architecture Builder. La Figura 3.11 muestra el PLC montado en
el chasis de cinco espacios.
42
Figura 3.11 Estructura de cinco ranuras para PLC.
3.6. CONFIGURACIÓN DE MÓDULOS

El PLC MicroLogix 1200 requiere una alimentación de 24 VCD. Debe
tomarse en cuenta que cada uno de los módulos de expansión del PLC,
requiere de energía (mA). Integrated Architecture Builder (Figura 3.12),
permite conocer la cantidad de energía que requieren los módulos instalados
para la aplicación de este proyecto.
Figura 3.12 Configuración de la estructura del PLC.
43
El software que se ocupa para elaborar el programa es el RSLogix 500

© de la marca Rockwell Software Inc. Este software permite la
programación en escalera que se ocupa para la automatización de la
máquina de inyección y es compatible con el controlador Micrologix 1200.
La selección de los módulos se realiza al ingresar un nuevo proyecto y

se inicia por el CPU que en este caso es el Micrologix 1200 Serie B.
El controlador Micrologix 1200 tiene cuatro racks en donde se

colocaran los módulos seleccionados como es el caso de las entradas y salidas
analógicas además de las entradas y salidas digitales adicionales. A
continuación se muestra la configuración de la tarjeta de los termopares
(1762-IT4), en este caso la máquina de inyección cuenta con termopares tipo
J y se habilitan con unidades de ingeniería x 10 debido a que de esta forma
se tiene mayor precisión en la lectura del PLC (Figura 3.14).
Figura 3.13 Ventana de configuración de los termopares.
La Figura 3.15 representa la configuración de la salida analógica

(1762-OF4) en donde se especifica una salida proporcional. Las opciones con
las que cuenta la tarjeta en cuanto al intervalo son de 0 V a 10 V y de 4mA
a 20mA, debido a la válvula proporcional que tiene la máquina de inyección
se requiere una salida de 0 V a 10 V.
44
Figura 3.14 Ventana de configuración de salidas analógicas.
Los módulos de salidas analógicas se utilizan para el control de las

válvulas reguladoras de presión.
3.7. ESCALAMIENTO DE VARIABLES
Para que el PLC sea capaz de leer las entradas y salidas analógicas, es
necesario convertir la señal en un dato en bits (Tabla 3.6). Para conocer el
intervalo de bits es necesario consultar los manuales de referencia del PLC y
de los módulos de extensión que vayan a implementarse.
El módulo de salidas analógicas se utiliza para enviar la señal de

apertura de las válvulas reguladoras de presión. El módulo convierte los bits
en volts una vez que se ha seleccionado el intervalo de salida de 0 V a 10 V.
Tabla 3.6 Escalamiento en bits del módulo de salidas analógicas.
Escalamiento de bits
Palabra Posición del bit
15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
0 0 Canal 0 Dato 0 a 32,760 0 0 0
1 0 Canal 1 Dato 0 a 32,760 0 0 0
2 0 Canal 2 Dato 0 a 32,760 0 0 0
3 0 Canal 3 Dato 0 a 32,760 0 0 0
45
La Tabla 3.7 muestra la conversión de las unidades de presión: el

usuario selecciona el punto de referencia en bar, el PLC escala la señal en
bits y envía la señal de control en volts.
Tabla 3.7 Conversión de unidades de presión.
Unidades de
Señal de control de Válvula
ingeniería Escalado en bits
(V)
(bar)
2000 32 760 10
400 0 0
En el control de temperatura se utiliza un controlador PID. El

escalamiento para PID se realiza con los bits de 0 a 16 383, como muestra la
Tabla 3.8.
Tabla 3.8 Escalamiento para PID.
Intervalo de Intervalo a Datos sin Escalado

operación escala total procesar/proporcionales para PID
normal
0 a 10 VCC 10.5 VCC 32760 16380
0.0 VCC 0 0
4 a 20 mA 21.0 mA 32760 16380
20.0 mA 31200 15600
4.0 mA 6240 3120
0.0 mA 0 0
El PID requiere que las unidades de entrada y salida sean escalonadas

en bits. La Tabla 3.9 muestra la conversión de las unidades.
Tabla 3.9 Conversión de unidades de temperatura.
Unidades de ingeniería
(°C) Escalado en bits Escalado a PWM
1200 16 383 1000
-210 0 0
46
3.8. PROGRAMACIÓN EN RS LOGIX 500
Los modos de operación del programa son los siguientes:
• Manual: En este modo las etapas son activadas por el usuario

desde la interfaz. Si las etapas son activadas por el usuario en
forma desordenada, la etapa no se activará si no obedece el orden
secuencial del ciclo. En este modo se realiza la calibración de la
pieza para obtener la calidad deseada.
• Automático: El usuario inserta el número de piezas y oprime el

botón de inicio y la máquina realizará el ciclo hasta terminar el
número de piezas
• Semiautomático: El ciclo se realiza de manera automática una

sola vez. En esta etapa el contador de piezas queda
deshabilitado. El ciclo no se reinicia hasta que el usuario oprima
nuevamente el botón de inicio.
En la Figura 3.16 se puede observar los modos de operación

programados en RS Logix 500.
47
Figura 3.15 Modos de operación del PLC.
El lenguaje de programación que se utiliza para la realización del

programa de la máquina de inyección fue el lenguaje escalera, debido a que
es muy sencillo de usar por sus elementos gráficos y la similitud con los
diagramas electromagnéticos. Debido a que nuestro proceso es secuencial se
utilizará la técnica de GRAFCET para la realización de nuestro programa,
En la figura 3.17 se observa el GRAFCET del proceso.
48
Figura 3.16 GRAFCET del sistema de inyección.
49
3.8.1. Programación del control de temperatura
Antes de comenzar la programación del ciclo de inyección es necesario

realizar el escalamiento de variables analógicas en bits. Tomando en cuenta
el intervalo de bits requerido por cada función (PID o PWM) y módulo de
extensión.
El control de temperatura, es continuo y no depende de las etapas del

ciclo, por lo tanto no entra en la secuencia GRAFCET. El cilindro cuenta con
cuatro zonas de calentamiento y cuatro termopares, los cuales entregan una
señal dada en unidades de ingeniería (°C) que es reconocida por el PLC ya
que se configuró con anterioridad. La medida de los cuatro termopares es
sumada y después promediada con la finalidad de entregar un valor de
salida uniforme en las resistencias. El promedio es escalado en una
instrucción SCP para establecer su resolución y que este valor pueda ser
leído por el PLC, después es guardado en un archivo de enteros para ser
leído por el archivo PID como Variable de Proceso para después salir como
Variable controlada de acuerdo a nuestro Set Point del PID. La Figura 3.18
muestra el escalamiento para la función PID.
Figura 3.17 Escalonamiento para PID en RS Logix.
50
El valor es nuevamente escalado para estar dentro del intervalo del

ciclo de trabajo que puede leer el PWM y finalmente enviado al PWM
mediante una instrucción MOV. El PWM es activado por el botón de inicio
(Figura 3.19).
Figura 3.18 Accionamiento del PWM.
3.8.2. Programación del control de presión
La configuración de la presión es sencilla debido a que se inserta un

valor en la interfaz que es guardado en un archivo entero mediante la
instrucción MOV y después es enviado a una instrucción SCP para escalar
el valor del entero por la salida en bits y la salida es enviada a la válvula
reguladora de presión.
La Figura 3.20 muestra el escalamiento para el módulo de salidas

analógicas, utilizado para enviar la señal de control a las válvulas
reguladoras de presión.
51
Figura 3.19. Escalamiento de salidas analógicas en RS Logix.
3.8.3. Secuencia del programa
La Tabla 3.10 muestra el número de renglón y lo que se programó en

cada una de ellos para realizar la secuencia del ciclo de inyección. El
programa final se muestra en la parte anexa del presente trabajo.
Tabla 3.10 Descripción del programa en escalera.
Renglón Función
00 - 03 Escala la entrada del termopar de unidades x10 a unidades x1
04 - 07 Realiza el promedio de la señal de los 4 termopares
Escala a bits (0 a 16 383) la señal de temperatura como variable de proceso
08 - 09 para el PID
10 Escala a bits (0 a 1000) la salida del PID para ciclo de trabajo del PWM
11 Mueve el dato al archivo de ciclo de trabajo del PWM
12 - 17 Lee puntos de referencia (las válvulas reguladoras reciben señal de control)
18 Cuando se energiza la máquina, inicia el control de temperatura (por PWM)
19 - 21 Selección manual, semiautomático o automático
22 - 34 Ciclo de inyección
35 Si es la última pieza, se desenergiza la máquina
52
3.9. COSTOS
Los costos del proyecto están clasificados como costos de materiales y

costos de personal. La Tabla 3.11 muestra los costos de materiales.
Tabla 3.11 Costos de materiales.
Elemento Cantidad Precio (pesos) Importe

1762-OF4 2 pza. $3,794.52 $7,589.04
1762-L40BXB 1 pza. $5,413.68 $5,413.68
1762-OW8 1 pza. $3,708.00 $3,708.00
1762-IT4 1 pza. $5,821.56 $5,821.56
Triac BT137 8A 1pza. $17.67 $17.6748
800V
Transformador de 2 pza. $50.00 $100.00
127 Vac a 24 Vac a
40 VA
Bobina de cable 1 pza. $1200.00 $1200.00
Belden, par blindado
del no. 18(305m)
Gabinete de control 1 pza. $760.00 $760.00
Argos 600x400x250
mm
Interruptor termo 2 pza. $30.00 $60.00
magnético de 10 A
TOTAL $24,669.95
La propuesta de control y los conceptos que se le venderían al cliente

se muestran en la Tabla 3.12.
53
Tabla 3.12 Tabla de conceptos.
Personal Característica
• Recableado a sensores y controlador
• Ponchado, etiquetado y peinado del cable

de control
• Instalación de los equipos de control y

Instalación eléctrica armado del gabinete de control
• Canalización de la tubería de
instrumentación
• Interconexión del gabinete de control con

el arrancador de fuerza
• Supervisión de instalación
• Diseño del nuevo control
• Planeación
Ingeniería • Programación
• Puesta en marcha
• Secuencias de operación
• Pruebas de operación
Se lleva a cabo por dos ingenieros en control y automatización; un

oficial y ayudante para la instalación eléctrica. Trabajando 20 días hábiles,
8 horas diarias. La Tabla 3.13 muestra el costo de personal.
Tabla 3.13 Costo de personal.
Pago x
No. días Pago x
Cargo día
Lab. días
(8 hrs)
Líder de proyecto 20 $650.00 $13,000.00
Ing. de campo 20 $500.00 $10,000.00
Oficial (Instalador) 20 $350.00 $7,000.00
Ayudante
20 $200.00 $4,000.00
(Instalador)
Total a Pagar $34,000.00
54
En la Tabla 3.14 se muestra el costo total del proyecto.
Tabla 3.14 Costo total del proyecto.
Costo total de I.V.A. (16%) Costo total de Costo total del

materiales mano de obra proyecto
$22,669.95 $3,627.19 $34,000.00 $60,297.14
Con el objetivo de realizar un estudio del precio del proyecto en

comparación con el precio de una máquina nueva, se investigó el precio de
máquinas con características similares a la máquina de inyección
Battenfeld. Las máquinas con características similares a la máquina de
inyección Battenfeld son las máquinas de inyección de la serie BMB. La
Tabla 3.15 muestra las características de las máquinas BMB.
Tabla 3.15 Características de la máquina de inyección BMB.
Especificaciones de la unidad de inyección

Diámetro de tornillo 38 mm
Longitud del tornillo 760 mm
Presión de inyección máxima 17 MPa
Volumen máximo de carga 40 cm3
Capacidad de calentamiento 5 kW
Zonas de calentamiento 4
Los costos de las máquinas de inyección fueron proporcionados por

Maquinaria DSW. En la Tabla 3.16 se muestran los costos de las máquinas
de la serie BMB.
Tabla 3.16 Costos de las máquinas BMB.
Precio
Elemento Cantidad (pesos)
Inyectora de plástico BMB 130-250
(Italia) 1 $1,106,220
(Italia) 1 $1,359,600
(Italia) 1 $1,155,660
55
La implementación del PLC resulta en un desempeño eficiente de la

máquina, mejora la calidad del producto y reduce los costos de
mantenimiento.
Además del estudio del costo de la máquina nueva en comparación con

el proyecto, se llevó a cabo un estudio de costo-desempeño de un PLC Allen-
Bradley en comparación con un PLC Siemens.
Las opciones a considerar son los PLC’s siguientes:
• Siemens: S7-200
• Allen-Bradley: MicroLogix 1200
Estos PLC son capaces de cubrir las necesidades de la aplicación

(número de entradas y salidas, etc.). La Tabla 3.17 muestra los costos de
ambos controladores.
Tabla 3.17 Costos de PLC’s.
Controlador (PLC) Costo

MicroLogix 1200 $5037.00
S7-200 $2438.20
El precio inicial de Allen-Bradley es mayor que el de Siemens, sin

embargo, la selección de Allen-Bradley reduce el tiempo de implementación
de comunicación e integración.
El objetivo final del proyecto es comunicar los controladores. Allen-

Bradley cuenta con una herramienta de fácil integración, además, el resto
de los PLC instalados son Allen-Bradley, por lo tanto la integración y
comunicación entre controladores resulta más sencilla. Los tiempos y costos
de instalación se reducen. La Tabla 3.18 muestra un ejemplo de los costos
requeridos en la integración de unidades de una industria.
56
Tabla 3.18 Costos de integración del PLC.
RUBRO ALLEN- SIEMENS

BRADLEY
Hardware $ 391 869 $ 418 234
Software $ 94 321 $ 121 700
Piezas de $ 24 300 $ 42 100
repuesto
Capacitación $ 18 300 $ 47 500
Diseño e $ 1 099 000 $1 473 000
integración
La integración de las máquinas de inyección es un ejemplo de

integración a pequeña escala. La tabla muestra el ahorro que Allen-Bradley
proporciona en cuanto a sistemas de integración.
57
Conclusiones
Conclusiones
CONCLUSIONES
Se realizó la propuesta de control de una máquina de inyección de

plástico que incluyó el estudio de operación de la máquina, el análisis de
acondicionamiento, la programación y costos del proyecto.
El estudio de operación de la máquina se realizó a través del

conocimiento del equipo, consulta de manuales, información bibliográfica y
entrevistas a operadores que trabajan diariamente con las máquinas. El
ciclo de inyección es un proceso secuencial, por lo tanto adecuado para
programar en un PLC; sin embargo, el sistema actual no cubre de manera
eficiente las necesidades de control por lo que la regulación de temperatura
resulta en un alto porcentaje de piezas defectuosas.
Una vez que se registraron los requerimientos del sistema de control,

se continuó con el análisis de acondicionamiento. Los resultados indican que
la instrumentación de la máquina está en buenas condiciones y no es
necesaria la renovación. La propuesta de control se realizó de la siguiente
manera: primero, se identificó que la variable crítica del sistema es la
temperatura, además la secuencia de inyección requería un accionamiento
exacto del sistema hidráulico. La implementación del dispositivo TRIAC, el
control PID y la modulación PWM, hacen el control de la temperatura más
eficiente, debido a que el tiempo de respuesta se reduce, como se demostró la
simulación en Matlab.
El PLC envía una señal de accionamiento exacta a las válvulas del

sistema hidráulico, evitando los retrasos o adelantos que ocurrían con el
tablero electromagnético.
Para seleccionar el PLC se tomó en cuenta el número necesario de

entradas y salidas. Finalmente, se realizó la programación del ciclo de
inyección incluyendo el nuevo control PID para la variable de temperatura.
La programación de la secuencia de inyección se realizó a través del
59
Conclusiones
reconocimiento de los sensores y actuadores que participan en cada etapa.

No es posible simular la respuesta del programa de ciclo de inyección; sin
embargo, la técnica GRAFCET asegura el orden secuencial de los
accionamientos.
Se obtuvo una propuesta que mejora el sistema de inyección, ya que el

PLC permite una secuencia de accionamiento libre de retrasos y un sistema
de control de temperatura más eficiente. La instalación del PLC asegurará
un bajo índice de piezas defectuosas, un incremento de la producción y un
bajo costo de mantenimiento con lo que se cumple el objetivo del proyecto.
60
Bibliografía
Bibliografía
Bibliografía
1. Allen-Bradley. Controladores programables MicroLogix 1200 y

MicroLogix 1500. Manual de referencia del conjunto de
instrucciones. Estados Unidos: Allen-Bradley, 2002.
2. Allen-Bradley. MicroLogix 1200 analog output module. Estados

Unidos: Allen-Bradley, 2005.
3. Allen-Bradley. Módulo de entrada de termopares/mV MicroLogix

1200. Estados Unidos: Allen-Bradley, 2002.
4. Arburg. User’s Manual. Alemania.
5. Battenfeld. User’s Manual. Alemania.
6. Bodini, Gianni, Franco Cacchi Pessani. Moldes y máquinas de

inyección para la transformación de plásticos. México: McGraw Hill,
1992.
7. Chacón García, Alfredo. “Automatización de procesos en el sector

plástico”. Visión electrónica, may. 2008: 52-63.
8. Dubois, John Harry. Ingeniería de moldes para plástico. España:

Urmo, 1972.
9. Mengues, G. Moldes para inyección. México: G. Gili, 1990.
10. Mink, W. Inyección de plásticos. México: G. Gili, 1990.
62
Bibliografía
11. Ogata, Katsuhiko. Ingeniería de control moderna. España: Pearson:

Prentice Hall, 2003.
12. Rivas-Torres, Rodolfo y Antonio Tena Suck. Manual de

investigación documental. Elaboración de tesinas. México: UIA-
Plaza y Valdés Editores, 1995.
13. Rodríguez Fernández, Oliverio, et al. Moldeo por inyección de

termoplásticos. México: Noriega, 2000.
14. Sierra Bravo, Restituto. Tesis doctorales y trabajos de investigación

científica. España: Paraninfo, 1996.
15. Stenerson, Jon. Fundamentals of Programmable Logic Controllers,

sensors and communications. Estados Unidos: Prentice Hall, 1999.
16. Webb John. Programmable Logic Controllers. Estados Unidos:

Maxwell Macmillan International, 1992.
Referencias electrónicas
17. http://www.ab.com/en/epub/catalogs/12762/2181376/2416247/25463/
Septiembre 2010.
18. http://www.boschrexroth.com/ Septiembre 2010.
63
Programa en escalera del
ciclo de inyección
Programa en escalera del ciclo de inyección
65
66
67
68
69

Unidad Profesional Adolfo López Mateos: Instituto Politécnico Nacional

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y

UNIDAD PROFESIONAL ADOLFO LÓPEZ MATEOS

PROPUESTA DEL SISTEMA DE CONTROL PARA

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

EDUARDO MIGUEL DÍAZ

PERLA CARMINA SALDAÑA HERNÁNDEZ

M. en C. RENÉ TOLENTINO ESLAVA

Ing. RICARDO HURTADO RANGEL

México, D. F. Agosto 2011

RELACIÓN DE TABLAS vii

1. MÁQUINA DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO 1

1.1. Estado Actual de Producción de Transformaciones Universales 2

1.2. Unidades de la Máquina de Inyección 3

1.2.1. Unidad de control 5

1.2.2. Unidad de inyección 7

1.2.3. Unidad de cierre 10

1.2.4. Unidad de potencia 12

1.3. Materia Prima para el Moldeo de Plástico por Inyección 15

2. CONDICIONES ACTUALES DE LA MÁQUINA BATTENFELD 17

2.1.2. Sensor de proximidad 19

2.1.3. Motor Hidráulico 20

2.1.6. Resistencia Eléctrica 24

2.2. Control Actual de Variables 25

2.2.1. Control de temperatura 27

2.2.2. Control hidráulico 28

3. PROPUESTA DE CONTROL MEDIANTE UN PLC 29

3.1. Propuesta de Control de Variables 30

3.2. Selección del PLC 38

3.3. Ciclo de Inyección 39

3.4. Número de Entradas y Salidas 41

3.5. Selección de Módulos de Expansión 42

3.6. Configuración de Módulos 43

3.7. Escalamiento de Variables 46

3.8. Programación en RS Logix 500 47

3.8.1. Programación del control de temperatura 50

3.8.2. Programación del control de presión 51

3.8.3. Secuencia del programa 52

ANEXO. PROGRAMA EN ESCALERA 64

La empresa Transformaciones Universales se dedica al moldeado de

El equipo de producción consiste en seis máquinas de inyección de

La necesidad de la empresa es interconectar las seis máquinas de

La adaptación del PLC a las máquinas que poseen el tablero

Otros beneficios de la sustitución del sistema de control por un PLC son:

La implementación del PLC en la máquina de inyección Battenfeld tiene

3.2 Ciclo de PWM. 31

3.17 Costos de PLCs. 56

1.1. ESTADO ACTUAL DE PRODUCCIÓN DE

El equipo de producción de Transformaciones Universales consiste en

Tabla 1.1 Máquinas de inyección de plástico.

La empresa trabaja doce horas al día. El tiempo que tarda una

MÁQUIN PIEZAS TIEMPO PIEZAS PIEZAS

1.2 UNIDADES DE LA MÁQUINA DE INYECCIÓN

La máquina de inyección de plástico actúa en un proceso continuo que

En la Figura 1.1 se muestra la vista general de la máquina de

Figura 1.1 Máquina de inyección de plástico.

La Figura 1.2 muestra la máquina de inyección de plástico Battenfeld.

Figura 1.2 Máquina de inyección Battenfeld.

1.2.1. Unidad de control

Desde la unidad de control es posible insertar los puntos de referencia

La temperatura y la presión de operación de la máquina deben

variables de temperatura, presión y tiempos hacen la diferencia entre un

Desde la unidad de control es posible variar la temperatura de fundido,