NOMBRE DEL ALUMNO: Luis Fernando Rodríguez Pérez

GRADO y GRUPO: 907 “A”

NOMBRE DE LA CARRERA: Ing. en Procesos Químicos

NOMBREL DEL DOCENTE:

NOMBRE DE LA MATERIA:

NOMBRE DEL TEMA:

FECHA DE ENTREGA:
 Ejercicio 1
Objetivo
Implementar un proceso simple que consta de tres bloques (compresor,
condensador y bomba) para adquirir conocimientos básicos sobre aspen y
simulación de procesos mediante.

Fundamento
Una bomba es un dispositivo que se utiliza para el trasiego de un cierto volumen
de líquido entre dos niveles; son máquinas hidráulicas que transforman un
determinado trabajo mecánico en otro de tipo hidráulico (Díez, 2007).
La función de los compresores es similar a la de las bombas, se utilizan para
incrementar la presión y provocar un flujo de aire y otros gases en un sistema de
flujo de gases (Mott, 2006).
Los intercambiadores (condensador o calentador) de calor son dispositivos que se
utilizan con el fin de transferir calor desde una corriente fluida caliente a una
corriente fluida fría, ya sea para realizar el acondicionamiento de la temperatura
para el proceso o para realizar cambio de fase de gas a líquido (Levenspiel, 1993).

Caso de estudio
Una corriente de 200 kg/h de vapor saturado a 200 °C y 1 atm, pasa a través de
un compresor isentrópico y corriente sale con una presión de descarga de 2 atm,
posteriormente se pasa a través de un intercambiador de calor donde el flujo se
condensa por completo para finalmente alimentar un abomba la cual tiene una0
presión de descarga de 10 atm.

Procedimiento
 1. Ingresar componentes y método (IAPWS-95).
Para ello se selecciona Properties, en la sección que se encuentra en la parte
inferior izquierda mostrada a continuación.

Se ingresan los componentes que fluyen a través del proceso, en este caso solo
se maneja agua (H2O), para ello se da clic en Component ID y se ingresa la
formula o nombre de la sustancia.

Para seguir con el siguiente paso que es el método, se selecciona la opción next
que está identificada por el siguiente símbolo en la parte superior izquierda, como

Asistente de software,
al dar clic sobre este
icono se dará paso a la
se muestra en la siguiente figura.

Al dar clic en next se abrirá una ventana donde se elige la opción IAPWS-95 como
método base.

Al seleccionar sobre la
celda señalada se elige el
método o dando clic sobre
la flecha aparecerán los
métodos contenidos.

2. Ingresar los bloques de compresión, condensador y bomba, así como

también, las líneas de alimentación (material) en la sección de simulación
ubicada justo bajo la opción Properties.
Las operaciones que se eligen para diseñar el proceso a partir de bloques se
ubican en la parte inferior. Los bloques se dividen según sus características.
 Según el tipo de
operación que se realiza
se encontrara dentro de
Las líneas unen cada uno de los bloques, al
una pestaña como la
seleccionar este icono se marcaran las
indicada (Separators y
entradas y salidas de cada operación por lo
Pressure Changers para
que se deben unir seleccionando en este
este caso).
caso solo las requeridas (marcadas de color
rojo)

Se diseña la simulación mediante los bloques requerido de la manera en que se

muestra, uniéndolos mediante líneas de material, las cuales representan las líneas
de flujo.

1
B1 B3
B2 4
3

2
 3. Especificar la alimentación inicial del proceso (corriente 1).
Para ello se da doble clic en la línea de material número 1, aparecerá la siguiente
ventana donde se introducen los datos que se mencionan en el estudio de caso;
son, temperatura, presión y flujo masico, con sus respectivas unidades.
Mientras tanto del lado derecho se selecciona la opción Mass-Frac para
posteriormente agregar 1 en el componente WATER, ya que en el sistema fluye
únicamente agua.

Especificaciones
de composición.

4. Especificar los datos que se proporcionan para el compresor en el

Especificaciones
enunciado. de la
línea de alimentación.
De la misma manera que en la línea de material se da doble clic sobre el bloque
de compresor y se introducen los datos dados para este caso, se selecciona una
bomba de tipo isoentrópica.

Se establece el aumento de presión del compresor, o sea, la presión de descarga

a la línea de material 2.
 Especificaciones
del compresor.

5. Especificar que el cambio de estado de la corriente a través del

condensador. es completo, por lo tanto, la fracción de vapor es 0.

Condensación completa.
No existe vapor a la
salida.

6. Especificar la salida de la bomba.

De la misma manera que en las operaciones anteriores se introducen los datos de
la bomba seleccionando Discharge pressure para seleccionar las unidades y
agregar el valor.
 7. Correr la simulación y asegurarse que no existan errores.
Se da clic en el botón next, y se corre, seguido de esto aparecerá una pestaña que
indicará el status de la simulación e indicara si existen errores o warmings.

8. Verificar datos en stream summary.

Se selecciona Stream Summary en el menú superior y se elige la opción Custom
Stream Summary para observar los resultados obtenidos del proceso.
 Blance de materia efectuado durante el proceso simulado.

No existe cambio en la
composición de los flujos
de alimentación del
proceso, sin embargo,
existen en parámetros
como T, P y V; debido a
las operaciones donde
ocurre un aumento de
presión y en el cambio de
fase.

Se observa una mayor

entalpia en la salida del
compresor y la bomba
que en sus respectivas
entradas debido a un
aumento de presión.

Ejercicio 2
Objetivo
Simular un proceso de bloque Mixer, mezclando dos corrientes en flujo
volumétrico provenientes de un destilado.
Fundamento
La mezcla de líquidos miscibles en un tanque es un proceso relativamente corto
en propulsores (hélices), turbinas o impulsor de alta eficiencia, generalmente
colocados en el centro, en grandes tanques de almacenamiento y tratamiento de
desechos por propulsores de entrada lateral o mezcladores de chorro. En un
tanque de proceso, todo el líquido generalmente es bien agitado y se mezcla con
bastante rapidez. La mezcla es una distribución aleatoria, dentro y a través una de
otra, de dos o más fases inicialmente separadas (McCabe, 2007).

Caso de estudio
Las líneas de dos destilados ligeros de columnas primarias que operan en paralelo
se unen antes de ser depositadas a un tanque de almacenamiento. Debido a los
diferentes recorridos, las temperaturas y presiones al momento de unirse son
diferentes. Determinar las propiedades de la corriente resultante de la mezcla a
partir de la siguiente información.

P Flujo
Composición (Fracción másica) T (°F)
(psi) (l/h)
flujo
n-C5 n-C6 n-C7 n-C8 n-C9 n-C10

Corrient
0.05 0.1 0.25 0.3 0.2 0.1 30 100 20
e1
Corrient
0.06 0.11 0.24 0.31 0.2 0.08 24 90 22
e2
Procedimiento
1. Ingresar los componentes.

Como primer paso, al igual que en todas las operaciones a simular, se realiza el
registro de los componentes que estarán involucrados en la operación, para ello
se selecciona el menú de Properties y se ingresan los nombres o formulas.

A continuacion se muestra la tabla que aparece dando clic en Properties.

 Se sugiere conocer las formulas de los componentes para agilizar este paso.

Se da clic en la celda
bajo Component ID y
se ingresa el
compuesto.

En este caso ya se registraron, sin embargo, se indica la celda donde se registran.

2. El siguiente paso es elegir el método.

Para ello se da clic en el asistente (next) como en este caso los compuestos en el
proceso son hidrocarburos, se elige el método Peng-Rob.

Selección de metodo
termodinamico
según el proceso
simulado.
 3. Diseño del diagrama.

Este paso se realiza en la opción de simulación, ubicada bajo la opción Properties.

Se selecciona un Mixer, posteriormente se agregan tres líneas de material de las
cuales dos serán de alimentación y una la corriente resultante.

S1
B1

S3

S2

4. Especificaciones de líneas de alimentación.

Para especificar las condiciones de la alimentacion se da doble clic en la linea, en
este caso la linea 1. Del lado izquiero se ubican las unidades, mientras que del
lado derecho se especifica la composicion de la alimentacion. La alimentacion esta
dada en l/h, sin embargo, las fracciones que el estudio de caso proporciona son
masicas.
 Se aplica la misma metodologia para la linea 2.

Especificaciones
composicion de
alimentacion.

Especificaciones
de alimentacion.

5. Especificación de bloque Mixer.

De la misma manera que los demas componentes, se ingresa a las
especificaciones del bloque.

6. Correr la simulación y verificar que no haya warmings o errores, y analizar

datos obtenidos.
En la parte superior en Stream Summary, se elige la opcion Custom Stream
Summary.
 Se puede observar en este apartado el balance de materia del proceso.

La presión de la
corriente resultante
de la operación es
igual a la de la
corriente con menor
presión, esto ocurre
en siempre al unir 2
corrientes.

Ejercicio 3
Objetivo
Simular la destilación de una corriente molar a través de un destilador tipo flash.

Fundamento
La destilación instantánea o flash consiste en la vaporización de una fracción
definida del líquido, en una manera tal que el vapor que se forma está en equilibrio
con el líquido residual, separando el vapor del líquido y condensando el vapor
(McCabe, 2007).

Estudio de caso
Una corriente de 100 Kmol/h que fluye a 300 K y 15 atm, compuesta de propano,
n-butano, n-pentano, n-hexano, n-heptano, de composición 0.20, 0.10, 0.20, 0.30,
0.20, respectivamente; alimenta un destilador flash isotérmico que opera a 15 atm
y 450 K. Calcular el flujo y la composición del producto destilado, así como
también, el producto de cola.

Procedimiento
1. Ingresar componentes.
El primer paso a desarrollar es registrar los componentes involucrados en el
proceso. Se ingresa al apartado de Properties que se encuentra ubicado en la
parte inferior izquierda de la pantalla, justo arriba de Simulation.

2. Elegir el método termodinámico

Para seguir con este paso se da al asistente (Next) y se realizan los siguientes
cambios que se presentan en la siguiente figura.

Seleccionar ALL en
el filtro de métodos.
 Elegir el método
RK-ASPEN.

3. Crear el diagrama de bloques.

Como en todos los pasos se da clic en Next o se ingresa directamente en el
apartado de Simulation, situado en la parte inferior izquierda como se muestra a
continuación.

Una vez ingresando a la simulación se ingresa el reactor flash y las líneas de

alimentación de la siguiente manera.

Entrar a la pestaña
Separators y elegir
el bloque Flash2.
Una vez seleccionado agregar las líneas de material ubicadas a un costado.

Simulación de bloques terminada.

B1

4. Especificar los parámetros de la línea de alimentación del destilador flash.

Dando doble clic se ingresa a las especificaciones de las líneas de material como
se muestran en la siguiente figura.
 Especificación de
Especificación
composición de
de parámetros.
líneas de material.

5. Especificar las condiciones de trabajo del destilador.

Ingresar las condiciones del separador. De la misma manera se ingresa a las
especificaciones.

Ingresar temperatura
y especificar las
unidades.

Ingresar presión
y especificar las
unidades.

6. Correr la simulación y analizar resultados obtenidos.

Siguiendo del apoyo del asistente o dando directamente en Run que se identifica
con el siguiente icono.
 Se ubica a un
costado de Next.

Para observar los resultados obtenidos en las corrientes de material, o sea, los
balances de materia y energía, se ingresa a Custom Stream Summary, como se
muestra en la siguiente figura.

Seleccionar Custom
Stream Summary para
poder cambiar
unidades si se
requiere.

Balance de materia obtenido. Se observa que la corriente de los componentes que

en condiciones normales se encuentra en estado gaseoso entra en fase liquido y
esto es debido a la presión a la que esta sometida que es de 15 atm, sin embargo,
aunque el destilador opera a esa misma presión, cambian de fase los
componentes más ligeros debido a un aumento de temperatura.

Ejercicio 4
Objetivo
Simular el diseño de una columna de destilación de hidrocarburos mediante una
columna DSTWU.
Fundamento
La destilación puede llevarse a cabo según dos métodos principales. El primer
método se basa en la producción de vapor mediante la ebullición de la mezcla
líquida que se desea separar y la condensación de los vapores sin permitir que el
líquido retorne a la columna del equipo de destilación. Por lo tanto, no hay reflujo.
El segundo método se basa en el retorno de una parte del condensado a la
columna, en condiciones tales que el líquido que retorna se pone en contacto
íntimo con los vapores que ascienden hacia el condensador (McCabe, 2007).

Estudio de caso
Una corriente 1000 lbmol/h que fluye a 225 °C con una presión de 250 psia
alimenta una columna de destilación que trabaja a una presión de 248 psia en el
condensado, mientras que en el reboiler a 252 psia. El producto ligero recuperado
es de 0.95 y el pesado 0.0135.
 Calcule el número de etapas si se cuenta con un R=1.75R min.

Procedimiento
1. Indicar los componentes de la corriente de alimentación.
En la parte inferior izquierda se ubica la opcion Properties que es donde agrgaran
las especies que componen la linea de alimentacion.

A continuacion se presenta el apartado donde se debe ingresar para especificar

componentes.
Pestaña arrojada al seleccionar Properties.

Los círculos rojos representan las especies que se ingresaron.

2. Indicar el método que se emplea en la operación.
Al ingresar un nuevo componente se debe indicar el nombre o
Se ingresa el metetodo
formulatermodinamico dando
en la celda señalada a ingresar
o bien, la opcion next, seguido de eso
a Find.
aparecera el siguiente menu donde se elige Base method.
 Elegir el método Peng-Rob
en las opciones.

3. Realizar la
simulación,
agregar una
columna de tipo
DSTWU y sus respectivas líneas de alimentación y salida.
El menú de bloques se encuentra ubicado a lo largo de la parte inferior, se
selecciona el tipo de columna y se aplica en la simulación, de la misma manera, se
añaden las líneas, agregando la de alimentación y las requeridas en la salida
(señaladas con una flecha roja).

Para proceder a realizar el

diagrama de bloques se debe
ingresar al apartado Simulation
que se señala en la figura.

Destilador DSTWU
con líneas de 2
entrada y
de salida de material
ya instaladas.
1 B1

3
 4. Especificar los parámetros del flujo de alimentación.
Se selecciona la línea de alimentación dando doble clic para ingresar al input, se
especifican las propiedades del flujo que se proporcionan en el caso.

Especificar el tipo
de composición y
agregar valores a
los componentes.

5. Agreg
ar especificaciones de la columna de destilación.
Especificaciones de
Especificar las preciones en el condensador y reboiler con sus respectivas
parámetros de la línea
unidades, agregar los componenetes clave ligeros y sus recuperaciones comodese
alimentación.

señala.
 Agregar el reflujo minimo
de manera negativa.

6. Correr la simulación y observar resultados de la columna.

Observar los resultados obtenidos dirigiéndose a el apartado de Results ubicado
en la carpeta B1, como se señala.

Analicis de resultados, observano que se requiere un numero de 14.1044

etapas siendo 10.1666 el minimo de estapas. Por otra parte se observa que
la alimentacion se ubica en la etapa 8.7395.
 Ejercicio 5
Objetivo
Simular un reactor tipo estequiométrico para combustión de CO.
Fundamento
Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño
de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,
transferencia de masa y energía, mecánica de fluidos y tener en cuenta los costos.
Por lo general se busca conocer el tamaño y el tipo de reactor, así como el método
de operación.

Caso de estudio
Se quema una corriente de 100 kmol/h de monóxido de carbono a 300 °C y a
presión atmosférica con otra de aire seco a 600 °C que contiene un exceso del
50% del necesario teóricamente para asegurar la combustión completa. Los
productos de combustión abandonan la cámara e reacción a 1200 °C. Calcule el
calor desprendido.
Teniendo en cuenta que la reacción de combustión del CO.
1
CO+ O 2 ↔CO 2
2
Se necesitan:
kmol O
50+0.5 ( 50 ) =75 2

h
Que lleva:
79 kmol N
75 ( )
21
=281.143
h
2

Procedimiento
1. Se indican los componentes.
Se agregan los componentes involucrados en el proceso, los reactivos y
productos, asi como tambien los inertes en la seccion de Properties.
 Agregar el nombre o
formula dentro de la celda
vacia,tambien se puede
buscar en la opcion Find.

2. Seleccionar el modelo termodinámico.

Dar clic en next, para este proceso de combustión se emplea el método Peng-
Robinson.
 3. Simulación de bloque y líneas de alimentación.
Se agregan los bloques, se utiliza un reactor estequiométrico (RStoic), se agregan
2 líneas de entrada (CO y Aire seco) y una de salida.

B1
1

4. Especificar de líneas de material.

Indicar los parámetros de cada alimentación como se indican en el caso.
Dando doble clic a cada línea se accede a las especificaciones.
Especificaciones de la segunda línea de alimentación, se
aplica los mismos que en la línea 1, introducir datos que Especificaciones
de composición
de flujo.

Especificaciones
de unidades del
flujo.

proporciona el caso.
 5. Especificar el reactor estequiométrico.
Especificar condiciones de trabajo del reactor dando doble clic al bloque para
obtener la siguiente pestaña.

Especificación de
temperatura y
unidades del reactor.

Indicar la
Especificación de
reacción presión y unidades
que tiene
del reactor.
lugar el
reactor
seleccionando New.

En la misma
pestaña de las
especificaciones
del reactor, entrar
a Reactions.

Dar clic en New

e introducir la
reacción.
Agregar coeficientes estequiométricos según la reacción e indicar una reacción
completa para CO y continuar.

Agregar coeficiente
de producto positivo
ya que se genera.

Agregar coeficienrtes
de los reactivos de
forma negativa ya
que estos se
consumen en la
reacción.
Factor de conversión 1,
ya que se CO se
consume completamente.

6. Correr la simulación y
observar resultados en el
reactor.
Para obtener los resultados se
dirige a la carpeta Blocks, B1 y
posteriormente Results.
Como resultado se tiene que el calor desprendido es 1.18143x10 6 cal/s.

Ejercicio 6
Objetivo
Simular un reactor de tipo PFR para la producción de etileno.

Fundamento
Los reactores de tipo PFR trabajan en estado estacionario. Es decir, las
propiedades en un punto determinado del reactor son constantes con el tiempo.
Este modelo supone un flujo ideal de pistón, y la conversión es función de la
posición. En este tipo de reactor la composición del fluido varia de un punto a otro
a través de la dirección del flujo, esto implica que el balance para un componente
dado de la o las reacciones químicas implicadas o debe realizarse en un elemento
diferencial de volumen.

Caso de estudio
Dada la demanda de etileno existente, se piensa que puede ser un buen negocio
instalar una planta que permita producir 150000 t/año de etileno por
deshidrogenación catalítica de etano, según la reacción siguiente:

C 2 H 6 →C 2 H 4+ H 2

La reacción de deshidrogenación es irreversible y sigue una ecuación cinética

elemental. La constante cinética para esta reacción es 0.072 s -1 a 1000 K y la
energía de activación de la reacción es de 82 Kcal/mol-g. Para llevar a cabo la
reacción se piensa en utilizar un reactor tipo PFR que opera a 1100 K y a una
presión de 6 atm. Calcular el volumen del reactor PFR necesario, si se alcanza
una conversión del 80% en el mismo.

Procedimiento
1. Ingresar componentes involucrados en el proceso.
Los componentes se ingresan en la opcion que aparece en la parte inferior
izquierda, como aparece marcada en la siguiente figura.
Ingresando a Properties aparece un menú como el siguiente en el cual se ingresan
el nombre o la formula en las celdas blanca que se encuentran situadas bajo
Component ID.

En la imagen anterior se muestran los componentes ya ingresados y las celdas

donde debe ingresarse.

2. Agregar el método termodinámico.

Dar next y seleccionar el método PENG-ROB.

3. Realizar la simulación con bloques y líneas de material.

Ir a apartado de Simulation e ingresar un bloque de reactor tipo PFR como se
señala en la siguiente figura.
 Entrar a la opcion de
Opción Simulation. Reactors para elegir
el tipo de reactor.

Elegir el reactor
señalado.

Dar clic en las

opciones de RPlug.

Ingresar las lineas

de entrada y salida
del reactor dando
clic en este
apartado.
 Unir las lineas al
bloque, añadiendo en
este caso solo las
requeridas, marcadas
con color rojo.

4. Especificar los datos de la línea de material.

Se ingresa a las especificaciones dando doble clic sobre la línea, posteriormente
aparece un menú como se muestra a continuación.
 Indicar composición y flujo de la corriente
indicar temperatura y
de material, así como tambien, la cantidad
presión con sus
por especie. En este caso solo se tiene
respectivas unidades.
5. metano ya que aún no se da la reacción.

5.
5. Especificar las condiciones
de trabajo del reactor PFR.
Se ingresa a las especificaciones de la misma manera que la línea de
alimentación.

Indicar temperatura
de operación con su
respectivas unidades.
 Pasar a la pestaña
de configuraciones.

Especificar unidades y
dimenciones del reactor
(largo y diametro).

Para agregar la reacción que tiene lugar en el reactor se siguen los siguientes
pasos: entrar a Input ubicado en la carpeta R-1, dentro de Reactions, como se

Ingresar dando Seleccionar New para

clic en Input. ingresar la reaccion y
estequiometria.

muestra en la siguiente figura.

 Reacción
de orden 1.

Seleccionar Ingresar coeficiente

reactivo. estequiometrico Seleccionar dependiendo

negativo. del caso, para este Kinetic.

Ingresar de la
misma manera los productos con sus correspondientes coeficientes
estequiométricos, como se muestra en la figura anterior del lado izquierdo y cerrar.
Posteriormente se ingresa a la pestaña Kinetic para ingresar las especificaciones
de la reacción que el caso de estudio proporciona.
 Seleccionar Kinetic para
ingresar a este menu.

Constante
cinetica.
Energia de
activación.

Temperatura

Para finalizar se agrega la reacción especificada al reactor PFR dirigiéndose a la

pantalla de simulación e ingresando a la especificación del reactor en la pestaña
de Reactions como se muestra a continuación.

Seleccionar R-1 y dar clic

en el icono señalado para
agregarla al lado
derecho.
Después de haber realizado todas las especificaciones se ingresa a Main
Flowsheet para correr la simulación.
6. Correr la simulación y analizar los resultados obtenidos.
Dar clic en Run para que la simulación comience a correr y seleccionar Custom
Stream Summary para observar resultados (ambos iconos enmarcados en rojo).

Seleccionar primero
la flecha de Stream
Summary.

Se observa que en la salida del reactor existen 206.716 Kmol/h de 764.43 Kmol/h
que entran.
 764.43−206.716
X= =0.729
764.43

No se cumple con la conversión de 80%, es necesario hacer un diseño de

especificaciones.

Para iniciar con el diseño se ingresa a la carpeta Design Specs.

Se obtiene el siguiente menú y se selecciona New

Aparecerá la siguiente figura, cambiar Enter ID o dar OK.

En el siguiente menú se da clic en New para agregar una variable que serán FE y
FS (flujo de entrada y flujo de salida).

Variables introducidas.

Se especifican las referencias de las

varibles, se aplica el mismo
procedimeinto para ambas, en este caso
se muestra FE.

Elegir flujo molar.

S1 para FE y S2 para
FS.
Seleccionar Streams.

Algunas especificaciones vienen preseleccionas o al seleccionar una por defecto o

por cuestiones en como se maneja en las líneas de alimentación se establecen de
manera automática, como unidades, dependerá del caso.
Se especifica la condición mediante una fórmula matemática que es la conversión
del reactor: X=(FE-FS)/FE; donde X es la conversión, FE flujo de entrada de
Etano, FS flujo de salida de Etano.

Ingresar a la

Ingresar la
formula en este
espacio.

Ingresar especificaciones de conversión como se muestra en la siguiente figura.

 Variables de conversion.

Conversion de Etano (80%).

Tolerancia de error.

Ahora se modifica la longitud del reactor de la siguiente manera.

Primero se ingresa
a la pestaña Vary.

Elegir el tipo de
variable que se
manipulará.
 Seleccionar el
bloque, B1.

Elegir un rango, el largo

Elegir la variable. propuesto al iniciar fue de
10 metros, es por eso que el
rango sera de 8 a 15
metros.

Se corre la simulación de nuevo y se observa el resultado obtenido.

 Se observa que la longitud del

Ingresar a DS-1 y reactor es 12.8382 m, se copia

seleccionar Reults. el resultado para ingresarlo en

las especificaciones del reactor.

ingresar a las especificaciones del reactor para posteriormente ingresar a

Configuration e ingresar el valor obtenido en el diseño de especificaciones.

Ingresar aquí el
valor obtenido.

Correr la simulación de la misma manera en que se ha realizado y analizar

resultados obtenidos.

Se observa que ahora

ha aumentado la
conversión de Etano.

Se realizan operaciones para comprobar la conversión.

764.43−152.693
X= =0.8
764.43

Volumen de reactor:

D 2
V =π ( )
2
L=2.52 m2

Ejercicio 7
Objetivo:
Calcular los puntos de burbuja y de rocío a partir del destilador flash simulado e la
practica número 3.

Fundamento:
El punto de burbuja es la temperatura y presión a las cuales una mezcla líquida
comienza a hervir mientras que el punto de condensación o de rocío es la
temperatura y presión a las que la mezcla del vapor comienza a condensar.

Caso de estudio:
A partir de los datos obtenidos del destilador flash en la practica 3 que se
muestran a continuación en la tabla. Calcular los puntos de burbuja y puntos de
roció de acuerdo a los parámetros establecidos, ya sea de presión o temperatura,
así como también los flujos de calor.

P (atm) T (Kelvin) Fracción Flujo de calor

vaporizada (cal/s)

15 420 0.327 193527

15 0

380 0

15 1

450 1

Procedimiento
1. Calcular la Temperatura P. burbuja y P. rocío.
Se trabaja en la simulación que se realizó en la practica 3, se da doble clic a
destilador flash y se especifica como se muestra a continuación en las figuras.
Seleccionar Vapor
fraction para aperturar
la opcion que aparece
abajo e indicar el
siguiente valor.

Indicar 0 en Vapor
fraction ya que se
busca el P. burbuja.
Ahora se corre la simulación y se observa el resultado obtenido de la siguiente
manera.

Aquí se observa que la

Temperatura P. burbuja.

Se observa la
fracion de
vapor.
Aquí se observa que el
Antes que nada, se debe dar doble clic
flujo de calor requerido
al bloque del destilador y
para el proceso.
posteriormente enytrar a Results como
se señala aquí.

De la misma manera se calcula la Temperatura P. Rocío, únicamente cambiando

la fracción vaporada del proceso que es 1. El
Temperatura P. rocio.
resultado se muestra a continuación.

Fraccion de vapor, es el
valor que se cambia ya
que se requiere conocer
ahora el punto de rocio.

Flujo de calor requerido

durante el proceso.

2. Calcular Presión P. burbuja

y P. rocío.
Se trabaja en la simulación que se realizó en la practica 3, se da doble clic a
destilador flash y se especifica como se muestra a continuación en las figuras.

Seleccionar Temperature. Seleccionar Vapor

fraction.

Indicar la temperatura del

proceso.

Valor de 0 ya que en este

caso se busca la Presion P.
burbuja.

Posteriormente se corre la simulación y se observa el resultado obtenido de la

manera en que se muestra a continuación. Para ello se da doble clic al destilador y
seleccionar Results como en la figura.
 Valor de vapor Presion P. burbuja obtenida.

indicado en las
especificaciones del
destilador.

Seleccionar Results despues de dar doble clic Flujo de calor

al destilador, ya que al hacerlo requerido durante el
automaticamente la opción aparece en la barra proceso.
izquierda.

De la misma manera se calcula la Presión P. Rocío, ahora a una Temperatura de

450 K en el proceso. De igual manera únicamente se cambia la fracción vaporada
del proceso que es 1. La especificación se muestra a continuación.

Especificar temperatura.

Especificar 1 en fraccion
de vapor ya que se
busca la presion p. rocio.
Correr la simulación y observar el resultado obtenido de la manera en que se
muestra a continuación. Para ello se da doble clic al destilador y seleccionar
Results como en la figura.
Aquí se observa
la presion p.
Fraccion de vapor
rocio.
indicada en la
especificacion del
destilador.

Flujo de calor
Seleccionar Results despues de entrar
requerido durante el
a sumulación y dar doble clic al
proceso.
destilador.

Ejercicio 8
Objetivo
Realizar una simulación de un reactor RStoic para ajustar la temperatura de
salida.

Fundamento
Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima
purificada o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño
de un reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,
transferencia de masa y energía, mecánica de fluidos y tener en cuenta los costos.
Por lo general se busca conocer el tamaño y el tipo de reactor, así como el método
de operación.

Caso de estudio
La temperatura de un reactor de conversión de CO puede moderarse mediante la
inyección de un exceso de vapor de agua. Supongamos una alimentación de 100
Kmol/h que tiene una composición molar: 30% CO, 20% H 2 y 50% de H2O a 280
°C (1 bar), y una conversión del 90% de CO. La temperatura de salida del reactor
se quiere mantener a 400 °C mediante el suministro de vapor adicional. Sabiendo
que la estequiometria de la reacción es:
CO(g )+ H 2 O (V ) ↔ CO 2(g) + H 2(g)
a) Calcule cuanto vapor adicional a 260 °C será necesario para mantener la
temperatura de salida del reactor a 400 °C.
b) Calcule los flujos de salida del reactor.

Procedimiento
1. Introducir los componentes químicos que se involucran en la reacción.

Primero entrar Properties

para asi poder pasar a
ingresar los componentes.
 En cada una de estas celdas que se
encuentran vacias se agregar el nombre
del componente o su formula para
agregarlo a la simulacion a realizar. En

En este apartado se pueden

encontrar en caso de no sabes
la nomenclatura o fórmula.

2. Elegir el método termodinámico.

Dar clic en el icono next para ingresar a elegir el método.
 Elegir metodo PENG-ROB
en las opciones que se
encuentran aquí.

3. Realizar la simulación de bloques.

Ingresar a Simulation que se encuentra ubicado debajo de Properties, donde se
ingresó para seleccionar los componentes. Se desarrolla el siguiente diagrama
siguiendo la metodología que se ha estado realizando.

B1
1

4. Especificar la corriente de alimentación y el reactor.

Una vez realizada la simulación se especifica las condiciones de operación. Para
ingresar a las especificaciones, ya sea de las líneas de material o del bloque con
el que se trabaja, se da doble clic sobre el icono en el diagrama. A continuación,
 se muestran figuras donde se especifican las líneas y el reactor.

Elegir el tipo de
Especificar las
composición de la corriente.
fracciones
según el caso.

Especificar los datos

que se proporcionan
en el caso de

Para el reactor:
 Se eligen las opciones que se muestran
ya que se trabaja con un reactor
adiabatico.

Especificar la presión
dada en el caso.

Especificar el flujo de
calor que para este caso
es 0 debido al tipo de

Posteriormente se ingresa a la pestaña

Reactions que se encuentra a un lado de las especificaciones y se establece la
reacción que tiene lugar dentro del reactor con su respectiva estequiometria. A
continuación, se muestra una figura de la metodología a seguir.

Al ingresar a Reactions
se muestra esta pestaña.

Ingresar en New…

Al ingresar a New aparecerá la siguiente ventana:

 Ingresar coeficientes estequiometricos con signo
Ingresar los
negativo, ya que estos se consumen en la productos en
este apartado.

Ingresar coeficientes estequiometricos con signo

positivo, ya que estos se producen en la reacción.

Ingresar la fracción de conversión de Seleccionar el reactivo limitante,

CO. y finalmente cerrar la ventana.

Ingresar los
reactivos en este

5. Correr la simulación y observar el resultado obtenido.

Correr la simulación dando al asistente (Next) o dando clic en Run que se
encuentra ubicado a un lado de Next. Ingresar a los resultados como se muestra
en la siguiente figura.

Seleccionar Run para

correr la simulación. Seleccionar Custom Stream Summary.

Aquí se puede observar que la temperatura

de salida del reactor sobrepasa la
Tabla de temperatura de salida deseada en el
resultados proceso.

obtenidos:

6. Agregar una corriente de vapor para reducir la temperatura de salida del

reactor.
Se ingresa a Simulation y de la misma manera en que se agregaron las líneas al
reactor se agrega una adicional a la entrada del reactor quedando el diagrama de

B1
1

3
2
la siguiente manera.

7. Especificar la línea de alimentación agregada.

Se ingresa a las especificaciones de la línea de alimentación agregada y se
introducen los datos, en este caso solo se sabe que el vapor entra a 260 °C y 1

Seleccionar el tipo de
composicion de la
corriente.

Especificar las condiciones Indicar la fracción de

de la linea de entrada. bar.

Se corre nuevamente la simulación y se observa el resultado obtenido que es

415.929 °C en la corriente de salida.

Se observa que la temperatura ha bajado,

sin embargo no se ha obtenido la deseada.
Se vuelve a especificar la corriente de entrada 3, en este caso se modifica el flujo
molar a 150 Kmol/h para observar cuanto baja la temperatura de salida.

Se observa que la temperatura disminuyo a 385.051 °C, que es más de lo

deseado por lo que se debe realizar un diseño de especificaciones.

8. Realizar un diseño de especificaciones.

Se debe ingresar a la carpeta Design Specs, ubicada dentro de Flowsheeting
Options y aparecerá el menú que se muestra del lado derecho de la siguiente
figura.

Ingresar a New…
Al dar clic en New aparecerá la siguiente ventana, se agrega ID y se da clic en
OK.

Cambiar ID o aceptar el
predeterminado.

Se realiza el diseño de especificaciones como se muestra en la siguiente figura.

 Nombrar la varible que en este caso es T
(temperatura).

Indicar el tipo de variable (Stream-Var).

Seleccionar a que
corriente pertenece la
variable.

Indicar a que tipo de variable es, en

Indicar que variable se busca.
este caso es de una corriente de
salida, por ello se selecciona

Posteriormente ingresar a la pestaña

Spec e ingresar la variable y los datos que se muestran a continuación.
 Ingresar a Spec.

Ingresar la varible.

Ingresar el valor deseado de la variable.

Indicar la tolerancia permitida

en el calculo de la variable.

Después de ingresar datos en Spec se abre la pestaña Vary para indicar

especificaciones de la corriente de alimentación 3.

Ingresar a Vary.
Indicar tipo de
variable.

Ingresar los
valores que se
especificaron en
la corriente de
Se vapor con
Indicar a los que
que
se buscaba
corriente bajar
pertenece la
la temperatura de
variable.
salida del reactor.
Seleccionar las
unidades de la variable.

corre la simulación nuevamente y se realiza lo que se muestra a continuación.

 Ingresar a Results.

Copiar el valor obtenido en el

diseño de especificaciones.

Agregar al flujo 3, el valor obtenido en el diseño de especificaciones

Pegar el valor obtenido en el

diseño de especificaciones.

9. Correr la simulación y analizar resultados obtenidos.

Al correr nuevamente la simulación y observar el resultado se observa que se ha
obtenido una temperatura cercana a la deseada a la salida del reactor que es de
399.977 °C.
Aquí se observan los resultados que se
piden en el caso que son los flujos a la
salida del reactor.
 Temperatura calculada
a la salida del reactor.

Ejercicio 9
Objetivo
Simular un proceso de transferencia de calor mediante un intercambiado HeatX
que consta de dos corrientes de entrada una caliente (mezcla compuesta) y una
fría (agua).

Fundamento
Los intercambiadores de calor (condensador y calentador) son dispositivos que se
utilizan con el fin de transferir calor desde una corriente fluida caliente a una
corriente fluida fría, ya sea para realizar el acondicionamiento de la temperatura
para el proceso o para realizar cambio de fase de gas a líquido (Levenspiel, 1993).

Caso de estudio
Se desea enfriar una corriente de 10000 kg/h (10% agua, 50% benceno, 20%
estireno y 20% etilbenceno) a 200°C y 4 bar de presión con contracorriente de
agua de 60000 kg/h a 20 °C y 10 bar de presión (modelo termodinámico NRTL).
  Condiciones: La fracción de vapor de la corriente caliente de salida debe
ser cero.

H-OUT
B1

C -IN C -OUT

H-IN

Bloque de proceso

Procedimiento
1. Agregar los componentes químicos.

Entrar a Properties
ingresar a las opciones que se
muestran en la parte superior
de la figura.
Ingresar el componente en
para
las celdas que se encuentran
vacias, agregando el nombre
o fórmula.

2. Seleccionar el modelo termodinámico.

Ingresar en las opciones de modelos que se presentan y elegir NRTL como se
muestra en la figura.
 Elegir modelo NRTL.

3. Realizar la simulación.
Diseña el siguiente diagrama, de acuerdo a la metodología que se ha estado
manejado. Elegir un HeatX y agregar sus respectivas corrientes de entrada (In) y
de salida (Out).

H -OUT
B1

C -IN C -OUT

H-IN

4. Agregar especificaciones de corrientes y el intercambiador de calor.

Dando doble clic en las líneas o el bloque del HeatX se ingresa a las
especificaciones y se indican valores proporcionados como se muestra en la
figura.

Elegir el tipo de composición.

Especificaciones de la
Agregar las fracciones másicas.
corriente caliente a la

Especificaciones de la corriente fría a la entrada del intercambiador.

 Elegir el tipo de composición.

Especificaciones de la Agregar la fracción

corriente fria a la entrada. másicas.

Especificaciones del intercambiador de calor.

Indicar el tipo de especificación que se

agregará, en este caso la fraccion de
vapor en la salida de la corriente
caliente.

Agregar la fracción de vapor que

es la condicion del caso de

5. Correr la simulación y observar los resultados.

Correr la simulación y observar que no existan warmings o errors, checar los
resultados del intercambiador dando clic izquierdo y seleccionando Results como
se muestra en la siguiente figura.
 Clic aquí para
observar resultados

Se observa que se
cumple con la condición
que es fraccion 0 en la
salida de la corriente
caliente.

Ejercicio 10
Objetivo
Simular un proceso de cristalización para obtener cristales de cloruro de sodio.

Fundamento
La cristalización se define como la formación de partículas sólidas a partir de una
base homogénea. La formación de partículas sólidas puede tener lugar a partir de
un vapor, como la nieve, mediante la solidificación de un líquido fundido, como
ocurre en la formación de grandes monocristales, o bien como cristalización de
una solución líquida. En la industria es importante la operación de cristalización
debido a la gran variedad de materiales que se comercializan en forma cristalina.
Su amplia utilidad se debe a dos razones: un cristal formado a partir de una
solución impura es esencialmente puro (excepto que se formen cristales mixtos), y
la cristalización proporciona un método práctico para la obtención de sustancias
químicas puras en una condición adecuada para su envasado y su
almacenamiento (McCabe, 2007).

Caso de estudio
Se va a considerar el proceso de cristalización de NaCl (s) partiendo de una
disolución de NaCl y utilizando un calentador para evaporar el agua, por tanto, el
cloruro de sodio va a precipitar en una disolución saturada del mismo.

Datos:
 la solubilidad del NaCl en agua a 20 °C es de 36 g de NaCl por cada 100 g
de H2O.
 El flujo de calor en el cristalizador es de 300 kW
 La corriente de alimentación es de 1000 kg/h a una temperatura de 20 °C y
1atm de presión (75% agua y 25% NaCl).

Procedimiento
1. Ingresar los componentes.
Ingresar a Properties y agregar los componentes agua y NaCl en las celdas
blancas, justo debajo de Component ID.
 Agregar NaCl dos veces renombrando
uno de la manera como se muestra
aquí.

Elegir el tipo de componente Solid

ya que sera el producto obtenido.

Ingresar agua.

2. Seleccionar el método termodinámico.

Seleccionar el metodo
Solids, ya que se trabaja
con un cristalizador.

3. Realizar la
simulación
VAPOR
del proceso.
En el botón de
Simulation B1 se realiza

ENTRAD A SALIDA
el diagrama del proceso, se diseña como se muestra en la siguiente figura.

4. Especificar la corriente de alimentación y el cristalizador.

Ingresar a las especificaciones de la línea de entrada dando doble clic sobre ella.
 Indicar tipo de
composición.

Especificaciones de Ingresar fracciones

la alimentación. de composición.

De la misma manera se ingresa a las especificaciones del cristalizador.

Agregar suministro de
energia y presion de
operación.
Pasar a la pestaña de Crystalization y especificar como se muestra en la siguiente
figura.

Seleccionar el componente que Indicar el producto obtenido que es

se cristaliza. El NaCl cristales de NaCl(s) se elige la
convencional es componente que opcion mixed y se agrega el
se elige y su coeficiente coeficiente estequiometrico
estequometrico se agrega con positivo.
signo negativo.
Especificar la pestaña de Solubity a un costado de Crystalization.

Indicar el componente
solvente.

Elegir el tipo de
solubilidad a ingresar.
Ingresar solubilidad dada en el
caso.

5. Correr la simulación y analizar los resultados.

Dar clic en botón Next y observar resultados en Custom Stream Summary.

Se observa un flujo de
133.872 kg/h de cristales
producidos.

A la misma salida se tiene un flujo de 438.706kg/h

que sigue siendo un solucion de agua con NaCl
convencional que se puede recircular para
reprocesar.