Principles and Case Studies - Luyben (144-171) .En - Es

CAPÍTULO 9
DISEÑO Y CONTROL DEL

PROCESO DEL CUMENE
La química del proceso de cumeno presenta la reacción deseada de benceno con propileno para formar
cumeno y la reacción indeseable de cumeno con propileno para formar
pag- diisopropil benceno (PDIB). Ambas reacciones son irreversibles. Dado que el segundo tiene una energía de activación más alta
que el primero, las bajas temperaturas del reactor mejoran la selectividad del cumeno. Sin embargo, las bajas temperaturas del
reactor dan como resultado una baja conversión de propileno para un tamaño de reactor dado o requieren un reactor grande para
una conversión dada. Además, la selectividad se puede mejorar usando un exceso de benceno para mantener bajas las
concentraciones de cumeno y propileno, pero esto aumenta los costos de separación. Por lo tanto, el proceso proporciona un
ejemplo interesante de optimización del diseño económico de toda la planta en el que hay muchas compensaciones de ingeniería
clásicas: tamaño del reactor versus temperatura, selectividad versus flujo de reciclado y tamaño del reactor versus flujo de reciclado.
Las variables de optimización del diseño afectan tanto los costos de energía como la inversión de capital. También afectan la
cantidad de reactivos requeridos para producir una cantidad específica de producto cumeno. El efecto económico del consumo de
reactivos es muy grande, un orden de magnitud mayor que el impacto de la energía o el capital.
El proceso se presenta en el libro de diseño de Turton et al. 1 y consta de un reactor tubular enfriado y dos columnas de
destilación. Las alimentaciones líquidas frescas y la corriente de reciclado de benceno se vaporizan, precalientan y
alimentan al reactor en fase de vapor, que se enfría generando vapor. El e fl uente del reactor se enfría y se alimenta a la
primera columna, que produce una corriente de destilado de benceno que se recicla de regreso al reactor. La segunda
columna separa el producto de cumeno deseado de los no deseados. pag- diisopropil benceno.
En este capítulo, desarrollamos el diseño económicamente óptimo considerando los costos de capital, los costos de energía y los
costos de las materias primas y desarrollamos una estructura de control en toda la planta capaz de manejar con eficacia grandes
perturbaciones en la tasa de producción.
Principios y estudios de caso de diseño simultáneo, Primera edición. William L. Luyben

# 2011 John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2011 por John Wiley & Sons, Inc.
135
136 DISEÑO Y CONTROL DEL PROCESO DEL CUMENE
9.1 INTRODUCCIÓN
El proceso de cumeno ilustra algunas características y principios interesantes de optimización del diseño. Las dos variables de
optimización de diseño dominantes son el tamaño del reactor y el reciclado de benceno. El aumento de cualquiera de ellas reduce la
cantidad de subproductos indeseables que se produce, pero el aumento de cualquiera de estas variables aumenta los costos de capital
y / o energía.
De mayor importancia es el efecto de estas variables de optimización del diseño sobre la conversión y la selectividad, lo que
se traduce en cambios en las cantidades de los reactivos requeridos para producir una cantidad fija de cumeno. Por ejemplo, si
se usa un reactor más grande, la temperatura del reactor puede ser más baja, lo que mejora la selectividad mientras se logra la
misma conversión y también reduce la cantidad de materias primas. Si el reactor es económico (catalizador barato), el diseño
óptimo es un reactor grande. Sin embargo, si el reactor es caro, el diseño óptimo es un reactor pequeño.
Como Douglas 2 señaló (Doctrina de Douglas) hace dos décadas, los costos de las materias primas y los productos
suelen ser mucho mayores que los costos de la energía o el capital en un proceso químico típico. Por lo tanto, el proceso
debe diseñarse (invirtiendo capital y pagando energía) para no desperdiciar materias primas o perder productos
(particularmente en forma de productos indeseables). La economía del proceso dicta que la conversión de reactivo debe ser
bastante alta. Estos principios se ilustran claramente en el proceso de cumeno de varias formas.
1. La corriente de alimentación de propileno fresco contiene alguna impureza de propano, que es inerte en el reactor y
debe tener un lugar para salir del proceso. Dado que la separación de propileno y propano es difícil, la economía
favorece fuertemente el diseño del reactor para una conversión muy alta de propileno. El propano y cualquier
propileno que no haya reaccionado se destellan y se queman, por lo que solo tienen valor como combustible. Se
puede lograr una alta conversión de propileno funcionando a altas temperaturas o aumentando el tamaño del
reactor. El primero aumenta la producción de subproductos indeseables. Este último aumenta el costo de capital.
2. El subproducto indeseable también se quema, por lo que solo tiene valor como combustible. Dado que se necesitan reactivos
para producir este producto en lugar de producir cumeno, existe un fuerte incentivo para mantener pequeña su tasa de
producción.
El análisis económico presentado en el capítulo mostrará que los costos de alimentación de materia prima fresca son un orden de
magnitud mayor que los costos de capital anual o de energía.
9.2 PROCESO ESTUDIADO
El proceso de cumeno se describe en Turton et al. 1 con bastante detalle. Se presenta la hoja de flujo básica y se da la
cinética de las reacciones. Esta última información es bastante útil ya que a menudo es difícil encontrar información cinética
en la literatura. Los autores proporcionan una buena descripción de las unidades básicas en el proceso con tamaños de
equipo y condiciones de operación. Su intención no es determinar el diseño óptimo, sino ilustrar un proceso químico típico de
múltiples unidades que presenta una sección de reacción acoplada con una sección de separación y conectada por una
corriente de reciclado.
9.2.1 Cinética de reacción
La producción de cumeno (isopropil benceno) implica la reacción de benceno con propileno en un reactor de fase
gaseosa a alta temperatura y alta presión.
C 6 H 6 þ C 3 H 6! C 9 H 12 (9,1)
9.2 PROCESO ESTUDIADO 137
TABLA 9.1 Cinética de reacción
R1 R2
k 2,8 10 7 2,32 10 9
E ( kJ / kmol) 104,174 146,742
Términos de concentración (kmol / m 3) C PAG C B C C C PAG
También hay una reacción secuencial de cumeno y propileno para formar PDIB.
C 9 H 12 þ C 3 H 6! C 12 H 18 (9,2)
La tabla 9.1 da la cinética de reacción proporcionada por Turton et al. 1 Todas las velocidades de reacción tienen unidades de kmol s 2 1 metro
2 3. Las unidades de concentración son la molaridad. Las reacciones ocurren en la fase de vapor en presencia de un catalizador sólido
(se supone que tiene una fracción vacía de 0.5 y 2000 kg / m 3 densidad sólida). El reactor funciona a alta presión (25 bar) ya que los
moles de reactivos son más que los moles de producto (principio de Le Châtelier).
Observe que la energía de activación de la reacción indeseable es mayor que la de la reacción deseable. Por tanto,
las bajas temperaturas del reactor mejoran la selectividad. Además, la selectividad se mejora manteniendo baja la
concentración de cumeno y propileno en el reactor. Esto se puede lograr utilizando un gran exceso de benceno, pero el
exceso debe recuperarse y reciclarse.
9.2.2 Equilibrio de fase
Suponiendo que una separación entre propileno y propano no sea rentable, las únicas separaciones necesarias se logran con
bastante facilidad mediante destilación. Los puntos de ebullición normales del benceno, cumeno y PDIB son 80,1, 152,4 y
209,8 8 C, respectivamente. El paquete de propiedades físicas NRTL se utiliza en las simulaciones de Aspen utilizadas en este
capítulo. La figura 9.1 muestra
Txy diagramas para el sistema benceno / cumeno y para el sistema cumeno / PDIB a presión atmosférica. Las curvas son
bastante gruesas, por lo que el número requerido de bandejas y las relaciones de reflujo (RR) en las columnas de destilación son
bastante bajas.
9.2.3 Diagrama de flujo
La figura 9.2 muestra la hoja de flujo del proceso con los tamaños de equipo y las condiciones utilizadas.
por Turton et al. 1 Las corrientes de alimentación frescas de benceno y mezcla C 3 ( propileno y propano)
entrar en el proceso como líquidos. El fl ujo de alimento fresco del C 3 la alimentación se fija en 110 kmol / h. La composición de esta
alimentación es 95% en moles de propileno y 5% en moles de propano. Dado que el propano no
reaccionar, el (110) (0.05) ¼ 5,5 kmol / h de propano deben dejar el proceso en alguna parte. Se ventila en una corriente de gas
desde el tambor flash.
La alimentación fresca de benceno es de 104,2 kmol / h. Tenga en cuenta que si solo hubiera la reacción de cumeno
[Eq. (9.1)] y si todo el propileno se convirtiera y no se perdiera ninguno, el flujo de alimentación fresca del benceno puro
tendría que satisfacer la estequiometría de la reacción: (110) (0.95) ¼ 94,5 kmol / h. Pero parte del propileno se consume en
la segunda reacción y parte se pierde. El resultado es un flujo de alimentación fresca de benceno de 104,2 kmol / h, lo que
muestra que más de 10 kmol / h de benceno se consumen o pierden de forma indeseable. La tasa de producción de
cumeno es 92,86 kmol / h en Turton et al. diseño.
Las alimentaciones frescas líquidas se combinan con una corriente de reciclo líquido (reciclado de benceno D1, el destilado de la
primera columna C1) y se alimentan a un vaporizador. El benceno total alimentado al
( a) T-xy para BENZE-01 / CUMENE
Tx 1.0133 bar
Ty 1.0133 bar
90,0 100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

Temperatura C
0.0 0,2 0.4 0,6 0,8 1.0

Líquido / Vapor Molefrac BENZE-01
( B) T-xy para CUMENE / PDIB
Tx 1.0133 bar
Ty 1.0133 bar
150,0 160,0 170,0 180,0 190,0 200,0 210,0 220,0
Temperatura C
0.0 0,2 0.4 0,6 0,8 1.0

Líquido / Vapor Molefrac CUMENE
Figura 9.1. Txy diagramas para (a) benceno / cumeno y (b) cumeno / PDIB.
reactor (suma de nuevo más reciclado) es 207 kmol / h. El gas saturado sale del vaporizador a 209 8 C y 25 bar. Se
precalienta en dos intercambiadores de calor. El primero recupera calor del efluente del reactor caliente a 427 8 C. El
segundo agrega calor adicional para llevar la temperatura de entrada al reactor hasta 360 8 C.
Sección de reacción. El reactor es un reactor tubular enfriado que genera vapor a alta presión a partir de reacciones
exotérmicas. Hay 342 tubos, 0,0763 m de diámetro y 6 m de longitud. Están llenos de un catalizador sólido con una
fracción vacía de 0.5 y una densidad sólida de 2000 kg / m 3. La temperatura en el lado del vapor del reactor es 360 8 C.Un
coeficiente de transferencia de calor total de 0.065 kWm 2 2 K 2 1 se utiliza. Suponemos que la temperatura de entrada del
reactor se establece en el mismo valor que la temperatura del refrigerante (vapor) en el reactor.
9.2 PROCESO ESTUDIADO 139
427 o C
C3 fresco Reactor
330 o C 360 o C
110 kmol / h 427 o C
C3 = 0,95 209 o C HX1
C3 0.05 25 bares
FEHE Q = 0.322 TS = 360 ° C
Cumeno
25 o C Q = 1,20 Q = 1,47
205 metros 2
342 tubos Producto (D2)
Q = 3,26
92,86 kmol / h
Total Vaporizador
322 Co Reciclaje de benceno B 0,0005
Benceno 102,4 kmol / h Cu 0,9990
207 kmol / h C3 = 0.020 P 0,0005
46 o C C3 0.024 Q = 1,23 Q = 1,35
25 bares
B 0,956
HX2 60 o C 152 o C
Q = 3,78
1,75 bares 1 barra
2 2
90 o C
1,75 bares C1 C2
Benceno fresco
104,2 kmol / h
8 12
25 o C
Gas RR = 0,44
RR = 0,63
21,77 kmol / h DI = 1,34 m
DI = 1,26 m
19
90 o C F1
14
C3 = 0,319
Tanque de expansión 197,6 kmol / h
C3 0.253 178 Co
90 o C 214 o C
Q = 1,64
B 0.390 C3 = 0.010 Q = 1,20
Cu 0.039 C3 0.012
B 0,498 B2 (1.952)
B1 (94,81)
Cu 0.470 B 0,0005 0.001 Cu
Energía (Gcal / h)
PDIB 0,010
Flujos (kmol / h)
Figura 9.2. Turton y col. diseño.
El e fl uente del reactor sale a 427 8 C, se enfría a 322 8 C en el intercambiador de calor de alimentación-efluente (FEHE) y se
envía a un condensador en el que se enfría a 90 8 C utilizando agua de refrigeración. La corriente de dos fases del intercambiador de
calor se alimenta a un tanque flash. El gas del tanque se utiliza como combustible. El líquido se introduce en la primera columna de
destilación C1.
Es importante señalar que esta corriente de gas en Turton et al. El diseño es muy grande (21,77 kmol / h) y contiene
una gran concentración de propileno sin reaccionar (31,9% en moles de propileno). Claramente, esta operación sería
bastante antieconómica debido a las pérdidas excesivamente grandes de propileno como materia prima.
Como mostraremos en los estudios de optimización en la Sección 9.3, la conversión de propileno debe incrementarse
drásticamente. Hay 8,9 kmol / h de propileno en el efluente del reactor en Turton et al. diseño, que tiene una temperatura de
entrada del reactor y una temperatura del vapor de 360
8 C. Es una cuestión sencilla aumentar la conversión de propileno aumentando estas dos temperaturas. Sin embargo, la
temperatura más alta aumentará la producción del producto indeseable. Por tanto, puede resultar más económico
aumentar el tamaño del reactor (utilizar más tubos), lo que daría una mayor conversión de propileno pero a una
temperatura más baja. Esta es una de las compensaciones de diseño importantes en el proceso de cumeno.
Columna C1 de reciclaje de benceno. Esta columna tiene 15 etapas y se alimenta en la etapa 6, que es la etapa de alimentación
óptima para minimizar la entrada de calor del calderín. La presión de funcionamiento es 1,75 bar, lo que da una temperatura del tambor
de reflujo de 60ºC. 8 C, por lo que se puede utilizar agua de refrigeración en el condensador. El RR es pequeño (0,44). El destilado es
principalmente benceno y se recicla al reactor. Su composición es 95,6% en moles de benceno con pequeñas cantidades de propileno
y propano que se encuentran en el líquido del tambor flash.

La especificación de diseño es evitar que el benceno caiga por el fondo y afecte la pureza del producto de cumeno que
queda en el destilado de la columna aguas abajo. Dado que la pureza de cumeno especificada es 99,9% en moles, se
requiere una composición de benceno muy pequeña en los fondos (0,05% en moles). El diámetro de la columna es de 1,36
my la entrada de calor del hervidor es
1,64 Gcal / h. Ambos aumentan si se utiliza más benceno reciclado.
Columna C2 del producto cumeno. Esta columna tiene 20 etapas y se alimenta en la etapa 12. La presión de funcionamiento es de
1 bar, lo que da una temperatura del tambor de reflujo de 152ºC. 8 C. El RR es bajo (0,63). Consumo energético 1,2 Gcal / h, y el
diámetro de la columna es 1,26 m.
La especificación de diseño es lograr cumeno de alta pureza en el destilado y minimizar la pérdida de cumeno en los
fondos. La composición de las colas se fija en 0,1% en moles de cumeno. La composición de destilado es 99,9% en moles de
cumeno usando el 0,63 RR.
Observe que el caudal de fondo B2 es 1.952 kmol / h en esta hoja de flujo. Esto representa una pérdida de reactivos y
la corriente solo tiene valor de combustible. La producción del producto no deseado puede reducirse bajando las
temperaturas del reactor (lo que requeriría un reactor más grande) o aumentando el reciclado de benceno (lo que requeriría
una columna de destilación C1 más grande y aumentaría el consumo de energía en el vaporizador y en el hervidor C1).
9.3 OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA
El diseño discutido en la Sección 9.2 no se ha optimizado desde el punto de vista económico. La baja conversión
de propileno en el reactor y la subsiguiente pérdida de propileno en la corriente de gas es una cuestión obvia
que debe tenerse en cuenta.
De los 104,5 kmol / h de propileno en la alimentación fresca, la cantidad perdida en la corriente de gas es
6,94 kmol / h. Entonces, la conversión de propileno del reactor es solo del 93%. Además, la producción de
1.952 kmol / h del producto indeseable consume 3.904 kmol / h de propileno. Entonces, la conversión de propileno
en el producto deseado cumeno es solo del 90%.
9.3.1 Aumento de la conversión de propileno
Como se mencionó anteriormente, la conversión de propileno en el reactor se puede aumentar fácilmente mediante
aumento de la temperatura de entrada del reactor T en y temperatura del vapor T S. Sin embargo, la selectividad se verá afectada
negativamente.
La figura 9.3 muestra una hoja de flujo en la que la temperatura de entrada del reactor y la temperatura del refrigerante se han
incrementado de 360 8 C hasta 374 8 C.Nótese que la tasa de producción de cumeno es

se mantuvo igual que el caso original ( D 2 ¼ 92,86 kmol / h). La corriente de gas se reduce considerablemente de 21,77 a
10,10 kmol / h. La concentración de propileno en la corriente de gas cae de
31,9 a 5,4% en moles. Por lo tanto, se alimenta mucho menos propileno fresco al sistema; la alimentación de benceno fresco
desciende de 104,2 a 99,81 kmol / h. Esto representa un ahorro muy grande en costos de materias primas, como cuantificaremos en la
Sección 9.3.4.
Sin embargo, observe que las temperaturas más altas del reactor también dan como resultado una mayor producción del
producto indeseable. El caudal de los fondos B2 de la columna C2 aumenta de
1.952 a 2.588 kmol / h, por lo que aumenta la pérdida tanto de propileno como de benceno que representa esta corriente.
¿Cómo podemos mantener alta la conversión de propileno pero reducir la producción del producto no deseado? Hay
dos formas de lograr estos objetivos. Las temperaturas en el reactor podrían reducirse si se usara un reactor más grande.
O podría incrementarse el reciclaje de benceno.
9.3 OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA 141
419 o C
C3 fresco Reactor
330 o C 374 o C
104,1 kmol / h 419 o C
C3 = 0,95 210 o C HX1
C3 0.05 25 bares
FEHE Q = 0,479 TS = 374 ° C
Cumeno
25 o C Q = 1,18 Q = 1,75
218 metros 2
342 tubos Producto (D2)
Q = 3.20
92,84 kmol / h
314 o C Reciclaje de benceno B 0,0005
Total Vaporizador
107,2 kmol / h Cu 0,9990
Benceno
207 kmol / h C3 = 0,003 P 0,0005
49 o C C3 0.046
Q = 1,25 Q = 1,35
25 bares
B 0,951
HX2 64 o C 152 o C
Q = 3.70
2 1 barra
2 1,75 bares
90 o C
1,75 bares C1 C2
Benceno fresco
99,81 kmol / h
8 12
25 o C
Gas
RR = 0,44
10,10 kmol / h RR = 0,63
DI = 1,36 m
90 o C DI = 1,26 m
19
14
C3 = 0.054 F1
C3 0.515 Tanque de expansión 202,6 kmol / h
178 o C
B 0.393 90 o C 214 o C
Q = 1,69
Cu 0.038 Q = 1,19
C3 = 0,002
C3 0.024
B 0.503 B1 (95,43) B2 ( 2.588 kmol / h )
Cu 0.458 B 0,0005 0.001 Cu
Energía (Gcal / h)
Flujos (kmol / h) PDIB 0,013
Figura 9.3. Conversión 99%.
Ambos implican mayores costos de capital y / o energía. En la Sección 9.3.4, cuantificamos los efectos económicos de estas
dos variables de optimización del diseño mientras se mantiene una alta conversión de propileno.
9.3.2 Efectos de las variables de optimización del diseño
Para tener una idea de los efectos del tamaño del reactor y el reciclaje de benceno, se realizaron una serie de corridas en las que una
de las dos variables de optimización del diseño se cambió en un rango de valores mientras se mantenía constante la otra variable. En
estas corridas, la alimentación fresca de la corriente de propileno / propano se mantuvo constante en el valor original de 110 kmol / h
(Turton et al. 2003). Tenga en cuenta que la tasa de producción de cumeno D2 no se mantiene constante en esta serie de corridas.
La figura 9.4 muestra cómo los cambios en el reciclaje de benceno afectan una serie de variables importantes. La
alimentación total de benceno al reactor es la suma de la alimentación de benceno nuevo y el benceno reciclado, que es el
destilado D1 de la primera columna de destilación. El gráfico superior izquierdo muestra que la producción del producto
indeseable (PDIB en B2) disminuye a medida que se recicla más benceno. El gráfico del medio a la izquierda muestra que la
producción del producto deseado (cumeno en D2) también aumenta. Estos efectos muy beneficiosos se compensan con la
aumento requerido en el consumo de energía en el calderín de la columna C1 ( Q R1) y en el

vaporizador Q vaporizador), como se muestra en los dos gráficos inferiores. Además, aumenta la producción de gas. Tenga en cuenta que las
temperaturas del reactor deben aumentarse a medida que aumenta el material
fluye a través del reactor para mantener el 99% de conversión de propileno debido al menor tiempo de residencia. A pesar de
las temperaturas más altas, la selectividad mejora debido a las concentraciones más altas de benceno en el reactor.
FFC3 = 110 kmol / h; 342 tubos de reactor; Conversión del 99%

8 12
6
10
4
2 8
150 200 250 150 200 250
Gas (kmol / h)
B2 (kmol / h)
100 390
380
95
370
90 360
150 200 250 150 200 250
Estaño = TS (C)
D2 (kmol / h)
2.5 4
2 3,5
1,5 3
1 2.5
150 200 250 150 200 250
Qvap (Gcal / h)
QR1 (Gcal / h)
Benceno total (kmol / h) Benceno total (kmol / h)
Figura 9.4. Efecto del reciclaje de benceno.
La Figura 9.5 muestra cómo los cambios en el tamaño del reactor impactan el desempeño del sistema. A medida que
aumenta el número de tubos del reactor, se produce más cumeno y se debe quemar menos producto indeseable. También hay
una pequeña disminución en el flujo de gas. El efecto importante de agrandar el reactor es que se pueden usar temperaturas del
reactor más bajas para lograr la misma conversión de propileno del 99%, como se muestra en el gráfico inferior derecho de la
Figura 9.5. La comparación de los resultados de la Figura 9.4 con los de la Figura 9.5 muestra que las temperaturas más bajas del
reactor tienen los efectos beneficiosos de producir más cumeno, menos producto indeseable y menos gas.
Estos estudios preliminares de alcance indican que el tamaño del reactor tiene un impacto más fuerte en el rendimiento
que el reciclado de benceno. Por supuesto, aumentar cualquiera de estas variables significa un aumento en los costos de
capital y / o energía. Para cuantificar la economía de estas variables de optimización del diseño, debemos estimar
cuantitativamente el costo de capital del equipo (intercambiadores de calor, vasija del reactor, catalizador y columnas de
destilación), el costo operativo de la energía (vaporizador, precalentador y hervidores), y el costo de compra de las dos
materias primas (propileno y benceno).
9.3.3 Base económica
El dimensionamiento y la estimación del costo del equipo se dan en el Capítulo 5 y se resumen en la Tabla 9.2. El costo de capital del
reactor se basa en su área de intercambio de calor y la cantidad de catalizador que contiene. El efecto muy importante del precio del
catalizador se explora más adelante en este capítulo. Como era de esperar, un catalizador caro favorece un diseño de reactor
pequeño, mientras que el catalizador económico conduce a un reactor grande con muchos tubos.
FFC3 = 110 kmol / h; Tot benceno = 207 kmol / h; Conversión del 99%
4 10,5
3,5 10,4
3 10,3
2.5 10,2
2 10.1
1,5 10
Gas (kmol / h)
B2 (kmol / h)
0 500 1000 1500 2000 0 500 1000 1500 2000
101 390
100
380
99
370
98
360
97
Estaño = TS (C)
D2 (kmol / h)
96 350
0 500 1000 1500 2000 0 500 1000 1500 2000
Número de tubos de reactor Número de tubos de reactor
Figura 9.5. Efecto del tamaño del reactor.
Vapor a alta presión (254 8 C con un costo de $ 9.83 / GJ) se usa en el vaporizador y en ambos calderines debido a sus altas
temperaturas. Las altísimas temperaturas de entrada al reactor (360 8 C) requieren un medio de calentamiento de alta temperatura
o electricidad, por lo que se utiliza un costo de $ 16.8 / GJ. Se supone que el vapor generado en el reactor tiene un valor de $ 6,67
/ GJ.
El costo de las materias primas se basa en datos del sitio web de Internet www.icis.com (proporcionado por Miles Julian,
Departamento de Ingeniería de DuPont, jubilado). El propileno tiene un precio de $ 0.37 / lb (34.3 $ / kmol) y el benceno tiene
un precio de $ 2.90 / gal (68.6 $ / kmol).
Hay dos corrientes de residuos que se queman y llevan un crédito de combustible en el análisis económico. La
corriente de colas de la columna C2 es esencialmente PDIB pura. Su calor de combustión se estima en 1624 kcal / mol.
La corriente de gas contiene propileno, propano, benceno y cumeno. Los calores de combustión de estos componentes
son 460, 485, 747 y 1183 kcal / mol, respectivamente.
Los valores de estas corrientes se estimaron calculando la cantidad de aire necesaria para quemar por completo cada
componente en agua y dióxido de carbono, con un 5% de oxígeno en exceso. Los fl ujos molares y las capacidades
caloríficas de cada componente se utilizaron para encontrar el calor sensible necesario para aumentar la temperatura del gas
de combustión de 25 a 285ºC. 8 C (la temperatura asumida del gas de chimenea). Este calor sensible se restó del calor de
combustión para encontrar el poder calorífico neto de cada componente. Utilizando un valor de energía de $ 6 / GJ, los
valores caloríficos calculados de propileno, propano, benceno, cumeno y PDIB utilizados en el análisis económico son $ 10,4,
$ 10,9, $ 27,9, $ 26,6, $ 36,5 / kmol, respectivamente.
9.3.4 Resultados de la optimización económica
La tabla 9.3 proporciona información detallada para varios diseños alternativos. Todos estos casos
producir la misma cantidad de cumeno ( D 2 ¼ 92,86 kmol / h). Pero los tamaños de los equipos y los fl ujos de alimentación fresca
son diferentes en cada caso.
TABLA 9.2 Bases económicas y dimensionamiento del equipo
Diámetro de la columna: tamaño de la bandeja de Aspen
Longitud de la columna: bandejas NT con un espacio de 2 pies más un 20% de longitud adicional
Recipiente de columna (diámetro y longitud en metros)
Costo capital ¼ 17.640 ( D) 1: 066 ( L) 0: 802
Condensadores (área en m 2)
Coeficiente de transferencia de calor ¼ 0,852 kW / Km 2
Temperatura diferencial ¼ 13,9 K Coste de

capital ¼ 7296 ( A) 0,65
Rehervidores, FEHE y precalentador (área en m 2)

Temperatura diferencial ¼ 34,8 K Coste de

capital ¼ 7296 ( A) 0,65
Reactor (enfriado)
Temperatura diferencial ¼ T R ( z) - T S
Costo capital ¼ 7296 ( A) 0,65
Costo energético
Vapor HP ¼ $ 9: 83 = 10 6 GJ
TAC ¼ Costo capital þ Costo energético

Periodo de recuperación
Periodo de recuperación ¼ 3 años
Se proporcionan los costos de capital de equipo, costos de energía, créditos de combustible y costos de materias primas. Los
resultados de esta tabla utilizan un precio de catalizador de $ 10 / kg. El efecto del precio del catalizador se explora más adelante en
esta sección.
Turton Design. La primera columna de la tabla 9.3 da resultados económicos para el original Turton et al. diseño. La
inversión de capital total es de $ 2,070,000. El costo neto total de energía es de $ 2,240,000 / año (consumo de energía en
columnas, intercambiadores de calor y vaporizador reducido por el vapor generado en el reactor y reducido por los créditos
de combustible de la quema de B2 y gas).
El factor dominante es el costo de las materias primas. ¡La alimentación fresca de C3 a 110 kmol / hy la alimentación de
benceno fresco a 104,2 kmol / h cuestan un total de $ 95,660,000 / año! Hay créditos de combustible bastante grandes por la quema
de gas y B2, pero estos se ven abrumados por el costo de los reactivos comprados. La baja conversión de propileno da un flujo
molar de 9 kmol / h de propileno en el efluente del reactor, y este se pierde en la corriente de gas.
Diseño de alta conversión. La segunda columna de la Tabla 9.3 proporciona resultados económicos para el caso en el que la
conversión de propileno se ha incrementado aumentando la temperatura del reactor. La conversión de propileno en el reactor
aumenta especificando un flujo molar mucho menor.
TABLA 9.3 Efectos económicos de las variables de optimización del diseño a
Turton Incrementar Incrementar
et al. 1 Conversión Benceno Reactor Económico

Diseño 99% Reciclar Tamaño Óptimo
Tubos de reactor 342 342 342 1000 1500

Benceno total kmol / h 207 207 250 207 207
reciclar
T en ¼ T S 8C 360 374 382 363 358
T fuera 8C 427 419 428 364 358,5
Gas kmol / h 21,77 10.10 11.12 10.01 9.979
B2 kmol / h 1.952 2.588 1.898 1,85 1.550
FFC3 kmol / h 110,0 104,1 102,6 102,55 101,93
FFB kmol / h 104,2 99,81 100,24 99.07 98,78
C1 capital 10 6 $ 0.407 0,414 0,455 0.389 0.407
Energía C1 10 6 $ / año 0.591 0,609 0,767 0,609 0,607
Capital C2 10 6 $ 0.338 0.338 0.339 0.338 0.338
Energía C2 10 6 $ / año 0,429 0,429 0,429 0,429 0,429
Capital HX1 10 6 $ 0.0201 0.0261 0.0322 0.0212 0.0192
Energía HX1 10 6 $ / año 0.0500 0.0744 0.103 0.0542 0.0464
Capital HX2 10 6 $ 0.0700 0.0690 0.0691 0.0609 0.0601
Vaporizador 10 6 $ 0,222 0,219 0,241 0,219 0,219
capital
Vaporizador 10 6 $ / año 1,18 1,15 1,33 1,16 1,15
energía
FEHE capital 10 6 $ 0,232 0,242 0,245 0.369 0.354
Vasija del reactor 10 6 $ 0,410 0,410 0,410 0,823 1.07
capital
Catalizador @ 10 6 $ 0.374 0.374 0.374 1.09 1,64
$ 10 / kg
Vapor del reactor 10 6 $ / año 0.359 0.350 0.401 0.545 0.401
crédito
Crédito de combustible B2 10 6 $ / año 0,624 0,828 0,607 0.592 0,713

10 6 $ /
Gas de crédito de combustible año 3,41 1,61 1,87 1,60 1,59
Coste del pienso C3 10 6 $ / año 33.051 31.274 30.828 30.813 30.627
Alimentar con benceno 10 6 $ / año 62.612 59.979 60.230 59.535 59,36
costo
Capital total 10 6 $ 2,07 2,09 2.16 3.31 4.11

Energía total 10 6 $ / año 2,24 2,26 2,63 2,24 2.23
TAC 10 6 $ / año 94.204 91.427 91.539 90.961 90.883
a Producción de cumeno D 2 ¼ 92,85 kmol / h.
de 0,9 kmol / h en el e fl uente del reactor, lo que se consigue ajustando la entrada del reactor y la temperatura del vapor
(aumentada de 360 a 374ºC). 8 C).
Hay pocos cambios en la inversión total de capital o energía, y los créditos de combustible se reducen. El flujo
de gas se reduce a la mitad, pero la producción del producto indeseable aumenta un poco (B2 cambia de 1.952 a
2.588 kmol / h debido a las temperaturas más altas del reactor).
Sin embargo, los fl ujos de las materias primas se reducen, lo que produce una gran
reducción del costo de las materias primas. El fresco C 3 la alimentación se reduce de 110 a 104,1 kmol / h
y la alimentación de benceno fresco desciende de 104,2 a solo 99,81 kmol / h (véase también la Figura 9.3). ¡El costo de la
materia prima se reduce de $ 95,660,000 / año a $ 91,250,000 / año! Recuerde que la tasa de producción de cumeno es la
misma en ambas hojas de flujo.
Estos resultados ilustran de manera muy dramática la Doctrina Douglas de que los diseños de procesos deben minimizar las
pérdidas de materia prima y productos.
Reciclaje de benceno superior. La tercera columna de la Tabla 9.3 proporciona resultados económicos para el caso en el
que el reciclado de benceno se incrementa de 207 a 250 kmol / h de benceno total alimentado al reactor. La alta conversión
de propileno se mantiene elevando la temperatura del reactor a 382ºC. 8 Se requieren temperaturas más altas debido al
menor tiempo de residencia en el reactor.
Los costos totales de capital y energía aumentan debido a un vaporizador más grande y una columna de reciclaje más grande
(C1). La producción del producto indeseable se reduce, a pesar de las temperaturas más altas del reactor debido a las concentraciones
más altas de benceno en el reactor. El flujo de gas es ligeramente superior.
Los fl ujos de alimento fresco cambian en diferentes direcciones. Se requiere menos alimento fresco de propileno, pero se
necesita más alimento fresco de benceno. El resultado neto es una ligera reducción en los costos de materias primas de
aproximadamente $ 200,000 / año. El costo anual total (TAC) que combina todos estos factores aumenta de $ 91,427,000 / año en
el caso anterior a $ 91,539,000 en este caso de reciclaje de benceno más alto.
Por lo tanto, aumentar el reciclaje de benceno no mejora la economía del proceso porque se requiere más
capital y más energía.
Reactor más grande. La cuarta columna de la Tabla 9.3 proporciona resultados económicos para el caso en el que se aumenta el
tamaño del reactor. El número de tubos del reactor se incrementa de 342 a
1000. El reciclado total de benceno se establece en el caso base 207 kmol / h. Este reactor más grande será más caro en términos de
costo del recipiente (más área de transferencia de calor) y costo del catalizador. Sin embargo, un reactor más grande debería permitir
temperaturas de reactor más bajas, lo que debería mejorar la selectividad. La conversión de propileno se mantiene al 99%.
La tabla 9.3 muestra que las temperaturas del reactor se pueden reducir a 363ºC. 8 C con este reactor más grande, en
comparación con la segunda columna, donde 374 8 Se requiere C con el número de tubos del caso base. La producción de gas es
aproximadamente la misma, pero la producción de productos indeseables se reduce a 1,85 kmol / h. El costo de la energía es
aproximadamente el mismo, pero el costo de capital aumenta debido al reactor más grande.
Sin embargo, ambos fl ujos de alimento fresco se reducen, lo que reduce los costos de materia prima a $ 90,348,000 / año. Los
resultados económicos muestran un TAC de $ 90,961,000 / año, que es mejor que el caso del reactor más pequeño.
Por lo tanto, aumentar el número de tubos de 342 a 1000 mejora la economía. ¿Qué sucede con los reactores más
grandes? La figura 9.6 muestra los resultados para una variedad de tubos de reactor para una tasa de producción constante
de cumeno. Estos resultados son diferentes a los que se muestran en la Figura 9.5, en la que la tasa de producción de
cumeno no es fija, pero el flujo de propileno fresco sí lo es. La conversión de propileno es del 99%, el reciclado total de
benceno es de 207 kmol / h y el precio del catalizador es de $ 10 / kg en esta figura.
Hay un mínimo en la curva TAC en 1500 tubos de reactor, donde el costo creciente del capital se equilibra con la reducción del
costo de la materia prima. El costo de la energía cambia muy poco con el tamaño del reactor. El consumo de energía depende
principalmente del reciclaje de benceno.
9.4 CONTROL EN TODA LA PLANTA 147
D2 = 92,86; $ 10 / kg de catalizador
91,3 90,8
91,2 90,6
91,1 90,4
91 90,2
Costo de alimentación (10 6 $ / año)

90,9 90
TAC (10 6 $ / año)
90,8 89,8
500 1000 1500 2000 500 1000 1500 2000
4.5 2.3
4 2,28
3,5 2,26
3 2,24
2.5 2.22
Energía (10 6 $ / año)
Capital (10 6 $)
2 2.2
500 1000 1500 2000 500 1000 1500 2000
Número de tubos de reactor Número de tubos de reactor
Figura 9.6. Efecto del tamaño del reactor sobre la tasa de producción fija.
Efecto del precio del catalizador. Todos los resultados dados en la tabla 9.3 y la figura 9.6 se basan en un precio del catalizador de $ 10
/ kg. Dado que el precio del catalizador tiene un impacto importante en el costo de capital, afectará el diseño económico óptimo.
La figura 9.7 muestra el efecto del precio del catalizador sobre el TAC en un rango de tamaños de reactor. A medida que
aumenta el precio del catalizador, disminuye el número óptimo de tubos de reactor. Pero incluso con un catalizador muy caro, el
número óptimo de tubos de reactor es sustancialmente mayor que el original de Turton et al. diseño.
La figura 9.8 muestra las condiciones de la hoja de flujo para el caso óptimo del reactor de 1500 tubos, suponiendo un costo de
catalizador de $ 10 / kg. La última columna de la tabla 9.3 da detalles de la economía y las condiciones para este caso.
La figura 9.9 muestra los perfiles de temperatura y composición en el reactor para el caso óptimo. Las figuras
9.10 y 9.11 dan perfiles de temperatura y composición para las columnas C1 y C2.
9.4 CONTROL EN TODA LA PLANTA
Las unidades con dinámica incluyen el vaporizador, intercambiadores de calor, reactor, tambor flash y columnas de destilación. Los
tambores de reflujo, las bases de las columnas, el vaporizador y el tambor flash están dimensionados para proporcionar 5 minutos de
retención cuando están al 50% del nivel. Los volúmenes del lado del tubo y del lado de la carcasa del FEHE se calculan utilizando el
área de transferencia de calor de 460 m 2 y asumiendo 0.0762 m
Costo del catalizador = 0/10/20/60/100

97
96
$ 100 / kg
95
94
$ 60 / kg
93
TAC (10 6 $ / año)
$ 10 / kg
92
$ 20 / kg
91
$ 0 / kg
90
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Número de tubos de reactor
Figura 9.7. Efecto del tamaño del reactor y el costo del catalizador sobre el TAC para una tasa de producción fija.
341 o C
C3 fresco Reactor 358,5 o C
330 Co 358 o C
101,93 kmol / h
C3 = 0,95 210 o C HX1
C3 0.05 25 bares
FEHE Q = 0,299 TS = 358 ° C Cumeno
25 o C Q = 1,17 Q = 2,23
Producto (D2)
460 metros 2
1500 tubos
Q = 3,19 92,86 kmol / h
Reciclaje de benceno B 0,0005
279 o C
Total Vaporizador
Cu 0,9990
108,2 kmol / h
Benceno PDIB 0,0005
207 kmol / h C3 = 0,003
49 o C C3 0.045
Q = 1,26 Q = 1,35
25 bares
B 0,952
HX2 64 o C 152 o C
Q = 2,99
1,75 bares 1 barra
2 2
90 o C
1,75 bares C1 C2
Benceno fresco
98,78 kmol / h
8 12
25 o C
Gas
RR = 0,44
9,98 kmol / h RR = 0,63
DI = 1,36 m
90 o C DI = 1,26 m
19
14
C3 = 0.054 F1
C3 0.511 Tanque de expansión 202,6 kmol / h
178 o C
B 0.397 90 o C 214 o C
Q = 1,69
Cu 0.038 Q = 1,19
C3 = 0,002
C3 0.024
B 0.508 B2 (94,4) B3 ( 1,55 kmol / h )
Cu 0.458 B 0,0005 0.001 Cu
Energía (Gcal / h)
Flujos (kmol / h) PDIB 0,008
Figura 9.8. Diseño óptimo por $ 10 / kg de catalizador (1500 tubos, 207 benceno total).
( a)
Flujo de proceso Subflujo: MIXTO
360,0 370,0 380,0 390,0 400,0 410,0 420,0 430,0

Temperatura C
0.0 0,005 0,00 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04

Tiempo de residencia hr
( B)
PROPENO
PROPANO
BENZE-01
CUMENE
PDIB
0,7
0,6
Composición molar del reactor (fracción molar)
0,5
0.4
0,3
0.0 2.0 4.0 6.0

0,2
Medidor de longitud
Figura 9.9. ( a) Perfil de temperatura del reactor. (b) Perfiles de composición del reactor.
0,1
de tubos de diámetro, 6 m de longitud. El volumen del tubo es de 8,76 m 3 en 320 tubos. Se supone que el volumen de la carcasa es
igual al volumen del tubo. El volumen de HX2 es de 0,5 m 3, basado en su área de transferencia de calor de 25,6 m 3. El volumen del
vaporizador es de 4,59 m. 3, y el volumen del tambor flash es de 4,15 m 3.
La Figura 9.12 muestra la estructura de control de toda la planta desarrollada para este proceso utilizando la metodología de
control de proceso. 3,4 Los controladores PI convencionales se utilizan en todos los bucles. Los diversos bucles se enumeran a
continuación con sus variables controladas y manipuladas.
( a)
Temperatura C
200,0
150,0
Temperatura C
100,0
1.0 6.0 11,0 16,0

Etapa
( B)
PROPANO
BENZE-01
CUMENE
1.0
PDIB
0,75
X (frac de topo)
0,5
1.0 6.0 11,0 16,0

0,25
Etapa
Figura 9.10. ( a) Perfil de temperatura de la columna C1. (b) Perfiles de composición de la columna C1.
1. El flujo de alimento fresco de C3 se controla. Este es el identificador de rendimiento.
2. El benceno total (alimentación fresca más benceno reciclado D1 de la columna C1) se relaciona con el flujo de C3. La
nueva alimentación de benceno se manipula para lograr el flujo total deseado de benceno total.
3. El nivel del vaporizador se controla mediante la entrada de calor del vaporizador. No hay corriente de salida de líquido.
4. La temperatura de entrada al reactor se controla mediante la entrada de calor a HX1.

( a)
Temperatura C
160,0 170,0 180,0 190,0 200,0 210,0 220,0
Temperatura C
1.0 6.0 11,0 16,0 21,0

Etapa
( B)
1.0
PDIB
CUMENE
0,75
X (frac de topo)
0,5
1.0 6.0 11,0 16,0 21,0

0,25
Etapa
Figura 9.11. ( a) Perfil de temperatura de la columna C2. (b) Perfiles de composición de la columna C2.
5. La temperatura de salida del reactor se controla manipulando la presión (temperatura) del vapor que se
genera en el lado de la carcasa del reactor tubular.
6. La contrapresión en el sistema del reactor se controla manipulando la válvula de control ubicada después
del FEHE. Esta válvula reduce la presión de 23 bar en el reactor a 2 bar en el tanque flash.
7. La temperatura que sale del condensador HX2 se controla mediante la eliminación de calor.
8. El nivel en el tanque flash se controla manipulando el flujo de líquido que sale del tanque y se dirige a la
columna C1.
Vapor
358,5 o C
C3 fresco HX1 358 o C
Vaporizador TC
Reactor
FC TC
LC
FEHE
LC
PIE
ordenador personal
BFW
X D2
D1
Total Cumeno
Reciclaje de benceno
Benceno
FC
SP
ordenador personal ordenador personal
HX2
2 2
LC LC
FC
FC
Benceno fresco X
C1 X
C2
TC 8 FT 12
PIE
ordenador personal
11
LC TC dieciséis
TC
19
14
Gas Tanque de expansión LC LC
B2
B3
PDIB
Figura 9.12. Estructura de control de toda la planta.
9. La presión en el tanque de fl ash se controla manipulando la corriente de gas.

10. Las presiones en todas las columnas se controlan mediante la eliminación del calor del condensador.
11. Los niveles base en todas las columnas están controlados por caudales de fondo.
12. Los niveles del tambor de reflujo en todas las columnas se controlan mediante fl ujos de destilado.
13. Los fl ujos de reflujo se relacionan con la alimentación de la columna.
14. La temperatura en la etapa 11 de la columna C1 se controla mediante la manipulación de la entrada de calor del calderín. Esta
ubicación se selecciona observando el perfil de temperatura que se muestra en la Figura 9.10a.
15. La temperatura en la etapa 16 en la columna C1 se controla manipulando la entrada de calor del calderín. Esta
ubicación se selecciona mirando el perfil de temperatura que se muestra en la Figura 9.11a.
El elemento 2 es una de las características clave de control de toda la planta de esta estructura. Se controla el fl ujo
total de benceno. Tenga en cuenta que los fl ujos del benceno nuevo y del benceno reciclado son aproximadamente
iguales en magnitud (98,78 y 108,2 kmol / h) en esta hoja de flujo. El caudal de la alimentación fresca se utiliza para
controlar el total y el destilado de la columna C1 se utiliza para controlar el nivel del tambor de reflujo en esta columna.
En otro proceso en el que el flujo de alimento fresco es mucho menor que el reciclado, esta estructura no sería efectiva.
En esa situación, el total debe controlarse manipulando el flujo de reciclado, y el nivel de líquido en el tambor de reflujo
debe controlarse manipulando la corriente de alimentación fresca. Es importante darse cuenta de que cambiar el flujo
de alimentación fresca tiene un efecto inmediato en el nivel del tambor de reflujo, aunque no se introduzca en el tambor.
Cambiando
TABLA 9.4 Parámetros del controlador de temperatura
Reciclar columna Columna de producto
Salida del reactor C1 Etapa 11 C2 Etapa 16
TCR TC1 TC2

SP 358,5 8 C 162,2 8 C 200,6 8 C
Alcance del transmisor 300–400 8 C 100-200 8 C 150–250 8 C
OP 358 8 C 3,37 Gcal / h 3,37 Gcal / h
Rango OP 300–400 8 C 0–1,68 Gcal / h 0-1,18 Gcal / h
Tiempo muerto 1 minuto 1 minuto 1 minuto
KC 2.4 0,66 0,51

t I ( min) 11 11 23
la alimentación fresca afecta el fl ujo total, por lo que el controlador de fl ujo total ajusta el fl ujo de destilado para mantener constante el
fl ujo total. Por lo tanto, el nivel del tambor de reflujo se ve afectado inmediatamente.
Todos los controladores de nivel de líquido son proporcionales K C ¼ 2. La temperatura de salida del reactor
Los ciclos de temperatura de columna y de temperatura de la columna contienen tiempos muertos de 1 min y se ajustan mediante relé.
pruebas de retroalimentación y reglas de ajuste Tyreus-Luyben. La Tabla 9.4 proporciona los parámetros de ajuste del controlador para
varios casos. La Figura 9.13 muestra las carátulas del controlador de la simulación de Aspen Dynamics. Tenga en cuenta que el
controlador de flujo del benceno total está en cascada, recibiendo su punto de ajuste del multiplicador que recibe la entrada del
transmisor de flujo en la alimentación de C3 nuevo.
La eficacia de esta estructura se demuestra en las Figuras 9.14, 9.15 y 9.16 para varias perturbaciones importantes. En la
Figura 9.14, el punto de ajuste del controlador de flujo de alimentación fresca C3 se cambia en un tiempo igual a 0.2 h. Las líneas
continuas son respuestas para un aumento del 20% y las líneas discontinuas son para una disminución del 20%. Se logra un control
regulatorio estable con el producto
calidad del producto cumeno X D2 (cumeno) manteniéndose por encima de la especi fi cación deseada del 99,9% en moles [ X D2 (C)]. Un
aumento en la alimentación fresca da como resultado la producción de más gas.
y producto B2 más indeseable. La temperatura del vapor T S en el reactor debe reducirse para mantener la misma
temperatura de salida. Las temperaturas de la columna están bien controladas.
Hay un transitorio dinámico bastante grande en la composición del producto indeseable.
X B2 (PDIB). Esto podría reducirse en gran medida utilizando una relación de vapor a alimentación en la columna C2 con la relación
Figura 9.13. Placas frontales del controlador.

20% de caudal de alimentación de C3

150 150
+ΔF +ΔF
100 100
−Δ F
−Δ F
50 50
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
300 20
+ΔF
+ΔF
200 10
Gas (kmol / h) FFB (kmol / h)

−Δ F −Δ F
B2 (kmol / h) TotB (kmol / h) FFC3 (kmol / h)
100 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
2 370
+ΔF −Δ F
1,5 360
−Δ F +ΔF
1 350
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
358,6 358
+ΔF
−Δ F
Estaño (C)
358,5 357,5
+ΔF
−Δ F
358,4 357
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Tiempo (horas) Tiempo (horas)
Tout (C)
TS (C)
140 0,06
+ΔF
−Δ F
120
0,04
100
−Δ F
+ΔF
80 0,02
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
120 0,1
D1 (kmol / h)
xD1 (% C)
+ΔF
+ΔF
100
0,05
80
−Δ F
−Δ F
60 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
170 2.5
B1 (kmol / h)
xB1 (% B)
−Δ F +ΔF
165 2
160 1,5
+ΔF
−Δ F
155 1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
QR1 (Gcal / h)

Temp1 (C)
Figura 9.14. Veinte por ciento de C3 alteraciones en el flujo de alimento fresco.
La figura 9.15 da respuestas a las alteraciones en la composición del alimento fresco de C3. Las líneas continuas indican cuándo
se alimenta más propano. La composición de la alimentación se cambia de 95 a 93% en moles de propileno con un aumento
correspondiente en propano de 5 a 7% en moles de propano. Las líneas punteadas indican cuándo se alimenta menos propano (5% en
moles cambiado a 3% en moles de propano).

120 1
−Δ F
+ΔF
100
0,9995
80
−Δ F +ΔF
60 0,999
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
2 1
D2 (kmol / h)
xD2 (C)
−Δ F
+ΔF
1,5 0,999
−Δ F
+ΔF
1 0,998
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
210 1,5
B2 (kmol / h)
xB1 (PDIB)
−Δ F
+ΔF
200 1
−Δ F
+ΔF
190 0,5
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
QR2 (Gcal / h)
Temp2 (C)
Figura 9.14. Continuado.
Composición del pienso 2% C3

101,95 100
−Δ z
101,9 99
+Δz
101,85 98
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
207,5 15
+Δz
FFB (kmol / h)
207 10
TotB (kmol / h) FFC3 (kmol / h)
−Δ z
206,5 5
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
2 358,5
−Δ z −Δ z
Gas (kmol / h)
1,5 358
+Δz
+Δz
1 357,5
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
358,51 357,7
+Δz −Δ z
B2 (kmol / h)
Estaño (C)
358,5 357,6
−Δ z +Δz
358,49 357,5
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Figura 9.15. Alteraciones en la composición del pienso fresco de propileno.

Tout (C)
TS (C)
109 0,04
+Δz
+Δz
108,5 0,038
108 −Δ z 0,036 −Δ z
107,5 0.034
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
100 0,054
D1 (kmol / h)
xD1 (% C)
−Δ z −Δ z
0.052
95
+Δz 0,05
+Δz
90 0,048
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
162,4 1,75
B1 (kmol / h)
xB1 (% B)
162,2 +Δz
−Δ z
1,7
162
−Δ z
+Δz
161,8 1,65
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10

QR1 (Gcal / h)
Temp1 (C)
96 1
−Δ z
94
0,9995
92
+Δz
90 0,999
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
2 1
D2 (kmol / h)
xD2 (C)
−Δ z
1,5 0,999
+Δz
1 0,998
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
201 1.3
B2 (kmol / h)
xB1 (PDIB)
+Δz
200
−Δ z
1.2
−Δ z
+Δz
199
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
QR2 (Gcal / h)
Temp2 (C)
La estructura de control maneja bien esta perturbación. Cuando ingresa más propano al sistema, el flujo de benceno fresco se
reduce gradualmente. Se elimina más gas y se produce menos cumeno. El reciclado de benceno aumenta, lo que da como
resultado una pequeña disminución en la producción del producto indeseable.
La perturbación final es un cambio en el punto de ajuste del controlador de temperatura de salida del reactor. La figura 9.16
da respuestas para un cambio de 358 a 365 8 C (líneas continuas) y para variar
Cambios en Tout SP
101,95 99
−Δ T
101,9 98,5
+ΔT
101,85 98
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
207 20
−Δ T
FFB (kmol / h)
206,9 10
TotB (kmol / h) FFC3 (kmol / h)
+ΔT
206,8 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
2 365
+ΔT
+ΔT
Gas (kmol / h)
1,5 360
−Δ T
−Δ T
1 355
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
370 400
+ΔT
360 +ΔT
B2 (kmol / h)
Estaño (C)
350
350 −Δ T
−Δ T
340 300
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
Tout (C)
TS (C)
108,6 0,04
+ΔT
−Δ T
108,4
0,038
108,2
−Δ T
+ΔT
108 0,036
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
96 0,054
D1 (kmol / h)
xD1 (% C)
+ΔT
94 0.052
+ΔT
92 −Δ T 0,05
−Δ T
90 0,048
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
162,5
B1 (kmol / h)
xB1 (% B)
−Δ T
1,7
+ΔT
162
+ΔT
−Δ T
161,5
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10

QR1 (Gcal / h)
Temp1 (C)
Figura 9.16. Perturbaciones en la consigna de temperatura de salida del reactor.
de 358 a 350 8 C (líneas discontinuas). Como era de esperar, el aumento de la temperatura del reactor produce más producto
B2 indeseable. Hay pocos cambios en la producción de cumeno (D2) para un aumento en la temperatura del reactor, pero hay
una disminución significativa para una disminución en la temperatura del reactor. Esto ocurre porque la menor conversión de
propileno en el reactor produce un gran aumento en el gas.
93 1
+ΔT
92
0,9995
91 −Δ T
90 0,999
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
D2 (kmol / h)
2 1
xD2 (C)
+ΔT
1,5 0,999
−Δ T
1 0,998
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
B2 (kmol / h)
201 1.2
xB1 (PDIB)
−Δ T +ΔT
200,5
1,15
−Δ T
200
+ΔT
199,5 1.1
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
QR2 (Gcal / h)
Temp2 (C)
9.5 CONCLUSIÓN
El proceso de cumeno presenta algunas características interesantes de diseño y control. Proporciona un ejemplo clásico de la
compensación de ingeniería entre el tamaño del reactor y el flujo de reciclado. Las variables de optimización del diseño afectan los
costos de capital y energía. Pero también afectan la conversión y la selectividad, que tienen un impacto muy grande en los costos de
las materias primas. La economía del proceso de cumeno ilustra que la reducción de las pérdidas de reactivo y la producción de
productos indeseables puede producir ahorros que son mucho mayores que los costos de capital o energía.
El control dinámico efectivo del proceso de múltiples unidades se logra mediante el uso de controladores convencionales y una
estructura de control que fija la alimentación total de benceno al reactor (alimentación fresca más reciclado). Las grandes alteraciones
en el rendimiento y la composición del alimento se manejan con productos mantenidos cerca de sus valores especificados.
REFERENCIAS
1. Turton, R., Bailie, RC, Whiting, WB, Shaelwitz, JA Análisis, síntesis y diseño de
Procesos químicos, Segunda edición, Prentice Hall, Englewood Cliffs, Nueva Jersey, 2003.
2. Douglas, JM Diseño conceptual de procesos químicos, McGraw-Hill, Nueva York, 1988.

3. Luyben, WL Diseño y control de destilación mediante simulación de Aspen, John Wiley & Sons,
Hoboken, Nueva Jersey, 2006.
4. Luyben, WL, Tyreus, BD, Luyben, ML Control de procesos en toda la planta, McGraw-Hill, Nueva York,
1999.
ÍNDICE
Acetona, 59 Costo del catalizador, 25, 147 Ecuación
Reactores adiabáticos, 14, 236 característica, 43
Alquilación, 83 Costos químicos, 57

Amoníaco, 263 Constante de equilibrio químico, 8
Relación de aspecto, Choa-Seader, 162
modelos 14, 54 Aspen Tiro frío, 15
Calentador, 71 Compresión, 11, 12, 186
Flash2, 71, 191 isotermo, 12
Radfrac, 71, 267 relación, 12, 194
RPLUG, 189, 306 Costo de capital del compresor, 56, 57 Diseño

Proceso de alquilación autorefrigerado, 83 Control de conceptual, 12, 17, 53, 292
temperatura promedio, 222, 277 Azeotrope Diseño conceptual de Aspen, 62
Condensadores
butanol / acetato de butilo, 107 auxiliar, 35

IPA / agua, 62 intermedio, 34
acetato de metilo / metanol, 107 Restricciones, termodinámica química
restricción, 12
Benceno, 135, 159 Temperatura media constante, 163, 189, 247 Convergencia
Biomasa, 185 de la hoja de flujo, 91, 115, 250 Conversión, 9, 140, 189, 259
Agua de alimentación de la
caldera, 16 buteno, butileno, 84 Cumeno (isopropil benceno), 135

Acetato de butilo, 107
DEB (dietilbenceno), 159

CAPCOST, 54 Decanter, 295
Monóxido de carbono, 233 DME de deshidratación, 234
Carbonilación, 233, 245 Especificaciones de diseño, componentes seleccionados, 113, 267
Control en cascada, 153, 284 Especificaciones de diseño / varían, 33, 173, 273
Principios y estudios de caso de diseño simultáneo, Primera edición. William L. Luyben

# 2011 John Wiley & Sons, Inc. Publicado en 2011 por John Wiley & Sons, Inc.
321
322 ÍNDICE
DIPA (éter diisopropílico), 263 Diseño de ÍCARO, 54

destilación, 31 Algoritmo de integración de Euler implícita, 255
columnas de alquilación, 89 Intensificación, proceso, 42
columnas de acetato de butilo, 119 Ubicación de la bandeja de temperatura invariable, 37
columnas de etilbenceno, 172 columnas Isopropanol, alcohol isopropílico, 59, 263
de metanol, 196
Columnas MMH, 220 Refrigeración de la chaqueta 13
óptimo económico, 69
columnas de estireno, 303 Hervidor de agua, 11
Control de destilación, 36 Parámetros cinéticos, 12
seleccionando la estructura de control RR o R / F, 75, Cinética
173, 203, 272 acetona, 61
seleccionar la ubicación de la bandeja de control, 76, alquilación, 85
173, 203 acetato de butilo, 108
DME (dimetiléter), 27, 233 carbonilación, 247

Doctrina Douglas, 21, 136, 146, 191, 193, 292 Control de cumene, 136
composición dual, 36 metanol de deshidratación, 235
Control de doble extremo, 38, 77, 282, 311 etil benceno, 161
metanol, 188
Costos de energía, 57 MMH, 213
Ecuación de Ergun, 247 MIPA, 264
Etileno, 159 estireno, 293
Etilbenceno, 159, 291 Exceso
de oxígeno, 143 Langmuir – Hinshelwood – Hougen – Watson
Refrigeración evaporativa, 14 (LHHW), 188, 236
Principio de Le Chatelier, 137, 193
Placas frontales, 284 Limitaciones
Intercambiador de calor de e fl uente de alimentación, temperatura máxima de destilación, 32
16, 186 Impurezas de alimentación, 206 temperatura máxima del reactor, 15 Reactante
Precalentamiento del pienso, 34 limitante, 9
Análisis de sensibilidad al alimento, 121, 258 Modelo PFR dinámico agrupado, 306
Ecuación de Fenske, 19, 22
Tambor de destello, 188, 197 MATLAB, 20

Especificaciones de diseño de la hoja de flujo, 115, 216, 267 fsolve, 20
FLOWTRAN, 4 Metanol, 185, 211
Energía libre, 12 Acetato de metilo, 233
Gestión de piensos frescos, 45, 94 Crédito de Número mínimo de bandejas, 19, 33
combustible, 143, 193 Reciclaje mínimo, 20
Coste de capital del horno, 299 Relación mínima de reflujo, 19, 33
MMH (2-metoxi-2-metilheptano), 27, 211 Estructura
Gasificador, 185, 209 molecular Proceso MMH, 214 Mono-isopropilamina
Algoritmo de integración de engranajes, 255 (MIPA), 263
MTBE (metil terc-butil éter), 211 Evaporadores
Intercambiador de calor de efecto múltiple, 34
área, 11 Destilación de efectos múltiples, 34
costo de capital, 55, 56
Calor de combustión, 143, 193 Calor de Lazos de control anidados, 99 No

reacción, 8 linealidad, 37
Integración de calor, 34, 111 NRTL, 137, 265
Coeficientes de transferencia de calor, total, 55
Historia, 3 Estructura de control a demanda, 42 Control de

Sistema hidráulico, bandeja, 37 anulación, 203
ÍNDICE 323
PDIB ( pag- diisopropil benceno), 135 Rehervidor
Equilibrio de fase auxiliar, 35

amoniaco / MIPA, 265 intermedio, 34
benceno / etil benceno, 162 Reciclar
benceno / cumeno, 137 efecto sobre las constantes de tiempo, 42
butanol / acetato de butilo, 110 composición, 118
etilbenceno / dietilbenceno, 162 hasta la extinción, 159, 163, 263 Relación
etilbenceno / estireno, 294 de reflujo, 36
etilbenceno / estireno / agua, 294 Relación de reflujo a alimentación, 36
isobutano / norte- butano, 85 Presión de vapor Reid (RVP), 88 Prueba de
IPA / agua, 62 retroalimentación de relé, 37, 39, 100
metanol / agua, 191 Retorno de la inversión incremental, 93, 193,

acetato de metilo / metanol, 110 293, 299
DME / MMH, 215 RGIBBS, 12
MIPA / DIPA, 265 RK-Aspen, 186
propano / isobutano, 85
tolueno / etilbenceno, 294 Selectividad, 19, 22
agua / DIPA, 265 Secuencia de separación, 26
Control de toda la planta, primera ley, 41 directo, 9

Presión indirecto, 47
columna de destilación, 32, 167, 220 Control de columna de un solo extremo, 36
reactores, 193, 249, 254 Descomposición de valores singulares, 37 Equipo
Temperatura compensada por presión de dimensionamiento, 54
control, 169 Efecto bola de nieve, 43, 44
Propileno, 135 Relación vapor-alimentación, 125, 277
Pseudocomponentes, 212 Empaquetadura estructurada, 298
Pumparound, 11, 34 Estireno, 291

Composición de purga, 252 Ácido sulfúrico, 84
Síntesis, xv
Compensaciones del diseño del reactor, 2 Gas de síntesis, 185, 206, 209
tamaño del reactor y temperatura del reactor, 8 tamaño
del reactor y reciclado, 10 Diagrama ternario

Reacciones acetona / IPA / agua, 62
endotérmico, 8 agua / etilbenceno / estireno, 294
exotérmica, 8, 9 Tetrahidrofurano, 84
heterogéneo, 14 Topología, hoja de flujo, 9, 10 Costo
irreversible, 9 anual total, 22
reversible, 9 Compensaciones, 2
Diseño de reactor, 7 tamaño del reactor y temperatura del reactor, 8, 15,
Efecto del tamaño del reactor 91, 135, 238

acetona, 68 tamaño del reactor y reciclado, 10, 17, 91,
metanol, 195 135, 218

estireno, 302 selectividad y reciclaje, 135 bandejas y
Reactores relación de reflujo, 17
tanque de agitación continua, 13 dos reciclados (acetato de metilo y butanol), 116 Ubicación de la
dinámica opciones de transferencia de calor CSTR, 224 bandeja, control, 36
tubular, 14 Controladores de tuning, secuenciales, 38, 100,
adiabático, 14, 236 130, 282

tiro frío, 15 Hoja de flujo de Turton
enfriado, 239 acetona, 60

enfriamiento intermedio, 15 cumeno, 137, 144
intercambio de calor, 13 Afinación Tyreus-Luyben, 37
324 ÍNDICE
Ganancia máxima, 37 División de ventilación / reciclaje, 196
Último período, 37 Coste de capital del buque, 54, 56
UNIQUAC, 62
Ecuaciones de Underwood, 19, 33
Agua / ácido acético, 32
Reactor de desplazamiento de agua-gas, 209
Control de posición de válvula, 176
Van Laar, 191

Vaporizador, 11, 63 Rendimiento, 91, 217

Principles and Case Studies - Luyben (144-171) .En - Es

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CAPÍTULO 9

DISEÑO Y CONTROL DEL

perturbaciones en la tasa de producción.

Principios y estudios de caso de diseño simultáneo, Primera edición. William L. Luyben

magnitud mayor que los costos de capital anual o de energía.

9.2 PROCESO ESTUDIADO

9.2.1 Cinética de reacción

TABLA 9.1 Cinética de reacción

9.2.2 Equilibrio de fase

9.2.3 Diagrama de flujo

alimentación es 95% en moles de propileno y 5% en moles de propano. Dado que el propano no

( a) T-xy para BENZE-01 / CUMENE

90,0 100,0 110,0 120,0 130,0 140,0 150,0 160,0

0.0 0,2 0.4 0,6 0,8 1.0

( B) T-xy para CUMENE / PDIB

0.0 0,2 0.4 0,6 0,8 1.0

Figura 9.2. Turton y col. diseño.

y propano que se encuentran en el líquido del tambor flash.

9.3 OPTIMIZACIÓN ECONÓMICA

9.3.1 Aumento de la conversión de propileno

incrementado de 360 8 C hasta 374 8 C.Nótese que la tasa de producción de cumeno es

Figura 9.3. Conversión 99%.

9.3.2 Efectos de las variables de optimización del diseño

aumento requerido en el consumo de energía en el calderín de la columna C1 ( Q R1) y en el

FFC3 = 110 kmol / h; 342 tubos de reactor; Conversión del 99%

Benceno total (kmol / h) Benceno total (kmol / h)

Figura 9.4. Efecto del reciclaje de benceno.

9.3.3 Base económica

0 500 1000 1500 2000 0 500 1000 1500 2000

Número de tubos de reactor Número de tubos de reactor

Figura 9.5. Efecto del tamaño del reactor.

9.3.4 Resultados de la optimización económica

TABLA 9.2 Bases económicas y dimensionamiento del equipo

Diámetro de la columna: tamaño de la bandeja de Aspen

Recipiente de columna (diámetro y longitud en metros)

Costo capital ¼ 17.640 ( D) 1: 066 ( L) 0: 802

Temperatura diferencial ¼ 13,9 K Coste de

Rehervidores, FEHE y precalentador (área en m 2)

Temperatura diferencial ¼ 34,8 K Coste de

TAC ¼ Costo capital þ Costo energético

Periodo de recuperación ¼ 3 años

TABLA 9.3 Efectos económicos de las variables de optimización del diseño a

Turton Incrementar Incrementar

et al. 1 Conversión Benceno Reactor Económico

Tubos de reactor 342 342 342 1000 1500

Crédito de combustible B2 10 6 $ / año 0,624 0,828 0,607 0.592 0,713

Capital total 10 6 $ 2,07 2,09 2.16 3.31 4.11

a Producción de cumeno D 2 ¼ 92,85 kmol / h.

pérdidas de materia prima y productos.

Costo de alimentación (10 6 $ / año)

9.4 CONTROL EN TODA LA PLANTA

Costo del catalizador = 0/10/20/60/100

Flujo de proceso Subflujo: MIXTO

360,0 370,0 380,0 390,0 400,0 410,0 420,0 430,0

0.0 0,005 0,00 0,015 0,02 0,025 0,03 0,035 0,04

0.0 2.0 4.0 6.0

vaporizador es de 4,59 m. 3, y el volumen del tambor flash es de 4,15 m 3.

1.0 6.0 11,0 16,0

1.0 6.0 11,0 16,0

1. El flujo de alimento fresco de C3 se controla. Este es el identificador de rendimiento.

4. La temperatura de entrada al reactor se controla mediante la entrada de calor a HX1.

1.0 6.0 11,0 16,0 21,0

1.0 6.0 11,0 16,0 21,0