Tutorial de Aspen Plus Introducción y Modelos Simples de Operaci PDF

Tutorial de ASPEN PLUS
Introducción y modelos simples de operaciones unitarias

TUTORIAL DE ASPEN PLUS
Introducción y modelos simples
de operaciones unitarias
FRANCISCO ESPÍNOLA LOZANO

Pág. 4 TUTORIAL DE ASPEN PLUS
Espínola Lozano, Francisco
Tutorial de ASPEN plus : Introducción y modelos simples de operaciones

unitarias <3FDVSTPFMFDUSØOJDP>/ Francisco Espínola Lozano. -- Jaén : Servicio
de Publicaciones, Universidad de Jaén, 201. -- (Techné)
184 p. ; 17 x 24 cm
ISBN
1. Ingeniería química 2. Aspen Plus (Programa de ordenador) 3. Procesos
químicos. I. Universidad de Jaén. Servicio de Publicaciones, ed. II. Título.
66.0-9
© Francisco Espínola Lozano

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DEPÓSITO LEGAL
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la autorización de sus titulares, salvo excepción prevista por la ley. Diríjase a CEDRO
(Centro Español de Derechos Reprográﬁcos,www.cedro.org)sinecesitafotocopiar,escanearo
hacer copias digitales de algún fragmento de esta obra».
Francisco Espínola Lozano Pág. 5
ÍNDICE
PRÓLOGO ............................................................................................ 7
1. INTRODUCCIÓN A ASPEN PLUS ................................................ 11

1.1. Estructura de un programa de simulación de procesos ............. 11
1.2. Modelado de un proceso con Aspen Plus .................................. 16
2. DEFINICIÓN DEL PAQUETE BÁSICO DE LA SIMULACIÓN .. 21

2.1. Selección de un sistema de unidades ........................................ 21
2.2. Selección de los componentes químicos ................................... 23
2.3. Creación de nuevos componentes ............................................. 30
2.4. Selección del modelo termodinámico ....................................... 34
2.5. Entorno de simulación ............................................................... 40
2.5.1. Selección de modelos para operaciones unitarias ............. 41
2.5.2. Adición de corrientes ......................................................... 41
2.5.3. Ejecución de la simulación ................................................ 45
3. PROPIEDADES TERMODINÁMICAS Y DE TRANSPORTE ..... 47

3.1. Compuestos puros ..................................................................... 47
3.2. Mezclas binarias. Diagramas de equilibrio ............................... 51
3.3. Revisión de los modelos termodinámicos ................................. 56
4. MODELOS SIMPLES DE OPERACIONES UNITARIAS ............. 63

4.1. Mezcladores y divisores de corrientes ...................................... 63
4.2. Separadores de componentes .................................................... 67
4.3. Cambiadores de presión ............................................................ 69
Índice
5. CAMBIADORES DE CALOR ......................................................... 73

5.1. Equipos de transmisión de calor ............................................... 73
5.2. Diseño de especicaciones a un cambiador de calor ................. 78
6. REACTORES QUÍMICOS .............................................................. 87

6.1. Conceptos .................................................................................. 87
6.2. Tipos de reactores químicos en Aspen Plus .............................. 92
6.3. Reactor de equilibrio (RGibbs) ................................................. 94
6.4. Reactor tubular de ujo pistón (RPlug) .................................... 97
6.5. Reactor de tanque agitado (RCSTR) ......................................... 106
6.6. Estudio comparado de varios reactores ..................................... 110
7. COLUMNAS DE DESTILACIÓN .................................................. 125

7.1. Destilación ................................................................................. 125
7.1.1. Equilibrio líquido-vapor . ................................................... 127
7.2. Destilación ash ........................................................................ 129
7.3. Recticación .............................................................................. 134
7.3.1. Modelo DSTWU o modelo corto ...................................... 138
7.3.2. Modelo RadFrac o modelo riguroso .................................. 143
7.4. Análisis de sensibilidad ............................................................. 157
8. PRODUCCIÓN DE AMONÍACO ................................................... 167
BIBLIOGRAFÍA.................................................................................... 181
Índice
Prólogo
En mi labor docente me he encontrado en muchas ocasiones con dicul-

tades para la enseñanza de conceptos básicos de Ingeniería Química. A los es-
tudiantes les cuesta comprender conceptos asociados a los procesos químicos, y
en la mayoría de las ocasiones estas dicultades radican en la complejidad que
tienen los profesores para contextualizar correctamente las asignaturas, debido a
que los estudiantes no tienen la posibilidad de experimentar y contrastar sus hi-
pótesis. En este sentido, el uso de un programa de simulación de procesos puede
ayudar mucho para enseñar aspectos relevantes de la Industria Química.
Existe mucha información enfocada el aprendizaje propiamente dicho de
los simuladores de procesos, ya que constituye una herramienta fundamental
para asignaturas de Simulación y Optimización de Procesos, pero es escasa la
información referente al uso de los mismos en otras asignaturas del área de Inge-
niería Química. Los problemas que tradicionalmente se presentan están dirigidos
a resolver una situación concreta de una operación básica o unitaria, haciendo
importantes simplicaciones, como considerar separaciones completas para fa-
cilitar los cálculos. Ésta es una forma de proceder característica en los problemas
de Ingeniería Química cuando los tiempos de cálculo empleados son elevados,
Prólogo
por lo que es casi imposible hacer estudios sobre la inuencia de una o varias va-
riables sobre un proceso, realizar optimizaciones, etc. El uso de los simuladores
nos permite superar esta limitación, por lo que se propuso estos programas en la
enseñanza de la Ingeniería Química desde el principio, incluso para estudiantes
con escasos conocimientos básicos de los procesos químicos.
Llevar a cabo el objetivo anteriormente expuesto comporta una notable
dicultad. Trabajar con los simuladores de procesos que están actualmente en el
mercado exige un aprendizaje particular que no forma parte de los objetivos de
las asignaturas y no están precisamente diseñados para la docencia, por lo que se
hace imprescindible reexionar sobre la forma de impartir estos contenidos. Una
manera de hacerlo podrías ser con material docente como el que se desarrolla en
este libro, que pretende que el estudiante pueda trabajar con el simulador sin ne-
cesidad de conocerlo en profundidad y ejecutar todas las operaciones requeridas
con el mismo paradigma utilizado en la resolución de problemas de Ingeniería
Química, haciendo simplicaciones, es decir, anteponer los contenidos propios
de cada asignatura antes de los contenidos de la simulación de procesos.
Este libro surge como resultado de la experiencia de introducir el simula-
dor de procesos Aspen Plus® en la asignatura de Ingeniería de Procesos Químicos
del Máster en Ingeniería Industrial de la Universidad de Jaén, asignatura dirigida
a diferentes graduados de Ingeniería Industrial con conocimientos básicos de
Química, pero sin conocimientos especícos de Ingeniería Química, y que no
tiene como objetivo el aprendizaje de un simulador de procesos propiamente
dicho. Por tanto, este libro puede servir para introducir a cualquier estudiante
de Ingeniería, Tecnología o Química en el simulador de procesos Aspen Plus de
forma autónoma.
El programa Aspen Plus es propiedad de la empresa Aspen Technology, y
la versión que aquí se presenta, versión 8.4, no es la última, actualmente existen
en el mercado otras mejoradas, no obstante, para nuestros propósitos es sucien-
te. Es líder mundial y se utiliza ampliamente en la Industria Química, de gran
utilidad para los técnicos, ya que los libera de los cálculos tediosos y les permite
centrarse en la tarea fundamental de un técnico, es decir, en el análisis, crítica
y aplicación de los resultados que el simulador le proporciona, lo cual se puede
extender también a los estudiantes.
Prólogo
A lo largo de la experiencia se constata una serie de características im-

portantes relacionadas con el uso del programa como recurso didáctico en la
enseñanza:
• La simulación permite reproducir procesos industriales difícilmente ob-
servables de manera directa en la realidad.
• El estudiante puede poner a prueba sus ideas previas acerca del proceso
que se simula mediante la emisión de hipótesis propias, lo cual redunda
en una mayor autonomía del proceso de aprendizaje.
• El estudiante comprende mejor el modelo explicativo del proceso, al
observar y comprobar de forma interactiva la realidad que representa.
• La simulación posibilita extraer una parte del proceso que subyace en
el diagrama de ujo total, simplicando su estudio y facilitando la com-
prensión del mismo.
• El estudiante puede modicar los parámetros y condiciones iniciales
que aparecen en el proceso simulado, lo que ayuda a formular sus pro-
pias conclusiones a partir de distintas situaciones.
• La simulación evita al estudiante los cálculos numéricos complejos,
permitiéndole centrarse sólo en los aspectos conceptuales del problema.
• La simulación ofrece al estudiante una amplia variedad de datos rele-
vantes para la vericación cualitativa y cuantitativa de las leyes cien-
tícas.
Considerando lo anteriormente mencionado, la importancia que tiene en la
industria actual la simulación de procesos y la poca disponibilidad horaria para
introducir estos programas en asignaturas de Ingeniería Química que no tengan
como propósito el estudio en sí de los mismos, se ha elaborado este Tutorial con
el objetivo de que los estudiantes aprenda conceptos básicos a través de esta
herramienta, simulando una serie de situaciones, centrándose en la simulación
estacionaria y de tipo elemental, no obstante, se les abre el camino para que pue-
dan adentrarse más en este mundo si así lo desean.
Los capítulos que aquí se tratan comienzan con una introducción al pro-
grama, sin pretender que sea muy extenso, porque a lo largo de los restantes
capítulos se irán mostrando las operaciones y recursos del mismo necesarios para
Prólogo
resolver las simulaciones propuestas, se continúa con un apartado importante

relacionado con la estimación de propiedades termodinámicas y de transporte
de los compuestos químicos que intervienen en las operaciones unitarias, ya que
estos programas, además, son una potente base de datos de propiedades físicas
de compuestos puros y sus mezclas, nalizando con la simulación simplicada
de una planta de producción de amoníaco.
EL AUTOR
Índice
1
Introducción a ASPEN PLUS
1.1. ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE SIMULACIÓN DE

PROCESOS
Con la simulación de procesos se representa un proceso de producción en
el cual hay transformaciones químicas y físicas mediante modelos matemáticos
que implican ecuaciones de balances de materia y energía, relaciones de equili-
brio entre fases, ecuaciones de transporte y cinéticas. El simulador es el progra-
ma informático que modela el comportamiento de un proceso químico industrial.
Básicamente, nos permite:
1. Predecir el comportamiento de un proceso.
2. Estudiar diferentes casos, modicando los valores de las variables de
operación.
3. Optimizar los procesos.
4. Diseñar ampliaciones o mejoras en un proceso.
Los programas de simulación de procesos se pueden dividir según la estra-
tegia utilizada en dos grupos básicos:
Programas modulares secuenciales: en los que las ecuaciones describen
cada una de las operaciones unitarias del proceso (módulo) y se resuelven mó-

dulo por módulo de forma gradual, utilizando técnicas interativas para resolver
los problemas derivados de la recirculación de la información. Diseñados para
trabajar en estado estacionario.
Programas simultáneos u orientados por ecuaciones orientadas: en los
que el proceso entero se describe como un conjunto de ecuaciones, y las ecua-
ciones se resuelven simultáneamente, no de forma gradual como en el enfoque
secuencial. Los programas simultáneos pueden simular la operación de estado no
estacionario o dinámico de procesos y equipos, y pueden ofrecer una convergen-
cia más rápida cuando están presentes múltiples recirculaciones.
Los programas comerciales de simulación de procesos más utilizados es-
tán enumerados en la Tabla 1.1. En el pasado, la mayoría de los programas de si-
mulación disponibles para los diseñadores eran del tipo modular secuencial, más
sencillos de desarrollar que los programas de ecuaciones orientadas, y requerían
sólo una potencia de cálculo moderada. Los módulos se procesan secuencial-
mente, por ello esencialmente sólo las ecuaciones para una unidad en particular
están en la memoria del ordenador al mismo tiempo. Además, las condiciones de
proceso, temperatura, presión, caudal, etc., son constantes con el tiempo. Con el
enfoque de módulos secuenciales, pueden surgir dicultades informáticas debido
a los métodos iterativos utilizados para resolver problemas de recirculación y
obtener una convergencia. La limitación mayor de los simuladores de módulos
secuenciales es la incapacidad de simular el comportamiento dinámico, depen-
diente del tiempo, de un proceso.
El origen de Aspen Plus se remonta a los años 1970, investigadores (L.
Evans) del Laboratorio de Energía del Instituto Tecnológico de Massachusetts
(MIT) desarrollaron un prototipo para la simulación de procesos. Le llamaron
Sistema Avanzado para Ingeniería de Procesos (Advanced System for Process
Engineering, ASPEN). Este software fue comercializado en 1980 por la fun-
dación de una compañía denominada AspenTech. AspenTech, que compró a
HYSIM/HYSIS en 2003, es ahora una compañía comercial que emplea a miles
de personas en todo el mundo y ofrece una solución integral completa para indus-
trias de procesos químicos. Este paquete de software sosticado puede ser usado
en casi todos los aspectos de ingeniería de proceso, desde la etapa del diseño
hasta el análisis de costos y rentabilidad. Tiene una biblioteca modelo incorpo-

rada para columnas de destilación, separadores, cambiadores de calor, reactores,

etc. Los modelos de comportamiento o propiedades pueden extenderse dentro de
su biblioteca de modelos. Estos modelos del usuario son creados con subrutinas
Fortran u hojas de trabajo Excel y se suman a su biblioteca modelo. Usando Vi-
sual Basic se puede añadir formas de entrada para el modelo del usuario que lo
hace indistinguible de las incorporadas. Tiene un banco de datos de propiedades
incorporado para los parámetros termodinámicos y físicos. Durante el cálculo
del diagrama de fabricación, cualquier parámetro que falte puede ser estimado
automáticamente por diversos métodos de contribución de grupos.
Tabla 1.1. Principales programas comerciales de simulación de procesos.

Nombre Fuente Dirección Web
Aspen Plus Aspen Technology, Inc. 20 Crosby Drive www.aspentech.com/products/
Bedford, Massachusetts 01730 USA aspen-plus.aspx
Aspen HYSIS Aspen Technology, Inc. 20 Crosby Drive www.aspentech.com/products/
Bedford, Massachusetts 01730 USA aspen-hysys.aspx
CHEMCAD Chemstations, Inc. 3100 Wilcrest Drive www.chemstations.com/
Suite 300 Houston, Texas 77042 USA
DESIGN II WinSim Inc. 8653 FM 2759 Road www.winsim.com/
Richmond, TX 77469 USA
SimSci PRO II 26561 Rancho Parkway South Lake software.invensys.com/products/
Forest, CA 92630 USA simsci/design/pro-ii/
Nota: Contactar con el sitio de la Web para comprobar las características actuales de las versiones más recientes
Aspen Plus es un simulador de procesos completamente interactivo, capaz

de llevar a cabo tanto simulaciones en estado estacionario como en estado diná-
mico, permitiendo sus operaciones y propiedades modelar una amplia gama de
procesos y predice el comportamiento de un proceso o una serie de operaciones
unitarias a través de las relaciones básicas existentes entre las mismas. Se ubica
dentro del grupo de simuladores de estrategia secuencial, al igual que otros como
PRO II y CHEMCAD. Por este motivo, está compuesto por un grupo de unida-
des o programas de simulación (subrutinas) representados mediante bloques o
iconos a los que debe suministrase la información requerida para la resolución
de los balances de materia y energía. Sin embargo, es importante señalar que en
las últimas versiones del simulador se ha incluido la posibilidad de trabajar con

estrategia simultánea u orientada a ecuaciones, la cual permite trabajar con siste-

mas más complejos. Entre las principales utilidades se encuentran:
1. Generación de grácos y tablas.
2. Estudio de casos.
3. Realización de diseño de especicaciones y análisis de sensibilidad.
4. Dimensionado y evaluación económica de equipos.
5. Ajuste de datos experimentales.
6. Estimación de propiedades termodinámicas y de transporte de com-
puestos puros y mezclas.
7. Estudio de mapas de curvas residuales.
8. Optimación de procesos.
9. Análisis dinámico de procesos.
En la Figura 1.1 se muestra la estructura general de un programa de simu-
lación típico. El programa consta de:
1. Un programa ejecutivo principal que controla y realiza un seguimiento
de los cálculos del diagrama de ujo y el ujo de información hacia y
de las subrutinas.
2. Una biblioteca de subrutinas de rendimiento del equipo (módulos) que
simulan el equipo y permiten calcular las corrientes de salida a partir de
la información de las corrientes de entrada.
3. Un banco de datos de las propiedades físicas. En gran medida, la uti-
lidad de un programa de diagrama de ujo sosticado depende de la
amplitud del banco de datos de las propiedades físicas. La recopilación
de los datos de las propiedades físicas requeridas para el diseño de un
proceso en particular y su transformación a una forma adecuada para
un programa particular de diagrama de ujos puede consumir mucho
tiempo.
4. Las subrutinas termodinámicas, tales como las empleadas en el cálculo
del equilibrio líquido-vapor y las entalpías de las corrientes.
5. Los subprogramas y bancos de datos para el dimensionado del equipo
y su coste. Los programas de simulación de procesos permiten al dise-
ñador considerar esquemas alternativos del proceso, y las subrutinas de

coste permiten realizar comparaciones económicas rápidas. Para uti-

lizar una subrutina de coste, el programa debe ser capaz de producir
como mínimo diseños aproximados del equipo.
Figura 1.1. Estructura de un programa de simulación de procesos.
En un programa de módulos secuenciales, el programa ejecutivo establece

la secuencia del diagrama de ujo, identica los bucles de recirculación y con-
trola los cálculos de la operación unitaria, mientras interactúa con la biblioteca de
operaciones unitarias, el banco de datos de propiedades físicas y las otras subru-
tinas. El programa ejecutivo contiene también procedimientos para la ordenación
óptima de los cálculos y las subrutinas para promover la convergencia.
En un simulador de ecuación orientada, el programa ejecutivo establece
el diagrama de ujo y el conjunto de ecuaciones que describen las operaciones
unitarias, y entonces, resuelve las ecuaciones utilizando los datos de la biblioteca
de operaciones unitarias y del banco de datos de las propiedades físicas y recu-
rriendo a las subrutinas termodinámicas.
Todos los simuladores de procesos utilizan interfaces grácas de usuario
para visualizar el diagrama de ujo y facilitar la entrada de información en el
paquete. La entrada de datos es normalmente intuitiva para cualquier persona
familiarizada con el sistema operativo MS Windows®.

En un contexto industrial, es muy importante asegurar que el modelo de

simulación es el punto de referencia correcto frente a los datos de la planta de
operación siempre que tales datos estén disponibles. Normalmente se invierte
una cantidad considerable de tiempo validando los modelos de la planta antes de
que se puedan utilizar para la evaluación de diseños nuevos o ampliaciones de
la planta.
1.2. MODELADO DE UN PROCESO CON ASPEN PLUS

Para el inicio del programa y para poder realizar una nueva simulación,
hacemos clic en New de la Figura 1.2, perteneciente al programa Aspen Plus
V8.4 del paquete aspenONE®, a continuación en Blank Simulation y después en
Create.
Figura 1.2. Página de inicio de Aspen Plus V8.4.

Aparece la ventana principal de ASPEN, Figura 1.3, mostrando los tres

ambientes de trabajo en la esquina inferior derecha:
1. Properties, conjunto de ventanas para mostrar la información sobre sis-
temas de unidades, propiedades termodinámicas y de transporte de los
compuestos puros y sus mezclas y modelos termodinámicos para esti-
mar dichas propiedades.
2. Simulation, donde se construye el diagrama de ujo o PFD que se quie-
re simular.
3. Energy Analysis, para la realización de análisis energéticos.
En la Figura 1.4 se muestra información de algunos apartados del menú
principal, tanto en el ambiente Properties como el ambiente Simulation.
Figura 1.3. Ventana del programa Aspen Plus, mostrando los tres ambientes principales:
Properties, Simulation y Energy Analysis, el menú principal y el menú secundario.

Figura 1.4. Información de algunos apartados del menú principal, tanto del ambiente Properties
como del ambiente Simulation.
ASPEN utiliza diferentes archivos, en la Tabla 1.2 se muestran las exten-

siones de los archivos y las diferencias entre los mismos.
Un proceso se podría describir básicamente como un conjunto de com-
puestos químicos que se mezclan, separan, calientan, enfrían y transforman quí-
micamente en unidades de diferentes operaciones. Y un proceso se modela en
Aspen Plus siguiendo los siguientes pasos:
1. Denir la topología del diagrama de ujo del proceso.
1.1. Deniendo las unidades de operación del proceso.
1.2. Deniendo las corrientes de proceso que uyen entre las diferentes
unidades.
1.3. Seleccionando modelos de unidades de operación de la librería de
ASPEN.
2. Especicar los componentes químicos en el proceso.

3. Elegirlos modelos termodinámicos del banco de ASPEN para represen-

tar las propiedades termodinámicas y de transporte.
4. Especicar los caudales de ujo y las condiciones termodinámicas de
las corrientes de alimentación al proceso.
5. Especicar las condiciones de operación para las unidades del diagra-
ma de ujo.
6. Imponer condiciones de diseño de especicación: variar una expresión
(variable o relación entre ellas) para alcanzar una especicación.
7. Realizar estudios de sensibilidad o estudio de casos.
8. Introducir sentencias Fortran para adecuar el modelo de la librería al
modelo necesitado.
Tabla 1.2. Principales archivos y extensiones utilizados por ASPEN.

Tipo de Extension Formato Descripción
archivo
Documento *.apw Binario Forma rápida de recuperar un archivo. Contiene todas las
especicaciones de entrada, resultados de la simulación y
la información convergencia intermedia.
Compuesto *.apwz Binario Archivos compuestos Aspen Plus. Contienen todas las
especicaciones de entrada, resultados de la simulación y
la información convergencia intermedia, además de otras
de archivos externos que necesita la simulación.
Seguridad *.bkp ASCII Archivos de copia de seguridad de Aspen Plus. Contie-
nen una versión compacta de una simulación. Ocupan
mucho menos espacio de disco que los archivos guarda-
dos en formato de documento Aspen Plus, por lo que son
preferibles para el almacenamiento a largo plazo.
Plantilla *.apt ASCII Plantilla que contiene entradas por defecto.
Entradas *.inp Text Entradas de la simulación.
Historia *.his Text Es un archivo de texto que incluye una copia resumen de
entradas y errores, de advertencias y mensajes de diag-
nóstico.
Resumen *.sum ASCII Resultados de la simulación.


2
Denición del paquete básico
de la simulación
2.1. SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE UNIDADES

Antes de comenzar a trabajar es conveniente jar nuestras preferencias de
trabajo, por ejemplo, el sistema de unidades que vamos a utilizar. Para ello hare-
mos clic en Setup que se encuentra en la barra del menú principal y luego en Unit
Sets para seleccionar uno de los existentes. En la Figura 2.1 se puede observar
que el programa tiene por defecto 4 sistemas de unidades:
• ENG (Ingeniería)
• MET (Métrico)
• METCBAR (predeterminado y mostrado en la Figura 2.1)
• SI (Sistema Internacional)
Haciendo clic en cada uno de ellos se puede ver una lista de magnitudes
con sus respectivas unidades. En caso de que se desee cambiar algún sistema de
unidades, se puede hacer clic en el botón New de la Figura 2.2 y crear un nuevo
sistema por el usuario basado en alguno de los existentes, el cual iniciaremos
poniéndole nombre. Aparecerá una nueva ventana, Figura 2.3, para realizar los
cambios deseados.
Denición del paquete básico de la simulación

Figura 2.1. Selección del sistema de unidades.
Figura 2.2. Para crear un nuevo sistema de unidades

Figura 2.3. Sistema de unidades denido por el usuario.
2.2. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES QUÍMICOS

El primer paso en la preparación de una simulación de un proceso es nor-
malmente establecer las bases químicas para el modelo. Esto consiste en elegir
los componentes que se incluirán en el balance de materia y en decidir qué mo-
delos utilizar para la predicción de las propiedades físicas y el equilibrio de fases.
A) Componentes puros
Cada uno de los programas comerciales de simulación de procesos con-
tiene un banco de datos grande de compuestos puros. La mayoría de los compo-
nentes puros son compuestos orgánicos, pero también se incluyen compuestos
inorgánicos y electrolitos.
El hecho de que un componente puro esté incluido en un banco de datos no
garantiza que alguna de las propiedades dadas para este componente se base en

datos experimentales o medidos. Si las propiedades de un compuesto son críticas

para el rendimiento del proceso, se debería consultar la bibliografía cientíca
para conrmar que los valores usados en la simulación son reales.
La decisión más importante cuando se prepara un modelo con componen-
tes puros es la elección del número correcto de componentes. El ingeniero de
diseño necesita considerar con cuidado qué componentes tendrán un impacto
signicativo en el diseño, la operación y la economía del proceso. Si se usan
demasiados pocos componentes, el modelo será inadecuado para el diseño del
proceso, ya que no predecirá correctamente el rendimiento de los reactores y el
equipo de separación. Por el contrario, si se utilizan demasiados componentes,
el modelo puede tener problemas de convergencia, particularmente si existen
múltiples recirculaciones en el diseño.
Algunas guías a tener en cuenta cuando se prepara una lista de componen-
tes son:
1. Incluir siempre cualquier componente que tenga un límite especicado
en cualquiera de los productos, si dicho componente está presente en
cualquiera de las alimentaciones o se podría formar en el proceso. Esto
es crítico para determinar si las separaciones cumplen las especicacio-
nes de los productos.
2. Incluir siempre cualquier componente que tenga un límite especicado
en cualquiera de las alimentaciones. Estos componentes pueden ser una
fuente de subproductos o pueden actuar como inhibidores enzimáticos
o de catalizadores. Se deben tratar para asegurar que no se acumulan en
el proceso o crean dicultades a la hora de conseguir las especicacio-
nes del producto. En algunos casos, se puede necesitar una separación
adicional para eliminar un contaminante de la alimentación.
3. Incluir siempre componentes que se espere se formen en reacciones se-
cundarias o en reacciones consecutivas. Es importante entender dónde
estos componentes se acumularán o abandonarán el proceso, incluso si
aún no se conoce su rendimiento.
4. Incluir siempre cualquier compuesto que se espere esté presente y sea
conocido por tener implicaciones para la salud, la seguridad o medioam-
bientales, tales como compuestos con toxicidad o riesgo de explosión

elevados, conocidos carcinógenos o contaminantes referenciados como

peligrosos en el aire. Estos compuestos se deben tratar para asegurarse
de que no lleguen a niveles peligrosos en cualquier corriente y para
comprender dónde se podrían verter en el medioambiente.
5. Incluir normalmente cualquier compuesto que pueda estar presente en
una fracción másica o molar superior al 2% en cualquier corriente del
proceso.
6. No incluir isómeros a menos que el proceso requiera especícamente la
distinción entre isómeros (por ejemplo, si el proceso es selectivo para
un isómero, ofrece diferentes productos para diferentes isómeros o se
diseña para separar isómeros). La consideración de todos los isóme-
ros posibles de los compuestos orgánicos se convierte en una cuestión
combinatoriamente endemoniada para un elevado número de carbonos.
Para combustibles y procesos petroquímicos que se llevan a cabo a tem-
peraturas relativamente elevadas es con frecuencia razonable suponer
una distribución equilibrada de los isómeros. Para procesos de química
na y farmacéutica es normalmente importante tratar los isómeros se-
paradamente, en especial los enantiómeros, ya que el producto deseado
es con frecuencia solamente uno de los isómeros.
B) Pseudocomponentes
Los pseudocomponentes (hipocomponentes) son componentes creados
por el ingeniero de diseño o generados automáticamente por un programa de
simulación para encontrar las curvas de ebullición de las mezclas petrolíferas.
El crudo de petróleo, los combustibles tales como la gasolina, queroseno
y diesel, y la mayoría de las corrientes intermedias en una renería de petróleo
consisten en muchos compuestos diferentes de hidrocarburos. El número de isó-
meros diferentes de los hidrocarburos presentes depende del número de carbo-
nos, y ambos aumentan con el intervalo de ebullición. Para el diesel, el crudo de
petróleo y los combustibles pesados, el número posible de compuestos puede ser
desde 104 hasta 106. En este momento, no existe un método analítico que pueda
identicar todos estos compuestos, por ello no será posible incluirlos todos en
un modelo incluso si el modelo resultante pudiera resolverse. Por tanto, un gran

número de compuestos posibles con puntos de ebullición en un intervalo dado se

“toman” juntos y se representan por un pseudocompuesto único con un punto de
ebullición en el medio de ese intervalo. Se puede, entonces, ajustar un conjunto
de 10 a 30 pseudocomponentes a cualquier ensayo de petróleo y utilizarlo para
modelar ese petróleo.
Los modelos de pseudocomponentes son muy útiles para el fraccionamien-
to del petróleo y los problemas de mezclado. Se pueden también usar para ca-
racterizar productos pesados en algunos procesos químicos tales como craqueo
de etano. Los pseudocomponentes se tratan como inertes en la mayoría de los
modelos de reactores, pero se pueden convertir o producir en reactores de rendi-
miento variable.
Algunos de los programas comerciales de simulación de procesos utilizan
un conjunto de estándares por defecto de pseudocomponentes y se ajusta la com-
posición de cada uno para que coincida con una curva de ebullición del petróleo
que introduce el usuario. A veces esto puede conducir a errores cuando se predi-
cen curvas de ASTM D86 o D2887 para los productos de una alimentación que
se han denido basadas en una curva de puntos de ebullición reales (abreviatura
inglesa: TBP), o cuando se realizan muchos subcortes o cortes con las especica-
ciones de destilación limitadas. A menudo es mejor trabajar en base a las curvas
de destilación de los productos y añadir pseudocomponentes extras alrededor de
los puntos de corte para asegurarse de que las recuperaciones y los puntos al 5%
y 95% tienen la opción de añadir peseudocomponentes al conjunto por defecto o
utilizar una curva generada por el usuario.
C) Sólidos y sales
La mayoría de los procesos químicos y farmacéuticos involucran algún
grado de manejo de sólidos.
Los ejemplos de sólidos que deben modelarse incluyen:
• Componentes que se cristalizan para su separación, recuperación o pu-
ricación.
• Productos farmacéuticos que se fabrican en polvo o en comprimidos.

• Sales insolubles formadas por la reacción de ácidos y bases u otros

electrólitos.
• Hidratos, hielo y dióxido de carbono sólido que se pueden formar en
procesos criogénicos.
• Células, bacterias y enzimas inmovilizadas en procesos biológicos.
• Bolitas o cristales de polímeros formados en procesos de polimeriza-
ción.
• Carbón y partículas de ceniza en la generación de energía.
• Bolitas catalíticas en procesos en los que el catalizador se uidiza o se
transporta como un lodo.
• Sales minerales y minerales que se utilizan como alimentación de pro-
cesos.
• Productos fertilizantes.
• Fibras en el procesado del papel.
Algunos componentes de la fase sólida se pueden caracterizar como com-
ponentes puros y pueden interaccionar con otros componentes en el modelo a
través de los equilibrios de fase y de la reacción. Otros, tales como células y cata-
lizadores, es poco probable equilibrarlos con otros componentes, aunque pueden
desempeñar un papel vital en el proceso.
En Aspen Plus, los componentes sólidos se identican de diferentes tipos.
Materiales puros con propiedades medibles, tales como el peso molecular, la
presión de vapor y la temperatura y presión críticas, se conocen como sólidos
convencionales y están presentes en la subcorriente mezclada con otros com-
ponentes puros. Pueden participar en cualquiera de los equilibrios de fases y de
reacción especícos en cualquier operación unitaria. Si la fase sólida participa
sólo en el equilibrio de la reacción pero no en el equilibrio de fases (por ejemplo,
cuando se sabe que la solubilidad en una fase uida es muy baja), entonces se lla-
ma sólido inerte convencional y está enumerado en una subcorriente CISOLID.
Si un sólido no está involucrado en un equilibrio de fase o de reacción, entonces
es un sólido no convencional y se asigna a una subcorriente NC. Los sólidos no
convencionales se denen por sus atributos más que por sus propiedades mo-
leculares y se pueden utilizar para el carbón, las células, los catalizadores, las
bacterias, la pulpa de la madera y otros materiales sólidos multicomponentes.

Muchas operaciones que manejan sólidos tienen un efecto en la distribución

del dimensionado de partícula (DTP) de la fase sólida. La distribución del dimen-
sionado de partícula también puede ser una propiedad importante del producto.
Aspen Plus permite al usuario introducir una distribución de dimensionado de
partícula como un atributo de una subcorriente sólida. Las operaciones unitarias
tales como un reactor de rendimiento variable, un triturador, una tamizadora,
un ciclón, un precipitador electrostático y un cristalizador se pueden, entonces
utilizar para modicar la distribución del dimensionado de partícula; usando tí-
picamente una función de conversión o una eciencia de captura de partícula en
cada intervalo de dimensionados.
Cuando están presentes sólidos inorgánicos y agua, se debe seleccionar
un modelo de equilibrio de fase electrolítico para la fase acuosa, para tener en
cuenta de forma apropiada la disolución del sólido y la formación de iones en la
disolución.
El programa dispone de una amplia lista de componentes con sus pro-
piedades, y basta con seleccionarlos, pulsando el botón Find de la Figura 1.3,
aparecerá la ventana de la Figura 2.4. Si no están en la lista, podemos introducir
nuevos componentes como se describe en el apartado 2.3.
La base de datos que trae ASPEN es muy grande, pero es un simulador ini-
cialmente orientado a la industria petroquímica, por lo que puede resultar difícil
encontrar algunos componentes inorgánicos. No obstante, las últimas versiones
de ASPEN ya incluyen paquetes de compuestos no convencionales e incluso de
electrolitos, donde podemos incluir sustancias que están en forma de electrolitos
y pueden variar las propiedades coligativas de la mezcla.
Los componentes se escogen haciendo doble clic sobre ellos, o bien resal-
tando el componente y haciendo clic sobre Add selected compounds. También se
puede escribir directamente el nombre en las casillas de la Figura 2.5. Si ha selec-
cionado un componente por error y desea eliminarlo, resalte el componente en la
lista de componentes, obtenga el menú con el botón derecho del ratón y presione
Delete Row. También es posible cambiar el orden de los componentes pulsando
sobre el botón Reorder. Una vez elegidos todos los componentes, pasaremos a
denir el modelo termodinámico.

Figura 2.4. Selección de componentes.
Figura 2.5. Lista de componentes seleccionados.

2.3. CREACIÓN DE NUEVOS COMPONENTES

Los simuladores de procesos se desarrollaron originalmente para la in-
dustria petroquímica y las aplicaciones de los combustibles; consecuentemente,
muchas moléculas que se producen en procesos químicos especiales y farmacéu-
ticos no están contenidos en los bancos de datos de los componentes. Todos los
simuladores permiten al diseñador superar este inconveniente añadiendo molé-
culas nuevas para personalizar los bancos de datos.
En Aspen Plus se han creado los componentes denidos por el usuario
utilizando el “asistente de componentes denidos por el usuario”. La mínima in-
formación requerida es el peso molecular y el punto de ebullición normal. El pro-
grama también permite al diseñador introducir estructuras moleculares, el peso
especíco, la entalpía y la energía Gibbs de formación, la capacidad caloríca de
los gases ideales y los coecientes de presión de vapor Antoine, pero para molé-
culas complejas sólo se conoce normalmente la estructura molecular.
A menudo, es necesario añadir componentes del usuario para completar un
modelo de simulación. El ingeniero de diseño debe ser siempre prudente a la hora
de interpretar resultados de la simulación para los modelos que incluyen compo-
nentes de usuario. Las predicciones de equilibrio de fases para vaporizadores súbi-
tos, decantadores, operaciones de extracción, destilación y cristalización se deben
vericar de forma cuidadosa frente a los datos del laboratorio o de la planta para
asegurar que el modelo predice correctamente la distribución de componentes en-
tre las fases. Si el ajuste es pobre, se pueden ajustar los parámetros de interacción
binarios en el modelo de equilibrio de fases para mejorar la predicción.
Se pueden crear compuestos utilizando la fórmula molecular desarrollada de
los mismos. A partir de ésta, ASPEN hará estimación de sus propiedades y podrán
usarse en una simulación. Como ejemplo, crearemos el compuesto Freón-12,
haciendo clic en el botón User Dened de la Figura 2.5, nos aparece la ventana
de la Figura 2.6 para introducir el nombre del compuesto. Pulsando el botón Next
se accede a la siguiente ventana, Figura 2.7, elegimos la opción Draw/Import/Edit
structure haciendo clic en el botón correspondiente que nos llevará a la ventana
de la Figura 2.8, dóonde tenemos dos opciones: por una parte dibujar la estructura
molecular del nuevo componente, por otra, importar un archivo con la extensión
mol. Para esta segunda opción se recomienda acceder a la dirección www.
Chemicalbook.com y descargarse el archivo con la estructura molecular deseada.

Figura 2.6. Acceso a la creación de nuevos componentes o componentes hipotéticos.
Figura 2.7. Denir nuevos componentes.

Figura 2.8. Para dibujar la estructura molecular de un componente nuevo.
Una vez hecho esto le decimos que nos estime las propiedades desco-
nocidas a través de la ventana de la Figura 2.9. Se pueden introducir valores
conocidos de algunas propiedades termodinámicas o dejar que las evalúe el
programa utilizando la base de datos NIST TDE, para lo cual pulsamos el bo-
tón Evaluate now. El proceso puede tardar algún tiempo y como resultado se
muestra la Figura 2.10.

Figura 2.9. Evaluación de propiedades termodinámicas de nuevos componentes.
Figura 2.10. Estimación de las propiedades termodinámicas del Freón-12.

Para que la simulación tome los datos hay que activarlos en la ventana
de la Figura 2.11 pulsando en primer lugar el botón Calculate Bonds y después
Draw/Impot/Edit.
Figura 2.11. Activar datos de propiedades termodinámicas de nuevos componentes.
2.4. SELECCIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO

Una vez que se han especicado los componentes, se debe especicar el
modelo termodinámico. El modelo termodinámico se utiliza para calcular las
propiedades termodinamicas y de transporte de los componentes y sus mezclas
de la simulación, como entalpía, entropía, densidad, calor especíco, equilibrio
L-V, etc. Por lo tanto, es muy importante la correcta selección del modelo. Aho-
ra veremos el procedimiento y luego dedicaremos tiempo a formar criterios de
selección.

ASPEN usa el concepto Methods para denir el modelo termodinámico

necesario para las estimaciones o cálculos de las propiedades termodinámicas y
de transporte de los compuestos puros y sus mezclas que intervienen en la simu-
lación, Figura 2.12. Los modelos termodinámicos pueden ser almacenados como
una entidad completamente separada y pueden ser usados múltiples modelos en
la misma simulación. Denir el modelo termodinámico es muy importante y no
se debe tomar a la ligera, ya que denirá la base de la simulación.
Figura 2.12. Selección del paquete termodinámico.
En general, las propiedades se calculan con ecuaciones de estado (EOS),

modelos de coecientes de actividad (modelos ) y modelos especiales (corre-
laciones teóricas, empíricas o híbridas). En las Figuras 2.13 a 2.15 se muestra un
algoritmo para elegir el paquete termodinámico propuesto por Eric Carlson, un
ingeniero que integra el staff de AspenTech, en su artículo titulado Don’t Gamble
with Physical Properties for Simulations (Chem. Eng. Prog. October 1996, 35-46).

Figura 2.13. Primera etapa para seleccionar el modelo termodinámico

según el algoritmo de Carlson.
Figura 2.14. Procedimiento para compuestos polares y no electrolitos


Figura 2.15. Opciones para calcular la fase vapor con modelos de coecientes de actividad
Los modelos EOS pueden representar fases líquidas y vapor, mientras que
los modelos gamma representan solamente la fase líquida del sistema. Por esta
razón, se utilizan junto con una ecuación de estado para representar el vapor.
Los criterios de selección se basan en el grado de no idealidad del sistema
en estudio y de las condiciones de operación. Veamos algunos criterios sencillos:
• Las EOS se aplican a sistemas no polares o ligeramente polares en todo
el intervalo de presión.
• Los modelos de coeciente de actividad se usan en sistemas que contie-
nen sustancias polares a presiones bajas (<10 bar). Se utilizan para la fase
líquida y se complementan con EOS para la fase de vapor. Si la presión es
menor a 5 bar, se emplea la ecuación de los gases ideales; en cambio, si la
presión está entre 5 y 10 bar, se suele preferir Peng-Robinson.
• Para modelar sistemas polares a presiones altas, lo recomendable es usar
EOS y cambiar las reglas de mezclado clásicas por reglas de mezclado
basadas en modelos de coeciente de actividad (energía libre en exceso).

Para petróleo, gas y aplicaciones petroquímicas, la ecuación de estado de

Peng-Robinson EOS (PR) es generalmente la recomendada. ASPEN actualmente
ofrece las ecuaciones de estado de Peng-Robinson (PR), Chao-Seader (CHAO-
SEA) y Soave-Redlich-Kwong (SRK) como los métodos más adecuados en el
tratamiento de hidrocarburos. Además, ofrece varias modicaciones de estos
paquetes de propiedades, incluyendo PRSV, Zudkevitch Joffee (ZJ) y Kabadi
Danner (KD). Lee Kesler Plocker (LKP) es una adaptación de las ecuaciones
de Lee Kesler para mezclas, las cuales por sí mismas fueron modicadas de la
ecuación BWR. De todas éstas, la ecuación de estado Peng-Robinson soporta un
amplio rango de condiciones de operación y una gran variedad de sistema. Las
ecuaciones de estado (EOS) de Peng-Robinson y Soave-Redlich-Kwong generan
directamente todas las propiedades de equilibrio y termodinámicas.
Para la industria química, debido a la ocurrencia común de sistemas alta-
mente no-ideales, se puede considerar la ecuación de estado PRSV. Ésta es una
modicación de la ecuación de PR que extiende la aplicación del método original
PR para sistemas altamente no-ideales.
ASPEN dispone de una amplia ayuda en el botón Methods assistant…,
Figura 2.12, que facilita la selección del modelo de acuerdo a la aplicación espe-
cíca, Figura 2.16.
En el submenú Parameters dentro de Methods podemos ver la estimación
de los coecientes binarios de interacción, Figura 2.17. El orden en que se selec-
cionan los componentes puede alterar drásticamente los resultados en ASPEN.
En esta situación se recomienda lo siguiente:
• Utilizar en todos los casos posibles los coecientes binarios implícitos.
No usar indiscriminadamente la estimación de coecientes binarios.
• Tratar de obtener los coecientes binarios desconocidos de la biblio-
grafía.
• Estimar sólo los coecientes binarios desconocidos.
• Validar el orden de selección de los componentes.
• Mantener el orden de selección de los componentes en todos los cálcu-
los relacionados con el mismo sistema.

No obstante, cualquier estimación de las propiedades termodinámica de

un compuesto o mezcla se compuestos debe ser sometida, siempre que se pueda,
como veremos más adelante, a los datos publicados en la bibliografía, o en su
defecto obtenerlos en el laboratorio.
Figura 2.16. Ayuda interactiva para elegir el método apropiado.
Figura 2.17. Coecientes binarios de interacción.

EJEMPLO 2.1
Determinar el modelo termodinámico para una mezcla de agua y 1-propanol.
Solución
En la Figura 2.18 se muestra el resultado obtenido siguiendo el algoritmo
de Carlson.
Figura 2.18. Resultado de la selección del modelo termodinámico más apropiado siguiendo el
algoritmo de Carlson para la mezcla de agua y 1-propanol.
2.5. ENTORNO DE SIMULACIÓN

Una vez tengamos la información mínima para comenzar la simulación,
podemos acceder al entorno de la simulación a través del ambiente Simulation,
Figura 1.3. Aparecerá una ventana como la que se muestra en la Figura 2.19, para
introducir los correspondientes modelos de las operaciones unitarias y construir
el diagrama de ujo.

Figura 2.19. Entorno de simulación.
2.5.1. Selección de modelos para operaciones unitarias

En la Tabla 2.1 se resumen los principales modelos de operaciones unita-
rias en Aspen Plus. Para seleccionar uno de ellos e introducirlo en el diagrama
de ujo hay que pinchar en él y arrástralo hasta la posición deseada, Figura 2.20.
Para obtener información adicional acerca de cualquier modelo se puede
seleccionar el icono de dicho modelo y pulsar la tecla F1.
2.5.2. Adición de corrientes

En ASPEN hay tres tipos de corrientes, materia, calor y trabajo. Las co-
rrientes de materia tienen una composición y parámetros tales como temperatura,
presión y ujos. En la Figura 2.21 se explica cómo introducir las corrientes.

Tabla 2.1. Principales modelos o bloques de operaciones unitarias en ASPEN.

Operación unitaria Modelos Aspen Plus
Mezclador de corrientes Mixer
Divisor de corrientes FSplit
Separadores
Separador de componentes Sep, Sep2
Decantador Decanter
Vaporización súbita Flash2, Flash3
Equipo de transmisión de calor
Calentador o Refrigerante Heater
Intercambiador de calor HeatX
lntercambiador de calor multicorriente MHeatX
Columnas
Destilación, métodos cortos DSTWU, Distl, SCFrac
Destilación, método rigurosos RadFrac, MultiFrac
Extracción líquido-líquido Extract
Absorción y desorción RadFrac
Fraccionamiento PetroFrac
Destilación por cargas o discontinua BatchSep
Reactores
Reactor de conversión RStoic
Reactor de equilibrio REquil
Reactor Gibbs RGibbs
Reactor de rendimiento RYield
RTAC RCSTR
Reactor ujo en pistón RPlug
Reactor por cargas RBatch
Cambiadores de presión
Bomba, Turbina hidráulica Pump
Compresor Compr, MCompr
Válvulas y accesorios Valve
Tubería Pipe, Pipeline
Manejo de sólidos
Reducción de tamaño Crusher
Selección de tamaños Screen
Lavado de sólidos SWash
Cristalizador Crystallizer
Decantador de sólidos CCD
Secadero Dryer

Tabla 2.1 (continuación). Principales modelos o bloques de operaciones unitarias en ASPEN.

Operación unitaria Modelos Aspen Plus
Separador de sólidos
Ciclón e hidrociclón Cyclone, HyCyc
Filtros Filter, CfFilter
Scruber VScrub
Filtro Fab., CFuge, Filler
Recuperación secundaria ESP
Modelos de usuario User, User2, User3. Hierarchy
Figura 2.20. Para introducir los modelos de operaciones unitarias en el diagrama de ujo.
En la Figura 2.22 se muestran algunas acciones que podemos realizar so-

bre las corrientes.

Figura 2.21. Entorno de simulación y ventana de las propiedades de la corriente.
Figura 2.22. Algunas acciones que se pueden realizar en las corrientes.

2.5.3. Ejecución de la simulación

Antes de ejecutar una simulación, como se muestra en la Figura 2.23, se
debe prestar atención al mensaje que aparece en la esquina inferior izquierda, en
la Tabla 2.2 se muestra los posibles mensajes.
Figura 2.23. Ejecución de la simulación.
Tabla 2.2. Posibles mensajes que podemos encontrar antes y después de ejecutar una simulación.
Mensaje Signicado
Required Input Incomplete No se han introducido todos los datos necesarios.
Required Input Complete Se han completado los datos. La simulación está lista para ejecutarse.
Results available La simulación se ha ejecutado normalmente y los resultados están
disponibles.
Results with warnings Los resultados están presentes pero hay mensajes de advertencia.
Hay que mirar Control Panel y History para los mensajes.
Results with errors Los resultados están presentes con mensajes de error. Hay que mirar
Control Panel y History para los mensajes.
Input Changed Los resultados están presentes pero se han cambiado los datos de
entrada desde que se generaron los resultados. Hay que correr otra
vez la simulación.

Finalmente, si la simulación converge, nos muestra el mensaje Results

available, Figura 2.14, y ya podemos acceder a los resultados como veremos en
otros apartados.
Figura 2.24. Los resultados están disponibles después de correr o ejecutar la simulación.

3
Propiedades termodinámicas
y de transporte
3.1. COMPUESTOS PUROS

Dentro del alcance de este tutorial veremos cómo realizar el análisis de
propiedades para sistemas puros y binarios a partir del menú Analysis del am-
biente Property, que podemos encontrar tanto en el menú principal como secun-
dario, Figura 3.1.
Figura 3.1. Acceso al análisis de propiedades.
Propiedades termodinámicas y de transporte

Property Analysis de Aspen Plus posee tres modos de trabajo:

• Componente puro: con el cual se realiza el análisis de propiedades ter-
modinámicas y de transporte para sistemas de un componente.
• Sistema binario: con el cual se construyen diagramas binarios Tx, Px y
Yx para sistemas de dos componentes.
• Curvas de residuo: con el cual se construyen diagramas que muestran
la trayectoria de la composición de una mezcla ternaria cuando es so-
metida al proceso de destilación con reujo total. Estas curvas no serán
abordadas en el presente tutorial.
No obstante, para realizar un análisis de propiedades, antes hay que espe-
cicar: componentes, modelo termodinámico y sus parámetros de interacción
correspondientes.
Además, desde la ventana de la lista de componentes seleccionados, Figu-
ra 3.2, podemos ver algunas propiedades de los mismos haciendo clic en el botón
Review, Figura 3.3.
Figura 3.2. Pulsando el botón review podemos ver algunas propiedades

de los compuestos seleccionados.

Figura 3.3. Algunas propiedades físicas de la lista de compuestos seleccionados.
Para realizar un análisis detallado de un componente puro podemos entrar

por el menú secundario como se muestra en la Figura 3.4.
Una vez realizado lo anteriormente indicado, se abre la ventana que se
muestra en la Figura 3.5, a partir de la cual se generan las grácas de análisis de
propiedades sicoquímicas que en el lenguaje de Aspen Plus se conocen como
propiedades termodinámicas y de transporte.

Figura 3.4. Análisis de propiedades termodinámicas de un compuesto puro.
Figura 3.5. Ventana completada y lista para ejecutar el análisis de un compuesto puro.

Al presionar el botón Run Analysis se genera tanto el diagrama como una

tabla de resultados, Figura 3.6.
Figura 3.6 Ejemplo de capacidad caloríca (CP).
3.2. MEZCLAS BINARIAS. DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO

En el caso de mezclas binarias, accederemos a su análisis según la Figura 3.7.
Una vez realizado lo anterior, se abre la ventana que se muestra en la Figu-
ra 3.8 a partir de la cual se denen las condiciones del sistema para generar los
diagramas para un sistema binario.
Al presionar el botón Run Analysis se genera tanto el diagrama como una
tabla de resultados, Figura 3.9.

Figura 3.7. Acceso al análisis de propiedades de mezclas binarias.
Figura 3.8 Ejemplo realizar un diagrama Txy de una mezcla binaria.

Figura 3.9. Resultados generados para una diagrama T-xy de una mezcla binaria.
Para más información acerca de los diagramas de equilibrio líquido-vapor

de mezclas binarias, consultar el apartado 7.1.1 y 7.2 de este Tutorial.
Debemos tener presente que no es posible calcular un valor absoluto de
energía interna (U) ni de entalpía (H). En física, solo tiene signicado una dife-
rencia de energía; por tanto, estas propiedades se miden respecto a un estado de
referencia. Aspen Plus, al igual que muchos textos, toma como punto de referen-
cia 25 ºC y 1 atmósfera de presión. Según esto, un valor de Hvap = 500 kJ/mol a
110 ºC y 1 atm, signica que el cambio en la entalpía de vaporización desde el
estado de referencia, es decir, desde 25 ºC y 1atm, hasta el nuevo estado, 110 ºC
y 1 atm, es de 500 kJ por cada mol del componente en cuestión.
Aspen Plus no reconoce en las grácas generadas en Properties Analysis
en qué momento pasa un componente a otra fase, es decir, no interrumpe una
curva en el punto de ebullición o de fusión según la fase que se graque (en la
anterior pregunta de análisis podrá comprobar esta armación), por lo tanto es
necesario tener sumo cuidado con esta advertencia y tenerla presente para el aná-
lisis de las demás propiedades y así evitar confusiones.

EJEMPLO 3.1
Generar un diagrama T-xy para la mezcla binaria acetona-cloroformo
a 1 atm y leer grácamente la temperatura de burbuja y rocío de la mezcla al
50%. Utilizar el modelo termodinámico NRTL.
Solución
En primer lugar incorporamos los componentes y el modelo termodiná-
mico, a continuación completamos la ventana de Binary Analysis, Figura 3.10.
Figura 3.10. Especicaciones para el diagrama T-xy de una mezcla de acetona y cloroformo.
Presionando el botón Run Analysis, obtenemos el diagrama que se muestra

en la Figura 3.11.

Figura 3.11. Diagrama T-xy de la mezcla acetona y cloroformo.
Para leer con mayor precisión la temperatura de burbuja y de rocío grá-

camente, podemos proceder a ampliar la zona que nos interesa, mezcla del 50 %,
Figura 3.12, donde se puede ver que la temperatura de burbuja es aproximada-
mente 63,47 ºC y la de rocío 63,77 ºC.
Figura 3.12. Lectura gráca en el diagrama T-xy de la mezcla acetona y cloroformo

de la temperatura de burbuja y rocío.

3.3. REVISIÓN DE LOS MODELOS TERMODINÁMICOS

En el apartado 2.4 de este tutorial se habló de la importancia de elegir el
modelo termodinámico apropiado para un sistema, pues bien, a partir de ahora
vamos a desarrollar un ejemplo de un sistema formado por metanol-benceno a
1 atm de presión al cual le podemos aplicar diferentes modelos termodinámicos
suponiendo diferentes condiciones de partida, y comparar los datos estimados
por dichos modelos termodinámicos:
• Gas ideal y disolución ideal: IDEAL
• Gas ideal y disolución no ideal: WILSON, NRTL, UNIQUAC
• Sistema altamente no ideal: PENG-ROB, SRK, RK-NRTL
En primer lugar seleccionamos los componentes y el modelo IDEAL. A la
base de datos experimentales accedemos según la Figura 3.13.
Figura 3.13. Acceso a la base de datos experimentales NIST.

Una vez realizado lo anteriormente indicado nos aparecerá la ventana de la

Figura 3.14 en la cual seleccionaremos los componentes de la mezcla binaria y
pulsaremos el botón Retrieve data para obtener la información, aparecerá enton-
ces la ventana de Figura 3.15.
Figura 3.14. Seleccionar los componentes de la mezcla binaria y

obtener los datos según NIST ThermoData Engine.
Figura 3.15. Información disponible de la base de datos experimental NIST,

con indicación de la referencia bibliográca.

Pulsando el icono T-xy podemos obtener la gráca que se muestra en la

Figura 3.16.
Figura 3.16. Gráca de los datos experimentales.
Además, podemos representar junto a los datos experimentales los estima-

dos según el modelo IDEAL, Figura 3.17.
El resultado se muestra en la Figura 3.18, donde se puede comprobar que
no coincide con los datos experimentales.
Cambiando de modelo termodinámico, WILSON, obtenemos los resulta-
dos de la Figura 3.19.
Las grácas se pueden superponer para una mejor comparación pulsando
el icono Merge Plot que aparece en la Figura 3.19. El resultado se muestra en la
Figura 3.20. Se observa que reproduce bastante bien los datos experimentales.

Figura 3.17. Para acceder a la estimación de datos según el método IDEAL.
Figura 3.18. Estimación de datos según el modelo IDEAL y los datos experimentales.

Figura 3.19. Estimación de datos según el modelo WILSON y los datos experimentales
e icono para superponer las grácas.
Figura 3.20. Superposición de grácas.

Repitiendo los pasos para el modelo PENG-ROB obtenemos la Figura

3.21, observando que no reproduce los datos experimentales.
Figura 3.21. Estimación de datos según el modelo PENG-ROB

junto a los datos experimentales.
EJERCICIO 3.1
Encontrar las siguientes propiedades físicas en la base de datos de ASPEN.
a) Densidad del butanol
b) Temperatura normal de ebullición del benceno
c) Entalpía de vaporización del amoníaco
d) Viscosidad del dióxido de nitrógeno
e) Fórmula de la cafeína
EJERCICIO 3.2
Generar un diagrama de la presión de vapor del agua respecto a la tempe-
ratura utilizando el paquete termodinámico NRTL.

EJERCICIO 3.3
Realizar un diagrama T-xy de la mezcla benceno-tolueno utilizando el mo-
delo termodinámico WILSON.

4
Modelos simples de
operaciones unitarias
4.1. MEZCLADORES Y DIVISORES DE CORRIENTES
A) Mixer
Es una operación que combina dos o más entradas para producir una úni-
ca salida, Figura 4.1. Se efectúan los correspondientes balances de materia y
energía completos, es decir, se calcula rigurosamente una de las temperaturas
desconocida, bien a la entrada o a la salida. Si se conocen todas las propiedades,
temperatura, presión y composición, de todas las corrientes de entrada, se cal-
culan automáticamente todas las propiedades de la corriente de salida, ya que se
conocen composición, temperatura y entalpía para esta corriente.
Figura 4.1. Mezclador de corrientes.
Modelos simples de operaciones unitarias

Se deben especicar las corrientes de entrada, así como una única corriente
de salida. Haciendo doble clic sobre el mezclador se obtiene la Figura 4.2 para
completar.
Figura 4.2. Especicaciones del mezclador.
Para ver los resultados, una vez corrida la simulación, podemos hacer clic
en el botón derecho sobre el Mixer en el Main Flowsheet (Diagrama de Flujo) y
seleccionar Stream Results, Figura 4.3. Los cuales se pueden congurar a través
de menú principal Setup – Report Options, Figura 4.4, para que aparezca, por
ejemplo las fracciones molares.

Figura 4.3. Resultados de las corrientes.

Figura 4.4. Opciones de informes (Report Options), para que aparezca,

por ejemplo, la fracción másica o molar.
B) FSplit
Esta operación divide una corriente de alimentación en múltiples corrien-
tes de producto, todas con la misma composición y condiciones que la alimenta-
ción, Figura 4.5.
Figura 4.5. Divisor de corrientes

Se deben proporcionar los nombres de la alimentación y de las salidas.

En la página Splits se deben jar N-1 relaciones de ujo, siendo N el número de
salidas.
4.2. SEPARADORES DE COMPONENTES

Con estas operaciones se pueden separar los componentes de múltiples
entradas en múltiples salidas, para el caso de Sep, o dos salidas para el caso de
Sep2, Figura 4.6.
Figura 4.6. Separadores de componentes, Sep, múltiples salidas, Sep2, dos salidas.
En las Figuras 4.7 y 4.8 se muestran posibles especicaciones para los

bloques Sep y Sep2, respectivamente.

Figura 4.7. Posibles especicaciones del bloque Sep.
Figura 4.8. Posibles especicaciones del bloque Sep2.

4.3. CAMBIADORES DE PRESIÓN

El bloque Pump o bomba, Figura 4.9, es un modelo perteneciente al grupo
de modelos llamados cambiadores de presión, también encontramos los compre-
sores (Compr), válvulas (Valve) y tramos de tuberías (Pipe y Pipeline).
El bloque Pump realiza un balance de materia y energía a dos corrientes.
Se necesita indicar las corrientes de entrada y salida, y se puede especicar la caí-
da de presión a través de la bomba. Si sólo se especica la presión de la corriente
de salida, se calcula la temperatura a la salida mediante un ash isoentálpico,
dado que la entalpía de entrada es conocida. La operación bomba calculará solo
una incógnita de entre las dos corrientes, que puede ser: temperatura a la entrada,
presión a la entrada, temperatura a la salida, presión a la salida
Figura 4.9. Bomba.
En la Figura 4.10 se muestra las posibles especicaciones de este bloque,

por ejemplo, se puede especicar la presión de descarga.

Figura 4.10. Especicando la presión de descarga de una bomba.

EJERCICIO 4.1
Completar los datos de la tabla 4.1 según el diagrama de ujo de la Figura
4.11. Utilizar la ecuación de estado de Peng-Robinson.
Tabla 4.1. Ejercicio 4.1.

Corriente 1 2 3 4 5 6
Flujo molar (kmol/h)
Agua 10 0 0
Etanol 0 5 0
Metanol 0 0 15
Flujo total (kmol/h) 10 15 15
Temperatura (ºC) 50 70 40
Presión (bar) 1 1 1 1 4 2
Entalpía (kcal/mol)
Entropía (cal/mol·K)
Densidad (kmol/m3)
Figura 4.11. Combinación de un mezclador, bomba y válvula.


5
Cambiadores de calor
5.1. EQUIPOS DE TRANSMISIÓN DE CALOR

Con frecuencia, en la Industria Química, surge la necesidad de modicar
la temperatura de las sustancias que se quieren transformar. Ello obliga al uso
de aparatos que de un modo u otro se comportan como una fuente de energía
(hornos, ebullidores) y a la utilización de otros que permiten la cesión de energía
por parte de una corriente de elevada temperatura a otra de temperatura inferior:
intercambiadores, condensadores.
Estas operaciones presentan varios aspectos que es preciso considerar. La
naturaleza de la energía cedida o aceptada, puede ser de origen eléctrico, como
ocurre en diversos tipos de hornos, de combustión de carbón o de hidrocarburos,
donada por vapor al condensar o por uidos que ceden su calor sensible como
ocurre en los cambiadores o intercambiadores. El mecanismo de la transmisión
de la energía como calor desde un foco caliente o una zona de elevada tempera-
tura a un foco frío o una zona de temperatura inferior. Además, en el análisis y
diseño de aparatos destinados a la transmisión de calor es necesario jar la can-
tidad de energía que debe ponerse en juego.
Otro punto a tener en cuenta en estos equipos es el nivel de temperatura

necesario, ya que no es igual intercambiar l00 kcal/min a l00 ºC que a 1000 ºC, y
estos niveles jan un tipo de fuente productora de energía, tipo de aparato, mate-
riales de construcción, coste, etc.
El dimensionado de un aparato de intercambio depende también de la ci-
nética del proceso y, por tanto, de los factores que inuyen en la velocidad de
transporte de energía, es decir, en la cantidad de energía que es posible transpor-
tar en un determinado aparato por unidad de tiempo y por unidad de supercie de
intercambio. Así, en esta cinética interviene el propio mecanismo de transporte,
la diferencia de temperaturas entre el foco caliente y el foco frío, el régimen
uidodinámico de las corrientes del uido, la naturaleza de los materiales de
construcción, etc.
Las características comentadas inuyen, en primer lugar, en la elección
cualitativa del aparato de producción o intercambio y, en segundo lugar, en las
características de tipo cuantitativo, es decir, geometría y dimensiones. El conoci-
miento de estas características forma parte de la tarea de diseño.
En los aparatos llamados cambiadores de calor hay un transporte energéti-
co desde un uido frío a un uido caliente a través de una pared metálica soporte
del sistema. En general los intercambiadores simples consisten, bien en un sen-
cillo par de tubos concéntricos en cuyo interior circulan los dos uidos, Figura
5.1, bien en un haz de tubos paralelos introducidos en una carcasa, Figura 5.2.
Figura 5.1. Esquema de un intercambiador de doble tubo.
En la Tabla 5.1 se muestran los diferentes modelos de equipos de transmi-

sión de calor disponibles en ASPEN.
Figura 5.2. Esquema de un intercambiador de carcasa y tubos de paso simple.
Tabla 5.1 Equipos de transmisión de calor.

Tipo Descripción
Heater Intercambiador de calor básico. Efectúa cálculos simples de balance de energía y
requiere sólo una corriente de proceso.
HeatX Algoritmos fundamentales de transferencia de calor, usados en diseños rigurosos,
calcula balances de energía, caídas de presión, área de transferencia, velocidades,
etc. Requiere dos corrientes de proceso, una caliente y otra fría.
MHeatX Similar al bloque previo pero aceptará más corrientes de proceso.
HXFlux Modelo de cálculo de transferencia de calor. Modela transferencia de calor convec-
tiva entre un receptor de calor y una fuente de calor.
Estudiaremos el modelo HeatX a través de unos ejemplos.
EJEMPLO 5.1
Se desea enfriar una corriente de 10000 kg/h (10% agua, 50% benceno,
20% estireno y 20% etilbenceno) a 200 ºC y 4 bar de presión con otra corrien-
te de agua de 60000 kg/h a 20 ºC y 10 bar de presión (Modelo termodinámico
NRTL). Especicaciones: La fracción de vapor de la corriente caliente de salida
debe ser cero.
Solución
En la Figura 5.3 se muestra el bloque que vamos a emplear y las corrientes.
Las corrientes de entrada fría y caliente deben entrar tal y como se indica en la
Figura 5.3.
En la Figura 5.4 se muestran las especicaciones de las corrientes de entra-
da fría y caliente, y en la Figura 5.5 las del bloque HeatX.
Finalmente en la Figura 5.6 se muestran los resultados.
Figura 5.3. Bloque y corrientes del diagrama de ujo.
Figura 5.4. Especicaciones de las corrientes fría y caliente de entrada.
Figura 5.5. Especicaciones del bloque HeatX.
Figura 5.6. Resultados del Ejemplo 5.1.
5.2. DISEÑO DE ESPECIFICACIONES A UN CAMBIADOR DE CALOR

A través de otro ejemplo vamos a ver cómo se pueden añadir especicacio-
nes de diseño a un cambiador de calor, no obstante, este procedimiento es muy
importante y se puede aplicar a cualquier modelo.
EJEMPLO 5.2
Se desea calentar una corriente de Freón-12 (CCl2F2) de 10560 kg/h desde
240 K hasta 300 K, a 7 atm de presión, mediante una corriente de etilenglicol
(C2H6O2) que se tiene disponible a 350 K y 2 atm, además, se desea que la corriente
caliente se enfríe hasta 310 K, ¿qué ujo másico necesitaremos de etilenglicol?
Nota: Utilizaremos el modelo termodinámico NRTL-RK.
Solución
En la Figura 5.7 se muestra el bloque junto a las corrientes de entrada y salida.
En la Figura 5.8 se muestra la lista de componentes.
En la Figura 5.9 la corriente de entrada fría, en la Figura 5.10 la corriente
de entrada caliente y en la Figura 5.11 las especicaciones del bloque.
En la Figura 5.12 tenemos el primer resultado de la simulación.
Figura 5.7. Bloque y corrientes de entra y salida.
Figura 5.8. Especicación de los componentes.
Figura 5.9. Corriente de entrada fría.
Figura 5.10. Corriente de entrada caliente.
Figura 5.11. Especicaciones del modelo.
Figura 5.12. Primer resultado de la simulación.
El resultado mostrado en la Figura 5.12 no cumple con nuestras especi-

caciones, necesitamos que la temperatura de la corriente de salida caliente sea
de 310 K.
Para cumplir la especicación se puede corregir el ujo que supusimos
y utilizar el método de ensayo error o bien utilizar una opción de Aspen Plus
Design Specs, que se encuentra en el menú principal dentro del apartado Flows-
heeting Options.
Para utilizar esta opción empezamos nombrando la variable que queremos
ajustar con el nombre que queramos, en nuestro caso TSAL, como se muestra en
la Figura 5.13.
Figura 5.13. Nombramos las variable que queremos ajustar, completamos

las opciones señaladas en la ventana.
Continuamos especicando el objetivo como se muestra en la Figura 5.14.

Seguimos especicando la variable a manipular como se muestra en la
Figura 5.15.
Figura 5.14. Especicaciones: Objetivo.
Figura 5.15. Variable a manipular para conseguir el objetivo.
Finalmente se vuelve a correr la simulación y se obtiene el valor del ujo

de la corriente de entrada que cumple el objetivo, Figura 5.16.
Figura 5. 16. Resultados nales.
EJERCICIO 5.1
Se desea enfriar 50000 kg/h de metanol desde 55 ºC hasta 32 ºC, para
tal n se debe usar agua de enfriamiento disponible a 12 ºC y puede calentarse
hasta 40 ºC. La presión de entrada del metanol es 5 atm y se permite una caída
de presión de hasta 0,5 atm. La presión de entrada del agua es 6 atm y se per-
mite una caída de presión de hasta 0,6 atm.
6
Reactores químicos
6.1. CONCEPTOS
A) Reacción Química
Una reacción química es una transformación de la materia. La expresión
de las proporciones molares en las que intervienen productos y reactivos en una
reacción química se dene como ecuación estequiométrica.
aA+bB pP+rR+sS
Las reacciones se pueden clasicar como:
• Reacciones homogéneas y heterogéneas. Según se realicen en una úni-
ca fase o en dos o más fases.
• Reacciones irreversibles y reversibles. Según los reactivos puedan
transformarse completamente en productos o, por el contrario, se llegue
a un estado en el que estén presentes reactivos y productos, tanto si se
parte de los primeros o de los últimos.
• Reacciones simples o múltiples. Las reacciones simples se representan
por una sola ecuación estequiométrica, mientras que en las reacciones
Reactores químicos
múltiples están implicadas varias reacciones simples. Entre estas últi-

mas se distinguen las reacciones consecutivas, en las que los produc-
tos de la primera reacción simple se comportan como reactivos de la
segunda reacción simple; las reacciones en paralelo, al menos uno de
los reactivos se transforma en varios tipos diferentes de reacciones. Por
supuesto hay reacciones en las que se mezclan estadios en serie y en
paralelo formando una red compleja de transformaciones.
• Reacciones elementales y no elementales. Las primeras tienen un me-
canismo simple, sus transformaciones se corresponden con la ecuación
estequiométrica.
Si en la ecuación estequiométrica se establece, A + B 2C, el mecanis-
mo vendría dado por un choque de una molécula de A con una molécula
de B para transformarse directamente a dos fragmentos, que serán las
moléculas C. Si las reacciones no son elementales, el mecanismo sería
complejo, se pueden suponer varios así un choque de dos moléculas de
A formaría un intermedio que reaccionaría con B para dar dos molécu-
las de C y una molécula de A.
Todos estos tipos de reacciones se caracterizan por un mecanismo de reac-
ción determinado, que se dene como la transformación que sufren los reactivos
hasta convertirse en productos pasando de unas a otras especies intermedias.
Estas especies no siempre pueden ser detectadas.
B) Velocidad de reacción
La velocidad de reacción se puede denir como el número de moléculas
que desaparecen o se forman en una unidad de volumen (en el que están conte-
nidas) y en una unidad de tiempo. Esta velocidad de transformación depende de
la temperatura, presión y composición de reactivos y productos (concentración).
La expresión matemática de la velocidad de reacción, referida a un componente
que desaparece (-rA) o se forma (rP) se denomina ecuación cinética.
(-rA) = k f(C)
Reactores químicos
En las reacciones homogéneas la expresión cinética viene dada por dos

factores, el que depende de la temperatura, k, y el que depende de la composi-
ción, f(C). El factor que depende de la temperatura, k, es de tipo exponencial:
k =k0 exp(-E/RT)
Donde:
k0, es el factor preexponencial.
T, temperatura en Kelvin.
E, parámetro muy signicativo denominado energía de activación, cuanto más
elevado, más inuye la temperatura en la velocidad de reacción.
R, constante de los gases 1,987 cal/mol K o 8,314 J/mol K
El factor que describe la inuencia de la composición es de forma poten-
cial y depende de las concentraciones o de las presiones parciales de los produc-
tos y reactivos
Se llama orden global de reacción a la suma de los exponentes ( + ` + /

+ l) y a cada exponente se le denomina orden del compuesto cuya concentración
lo exhibe.
El número que indica una velocidad de reacción es diferente en función del
compuesto sobre el que se dene. Así en:
A+B 2C
El parámetro que indica el avance de una reacción midiéndolo respecto

a la transformación de un reactivo o producto es la conversión. En general, se
utiliza de modo adimensional de tal modo que una conversión cero indica que
no hay transformación y una conversión unidad indica que la transformación ha
sido total.
Sea un proceso del tipo:
aA + bB rR + sS
Reactores químicos
La conversión de un compuesto que desaparece (XA) se dene respecto al

número de moles iniciales del compuesto (FA0), y de ese modo se puede conocer
los moles que permanecen después de una conversión jada (FA):
También se puede calcular la conversión teniendo en cuenta los moles de

un compuesto que se forma (FR) respecto al número nal máximo de moles que
se pueden producir (FR máximo) a partir de los moles de reactivos iniciales.
C) Calor de reacción
En un gran número de reacciones se observa un desprendimiento de ener-
gía en formato de calor o por el contrario un enfriamiento del conjunto de reac-
tivos y productos. Por ello se habla de calor de reacción, que se dene como la
energía absorbida o cedida por un sistema cuando los productos de una reacción
se llevan a la misma temperatura de los reactivos al comienzo de la misma. O más
propiamente, se llama entalpía o calor de reacción, 6HRT, a la diferencia entre la
entalpia de los productos menos la entalpía de los reactivos cuando la reacción
se produce en cantidades estequiométricas a presión y temperatura constantes.
Y si además reactivos y productos están en condiciones estándar (25 ºC, 1
atm de presión) y actividad unidad para cada compuesto, al incremento entálpico
se le conoce como calor estándar de la reacción.
El valor numérico de 6HRT, además de estar relacionado con la variación
de un mol de una sustancia, debe indicar si el proceso es endotérmico o exotér-
mico. El proceso endotérmico implica signo positivo para el calor de reacción.
El proceso exotérmico implica signo negativo para el calor de reacción. En las
tablas de datos de calor de reacción se indica el estado físico de productos y reac-
tivos, así normalmente se encuentra el valor para agua líquida aun estando otros
reactivos como vapor.
Para el cálculo del calor de reacción resulta útil conocer el Calor de for-
mación, que es la variación de entalpía al formar un compuesto a partir de sus
Reactores químicos
elementos en condiciones estándar; y el Calor de combustión, que consiste en la

variación de entalpía de un compuesto al transformarse por oxidación en CO2 y
H2O (y en algunos casos en N2 y SO2).
D) Equilibrio químico
El Equilibrio químico se ha denido desde diversos campos. Así, desde un
punto de vista cinético se alcanza el equilibrio químico cuando la concentración
de las sustancias que forman un sistema no varía en el tiempo, al igual que su
presión o temperatura. Esto no signica que no exista actividad sino que las re-
acciones se equilibran entre si y no se observan cambios. En estas condiciones,
la velocidad de ambas reacciones, directa e inversa, se igualan.
E) Reactores químicos
Los reactores químicos son los recipientes en los que se produce una reac-
ción química, los de ujo ideal se pueden clasicar en:
• Discontinuos: Son recipientes donde se hace reaccionar a los reactivos
introducidos durante un cierto tiempo. Se acepta que en todos sus pun-
tos las condiciones de temperatura, presión y composición son idénticas
y varían en el tiempo.
• Mezcla total: Son reactores en los que hay un aporte de reactivos y una
extracción de productos y reactivos constante. Además, se mantiene en
su interior presión, temperatura y composición constantes, siendo estas
propiedades idénticas a la del caudal de salida. En condiciones estacio-
narias se mantienen constantes en el tiempo.
• Flujo pistón: Estos sistemas presentan una entrada y salida constante
de reactivos y productos. Mantiene en su interior presión, temperatura
y composición constantes, en cada sección perpendicular al ujo y va-
rían desde la sección de entrada a la sección de salida. En condiciones
estacionarias se mantienen constantes en el tiempo los valores propios
de cada sección.
Reactores químicos
6.2. TIPOS DE REACTORES QUÍMICOS EN ASPEN PLUS

En la Tabla 6.1 se muestran los diferentes modelos de reactores disponi-
bles en Aspen Plus, y en la Figura 6.1 un esquema de los mismos.
Tabla 6.1. Reactores químicos disponibles en ASPEN.

Modelo Descripción Propósito Utilidad
RStoic Reactor Modela reactores Reactores donde la cinética es
estequiométrico estequiométricos con desconocida o poco importante pero
extensión o conversión la estequiometría e extensión son
especicada conocidas.
RYield Reactor de Modela reactor con una Reactores donde la estequiometría y
producción producción especíca la cinética son desconocidas o poco
importantes, pero el rendimiento es
conocido.
REquil Reactor de Realiza equilibrio Reactores con equilibrios químicos y
equilibrio químico y de de fases simultáneos.
fases por cálculos
estequiométricos
RGibbs Reactor de Realiza equilibrio Calculo de equilibrios de fase para

equilibrio químico y de fases por disoluciones de sólidos y sistemas
minimizando la minimización de la vapor-líquido-sólido.
energía de GIBBS energía de GIBBS
RCSTR Reactor continuo Modela reactores de Reactores de tanque agitado con una,
de tanque agitado tanque agitado dos o tres fases con reacciones de
equilibrio o controladas en algunas fase
basado en estequiometría o cinética.
RPlug Reactores Modela reactores de Reactores de ujo pistón con una, dos
tubulares de ujo ujo pistón o tres fases con reacciones de equilibrio
pistón o controladas en algunas fase basado en
estequiometría o cinética.
RBatch Reactor batch Modela reactores batch Reactores batch o semicontinuos con
o semicontinuos una, dos o tres fases con reacciones de
equilibrio o controladas en algunas fase
basado en estequiometría o cinética.
Reactores químicos
Figura 6.1. Esquemas de los reactores disponibles en ASPEN.
Reactores químicos
6.3. REACTOR DE EQUILIBRIO (RGibbs)

La unidad RGibbs predice los productos minimizando la energía de Gibbs
del sistema, Figura 6.2, sólo tiene una entrada y una salida de material. Es muy
útil cuando la cinética es desconocida y hay muchos productos.
Figura 6.2. Modelo de reactor RGibbs.
Veamos este tipo de reactor mediante un ejemplo.
EJEMPLO 6.1
En un reactor entra una alimentación de 100 kmol/h a 300 K y 470 psia con
las siguientes fracciones molares: 0,2368 de CO; 0,7172 de H2; 0,0001 de H2O;
0,0098 de CH4 y 0,0361 de CO2. Determinar la composición de la corriente de
salida. Nota: Utilizar el modelo termodinámico NRTL.
CO + 3 H2 CH4 + H2O
CO2 + 4 H2 CH4 +2 H2O
CO + H2O CO2 + H2
Solución
Se especica la corriente de alimentación,
En las Figuras 6.3 y 6.4 se especica el reactor RGibbs.
En la Figura 6.5 se muestran los resultados.
Como se puede observar, no hace falta introducir las reacciones químicas.
Reactores químicos
Figura 6.3. Especicación del reactor RGibbs.
Figura 6.4. Especicación de productos del reactor RGibbs.
Reactores químicos
Reactores químicos
6.4. REACTOR TUBULAR DE FLUJO PISTÓN (RPlug)

Este tipo de reactores, Figura 6.6, se emplean cuando hay reacciones de
equilibrio controladas por la estequiometría o la cinética.
Figura 6.6. Reactor tubular de ujo pistón, RPlug.
Veamos esta unidad a través de un ejemplo.
EJEMPLO 6.2
En un reactor de ujo pintón entran una alimentación de 200 mol/h a 583
K de temperatura y 1 bar de presión. La fracción molar de la alimentación es:
0,030 de CO; 0,430 de H2; 0,392 de H2O y 0,148 de CO2. Teniendo en cuenta la
reacción exotérmica y reversible que se indica a continuación y el resto de datos,
calcular la corriente de salida.
CO + H2O CO2 + H2 H = - 41,09 kJ/mol
Velocidad = kf YCO YH2O – kr YCO2 YH2 (kmol/kg cat · s)
kf = 51,545 exp (-47400/RT)
kr = 3922.1 exp (-85458/RT)
La energía de activación en kJ/kmol
Masa del lecho catalítico = 0,1865 kg
Fracción de huecos 0,8928
Longitud del reactor = 10 m
Diámetro del reactor = 5 m
Reactores químicos
Solución
Desde el menú principal, en el apartado Reaction, vamos a denir las dos
reacciones, directa e inversa, introduciendo un nombre o dejando el nombre que
da ASPEN por defecto, Figura 6.7, seleccionamos el tipo POWERLAW para re-
acciones homogéneas.
En las Figuras 6.8, 6.9 y 6.10 denimos la estequiometría y en las Figuras
6.11 y 6.12 la cinética de las reacciones.
Con las Figuras 6.13, 6.14, 6.15 y 6.16 denimos el reactor.
En las Figuras 6.17, 6.18, 6.19 y 6.20 vemos los resultados.
Figura 6.7. Seleccionamos el tipo de reacción.
Figura 6.8. Deniendo la estequiometría de la reacción directa.
Es importante observar los signos de los coecientes estequiométricos, ne-

gativo para los reactivos y positivo para los productos.
Reactores químicos
Figura 6.9. Deniendo la estequiometría de la reacción inversa.
Figura 6.10. Estequiometría de las reacciones.
Reactores químicos
Figura 6.11. Cinética de la reacción directa.
Figura 6.12. Cinética de la reacción inversa.
Reactores químicos
En la Figura 6.12 hemos optado por utilizar fracciones molares para expre-
sar las concentraciones de los productos y reactivos, también podríamos haber
utilizado presiones parciales.
Figura 6.13. Especicaciones del reactor.
Como se observa en la Figura 6.13, al elegir un reactor adiabático supo-

nemos que no hay intercambio de energía con el exterior, luego la temperatura
dentro del rector irá aumentando.
Figura 6.14. Conguración del reactor.
Reactores químicos
Figura 6.15. Indicación de las reacciones que tendrán lugar en el reactor.
Figura 6.16. Especicaciones del catalizador en el reactor.
Reactores químicos
Figura 6.17. Resultados de la corriente de productos.
Reactores químicos
Figura 6.18. Resultados del perl de temperatura del reactor.
Se observa en la Figura 6.18 cómo la temperatura aumenta a lo largo del

tubo como consecuencia de haber denido en la Figura 6.13 un reactor adiabá-
tico.
Reactores químicos
Figura 6.19. Resultados de los perles de concentraciones.
Figura 6.20. Representación gráca de los perles de concentraciones.
Reactores químicos
6.5. REACTOR DE TANQUE AGITADO (RCSTR)

Este tipo de reactores, Figura 6.21, también se emplean cuando hay reac-
ciones de equilibrio controladas por la estequiometría o la cinética.
Figura 6.21. Reactor tubular de ujo pistón
Veamos esta unidad a través de un ejemplo.
EJEMPLO 6.3
En un reactor de tanque agitado entran 100 lbmol/h de anilina y 400
lbmol/h de hidrógeno a 100 ºF y 650 psia. Tener en cuenta la reacción exotérmica
e irreversible que se indica a continuación y el resto de características técnicas.
C6H7N + H2 C6H13N H = - 41,09 kJ/mol

Anilina + Hidrógeno Ciclohexilamina (CHA)
El reactor trabaja a 250 ºF y 595 psia. Es un reactor de vaso cilíndrico ver-

tical, con un volumen es de 1200 ft3 y el nivel de líquido alcanza un 80 %.
Velocidad de formación del CHA = k VR CACH
Donde VR = Volumen reactor; CA = Concentración de anilina; CH = Concentra-

ción de hidrógeno.
k = 1750 exp (-11111/RT)
La energía de activación en cal/mol
Reactores químicos
Solución
En las Figuras 6.22 y 6.23 se especica la estequiometría y cinética de la
reacción.
En las Figuras 6.24 y 6.25 se muestran las especicaciones del reactor.
Finalmente en la Figura 6.26 se muestran los resultados.
Figura 6.22. Estequiometría de la reacción.
Figura 6.23. Cinética de la reacción.
Reactores químicos
Figura 6.25. Indicación de las reacciones que tendrán lugar en el reactor.
Reactores químicos
Reactores químicos
6.6. ESTUDIO COMPARADO DE VARIOS REACTORES

A través del ejemplo siguiente veremos un estudio comparado de cuatro
reactores, uno del tipo estequimétrico y rendimiento, RStoic, otro de equilibrio,
RGibbs, y dos cinéticos, RPlug y RCSTR.
EJEMPLO 6.4
Comparar la conversión y ujo energético de los cuatro reactores que se
muestran en la Figura 6.27 y la reacción siguiente.
etanol + ácido acético acetato de etilo + agua
Utilizar el modelo termodinámico NRTL-HOC.
La alimentación es una corriente que lleva 186,59 kmo/h de etanol y 192,6
kmol/h de ácido acético a 70 ºC y 1 atm de presión.
Figura 6.27. Diagrama de ujo de cuatro reactores con la misma alimentación.
Reactores químicos
Solución
En la Figura 6.28 se muestra la selección de la lista de compuestos y en la
Figura 6.29 el modelo termodinámico.
Para realizar el diagrama de ujo se ha utilizado un bloque, Dupl, que se
encuentra en el apartado Manipulators de los modelos de operaciones unitarias.
Con este bloque nos aseguramos de que todos los reactores reciban la misma
alimentación.
Las características de la alimentación se muestran en la Figura 6.30.
En las Figuras 6.31, 6.32 y 6.33 se muestra cómo se denen la estequiome-
tría de las reacciones y en la Figura 6.34 y 6.35 la cinética de las mismas.
En las Figuras siguientes se muestran las especicaciones de los reactores,
en Figura 6.36 y 6.37 el reactor RCSTR, en la Figura 6.38 el reactor RGibbs, en
las Figura 6.39, 6.40 y 6.41 el reactor RPlug y en las Figura 6.42, 6.43 y 6.44 el
reactor RStoic.
Finalmente en las Figuras 6.45 y 6.46 se muestran los resultados.
Figura 6.28. Selección de la lista de compuestos.
Reactores químicos
Figura 6.29. Selección del modelo termodinámico.
Figura 6.30. Alimentación.
Reactores químicos
Figura 6.31. Reacción homogénea.
Figura 6.32. Estequiometría de la reacción directa.
Figura 6.33. Estequiometría de la reacción inversa.
Reactores químicos
Figura 6.34. Cinética de la reacción directa.
Figura 6.35. Cinética de la reacción inversa.
Reactores químicos
Figura 6.36. Especicaciones de reactor RCSTR.
Figura 6.37. Indicaciones de las reacciones que tendrán lugar en el reactor RCSTR.
Reactores químicos
Figura 6.38. Especicaciones de reactor RGibbs.
Figura 6.39. Especicaciones del reactor RPlug.
Reactores químicos
Figura 6.40. Conguración del reactor RPlug.
Figura 6.41. Indicación de las reacciones que tendrán lugar en el reactor RPlug.
Reactores químicos
Figura 6.42. Especicaciones de reactor RStoic.
Figura 6.43. Especicaciones de la reacción que tendrá lugar en el reactor RStoic.
Reactores químicos
Figura 6.44. Reacción en el reactor RStoic.
Figura 6.45. Resultados de las corrientes.
Reactores químicos
Figura 6.46. Resultados del reactor RCSTR.
EJERCICIO 6.1
Se desea producir ácido acético mediante hidrólisis de anhídrido acético
en un reactor tanque continuo operando a 50 ºC (isotérmico). La alimentación
consiste en 1000 kg/h de una disolución acuosa de anhídrido al 35,8 % en masa.
Calcular el volumen del reactor necesario si la conversión exigida es del 95 %.
Se conoce además que la cinética de la reacción es de primer orden respecto a la
concentración de anhídrido y que los datos cinéticos son los siguientes:
(CH3CO)2O + H2O 2CH3COOH
Reactores químicos
EJERCICIO 6.2
Una compañía desea producir difenilo por deshidrogenación pirolítica del
benceno, según la reacción:
Para tal n dispone de un reactor adiabático tubular, tipo multitubo, forma-

do por 500 tubos de 1,5 cm de diámetro y 1 metro de longitud, además de insta-
laciones como para poder alimentar a dicho reactor con 6000 gmol/h de benceno
vaporizado a 1 atm y 800 ºC. Se conoce que:
[– rA]: gmol/cm3 h
[pj]: atm
[k]: gmol/cm3 h atm2

[Ea]: cal/gmol
La caída de presión a lo largo del reactor puede considerarse despreciable.

Se desea:
a) Conocer la conversión y la producción que se alcanzará.
b) Representar el camino seguido por la velocidad de reacción en función
de la longitud del reactor.
EJERCICIO 6.3
Se quema monóxido de carbono a 300 ºC y presión atmosférica con aire
seco a 600 ºC en un exceso del 50% del necesario teóricamente para asegurar
la combustión completa. Los productos de combustión abandonan la cámara de
reacción a 1200 ºC. Calcule el calor desprendido en la cámara de reacción.
Reactores químicos
EJERCICIO 6.4
En el hogar de una caldera se quema un gas combustible cuya composi-
ción en tanto por ciento en volumen es: H2: 35,0; CO: 21,2; CH4: 15,8; CO2: 2,5;
N2: 25,5. Se utiliza un 20% de exceso de aire sobre el requerido para la com-
bustión total. Tanto el gas combustible como el aire entran en el horno precalen-
tados a 300 ºC y los gases de combustión lo abandonan a 600 ºC. Suponiendo
que la combustión es total, determine la composición sobre base húmeda de los
gases de combustión formados y el calor transmitido a la caldera por cada 100
kmol de gas combustible quemado suponiendo que no se producen pérdidas al
exterior.
EJERCICIO 6.5
La temperatura de un reactor de conversión de CO puede moderarse me-
diante la inyección de un exceso de vapor de agua. Suponga una alimentación
de 30% de CO, 20% de H2 y 50% de agua a 280 ºC, y que se convierte el 90%
del CO. Se mantiene una temperatura de salida del reactor de 400 ºC mediante el
agregado de vapor adicional, y la estequiometria de la reacción es:
CO(g) + H2O(v) CO2 (g) + H2 (g)
a) Calcule cuanto vapor adicional a 260 ºC será necesario (por mol de ali-
mentación) para mantener la temperatura de salida del reactor a 400 ºC.
b) Calcule los ujos de salida del reactor.
EJERCICIO 6.6
Se propone diseñar un reactor de planta piloto para la oxidación de SO2,
según:
Reactores químicos
La reacción se producirá adiabáticamente en fase gaseosa. Para el catalizar

de pentóxido de vanadio a utilizar, la cinética responde a:
Estando expresados en gmol/g cat s, las presiones parciales en atm y la

temperatura en K.
La alimentación del reactor consistirá en 100 gmol/h de gases disponibles a
400 ºC y 1 atm, cuya composición es 8 % SO2, 13 % O2 y 79 % N2 (en volumen).
El diámetro interno del tubo a utilizar será 5 cm y la densidad del lecho
catalítico b=0,74 g/cm3.
Halle la longitud del reactor si se desea alcanzar una conversión del 70 %.
EJERCICIO 6.7
Jeffreys, en el diseño de una industria de producción de anhídrido acético,
sostiene que uno de los pasos claves es el craqueo en fase de vapor de la acetona
en etenona y metano.
CH3COCH3 CH2CO + CH4
Indica que la reacción es de primer orden respecto a la acetona y que la
velocidad de reacción especíca puede ser expresada por:
Ln k = 34,34 – 34,222/T
Donde k está en s-1 y T en K. En este diseño, se desea alimentar 8000 kg/h
de acetona a un reactor tubular. Si el reactor es adiabático, la alimentación pura
en acetona, la temperatura de entrada 1035 K y la presión 162 kPa (1,6 atm),
¿qué volumen de reactor se requiere para alcanzar el 20 % de conversión?
Reactores químicos
Reactores químicos
7
Columnas de destilación
7.1. DESTILACIÓN
La destilación es una operación unitaria destinada a separar los componen-
tes que forman una mezcla, líquida o gaseosa, y consiste en tratar la mezcla de
partida llevándola a unas condiciones de presión y temperatura que provoquen
la formación de dos fases, siendo la concentración de cada componente diferente
en una y otra fase, cuando entre ellas se establece el equilibrio. La fase de vapor
queda enriquecida respecto a la otra fase en los componentes más volátiles, es
decir, de menor punto de ebullición, y la fase líquida quedará enriquecida respec-
to de la fase de vapor en los componentes de punto de ebullición superior.
Esta operación se puede llevar a cabo de diferentes formas, entre las cua-
les, las más habituales son:
a) Destilación diferencial simple: Este tipo de destilación se realiza en
régimen discontinuo. La alimentación se introduce en un recipiente, se
calienta y se vaporiza, paulatinamente, el vapor se enfría y condensa
para recogerlo. Esta operación se emplea cuando se dispone de mezcla
en cantidades relativamente pequeñas. Es útil a escala de laboratorio.
También se emplea con frecuencia si se desea poseer dos mezclas en-

riquecidas en uno o varios componentes pero sin grandes exigencias
en su pureza, o bien para conocer las características de mezclas que se
tratarán en otros sistemas.
b) Destilación de equilibrio (ash): La alimentación que se encuentra
como líquido a cierta presión y temperatura se introduce de modo con-
tinuo en un sistema a menor presión, las condiciones de la alimentación
y el sistema son tales que aquella sufre una vaporización parcial, for-
mándose así dos fases que se encuentran en equilibrio. La destilación de
equilibrio se emplea frecuentemente para mezclas que se descomponen
por el calor, ya que es un proceso muy rápido y los productos se some-
ten a condiciones desfavorables por espacios de tiempo muy reducidos.
De esta forma trabajamos con una sola etapa de contacto donde se se-
para el líquido y el vapor. El régimen de trabajo puede ser continuo o
discontinuo, no obstante, en la industria se trabaja principalmente en
continuo o régimen estacionario.
c) Destilación fraccionada (recticación): Este sistema de destilación es
el más complejo y a su vez el más utilizado. El aparato donde se lleva
a cabo recibe el nombre de columna de destilación y consta fundamen-
talmente de un ebullidor o calderín, una columna para la puesta en con-
tacto de las fases y un condensador. La característica principal consiste
en que la que parte del condensado procedente de la parte superior de
la columna se devuelve a la misma. Este aporte se denomina reujo y a
la destilación recticación. De esta forma se realizan múltiples etapas
de contacto o equilibrio que mejora la separación de componentes. Del
mismo modo que en el caso anterior, el régimen de trabajo puede ser
continuo o discontinuo.
La destilación es la operación de separación más importante en la Industria
Química, basada en la transferencia de materia entre fases (líquido-vapor), parte
de una fase inicial generando otra mediante calor o trabajo. Para el diseño de las
columnas de destilación se necesitan los datos de equilibrio entre fases, por lo
que ASPEN dispone de ellos o estima dichos valores.
7.1.1. Equilibrio líquido-vapor

En un sistema en equilibrio, una vez elegido el valor de un número de
variables el resto queda condicionado, de modo que no puede cambiarse a vo-
luntad. El número de variables independientes o grados de libertad, es decir, el
número de variables al que hay que atribuir un valor, según la regla de las fases
viene dado por la ecuación:
V = C - F +2
Donde C son los componentes y F las fases.
Por tanto, en un sistema multicomponente formado por las fases vapor-
líquido (dos fases) existen tantas variables independientes como número de com-
ponentes. Estas variables se eligen entre aquellas que afectan al sistema: presión,
temperatura, composición de la fase vapor y composición de la fase líquida. Una
vez jadas las variables se acude a leyes o ecuaciones empíricas que describen el
comportamiento del sistema para calcular el resto. En mezclas ideales las expre-
siones que describen las condiciones de equilibrio entre dos fases líquido o vapor
son las leyes de Henry, Raoult y Dalton. Las presiones de vapor siguen la ley de
Antoine respecto a la temperatura.
Frecuentemente, los datos de equilibrio se dan como el cociente de pre-
siones de vapor de dos componentes a la presión y temperatura elegidas, a este
cociente se le llama volatilidad relativa.
La dicultad de trabajar con muchos datos ha llevado al uso generalizado
de diagramas de equilibrio para las mezclas binarias que representan las condi-
ciones de equilibrio. En general son de dos tipos, los que toman como constante
la presión o la temperatura y representan únicamente las fracciones molares de
un componente en ambas fases sin hacer referencia a los valores que toma la otra
variable (temperatura o presión respectivamente), se conocen como diagramas
de composición, Figura 7.1a. Aquellos que representan las variables presión o
temperatura en función de las fracciones molares de un componente en ambas
fases, para un valor jado de la variable no elegida (temperatura o presión), se
conocen como diagramas presión composición o temperatura composición,
Figura 7.1b.
Figura 7.1 Ejemplo de diagramas de composición (a) y diagrama de temperatura-composición

(b). Donde x es la fracción molar de equilibrio en la fase líquida e y en la fase gaseosa.
En el diagrama temperatura-composición la curva superior pertenece a las

composiciones del vapor y la inferior a las composiciones del líquido. Trazando
una línea horizontal a una temperatura cualquiera, se encuentra en su intersec-
ción con ambas líneas la fracción molar de un componente en el líquido y va-
por en equilibrio, normalmente el componente más volatil. La fracción del otro
componente es la diferencia a la unidad. Estos diagramas tienen las líneas de
equilibrio tanto más cercanas cuanto mayor es la presión. Cuando una mezcla
no es ideal deben utilizarse métodos diferentes de los empleados en mezclas
ideales para calcular las condiciones de equilibrio. En general las mezclas tienen
comportamiento no ideal salvo que sus componentes tengan una estructura muy
semejante. Se considera que una mezcla es ideal si al formarse a partir de sus
componentes puros se cumplen las siguientes propiedades: no hay cambio neto
en el volumen, es decir, los volúmenes individuales son aditivos; el calor de
mezcla es cero; no se producen cambios en el estado de agregación molecular de
cada componente.
En ocasiones, al vaporizar parcialmente una mezcla a cierta presión y tem-
peratura, las fases líquido y vapor en equilibrio tienen la misma composición, en
cuyo caso se denomina a dicha composición azeotropo. Generalmente la presión
o temperatura de estas mezclas es superior o inferior a la correspondiente a los
componentes puros en su punto de ebullición. Los diagramas de equilibrio para
azeotropos binarios se representan en la Figura 7.2.
Figura 7.2. Diagrama de temperatura-composición de una mezcla binaria que presenta

azeótropo. a) De temperatura de ebullición inferior. b) De temperatura de ebullición superior.
7.2. DESTILACIÓN FLASH

La separación de dos fases en equilibrio se puede simular en ASPEN, por
ejemplo, con el modelo Flash2 que encontraremos en el grupo Separator, que tra-
baja en estado estacionario con una o varias corrientes de materia de alimentación
bajo determinadas condiciones de presión y temperatura, generando dos corrientes,
una de vapor, por la parte superior, y otra líquida por la parte inferior. En la Figura
7.3 se muestra dicho modelo. El equilibrio termodinámico se consigue cuando existe
igualdad de temperatura, presión y potencial químico en todas las fases del sistema.
Figura 7.3. Modelo Flash2.
Siendo V y L las corrientes molares de vapor y líquido en la misma base

de tiempo empleada para la alimentación F. Además, si se utiliza la letra x para
indicar fracciones molares en fase líquida, la letra y para fracciones molares de
la mezcla vapor referidas al mismo componente, y el rendimiento del sistema
es total, es decir, tiene un comportamiento ideal, el vapor y el líquido formados
estarán en equilibrio y por tanto (yV, xL) serán las coordenadas de un punto situa-
do en la curva de equilibrio en el diagrama (y, x) tal y como se representa en la
Figura 7.4a.
Figura 7.4. Composición de las corrientes de salida en la destilación ash

en el diagrama de composición.
El balance escrito de modo general, en función de todas las composiciones

posibles de las dos corrientes de salida es:
Siendo x e y las soluciones de la ecuación de primer grado cuyo paráme-

tro característico es la pendiente, relación L/V para una alimentación dada. A
esta ecuación se le conoce como línea de operación y puede ser representada
fácilmente en el diagrama de composición. La intersección de dicha línea con la
curva de equilibrio permite conocer xL e yV, composición del líquido y el vapor.
Según se puede observar en la Figura 7.4b, se obtiene una fase vapor más enri-
quecida en componente volátil (yV) cuanto menor es la fracción vaporizada (línea
A). Por el contrario se halla una fase líquida más enriquecida en componente
menos volátil (1 - xL) cuanto mayor sea la fracción vaporizada (línea B).
Para completar los cálculos de diseño es necesario realizar el balance en-
tálpico global.
ASPEN permite hacer tres tipos de cálculos ash en corrientes: Presión-
Temperatura, Fracción de Vapor-Presión y Fracción de Vapor-Temperatura. Co-
nocida la composición de una corriente y conocidos 2 de estos tres parámetros:
presión, temperatura o fracción de vapor, un cálculo ash en la columna nos
calcula el tercer parámetro. Cuando hagamos esto, debemos tener cuidado con
sobredimensionar las corrientes pues podemos caer en errores de consistencia.
En destilación es frecuente calcular los puntos de burbuja y rocío de mez-
clas multicomponentes. El punto de burbuja es la temperatura a la cual se genera
la primera burbuja de vapor de una fase líquida, y el punto de rocío es la tempe-
ratura a la cual se genera la primera gota de líquido a partir de una fase gaseosa.
Los puntos de burbuja y de rocío dependen de la composición de la mezcla y
de la presión. ASPEN nos permitirá calcular estas dos propiedades importantes,
para el primero le especicaremos una fracción de vapor igual a 0 y la presión,
entonces el programa nos calcula la temperatura correspondiente al punto de
burbuja. De igual forma si le especicamos una fracción de vapor igual a 1 ob-
tendremos el punto de rocío.
EJEMPLO 7.1
Una corriente de 100 kmol/h de agua y ácido acético (25 ºC y 1 atm) de
composición 50 % en moles de agua se somete a una destilación ash (continua y
de equilibrio) a 1 atm de presión y 105 ºC. Calcular los ujos de líquido y vapor
que salen, así como sus composiciones.
Solución
En la Figura 7.5 puede verse el diagrama T-xy para la resolución gráca
del problema y determinar las composiciones de salida de la fase líquida y gaseo-
sa conocidos los datos de equilibrio.
Figura 7.5. Diagrama T-xy para el sistema agua-ácido acético

y composiciones de salida para el Ejemplo 7.1.
La resolución del problema con ASPEN la iniciamos introduciendo los

componentes y deniendo el modelo termodinámico: NRTL-HOC. En las Fi-
guras 7.6 y 7.7 puede verse la denición de la corriente de alimentación, en la
Figura 7.8 la denición del modelo Flash2 y en la Figura 7.9 los resultados.
Figura 7.6. Corriente de alimentación.
Figura 7.7. Denición de las fases válidas en la corriente de alimentación.
Figura 7.8. Especicaciones del modelo Flash2.
7.3. RECTIFICACIÓN
Cuando la destilación se realiza en una sola etapa o contacto para la gene-
ración de las fases, en muchas ocasionen es difícil alcanzar las especicaciones
o grado de pureza de las separaciones, debido a las bajas volatilidades relativas
existentes entre los componentes de la mezcla. Para resolver este problema se
diseña un equipo en el cual se desarrolle múltiples etapas de contacto o transfe-
rencia de materia, realizándose una destilación fraccional o recticación. Para
conseguir esto se construye una columna hueca en cuyo interior puede haber
un relleno o platos, y los uidos se mueven en contracorriente, el vapor ascien-

de mientras que el líquido desciende por efecto de la gravedad, Figura 7.10. El
vapor a la salida de la columna cede calor de modo que todo él se condensa y
permanece a la temperatura de condensación sin sufrir enfriamiento posterior.
Del condensado, parte se extrae del sistema y parte se devuelve a la columna, a
este líquido que se introduce repetidamente se le llama reujo y es en realidad la
clave de todo el sistema operativo, ya que por estar enriquecido en componentes
volátiles puede cederlos al vapor de las zonas superiores y recibir cantidades
signicativas de los componentes más pesados.
Figura 7.10. Esquema de una recticación. a) Columna de platos; b) Columna de relleno.
El condensador puede funcionar, en ocasiones de modo diferente, como

condensador parcial, es decir, tan sólo se extrae el calor necesario para condensar
el líquido destinado al reujo y el resto de la corriente permanece como vapor
que se extrae del sistema.
En la parte inferior de la columna existe un calderín en cuyo interior se apor-
ta el calor necesario para suministrar la corriente de vapor que la recorre (a ex-
cepción del calor cedido directamente a la alimentación). De él se extrae la otra
corriente de salida, líquida, a su temperatura de ebullición. En condiciones ideales
el propio calderín actúa como un plato ideal y el líquido y vapor que de él salen se
encuentran en equilibrio entre sí. El líquido y vapor de la zona más baja están enri-
quecidos en componentes pesados, ya que el vapor se produce en el calderín, zona
de máximo contenido en pesados. Por ello, puede cederlos al líquido de la zona
más inferior de la torre, a la vez que recibe cantidades signicativas de ligeros. La

alimentación (F) se incorpora a la columna en la zona en que la composición de la
fase correspondiente, líquida si la alimentación se introduce como líquido, vapor si
se introduce como vapor, coincide con la propia de la corriente de entrada.
Como ya se ha indicado, en la columna es necesario poner en contacto las
fases, vapor y líquido, de tal modo que las diferentes porciones de cada una de
ellas se encuentren siempre con porciones de la otra fase que le permitan enri-
quecerse en volátiles en el caso del vapor y en pesados en el caso del líquido.
Por ello, ambas fases circulan en contracorriente y su recorrido está jalonado de
obstáculos, bien porque la columna contenga un relleno de cuerpos geométricos
huecos, anillos raschig, silla bert, etc., bien porque la columna esté distribuida
en etapas. En este caso la columna dispone de una serie de platos que pueden ser
perforados, de campanas, etc., Figura 7.11, de modo que el líquido procedente
del piso superior recorre cada bandeja y cae a la siguiente a través de un conducto
(corrientes 1 y 3). El vapor a su vez atraviesa las perforaciones del plato pasando
así de uno a otro (corrientes 2 y 4). La propia presión del vapor situado en el piso
inferior no permite que el líquido se precipite por los oricios.
Figura 7.11. Flujo en una columna de platos.
A su vez el calderín puede funcionar de tal modo que las corrientes de lí-
quido y vapor que de él sale se encuentren en equilibrio y, por tanto, se comporta
como una etapa ideal más. Lo mismo puede decirse del condensador si es parcial.
El diseño riguroso de una columna de recticación es complicado. En pri-
mer lugar hay que considerar la naturaleza de la mezcla a tratar y, por tanto, las
condiciones de presión y temperatura necesarias para su vaporización y los datos
de equilibrio correspondientes a mezclas líquido-vapor formadas por sus compo-
nentes en muy diversas proporciones.
En el diseño de construcción de una columna es necesario conjugar dos
tipos de datos (amén de las condiciones de equilibrio). Los balances de materia
y entalpía para cada plato, considerados éstos como etapas ideales, y la informa-
ción sobre el funcionamiento real de los mismos ya que las corrientes que de ellos
salen no cumplen las condiciones de equilibrio y, por tanto, la ecacia del plato
no es del 100 %. Mediante los balances de materia y entalpía y las condiciones
de equilibrio, se obtiene por cálculo el número de etapas ideales necesarias para
obtener una pureza de productos jada, para ello se ja una relación de reujo,
es decir, el porcentaje de condensado que se devuelve a la columna (L/D) o para
ser más exactos la relación de líquido que se devuelva a la columna y líquido que
se extrae del sistema.
La elección de la cantidad de reujo se realiza siguiendo criterios econó-
micos, cuanto mayor es la relación de reujo, mayores son los caudales de uido
que circulan en la columna y por tanto el gasto de funcionamiento. En cuanto a
gastos de construcción, si el diámetro es superior, el número de platos ideales es
inferior, para una cierto rango de relaciones de reujo un aumento de diámetro
hace variar el número de platos de manera importante, no así fuera de este ran-
go; por tanto, después de calcular costos para una serie de relaciones de reujo,
se elige aquella que hace mínima la suma de todas las contribuciones al costo.
Conocido el caudal de las corrientes, el diámetro en cada zona de la columna y
jada una geometría para el plato, mediante datos bibliográcos y de la rma
constructora del material se puede conocer la ecacia del plato y jar denitiva-
mente el número de platos reales de la torre.
7.3.1. Modelo DSTWU o modelo corto

ASPEN dispone de diferentes modelos de columna de destilación. En la
Figura 7.12 se muestra el método corto Winn-Underwood-Gilliland para la desti-
lación. Está diseñado para una sola alimentación y 2 corrientes de salida. Recuer-
de, para obtener información adicional acerca de este método seleccione el icono
de DSTWU y presione F1. El método se puede resumir de la siguiente forma.
• Winn: Estima el número mínimo de etapas.
• Underwood: Estima la relación de reujo mínima.
• Gilliland: Estima etapa de alimentación
Figura 7.12. Modelo DSTWU.
Para utilizar esta opción se debe especicar la recuperación de los claves

ligeros y pesados. DSTWU calcula la relación de reujo mínimo y el número míni-
mo de platos teóricos de la recuperación especicada. También calcula la relación
de reujo real para un número especicado de etapas o el número real de las etapas
para una relación de reujo especicada, según sea el caso. También determina la
ubicación óptima de la alimentación y el calor de la caldera y el condensador.
Las limitaciones del modelo son:
• Considera volatilidades relativas constantes.
• Considera ujos molares constantes.
• No debe usarse para sistemas altamente no ideales.
EJEMPLO 7.2
Se desea reparar una mezcla de alcanos según las condiciones mostradas
en la Figura 7.13.
Figura 7.13. Enunciado del Ejemplo 7.2.
Solución
En el ambiente Properties se introduce los componentes y se selecciona el
modelo termodinámico de PENG-ROB.
Una vez en el ambiente Simulation, se selecciona el icono DSTWU que
encontraremos en el apartado Columns.
En la Figura 7.14 se muestran las especicaciones de la alimentación y en
la Figura 7.15 las especicaciones del bloque DSTWU.
En la Figura 7.16 se muestran los resultados del bloque DSTWU.
Figura 7.14. Alimentación.
Figura 7.15. Especicaciones del bloque DSTWU.
Figura 7.16. Resultados del bloque DSTWU.
Volviendo a las entradas del bloque, Figura 7.17, en la pestaña Calculation

Options podemos generar una tabla de relación de reujo frente al número de
etapas teóricas. El resultado se muestra en la Figura 7.18.
Se puede realizar una gráca de los resultados, pulsando el icono Custom
señalado en la Figura 7.18. La gráca se muestra en la Figura 7.19.
Figura 7.17. Calculation Options para generar una tabla de relación de

reujo frente al número de etapas teóricas.
Figura 7.18. Resultados de la relación de reujo frente al número de etapas teóricas.
Figura 7.19. Gráca
7.3.2. Modelo RadFrac o modelo riguroso

RadFrac es un método riguroso de destilación que utiliza ASPEN, Figura
7.20. No se hacen suposiciones. Se puede utilizar para absorción, extracción,
destilación extractiva, destilación azeotrópica y destilación normal. Es capaz de
manejar cualquier número de ujos de salida de productos. Se basa en las ecua-
ciones MESH:
• M: Balances de materia
• E: Relaciones de equilibrio.
• S: Suma de composiciones molares igual a 1.
• H: Balances de energía (H, Entalpía)
Entre las principales características cabe mencionar:
• Necesita un diseño preliminar.
• Diseño riguroso de sistemas ideales y altamente no ideales.
• Útil para dimensionado de columnas.
Figura 7.20. Modelo RadFrac.
EJEMPLO 7.3
Se desea separar una mezcla de alcanos según las condiciones mostradas
en la Figura 7.21, donde se muestran los resultados de una simulación provisio-
nal con el modelo DSTWU.
Figura 7.21. Enunciado del Ejemplo 7.3.
Solución
En el ambiente Properties se introduce los componentes y se selecciona el
modelo termodinámico de PENG-ROB.
Una vez en el ambiente Simulation, se selecciona el icono RadFrac que
encontraremos en el apartado Columns.
En la Figura 7.22 se muestran las especicaciones de la alimentación y en

la Figura 7.23 la conguración del bloque RadFrac. Es importante indicar que
se ha seleccionado la opción de condensador total, es decir, optamos porque el
producto salga todo en estado líquido, también podríamos haber optado por la
opción Partial-vapor, en cuyo caso el producto saldría íntegramente en estado
gaseoso, o la opción intermedia Partial-Vapor-Liquid.
Figura 7.22. Especicaciones de la alimentación.
Figura 7.23. Conguración del bloque RadFrac, con la opción de condensador total.
En las Figuras 7.24 y 7.25 se muestran otras especicaciones del bloque

RadFrac.
Figura 7.24. Especicaciones de las corrientes del bloque RadFrac.
Figura 7.25. Especicaciones de la presión en el bloque RadFrac.
Una vez que tenemos el bloque totalmente denido, corremos la simula-

ción y revisamos los resultados.
En la Figura 7.26 podemos ver los resultados del bloque, tanto tempera-
tura cómo ujo de calor en el condensador y el ujo del destilado, entre otros,
en la parte de arriba, en la parte de abajo tenemos los mismos resultados para el
calderín o reboiler.
En la Figura 7.27 tenemos los resultados de las corrientes, entre ellas la
corriente de destilado. Observemos que para este diseño vamos a alcanzar una
fracción molar de butano en el destilado de 0,976461, sin embargo, nosotros de-
seamos alcanzar el 0,999. Y en la parte de los fondos tenemos una fracción molar
de butano de 0,01088, cuando nosotros deseamos 0,001. Luego tenemos que
modicar el diseño para alcanzar las especicaciones. En el caso de que no nos
aparezcan las fracciones molares, tendremos que ir a Report Options en el menú
Setup y en la pestaña Stream marcar las opciones deseadas como se muestra en
la Figura 7.28.
Figura 7.26. Resultados del bloque RadFrac.
Figura 7.27. Resultados de las corrientes, donde podemos observar la composición del destilado.
Figura 7.28. Opciones de informes.
Para conseguir las especicaciones deseadas, la forma más sencilla pasa

por utilizar una herramienta que trae la propia columna RadFrac. En la Figura
7.29 se muestra como acceder a esta herramienta, Design Specications. Pul-
sando el botón New procederemos a indicarle las especicaciones de diseño que
queremos para esta columna.
Figura 7.29. Design Specications.
En la Figura 7.30 se le indica que nuestra especicación es del tipo pureza

molar y se introduce el objetivo de 0,999.
En la Figura 7.31 se le indica que la pureza molar deseada es para el com-
ponente butano.
En la Figura 7.32 se le indica el lugar, en este caso la queremos en la co-
rriente de destilado.
Figura 7.30. Se especica una especicación del tipo pureza molar.
Figura 7.31. Se indica para qué componente.
Figura 7.32. Se indica dónde queremos la pureza molar.
Como tenemos una especicación más, procedemos de la misma forma,

Figura 7.33. Y en las Figuras 7.34, 7.35 y 7.36 se dene dicha especicación, que
consiste en obtener una pureza molar de butano en los fondos de 0,001.
Figura 7.33. Segunda especicación.
Figura 7.34. Deniendo el tipo de especicación y objetivo de la segunda especicación.
Figura 7.35. Seleccionando el compuesto para la segunda especicación.
Figura 7.36. Seleccionado la corriente para la segunda especicación.
Una vez que hemos denido las especicaciones tenemos que indicarle
a ASPEN cómo conseguirlo. Para lo cual debemos indicarle qué variable debe
modicar para conseguir nuestras especicaciones.
Vamos al submenú Vary, Figura 7.37, para indicarle a ASPEN la primera
variable que vamos a modicar, en este caso es la relación de reujo, y queremos
que se mueva entre 1 y 7, Figura 7.38.
Figura 7.37. Denimos qué variable modicar, relación de reujo, para conseguir nuestras
especicaciones.
Figura 7.38. Indicamos entre qué valores queremos que varie la relación de reujo para
conseguir nuestras especicaciones.
La segunda variable es el ujo de destilado, Figuras 7.39 y 7.40, para que

se mueva entre el rango de 100 a 500 lbmol/h.
Lo recomendable es que por cada especicación de diseño tengamos una
variable para modicar, aunque podríamos tener dos especicaciones y una sola
variable a manipular.
Figura 7.39. Segunda variables a modicar: ujo de destilado.
Figura 7.40. Indicamos entre qué valores queremos que modique el ujo de destilado.
Corremos la simulación y vemos los nuevos resultados, Figura 7.41, la

relación de reujo ha cambiado y ahora tenemos 2,20403, y el ujo de destilado
también ha sufrido una modicación siendo de 299,599 lbmol/h.
Si revisamos las corrientes, Figura 7.42, vemos que tanto el destilado como
los fondos cumplen con lo especicado.
Figura 7.41. Resultados de la columna.
Figura 7.42. Resultados en las corrientes.
7.3. ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD

En el ejemplo anterior, podríamos hacer un estudio relacionado con la me-
jor etapa para introducir la alimentación, con el objetivo de minimizar el con-
sumo de energía. Para tal n se utiliza una herramienta que se llama análisis de
sensibilidad. Esta herramienta está en la carpeta Model Analysis Tools del menú
principal, Figura 7.43.
En la Figura 7.44 se especica la variable que se quiere cambiar, etapa de
alimentación, FEED-STAGE, y en la Figura 7.45 la variable que se quiere opti-
mizar, calor del calderín o reboiler, REB-DUTY. En cuanto a QR es un nombre
dado por el usuario.
Figura 7.43. Análisis de sensibilidad.
Figura 7.44. Variable que se quiere modicar.
Figura 7.45. Variable que se quiere optimizar.
En la pestaña Tabulate se indica la variable que se quiere tabular, Figura 7.46.
Figura 7.46. Variable que se quiere tabular.
Corremos la simulación, y una vez que los resultados están disponibles,

hacemos clic en resultados, Figura 7.47.
Figura 7.47. Resultados del análisis de sensibilidad.
La Figura 7.47 nos muestra una tabla donde se ve el ujo de calor en

función de la etapa de alimentación. En este caso, el ujo de calor más bajo se
obtiene cuando alimentamos en la etapa 15. También podemos hace una gráca
haciendo clic en el botón Custom del menú secundario.
En la Figura 7.48 se muestra lo que se va a representar en cada eje, y en la
Figura 7.49 la gráca, la cual nos muestra que debemos alimentar en la etapa 15.
Figura 7.48. Ejes para la gráca.
Figura 7.49. Gráca del análisis de sensibilidad.
Finalmente hay que indicar que el análisis de sensibilidad siempre estará

activo y si hacemos modicaciones en la columna, también se modicará el mis-
mo; no obstante, podemos borrarlo o desactivarlo, Figura 7.50.
Figura 7.50. Para desactivar el análisis de sensibilidad.
EJERCICIO 7.1
El sistema ciclohexano-heptano, cuya volatilidad relativa puede suponerse
constante e igual a 1,65, se somete a una destilación continua o de equilibrio.
a) Si se alimentan 150 kmol/h de una mezcla de composición 40% en
moles de ciclohexano, determinar la composición del líquido residual
cuando se evapora el 30% de la alimentación.
b) En el caso de que se deseara obtener un vapor de composición 50% en
moles deciclohexano, ¿cuál sería el caudal molar de vapor disponible?
EJERCICIO 7.2
De acuerdo al esquema de la Figura 7.51, determinar:
a) Fracción vaporizada
b) Flujo de calor
c) Flujos y composición de las corrientes de vapor y líquida
d) Completar la Tabla 7.1.
Figura 7.51. Destilación ash.
Tabla 7.1. Información para el Ejercicio 7.2.

P (atm) T (kelvin) Fracción Flujo de
vaporizada Calor (cal/s)
Flash isotermo 15 420 0,327 193527
Temperatura de burbuja 15 0
Presión de burbuja 380 0
Temperatura de rocío 15 1
Presión de rocío 450 1
Fracción de vapor 15 0,7
Flash adiabático 14 0
EJERCICIO 7.3
Una mezcla conteniendo 44% en moles de benceno y 56% de tolueno se
somete a una destilación abierta simple o de equilibrio. Qué porcentaje de la car-
ga inicial puede separarse como vapor de composición:
a) 70% en moles de benceno.
b) 60% en moles de benceno.
c) 50% en moles de benceno.
d) 40% en moles de benceno.
Y qué temperatura corresponde a cada caso.
EJERCICIO 7.4
Una mezcla líquida que contiene 50% (en moles) de n-heptano (A) y 50%
(en moles) de n-octano a 130 ºC se somete a destilación súbita. Se opera a una
presión total de 1 atm, en forma continua, siendo el caudal de destilado del 60%
respecto a la alimentación. ¿Cuál será la composición del vapor y del líquido y la
temperatura en el separador para una etapa ideal?
EJERCICIO 7.5
Se desea diseñar una columna de recticación continua para separar 15000
kg/h de una mezcla que contiene 40 % de benceno y 60 % de tolueno, con el n
de obtener un producto de cabeza del 97 % en benceno y un producto de cola del
98 % en tolueno. Todos los porcentajes son en peso y se utilizará una relación de
reujo de 3,5 moles por mol de producto. Calcular:
a) Producción horaria de productos de cabeza y cola.
b) El número de platos y la situación del plato de alimentación, si la ali-
mentación entra como líquido a la temperatura de ebullición.
EJERCICIO 7.6
Una mezcla equimolecular de heptano y octano entra como alimentación
en un plato intermedio de una columna de recticación que trabaja a presión at-
mosférica normal. Se desea obtener un producto destilado que contenga 98% de
moles de heptano y un producto de cola que contenga 5 % de moles de heptano.
La alimentación entra en la columna a su temperatura de ebullición. El vapor
procedente del plato 1 entra en el condensador de reujo. La relación de reujo
(L/V) es de 3/4. Determinar el número de platos teóricos necesarios y la posición
del plato de alimentación. Se tomará como base de cálculo un caudal de alimen-
tación de 100 moles/h.
8
Producción de amoníaco
La implantación de la primera planta, en 1913, para la producción de

amoníaco en la ciudad alemana de Oppau por la empresa BASF supuso el inicio
de la industria de fertilizantes sintéticos. Desde la capacidad inicial de la planta
el primer año, 7.200 t, la producción de amoníaco ha ido creciendo constante-
mente hasta convertirse en la actualidad en uno de los productos de mayor tone-
laje de la Industria Química, sobrepasando a nivel mundial los 160 millones de
toneladas en 2010, y estando la capacidad de producción española por encima
de las 800.000 t anuales.
Todos los procesos de producción actuales están basados en las inves-
tigaciones de Haber y Bosch, que a comienzos del siglo pasado resuelven el
problema de la síntesis del amoníaco mediante la combinación estequiométrica
de sus elementos constituyentes: hidrógeno y nitrógeno. El nitrógeno proviene
de una fuente inagotable como es el aire y para el suministro del hidrógeno se
han utilizado diferentes materias primas, pero las ventajas técnico-económicas
que presenta el gas natural frente a las otras materias primas (menores costes
de inversión, requerimientos energéticos inferiores, mayor simplicidad de los
sistemas de depuración, etc.) han llevado a éste a convertirse en la actualidad
en la materia prima más importante para la obtención del hidrógeno destinado

a la fabricación de amoníaco, 70%, seguida por la nafta, 10%, y el carbón, 6%,
estando repartido el resto entre otras fuentes. El reformado con vapor de agua del
gas natural, es decir la reacción entre éste y el vapor de agua produce el llamado
gas de síntesis (CO + H2).
En un reactor o convertidor catalítico tiene lugar la siguiente reacción exo-
térmica con disminución de volumen:
N2 + 3 H2 2 NH3 6H0298= - 92,4 kJ
Según el principio de Le Chatelier, el empleo de bajas temperaturas y el au-

mento de la presión permitirían obtener en el equilibrio una mayor concentración
de amoníaco. Sin embargo, a menor temperatura se produce una disminución de
la velocidad de reacción, hasta tal punto que por debajo de 400 ºC el proceso no
resulta económico, dado el tamaño considerable que debería tener el sistema de
reacción para una producción determinada. Por tanto, para que la reacción trans-
curra con suciente rapidez, las temperaturas de operación más favorables están
comprendidas entre 400 ºC y 550 ºC. Además, para que la conversión por paso
resulte del 15-40%, se utiliza un catalizador de hierro (Fe3O4) con otros óxidos
promotores (Al2O3, CaO, Si02, etc.), que aumentan el área supercial activa y
mejoran la actividad y la resistencia al envenenamiento (CO y S).
Este tipo de catalizador tiene anidad por la molécula de nitrógeno, in-
activa químicamente, y forma con ella un complejo activo a las temperaturas
de operación indicadas. Precisamente el proceso de quimisorción del nitrógeno
sobre la supercie del catalizador constituye la etapa controlante de la velocidad
de reacción, al desarrollarse más lenta que el resto de los pasos: hidrogenación en
la supercie del catalizador y desorción del amoníaco formado.
Por otra parte, dado que el aumento de la presión favorece la conversión
de equilibrio y la condensación posterior del amoníaco formado, se trabaja a pre-
siones elevadas comprendidas entre 100-1.000 atm, utilizando para ello compre-
sores centrífugos, en la práctica actual se suele trabajar a presiones intermedias
entre 200-300 atm (procesos Fauser-Montecatini y Haber Hosch, entre otros).
La composición del gas de síntesis constituye también un factor importan-

te ya que, al ser necesaria la recirculación de los gases no convertidos (N2 y H2),
se producirían concentraciones progresivamente crecientes de inertes (argón y
metano principalmente) que con su acumulación provocarían una disminución
de la presión parcial de nitrógeno e hidrógeno y, por lo tanto, un descenso de la
conversión. Así pues, para evitar tal efecto, se realiza una purga continua que
mantiene en el reactor una concentración constante de inertes, cuyo valor vendrá
determinado por el porcentaje de gas purgado respecto al que se recicla.
En la Figura 8.1 se recoge el diagrama de ujo del proceso de síntesis de
amoníaco que incluye las siguientes etapas: compresión, reacción, condensación,
separación, recirculación y purga.
Figura 8.1. Diagrama de ujo para la síntesis de amoníaco.
Como se ha indicado anteriormente, el amoníaco, aparte de sus aplicacio-

nes directas, supone la base de otras combinaciones nitrogenadas importantes
utilizadas en su mayor parte como fertilizantes (alrededor del 80% de la produc-
ción), si bien existen otras fabricaciones minoritarias entre las que destacan la
producción de explosivos, colorantes y resinas sintéticas.
Iniciaremos la simulación del diagrama de ujo mostrado en la Figura 8.1
en el ambiente Properties de Aspen Plus introduciendo los componentes como se
muestran en la Figura 8.2 y el modelo termodinámico, Figura 8.3.
Figura 8.2. Componentes para la producción de amoníaco.
Figura 8.3. Modelo termodinámico utilizado en la síntesis de amoníaco.
Empezaremos con la construcción del diagrama de ujo introduciendo, tal

y como se muestra en la Figura 8.4, un compresor, Compr, dos cambiadores de
calor, Heater, un reactor estequiométrico, RStoic, y un separarador ash, Flash2.
Figura 8.4. Diagrama de ujo inicial.
Introducimos las especicaciones de la corriente de alimentación, Figura

8.5, según la información de la Figura 8.1.
Figura 8.5. Especicaciones de la corriente de alimentación.
Continuamos especicando los equipos, en la Figura 8.6 se indica el com-

presor isoentrópico con una presión de descarga 280 atm, en la Figura 8.7 el
primer cambiador de calor y en la Figura 8.8 el segundo.
Figura 8.6. Especicaciones del compresor isoentrópico.
Figura 8.7. Especicaciones del primer cambiador de calor.
Figura 8.8. Especicaciones del segundo cambiador de calor.
En la Figura 8.9 se muestran las especicaciones del reactor y de la reac-

ción, Figura 8.10.
Figura 8.10. Especicaciones de la reacción química.
Pasamos a especicar el separador ash, trabajará a 280 atm y será adia-

bático, Figura 8.11.
Figura 8.11. Especicaciones del separador ash.
Una vez introducida la información anterior, podemos correr la simulación

y ver los resultados obtenidos hasta el momento, Figura 8.12.
Figura 8.12. Resultados del diagrama de ujo de la Figura 8.4.
Observamos que la cantidad de amoníaco que se ha formado en la corrien-

te líquida L es de 453,026 kmol/h, mientras que 458,974 kmol/h se nos va en fase
vapor por la corriente V.
Con objeto de mejorar la producción, procederemos a recircular parte de la
corriente V que es rica en nitrógeno e hidrógeno.
Añadimos un divisor al diagrama de ujo, Figura 8.13, especicamos la
fracción de corte o división de la corriente de PURGA, Figura 8.14, y volvemos
a correr.
Figura 8.13. Diagrama de ujo con divisor y purga.
Figura 8.14. Especicaciones del divisor para hacer la purga.
A continuación, agregamos el resto de los equipos, Figura 8.15.
Figura 8.15. Diagrama de ujo completo.
En la Figura 8.16 vemos las condiciones del nuevo compresor y en la Fi-

gura 8.17 las del mezclador, al darle valor cero a la presión en realidad estamos
indicando que no hay caída de presión.
Figura 8.16. Especicaciones del nuevo compresor.
Figura 8.17. Especicaciones del mezclador.
Finalmente en la Figura 8.18 vemos los nuevos resultados, alcanzándose

una producción de 3353,39 kmol/h, lo que supone una subida muy considerable
con respecto a los resultados mostrados en la Figura 8.12.
Figura 8.18. Resultados.
En el desarrollo de nuestra simulación podemos obtener un mensaje de

error por convergencia en el compresor C2, se puede resolver aumentando el
número de iteraciones hasta 100, Figura 8.19, o bien optar por un método apro-
ximado, pestaña Calculation Options y después volver al riguroso con objeto de
resolver los problemas de convergencia, Figura 8.20.
Figura 8.19. Modicación del número de iteraciones en el compresor C2.
Figura 8.20. Selección de un método aproximado.
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ASPEN TECHNOLOGY, INC. [http://www.aspentech.com/products/aspen-plus.

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Introducción y modelos simples de operaciones unitarias

FRANCISCO ESPÍNOLA LOZANO

Espínola Lozano, Francisco

Tutorial de ASPEN plus : Introducción y modelos simples de operaciones

© Francisco Espínola Lozano

%JTF×PZ.B RVFU BDJØO

1. INTRODUCCIÓN A ASPEN PLUS ................................................ 11

2. DEFINICIÓN DEL PAQUETE BÁSICO DE LA SIMULACIÓN .. 21

3. PROPIEDADES TERMODINÁMICAS Y DE TRANSPORTE ..... 47

4. MODELOS SIMPLES DE OPERACIONES UNITARIAS ............. 63

5. CAMBIADORES DE CALOR ......................................................... 73

6. REACTORES QUÍMICOS .............................................................. 87

7. COLUMNAS DE DESTILACIÓN .................................................. 125

8. PRODUCCIÓN DE AMONÍACO ................................................... 167

En mi labor docente me he encontrado en muchas ocasiones con dicul-

A lo largo de la experiencia se constata una serie de características im-

resolver las simulaciones propuestas, se continúa con un apartado importante

1.1. ESTRUCTURA DE UN PROGRAMA DE SIMULACIÓN DE

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rada para columnas de destilación, separadores, cambiadores de calor, reactores,

Tabla 1.1. Principales programas comerciales de simulación de procesos.

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estrategia simultánea u orientada a ecuaciones, la cual permite trabajar con siste-

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coste permiten realizar comparaciones económicas rápidas. Para uti-

Figura 1.1. Estructura de un programa de simulación de procesos.

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En un contexto industrial, es muy importante asegurar que el modelo de

1.2. MODELADO DE UN PROCESO CON ASPEN PLUS

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Aparece la ventana principal de ASPEN, Figura 1.3, mostrando los tres

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ASPEN utiliza diferentes archivos, en la Tabla 1.2 se muestran las exten-

Introducción a ASPEN PLUS

3. Elegirlos modelos termodinámicos del banco de ASPEN para represen-

Tabla 1.2. Principales archivos y extensiones utilizados por ASPEN.

Introducción a ASPEN PLUS

Introducción a ASPEN PLUS

2.1. SELECCIÓN DE UN SISTEMA DE UNIDADES

Denición del paquete básico de la simulación

Figura 2.1. Selección del sistema de unidades.

Figura 2.2. Para crear un nuevo sistema de unidades

Denición del paquete básico de la simulación

Figura 2.3. Sistema de unidades denido por el usuario.

2.2. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES QUÍMICOS

Denición del paquete básico de la simulación

datos experimentales o medidos. Si las propiedades de un compuesto son críticas

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elevados, conocidos carcinógenos o contaminantes referenciados como

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número de compuestos posibles con puntos de ebullición en un intervalo dado se

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• Sales insolubles formadas por la reacción de ácidos y bases u otros

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Muchas operaciones que manejan sólidos tienen un efecto en la distribución

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Figura 2.4. Selección de componentes.

Figura 2.5. Lista de componentes seleccionados.