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Tema 4 Separaciones Mecc3a1nicas
Tema 4 Separaciones Mecc3a1nicas
Muestreo y preparación de la
muestra
TEMA 4
SEPARACIONES
MECÁNICAS
TAMIZADO Y TAMICES
1. CONSIDERACIONES GENERALES.
El objeto de la tamización o tamizado es separar las distintas fracciones que componen un
sólido granular o pulverulento, por el diferente tamaño de sus partículas, utilizando para ello los
tamices.
En principio, se puede considerar como tamiz toda superficie agujereada. Para que la
operación pueda efectuarse es necesario que el sólido a tamizar y el tamiz encargado de ello se
encuentren en movimiento relativo, para con ello dar oportunidad a las partículas del sólido a
que coincidan con las aberturas del tamiz y que pasen a través de éstas las de menor tamaño.
Todo tamiz dará, pues, dos fracciones:
♦ Una, la fracción gruesa (o de gruesos o el rechazo)
♦ Otra, la fracción fina, que se llama también los finos o el cernido.
Cuando el producto a separar en fracciones de distinto tamaño de grano se quiere
subdividir en x fracciones, serán precisos, evidentemente, (x – 1) tamices.
La tamización es operación de gran importancia en la industria química. En innumerables
industrias es indispensable efectuar los ensayos de tamizado, para así poder expender un material
al tamaño óptimo para su empleo. La industria del cemento, harinas, polvos, granulados, piensos,
abonos, carbones, etc.
Los productos cristalizados no salen, en general, al mercado más que después de haber
sido tamizados, ya que del tamaño de los cristales dependen muchas de sus propiedades
utilitarias; otros productos, como los cementos, han de responder para su utilización a un grado
de finura determinado; en la fabricación de superfosfatos, el. desarrollo de la reacción entre el
ácido sulfúrico y las fosforitas, y la temperatura alcanzada por la masa, dependen en gran medida
de la finura de la fosforita; el poder cubriente de los pigmentos -una de sus principales
características- es función del tamaño de grano del pigmento y de la gradación en que se
encuentren los diferentes tamaños que lo componen. Incluso la cinética de las reacciones
heterogéneas depende del tamaño de grano -de la superficie- que presente la fase sólida; en
general, se puede decir que las reacciones en que interviene, cuando menos, un sólido dependen:
♦ Del tamaño de las partículas del sólido.
♦ De la entropía del mismo.
♦ De la forma de las partículas.
♦ De la naturaleza de la superficie.
♦ De la estructura de esta superficie.
El aumento de finura favorece la reactividad, solubilidad, etc.
2. TAMICES.
De acuerdo con su función, se pueden clasificar los tamices en:
• industriales
• de laboratorio.
Los tamices industriales pueden estar constituidos por barras paralelamente dispuestas
formando un plano sobre el que se desliza el material a tamizar, por chapas agujereadas, o por
tejidos.
En los trabajos de laboratorio, trabajos de tipo analítico, se utilizan casi con exclusividad
los tamices cuya superficie tamizante la constituye un tejido.
Los tejidos están constituidos por dos clases de hilos: Los hilos de trama (a lo ancho del
tejido) y los de urdimbre (a lo largo). La unión que al tejer se dé a la trama y a la urdimbre
determina la clase de tejido: liso, asargado, en cadeneta, de retar, doble, triple, etc.
El material de que pueden confeccionarse los hilos es muy variado: metales de muchas
clases, seda, nylon, crin, etc., según las características del producto que se tamiza. Así, para
productos con cantos muy vivos y de gran dureza se emplean hilos de acero al manganeso; para
productos húmedos, finos y corrosivos, se usan hilos de bronce fosforoso, de aceros austeníticos
o de vidrio.
La forma de los hilos puede también ser variada; pueden ser de sección circular,
cuadrada, ovalada, rectangular. El grueso de los hilos puede ser igualo distinto en la trama y en
la urdimbre; generalmente, cuando no son uniformes son mayores los hilos de trama.
Los huecos que deja el tejido, y que, en conjunto constituirán la superficie de tamizado,
pueden ser de forma distinta, según la clase de tejido.
Las mallas cuadradas se aconsejan para tamizar productos de grano plano -escamas- o
alargado. Las mallas alargadas-rectangulares, trapezoidales, etc. se suelen emplear para tamizar
formas cúbicas; constituyen los tamices de mayor superficie útil.
Con tamices de malla rectangular, y empleando relaciones distintas para los lados de la
malla, p. ej., 1:0,5, 1:0,75, 1:1 (cuadrada), se puede determinar el grado de laminaridad de un
producto.
Caracterizan a estos tejidos: el grueso del hilo, que supondremos circular, definido por su
diámetro, d, y la luz de malla, L. El ancho de malla, m, es función de los otros dos parámetros;
así, de acuerdo con la figura, se puede escribir que
m=L+d
ecuación que nos dice que para un mismo ancho de malla, la luz es tanto más pequeña cuanto
mayor sea el grueso del hilo, d.
La caracterización técnica de los tamices se ha efectuado según distintos criterios. Así:
o En un principio se caracterizaron por el número de mallas comprendidas en la
unidad de longitud, en nuestro caso el centímetro es la unidad de longitud más
usual. Es evidente que el número de mallas o número de tamiz será:
1
n=
m
o En otras ocasiones se designa el tamiz por el número de mallas por centímetro
cuadrado (o por pulgada cuadrada), o sea, por
1
n2 =
m2
L2
K= = L2 n2
(L + d ) 2
2.2. Ejercicio.
Identificar el tamiz número 100 DIN (denominación antigua). De acuerdo con lo
comentado anteriormente.
n = 100 mallas/cm
n2 = 1002 = 10000 mallas/cm2
1 1
m= = = 0,01 cm de ancho de malla
n 100
Como el ancho de malla es menor que 0,15 mm; K = 0,36, y
K
L2 = 2
≅ 0,36 ⋅10 −4
n
L ≅ 0,006 cm
Valores que, como puede apreciarse, coinciden con los de la tabla de la página siguiente en la
que se recogen los tamices analíticos de la serie DIN 1171.
En España se rigen por la norma UNE-7050. En esta norma la razón de la luz de malla de
10
un tamiz en la serie es de 10 = 1,2589; aunque puede haber tamices de malla intermedia.
Las aberturas de los tamices de la serie UNE-7050 son las siguientes:
Las aberturas en estas series descienden según la razón 4 2 . Como esta relación es muy
pequeña, resultan demasiados tamices y demasiado próximas sus aberturas para trabajos que no
requieren separaciones muy agudas. Por eso, en ocasiones se utilizan estos tamices
alternadamente (uno sí y el siguiente no) con lo que se maneja una serie cuya razón es 2.
También se utiliza la serie TYLER basada en el número de mallas por pulgada. Así, un
tamiz de 200 mallas corresponde a 200 mallas/pulgada con una luz de malla de 0,074 cm. La
abertura depende del grosor de hilo. La relación de un tamiz al siguiente de la serie es de 1,41
( 2 ) veces la luz de malla, aunque pueden existir tamices intermedios.
2.4. Ejercicio:
Supongamos que se someten a tamizado B gramos de un producto bruto. El tamiz
empleado deja pasar C gramos como cernido, quedando, por tanto, sobre el tamiz un rechazo,
constituido por la fracción gruesa, en cantidad de R gramos. Es evidente que:
B=C+R
B = gramos del producto bruto.
C = gramos que han pasado el tamiz = CERNIDO
R = gramos que no han pasado el tamiz = RECHAZO
Representación diferencial:
Consiste en llevar a un sistema de coordenadas rectangulares el porcentaje de producto que
queda retenido en cada tamiz, frente a la luz o abertura de ese tamiz.
En la figura está representada la curva diferencial correspondiente a un tamizado
Representación acumulada
Puede referirse a rechazos o a cernidos.
En esta representación, las ordenadas representan el tanto por ciento de producto original
cuyas partículas son mayores (rechazo) o menores (cernido) que la abscisa correspondiente, que
es la abertura del tamiz en cuestión.
En la figura se ve el trazado de estas dos curvas para el mismo caso cuya curva diferen-
cial está representada en la gráfica anterior.
Nº de tamiz 20 30 40 50 60 70 80 100
Rechazo en g. 0,0 2,3 15,0 29,2 30,0 17,1 6,3 0,1
Trazar:
a) La curva diferencial
b) La curva acumulada de rechazos
c) La curva acumulada de cernidos
SOLUCIÓN:
Con los datos que tenemos confeccionaremos la tabla siguiente:
I II III IV V VI
Rechazo % Cernido %
Luz de malla Rechazos Cernidos
Nº de tamiz R C
L, mm i R = 100 iC = 100 acumulados acumulados
B B
20 0,30 0,0 100,0 0,0 100,0
30 0,20 2,3 97,7 2,3 97,7
40 0,15 15,0 85,0 17,3 82,7
50 0,12 29,2 70,8 46,5 53,5
60 0,10 30,0 70,0 76,5 23,5
70 0,09 17,1 82,9 93,6 6,4
80 0.075 6,3 93,7 99,9 0,1
100 0.060 0,1 99,9 100,0 0,0
100,0
DIFERENCIAL %
30
PESO % SOBRE TAMIZ
25
20
15
10
5
0
0,06 0,09 0,12 0,15 0,18 0,21 0,24 0,27
RECHAZOS ACUMULADOS
100
90
80
70
PESO %
60
50
40
30
20
10
0
0,06 0,11 0,16 0,21 0,26
LUZ DE MALLA (mm)
CERNIDOS ACUMULADOS
100
90
80
70
PESOS %
60
50
40
30
20
10
0
0,06 0,11 0,16 0,21 0,26
LUZ DE MALLA (mm)
100
90
80
70
PESO %
60
50
40
30
20
10
0
0,06 0,11 0,16 0,21 0,26
LUZ DE MALLA (mm)
3. TAMICES EN LA INDUSTRIA.
Las superficies tamizadoras empleadas con fines industriales pueden estar constituidas
por barras o viguetas, por chapas agujereadas o por tejidos de varias naturalezas.
4. TAMIZADO EN EL LABORATORIO.
Existen para los laboratorios, máquinas provistas de un motor y una excéntrica que
imprimen un movimiento de vaivén a la serie de tamices colocados en el soporte de la máquina.
Para un solo tamiz tenemos un material que pasa (cernido) y un material que no pasa
(rechazo). El balance de materia a un tamiz es:
ALIMENTACIÓN (entrada) = CERNIDO (pasa) + RECHAZO (no pasa)
ALIMENTACIÓN
RECHAZO
CERNIDO
B. EN SERIE O CASCADA
La alimentación llega al tamiz de mayor luz de malla dando un primer rechazo R1 que se
retira, y un cernido C1 que pasa al tamiz siguiente, de menor luz de malla, constituyendo su
alimentación; y así sucesivamente. Es el sistema más utilizado e incluso las máquinas están
adaptadas a este tipo de tamizado.
FILTRACIÓN
1. CONSIDERACIONES GENERALES.
Se entiende por filtración la operación por la cual se separan los sólidos finamente
divididos de los fluidos en cuyo seno están suspendidos, utilizando una superficie permeable a
los fluidos.
El fluido en cuestión puede ser, como se sabe, un líquido o un gas. Los conceptos teóricos
que aquí se estudian son aplicables, en general, tanto a la filtración de gases como a la de
líquidos turbios, aunque en su desarrollo nos hemos de referir sólo a los líquidos.
El estudio de la filtración desde el punto de vista químico-técnico tiene las siguientes
finalidades:
A. Poder decidir razonadamente el tipo de filtro más adecuado a la finalidad
perseguida.
B. Dimensionar este filtro
C. Establecer las condiciones de ejecución de las operaciones de filtración y de
lavado.
Para efectuar una filtración hace falta un líquido turbio y un material filtrante que, al
retener el precipitado, dé un filtrado libre de sustancias sólidas en suspensión.
En principio, podría considerarse que el material filtrante actúa como un tamiz,
reteniendo entre sus mallas a las partículas del precipitado. Sin embargo, en general, puede
decirse que esta concepción es errónea, pues es posible obtener filtrados completamente limpios
empleando medios filtrantes cuya luz de mallas sea mayor que el diámetro de las partículas del
precipitado. Es más, en muchas filtraciones industriales ocurre efectivamente así.
Igualmente que al estudiar el tamizado se vio que los polvos muy finos tupían el tamiz
por adherirse a los hilos a causa de su gran energía superficial, en la filtración los poros del
material filtrante resultan también parcialmente bloqueados por el precipitado y, pasados los
primeros instantes, ya no es el medio filtrante el que determina las posibilidades de separación,
sino el propio precipitado; se forma una torta a cuyo través ha de pasar el filtrado, siendo
necesario para ello vencer una cierta resistencia mediante el empleo de presiones apropiadas.
A pesar de lo dicho, la correcta elección del material filtrante es condición precisa para
obtener una buena filtración. El estado físico del material filtrante y su naturaleza química y
estado superficial determinarán la mayor o menor adherencia del precipitado y, con ello, la
posibilidad de efectuar una filtración con medios más o menos permeables. El medio filtrante
debe retener el precipitado, pero sin que la deposición de éste sobre él o en el interior de sus
poros cierre el paso al líquido; las partículas del precipitado deben formar como puentes sobre
los poros del material filtrante.
Además los materiales deben presentar:
o Poca resistencia al flujo.
o Gran resistencia química frente a los productos que han de filtrarse.
o Suficiente resistencia mecánica para soportar la presión de trabajo.
o Buena resistencia al desgaste.
o Superficie lo más lisa posible para poder separar de ella el precipitado sin
pérdidas.
Algunas de estas condiciones son contrapuestas.
Se emplean como medios filtrantes en ocasiones material granulado como: polvo de
carbón, arena, grava, tierras de variada naturaleza,..
En otras ocasiones este material granulado se suelda, tratándose entonces de placas
fritadas, como lo son las placas de vidrio poroso.
También se utilizan tejidos o fieltros y en el laboratorio fundamentalmente el papel de
distintos gramajes y propiedades.
Se usan para este fin tierras de diatomeas, "kieselguhr", (restos esqueléticos de algas
microscópicas), perlita, celulosa, asbestos, carbón, mezclas, etc., que forman lechos de
porosidades elevadas.
En cada caso existe una cantidad óptima de coadyuvante a añadir, pues reduce la
resistencia específica de la torta pero aumenta su espesor. Además, las tortas con coadyuvantes
son muy compresibles y hay que prever qué presiones se van a utilizar para que no se elimine su
efecto.
Finalmente, indicar que si interesa el sólido en la filtración, luego habrá que separar éste
del coadyuvante, y eso puede ser problemático.
4. FILTRACIÓN INDUSTRIAL
La filtración es una de las operaciones fundamentales en gran número de procesos
industriales, entre ellos: tratamientos y depuraciones de aguas en las grandes ciudades,
purificación de aceites, azúcares, jugos vegetales, colorantes, cervezas, productos farmacéuticos,
etc.
Para que el filtrado atraviese el material filtrante y la capa de precipitado se necesita
vencer una cierta resistencia mediante la aplicación de presiones. La forma en que se aplique esta
presión nos servirá para establecer una clasificación de los filtros:
El material filtrante, arena, debe ser de una granulometría clasificada de menor a mayor,
desde la entrada a la salida del líquido a tratar. Cuando la filtración disminuye, por taponamiento
de los espacios porosos con las impurezas, se procede al paro de la operación y lavado del filtro.
Esta operación tiene lugar por inversión del sentido de la filtración, removiendo la arena y
desplazando al sedimento.
5. FILTRACIÓN EN EL LABORATORIO.
En el laboratorio nos referiremos a la separación mecánica de una mezcla de un sólido en
un líquido. Para ello se utiliza un filtro que retenga las sustancias sólidas.
La filtración es un proceso físico. La fuerza física que actúa es la caída de presión a
través del medio filtrante.
Las tres características más importantes de cualquier filtro de laboratorio son:
1) Eficacia en la retención de partículas.
2) Velocidad de flujo: la velocidad de flujo se define como el volumen que pasa a
través de un filtro por unidad de tiempo y unidad de superficie del filtro.
v=
V
=
(V t ) = Q ; [v] = m
A⋅t A A s
donde:
V = volumen de filtrado
t = tiempo que tarda en filtrarse el volumen V.
A = superficie del filtro.
Q = caudal filtrado que es igual a V/t.
La velocidad de flujo de un líquido depende del nivel de carga del filtro. Así, el
diámetro del filtro que se escoja depende del volumen a filtrar. En la práctica, los
volúmenes máximos de filtración en función de los tamaños más corrientes de filtro
son:
El medio filtrante o filtro es una sustancia porosa que retiene las partículas de sólido en
suspensión y deja pasar el líquido. Los materiales porosos utilizados son: papel de filtro, crisol
Gooch, crisol con placa filtrante, crisol con porcelana porosa (embudo Büchner), embudo con
placa filtrante, membrana, cuyas figuras están representadas a continuación.
Así para el papel Albet 150 (3 -5 μm) tiene menor diámetro de poro que el
Albet 140 (15 – 20 μm).
A continuación una microfotografía de papel de filtro de celulosa:
Para realizar una filtración, se coloca el papel de filtro como en la figura, cortando una
esquina y mojando con el mismo líquido que se va a filtrar; así se logra una buena adherencia a
las paredes del embudo. Se desliza el líquido y el precipitado sobre una varilla de vidrio,
procurando no llenar más de la mitad del embudo y dejándolo escurrir en cada adición.
Para practicar se pueden preparar precipitados de Fe(OH)3, AgCl, PbCrO4, PbS, etc. en cantidad
abundante y filtrarlos.
Una vez trasladado todo el precipitado al papel de filtro, se lavará con frasco lavador
hasta quedar todo el producto recogido en el fondo del papel de filtro.
La comprobación de que la precipitación ha sido completa se efectúa añadiendo unas
gotas de precipitante en el filtrado. Caso de no haber sido completa la precipitación dará
precipitado y deberá volverse a repetir ésta.
En ocasiones el grano del precipitado es tan fino que necesitamos añadir sustancias
aglomerantes. Es el caso de la arcilla a la que se añade sulfato alumínico-potásico (alumbre)
AlK(SO4)2 como aglomerante y así se evitará que pase a través del papel de filtro.
8. FILTROS JERINGA
Un filtro jeringa (dispositivo porta-filtro completo con filtro membrana incorporado) es
una unidad de filtración desechable, preparada para ser acoplada a jeringas y lista para usar, lo
que supone la forma más rápida y sencilla para filtración de pequeños volúmenes de líquidos
(hasta aprox. 100 ml).
8.4. Nylon
Estos filtros jeringa llevan incorporada una membrana de Nylon en una carcasa de
polipropileno. Debido a su buena compatibilidad química y buena resistencia física, se
recomienda su uso para clarificar y esterilizar muestras para HPLC de hasta 100 ml de volumen.
Pueden autoclavarse.
8.5. Venteo
Son unidades de filtración reutilizables que incorporan una membrana de PTFE reforzada
con una grasa de polipropileno para poder trabajar a mayores presiones, en una carcasa de
polipropileno. Son ligeras, aprox. 20 gramos, y de fácil conexión a fermentadores o
contenedores.
La gran superficie de filtración (20 cm²) permite trabajar con grandes flujos de aire a
bajas diferencias de presión.
Son autoclavables a 121ºC (al menos 20 veces) o a 134ºC.
9. MICROFILTRACIÓN.
La microfiltración es el proceso de separación de partículas de tamaño inferior a 10 mm
de un fluido, líquido o gas.
El mecanismo habitual por el que se produce la separación de partículas es la retención en
superficie, que es la que se produce en la superficie de los filtros de membrana. Generalmente,
este tipo de filtros se caracteriza por tener poros con una estructura muy regular, lo cual garantiza
niveles de retención muy fiables, de manera que podemos aproximar, en algunos casos, hasta la
centésima de micra, sobretodo en materiales como el policarbonato.
Para realizar procesos de microfiltración de manera óptima es muy importante seguir una
serie de normas que nos facilitarán las tareas y mejorarán los resultados:
El volumen de la muestra a filtrar: Es importante tener en cuenta cual será el volumen
de la muestra que queremos filtrar. La tabla siguiente nos muestra el criterio aproximado para
definir el diámetro del filtro (jeringa o membrana) que recomendamos:
También puede realizarse una filtración con un sistema como el que sigue. Se utiliza un
filtro con placa porosa ayudada de succión.
Se utiliza relleno de fibra de vidrio para filtrar o con un filtro de microfibra de vidrio.
Muchos precipitados pueden ser eliminados del filtro, simplemente haciendo pasar una
corriente de agua en el sentido contrario al de filtración. En las placas de porosidad fina: 3, 4, 5
puede ser ayudada por una trompa de vacío. (cuidado con aplicar una presión excesiva).
Para las placas de porosidad fina es conveniente un lavado con acetona o alcohol etílico.
Cuando están sucios por polvo se lavan perfectamente con solución caliente de
detergente.
Los crisoles de placa filtrante no se deben utilizar con soluciones de álcalis en caliente.
Después de utilizarse, deben limpiarse cuidadosamente. La limpieza de los filtros con
vidrio poroso se hace con detergente, agua y, en general, con ácido clorhídrico. Pero en el caso
de que algún precipitado químico obture los poros deben limpiarse lavando con el reactivo
adecuado. Algunos ejemplos se citan a continuación.
Las membranas, en contraste con los filtros de profundidad, no funcionarán a no ser que
se les aplique presión o vacío. La filtración a vacío es generalmente usada en el laboratorio, pero
no puede utilizarse en situaciones donde se produzca espuma, ya que puede producir
desnaturalización de las proteínas.
Cuando se encapsula una membrana entre dos embudos de plástico el conjunto recibe el
nombre de disco filtrante, y se utilizan como prefiltros o filtros y es una forma rápida de filtrar
pequeñas cantidades de líquido. La succión se produce con una jeringuilla.
Entre las principales aplicaciones de las membranas tenemos:
Laboratorio Aplicaciones
Filtración estéril o ultralimpieza
General Esterilización de gases y aire
Análisis de sedimentos
Recuento de colonias bacterianas totales
Microbiológico Determinación de E. Coli y coliformes
Separación de levaduras y hongos
Las soluciones de líquidos muy volátiles y soluciones calientes no se filtran bien, ya que
la succión puede ocasionar excesiva evaporación del disolvente, que enfría la solución causando
precipitación del soluto, y por tanto obturación de los poros.
Los aparatos de vacío indicados se conectan a embudos Büchner, crisoles con placa
porosa, crisoles de Gooch, Kitasatos o desecadores especiales.
Se ajusta al fondo un círculo de papel de filtro o de fibra de vidrio suficiente para cubrir
las perforaciones. Es humedecido y sellado por un ligero vacío.
Se va filtrando el líquido previamente decantado, dirigiéndolo con la varilla policía hacia
el centro del papel, y con un ligero vacío hasta que el sólido haya rellenado los poros del papel
de forma que lo proteja de una posible rotura.
Se incrementa entonces el vacío y se añade el resto de sólido.
Los precipitados pueden ser secados por una corriente de aire mediante vacío.
Siempre que hagamos una conexión a vacío el sistema debe protegerse con una “trampa”
(frasco de Woulf), que tiene por misión evitar la entrada de agua desde la trompa al recipiente
donde se hace el vacío.
Se ajusta al fondo un círculo de papel de filtro o de fibra de vidrio suficiente para cubrir
las perforaciones. Es humedecido y sellado por un ligero vacío.
Se va filtrando el líquido previamente decantado, dirigiéndolo con la varilla policía hacia
el centro del papel, y con un ligero vacío hasta que el sólido haya rellenado los poros del papel
de forma que lo proteja de una posible rotura.
Se incrementa entonces el vacío y se añade el resto de sólido.
Los precipitados pueden ser secados por una corriente de aire mediante vacío.
Cuando se tenga que filtrar mucho líquido con poco sólido se hace la filtración invertida
que se muestra en la figura:
1. CONSIDERACIONES GENERALES.
Podemos considerar en las separaciones hidráulicas dos tipos de operaciones a realizar.
a) Separación de sólidos de los líquidos en que están suspendidos, operación
denominada SEDIMENTACIÓN.
b) Separación de dos o más sólidos entre sí, distintos por su tamaño o por su peso
específico, mediante un fluido separador. Cuando la separación es por tamaños se
llama CLASIFICACIÓN HIDRAÚLICA; si la separación se efectúa por pesos
específicos se conoce como CONCENTRACIÓN.
Los fundamentos de la sedimentación, la clasificación y la concentración hidráulicas son
muy parecidos. Estudiaremos básicamente la sedimentación y tras su estudio se aplicarán los
conocimientos a los otros procedimientos.
También hablaremos de la separación o concentración por FLOTACIÓN.
En la sedimentación utilizamos la fuerza de la gravedad para hacer caer la materia sólida
suspendida en un líquido.
El método consiste habitualmente en dejar reposar el líquido el tiempo suficiente para que
sedimenten las partículas sólidas por acción de la fuerza de la gravedad.
Los equipos de sedimentación tienen forma de conos.
Cuando existen partículas difíciles de sedimentar, se añaden al líquido sustancias
floculantes que consiguen formar con estas partículas un aglomerado de mayor tamaño que
sedimenta. El mecanismo de formación de flóculos está influenciado por las cargas
electrostáticas de las partículas.
Este razonamiento está expuesto gráficamente en la figura anterior, en la que puede verse
que, llegado un cierto tiempo, la velocidad de la partícula se puede considerar prácticamente
como constante.
El análisis granulométrico para estos tamaños de partícula utiliza la relación entre la
velocidad de caída de una esfera en un líquido (Ley de Stokes). Al hacer un balance de fuerzas a
una partícula esférica que se mueve en el seno de un líquido resulta:
PESO – EMPUJE = FUERZA DE ROZAMIENTO
Simplificando y despejando queda que la velocidad límite de una partícula esférica en un líquido
es:
donde:
K = constante que engloba algunos de los términos anteriores y depende de la temperatura
L = longitud que recorre una partícula esférica (cm)
t = tiempo que tarda una partícula en desplazarse en sentido vertical L centímetros (s)
g = aceleración de la gravedad ( cm/s2)
D = diámetro de la partícula supuesta esférica (cm)
ρs = es la densidad del sólido ( g/cm3)
ρl = es la densidad del líquido ( g/cm3)
μ = viscosidad del líquido (g/( cm.s ).
Mediante esta fórmula se puede calcular el tiempo que tarda una partícula de determinado
tamaño en sedimentar.
Ejemplo:
Determinar el tiempo que tardará una partícula de suelo de 2 μm de densidad 2,6 g/cm3 en
descender 10 cm en una suspensión acuosa a 20 ºC
Aplicando la fórmula y sustituyendo la densidad del agua = 1 g/cm3 y la viscosidad del
agua = 1 . 10-2 g/(cm.s) se tiene:
Despejando tiempo:
Esto significa que una partícula de suelo de 2 μm (0,0020 cm) supuestamente esférica tardará 8
horas en descender (decantar) 10 cm.
Este valor se corresponde con la definición de arcilla como "partículas con diámetro efectivo <
2 μm y velocidad de sedimentación equivalente a 10 cm en 8 horas a 20 ºC. (Sociedad
Internacional del Suelo).
4. LA SEDIMENTACIÓN EN LA PRÁCTICA.
En la práctica hay varias causas que se oponen a que las fórmulas y métodos de cálculos
expuestos resulten exactos.
a) Una de ellas es que las partículas difícilmente pueden considerarse como esferas.
b) La otra causa tiene como origen la presencia de muchas partículas que se influyen
mutuamente.
A) Se podría realizar una simulación de cálculo haciendo una corrección dependiendo de
la forma de las partículas a estudiar tal y como se representa en la tabla anterior.
B) Sedimentación conjunta de muchas partículas. En el caso general y más real en que no
se trata de una sola partícula sino de muchas que se sedimentan conjuntamente, puede ocurrir
que se aglomeren varias de ellas (coagulación o floculación) alterándose el tamaño (D) y la
forma de las unidades iniciales, por lo que la velocidad límite, u, se altera también haciéndose
mayor. Por eso, cuando con fines de clarificación, p. ej., interesa elevar la velocidad de
sedimentación de las partículas de un líquido turbio, se le añaden pequeñas cantidades de sus-
tancias floculadoras. Éste es el caso de la depuración de aguas. Análogamente, para hacer
estables algunas suspensiones sólido-líquido se utilizan adiciones convenientes de sustancias
desfloculadoras o dispersantes.
Por otra parte, la existencia en el sistema de numerosas partículas sólidas determina una
disminución de la velocidad de caída deducida según las fórmulas anteriores. En efecto, en
dichas fórmulas figura la densidad del medio en el que tiene lugar la separación, la cual se ha
identificado con la del líquido, cuando en realidad, si la dispersión es muy concentrada, la
densidad del medio será la de la dispersión, ρd (masas de líquido + sólido /volumen total). Otro
tanto cabe decir de la viscosidad, que no será la del fluido dispersor, sino la de la suspensión, μd.
Hay que tener en cuenta, además, que si las partículas son hidrófilas su solvatación
determina alteraciones de la viscosidad difíciles de prever cuantitativamente, y variaciones de
esta propiedad por presencia de electrolitos.
También ha de hacerse notar que la velocidad de sedimentación de las partículas es
distinta si estas son redondeadas o angulosas.
A veces se construyen aparatos con dos o más fondos. En tal caso, el aparato lleva tantos
rodetes como fondos.
Otra variante la constituyen los aparatos que tienen fondo troncocónico (la base menor
abajo) para favorecer la evacuación del sólido sedimentado.
Estos sedimentadores se definen en su aspecto funcional por la relación diámetro/altura
que haya de darse al depósito para que el tiempo de residencia del líquido en él baste para que el
sólido haya llegado al fondo.
6. LA SEDIMENTACIÓN CENTRÍFUGA.
En muchas ocasiones se utiliza la sedimentación combinada con la aplicación de fuerzas
centrífugas cuya acción equivale a aumentar considerablemente el peso de las partículas y, por
tanto, a obtener velocidades de sedimentación muy elevadas.
La sedimentación centrífuga se utiliza industrialmente para la separación de polvos
suspendidos en gases. Con tal fin se emplean los ciclones y los separadores de aire (separadores
centrífugos). En los primeros, representados en la figura, el aire o el gas cargado de polvos entra
tangencialmente y a elevada velocidad en un cuerpo cilíndrico. La fuerza centrífuga creada por el
movimiento rotacional despide el polvo hacia las paredes donde, por choque, pierde la velocidad
y cae, recogiéndose por la parte inferior. El aire despolvado sale por la parte superior. La figura
en esquema ilustra sobre las dimensiones relativas de un ciclón de alto rendimiento.
Es evidente que habrá una velocidad del aire con la que serán arrastradas las partículas
más pequeñas pero no las grandes.
U1 = velocidad de sedimentación de las partículas pequeñas
U2 = velocidad de sedimentación de las partículas grandes.
Si la velocidad del aire es inferior a U1, ambos tamaños caerán al fondo del cilindro y no
habrá separación; si la velocidad del aire es igual a Ul, las partículas pequeñas se mantendrán -
teóricamente- en suspensión y las más grandes caerán al fondo; si la velocidad del aire es
intermedia entre UI y U2, los granos finos salen arrastrados por la corriente por la parte superior,
donde pueden recogerse aisladamente, mientras los gruesos caerán a la parte inferior; y si la
velocidad del aire es igual a U2, los granos finos salen arrastrados, como antes, mientras los
gruesos podrían acumularse en el cuerpo cilíndrico, mantenidos en suspensión. Por último, si la
velocidad del fluido supera a U2, todo el producto sale arrastrado por la parte superior; no hay
separación en este caso, y lo que se ha conseguido es un transporte neumático. Este medio de
transporte se emplea en las industrias que manejan sustancias pulverulentas en cantidad, cual es
la industria de cementos.
En el ejemplo de la figura se trata sólo de dos tamaños. Si fueran tres, al esquema de la
figura habría de añadírsele un segundo cilindro vertical. La velocidad en el primer cilindro será
tal que permita la caída de la fracción más gruesa, saliendo las otras dos arrastradas al segundo
cilindro. Éste habría de tener una sección mayor que el precedente para que -sin variar el flujo de
aire-la velocidad del gas fuera menor y permitiera la deposición de las partículas de tamaño
intermedio y el arrastre de las finas. En general, para clasificar un material en N fracciones de
distintos tamaños serán necesarios (N – 1) células clasificadoras.
También aquí la corriente es horizontal, pasando la suspensión primero sobre la caja más
pequeña, donde se depositarán las partículas más gruesas y más densas. Los restantes tamaños o
materiales se separarán en cajas sucesivas, según sus características.
Los productos recogidos en cada caja se extraen continua o periódicamente por unos
tubos de descarga doblemente acodados, que se pueden apreciar en la parte baja derecha de la
figura de referencia. La desventaja principal de estos aparatos es que necesitan grandes
cantidades de agua, tanto por el sistema de extracción de los sedimentos como por la necesidad
de reponerla periódicamente en algunas instalaciones en las que se llega a formar un lodo o
barrillo permanente que interfiere la marcha de la clasificación y que es antieconómico clarificar.
3. Separador de cono sencillo.-Consiste en un cono, generalmente de chapa, invertido (base
menor abajo) y con el eje vertical. La suspensión penetra por la parte superior; por la inferior se
hace llegar una corriente de agua que arrastra los finos y permite la deposición de los gruesos.
Cuando se emplean estos aparatos se disponen varios en serie para poder obtener una
clasificación más neta del producto.
4. Separador de doble cono. Está representado en la figura y constituye un notable
perfeccionamiento de los aparatos de cono sencillo. La separación entre el cono superior y el
inferior se puede variar a voluntad, elevando o bajando el primero mediante un husillo (no
representado en la figura). De esta manera, al variar el espaciado entre ambos conos se puede
graduar la velocidad de circulación del agua a su través y adaptar el aparato a muy diversas
circunstancias sin variar la cantidad de agua puesta en juego. Como indica la figura, los finos se
recogen por un canal lateral situado en la parte superior; los gruesos salen por la parte baja del
sistema.
5: Reolavador.-Es un aparato muy utilizado por la industria carbonera para la clasificación del
carbón bruto. Como indica la figura esquemática, trabaja este aparato en corriente descendente-
ascendente. El cambio de dirección de la corriente (1800) también es favorable a la clasificación.
Por la parte inferior, mediante un sin fin, p. ej., se recoge el producto clasificado en el fondo de
la célula. Se suelen emplear varios aparatos en serie.
6. Clasificador Dorr: Está representado en la figura. La suspensión penetra por un canal situado
sobre el nivel del líquido. En el fondo inclinado de la artesa se depositan los sólidos a separar,
los que son retirados por el movimiento de vaivén de un rastrillo que los hace ascender por el
plano inclinado y los empuja hacia afuera (a la derecha, en la figura).
FLOTACIÓN
superficie (porque el aire no se deja desplazar por el líquido). El ángulo de contacto máximo será
de 180°, correspondiendo a superficies -teóricas- que no se mojan nada, que son 100 %
hidrófugas (caso d en la figura).
El ángulo de contacto, al ser una expresión de la afinidad relativa del sólido por las
moléculas del líquido y el gas, dependerá de la naturaleza de las tres fases.
3. REACTIVOS DE FLOTACIÓN.
Para mejorar los rendimientos o, en ocasiones, para hacer posible la flotación diferencial
de una mezcla de especies minerales, es preciso añadir al baño pequeñas cantidades de ciertos
reactivos, a los que según su función se les denomina:
1. Espumantes.
2. Colectores.
3. Promotores.
4. Modificadores.
a. Inhibidores o depresores
b. Activadores
La acción de todos los reactivos de flotación resulta favorecida por la temperatura, ya que
ésta tiene un efecto positivo sobre los fenómenos en que se basa dicha acción (adsorción o
reacciones químicas).
superiores al octílico son ya prácticamente insolubles. Se emplean también los ácidos cresílicos,
mezclados a veces con algo de petróleo. Los aceites de pino y de eucalipto se usan igualmente
con gran frecuencia. Las cantidades en que se aplican estos productos son del orden de 20 a 200
g por tonelada de mineral, según su mayor o menor capacidad espumante.
Los jabones no se emplean como espumantes, aunque sus propiedades son muy buenas
en este aspecto, porque rebajan la tensión superficial del baño, dificultando la flotabilidad.