1.1.4. Soldadura en Estado Sólido

UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA I
PROCESOS DE MANUFACTURA
Autor
Elkin Camilo Medellín Pérez
Edinson de Jesús Herrera De Oro
FACULTAD DE INGENIERÍAS
MONTERÍA - CÓRDOBA
Por una universidad con calidad, moderna e incluyente

Carrera 6ª. No. 77-305 Montería. NIT. 891080031-3 – Teléfono: 7860300 – 7860920
www.unicordoba.edu.co
PROCESOS DE SOLDADURA DE
ESTADO SÓLIDO

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................ 5
2. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN POR LAMINACIÓN ................................................................ 6
2.1. UNIÓN POR LAMINACIÓN........................................................................................................ 6
3. SOLDADURA ULTRASÓNICA ......................................................................................................... 7
4. SOLDADURA POR FRICCIÓN.......................................................................................................... 8
4.1. SOLDADURA POR FRICCIÓN LINEAL ................................................................................. 10
4.1.1. Fases del proceso ................................................................................................................... 11
4.2. SOLDADURA POR FRICCIÓN Y AGITACIÓN ...................................................................... 12
5. SOLDADURA POR RESISTENCIA ................................................................................................. 13
5.1. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA ................................................................... 14
5.2. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA ................................................................ 15
5.3. SOLDADURA POR RESISTENCIA DE ALTA FRECUENCIA .............................................. 16
5.4. SOLDADURA A TOPE POR PRESIÓN .................................................................................... 17
6. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN .................................................................................................... 18
7. UNIÓN POR DIFUSIÓN ................................................................................................................... 20
8. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES DE SOLDADURA ............................................................ 20
9. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................ 22

LISTADO DE FIGURAS
Figura 1. a) Esquema del proceso de unión por rodillos o el revestimiento o chapeado de metales. b)
Soldadura con rodillos (ROW). ________________________________________________________ 7
Figura 2. (a) Componentes de una máquina de soldadura ultrasónica para fabricar juntas traslapadas. La
vibración lateral de la punta de la herramienta provoca deformación plástica y unión en la interfaz de las
piezas de trabajo. (b) Soldadura por costura ultrasónica utilizando un rodillo como el sonotrodo. ____ 8
Figura 3. Secuencia de operaciones en el proceso de soldadura por fricción: 1. Se hace girar el
componente de la izquierda a gran velocidad. 2. El componente de la derecha se somete a una fuerza
axial. 3. Se aumenta la fuerza axial; comienza a formarse la proyección (rebaba). 4. El componente de la
izquierda deja de girar; se termina la soldadura. Posteriormente se pueden retirar las rebabas mediante
maquinado o rectificado. _____________________________________________________________ 9
Figura 4. Forma de las zonas de fusión en la soldadura por fricción, en función de la fuerza axial aplicada
y la velocidad de rotación. ___________________________________________________________ 10
Figura 5. Fases del proceso de soldadura por fricción lineal. ________________________________ 11
Figura 6. Principio del proceso de soldadura por fricción por agitación. Mediante este proceso se han
soldado placas de aleación de aluminio de hasta 75 mm (3 pulgadas) de espesor. ________________ 12
Figura 7. (a) Secuencia de eventos en la soldadura por resistencia por puntos. (b) Sección transversal de
un punto de soldadura mostrando el botón de soldadura y la depresión del electrodo en las superficies de
las láminas. Éste es uno de los procesos más utilizados en la fabricación de láminas metálicas y en el
ensamble de carrocerías automotrices.__________________________________________________ 14
Figura 8. (a) Proceso de soldadura de costura en el que los rodillos giratorios actúan como electrodos.
(b) Puntos de traslape en una soldadura por costura. (c) Soldaduras por puntos por rodillos, y (d)
soldadura por costura por estampado. __________________________________________________ 16
Figura 9. Dos métodos de soldadura continua a tope de alta frecuencia para tubos. _______________ 17
Figura 10. Proceso de soldadura a tope por presión de barras sólidas o partes tubulares. ___________ 18
Figura 11. Esquema del proceso de soldadura por explosión: (a) separación de claro constante en la
interfaz, y (b) separación de claro angular en la interfaz. (c) Sección transversal de unión soldada por
explosión: titanio (arriba)y acero al bajo carbono (abajo). (d) Aleación hierro-níquel (arriba) y acero al
bajo carbono (abajo). _______________________________________________________________ 19

1. INTRODUCCIÓN
En la mayoría de los procesos de soldadura de estado sólido se crea una unión metalúrgica con poca o
ninguna fusión de los metales base. A fin de unir metalúrgicamente dos metales similares o diferentes,
debe establecerse un contacto íntimo entre los dos metales para que sus fuerzas atómicas cohesivas se
atraigan una a la otra. En el contacto físico normal entre dos superficies, la presencia de películas
químicas, gases, aceites y similares prohíbe tal contacto íntimo. Para que tenga éxito la unión atómica,
deben removerse estas películas y demás sustancias. En la soldadura por fusión (al igual que en otros
procesos de unión, como la soldadura dura y la soldadura suave), las películas se disuelven o se queman
mediante altas temperaturas para establecer una unión atómica mediante la fusión y solidificación de los
metales en estos procesos. Pero en la soldadura de estado sólido, deben removerse las películas y otros
contaminantes mediante otros métodos para permitir que ocurra la unión metalúrgica. En algunos casos,
se hace una completa limpieza de las superficies justo antes del proceso de soldadura; mientras que, en
otros casos, la acción de limpieza se realiza como una parte integral del acercamiento de las superficies
de las piezas. En resumen, los ingredientes esenciales para una soldadura de estado sólido exitosa son
que las dos superficies deben estar muy limpias y deben ponerse en un contacto muy estrecho entre sí
para permitir la unión atómica.
Los procesos de soldadura que no implican una fusión tienen varias ventajas sobre los procesos de
soldadura por fusión. Si no ocurre la fusión, entonces no hay una zona afectada por el calor, por lo que
el metal que rodea la unión conserva sus propiedades originales.
La unión de estado sólido comprende uno o más de los siguientes fenómenos:
 Difusión: transferencia de átomos a través de una interfaz; por ello, la aplicación de calor externo
mejora la resistencia de la unión entre las dos superficies que se están uniendo, como ocurre en la
unión por difusión. El calor se puede generar en forma interna, por fricción (como se utiliza en la
soldadura por fricción), mediante calentamiento por resistencia eléctrica (como en los procesos de
soldadura por resistencia), y de manera externa mediante calentamiento por inducción (como la
soldadura a tope de tubos).
 Presión: cuanto mayor sea la presión, más fuerte será la interfaz (como en la unión por laminación
y la soldadura por explosión), donde también ocurre deformación plástica en la interfaz. Se pueden

combinar la presión y el calentamiento por resistencia, como en la soldadura a tope por presión, la
soldadura de pernos por presión y alta corriente y la soldadura de proyección por resistencia.
 Movimientos relativos interfaciales: cuando ocurren movimientos entre las superficies de contacto
(superficies de empalme), como en la soldadura ultrasónica, incluso las amplitudes muy pequeñas
pueden alterar las superficies coincidentes, rompiendo cualquier película de óxido y generando
superficies nuevas y limpias, mejorando así la resistencia de la unión.
En la actualidad, la mayoría de los procesos de unión presentados en este documento se han automatizado
mediante el uso de la robótica, los sistemas de visión, sensores, y controles adaptables y por computadora
para reducir el costo y aumentar la consistencia, la confiabilidad en la calidad de la soldadura y la
productividad.
2. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN POR LAMINACIÓN
En la soldadura en frío (CW, por sus siglas en inglés), se aplica presión a las piezas de trabajo mediante
dados o rodillos. Debido a que implica deformación plástica, es necesario que cuando menos una (pero
de preferencia las dos) de las partes coincidentes sea dúctil. Antes de soldar, la interfaz se desengrasa, se
cepilla con un cepillo de alambre y se limpia a fin de retirar restos de óxidos. La soldadura en frío puede
utilizarse para unir piezas de trabajo pequeñas fabricadas con metales suaves y dúctiles. Las aplicaciones
incluyen alambre como materia prima y conexiones eléctricas.
Durante la unión de dos metales disímiles que son mutuamente solubles, se pueden formar compuestos
intermetálicos frágiles, que producirán una unión débil y frágil. Un ejemplo se presenta en la unión del
aluminio y el acero, donde se forma un compuesto intermetálico frágil en la interfaz. La mejor resistencia
de una unión se obtiene con dos materiales similares.
2.1. UNIÓN POR LAMINACIÓN
La presión requerida para la soldadura se puede aplicar mediante un par de rodillos (fig. 1); a este proceso
se le denomina unión por laminación o soldadura por laminación (ROW, por sus siglas en inglés). Este
proceso se puede realizar a temperaturas elevadas (unión por laminación en caliente). La preparación de
la superficie es importante para dar resistencia a la interfaz.

Figura 1. a) Esquema del proceso de unión por rodillos o el revestimiento o chapeado de metales. b) Soldadura
con rodillos (ROW).
Ejemplos típicos son el chapeado o revestimiento de (a) aluminio puro sobre lámina de aleación de
aluminio endurecido por precipitación (Alclad) y (b) acero inoxidable sobre acero dulce (para obtener
resistencia a la corrosión).
3. SOLDADURA ULTRASÓNICA
En la soldadura ultrasónica (USW, por sus siglas en inglés), las superficies de empalme de los dos
componentes se someten a una fuerza normal estática y a esfuerzos cortantes (tangenciales) oscilantes.
Los esfuerzos cortantes se aplican mediante la punta de un transductor (fig. 2a). La frecuencia de
oscilación se encuentra por lo general en el intervalo de 10 a 75 kHz, aunque puede usarse una frecuencia
menor o mayor. Es importante el acoplamiento apropiado entre el transductor y la punta (denominado,
por analogía con el electrodo, sonotrodo, de la palabra “sónico”) para obtener una operación eficiente.
Los esfuerzos cortantes causan deformación plástica en la interfaz de los dos componentes, lo que rompe
las películas de óxido y contaminantes, permite de esta manera un buen contacto y produce una fuerte
unión de estado sólido. Es común que la temperatura generada en la zona de soldadura se encuentre en
el intervalo de un tercio a la mitad del punto de fusión (escala absoluta) de los metales unidos. En
consecuencia, no se produce fusión.

Figura 2. (a) Componentes de una máquina de soldadura ultrasónica para fabricar juntas traslapadas. La
vibración lateral de la punta de la herramienta provoca deformación plástica y unión en la interfaz de las piezas
de trabajo. (b) Soldadura por costura ultrasónica utilizando un rodillo como el sonotrodo.
Sin embargo, en ciertas situaciones la temperatura generada puede ser lo suficientemente elevada para
provocar cambios metalúrgicos en la zona de soldadura.
El proceso de soldadura ultrasónica es versátil y confiable. Se puede utilizar con una amplia variedad de
materiales metálicos y no metálicos, incluyendo metales disímiles (cintas bimetálicas). La punta de
soldado se puede reemplazar por discos rotatorios (fig. 2b) a fin de soldar por costura estructuras en las
que un componente es una hoja, lámina, o un material de polímero tejido.
4. SOLDADURA POR FRICCIÓN
En los procesos de unión descritos hasta ahora, la energía requerida para la soldadura (comúnmente
química, eléctrica o ultrasónica) proviene de fuentes externas. En la soldadura por fricción (FRW, por
sus siglas en inglés), el calor necesario para la soldadura se genera (como lo indica su nombre) mediante
fricción en la interfaz de los dos componentes a unir.

En la soldadura por fricción, desarrollada en la década de 1940, uno de los componentes de la pieza de
trabajo permanece estacionario, mientras que el otro se coloca en un plato o una boquilla y se hace girar
a alta velocidad constante. Los dos miembros a unir se ponen en contacto mediante una fuerza axial (fig.
3).
Figura 3. Secuencia de operaciones en el proceso de soldadura por fricción: 1. Se hace girar el componente de la
izquierda a gran velocidad. 2. El componente de la derecha se somete a una fuerza axial. 3. Se aumenta la fuerza
axial; comienza a formarse la proyección (rebaba). 4. El componente de la izquierda deja de girar; se termina la
soldadura. Posteriormente se pueden retirar las rebabas mediante maquinado o rectificado.
Una vez establecido suficiente contacto, el miembro giratorio se detiene con rapidez (para que la
soldadura no se destruya por cizallamiento), al tiempo que se aumenta la fuerza axial. Los óxidos y otros
contaminantes presentes en la interfaz se retiran por medio de un movimiento radial hacia fuera del metal
caliente en dicha interfaz.
El miembro rotatorio debe sujetarse con seguridad al plato o a la boquilla para que resista tanto el torque
como las fuerzas axiales sin deslizarse. La presión en la interfaz, y la fricción resultante, producen
suficiente calor para formar una unión fuerte.
Es común que la zona de soldadura se confine a una región angosta cuyo tamaño depende de los
siguientes parámetros:
 La cantidad de calor generado.

 La conductividad térmica de los materiales.

 Las propiedades mecánicas de los materiales a temperatura elevada.
La forma de la unión soldada depende de la velocidad rotacional y de la presión axial aplicada (fig. 4).
Deben controlarse estos factores para obtener una unión fuerte y uniforme.
Figura 4. Forma de las zonas de fusión en la soldadura por fricción, en función de la fuerza axial aplicada y la
velocidad de rotación.
Mediante este método es posible unir las partes sólidas o tubulares con una buena resistencia en la unión.
Así se han unido con éxito barras sólidas de acero de hasta 100 mm (4 pulgadas) de diámetro y tubos de
hasta 250 mm (10 pulgadas) de diámetro exterior. La velocidad superficial del miembro rotatorio puede
ser hasta de 15 m/s (3000 pies/min).
4.1. SOLDADURA POR FRICCIÓN LINEAL
La soldadura por fricción lineal es un proceso de unión en estado sólido y sin aporte de material, que
consiste en rozar un componente sobre la superficie del otro al utilizar un movimiento lineal oscilatorio.
Este movimiento se produce normalmente utilizando pequeñas distancias de recorrido del orden de 1-
3mm y a alta frecuencia (25-100Hz). Ello genera un calor por fricción en el plano de contacto, y por
consiguiente se genera un estado plástico en un cierto volumen de material. Durante el proceso, una parte
del material viscoelástico que se formó se desplaza hasta la periferia de la interfaz de contacto, lo que se
suele llamar "flash" de material expulsado (fig. 5).

Figura 5. Fases del proceso de soldadura por fricción lineal.
4.1.1. Fases del proceso
 Fase inicial: Los dos materiales se ponen en contacto bajo presión, las dos superficies a unir son
ásperas y el calor se genera de la fricción. El área de contacto verdadero aumenta perceptiblemente a
través de esta fase debido al desgaste de la parte áspera. Si la velocidad de frotamiento es demasiado
baja para una fuerza axial dada, el calor de la fricción no será lo bastante elevado y se perderá a través
de la conducción y de la radiación. Esto conducirá a un insuficiente ablandamiento térmico.
 Fase de transición: Si se ha producido el calor necesario durante la fase anterior para ablandar la
interfaz del material, las partículas grandes del desgaste comienzan a ser expelidas de la interfaz y la
zona afectada por el calor se amplía para seguir en la fase III. El área de contacto alcanza el 100%
del área seccionada transversalmente. La capa plastificada (blanda) formada entre los dos materiales
no puede soportar la carga axial.
 Fase de equilibrio: Después de la etapa II, las piezas comienzan a disminuir de tamaño como
resultado del material expelido. El calor generado por los enlaces rotos y sus cambios se transfiere
lejos de la interfaz y una zona plástica aparece. En la capa plastificada formada en la interfaz, el
sistema local de tensiones con la ayuda del movimiento oscilatorio saca el material de la interfaz en
el flash o rebaba. Las inestabilidades pueden aparecer en esta etapa, debido a la distribución desigual
de la temperatura. Si la temperatura aumenta excesivamente en una sección de la interfaz lejos de la

línea central de la oscilación, la capa plastificada crece en esa sección generando una mayor cantidad
material plástico extruido.
 Fase de desaceleración: El movimiento de traslación cesa y las dos piezas a unir se someten a un
esfuerzo de forja mientras se enfría la unión, en esta fase se consolida la soldadura.
4.2. SOLDADURA POR FRICCIÓN Y AGITACIÓN
En el proceso de soldadura por fricción y agitación (FSW, por sus siglas en inglés), desarrollado en 1991,
se frota un tercer cuerpo contra las dos superficies a unir. Una sonda rotatoria no consumible (por lo
general de 5 mm a 6 mm de diámetro y 5 mm de altura) se inserta dentro de la unión (fig. 6). Las presiones
de contacto provocan calentamiento por fricción, elevando la temperatura a un intervalo de 230 °C a 260
°C (450 °F a 500 °F). La sonda en la punta de la herramienta giratoria fuerza el calentamiento y mezcla
(o agita) el material en la unión.
Figura 6. Principio del proceso de soldadura por fricción por agitación. Mediante este proceso se han soldado
placas de aleación de aluminio de hasta 75 mm (3 pulgadas) de espesor.
Se han soldado con éxito materiales como aluminio, cobre, acero y titanio, y se realizan desarrollos para
ampliar las aplicaciones de la FSW a polímeros y materiales compósitos.

El equipo de soldadura puede ser una máquina fresadora convencional con husillo vertical y es
relativamente fácil implantar el proceso. El espesor del material soldado puede ser tan pequeño como 1
mm y hasta de 50 mm (2 pulgadas), soldado en un solo paso. Las soldaduras FSW son de alta calidad,
tienen poros mínimos y una estructura uniforme del material. La soldadura se produce con una baja
alimentación de calor y, por lo tanto, con poca distorsión y pequeños cambios microestructurales. No se
requieren gases protectores o limpieza superficial.
5. SOLDADURA POR RESISTENCIA
La categoría de la soldadura por resistencia (RW) incluye numerosos procesos en los que el calor
requerido para la soldadura se produce por medio de resistencia eléctrica a través de los dos componentes
a unir. Estos procesos tienen ventajas importantes, como el hecho de que no necesitan electrodos
consumibles, gases protectores o fundente.
La elevación real de temperatura en la unión depende del calor específico y la conductividad térmica de
los metales a unir. Por ejemplo, metales como el aluminio y el cobre tienen una alta conductividad
térmica, por lo que requieren elevadas concentraciones de calor. Mediante la soldadura por resistencia se
pueden unir metales similares o disímiles.
La magnitud de la corriente en las operaciones de soldadura por resistencia puede ser hasta de 100000
A, pero por lo común el voltaje es de sólo 0,5 a 10 V. La resistencia de la unión depende de la rugosidad
de la superficie y la limpieza de las superficies coincidentes. Por lo tanto, antes de la soldadura deben
eliminarse las películas de aceite, pintura y capas gruesas de óxido. La presencia de capas delgadas y
uniformes de óxido y otros contaminantes no es tan crítica.
Desarrollados a principios del siglo XX, los procesos de soldadura por resistencia requieren maquinaria
especializada. En la actualidad, muchas de ellas se accionan mediante un control computarizado
programable. En general, la maquinaria no es portátil y el proceso es fundamentalmente adecuado para
usarse en plantas de manufactura y talleres para máquinas. La habilidad que necesita el operador es
mínima, en particular con maquinaria moderna.

5.1. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA
En la soldadura de puntos por resistencia (RSW, por sus siglas en inglés), las puntas de dos electrodos
sólidos cilíndricos opuestos tocan una unión de dos láminas metálicas traslapadas y el calentamiento por
resistencia produce un punto de soldadura (fig. 7a).
Figura 7. (a) Secuencia de eventos en la soldadura por resistencia por puntos. (b) Sección transversal de un punto
de soldadura mostrando el botón de soldadura y la depresión del electrodo en las superficies de las láminas. Éste
es uno de los procesos más utilizados en la fabricación de láminas metálicas y en el ensamble de carrocerías
automotrices.
Para obtener una unión fuerte en el punto o botón de soldadura, se aplica presión hasta que se corta la
corriente y la soldadura ha solidificado. En la soldadura por resistencia, son fundamentales el control
exacto y la sincronización de la corriente y de la presión.

Por lo general, el botón de soldadura (fig. 7b) es de 6 mm a 10 mm (0,25 a 0,375 pulgada) de diámetro.
La superficie del punto de soldadura tiene una depresión ligeramente decolorada. Las corrientes van de
3000 a 40000 A. El nivel de corriente depende de los materiales a soldar y de su espesor. Por ejemplo,
es común que la corriente sea de 10000 A para los aceros y 13000 para el aluminio. Los electrodos suelen
fabricarse con aleaciones de cobre y deben tener suficiente conductividad eléctrica y resistencia en
caliente para mantener su forma.
5.2. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA
La soldadura de costura por resistencia (RSEW, por sus siglas en inglés) es una modificación de la
soldadura por puntos, en la que los electrodos se sustituyen por ruedas o rodillos giratorios (fig. 31.11a).
Mediante el uso de una fuente de potencia de CA continua, los rodillos conductores eléctricos producen
una soldadura por puntos cada que la corriente alcanza un nivel suficientemente elevado en el ciclo de la
CA. Con una frecuencia elevada o una velocidad transversal lo suficientemente lenta, en realidad estos
puntos de soldadura se traslapan y forman una costura continua, que produce una unión hermética a
líquidos y gases (fig. 31.11b). En la soldadura por puntos por rodillo, la corriente se aplica a los rodillos
sólo de manera intermitente, lo que produce una serie de puntos de soldadura a intervalos específicos a
lo largo de la costura (fig. 31.11c). En la soldadura por costura por estampado (fig. 31.11d), el traslape
de las soldaduras es de casi una a dos veces el espesor de la lámina y el espesor de la costura soldada es
de sólo 90% del espesor original de dicha lámina.

Figura 8. (a) Proceso de soldadura de costura en el que los rodillos giratorios actúan como electrodos. (b) Puntos
de traslape en una soldadura por costura. (c) Soldaduras por puntos por rodillos, y (d) soldadura por costura por
estampado.
El proceso RSEW se utiliza para efectuar la costura longitudinal (lateral) de las latas para productos
domésticos, silenciadores o “mofles”, tanques para gasolina y otros contenedores. La velocidad común
de soldadura es de 1.5 m/min (6 pulgadas/min) para láminas delgadas.
5.3. SOLDADURA POR RESISTENCIA DE ALTA FRECUENCIA

La soldadura por resistencia de alta frecuencia (HFRW, por sus siglas en inglés) es similar a la soldadura
por costura, excepto que se emplea corriente de alta frecuencia (hasta de 450 kHz). Una aplicación típica
es la producción de tubería o tubos soldados a tope, donde la corriente se conduce mediante dos contactos
deslizantes (fig. 9a) hacia las orillas de los tubos formados por laminación. Entonces, las orillas
calentadas se presionan una con otra haciendo pasar el tubo a través de un par de rodillos de compresión.
Después se recorta cualquier rebaba que se haya formado.
Mediante la HFRW se pueden formar secciones estructurales (como las vigas I) soldando las almas y
alas fabricadas con piezas largas y planas. También es posible fabricar tubos y tuberías espirales, tubos
aletados para intercambiadores de calor y ruedas para neumáticos por medio de estas técnicas. En otro
método, llamado soldadura por inducción de alta frecuencia (HFIW), el tubo formado por laminación se
somete a calentamiento por inducción de alta frecuencia, como se muestra en la figura 9b.

Figura 9. Dos métodos de soldadura continua a tope de alta frecuencia para tubos.
5.4. SOLDADURA A TOPE POR PRESIÓN
En la soldadura a tope por presión (FW, por sus siglas en inglés), también llamada flash butt welding,
se genera calor muy rápidamente a partir del arco cuando los dos miembros comienzan a entrar en
contacto y desarrollan una resistencia eléctrica en la unión (fig. 10). Una vez que se alcanza la
temperatura apropiada y la interfaz comienza a ablandarse, se aplica una fuerza axial a velocidad
controlada y la soldadura se forma mediante deformación plástica de la unión. Al mecanismo se le llama
recalcado en caliente y el término soldadura por recalcado (UW, por sus siglas en inglés) también se
utiliza para este proceso. Durante el proceso, se expele un poco del metal fundido de la unión en forma
de lluvia de chispas, de ahí el nombre de soldadura a tope por presión. Debido a la presencia de un arco,
este proceso también se puede clasificar como soldadura por arco.

Figura 10. Proceso de soldadura a tope por presión de barras sólidas o partes tubulares.
Durante esta operación, las impurezas y los contaminantes se expulsan por presión; por lo tanto, la calidad
de la soldadura es buena. Sin embargo, una cantidad importante de material se puede quemar durante el
proceso de soldadura. La unión puede maquinarse posteriormente para mejorar su apariencia. Por lo
general, las máquinas para FW son automáticas y grandes, y tienen una variedad de alimentaciones de
potencia que van de 10 a 1500 kVA.
El proceso de soldadura a tope por presión es adecuado para la unión de láminas extremo con extremo,
u orilla con orilla, de metales similares o disímiles de 0,2 mm a 25 mm de espesor (0,01 a 1 pulgada), y
para la unión a tope de barras de 1 mm a 75 mm (0,05 a 3 pulgadas) de diámetro. Las secciones más
delgadas tienden a pandearse bajo la fuerza axial aplicada durante la soldadura.
6. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN
En la soldadura por explosión (EXW, por sus siglas en inglés) se aplica presión detonando una capa de
explosivo que se ha colocado sobre uno de los componentes a unir, llamado aleta (fig. 11a y b). Las
presiones de contacto desarrolladas son extremadamente altas y la energía cinética de la placa que golpea
al componente coincidente genera una interfaz ondulada.

Este impacto engancha mecánicamente las dos superficies (fig. 11c y d), de manera que también ocurre
una soldadura por presión mediante deformación plástica. La aleta se coloca en ángulo y cualquier
película de óxido presente en la interfaz se rompe y es expulsada de ésta; en consecuencia, la resistencia
de la soldadura por explosión es muy alta.
Figura 11. Esquema del proceso de soldadura por explosión: (a) separación de claro constante en la interfaz, y
(b) separación de claro angular en la interfaz. (c) Sección transversal de unión soldada por explosión: titanio
(arriba)y acero al bajo carbono (abajo). (d) Aleación hierro-níquel (arriba) y acero al bajo carbono (abajo).
El explosivo puede ser una lámina flexible de plástico o cuerda, o tener forma granulada o líquida, que
se vacía o presiona sobre la aleta. Es común que la velocidad de detonación se encuentre en el intervalo
de 2400 a 3600 m/s (8000 a 12000 pies/s); depende del tipo de explosivo, el espesor de la capa explosiva
y la densidad de su empacado.

7. UNIÓN POR DIFUSIÓN
La unión por difusión o soldadura por difusión (DFW, por sus siglas en inglés) es un proceso en el que
la resistencia de la unión se debe fundamentalmente a la difusión (movimiento de los átomos a través de
la interfaz) y en segundo lugar a la deformación plástica de las superficies de empalme. Este proceso
requiere temperaturas de alrededor de 0,5 Tm (donde Tm es el punto de fusión del metal en la escala
absoluta) para tener un índice de difusión suficientemente elevado entre las partes a unir.
La interfaz unida mediante DFW tiene en esencia las mismas propiedades físicas y mecánicas que el
metal base. Su resistencia depende de (a) la presión, (b) la temperatura, (c) el tiempo de contacto, y (d)
la limpieza de las superficies de empalme. Mediante el uso de metal de aporte en la interfaz se pueden
flexibilizar estos requisitos. Dependiendo de los materiales unidos, es posible formar compuestos
intermetálicos frágiles en la interfaz. Éstos se pueden evitar recubriendo las superficies mediante
electrodeposición con aleaciones metálicas adecuadas.
En general, la unión por difusión es más adecuada para unir metales distintos. También se usa en metales
reactivos (como el titanio, berilio, zirconio y aleaciones metálicas refractarias) y en materiales
compósitos, como los compósitos de matriz metálica. La unión por difusión es además un mecanismo
importante de sinterización en la metalurgia de polvos (sección 17.4). Debido a que la difusión implica
la migración de los átomos a través de la unión, este proceso es más lento que otros procesos de soldadura.
8. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES DE SOLDADURA
Las características, ventajas y limitaciones de los procesos de soldadura descritos hasta ahora incluyeron
breves comentarios en relación con los costos de la soldadura. Al igual que en las otras operaciones de
manufactura, los costos en los procesos de unión y soldadura pueden variar ampliamente, dependiendo
de factores como la capacidad del equipo, el nivel de automatización, la habilidad requerida de la mano
de obra, la calidad de la soldadura, la capacidad de producción, la preparación necesaria y otras
consideraciones específicas para cada proceso de unión en particular.
Los costos generales de la soldadura y la unión para algunas operaciones comunes se pueden resumir de
la siguiente manera:

 Altos: soldadura fuerte y sujetadores (como pernos y tuercas), ya que requieren operaciones de
fabricación de orificios y costos de los sujetadores.
 Intermedios: soldadura por arco, remachado, unión con adhesivos.
 Bajos: soldadura por resistencia, costura y engargolado, ya que realizarlos y automatizarlos es
relativamente simple.
Los costos del equipo para soldadura se pueden resumir como sigue, haciendo notar que pueden variar
ampliamente:
 Altos ($100,000 a $200000 dólares): soldadura por haz de electrones y por rayo láser.
 Intermedios ($5000 a $50000 dólares): soldadura por puntos, arco sumergido, arco metálico y gas,
arco de tungsteno y gas, arco con núcleo de fundente, soldadura eléctrica por gas, electroescoria, arco
de plasma y ultrasónica.
 Bajos ($1000 dólares): soldadura por arco metálico protegido y con oxígeno y combustible gaseosos.
En general, los costos de la mano de obra en la soldadura son más altos que en otras operaciones de
metalformado debido a la habilidad del operador, el tiempo de soldado y la preparación requerida. Sin
embargo, mucho depende de la automatización del equipo empleado, incluyendo el uso de controles
robóticos y de computadora, programados para seguir una trayectoria prescrita (rastreo de la costura)
durante la soldadura. Se ha observado que, en los sistemas con controles robóticos, el número alcanza
hasta 80%, mientras que en las operaciones de soldadura manual el tiempo real de soldadura empleado
por el operador es sólo 30% del tiempo total.
Los costos de la mano de obra se pueden resumir como sigue:
 Altos a intermedios: soldadura con oxígeno y combustible gaseosos y soldadura por arco metálico
protegido.
 Altos a bajos: soldadura por haz de electrones y por rayo láser y soldadura por arco con núcleo
de fundente.
 Intermedios a bajos: soldadura por arco sumergido.

9. BIBLIOGRAFÍA
Groover, M. (2007). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. México D.F.: McGraw Hill.
Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México: PEARSON
EDUCACIÓN.
Schey, J. A. (2002). Procesos de manufactura. México: McGraw Hill.


1.1.4. Soldadura en Estado Sólido

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DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

Por una universidad con calidad, moderna e incluyente

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2. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN POR LAMINACIÓN ................................................................ 6

2.1. UNIÓN POR LAMINACIÓN........................................................................................................ 6

3. SOLDADURA ULTRASÓNICA ......................................................................................................... 7

4. SOLDADURA POR FRICCIÓN.......................................................................................................... 8

4.1. SOLDADURA POR FRICCIÓN LINEAL ................................................................................. 10

4.1.1. Fases del proceso ................................................................................................................... 11

4.2. SOLDADURA POR FRICCIÓN Y AGITACIÓN ...................................................................... 12

5. SOLDADURA POR RESISTENCIA ................................................................................................. 13

5.1. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA ................................................................... 14

5.2. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA ................................................................ 15

5.3. SOLDADURA POR RESISTENCIA DE ALTA FRECUENCIA .............................................. 16

5.4. SOLDADURA A TOPE POR PRESIÓN .................................................................................... 17

6. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN .................................................................................................... 18

7. UNIÓN POR DIFUSIÓN ................................................................................................................... 20

8. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES DE SOLDADURA ............................................................ 20

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La unión de estado sólido comprende uno o más de los siguientes fenómenos:

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2. SOLDADURA EN FRÍO Y UNIÓN POR LAMINACIÓN

2.1. UNIÓN POR LAMINACIÓN

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4. SOLDADURA POR FRICCIÓN

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 La cantidad de calor generado.

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 Las propiedades mecánicas de los materiales a temperatura elevada.

4.1. SOLDADURA POR FRICCIÓN LINEAL

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Figura 5. Fases del proceso de soldadura por fricción lineal.

4.1.1. Fases del proceso

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4.2. SOLDADURA POR FRICCIÓN Y AGITACIÓN

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5. SOLDADURA POR RESISTENCIA

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5.1. SOLDADURA DE PUNTOS POR RESISTENCIA

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5.2. SOLDADURA DE COSTURA POR RESISTENCIA

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5.3. SOLDADURA POR RESISTENCIA DE ALTA FRECUENCIA

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5.4. SOLDADURA A TOPE POR PRESIÓN

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6. SOLDADURA POR EXPLOSIÓN

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7. UNIÓN POR DIFUSIÓN

8. ECONOMÍA DE LAS OPERACIONES DE SOLDADURA

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Los costos de la mano de obra se pueden resumir como sigue:

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Groover, M. (2007). FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA. México D.F.: McGraw Hill.

Schey, J. A. (2002). Procesos de manufactura. México: McGraw Hill.

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