PRUEBAS DE CORROSIÓN: CLORURO FÉRRICO AL 7,5% P/P SOBRE

ACERO AL CARBONO

RESUMEN

En este informe se proporcionan los datos de mpy, mdd, una estimación del
mecanismo y la cinética de corrosión. Las piezas (llamadas probetas) fueron expuestas en una solución de
Cloruro Férrico al 7,5% p/p y agua (90 ml), el viernes 17 de marzo de 2017, después de haber tomado sus
dimensiones y pesos correspondientes. Se usaron 2 probetas sin recubrimiento alguno, las 2 de Acero al
Carbono. Posterior se hizo un seguimiento de 14 días, en los cuales se tomaron datos de pesos y
dimensiones. Se establecieron ciertos mecanismos de corrosión como de picadura y grieta, y se estima que
no es recomendable utilizar Acero al Carbono para almacenamiento, producción o transporte de una
solución de FeCl3 al 7,5% p/p con 90 ml de agua.
PALABRAS CLAVE: Cloruro Férrico, Acero al Carbono, Corrosión, Cinética, Probeta, Dimensiones.

ABSTRACT

In this report are given mpy and mdd data, an estimation of the mechanism and kinetics of corrosion. The
pieces (of Steel carbon) were exposed in a ferric chloride solution 7.5% w/w and water (90 ml), on Friday
March 17, 2017, after have took their corresponding dimensions and weights. 2 specimens without any
coating of carbon steel were used. Later a follow-up of 14 days was done, which weights and dimensions
data were taken. Some corrosion mechanisms were stablished such as pitting and cracking, and is
estimated that it is not advisable to use carbon steel for storage, production or transportation of FeCl3
solution 7.5% w/w with 90 ml of water.

KEYWORDS: Ferric Chloride, Steel Carbon, Corrosion, Kinetics, Piece, Dimensions.

OBJETIVO: Identificar los mecanismos de corrosión y cuantificar la velocidad de corrosión de probetas

metálicas cuando se ponen en contacto varios materiales de construcción de equipos de procesos con las
sustancias químicas que estos manejarían.

MATERIALES Y PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se cortaron dos probetas rectangulares de acero al carbono. Se separaron dos recipientes de vidrio con una
solución de 90 ml de agua y 7,5 %p/p de Cloruro Férrico. Las probetas cortadas, lijadas, lavadas,
cuidadosamente medidas y marcadas (probeta 1 (●) y probeta 2 (●●)), fueron sumergidas, cada una en un
recipiente diferente que contenía la misma solución y tapado con tapa hermética (para prevenir la entrada
libre de aire y la evaporación de la solución). Se tomaron medidas de longitud con un pie de rey (marcado
con el número 3, y con una incertidumbre de ± 0.05 mm) de todos los lados de la probeta y de masa con
una balanza analítica (dispuesta en la campana de extracción) cada cuatro – tres días durante 14 días. A
continuación, en la Tabla 1, se muestran los datos tomados, con fecha exacta durante el experimento.

 Tabla 1. Registro de datos

Fecha Probeta Largo (cm) Ancho (cm) Espesor (cm) Masa (g)
1 (●) 37,45 37 4,4 47,91
17/03/2017
 2 (●●) 37,75 36,1 4,4 46,29
1 (●) 37,4 37 4,4 46,67
21/03/2017
2 (●●) 37,5 35,6 4,4 45,04
1 (●) 37,3 36,2 4,2 46,64
24/03/2017
2 (●●) 37,17 35,25 4,2 45,01
1 (●) 36,5 35,4 4,1 46,61
28/03/2017
2 (●●) 36,65 34,9 4,1 44,98
1 (●) 36,1 35,25 4,1 46,6
31/03/2017
2 (●●) 36,15 34,1 4,15 44,95

MECANISMOS DE CORROSIÓN

Se tiene que la corrosión puede clasificarse, según el agente corrosivo (húmeda y seca), según la
apariencia del material corroído (uniforme y localizada), y según el mecanismo de corrosión, el cual a su
vez, este último se divide a grandes rasgos en corrosión química y electroquímica, donde la primera
consiste en un ataque químico directo que sufre un material debido a una reacción química sin flujo
macroscópico de electrones, mientras que la segunda se caracteriza por la formación de zonas anódicas
(donadoras de electrones) y catódicas (receptoras de electrones) separadas por distancias finitas, con una
corriente eléctrica medible. Gómez et al. (2015).

Se evalúa la evolución en la apariencia de cada una de las probetas y la solución. Se tienen dos
clasificaciones de corrosión de tipo localizada y electroquímica: corrosión por picadura y corrosión por
grieta.

CORROSIÓN POR PICADURA

La corrosión por picadura es un proceso lento que puede llevarse meses y años antes de ser visible, pero
que naturalmente, causará fallas inesperadas. El pequeño tamaño de la picadura y las minúsculas
cantidades de metal que se disuelven al formarla, hacen que la detección de ésta sea muy difícil en las
etapas iniciales.
Si se produce corrosión sobre un área de metal relativamente pequeña, el ataque progresa en profundidad
y la picadura resultante se describe como profunda. Afecta a zonas relativamente pequeñas en
comparación con la superficie expuesta. Fernández et al. (2017).

Su causa es debido a la rotura de la capa pasivante que da origen a zonas activas en la superficie del metal
y va seguida por la formación de una pila electroquímica siendo el ánodo un área pequeña de metal activo
mientras que el cátodo es un área considerable de metal pasivado. La diferencia de potencial de esta pila
(0.44 V) motiva un gran flujo de corriente y por tanto se da una rápida disolución del ánodo.

La propagación de las picaduras implica la disolución del metal y se mantiene un elevado grado de acidez
en el interior de la misma por hidrólisis de los iones metálicos disueltos.

La reacción de la disolución anódica en el fondo de la picadura crea cationes metálicos los cuales liberan
electrones.

Fe → Fe2+ + 2e
Los electrones liberados son consumidos en una reacción de reducción por el oxígeno en la superficie
adyacente del material.

O2 + 2H2O + 4e → 4OH -

El aumento de la concentración de iones Fe2+ al interior de la picadura produce un exceso de cargas

positivas lo que determina la migración de iones cloruro (Cl-) hacia dicha zona, con el fin de mantener la
neutralidad electroquímica.

El cloruro metálico formado FeCl2 hidrolizado por el agua forma hidróxido y ácido libre.

FeCl2 + 2H2O → Fe(OH)2 + 2HCl

La formación de este ácido da lugar a una disminución del pH en el interior de la picadura y nuevamente
se realiza el ciclo, además la picadura actúa como una pequeña área anódica unida a una superficie
catódica mayor lo que genera un efecto galvánico que ayuda a acelerar su crecimiento.

Como la solubilidad del oxígeno es prácticamente cero en soluciones concentradas, no ocurre la

disolución de este en medio acido al interior de la picadura, dicha reducción catódica del oxígeno tiende a
ocurrir en las vecindades de las picaduras, que acaban protegiendo catódicamente el resto de la superficie
metálica.

CORROSIÓN POR GRIETA

Este tipo de corrosión suele presentarse en fisuras, aberturas o incisuras que tenga el material y bajo
superficies protegidas es un tipo de corrosión electroquímicamente localizada, se conoce por la
característica de tener una solución estancada en dicha hendidura o grieta.
Este tipo de corrosión es de las más comunes en la ingeniería debido a que este tipo de fallas del material
es frecuenta en juntas, remaches, pernos y tornillos entre tantos otros.
Para que exista este tipo de corrosión la hendidura debe tener cierto tipo de característica, debe ser lo
suficientemente pequeño para poder mantener la solución corrosiva (mantener el líquido estancado) y ser
lo suficientemente grande para que el líquido pueda entrar. Navid et al. (2007).

Este tipo de corrosión se da mucho en aleaciones de titanio, aluminio, cobre y algunas de acero.
Como ya habló al inicio de la introducción acerca de la corrosión lo cual se tiene de manera experimental
se presenta una reacción electroquímica con la característica de que el ánodo es Hierro (Fe) inicial del
acero.
Las reacciones superficiales que suceden en el material son:

Reacción Catódica:
− −
𝑂2 + 2𝐻2𝑂 + 4𝑒 → 4𝑂𝐻

Reacción Anódica:
+2 −
𝐹𝑒 𝐹𝑒 + 2𝑒

Como ya se había dicho la solución que se encuentra en la hendidura se encuentra estancada, al tenerse
una saturación de oxígeno en el medio el metal continua oxidándose en cantidades no proporcionales con
respecto a reactivos paralelos a el entonces debe regularse esta cantidad de Iones positivos con Iones de
característica negativa que es el caso de la película estancada la cual contiene iones cloruro (Cl-) en la cual
se presenta la unión de Iones Fe+2 con Iones cloruro de la siguiente manera:

+2 −
𝐹𝑒 + 2𝐶𝑙 → 𝐹𝑒𝐶𝑙2

Con la producción de cloruro ferroso el cual finalmente debe convertirse en cloruro férrico, en este tipo de
proceso también se generaría la hidrolizarían de los aniones cloruro formando el hidróxido metálico de las
especies con la siguiente reacción:

𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 𝐻2𝑂 → 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝐻𝐶𝑙

MODELOS DE CÁLCULO Y CINÉTICA DE CORROSIÓN

a. Preparación de la solución

Donde C es la concentración peso:

𝑚𝑠𝑡𝑜
𝐶= 𝑚𝑠𝑙𝑛 (1)

𝑚𝑠𝑙𝑛 = 𝑚𝑠𝑡𝑜 + 𝑚𝑠𝑡𝑒 (2)

𝑚𝑠𝑡𝑜
𝐶= 𝑚𝑠𝑡𝑜+𝑚𝑠𝑡𝑒
(3)

De la ecuación anterior se obtiene:

(
𝐶 𝑚𝑠𝑡𝑜 + 𝑚𝑠𝑡𝑒 = 𝑚𝑠𝑡𝑜 )

𝐶𝑚𝑠𝑡𝑜 + 𝐶𝑚𝑠𝑡𝑒 = 𝑚𝑠𝑡𝑜 (4)

MODELO DE CÁLCULO de solución al 7.5% p/p

𝐶𝑚𝑠𝑡𝑒 = 𝑚𝑠𝑡𝑜 − 𝐶𝑚𝑠𝑡𝑜

𝑚𝑠𝑡𝑜(1 − 𝐶) = 𝑚𝑠𝑡𝑒𝐶

𝑚𝑠𝑡𝑒𝐶
𝑚𝑠𝑡𝑜 = 1−𝐶
(5)

Por medio de ecuación (1) y suposiciones sobre la adición de la masa de ambas sustancias se llega
a la expresión final la cual nos ayuda a conocer la cantidad de sal que se debe utilizar (FeCl3) con
respecto a cierta cantidad de agua conocida (suponiendo que el agua tiene una densidad de 1000
kg/m3).
b. Cinética de la corrosión

La cinética de la corrosión para una muestra en un ambiente específico permite describir el

comportamiento de la velocidad de corrosión a través del tiempo y ésta, se obtiene sometiendo
una o varias probetas del material a probar al ambiente, en el cual se espera operar por un tiempo
prolongado y tomar datos continuamente de la masa y las dimensiones.

Por ejemplo, en el caso de corrosión uniforme se grafica espesor de la capa de óxido formada en
función del tiempo transcurrido, y para cada tipo de materiales y dependiendo de la temperatura se
obtiene una curva característica. Gómez et al. (2015).

Figura 1. Masa perdida en función del tiempo para probeta 1

Figura 2. Masa perdida en función del tiempo para probeta 2

 Figura 3. Velocidad de corrosión en función del tiempo para probeta 1

Figura 4. Velocidad de corrosión en función del tiempo para probeta 2

 Tabla 2. Datos masa perdida y mpy promedio

Masa perdida Velocidad de

Tiempo
promedio corrosión acumulada
(Día)
(g) promedio (mpy)

0 0 0
4 1,245 167,121
7 1,275 264,92
11 1,305 328,62
14 1,325 379,44

Figura 5. Velocidad de corrosión en función del tiempo promedio

c. Velocidad de la corrosión

Para el cálculo de la magnitud del ataque corrosivo en mpy y mdd utilizando los datos obtenidos
en las pruebas de laboratorio se usaron las ecuaciones:

𝑚𝑖𝑙é𝑠𝑖𝑚𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎

𝑚𝑝𝑦 = 𝑎ñ𝑜

𝑚𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑚𝑑𝑑 = 𝑑𝑒𝑐í𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜*𝑑í𝑎

Entonces se tienen como referencia las siguientes expresiones:

 𝑒
𝑚𝑝𝑦 = 𝑡
(6)

Dónde: e el espesor en milésimas de pulgadas y t el tiempo en años.

Se tienen las siguientes ecuaciones:

𝑉
𝑒= 𝐴
(7)

𝑚 𝑚
= 𝑉
𝑉= (8)

Donde:
V: Volumen de la probeta expuesto a la corrosión.
A: Área de la probeta expuesta a la corrosión.
ρ: Densidad del material de la probeta.
m: Masa corroída.

Entonces reemplazando la ecuación (8) en la ecuación (7):

𝑚
𝑒= 𝐴
(9)

Por último, se reemplaza la ecuación (9) en la ecuación (6) y se obtiene:

𝑚
𝑚𝑝𝑦 = 𝐴𝑡
(10)

Para calcular los mdd se tiene la expresión:

𝑚
𝑚𝑑𝑑 = 𝐴𝑡
(11)

Teniendo en cuenta que el tiempo transcurrido en que se dio la corrosión fue de 4 días (para la
primera medición), realizando el factor de conversión se obtiene el tiempo en años para continuar
el cálculo de mpy, dando un resultado de 0,010958904 años.

1 𝑎ñ𝑜
𝑡 = 4 𝑑í𝑎𝑠 = 365 𝑑í𝑎𝑠
= 0, 010958904 𝑎ñ𝑜𝑠

La conversión anterior se utiliza para cada día en que se hicieron las mediciones, para calcular los
mpy. (a los 4, 7, 11 y 14 días).

Ya que la probeta fue sumergida completamente en la solución agua (90ml) - cloruro férrico (7.5%
p/p), el área expuesta a la corrosión se da en cada una de las caras (6 caras), entonces se tuvo en
cuenta el largo, ancho y espesor para cada probeta. A continuación, se muestra la expresión
utilizada para calcular el área.
 𝐴 = 2𝑎𝑐 + 2𝑏𝑐 + 2𝑎𝑏 (12)

Siendo a el largo, b el ancho y c el espesor, cada uno en mm.

La masa corroída se calculó, con la diferencia entre la masa del día 17 de marzo (m1) y la masa de
los días en que se hicieron las mediciones, también en el mes de marzo (m2). Se muestra a
continuación la expresión:

𝑚 = 𝑚1 − 𝑚2 (13)

Tanto la ecuación 12 como la ecuación 13, se utilizaron para hallar área y masa corroída para cada
probeta.

Con el modelo anterior se calcularon los valores de mpy y mdd tanto para la probeta 1, como para
la probeta 2, estos resultados se muestran en las tablas 3 y 4.

Como ya se mencionó antes, el material es Acero al Carbono y la sustancia es Cloruro Férrico al

7,5 % p/p. con una densidad del Acero al Carbono de 7,87 g/cm3. Kipp, D. O. (2010).

Tabla 3. Resultados de velocidad de corrosión (mpy)

Velocidad de corrosión (mpy)
Probeta 4 días 7 días 11 días 14 días
1 (●) 165,196348 96,6817338 62,97808 49,8634139
2 (●●) 169,046168 98,1433754 63,9301873 51,7764264

Tabla 4. Resultados de velocidad de corrosión (mdd)

Velocidad de corrosión (mdd)
Probeta 4 días 7 días 11 días 14 días
1 (●) 904,723826 529,492746 344,909376 273,084841
2 (●●) 925,807971 537,497656 350,123742 283,561756

ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para este caso, con respecto a la cinética de corrosión, debido al ambiente de la prueba, no es fácil tomar
registro de masa de óxido formado, pero si, medir la masa y las dimensiones de la probeta, por ende, se
obtiene la masa perdida con el paso del tiempo. En las Figuras 1 y 2 se puede observar el comportamiento
de la pérdida de masa de las probetas de Acero al Carbono en presencia de Cloruro Férrico con el
trascurso del tiempo.

En ambas probetas los datos se ajustaron de manera adecuada a un polinomio cúbico con un coeficiente de
determinación de 0,9895 y 0,9901 para la probeta 1 y 2 respectivamente, lo que significa que los
polinomios ajustados describen en un 98,95 y 99,01% de la variación de la pérdida de masa con la
variación del tiempo para un periodo de 14 días.
Los polinomios obtenidos fueron:

Para la probeta 1: m = 0,002t3 - 0,0557t2 + 0,4864t

Para la probeta 2: m = 0,002t3 - 0,0569t2 + 0,4929t

Dónde: m es la masa perdida en gramos y t es el tiempo trascurrido en días.

El sentido físico de las gráficas y los polinomios obtenidos es el comportamiento de la velocidad de

pérdida de masa. Para un ingeniero químico que quiera diseñar un equipo con este material es poco
diciente conocer la velocidad de pérdida de masa, por esto es más práctico realizar el análisis en términos
de velocidad de corrosión en mpy en función del tiempo. En las Figuras 3 y 4 se puede observar la
dependencia de la velocidad de corrosión (en mpy) con el tiempo.

De manera similar como en las Figuras 1 y 2, se realizó un ajuste cuadrático de la forma: Y = at2 +bx+c,
donde Y es la velocidad de corrosión en mpy, t es el tiempo en días y c = 0 ya que a tiempo cero no habrá
masa corroída y por ende la velocidad de corrosión será cero. Los polinomios obtenidos describen 99,72%
y el 99,71% de la variación de la velocidad de corrosión a medida que avanza el tiempo para las probetas
1 y 2 respectivamente (coeficiente de determinación).

Los polinomios obtenidos fueron:

Probeta 1: Y = -1,4432t 2+46,549t

Probeta 2: Y = -1,4693t 2+47,57t

De manera análoga para las figuras 3 y 4 es necesario realizar la prueba por un tiempo más prolongado ya
que con los puntos obtenidos no es posible predecir el comportamiento del material en el ambiente
analizado para tiempos superiores a los que se realizó la prueba.

Observando la Figura 5 y Tabla 2, se restringe el tiempo de aplicabilidad de los polinomios obtenidos a los
14 días. Es necesario tomar datos por un periodo de tiempo más prolongado, puesto que la curva puede
seguir creciendo o estabilizarse a medida que el tiempo aumenta y se puede caer en errores al tomar
valores absolutos para realizar un diseño de un equipo.

Es importante resaltar que para las pruebas de corrosión se deben tomar medidas en condiciones iguales y
se debe hacer una limpieza suave puesto que si se limpia con rigurosidad se favorece la corrosión al
exponer la superficie del material y empezaría con mucha velocidad el proceso de corrosión cada que se
lave la pieza.

Según las velocidades de corrosión obtenidas (Tablas 3 y 4), para la probeta 1 al finalizar la prueba el
valor de mpy está entre 20 y 50, lo que quiere decir que presenta corrosión regular, mientras que para la
probeta 2 al finalizar la prueba el valor de mpy es mayor que 50, presentando una corrosión severa; ambos
casos para el Acero al Carbono en contacto con Cloruro Férrico al 7,5 % p/p. Gómez et al. (2015)., por lo
tanto, no es recomendable utilizar dicho material para almacenamiento, producción o transporte de una
solución de FeCl3 a la concentración utilizada (7,5% p/p) con 90 ml de agua.

CONCLUSIONES

✔ Cualitativamente, las probetas de Acero al Carbono fueron corroídas debido al medio donde se
encontraban (agua – Cloruro Férrico al 7,5% p/p). Al transcurrir el tiempo las probetas iban
 sufriendo desgaste, cambio de color y un aspecto opaco, con respecto al 17 de marzo cuando se
inició la prueba, donde las probetas poseían una apariencia plateada brillante. (Anexos 1 y 2).

✔ La corrosión por picadura que sufrieron las probetas, a pesar de no ser muy visible debido a su
pequeño tamaño, es común en aleaciones, como en este caso Acero al Carbono debido a
heterogeneidades o impurezas que contenga el Acero, lo que hace que en estos lugares con
impurezas se produzca un aumento local de las velocidades de corrosión.

✔ El mecanismo de corrosión por grieta puede ser uno de los mecanismos que más incidió sobre el
material, debido a que se puede analizar ciertos factores importantes, para el inicio de la prueba,
como que la muestra esté sumergida en la solución o que el corte realizado de la misma haya
creado ciertas imperfecciones, lo anterior puede coincidir que los aniones de la misma ataquen
directamente a la muestra analizada.

✔ Se obtuvo para la probeta 1, una corrosión regular, mientras que para la probeta 2, una corrosión
severa. Estas diferencias pueden deberse a sus diferencias en las dimensiones y peso, pero
finalmente, no es recomendable utilizar Acero al Carbono para almacenamiento, producción o
transporte de una solución de FeCl3 al 7,5% p/p con 90 ml de agua.

REFERENCIAS

Gómez, E., Jaramillo, J. A., Sánchez, M. E. (2015). Notas para el curso de ingeniería de los materiales.
Módulo dos: selección de materiales de construcción para equipos de proceso. Medellín: Reimpresos,
Universidad de Antioquia.

Fernández, G., Verdeja, J. I., Perosanz J. A. Corrosión por picaduras de una tubería de acero al carbono.
RDM Revista de Minas. Pág. 43-48. Recuperado el 3 de abril de 2017
de: https://www.unioviedo.es/sid-met-mat/MATMET/RDM0001.PDF.

Navid, R., Seyed, A. S., Ramazan, A. (2007). Crevice Corrosion Theory, Mechanisms and Prevention
Methods. http://soar.wichita.edu/bitstream/handle/10057/917/grasp%20216.pdf.

Kipp, D. O. (2010). Metal Material Data Sheets. Blacksburg: MatWeb, LLC.

ANEXO 1

OBSERVACIONES CUALITATIVAS DURANTE LA TOMA DE DATOS

ANEXO 2

FOTOS

MARZO 17

MARZO 21
MARZO 24

MARZO 28
MARZO 31