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Universidad Católica del norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

Laboratorio N°3: Obtención de Blíster a partir de metal blanco

Sergio parrada

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Alvaro Vallejos Siles

a.vallejossiles@gmail.com

Ingeniería ejecución Metalurgia

1. Resumen

En el presente informe se pretende analizar los resultados en el proceso de


conversión de metal blanco con 65% cobre, 3.2% hierro, 6.1% de sílice, 17% de
azufre y 8.7% de otros a cobre blíster. Este proceso tiene como objetivo principal
eliminar el contenido de hierro, azufre y otras impurezas desde el metal blanco.
Para ello se utilizan 4 crisoles que contienen 70 gramos de concentrado con
distintos porcentajes de sílice y cal en cada uno. Estos son llevados un horno a
1200°C durante 3 horas, para luego poder visualizar dos fases, una metálica o
cobre blíster y una fase de escoria y gases. El crisol en el que se logró de mejor
manera la separación de dichas fases fue el crisol 1, donde el su producto final el
fue cobre blíster. Además, se analiza como afecta el nivel de enriquecimiento de
oxígeno y el tiempo de operación en la separación de fases y obtención de cobre
blíster. Para ello se dispone de 7 muestras a las cuales se le añadieron distintas
cantidades de oxigeno y distintos tiempos de operación. La muestra en la que
visualmente se logró un mejor resultado fue la N°7, la cual se le agrego menos
oxigeno con un tiempo en el horno de 210 minutos.

2. Introducción

El proceso de conversión de cobre consiste en una oxidación selectiva a alta


temperatura de una solución compuesta principalmente por sulfuros de dicho metal
y sulfuros de hierro, típicamente llamada mata, que proviene de una etapa anterior
de fusión de concentrados sulfurados de cobre. Su propósito es eliminar el hierro,
el azufre y otras impurezas produciendo así un cobre metálico líquido llamado
Blíster. (Marambio Díaz, 2014).

La conversión de metal blanco a cobre blíster se lleva a cabo en 2 etapas, soplado


a la escoria y soplado al cobre, cuyas reacciones son:

 Soplado a la escoria:

𝟑
𝑭𝒆𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐

𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒

𝟏
𝑭𝒆𝑶 + 𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
𝟐

Durante esta fase, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando escoria
(Fe2SiO4 – Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta
alcanzar menos de un 1% de FeS contenido en la mata. (Etcheverry castro,
2013).

 Soplado al cobre:

𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝟐𝑪𝒖 + 𝑺𝑶𝟐

𝟑
𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝑪𝒖𝟐 𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐

𝟑
𝑭𝒆𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐

En esta fase se libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S)


mediante la reacción con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre
metálico. (Etcheverry castro, 2013).

2.1 Objetivos

 Ver los efectos que tiene la adición de sílice para la obtención de cobre
blíster.
 Visualizar la formación de las fases de cobre blíster y escoria.
 Analizar y discutir posibles pérdidas de masa durante el proceso.
 Visualizar el efecto que tiene una disminución o aumento de O2 y el tiempo
del proceso, sobre la obtención de cobre blíster.
3. Desarrollo experimental

3.1 Materiales utilizados

 4 crisoles
 Sílice
 Metal blanco
 Balanza analítica
 Horno mufla
 Varilla de agitación
 Tenazas
 Zapatos de seguridad
 Delantal blanco
 Delantal y guantes aluminizados
 Martillo
 Guantes de látex

3.2 Procedimiento

 Se dispone de una muestra de metal blanco compuesto por: 65% Cu, 3,2%
Fe, 6,1% SiO2, 17% S y 8.7% otros.
 Se tienen 4 crisoles los cuales contienen metal blanco y distintas cantidades
de sílice y cal como se indica a continuación: Crisol 1 (70g de metal blanco,
0% de sílice y 0% cal), crisol 2 (70g de metal blanco, 30% de sílice y 0%cal),
crisol 3 (70 gramos de metal blanco, 12% de sílice y 0% cal), y el crisol 4
(70g de metal blanco, 30% de sílice y 4% cal).
 Los crisoles son introducidos al horno a 1200°C, durante un tiempo de 3
horas.
 Al día siguiente las muestras son sacadas del horno, una vez frías, se pesan
y se rompen los crisoles para observar si se obtiene una separación de
fases y cobre blíster.

4. Resultados y discusiones:

En presente informe se deben utilizar las siguientes formulas:

Ec.1 𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝟐𝑪𝒖 + 𝑺𝑶𝟐


𝟑
Ec.2 𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝟐 𝑶𝟐 → 𝑪𝒖𝟐 𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟑
Ec.3 𝑭𝒆𝑺 + 𝟐 𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
Ec.4 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒
𝟏
Ec.5 𝑭𝒆𝑶 + 𝟐 𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
𝒎
Ec.6 𝒏 = 𝑷𝑴

Donde: n = número de moles del compuesto

m = masa en gramos del compuesto


PM = Peso molecular del compuesto

(𝑾𝟎 − 𝑾𝒇 )
Ec.7 %∆𝑾 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑾𝟎

Donde: %∆𝑊 = Porcentaje de variación de masa

Wo = Masa inicial

Wf = masa final

Tabla 1. Porcentaje de sílice en peso agregado al concentrado y porcentaje de


variación de masa.

SIO2% CaO( %) %∆W


Crisol 1 0 0 9,285714286
Crisol 2 30 0 1,934065934
Crisol 3 12 0 1,658163265
Crisol 4 30 4 1,599147122

En la tabla se puede apreciar el %SiO2 y el CaO agregado además del porcentaje


de variación de masa. (Ver apéndice).

Tabla 2. Sílice en exceso de cada muestra

Exceso de
SiO2 Masa SiO2 en el SiO2
crisol SiO2(%) fundente
CaO(%) Agregado(g) concentrado(g) Requerido(g)
(g)
1 0 0 0 4,27 1,14 3,13
2 30 0 21 4,27 1,14 24,13
3 12 0 8,4 4,27 1,14 11,53
4 30 4 21 4,27 1,14 24,13

En la tabla se observa el porcentaje en peso de sílice agregado, porcentaje de cal


agregada, masa de sílice agregado, masa de sílice en el concentrado, la sílice
requerido y el exceso de fundente agregado. (ver apéndice).

4.1 Discusiones

1) El crisol 1 contiene 70g de metal blanco y un 0% de sílice y 0% CaO. En


este crisol se logra apreciar la formación de ambas fases (cobre blíster y
escoria), aunque se puede distinguir en la fase de escoria que aún hay
cobre contenido en ella, por las tonalidades rojizas que se logran ver a
simple vista en la muestra. (ver apéndice 7.5)

2) En los crisoles 2 (70g, un 30% de sílice y 0% de CaO), 3 (70g, un 12% de


sílice y 0% CaO) y 4 (70g y un 30% de sílice y 4% CaO), no se logra la
obtención de cobre blíster ni la separación de fases de (fases metálica y
escoria), a excepción del crisol 2 que si logra una separación de fases
apreciable. En cambio, en las otras dos muestras, estas fases parecen estar
mezcladas. (ver apéndice 7.5)

3) Al comparar los crisoles 2 y 4 que contienen el mismo porcentaje en peso de


sílice, pero con la adición de un 4% en peso de CaO en el caso del crisol 4,
se puede observar que con esta adición no logra efecto positivo o al menos
significativo, ya que no se logró la separación de fases deseada ni la
obtención de cobre blíster a partir del metal blanco.

4) La única muestra que logra la obtención de cobre blíster y la separación de


fases más evidente es el crisol 1, debido a esto, se especula que la adición
de sílice al metal blanco no era necesaria, ya que éste ya tiene un
porcentaje de fundente entre sus compuestos.

5) Al final de la experiencia todas las muestras sufrieron una disminución en


sus masas. Sin embargo, la muestra que evidencio un mayor porcentaje de
variación de masa fue el crisol N°1, el cual fue de 9,2857%. Se cree que
esto se debe gracias a la formación de cobre blíster y una mayor cantidad
de gases liberados durante el proceso y, por ende, una reducción mayor de
masa.

6) Durante la experiencia se proporciona una cantidad diferente de O2 a 7


muestras con distintos tiempos de soplado. La variación de esta cantidad de
O2 provoca una mayor diferencia entre las fases de mata y escoria. La
muestra N°7, con una menor cantidad de O2 durante el proceso y un tiempo
de procesamiento de 210 minutos, fue la que obtuvo el mejor resultado,
logrando formar un botón de cobre blíster de mejor calidad y más grande en
comparación a las otras muestras analizadas.

5. Conclusiones:

1) En el crisol 1 se logra obtener la formación de cobre blíster y una separación


de fases evidente, donde por sus tonalidades se puede apreciar que hay
óxidos de cobre, wustita, escoria fayalitica y cobre metálico presentes.

2) Los crisoles 2, 3 y 4 contienen un exceso de sílice 24.13g, 11.53g y 24.13g


respectivamente, la sílice necesaria para que ocurra la reacción deseada y
producir cobre blíster es de 1.14g, debido a este exceso de fundente no se
logra la separación de fases y genera un compuesto homogéneo con
diferentes minerales contenidos en diferentes puntos del producto al
terminar el proceso. (ver apéndice 7.5).

3) Al comparar los resultados obtenidos en cada muestra, se puede concluir


que un exceso en la adición de sílice perjudica el proceso general, al no
formarse la separación de fases y por consecuencia no se logra producir
cobre blíster, el cual es uno de los objetivos de este laboratorio.

4) A pesar de que la adición de CaO sirva para eliminar impurezas que puedan
estar presentes en el metal blanco, esta adición de 4% en peso de CaO no
tuvo un efecto significativo en el proceso, ya que, no se logró la separación
de fases y tampoco la obtención de cobre blíster.

5) De acuerdo con las reacciones presentes durante el proceso de conversión


de metal blanco a cobre blíster, se concluye que, al añadir la cantidad
necesaria de sílice, el proceso de conversión será mas eficiente,
aumentando el porcentaje de variación de masa debido a una mayor
producción de SO2.

6) Se concluye que una menor inyección de oxígeno y un tiempo de proceso


mayor a 3 horas, provoca una formación de cobre blíster de mejor calidad,
ya que reduce la oxidación de cobre de Cu2S a Cu2O. Sin embargo, el
oxígeno inyectado debe ser suficiente para oxidar el hierro presente en el
FeS, una cantidad mayor de O2 del necesario oxida el cobre contenido
produciendo Cu2O, evitando así una buena formación de cobre blíster.

6. Referencias:

 Marambio Díaz. Modelación termo-fluido dinámica en el proceso de


conversión continua Enami de mata de cobre en reactor de lecho empacado.
Santiago, Chile. Universidad de chile, departamento de ingeniería en minas,
2014.
 Etcheverry castro. Modelo de gestión para la optimización del proceso de
conversión de la fundición Chuquicamata. Santiago, Chile. Universidad de
chile, departamento de ingeniería industrial 2013.

7. Apéndices:

7.1 Cálculo de moles y reacciones

𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑶𝟐 → 𝟐𝑪𝒖 + 𝑺𝑶𝟐

0.347 0.347 0.695 0.347

𝟑
𝑪𝒖𝟐 𝑺 + 𝑶 → 𝑪𝒖𝟐 𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐 𝟐

0.011 0.017 0.011 0.011

𝟑
𝑭𝒆𝑺 + 𝑶 → 𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝑶𝟐
𝟐 𝟐

0.04 0.06 0.04 0.04

𝑭𝒆𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑭𝒆𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟒


0.038 0.019 0.019

𝟏
𝑭𝒆𝑶 + 𝑶 → 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑
𝟐 𝟐

0.002 0.0005 0.001

7.2 Cálculo de masa y moles de Cu2S en el metal blanco:


𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
%𝑀𝑎𝑠𝑎𝐶𝑢2𝑆
∗ 𝑀𝑎𝑠𝑎(𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜)
𝑀𝑎𝑠𝑎(𝐶𝑢2 𝑆) = = 56.958𝑔
100

𝑀𝑎𝑠𝑎(𝐶𝑢2 𝑆) 56.958𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎(𝐶𝑢2 𝑆) = = = 0.358 𝑚𝑜𝑙
𝑃𝑀(𝐶𝑢2 𝑆) 159.1𝑔/𝑚𝑜𝑙

7.3 Cálculo de sílice en exceso

𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑔
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑠(𝑆𝑖𝑂2) ∗ 𝑃𝑀(𝑆𝑖𝑂2) = 0.019 𝑚𝑜𝑙 ∗ 60 = 1.14𝑔
𝑚𝑜𝑙

𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜
𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 %𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 ∗ 𝑀𝑎𝑠𝑎(𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜)
𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = = 4.27g
100

𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐴𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜


𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 + 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = 4.27𝑔 + 21𝑔 = 25.27𝑔

𝐸𝑥𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑁𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎


𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 − 𝑀𝑎𝑠𝑎𝑆𝑖𝑂2 = 25.27𝑔 − 1.14𝑔 = 24.13𝑔

7.4 Porcentaje de variación de masa

100 93.8𝑔−92.3𝑔
%∆𝑊 = (𝑊𝑜 − 𝑊𝑓) ∗ 𝑊𝑜 = * 100 = 1.599%
93.8𝑔

7.5 Imágenes
Crisol 1: 70g metal blanco 0% sílice. Crisol 2: 70g metal blanco 30% sílice.

Crisol 3: 70g metal blanco 30% sílice.

Crisol 4: 70g metal blanco 30% sílice y 4% CaO.


Imagen 5: Resultados obtenidos en la formación de botones variando la cantidad
de O2 y tiempo de duración del proceso para cada muestra.

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