Filtración - Informe-1

Escuela Industrial Superior Pedro Domingo Murillo Carrera: Química y
Procesos
Dedicado a:
A Dios
por regalarme la vida y el intelecto
A mis padres,
Quienes son parte principal de mi vida.
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Procesos
Agradecimiento:
A Dios.
A Mario y Yola, mis padres
quienes siempre me apoyan incondicionalmente.
Por supuesto a la Escuela Industrial Superior
Pedro Domingo Murillo, la Escuela Superior que me forjó.
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Procesos
CONTENIDO
DEDICATORIA………………………………………...………………………………………………….….…1
AGRADECIMIENTO…………………………………………………………………………………....….…...2
INDICE DE CONTENIDO……..……...………………………………………………………………………..3
FILTRACIÓN
1. GENERALIDADES………………………………….………………………………………...……………...5
2. EQUIPOS Y MÉTODO DE FILTRACIÓN……….………………………………………...……………….6
3. CLASIFICACIÓN DE LOS FILTROS……………..……………………………………………………..….6
3.1 Por la fuerza impulsadora

3.2 Por el mecanismo de filtración
3.3 Por el objetivo
3.4 Por el ciclo operacional
3.5 Por la naturaleza de los sólidos
4. FILTROS DE LECHO………………………………………………………………………………………...7
5. FILTROS DE PRENSA……………………………………………………………….………………………7
a) Filtro prensa de placas y bastidor

b) Filtro prensa de placas huecas
6. FILTRO DE HOJAS………………………………………………………………………………………...10
a) Filtro de hojas verticales

b) Filtro de hojas horizontales
7. FILTROS ROTATORIOS…………………………………………………………………………………..11
a) Filtro rotatorio continuo de tambor al vacío

b) Filtro de disco rotatorio continuo
c) Filtro horizontal rotatorio continuo
8. FILTROS CENTRIFUJOS…………………………………………………………………………………..14
a) Centrifugas discontínuas suspendidas

b) Centrifugas automáticas discontínuas
c) Centrifugas continuas de filtración
9. FILTROS DE MANGAS…………………………………………………………………………………….17
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Procesos
9.1 Elección del tejido filtrante…………………………………………………………………..19
9.2 Funcionamiento…………………………………………………………………………………20
9.3 Operación de filtrado………………………………………………………………………….21
9.4 Operación de limpieza………………………………………………………………………...21
10. ELECTRO FILTROS………………………………………………………………………………………22
10.1 Principio de funcionamiento……………………………………………………………….22
10.2 Aplicaciones……………………………………………………………………………………23
11. FILTROS DE IMPACTO………………………………………………………………………………….24
11.1 Aplicaciones Biomédicas……………………………………………………………………24
12. ÓSMOSIS INVERSA………………………………………………………………………………………25
Ósmosis
Ósmosis inversa
13. MEDIO FILTRANTE………………………………………………………………………………………28
a) Telas de fibras tejidas

b) Telas metálicas o tamices
c) Filtros prensados y barra de algodón
d) Papeles de filtro
e) Medios porosos rígidos
f) Membranas poliméricas
g) Lechos granulares de partículas sólidas
14. COADYUVANTES DE FILTRACION…………………………………………………………………..31
a) Sílice de diatomeas
b) Perlita
15. TEORÍA DE FILTRACIÓN……………………………………………………………………………….32
Filtración a presión constante

Filtración a volúmen constante
16. CALCULO DE LA RESISTENCIA ESPECÍFICA DEL FILTRO Y DE LA TORTA…………………35
17. LAVADO DE LA TORTA………………………………………………………………………………..38
18. CONDICIONES ÓPTIMAS DE FILTRACIÓN………………………………………………………….39
19. APLICACIONES…………………………………………………………………………………………...41
20. REFERENCIA...……………………………………………………………………………………………42
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Procesos
FILTRACIÓN
1. GENERALIDADES.
En los diferentes procesos de producción de alimentos, se presenta la necesidad de separar los

componentes de una mezcla en fracciones, para de esta manera poder describir los sólidos divididos
y predecir sus características. Dentro del amplio campo de las separaciones existen dos grandes
grupos: (a) El grupo de las separaciones difusionales que son realizadas con cambios de fases y
transporte de materia de una fase a otra y (b) los métodos correspondientes a las separaciones
mecánicas la cual comprende filtración, sedimentación, centrifugación y tamizado.
Estas separaciones son aplicables a mezclas heterogéneas y no a homogéneas y la forma de

separación depende de la naturaleza de la partícula que vaya a ser separada y de las fuerzas que
actúan sobre ella para separarlas. Las características de las partículas más importantes a tener en
cuenta son el tamaño, la forma y la densidad, y en el caso de fluidos, la viscosidad y la densidad,
aplicables en separaciones de: sólidos de gases, gotas de líquidos de gases, sólidos de sólidos y
sólidos de líquidos. El comportamiento de los diferentes componentes a las fuerzas establece el
movimiento relativo entre el fluido y las partículas, y entre las partículas de diferente naturaleza.
Debido a estos movimientos relativos, las partículas y el fluido se acumulan en distintas regiones y
pueden separase y recogerse, por ejemplo en la torta y en el tanque de filtrado de un filtro prensa.
La filtración es la operación Unitaria en la que el componente sólido insoluble de una suspensión

sólido-líquido se separa del componente líquido haciendo pasar este último a través de una
membrana porosa la cual retiene a los sólidos en su superficie (filtración de torta) o en su interior
(Clarificación), gracias a una diferencia de presión existente entre un lado y el otro de dicha
membrana. A la suspensión de sólidos en líquidos se conoce como papilla de alimentación o
simplemente suspensión, al líquido que pasa a través de la membrana se conoce como filtrado, la
membrana es conocida como medio filtrante y a los sólidos separados se conocen como torta de
filtración. Como fue dicho, el fluido circula a través del medio filtrante en virtud de una diferencia de
presión, existiendo los filtros que trabajan con sobrepresión aguas arriba, presión atmosférica aguas
arriba y los que trabajan al vacío, aguas abajo.
La teoría de filtración es valiosa para interpretar análisis de laboratorios, buscar condiciones óptimas
de filtración y predecir los efectos de los cambios en las condiciones operacionales. El empleo de
esta teoría está limitado por el hecho de que las características de filtración se deben determinar
siempre en la lechada real de que se trate, puesto que los datos obtenidos con una lechada no son
aplicables a otra. Al comparar la filtración a nivel industrial ésta difiere de la del laboratorio en el
volumen de material manejado y en la necesidad de manejarlo a bajo costo. Para obtener un gasto
razonable con un filtro de tamaño moderado, se puede incrementar la caída de presión del flujo o
disminuir la resistencia del mismo. Para reducir la resistencia al flujo el área de filtrado se hace tan
grande como sea posible, sin aumentar el tamaño total del equipo o aparato de filtración. La
selección del equipo de filtrado depende en gran medida de la economía.
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Procesos
2. EQUIPOS Y METODO DE FILTRACIÓN.
Los equipos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico, conductos
por los que entra y sale la dispersión y dispositivos para extraer la torta. La presión se puede
proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del filtro o bien se puede utilizar vacío después del
filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido pase a través del sistema.
La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión superior a la atmosférica. También
son continuos o discontinuos, dependiendo de que la descarga de los sólidos sea continua o
intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación de un filtro discontinuo el flujo de líquido a
través del aparato es continuo, pero debe interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de
los sólidos acumulados. En un filtro continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido es
ininterrumpida cuando el aparato está en operación.
3. CLASIFICACIÓN DE LOS FILTROS.
Existen diversos métodos para clasificar los equipos de filtración y no es posible establecer un
sistema simple que incluya a todos ellos. La filtración y los filtros se pueden clasificar de varias
formas:
3.1 Por la fuerza impulsora. El flujo del filtrado es inducido por el medio filtrante mediante la
carga hidrostática (gravedad), presión aplicada corriente arriba del medio filtrante, vacío o presión
reducida aplicada corriente abajo del citado medio o fuerza centrífuga aplicada al medio. La filtración
centrifuga se asocia a la sedimentación centrifuga, y ambas son objeto de estudio bajo el título
“Centrífugas”
3.2 Por el mecanismo de filtración. Aunque el mecanismo para la separación y acumulación

de solidos no está lo suficientemente claro, se suelen considerar dos modelos y constituyen la base o
para la aplicación de la teoría al proceso de filtración.
Cuando los sólidos quedan retenidos en la superficie de un medio de filtración y se

amontonan unos sobre otros para formar una torta de espesor creciente, la separación es conocida
como filtración de torta. Cuando los sólidos quedan atrapados dentro de los poros o cuerpo del medio
de filtración, se le denomina medio filtrante de profundidad o filtración con clarificación.
3.3 Por el objetivo. La meta del proceso de filtración puede ser la obtención de solidos secos
(la torta es el producto de valor), liquido clarificado (el filtrado es el producto valioso) o ambas cosas.
La recuperación de solidos se obtiene mejor mediante la filtración de la torta, mientras que la
clarificación del líquido se logra ya sea por la filtración en profundidad o de torta.
3.4 Por el ciclo operacional. La filtración puede ser intermitente (por cargas) o continua. Los
filtros del modo intermitente pueden funcionar con una fuerza impulsora a presión constante, a
velocidad constante o en ciclos variables con respecto a ambas magnitudes. Los ciclos en la filtración
intermitente pueden variar de manera considerable dependiendo del área de filtro y de la carga de
sólidos.
3.5 Por la naturaleza de los sólidos. La filtración de torta puede incluir una acumulación de
solidos que puede ser comprensible o no serlo, lo que corresponde, a groso modo, en la filtración
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clarificadora a partículas deformables y a aquellas que no lo son. El tamaño de partículas o del

agregado de partículas pueden ser del mismo orden de magnitud que el tamaño mínimo de poro de
la mayoría de los filtros (1 a 10 µm y mayor), o puede ser menor (1 µm por debajo del tamaño de
bacterias e incluso de moléculas grandes). En la mayoría de las filtraciones se dan solidos del primer
rango de tamaño; los del último rango pueden ser filtrados solo por filtración de medio de filtro o por
ultrafiltración, a menos que sean convertidos previamente al primer rango de tamaño por agregación.
Estos métodos de clasificación no se excluyen mutuamente. Asi, los filtros se dividen

normalmente primero en los dos grupos de equipos de torta y clarificación, después en grupos de
equipos que usan el mismo tipo de fuerza impulsora y posteriormente por cargas y contínua.
4. FILTROS DE LECHO.
El tipo más sencillo de filtro es el de lecho, que se muestra de manera esquemática en el gráfico.
Este tipo es útil principalmente en casos en los que pequeñas cantidades relativas de sólidos se
separan de grandes cantidades de agua y se clarifica el líquido. Con frecuencia, las capas inferiores
se componen de piezas burdas de grava que descansan sobre una placa perforada o ranurada. Por
encima de la grava hay arena fina que actúa como el medio de filtración real. El agua se introduce en
la parte alta del lecho sobre un deflector que dispersa el agua.
El líquido clarificado se extrae de la parte inferior. La filtración continúa hasta que el precipitado, esto
es, las partículas filtradas, obstruya el lecho de arena y la velocidad de flujo resulta demasiado baja.
Entonces se suspende el flujo y se introduce agua en dirección contraria para lavar el filtro y arrastrar
el sólido. Este aparato sólo se puede usar con precipitados que no se adhieran con firmeza a la
arena y que se desprendan con facilidad con un retro lavado. Para la filtración del suministro de agua
municipal, se usan filtros de tanques abiertos.
5. FILTROS PRENSA.
El filtro prensa es uno de los tipos de filtro que con más frecuencia se utilizaban en los años de la
industria química y actualmente aún se emplea. A menudo se le conoce, en forma genérica y
errónea, como filtro de placas y bastidor, y del que probablemente existen más de 100 variaciones en
su diseño. Los dos diseños básicos más populares son el de placa de lavado o de placas y bastidor,
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Procesos
y el filtro prensa de placas huecas. Ambos se encuentran disponibles y se construyen en gran

variedad de materiales: metales con o sin recubrimiento, plásticos e incluso de madera.
a) Filtro prensa de placas y bastidor. Uno de los tipos de filtros más importantes es el filtro prensa
de placas y bastidor. Estos filtros consisten de placas y bastidor alternados con una tela filtrante a
cada lado de las placas, las placas tienen incisiones con forma de canales para drenar el filtrado en
cada placa. La suspensión de alimentación se bombea en la prensa y fluye a través del conducto al
interior de cada uno de los marcos abiertos, de manera que va llenando los espacios vacíos. El
filtrado fluye entre la tela filtrante y la superficie de la placa, a través de los canales y hacia el
exterior, mientras los sólidos se acumulan como torta en los marcos.
La filtración continúa hasta que los bastidores quedan completamente llenos de sólidos, todas las
salidas de descarga comunican a un cabezal común. En muchos casos, el filtro de prensa tiene una
descarga abierta individual para cada bastidor, que permite una inspección visual para verificar la
transparencia del líquido filtrado. Si una de las salidas descarga líquido turbio debido a una
perforación de la tela o a otras causas, se puede cerrar por separado y continuar con la operación.
Cuando los espacios están totalmente llenos, las placas y los bastidores se separan y se extraen las
tortas. Después se vuelve a armar el filtro y se repite el ciclo. Si se desea lavar la torta, ésta se deja
en los marcos y se procede a un lavado transversal. En este tipo de prensa existe un canal aparte
para la entrada del agua de lavado, que penetra a la unidad y a las placas a través de aberturas
situadas detrás de las telas filtrantes, en placas alternadas. El agua de lavado fluye a través de la
tela, pasa por la totalidad de la torta (no por una mitad, como en la filtración), a través de la tela
filtrante, del otro lado de los marcos, y por último, pasa al canal de descarga. Además que cuentan
con dos tipos de placas: las que tienen conductos para admitir el agua de lavado por detrás de la tela
filtrante, y las que están alternadas con las anteriores y carecen de dichos conductos.
Las prensas de placas y marcos presentan los inconvenientes comunes a todos los procesos por
lotes. El costo de mano de obra para extraer las tortas y volver a ensamblar la unidad, más los costos
fijos por tiempos muertos, pueden constituir una porción muy elevada de los costos totales de
operación. Algunos modelos modernos de prensas de placas y marcos tienen un juego duplicado de
marcos montados en un eje giratorio. Mientras se usa la mitad de los marcos, la otra mitad se
descarga y se limpia, lo que reduce los costos de mano de obra. Existen también sistemas
automatizados que se han aplicado a estos tipos de filtros.
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Procesos
b) Filtro prensa de placas huecas. Estos filtros son similares en apariencia a los de placas y
marcos, pero sólo constan de placas de placas. Ambas caras de cada placa son huecas, lo que
forma una cámara en la que se acumula la torta entre las placas adyacentes. Este diseño tiene la
ventaja de utilizar aproximadamente la mitad de las uniones que las que usa un filtro de placas y
marcos, lo que hace que el cierre a presión sea más seguro. En la figura aparecen algunos de los
detalles de las características de un tipo de filtro con placas huevas que tiene una junta para
minimizar las fugas. Se puede introducir aire a presión detrás de la tela, en ambos lados de cada
placa, para ayudar a la retirada y eliminación de la torta.
Entre algunas de las variaciones más interesantes de los diseños normalizados se incluyen la
posibilidad de hacer girar o bascular el filtro para cambiar la entrada o la salida de la parte inferior a
la superior, asi como la capacidad de intercalar divisores o espaciadores vacíos para convertir el filtro
en una prensa multietapa, con el objetivo de conseguir una mejor clarificación de la corriente a filtrar
o realizar dos filtraciones simultaneas y separadas en el mismo equipo. Algunos de los diseños
tienen unas membranas o diafragmas entre las placas, que se pueden expandir cuando termina la
filtración, permitiendo exprimir y eliminar la humedad adicional. Otros se caracterizan por la inclusión
de un sistema automático para realizar la apertura y descarga de la torta para reducir las
necesidades de mano de obra.
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Procesos
Las ventajas del filtro prensa son su sencillez, el bajo costo, la flexibilidad y la capacidad para operar
a alta presión en las aplicaciones como equipo de filtración tipo torta filtrante o como filtro para
clarificación. Las necesidades de suelo (superficie) y de altura por unidad de área del filtro son
pequeñas y su capacidad se puede ajustar mediante la adición o eliminación de las placas y
bastidores. Los filtros prensa se limpian fácilmente y el medio filtrante se puede reemplazar con
facilidad. Trabajando de forma adecuada se obtiene una torta más seca y densa, en comparación
con la que se obtiene con la mayor parte de los otros filtros.
Existen una serie de desventajas importantes que incluyen un lavado irregular, debido a la densidad
variable de la torta, u la duración relativamente corta de la tela filtrante, debida al desgaste mecánico
por vaciado y limpiado del filtro (que a menudo incluye el raspado de la tela), además de las
necesidades en mano de obra, que son elevadas. Con frecuencia, estos filtros pueden gotear o tener
fugas y, en consecuencia, crean problemas de limpieza, pero el mayor problema es la necesidad de
abrir el filtro para descargar la torta, por lo que el operario está expuesto, de forma rutinaria, al
contenido del filtro; y esto es una gran desventaja, ya que cada vez son más los materiales que antes
se creían seguros y que actualmente estan sujetos a unos límites restringidos de exposición.
6. FILTRO DE HOJAS.
El filtro de hojas se acondicionó para grandes volúmenes de suspensión y un lavado más eficiente.
Cada hoja es un marco hueco de alambre cubierto con un saco de tela filtrante.
a) Filtro de hojas verticales. Estas hojas se cuelgan en paralelo en un tanque cerrado. La

suspensión entra al tanque y la presión llega a la tela filtrante, donde la torta se deposita en el
exterior de la hoja. El filtrado fluye por el interior del marco hueco hacia un cabezal de descarga y el
líquido de lavado sigue la misma trayectoria de la suspensión. De esta forma, el lavado resulta más
eficiente que en los filtros prensa. Para extraer la torta se abre la coraza del tanque. Algunas veces
se hace pasar una corriente de aire a través de las hojas en dirección contraria para ayudar a
desprender la torta. Cuando el material valioso no es el sólido, se pueden usar chorros de agua a
presión para desprenderlo y eliminarlo sin necesidad de abrir el filtro.
Los filtros de hoja también presentan la desventaja de la operación por lotes. Se pueden automatizar
para el ciclo de filtración, lavado y limpieza, pero su funcionamiento es cíclico, por lo cual se usan
para procesos por lotes y de producción relativamente modesta.
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Procesos
b) Filtro de hojas horizontales. Estos filtros tienen láminas paralelas circulares, montadas en un
recipiente vertical cilíndrico a presión. Por lo general, las láminas suelen presentar anchuras
diferentes, que les permiten conformarse a la curvatura del tanque y llenarlo sin pérdida de espacio.
Habitualmente, las láminas reposan sobre el sistema de conducción del filtrado, sellándose la
conexión mediante un anillo, de modo que se pueden levantar independientemente de la parte
superior del filtro para la inspección y reparaciones. Se suele instalar una lámina barredora en la
parte del fondo del recipiente para permitir la filtración prácticamente completa del remanente de
suspensión cuando se llega al final del ciclo.
7. FILTROS ROTATORIOS.
Los filtros de placas y batidores y los de hojas tienen las desventajas típicas de los procesos
intermitentes y no se pueden usar para procesos de gran capacidad. Existen varios filtros de tipo
continuo disponibles, los cuales se analizan en seguida.
a) Filtro de tambor giratorio. Este es el filtro contínuo más utilizado. Existen muchas variaciones de
diseño, que incluyen la operación como un filtro a presión o a vacío. La principal diferencia entre los
diseños está en la técnica para la descarga de la torta, que se analizara posteriormente. Todas las
opciones se caracterizan por un tambor montado sobre un eje horizontal, cubierto en la porción
cilíndrica por un medio filtrante, sobre una estructura de apoyo constituida por una rejilla que permite
el drenado hacia los colectores. Los materiales básicos de construcción pueden ser metálicos o de
plástico. Las dimensiones (en términos de las áreas de filtración) varían desde 0,37 hasta 186 m2
Todos los filtros de tambor (salvo el de un solo compartimiento) utilizan una disposición de válvula
giratoria en el apoyo del eje del tambor, para facilitar la eliminación del filtrado y del líquido de lavado
y permitir la entrada de aire o gas, en caso necesario, para el soplado de la torta. Por medio de una
válvula se controla la duración de cada ciclo, y se proporcionan posiciones “muertas” del ciclo
mediante el empleo de bloques de puente.
La mayor parte de los filtros de tambor operan con aproximadamente un 35 % de su circunferencia

sumergida en el precipitado. Sin embargo, la inmersión se puede ajustar a cualquier nivel deseado
desde cero hasta casi el total de la circunferencia. Algunas unidades tienen el agitador de rastrillos
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Procesos
que oscilan dentro de la cuba para ayudar a la suspensión de los sólidos. Otros utilizan propulsores,
paletas o no tienen agitador.
Las suspensiones de solidos con filtración libre, que son difíciles de mantener en suspensión, en
ocasiones se filtran en un filtro de tambor alimentado por la parte superior o un filtro secador. Un
ejemplo de esta aplicación es la producción de la sal de mesa. Una opción para los precipitados de
solidos muy densos y gruesos es el filtro con tambor interno. En la industria química de proceso,
tanto los tambores internos como los de alimentación por la parte superior han sido sustituidos por el
filtro horizontal al vacío.
Este tipo de filtro opera con una velocidad de rotación que varía de 0,1 a 10 rpm. Por lo general, se
proporcionan impulsores de velocidad variable con objeto de permitir los ajustes necesarios para los
cambios en la formación de la torta y las velocidades de drenado.
b) Filtro de disco. Estos filtros operan al vacío y constan de varios discos verticales, unidos a
intervalos sobre un eje central hueco y horizontal que gira continuamente. La rotación se realiza por
medio de un engranaje. Cada disco tiene de 10 a 30 sectores de metal, plástico o madera, con
nervios en ambos lados para soportar la tela filtrante y proporcionar el drenado por medio de una
boquilla conectada al eje central. Cada sector se puede reemplazar en forma individual. Por lo
general, el medio filtrante es una bolsa de tela que se desliza sobre los sectores y se sella a la
boquilla de descarga. Para algunas aplicaciones, especialmente minerales, se pueden utilizar
pantallas de acero inoxidable.
Los discos suelen ser sumergidos del 30 a 50 % en un recipiente acanalado que contiene la
suspensión. Otro eje horizontal colocado debajo de los discos tiene paletas de agitación para
mantener los sólidos en suspensión. En algunos diseños, la alimentación se distribuye por medio de
toberas colocadas debajo de cada disco. Se suministra vacío a cada uno de los sectores a medida
que giran dentro del líquido, para permitir la formación de la torta. El vacío se mantiene en los
sectores que salen del líquido y se exponen a la atmosfera. Se puede aplicar una lavado con
rociadores, pero la mayor parte de las aplicaciones son exclusivamente para eliminar el agua. A
medida que giran los sectores hasta el punto de descarga, se corta el vacío y se utiliza un ligero
chorro de aire para aflojar la torta. Esto permite que las cuchillas envíen la torta hasta las rampas de
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Procesos
descarga, colocadas entre los discos. El vacío y el retrosoplado con aire se controlan mediante una
válvula automática, como en los filtros de tambor giratorio.
De todos los filtros continuos, el de discos a vacío es el que tiene menor costo por unidad de área de
filtración cuando se pueden utilizar materiales de construcción como acero dulce, hierro fundido o
similar. Este filtro proporciona un área de filtración grande con un área mínima de suelo y se utiliza
principalmente en las aplicaciones de alto tonelaje para eliminar el agua, con tamaños de hasta 300
m2 de área de filtración.
Las principales desventajas son la incapacidad para realizar un lavado eficaz y la dificultad para
cerrar totalmente el filtro en las operaciones que manejan materiales peligrosos.
c) Filtro horizontal. Estos filtros se dividen generalmente en dos categorías: las unidades circulares
giratorias y las de tipo banda. Independientemente de su geometría, tienen ventajas y limitaciones
similares, ya que proporcionan flexibilidad en la selección del espesor de la torta, el tiempo de lavado
y el ciclo de secado. Además, pueden manejar de forma eficaz solidos densos y pesados, permiten la
inundación de la torta con el licor de lavado y estan diseñados para realizar el lavado o la lixiviación a
contracorriente. Las desventajas son que tienen un costo de construcción más elevado que los filtros
de tambor o discos, ocupan una superficie considerable por área de filtración y son difíciles de sellar
en caso de aplicaciones peligrosas.
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Procesos
8. FILTROS CENTRIFUGOS.
En un filtro centrifugo, la suspensión se alimenta continuamente a una canastilla rotatoria que tiene
una pared perforada cubierta con una tela de filtración. La torta se acumula en la superficie del medio
de filtración hasta el grosor deseado. Luego, hacia el final del ciclo de filtración, se detiene la
alimentación y se agrega o se rocía líquido de lavado sobre la torta. Entonces, el líquido de lavado se
detiene y la torta se hace girar hasta dejarla lo más seca posible. El motor se detiene o se reduce su
velocidad y se permite que la canastilla gire mientras los sólidos se descargan mediante un cuchillo
raspador, de modo que los sólidos caen a través de una abertura en el piso de la canastilla. Por
último, el medio de filtración se limpia enjuagándola para completar el ciclo. Por lo general, el ciclo
por lotes esta automatizado. Las centrifugas automáticas por lotes tienen canastillas de hasta 1.2 m
de diámetro y suelen girar a menos de 4000 rpm.
Se pueden conseguir filtros centrífugos continuos con capacidades de hasta 25000 kg de solidos/h.
La torta depositada en el medio de filtración se elimina intermitentemente dirigiéndola hacia el
extremo de descarga mediante un empujador, que luego se retrae de nuevo para permitir que la torta
se acumule una vez más. Al empujar la torta, esta pasa por la región de lavado. El filtrado y el líquido
de lavado se mantienen separados por medio de divisiones en el colector.
Los sólidos que forman una torta porosa se pueden separar de líquidos en una centrifuga de
filtración. La suspensión se introduce como alimentación en una cesta rotatoria que tiene una pared
perforada recubierta con un medio filtrante tal como una lona o una tela metálica. La presión que
resulta de la acción centrifuga obliga al líquido a pasar a través del medio filtrante dejando los
sólidos retenidos. Si se corta la alimentación y se sigue centrifugando, la torta queda libre de la
mayor parte de líquido residual en un corto periodo de tiempo, quedando los sólidos mucho más
secos que en el caso de un filtro prensa o un filtro de vacío. Por ello, cuando el material filtrado ha de
secarse posteriormente por medios térmicos, el uso de una centrifuga puede dar lugar a una
importante reducción de los costos.
DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN FILTRO DE DESCARGA CENTRIFUGA
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Procesos
Los principales tipos de centrifugas de filtración son: máquinas de recipiente suspendido que operan
en discontinuo, máquinas automáticas de ciclo corto y centrifugas continuas transportadoras. En las
centrifugas de recipiente suspendido los medios filtrantes son lonas o telas metálicas. En las
máquinas automáticas se utilizan finos tamices metálicos y en las centrifugas transportadoras el
medio filtrante es la pared ranura de la misma cesta.
a) Centrifugas discontinuas suspendidas. Un tipo frecuente de centrifuga discontinua en las

operaciones industriales es la centrifuga de recipiente suspendido. El tamaño de las cestas
perforadas oscila entre 30 a 48 pulg de diámetro y entre 18 a 30 pulg de altura y giran a velocidades
comprendidas entre 600 y 1800 rpm. La cesta está suspendida en la parte inferior de un eje vertical
giratorio que es accionado desde la parte superior. Un medio filtrante recubre la pared perforada de
la cesta. La suspensión de alimentación entra en la cesta giratoria a través de un tubo o vertedero. El
líquido escurre a través del medio filtrante hasta la cascara y sale por una tubería de descarga y los
sólidos forman una torta de 2 a 6 pulg de espesor en el interior de la cesta. A través de los sólidos se
puede rociar liquido de lavado con el fin de separar el material soluble y después se centrifuga la
torta para secarla lo más posible, utilizando a veces una velocidad de giro mayor que durante las
etapas de filtración y lavado. Se desconecta el motor y la cesta casi se para por medio de un freno.
Cuando la cesta está girando lentamente (30 o 50 rpm), se descargan los sólidos por medio de una
cuchilla rascadora que desprende la torta del medio filtrante y cae a través de una abertura situada
en el fondo de la cesta. Se lava el medio filtrante para limpiarlo, se conecta el motor y se repite el
ciclo.
Este tipo de centrifugas son utilizadas ampliamente en el refinado de azúcar, donde operan con
ciclos cortos de 2 a 3 minutos por cargas y producen hasta 5 toneladas/hora de cristales por
máquina. Con frecuencia poseen controles automáticos para alguna o todas las etapas centrifugas
automáticas o centrifugas continuas de transportador, debido a que es preciso separar grandes
tonelajes de cristales.
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Procesos
Otro tipo de centrifuga discontinua se acciona desde el fondo, estando el motor, la cesta y la cascara,
suspendidas desde vástagos verticales montadas sobre una placa base. Los sólidos se descargan a
mano a través de la parte superior de la cascara o bien a través de aberturas situadas en el fondo de
la cesta como en el caso de las máquinas de recipiente suspendido. Excepto en el refinado de
azúcar, las centrifugas suspendidas generalmente operan con ciclos de 10 a 30 minutos por carga,
descargando los sólidos a razón de 700 a 4000 lb/h.
b) Centrifugas automáticas discontinuas. En esta máquina la cesta gira con velocidad constante
alrededor de un eje horizontal. La suspensión, alimento, el líquido de lavado de la torta y el medio
filtrante se rocían sucesivamente en la cesta a intervalos controlados de tiempo. La cesta se
descarga mientras gira a toda velocidad por medio de una cuchilla que asciende periódicamente y
desprende los sólidos llevándolos a la conducción de descarga. Temporizadores del ciclo y válvulas
controlan las diferentes partes de la operación: alimentación, lavado, cortado de la torta, limpieza del
tamiz y descarga. Cualquier parte del ciclo se puede alargar o acortar a voluntad.
En estas máquinas el diámetro de la cesta es comprendida entre 20 y 24 plg. Las centrifugas

automáticas tienen una elevada capacidad de producción cuando operan con cristales que se
descargan libremente, y normalmente no se utilizan cuando la alimentación contiene muchas
partículas más finas que 150 mallas. Con cristales gruesos el ciclo total de operación varía entre 35 y
90 s, de forma que la capacidad horaria es elevada. Debido a la corta duración del ciclo y la pequeña
retención de la suspensión alimento, filtrado y solidos descargados, las centrifugas automáticas se
incorporan fácilmente en procesos continuos de fabricación. Las pequeñas cargas de sólidos se
pueden lavar eficazmente con pequeñas cantidades de líquido y como ocurre en cualquier máquina
discontinua, si es necesario el lavado puede aumentarse temporalmente para mejorar la calidad del
material. Las centrifugas automáticas no pueden tratar solidos que escurren con dificultad, debido a
que requerirían ciclos antieconómicos por su larga duración o sólidos que no descargan fácilmente.
Además se produce una considerablemente rotura o degradación de los cristales por la cuchilla
cortadora.
c) Centrifugas continuas de filtración. Una cesta rotatoria con la pared ranurada, se alimenta por
medio de un embudo giratorio. El objeto del embudo es acelerar suave y progresivamente la
suspensión de alimentación. La alimentación entra por el extremo estrecho del embudo desde una
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Procesos
tubería estacionaria situada en el eje de rotación de la cesta. Se desplaza hacia la parte ancha del
embudo, ganando velocidad al desplazarse y cuando abandona este hacia la pared de la cesta gira
en el mismo sentido y con una velocidad aproximadamente igual que la pared. El líquido fluye a
través de la pared de la cesta, que puede estar recubierta con una tela metálica o con una lona. Se
forma una capa de cristales de 1 a 3 pulg. Esta capa se mueve sobre la superficie filtrante por medio
de un impulsador alternativo.
Cada carrera del impulsor mueve los cristales unos pocos centímetros hacia la parte exterior de la
cesta y durante el recorrido de vuelta se abre un espacio sobre la superficie filtrante en la que se
deposita más torta. Cuando los cristales alcanzan el borde de la cesta caen en una gran cascada y
pasan a un colector de descarga. El filtrado y el líquido de lavado que se rocía sobre los cristales
durante su movimiento abandonan la cascara por salidas separadas. La lenta aceleración de la
suspensión, alimento y la desaceleración de la descarga de sólidos minimizan la rotura de cristales.
Las unidades de múltiple etapa, que minimizan la distancia recorrida por los cristales en cada etapa,
se utilizan con tortas de solidos que no se transportan adecuadamente en una máquina de una sola
etapa. Las centrifugas alternativas se construyen con cestas cuyo diámetro varía entre 12 y 48 pulg.
Escurren y lavan de 0,3 a 25 toneladas por hora de solidos que contienen no más de
aproximadamente 10% de material más fino que 100 mallas.
9. FILTROS DE MANGAS.
Los filtros de mangas o también conocido como casa de bolsas es uno de los equipos más eficientes
y representativos de la separación sólido-gas, para la eliminación de partículas sólidas de una
corriente gaseosa haciéndola pasar a través de un tejido. Estos filtros son capaces de recoger altas
cargas de partículas resultantes de procesos industriales de muy diversos sectores, tales como
industria minera, energética, siderúrgica, amianto, aluminio, hierro, cemento, vidrio, la industria de
madera y papel, industria farmacéutica, química, petroquímica y muchas otras. Este tipo de colector
de polvo se utiliza cuando se requiere una alta eficiencia de filtración, para eliminar las partículas
cuyo tamaño oscila entre submicrónico, a varios cientos de micras de diámetro con eficiencia del
17
Procesos
99,99%. El intervalo de temperatura habitual en el que se utiliza el filtro de manga es hasta 260°C y
para los valores comunes de la caída de presión de 1200 - 5000 Pa.
Descrito en los términos más simples, el filtro de

tela es una versión a gran escala de una
aspiradora; que provoca que el gas efluente
fluya a través del material del filtro y que las
partículas queden retenidas sobre este material.
Los mecanismos que intervienen en el filtro de
tela son más complejos que el tamizado directo
de las partículas para separarlas de la corriente
de aire. Esto se prueba por medio de las
eficiencias elevadas que se obtienen al colectar
partículas, las cuales son más pequeñas que los
intersticios en la tela del filtro.
La unidad básica de un filtro de tela es la
fibra y los poros de éstas son más grandes en general que las partículas que se van a colectar, y la
recolección ocurre como resultado de la operación de varios mecanismos.
Existen tres posibilidades de colección:
- La fibra intercepta directamente las partículas
cuando la trayectoria del flujo que contiene la
partícula pasa la mitad de la partícula del diámetro
del filtro
- Las partículas sufren un impacto cuando la
partícula tiene fuerza suficiente para permanecer
en curso cuando la trayectoria del flujo se desvía
en derredor de la partícula.
- Las partículas de tamaños más pequeños hacen
contacto con la fibra del filtro como resultado de su
propio movimiento al azar (movimiento browniano)
en la corriente de gas y otras se ponen en
contacto como resultado de la atracción
electrostática.
Con el tiempo, se forma una costra, la cual incrementa la eficiencia de los filtros pero
disminuye la velocidad de flujo. Por consiguiente, la maraña del filtro se tiene que remover a
intervalos mediante agitación de la tela o al invertir el flujo de aire, o ambos.
La recogida de polvo o eliminación de partículas dispersas en gases se efectúa para finalidades tan
diversas como:
 Control de la contaminación del aire.

 Reducción del costo de mantenimiento de los equipos.
 Eliminación de peligros para la salud o para la seguridad.
18
Procesos
 Mejora de la calidad del producto.

 Recuperación de productos valiosos.
 Recogida de productos en polvo.
9.1 Elección del tejido filtrante
La elección del tejido filtrante depende del tipo de polvo y del nivel de emisión deseado. Para obtener
el rendimiento óptimo, una operación segura y eficaz del filtro de mangas se debe prestar atención
especial a la elección del tejido. Actualmente están disponibles materiales fabricados de una amplia
gama de fibras sintéticas. Todos los materiales
han sido especialmente tratados para
proporcionar un rendimiento superior y alta
calidad.
La elección óptima de material de filtro permitirá
el uso eficiente del sistema, incluyendo el
máximo rendimiento con el aumento de la vida
útil de las bolsas y costos mínimos. La tela
también se puede seleccionar teniendo en
cuenta los materiales utilizados anteriormente o
si se suministra una muestra de tela ya utilizada,
incluyendo todas las observaciones anotadas
durante la operación.
Gas limpio| tela del filtro | gas cargado de polvo
Sección transversal del tejido filtrante Sección transversal del tejido filtrante
limpio sucio
19
Procesos
9.2 Funcionamiento
La separación del sólido se efectúa haciendo pasar el aire con partículas en suspensión
mediante un ventilador, a través de la tela que forma la bolsa, de esa forma las partículas quedan
retenidas entre los intersticios de la tela formando una torta filtrante. De esta manera la torta va
engrosando con lo que aumenta la pérdida de carga del sistema. Para evitar que el caudal disminuya
se procede a efectuar una limpieza periódica de las mangas.
Los filtros de mangas constan de una serie de bolsas con forma
de mangas, normalmente de fibra sintética o natural, colocadas en unos
soportes para darles consistencia y encerrados en una carcasa de forma
y dimensiones muy similares a las de una casa. El gas sucio, al entrar al
equipo, fluye por el espacio que está debajo de la placa a la que se
encuentran sujetas las mangas y hacia arriba para introducirse en las
mangas. A continuación el gas fluye hacia afuera de las mangas dejando
atrás los sólidos. El gas limpio fluye por el espacio exterior de los sacos y
se lleva por una serie de conductos hacia la chimenea de escape.
Contienen además una serie de paneles para distribuir el aire,
dispositivos para la limpieza de las mangas y una tolva para recoger las
partículas captadas.
La característica principal que diferencia unos tipos de filtros de
mangas de otros es la forma en que se lleve a cabo su limpieza. Esto
además condiciona que los filtros sean continuos o discontinuos.
- continuos: la limpieza se realiza sin

que cese el paso del aire por el filtro.
- discontinuos: es necesario aislar
temporalmente la bolsa de la corriente de
aire.
Según este criterio, se tienen tres tipos
principales de filtros de mangas:
-Por sacudida: se realiza cuando
existe la posibilidad de suspender el servicio
20
Procesos
del filtro durante un corto periodo de tiempo. Por tanto, exige un funcionamiento discontinuo con un
ciclo de filtración y otro de limpieza. El tipo más barato y sencillo consiste en un cierto número de
bolsas reunidas en el interior de una carcasa. Funciona con una velocidad aproximada de 0,01 m/s a
través de la bolsa filtrante. La limpieza se puede llevar a cabo manualmente para unidades
pequeñas.
Existe también una versión más complicada y robusta que incluye un mecanismo automático
de agitación para la limpieza de las telas que puede funcionar por métodos mecánicos, vibratorios o
de pulsación. Las bolsas están sujetas a un soporte mecánico conectado a un sistema capaz de
emitir sacudidas o vibraciones mediante un motor eléctrico. Al ser el tejido más grueso, se pueden
utilizar velocidades frontales más elevadas, de hasta 0,02 m/s, y permite el funcionamiento en
condiciones más severas que las admisibles en el caso anterior.
-Por sacudida y aire inverso: se emplea para conseguir un funcionamiento en continuo, para
ello los elementos filtrantes deben encontrarse distribuidos entre dos o más cámaras independientes,
cada una de las cuales dispone de su propio sistema de sacudida y de una entrada de aire limpio. El
aire entra en las mangas en sentido contrario por medio de un ventilador que fuerza el flujo, de fuera
a dentro, lo que favorece la separación de la torta.
-Por aire inverso: existen muchos dispositivos diferentes pero el mecanismo habitual de
limpieza consiste en la introducción, en contracorriente y durante un breve periodo de tiempo de un
chorro de aire a alta presión mediante una tobera conectada a una red de aire comprimido. La
velocidad frontal alcanza aproximadamente 0,05 m/s y es posible tratar altas concentraciones de
polvo con elevadas eficacias. Mediante este tipo de filtro se pueden tratar mezclas de difícil
separación en una unidad compacta y económica. Este mecanismo de limpieza se denomina
también de chorros pulsantes o 'jet pulse' y es más eficaz que las anteriores.
La limpieza se efectúa mediante impulsos de aire comprimido a través de un programador de ciclos
con variación regulable de tiempo y pausa.
Para una correcta efectividad en un sistema de filtración de polvo hay que tener en cuenta las
características del polvo a tratar, grado de humedad, temperatura, espacio disponible y otros factores
específicos.
9.3 Operación de filtración.
Una corriente de gas cargado de polvo entra al equipo, choca contra una serie de paneles y se divide
en varias corrientes.
Las partículas más gruesas se depositan directamente en el fondo de la tolva cuando chocan contra
dichos paneles.
Las partículas finas se depositan en la superficie del tejido cuando el gas pasa a través de la bolsa.
Una vez que el gas ha sido filtrado, éste fluye (ya limpio) a través de la salida y se descarga a la
atmósfera por medio de un ventilador.
9.4 Operación de limpieza:
Las partículas depositadas en la superficie de la bolsa se sacuden durante un breve periodo de
tiempo por medio de aire comprimido inyectado desde una tobera hacia la bolsa, o bien de manera
mecánica.
21
Procesos
El chorro de propulsión actúa periódicamente mediante un controlador automático de secuencia. El

polvo recogido en el fondo de la tolva se descarga mediante un transportador de tornillo helicoidal y
una válvula rotativa.
La limpieza de las mangas no es completa en ningún caso debido a la dificultad para desprender la
torta en su totalidad y también porque, si se aplicaran procedimientos más vigorosos de limpieza, el
desgaste de las mangas sería mayor y se provocaría un mayor número de paradas de planta
motivadas por el cambio de las mangas.
La eficacia del filtro será baja hasta que se forme sobre la superficie del tejido filtrante una capa que
constituye el medio filtrante para la separación de partículas finas.
Una vez superada la fase inicial, los filtros de mangas son equipos muy eficientes (sus eficacias
sobrepasan con frecuencia el 99,9%), con lo que su aplicación en la industria es cada vez mayor.
La limitación más importante que se da en los filtros de mangas es la debida a la temperatura, ya que
se debe tener en cuenta el material del que está constituida la tela para conocer la temperatura
máxima que se puede aplicar.
Así para fibras naturales la temperatura máxima a aplicar es alrededor de 90 ºC. Los mayores
avances dentro de este campo se han dado en el desarrollo de telas hechas a base de vidrio y fibras
sintéticas, que han aumentado la temperatura máxima aplicable hasta rangos de 230 a 260 ºC.
Modernas fibras cerámica permiten trabajar hasta 500 ºC con puntas de 600 ºC.
Otros factores que pueden afectar a la operación del filtro de mangas son el punto de rocío y el
contenido de humedad del gas, la distribución del tamaño de las partículas y su composición
química.
10. ELECTRO FILTROS.
Los electrofiltros, de un modo general, se caracterizan por:
• Un bajo consumo energético.

• Una gran duración del material.
• Un mantenimiento muy simple.
10.1 Principio de funcionamiento
Las partículas sólidas o líquidas en suspensión en la

corriente gaseosa que atraviesan un electrofiltro se cargan
eléctricamente por contacto directo con los electrones
liberados por el campo eléctrico ionizante, que resulta de la
aplicación de la alta tensión.
Bajo la influencia del campo eléctrico, las partículas
cargadas son atraídas y retenidas en los electrodos
receptores (placas o tubos) puestos a tierra.
Las partículas retenidas se hacen decantar por golpeo o
lavado hacia la evacuación inferior y posteriormente son
almacenadas.
22
Procesos
El electro filtro se compone esencialmente de dos partes:

• Los cajones o paneles con el equipamiento de precipitación.
• El sistema eléctrico para la producción y el control de la tensión rectificada.
En función de las aplicaciones, el electro filtro puede ser seco o húmedo. Los dos tipos, a su vez,
pueden estar provistos de placas o tubos de precipitación.
En el tipo de placas, la circulación de los gases puede ser horizontal por tipo H, que es el caso más
común, o vertical tipo V.
Ésta última disposición está especialmente diseñada para pequeñas instalaciones, pues permite
utilizar el electro filtro como chimenea.
En el tipo de tubos (tipos V o VW) el gas circula siempre verticalmente por el interior de los tubos que
actúan con electrodos precipitadores.
El principio en que se basan los precipitadores electrostáticos, es el fenómeno de atracción y

repulsión de las cargas eléctricas
Una partícula con una carga eléctrica determinada es atraída por otra partícula de carga opuesta y
repelida por otra de la misma carga y en esto se basa el fenómeno de la precipitación electrostática.
Primeramente hay que cargar las partículas y esto se hace en la sección ionizadora, mediante placas
con picos que son los ionizadores. Estos ionizadores se cargan a un alto voltaje, algunas partículas
se pueden pegar en las placas ionizadoras, pero la mayor parte pasan a la sección colectora.
Esta sección está formada por placas que van cargadas eléctricamente de forma alterna y las otras a
tierra. Las partículas al pasar por esta sección son repelidas por las placas cargadas eléctricamente y
atraídas por las de tierra.
Las partículas retenidas son limpiadas una vez al día mediante un sistema de limpieza automático
con agua y detergente.
El principio de la precipitación electrostática es más eficaz sobre las partículas de pequeño tamaño
debido a que la carga que pueden llevar es mayor en relación con la masa, que las partículas de
tamaño grande, consiguientemente es una ventaja el separar las partículas gruesas antes de pasar
por el precipitador electrostático.
10.2 Aplicaciones
 Fabricación componentes electrónicos

 Industria textil
 Industria del plástico [D.O.P. plastificantes)
 Mecanizado (nieblas de aceite)
 Humos de soldadura (Industria del automóvil)
 Extrusión del aluminio (mezcla grafito/aceite lubricante)
 Polvo atmosférico
23
Procesos
Estas son algunas de las aplicaciones más importantes.
11. FILTROS DE IMPACTO.
Conocidos tambien como los filtros HEPA están compuestos por una malla de fibras dispuestas al
azar. Las fibras típicamente están compuestas por fibra de vidrio y con diámetros entre 0,5 y 2,0 μm.
Los factores más importantes a tener en cuenta en un filtro HEPA son el diámetro de las fibras, el
espesor del filtro y la velocidad de las partículas. El espacio entre las fibras es mucho mayor de 0,3
μm, pero eso no significa que las partículas con un diámetro menor puedan pasar. A diferencia de los
filtros de membrana los filtros HEPA están preparados para retener contaminantes y partículas
mucho más pequeñas.
Esas partículas son atrapadas (se adhieren a una fibra) mediante una combinación de estos
mecanismos:
a) Intercepción: Donde las partículas que

siguen a un flujo de aire rozan una fibra
y se adhieren a ella.
b) Impacto: Donde las partículas grandes
no son capaces de evitar las fibras
mientras siguen al flujo de aire y son
obligadas a impactar directamente con
una de ellas. Este efecto aumenta con
la disminución de la separación entre
fibras y el aumento de velocidad en el
flujo de aire.
c) Difusión: Las partículas más
pequeñas, especialmente las menores
de 0,1 µm, colisionan con las moléculas
de gas lo que impide y retrasa su paso
por el filtro. Este comportamiento es
similar al movimiento browniano y
aumenta la probabilidad de que una
partícula sea detenida por uno de los
dos mecanismos anteriores. Es la más
dominante cuando el flujo de aire es
lento.
La difusión predomina en partículas inferiores a 0,1 μm de diámetro.
La intercepción y el impacto predominan en partículas mayores de 0,4 μm. Para partículas con un
tamaño intermedio, 0,3 μm es el tamaño de partícula más penetrante, la difusión y la intercepción son
bastante ineficientes. Las especificaciones de los filtros HEPA utilizan la retención de estas partículas
intermedias para definir el tipo de filtro.
11.1 Aplicaciones biomédicas
24
Procesos
Los filtros HEPA evitan la propagación de bacterias y virus a través del aire y, por tanto, son muy
importantes para prevenir infecciones. Los sistemas de filtrado HEPA con fines médicos suelen
incorporar luz ultravioleta de alta energía para eliminar cualquier bacteria viva y virus atrapado por el
filtro físico. Algunas de las unidades HEPA mejor valoradas tienen una eficiencia del 99,995% lo que
asegura un alto nivel de protección contra enfermedades que se transmitan por el aire.
Los aviones modernos usan los filtros HEPA para reducir la propagación de agentes patógenos a
través del aire recirculado. Estos filtros usados en aviones comunes son similares a los filtros HEPA
usados en las salas blancas industriales y en las salas críticas de los hospitales como la unidad de
trasplantes y de quemados. En comparación con estos sistemas, los sistemas de filtrado usados en
edificios normales no son capaces de eliminar las bacterias y virus del aire.
Indiferentemente de las características de las sustancias que constituyan cualquier polvo

determinado, este se podría clasificar en fino o grueso dependiendo de qué tamaño de partículas
predomine en la distribución del mismo. Aquellos polvos donde en cantidad y en peso las partículas
grandes constituyen la mayoría se pueden clasificar como gruesos y aquellos polvos donde en
cantidad y en peso las partículas pequeñas constituyen la mayoría se pueden clasificar en finos.
Tomando el polvo atmosférico típico anteriormente descrito, se podría considerar como un polvo
grueso al talco y un polvo fino al humo del cigarrillo, de acuerdo a la información complementaria. En
el caso de los Filtros de impacto, donde el funcionamiento de los mismos depende de la inercia que
las partículas tengan a fin de desviarse del flujo de aire y adherirse a las sustancias específicamente
aplicadas, la eficiencia será mayor mientras más grueso sea el polvo. Obviamente, las partículas
pequeñas, por no poseer inercia siguen el flujo de aire y no chocan con las sustancias adhesivas.
12. OSMOSIS INVERSA.
Ósmosis
El fenómeno de la Ósmosis está basado en la búsqueda del equilibrio. Cuando se ponen en contacto
dos fluidos con diferentes concentraciones de sólidos disueltos se mezclarán hasta que la
concentración sea uniforme. Si estos fluidos están separados por una membrana permeable (la cual
permite el paso a su través de uno de los fluidos), el fluido que se moverá a través de la membrana
será el de menor concentración de tal forma que pasa al fluido de mayor concentración.
Al cabo de un tiempo el contenido en agua será mayor en uno de los lados de la membrana. La
diferencia de altura entre ambos fluidos se conoce como Presión Osmótica.
25
Procesos
Ósmosis Inversa
Si se utiliza una presión superior a la presión osmótica, se produce el efecto contrario. Los fluidos se
presionan a través de la membrana, mientras que los sólidos disueltos quedan atrás.
Para poder purificar el agua necesitamos llevar a cabo el proceso contrario al de la ósmosis
convencional, es lo que se conoce como Ósmosis Inversa. Se trata de un proceso con membranas.
Para poder forzar el paso del agua que se encuentra en la corriente de salmuera a la corriente de
agua con baja concentración de sal, es necesario presurizar el agua a un valor superior al de la
presión osmótica. Como consecuencia a este proceso, la salmuera se concentrará más.
1. El agua fluye de una columna con un bajo contenido de sólidos disueltos a una columna con una
elevada concentración de sólidos disueltos.
2. La presión osmótica es la aplicada para evitar que el agua siga fluyendo a través de la membrana
y de esta forma crear un equilibrio.
3. Para poder alcanzar una presión superior a la presión osmótica, el agua debe fluir en sentido
contrario. El agua fluye de la columna con un alto contenido en solidos disueltos a la columna con
bajo contenido en sólidos disueltos.
26
Procesos
Para ser útil en la separación de diferentes especies, una membrana debe permitir el paso de ciertas
moléculas e impedir o restringir en gran medida el paso de otras. En la ósmosis ocurre un transporte
espontáneo de disolvente desde un soluto diluido o solución salina hacia un soluto concentrado o
solución salina a través de una membrana semipermeable que permite el paso del disolvente pero
impide el paso de los solutos salinos.
En la figura, el agua disolvente fluye normalmente a través de la membrana semipermeable hacia la

solución salina. Los niveles de ambos líquidos son iguales, como se muestra. El flujo de disolvente
se puede reducir ejerciendo una presión sobre el lado de la solución salina y la membrana, como se
muestra en la figura, hasta que a cierta presión, llamada presión osmótica de la solución salina, se
alcanza el equilibrio y la cantidad de disolvente que pasa en sentidos opuestos es igual. Los
potenciales químicos del disolvente en ambos lados de la membrana son iguales. Sólo la propiedad
de la solución determina el valor de la presión osmótica, no la membrana, siempre y cuando ésta sea
verdaderamente semipermeable. Para invertir el flujo del agua de manera que fluya desde la solución
salina hacia el disolvente fresco, como en la figura, se aumenta la presión por encima de la presión
osmótica en el lado de la solución.
Este fenómeno, llamado ósmosis inversa, se usa en varios procesos. Una aplicación importante
comercial es la desalinización del agua de mar o agua salobre para producir agua potable. A
diferencia de los procesos de destilación y congelamiento utilizados para eliminar disolventes, la
ósmosis inversa se efectúa a temperatura ambiente sin cambiar de fase. Este proceso es
sumamente útil para el procesamiento de productos térmica y químicamente inestables. Entre las
aplicaciones se encuentran la concentración de jugos de frutas y leche, la recuperación de proteínas
y azúcar del suero del queso y la concentración de enzimas.
Este fenómeno, que juega un papel fundamental en

el metabolismo de todas las células vivas, puede
utilizarse como método de desalinización o
desmineralización, utilizando además medios muy
simples.
Así, con equipos cuya sofisticación podemos

incrementar en función de la calidad de agua
requerida, o del tipo de controles que se desee
aplicar, podemos obtener agua para riego a partir
de aguas residuales, agua potable a partir de agua
salobre o incluso marina, agua purificada a partir de
agua de red potable, etc.
Los equipos, básicamente, están constituidos por:
- Fuente de presión
- Pre tratamiento acondicionador
- Contenedores y membranas de ósmosis inversa
- Sistema de regeneración
- Instrumentación
- Cuadro de protección, mando y control
27
Procesos
Componentes principales:
- Bombas dosificadoras para adición de productos químicos con sensor de bajo nivel.
- Pre filtración a 5 micras.
- Membranas de ósmosis tipo TFC arrollada en espiral.
- Bombas de alta presión de tipo multietapa.
- Válvulas reguladoras de flujo en inoxidable.
- Medidores de flujo y conductividad.
- Control de presión en membrana y en agua tratada.
- Sistema de limpieza automático y flushing con tanque de almacenamiento.
- Cuadro de mando con sinóptico, comandado por autómata programable.
13. MEDIO FILTRANTE.
Todos los filtros requieren un medio filtrante para la retención de sólidos, ya sea que el filtro este
adaptado para la filtración de torta, como medio de filtración o filtración en profundidad. La
especificación de un medio de filtración está basada en la retención de un tamaño mínimo de
partícula y una buena eficiencia en la eliminación por separación, asi como tambien una aceptable
duración. La elección del medio de filtración es, con frecuencia, la consideración más importante para
asegurar el funcionamiento satisfactorio de un filtro. Para la filtración de la torta, la selección del
medio filtrante incluye la optimización de los siguientes factores:
1. Capacidad de detener los sólidos sobre sus poros con cierta rapidez, después de que se
inicie la alimentación (esto es, propensión mínima a ser purgados).
2. Baja velocidad de arrastre de solidos hacia el interior de sus intersticios (esto es, propensión
mínima a los atascamientos).
3. Resistencia mínima a la corriente del filtrado (es decir, elevada velocidad de producción).
4. Resistencia a los ataques químicos.
5. Suficiente resistencia para soportar la presión de filtración.
6. Resistencia aceptable al desgaste mecánico.
7. Capacidad de descarga de la torta con facilidad y limpieza.
8. Capacidad de adaptación mecánica al tipo de filtro en el que se utilizara.
9. Costo mínimo.
Para la filtración con medios filtrantes se aplican las consideraciones 3, 4, 5, 8 y 9 de la lista anterior,
y es preciso agregar:
a) Capacidad para retener los sólidos que se requieren.

b) Posibilidad de descarga de algunas hebras, pelusas o algún otro tipo de material en el filtrado.
c) Capacidad para no colmatarse con rapidez(es decir, larga duración).
En la selección del medio filtrante se incluyen innumerables tipos de telas, tejidos de fibras, fieltro o
fibras no tejidas, y solidos porosos o sinterizados, membranas polimeras o solidos particulados en
forma de lecho permeable. Todos los medios filtrantes se encuentran disponibles en una gran
variedad de materiales.
28
Procesos
a) Telas de fibras tejidas.
Para la filtración de torta estas telas son el tipo más usual como medio filtrante. Existe una gran
variedad de materiales y los más usuales se encuentran enumerados en la siguiente tabla, con sus
factores de resistencia química y temperatura. Aparte del material de las fibras, ciertas características
de construcción describen la tela filtrante: (1) tejido, (2) estilo, (3) peso, (4) cuenta, (5) pliegues y (6)
el número de hilos. De los muchos tipos de tejidos disponibles, solo cuatro son los más utilizados
como medio filtrante: lisos (cuadrados), tejido, sarga, tejido de cadena y satén.
Todos estos tejidos se pueden confeccionar a partir de cualquier fibra textil, natural o sintética. Se
pueden tejer con hilos multifilamento o monofilamento continuo. La capacidad y el desempeño de la
tela para filtros dependen del tipo de tejido (trama) y del tipo de hilo.
Un reciente desarrollo conocido como doble capa incorpora diferentes tramas en los tejidos,
permitiendo la combinación de las distintas propiedades de cada uno de los materiales. Un ejemplo
es el Style 99FS, realizado por SCAPA Filtración (anteriormente, P&S Filtración), en el que un
sistema tejido multifilamento permite la retención y formación de una buena torta, presenta unas
buenas condiciones para su descarga y tiene una buena capacidad de retención.
Características de los materiales para filtros
29
Procesos
TENACIDAD RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA RESISTENCIA PESO TEMPERATURA

NOMBRE GENÉRICO Y DESCRIPCIÓN g/denier A LA ABRASIÓN A LOS ÁCIDOS A LOS ÁLCALIS A LOS AGENTES A LOS ESPECIFICO DE OPERACIÓN
OXIDANTES DISOLVENTES MÁXIMA °F
Acetato: acetato de celulosa. Cuando
no menos del 92% de los grupos 1.2 - 1.5 G F P G G 1.33 210
hidroxilos estén acetilados, se puede
usar el termmino genérico"triacetato"
Acrílico:cualquier polímero sintético
de cadena larga compuesto, al menos
de un 85% en peso por unidad de 2.0 - 4.8 G G F G E 1.18 300
acrilonitrilo.
Vidrio: la sustancia que forma las
fibras, es vidrio. 3.0 - 7.2 P E P E E 2.54 600
metálico: compuesto de metal
recubierto de plástico, o un núcleo ----- G
recubierto completamente de metal
Modacrílico: la sustancia que forma
la fibra es cualquier polímero sintético
de cadena larga compuesto por menos 2.5 - 3.0 G G G G G 1.3 180
del 85%, pero al menos el 35%, en peso
de unidad de acrilonitrilo.
Nylon: cualquier poliamida sintética
de cadena larga con grupos amida
repetidos como parte integrante de la 3.8 - 9.2 E F-P G F-P G 1.14 225
cadena polímera.
Poliéster: cualquier polímero sintético
de cadena larga compuesto, al menos,
de un 85% en peso po un éster de 2.2 - 7.8 E-G G G-F G G 1.38 300
alcohol dihídrico y acido tereftálico.
Polietileno: polímero síntetico de
cadena larga, compuesta al menos por 1.0 - 7.0 G G G F-P G 0.92 165+
un 85% en peso de etileno.
Polipropileno: polímero sintético de
cadena larga compuesto al menos por 4.8 - 8.5 G E E G G 0.9 250
un 85% en peso de propileno.
Algodón: fibras naturales.
fibras, es vidrio. 3.3 - 6.4 G P F G E-G 1.55 210
Fluorocarbono: polímero sintético de
cadena larga compuesto por unidades 1.0 - 2.0 F E E E G 2.3 550
de tetrafluoroetileno.
b) Telas metálicas o tamices. Existen en diferentes tipos de tejidos en níquel, cobre, latón,
bronce, aluminio, acero, acero inoxidable, monel y otras aleaciones. En los tejidos lisos, el espaciado
más pequeño entre los hilos es el de 400 mallas, lo cual limita el empleo de este tipo de tejido a las
suspensiones de pulpa, las suspensiones cristalinas gruesas, entre otras. Los denominados “tejidos
holandeses” emplean hilos o alambres largos y rectos, relativamente anchos, que permiten un
espaciado recto y consiguen un entramado denso y son un buen medio para filtración de
30
Procesos
suspensiones de pulpas y de cristales de pequeñas dimensiones. Sin embargo, este tipo de tejido
tiende a atascarse con facilidad cuando se utilizara para partículas amorfas y poco rugosas,
debiendo recurrir a otro tipo de tamiz. La buena resistencia a la corrosión y a las altas temperaturas
hace que las filtraciones realizadas con medios filtrantes metálicos sean recomendables para
aplicaciones de larga vida. Esta ventaja se acentúa, especialmente cuando se manejan materias
toxicas en filtros cerrados, en que es deseable la exposición mínima del personal de mantenimiento.
c) Filtros prensados y barra de algodón. Estos materiales se utilizan para la filtración de

partículas de carácter gelatinoso como las de las pinturas, soluciones de hilados y otros líquidos
viscosos. La filtración se produce mediante el atrapamiento y deposición de las partículas cuando
pasan a través de la trama.
Los medios no tejidos son un entramado o láminas de fibras o de filamentos enlazados

mecánicamente (ensartados), térmica o químicamente. Los filtros a base de agujas son los
elementos más usados, dentro de estos sistemas, para la filtración de líquidos. Una resistencia
adicional, para el sistema no tejido, se logra mediante la inclusión de un entramado sobre el que se
deposita. La superficie del medio puede ser tratada para mejorar la retención de partículas y permitir
una mayor facilidad para el desprendimiento de la torta. Los pesos pueden oscilar entre 270 a 2700
g/m2. Por su buena capacidad de retención, alta resistencia, costo moderado u resistencia al atasco,
estos sistemas tienen gran aceptación para uso en los filtros a presión, en particular para las
aplicaciones relativas la concentración de mineral. Son tambien utilizados en filtros horizontales de
bandas por su estabilidad estructural, eliminando o reduciendo los problemas de formación de
pliegues y torceduras que se encuentran con otros medios filtrantes.
d) Papeles de filtro. Estos presentan una gran gama de permeabilidad, espesores y

resistencias. Como estos materiales poseen baja resistencia, requieren la colocación de una placa
como soporte.
e) Medios porosos rígidos. Estos medios se encuentran disponibles como hojas, placas o
tubos. Los materiales para su construcción incluyen acero inoxidable sintetizado y otros metales,
grafito, oxido de aluminio, sílice, porcelana y algunos plásticos, gama que permite un amplio intervalo
de resistencia a la temperatura y a los productos químicos. La mayor parte de las aplicaciones son
para la clarificación.
f) Membranas poliméricas. Estas membranas se utilizan en las aplicaciones de filtración

para la separación de partículas finas tales como microfiltración y ultrafiltración (la clarificación
incluye la eliminación de partículas de 1µm y menores). Las membranas se fabrican con diferentes
materiales y los más comunes son los acetatos de celulosa y las poliamidas.
Los medios filtrantes tanto tejidos como no tejidos pueden ser recubiertos con una película de un
polímero, tal como el primapor. Estos tipos son usados tanto en operaciones de filtración continuas o
intermitentes en las que se necesita una excelente claridad de filtrado.
g) Lechos granulares de partículas sólidas. Los lechos con sólidos, como por ejemplo, arena o
carbón, se utilizan como medio filtrante para la clarificación de agua o soluciones químicas que
contienen pequeñas cantidades de partículas en suspensión. Se pueden adquirir gránulos para filtros
31
Procesos
con el diámetro de partícula deseado. Con frecuencia, los lechos estan constituidos por distintas
capas de diferentes materiales y de diferentes tamaños de partículas.
14. COADYUVANTES DE FILTRACIÓN
El uso de ayudas en los filtros es una técnica que se aplica con frecuencia para las filtraciones en las
que surgen problemas de baja calidad. Los asistentes de filtro son sólidos granulares o fibrosos
capaces de formar una torta de alta permeabilidad en la que se pueden retener solidos deformables y
solidos muy finos o pastosos. El empleo de estos materiales (asistentes) permite obtener un medio
filtrante más permeable que el necesario para una clarificación, con el objetivo de producir un filtrado
de la misma calidad que el que se obtiene por filtración profunda.
Los asistentes para la filtración deben tener una baja densidad másica para minimizar su tendencia al
asentamiento (sedimentación) y ayudar a la buena distribución superficial del medio filtrante, que
puede no ser horizontal. Deben ser porosos y capaces de formar una torta porosa para minimizar la
resistencia al flujo y químicamente inertes con el filtrado. Estas características se encuentran en dos
de los materiales más empleados como asistente de filtración: sílice de diatomea o tierra de
diatomeas, una sílice casi pura formada a partir de yacimientos de esqueletos de diatomeas, y la
perlita expandida, partículas de lava hinchada, que químicamente es un silicato alcalino de aluminio.
En ocasiones se utilizan fibras de celulosa (madera troceada y molida) cuando no pueden ser
utilizados materiales a bases de sílice, pero son más comprensibles. El uso de otros materiales como
asistentes de la filtración menos eficaces (por ejemplo, carbón o yeso) está justificado en casos
especiales. A veces una combinación de sílice y tierra de diatomeas permite la adsorción además de
ser un asistente en la filtración. Otros materiales, tales como sales, arena fina, almidón, carbonato de
calcio precipitado, se emplean para aplicaciones específicas, ya que además en algunos casos son
residuos o material de desecho sin valor ninguno y que puede resultar una alternativa como asistente
de filtros.
a) Sílice de diatomeas. Estos asistentes de filtración, como es el caso de la tierra diatomeas tienen
una densidad másica seca de 128 a 320 kg/m3, contienen unas partículas que la mayor parte tienen
una diámetro inferior a 50 µm y producen una torta con porosidad de un valor aproximado a 0.9
(volumen de huecos/volumen total de la torta). La elevada porosidad (en comparación con la
porosidad de 0.38 para las esferas uniformes rellenas al azar, y de 0.2 a 0.3 para las tortas filtrantes
características) es indicativa de su capacidad como asistente para el filtrado. Los diferentes métodos
de procesamiento del material natural desembocan en una serie de asistentes diferentes con un
amplio intervalo de permeabilidad.
b) Perlita. El asistente para el filtrante a base de perlita tiene, hasta cierto punto, una densidad
másica en seco menor que la sílice de diatomeas (48 a 96 kg/m3) y contiene una mayor fracción de
partículas en el intervalo de 50 a 150 µm. La perlita tambien se encuentra disponible en varios
grados, que difieren en la permeabilidad y el coste, siendo estos semejantes a los de la tierra de
diatomeas. Sin embargo, la tierra de diatomeas soporta pH más extremos que la perlita, y hasta
cierto punto es menos compresible.
Se utilizan de dos maneras:
1. Como un prerrecubrimiento.
32
Procesos
2. Mezclados como una suspensión adicional de alimentación.
En la filtración con prerrecubrimiento se utiliza una capa delgada de aproximadamente 0.5 a 1.0
kg/m2 depositada sobre el medio filtrante antes de iniciar la alimentación al filtro, y se emplea
principalmente para proteger el medio filtrante del ensuciamiento provocado por los sólidos,
atrapándolos antes de que alcancen el medio filtrante. Tambien proporcionan una matriz para retener
los sólidos finos y asegurar una buena calidad de filtrado. La aplicación de la adición continua al
medio filtrante de estos solidos de asistencia incrementa la porosidad de la torta. La cantidad
agregada se determina mediante pruebas, pero en general puede ser una cantidad aproximada el
doble que la cantidad de solidos a eliminar. Para cargas de solidos superiores a 1000 ppm, puede
llegar a ser un factor representativo en el costo. Una cantidad aceptable es el empleo del filtro
rotatorio a vacío con precapa.
15. TEORÍA DE FILTRACIÓN.
La figura muestra el corte transversal de una torta de filtración y un medio filtrante, en un tiempo
definido t s desde el inicio del flujo del filtrado.
La filtración ha evolucionado con un arte práctico desde aplicaciones primitivas, como la tradicional
filtración en lecho de arena empleado desde la antigüedad para la extracción de agua potable,
recibiendo una mayor atención teórica durante el siglo XX a partir de los trabajos de P. Carman en
1937 y B. Ruth en 1946 estudios que fueron progresivamente ampliados en trabajos con medios
porosos, por Heertjes y colaboradores en 1949 y 1966 y Tiller entre 1953 y 1964. Anteriormente,
varios autores han revisado el estado de los conocimientos en filtración tanto desde una perspectiva
práctica en los trabajos de Cain en 1984 y Kiefer, en 1991 como en sus principios teóricos con las
publicaciones de Bear, 1988. y Norden en 1994.
Aunque la teoría de la filtración no se emplea en exclusiva para el diseño de filtros en aplicaciones
concretas, es frecuentemente empleada para la interpretación de resultados a escala de laboratorio,
la optimización de aplicaciones o la predicción de cambios en las condiciones de trabajo. Su
principal limitación reside en el hecho de que las características de la mezcla a tratar de partículas
33
Procesos
sólidas y fluido, a veces llamada lechada, por su complejidad e interacción pueden ser muy variables
en los diferentes casos reales.
El principio teórico de la filtración se fundamenta en la cuantificación de la relación básica de
velocidad de un fluido o caudal:
donde la fuerza impulsora (F) que puede ser la fuerza de gravedad, el empuje de una bomba de
presión o de succión, o la fuerza centrífuga, mientras que la resistencia (R) es la suma de la ofrecida
por el medio filtrante y la torta de sólido formada sobre el mismo.
La velocidad del fluido se ve condicionada por el hecho de que tiene que atravesar un medio
irregular constituido por los canales pequeños formados en los intersticios de la torta y el medio
filtrante (percolación), de manera que se puede aplicar la fórmula obtenida fluido dinámica de la ley
de Hagen-Poiseuille:
donde la velocidad diferencial o instantánea, es decir, el volumen (V) filtrado por tiempo (θ) y por
unidad de superficie (A), se relaciona con la fuerza impulsora o caída total de presión (P) sobre el
producto de la viscosidad del filtrado (μ) por la suma de la resistencia de la torta y la del medio de
filtración (r). La resistencia de la torta se expresa por la relación entre el peso (W) y el área en
función de una constante (α) promedio característica de cada torta.3
Por su parte, si se considera la aproximación de que la torta es incompresible o compactada de
manera uniforme, la masa de la torta filtrante (W) se relaciona con el volumen de filtrado (V)
mediante un sencillo balance de materia:
Donde la masa de sólidos por unidad de volumen filtrado (ω) es función de la densidad del filtrado
(ρ), la fracción de sólidos en la corriente de aporte o concentración (c) y la relación de masas entre la
torta húmeda y la seca.
La constante de resistencia específica de la torta (α) se relaciona con la presión por la fórmula:
Donde α' es otra constante que depende del tamaño de las partículas que conforman la torta y s,
una constante de compresibilidad que varía de 0, para tortas incompresibles como diatomeas y
arena fina, a 1, para las muy compresibles.
Estudios experimentales
Los estudios de filtración en laboratorio o a escala pequeña frecuentemente permiten obtener de
manera experimental y con un sencillo montaje medidas de la variación con el del tiempo de del
volumen filtrado (velocidad) y la presión, en función de tres tipos de flujo:
 presión constante
 velocidad constante
 presión y velocidad variables
34
Procesos
En los ensayos de filtración a presión constante el fluido es bombeado por un gas o aire
comprimido que se mantiene a la misma presión. En estas condiciones, la ecuación adaptada de
Hagen-Poiseuille se simplifica a la ecuación lineal:
Donde K, K'p y C son constantes para las condiciones dadas.

En los experimentos de filtración a volumen constante se emplean bombas de desplazamiento
positivo para medir la diferencia de presión inicial y final a la que debe restarse la presión diferencial
del medio filtrante, de manera que la ecuación de filtración deviene:
Donde P1 es la caída del medio filtrante:
Ecuaciones que permiten llegar a la siguiente expresión simplificada para la velocidad de filtración:
Siendo Kr y C', constantes características para las condiciones dadas.

En el caso general de filtración a presión y velocidad variables la solución matemática a la
ecuación general deviene compleja, Tiller ha propuesto un modelo de integración satisfactorio a
condición de conocer la curva característica de la bomba.
Limitaciones y conclusiones del modelo

Aparte de la premisa previa por la que el modelo de la ecuación general de filtración solo es
aplicable en el caso de fluidos líquidos a los que se pueda aplicar la ley de Hagen-Poiseuille, los
resultados experimentales han demostrado que el modelo solo es aplicable en el caso de medios
filtrantes que forman torta, sin que pueda emplearse para la modelización de aquellos casos de
filtración donde no se forma torta como en el caso de las aplicaciones de fluidos de baja
concentración de sólidos y con medios filtrantes muy porosos, donde las partículas son retenidas en
el interior de los canales.
Sin embargo, la ecuación de filtración ha permitido entender la relación entre las variables más
importantes en la mayoría de los casos prácticos de manera que en aquellos casos donde la torta
formada es rígida, como las formadas por partículas granulares grandes, la constante s se considera
nula y se concluye con:
35
Procesos
Es decir, la velocidad de filtración es directamente proporcional a la presión aplicada y al área,

mientras que es inversamente proporcional a la viscosidad de la corriente de fluido, la cantidad de
torta formada y al tamaño de las partículas que la forman.
En cambio, cuando la torta es muy compresible como en los casos en los que el sólido es muy
blando o deformable, la resolución de la ecuación lleva a la conclusión de que la velocidad de filtrado
es independiente de la presión aplicada y únicamente proporcional al área de filtración grande:
16. CALCULO DE LA RESISTENCIA ESPECÍFICA DEL FILTRO Y DE LA TORTA.
Para el flujo laminar en un lecho empacado con partículas, la relación de Curman - Kozeny es
similar a la ecuación y a la de Blake-Kozeny y se ha demostrado que es aplicable a la filtración.
donde k, es una constante para partículas aleatorias, de tamaño y forma definidos, es la viscosidad
del filtrado en Pa *s (lbm/pie * s), v es la velocidad lineal basada en el área de filtración, en m/s (pie/s),
ε es la fracción de espacios vacíos o porosidad de la torta, L es el espesor de torta en m (pie), S0 es
el área superficial específica de las partículas en m 2 (pie2) de área de partícula por m3 (pie3) de
volumen de partículas sólidas y Ap, es la caída de presión en la torta en N/m 2 (lbf/pie2). En unidades
del sistema inglés, el lado derecho de la ecuación se divide entre gc. La velocidad lineal es:
donde A es el área del filtro en m2 (pie2) y V es el total de m3 (pie3) de filtrado recolectado en el

tiempo t . El espesor de la torta L puede relacionarse con el volumen de filtrado V, por medio de un
balance de materia. Si cs es kg de sólidos/m3 (Ibm/pie3) de filtrado, el balance de materia nos da:
donde pp es la densidad de las partículas sólidas de la torta en kg/m 3 (lbm/pie3) de sólido. El término
final de la ecuación es el volumen del filtrado retenido en la torta. Este suele ser pequeño y se
desprecia.
36
Procesos
Al sustituir la ecuación para eliminar L, se obtiene la ecuación final:
Donde a es la resistencia específica de la torta en m/kg (pie/lbm), que se define como:
Para la resistencia del medio filtrante, por analogía con la ecuación, se puede escribir la expresión:
donde Rm es la resistencia del medio filtrante al flujo de filtración en m -1 (pie-1) y Ϫpf es la caída de
presión. Cuando Rm se trata como constante empírica, incluye tanto la resistencia al flujo en las
conexiones de tuberías hacia y desde el filtro como la resistencia del medio filtrante.
Puesto que las resistencias de la torta y del medio filtrante están en serie, se pueden combinar las
ecuaciones, con lo que se obtiene:
Donde Ap = Ap + Apf . Algunas veces se modifica como sigue:
Donde Ve es el volumen de filtrado necesario para formar una torta de filtración ficticia cuya
resistencia sea igual a R.
El volumen del filtrado V también se puede relacionar con W, que son los kilogramos de sólido
acumulado como torta seca,
37
Procesos
donde cx es la fracción de masa de sólido en la suspensión, m es la relación de masa de la torta

húmeda respecto a la torta seca y p es la densidad del filtrado en kg/m3 (lbm/pie3).
Resistencia específica de la torta.-La ecuación anterior indica que la resistencia específica de la

torta está en función de la fracción de espacios huecos ε y de S 0. También está en función de la
presión, pues ésta puede afectar a ε. La variación de α con respecto a Ap se determinar
experimentalmente a presión constante con diferentes caídas de presión.
Por otra parte, también se pueden llevar a cabo experimentos de compresión-permeabilidad,

mediante un cilindro de fondo poroso sobre el cual se forma la torta de filtrado. La filtración se
efectúa por gravedad y el dispositivo opera a presión atmosférica, con una caída de presión baja. Un
pistón en la parte superior comprime la torta a presión conocida y entonces, se añade filtrado a la
torta y se determina α con una forma diferencial de la ecuación (14.2-9). El proceso se repite para
otras presiones de compresión.
Si a es independiente de -Ap, los lodos son incompresibles. Por lo general, a aumenta con -Ap, pues
la mayoría de las tortas son algo comprimibles. Una ecuación empírica de uso muy común es
Donde ao y s son constantes empíricas. La constante de comprensibilidad s es cero para lodos o

tortas incompresibles y suele tener valores entre 0.1 y 0.8. Algunas veces se usa la siguiente
relación:
Donde a´0, β y s’ son constantes empíricas. Grate (G1) proporciona datos experimentales para
diversos tipos de tortas.
Los datos obtenidos en experimentos de filtración suelen ser poco reproducibles. El estado de
aglomeración de las partículas en la suspensión puede variar y afectar la resistencia específica de la
torta.
17. LAVADO DE LA TORTA.
Para lavar el material soluble que pueda quedar retenido por la torta de filtración se utiliza un
disolvente miscible con el filtrado. Siendo el agua el líquido de lavado más habitual. Dos aspectos
importantes en el diseño y operación de un filtro son la velocidad de flujo del líquido de lavado y el
38
Procesos
volumen de líquido que se requiere para reducir el contenido de soluto en la torta hasta un grado
deseado. Aunque son aplicables los principios generales que se comentan a continuación.
LAVADO DE TORTA DE FILTRACIÓN

El volumen en líquido de lavado que se requiere está relacionado con la evolución concentración
tiempo del líquido de lavado que abandona el filtro. Durante el lavado, la relación concentración
tiempo es del tipo que se muestra en la figura. El segmento ab representa la primera porción de
líquido recuperado. El efluente consiste básicamente en el filtrado que ha quedado sobre el filtro y
que es desplazado por el líquido de lavado de las partículas de la torta es pequeño, en condiciones
favorables se puede recuperar hasta el 90 por ciento del soluto contenido en la torta durante esta
etapa. El volumen de líquido de lavado que se requiere para un lavado por desplazamiento es igual
al volumen de filtrado en que ha quedado retenido en la torta, o sea:
εAL
Dónde:
L es el espesor de la torta
Ε es la porosidad media de la torta
La segunda etapa de lavado, representada por el segmento bc de la figura, se caracteriza por un

rápido descenso de la concentración del efluente. El volumen del líquido de lavado utilizado en esta
etapa es del mismo orden de magnitud que el usado en la primera etapa. La tercera etapa está
representada por el segmento cd. La concentración de soluto en el efluente es baja, y el soluto
testante es lentamente lixiviado de la torta. Si se utiliza suficiente liquido de lavado se puede reducir
hasta cualquier valor deseado el contenido de soluto residual en la torta, pero el lavado deberá
interrumpirse cuando el valor del soluto no recuperado sea inferior al costo de su recuperación.
En la mayoría de los filtros, el líquido de lavado sigue el mismo camino que el filtrado. La velocidad
de flujo del líquido de lavado es igual a la del último filtrado, siempre que la caída de presión no se
modifique al pasar de la etapa de filtración a la de lavado. Si las viscosidades del filtrado y del líquido
de lavado son diferentes es preciso efectuar una corrección para tener en cuenta esta diferencia.
Esta regla es solo aproximada, ya que el líquido de lavado en realidad no sigue exactamente el
camino del filtrado debido a la formación de canalillos, fisuras en la torta y cortocircuitos.
La cantidad de agua de lavado a usar en una operación dada viene determinada por consideraciones
de flujo y el contenido de soluto requerido de la torta lavada. Generalmente, la cantidad máxima de
39
Procesos
agua de lavado debe ser equivalente a una razón de lavado de 1.5 a 2.5. Cuando sea necesaria una
elevada eliminación de soluto, es obligatorio usar una sistema de filtración de dos etapas con
redisolución intermedia. Estas dos etapas pueden incluir flujo en contracorriente de agua de lavado, o
puede usarse agua fresca de lavado en ambos, filtros y para la etapa de redisolución.
17.1 Tiempo de lavado. El tiempo de lavado de torta es la variable más difícil de correlacionar.
Lo ideal sería usar una correlación que permitiera obtener una sola curva para todos los puntos. La
teoría de la filtración sugiere tres posibles correlaciones. Estan enumeradas a continuación,
empezando por la más fácil de usar:
1. Tiempo de lavado vs. VW

2. Tiempo de lavado vs. NW2.
3. Tiempo de lavado/tiempo establecido vs. Volumen de lavado/volumen establecido.
Dónde: W= peso de la torta seca/unidad de área/ciclo

VW=volumen de lavado de la torta/unidad de área/ciclo.
N=razón de lavado
W2=volumen de lavado/volumen de líquido en la torta descargada.
18. CONDICIONES ÓPTIMAS DE FILTRACIÓN.
Una vez seleccionado el filtro, considerando diversos aspectos (tipo y tamaño en el caso de
partículas o microorganismos), eficiencia, caída de presión, entre otros, es indispensable supervisar
su operación. En caso de una mala instalación o nulo mantenimiento, todo el trabajo se estaría
tirando por la ventana, ya que si existen fugas de aire o los filtros están mal instalados, la eficiencia
del sistema de filtrado bajará considerablemente.
 Determine el tamaño de partículas a filtrar

Para la adecuada selección del filtro necesitamos identificar el tamaño de las partículas además de la
funcionalidad del equipo. Las partículas se miden en micras o micrones. Un micrón equivale a la
millonésima parte de un metro.
 Determine el MERV (Valor Reportado de Eficiencia Mínima)

Uno de los estándares del ASHRAE para determinar el desempeño de los filtros es el 52.2. El
estándar 52.2 nos reporta el MERV (Valor Reportado de Eficiencia Mínima) de un filtro. La prueba del
MERV utiliza como desafío cloruro de potasio en aerosol de 0.3 micras a 10 micras, agrupados en 12
rangos de tamaños.
Para determinar el MERV se realizan seis pruebas para cada una de los 12 rangos de tamaños,
utilizando un contador de partículas. Después de una prueba inicial (filtro limpio) se carga o satura el
filtro con polvo en 5 ciclos. La eficiencia mínima de cada uno de los 12 rangos se utiliza para crear
una curva mínima compuesta.
Una vez que se determina la eficiencia se utiliza una tabla para determinar el MERV expresado en
una escala de 1 a 16
40
Procesos
El MERV nos da información específica y valiosa acerca del desempeño mínimo para remover
partículas de un tamaño determinado a una velocidad de aire, a diferencia del estándar 52.1 que
expresa sólo un promedio.
Si conocemos el contaminante a remover podemos determinar su tamaño. Las tablas del MERV
pueden ser utilizadas para determinar exactamente que filtro removerá este tamaño de partícula. Por
ejemplo, si desea remover por lo menos el 75% de todas las partículas de 0.3 micrones y mayores,
seleccione un filtro MERV13.
 Determine la caída de presión para los filtros

Cada sistema tiene sus propias especificaciones respecto a la presión máxima permisible para los
filtros de aire y cada filtro tiene una resistencia al paso del aire, conocida como caída de presión,
dentro de la que puede operar.
Antes de reemplazar por un filtro de mayor eficiencia es primordial asegurarse de instalar un filtro que
no rebase las especificaciones del sistema, ya que esto puede reducir el volumen (cfm) de aire, lo
cual puede traer consecuencias como afectar la operación de los serpentines u otros componentes.
Si se presentara una situación similar, deberá instalar un filtro con la misma, o ligeramente mayor,
resistencia al flujo de la del filtro que está retirando. El filtro a elegir debe de remover la mayor parte
de las partículas aerotransportadas y proveer un adecuado flujo del aire para mantener una
operación satisfactoria del sistema HVAC.
 Explore las opciones de filtros de acuerdo a su caída de presión

Hoy en día con el desarrollo de nuevas tecnologías en la media de filtración y a mejores técnicas de
fabricación, se tienen más opciones para lograr niveles mayores de filtración (números MERV más
altos) con una menor caída de presión. Para obtener más información sobre el desempeño de estos
filtros, consulte a su distribuidor.
 Verifique costos de ciclo de vida útil antes de adquirir los filtros

Cuando dos o más sistemas de filtrado pueden dar el mismo nivel de limpieza, pero son diferentes en
uno o más aspectos, un costo de ciclo de vida puede ser útil. El costo total del uso de los filtros es
una combinación de varios costos de los cuales más del 80% es el consumo de energía eléctrica.
Los costos iniciales son menores y no reflejan el costo mayor que pagará a la larga. Otros costos del
ciclo de vida útil que deberá incluir son:
Costos por embarque y almacenamiento. Muchas veces estos costos están adjuntados a la factura
del equipo y representan del 5 al 10% de los costos adicionales.
Costos por daños a la mercancía. Durante su empaque y envío, los filtros se pueden dañar con
facilidad y algunos fabricantes no aceptan devoluciones por este concepto.
Costos de instalación. Algunos filtros tienen un área mayor de filtración y pueden retener más polvo y
partículas, los cuales permanecen en el sistema durante más tiempo reduciendo así el costo de la
mano de obra para su cambio y reemplazo.
Honorarios por disposición del material usado. Los costos por disposición de los filtros desechados
son escalatorios y pueden agregar otro 10% al costo de su filtro.
41
Procesos
Con el desarrollo de nuevas tecnologías y gracias a mejores técnicas de fabricación se tienen más
opciones para lograr niveles mayores de filtración
 Asegúrese de instalar los filtros correctamente

Para que los filtros se desempeñen de acuerdo a sus especificaciones es necesario instalarlos
correctamente. Una instalación incorrecta causa pérdidas de tiempo y puede disminuir la eficiencia
de un sistema. Para evitar problemas se recomienda lo siguiente:
 Instalar filtros con los pliegues o bolsas verticales
 Instalar los filtros de acuerdo a la dirección del flujo del aire
 Revisar que no haya daños a la media filtrante
 Asegurarse que es el tamaño y tipo correcto de filtro
 Revisar empaques y asegurarse que no existan fugas de aire especialmente entre los filtros
de alta eficiencia
19. APLICACIONES Y EJEMPLOS.
Las aplicaciones de la filtración en la industria alimenticia se pueden considerar en tres categorías.

La primera incluye todas las aplicaciones en las que la suspensión que contiene grandes cantidades
de sólidos insolubles se separan en los sólidos y líquidos que la componen, formándose una torta en
la parte anterior del medio conociéndose el proceso como filtración por torta o de torta. La segunda
categoría se denomina clarificación y en esta se quitan pequeñas cantidades de un sólido insoluble a
un líquido valioso donde el propósito es generalmente producir un líquido claro. La tercera se
denomina micro-filtración donde se separan partículas muy finas por lo general microorganismos de
los alimentos.
La filtración en la industria va desde un simple “colado” hasta separaciones muy complejas.

Química: filtración de azufre fundido, silicato sódico, ácido cítrico, resinas, fibras sintéticas y
plásticos.
Farmacéutica: producción de vitaminas y antibióticos.
Alimentaria: filtración de glucosa, fructosa y azúcares, jugos de frutas, cerveza, vino,... Etc.
Industria del aceite: pulido de aceites, blanqueo entre otras.
Agroquímica: producción de insecticidas
Petroquímica: separación de distintos componentes como la posibilidad de obtención de parafinas
cristalinas.
Recuperación y refino de metales: por ejemplo filtración de sales de zinc, cobre, níquel, etc.
20. REFERENCIAS:
Textos que fueron revisados y consultados son:
 Operaciones unitarias en INGENIERIA QUÍMICA Autor: Warren L. McCabe – Julian C. Smith

– Peter Harriott Edición McGraw- Hill/INTERAMERICANA DE ESPAÑA S. A. U. editorial
EDIGRAFOS S. A.
42
Procesos
 Procesos de transporte y operaciones unitarias 3° edición Autor: Christie J. Geankoplis Año:

México 1998 compañía editorial continental S.A. mexico.
 Ingeniería Química: operaciones básicas. Tomo II (3ª edición) 2003 Autor: J. M. Coulson; J. F.
Richardson; J. R. Backhurst; J. H. Harker. Editorial Reverté.
 Manual del ingeniero químico, Autor: Perry, Robert H. 3. ª edición. 1992 vol. 2
 Manual para la Instalación, Operación y Mantenimiento de Sistemas de Filtración.
Edición 2007 Estándar ANSI/ASHRAE 52.2-1999
Fuentes revisadas:
o www.emison.com/1183.htm
o www.fivemasa.com/linea-de-productos/sistemas-de.../electrofiltros/
o www.defisa.es/electrofiltro.html
o www.filtroscaracas.com/pdf/17_evaluacion_filtros.pdf
o http://www.lenntech.es/biblioteca/osmosis-inversa/que-es-osmosisinversa.html
o www.sefiltra.com/osmosis-inversa-purificacion-agua.php
43

Filtración - Informe-1

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Escuela Industrial Superior Pedro Domingo Murillo Carrera: Química y

por regalarme la vida y el intelecto

Quienes son parte principal de mi vida.

A Mario y Yola, mis padres

quienes siempre me apoyan incondicionalmente.

Por supuesto a la Escuela Industrial Superior

Pedro Domingo Murillo, la Escuela Superior que me forjó.

2. EQUIPOS Y MÉTODO DE FILTRACIÓN……….………………………………………...……………….6

3. CLASIFICACIÓN DE LOS FILTROS……………..……………………………………………………..….6

3.1 Por la fuerza impulsadora

a) Filtro prensa de placas y bastidor

a) Filtro de hojas verticales

a) Filtro rotatorio continuo de tambor al vacío

a) Centrifugas discontínuas suspendidas

9.1 Elección del tejido filtrante…………………………………………………………………..19

9.3 Operación de filtrado………………………………………………………………………….21

9.4 Operación de limpieza………………………………………………………………………...21

10. ELECTRO FILTROS………………………………………………………………………………………22

10.1 Principio de funcionamiento……………………………………………………………….22

11. FILTROS DE IMPACTO………………………………………………………………………………….24

11.1 Aplicaciones Biomédicas……………………………………………………………………24

12. ÓSMOSIS INVERSA………………………………………………………………………………………25

13. MEDIO FILTRANTE………………………………………………………………………………………28

a) Telas de fibras tejidas

14. COADYUVANTES DE FILTRACION…………………………………………………………………..31

15. TEORÍA DE FILTRACIÓN……………………………………………………………………………….32

Filtración a presión constante

17. LAVADO DE LA TORTA………………………………………………………………………………..38

18. CONDICIONES ÓPTIMAS DE FILTRACIÓN………………………………………………………….39

En los diferentes procesos de producción de alimentos, se presenta la necesidad de separar los

Estas separaciones son aplicables a mezclas heterogéneas y no a homogéneas y la forma de

La filtración es la operación Unitaria en la que el componente sólido insoluble de una suspensión

2. EQUIPOS Y METODO DE FILTRACIÓN.

3. CLASIFICACIÓN DE LOS FILTROS.

3.2 Por el mecanismo de filtración. Aunque el mecanismo para la separación y acumulación

Cuando los sólidos quedan retenidos en la superficie de un medio de filtración y se

clarificadora a partículas deformables y a aquellas que no lo son. El tamaño de partículas o del

Estos métodos de clasificación no se excluyen mutuamente. Asi, los filtros se dividen

y el filtro prensa de placas huecas. Ambos se encuentran disponibles y se construyen en gran

a) Filtro de hojas verticales. Estas hojas se cuelgan en paralelo en un tanque cerrado. La

La mayor parte de los filtros de tambor operan con aproximadamente un 35 % de su circunferencia

DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN FILTRO DE DESCARGA CENTRIFUGA

a) Centrifugas discontinuas suspendidas. Un tipo frecuente de centrifuga discontinua en las

En estas máquinas el diámetro de la cesta es comprendida entre 20 y 24 plg. Las centrifugas

Descrito en los términos más simples, el filtro de

 Control de la contaminación del aire.

 Mejora de la calidad del producto.

Gas limpio| tela del filtro | gas cargado de polvo

- continuos: la limpieza se realiza sin

El chorro de propulsión actúa periódicamente mediante un controlador automático de secuencia. El

Los electrofiltros, de un modo general, se caracterizan por:

• Un bajo consumo energético.

10.1 Principio de funcionamiento

Las partículas sólidas o líquidas en suspensión en la

El electro filtro se compone esencialmente de dos partes:

El principio en que se basan los precipitadores electrostáticos, es el fenómeno de atracción y

 Fabricación componentes electrónicos

Estas son algunas de las aplicaciones más importantes.

11. FILTROS DE IMPACTO.

a) Intercepción: Donde las partículas que

Indiferentemente de las características de las sustancias que constituyan cualquier polvo

12. OSMOSIS INVERSA.

En la figura, el agua disolvente fluye normalmente a través de la membrana semipermeable hacia la