12/2023

Instrumentación
y Control
Automático

Profesor:
Ing. Salom Miguel
Ángel

Integrantes del
grupo:

Álvarez María José

Cancinos Elías
Monzon Leonardo
Orlandi Eugenio

ANALISIS SISTEMATICO CRITICO DE LA

PROPUESTA DE CONTROL
AUTOMATICO DE UNA PLANTA PILOTO
GENERADORA DE BIOGAS

“Entre las energías renovables, el biogás despierta un interés creciente, ya que

contribuye a resolver tanto restricciones energéticas como problemas
ambientales”.
INDICE
Análisis sistémico critico de la Propuesta……………………………………………2
INTRODUCCION………………………………………………………………………………….3
Caracterización de Materia Prima y del Producto Final……………………….3
➢ Caracterización de la materia prima………………………………………………………………………..3
➢ Caracterización del producto final…………………………………………………………………………..3

Caracterización del Proceso………………………………………………………………..4

Caracterización de las Etapas……………………………………………………………..4
➢ Primera Etapa: Almacenamiento de Materia Prima…………………………………………….…..4
➢ Segunda Etapa: Dilución…………………………………………………………………………………….……4
➢ Tercera Etapa: Biodigestión……………………………………………………………………………………..4
➢ Cuarta Etapa: Almacenamiento de biogás y Bioabono…………………………………….…..….5

Caracterización de las Variables………………………………………………………….5

➢ pH…………………………………………………………………………………………………………………………...6
➢ Temperatura…………………………………………………………………………………………….………….….6

Caracterización de Situaciones a Controlar…………………………………….…..7

Definición de Acciones y Estrategias de Control……………………………..…..8
➢ Primera Etapa: Almacenamiento de Materia Prima……………………………………….………..8
➢ Segunda Etapa: Dilución………………………………………………………………………..………………..8
➢ Tercera Etapa: Biodigestión……………………………………………………………………………………..8
➢ Cuarta Etapa: Almacenamiento de biogás y Bioabono…………………………..………………..9

Definición de Instrumentación a Utilizar………………………………….…………9

➢ Sistema SCADA Simatic Step 7 Prof. V17………………………………………………………………….9
➢ PLC Siemens S7 1200 ……………………………………………………………………………………………10
➢ Válvula Solenoide 24 Volts 1 Pulgada Electroválvula…………………………..…………………11
➢ Sensor – Sonda Pt100 – Tres Hilos 7x35 mm Rosca, Cable 3mts……………………………12
➢ Sensor de nivel sumergible líquidos tanque cisterna 4-20mA…………..…………………..12
➢ Sensor nivel solidos de paleta rotativa 24 Vac……………………………….………………………14
➢ Controlador Orp pH Industrial Monitor Continuo + Electrodo……….………………………14
➢ Medidor digital de pH autocalibre pHmetro 3 puntos C/estuche…………………………..16
➢ Bomba de agua periférica……………………………………………………………….…………………….17

Bibliografía……………………………………………………………………….……………..18

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Análisis sistémico critico de la Propuesta
I. Faltante de caracterización de producto final y de materia prima.
II. Si bien en el papper define el proceso no se tiene en cuenta los rangos necesarios de
cada variable para la automatización, ni el tiempo de cada etapa y el subproducto
saliente de la misma.
III. No hay separación clara de las etapas ni explicación de las mismas.
IV. Solo define las variables a controlar en el proceso, pero no entre que rango. No define
el poder calorífico que es lo mas importante en la salida del producto, que esto va a
depender de lo que se requiere en el proyecto.
V. No define los problemas que se podrían presentar en cada etapa ya que las mismas no
están definidas.
VI. Debido a que es una publicación del 2007, que PLC y que sistema SCADA usaremos.
VII. En la figura 2 seria una figura similar, pero con sistemas más nuevos.
VIII. No esta la pantalla del sistema SCADA para ver todo lo que se va a controlar y mostrar.
IX. No define como está programado el PLC.
X. Las acciones de control si están definidas, pero no muy bien detalladas por el mismo
motivo de no estar definidas las etapas.
XI. Las estrategias de control no están bien definidas, puede haber mas de una estrategia
al separar el proceso en etapas.
XII. No define los instrumentos que se calcularon y menos su cotización.
XIII. Donde conseguir nuevos instrumentos de control, determinar si en las empresas
mencionadas se los podría conseguir.
XIV. No hay panel de control, o no lo muestra.

Todas estas críticas serán realizadas en el siguiente informe!!

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INTRODUCCION
El uso de los biodigestores se ha propuesto como una solución para el tratamiento de los
residuos orgánicos; el proceso involucrado es la digestión anaeróbica, que permite aprovechar
la biomasa como fuente de energía renovable, además de obtener otros subproductos.

Caracterización de Materia Prima y del Producto Final

Caracterización de la materia prima:

La naturaleza de las materias primas usadas en el biodigestor puede ser de origen natural,
vegetal, humano, agroindustrial, forestal y entre otros.

➢ Residuos de origen animal: estiércol, orina, guano, camas, residuos de mataderos

(sangre y otros), residuos de pescados.
➢ Residuos de origen vegetal: malezas, rastrojos de cosechas, pajas, forraje en mal
estado.
➢ Residuos de origen humano: heces, basura, orina.
➢ Residuos agroindustriales: salvado de arroz, orujos, cosetas, melazas, residuos de
semillas.
➢ Residuos forestales: hojas, vástagos, ramas y cortezas.
➢ Residuos de cultivos acuáticos: algas marinas, jacintos y malezas acuáticas.

Caracterización del producto final:

El BIOGAS es una mezcla de gases obtenida por degradación microbiana de la materia orgánica
en ausencia de oxígeno. La composición del biogás depende del sustrato que se utilice para
alimentar el biodigestor, de la tecnología utilizada y de la temperatura del proceso. Los
componentes principales son:

➢ Metano (CH4): es un gas combustible que se encuentra con una concentración de entre
45% (a partir de la cual se considera que el biogás es inflamable) y 70% molar.
➢ Dióxido de carbono (CO2): es el segundo gas mas importante por su proporción. Su
concentración varia en un rango de 25% a 45% molar.
➢ Sulfuro de hidrogeno (H2S): es generado por microorganismos anaeróbicos reductores
de sulfato ante la presencia de este, en cantidades que varían en función de la
composición del sustrato utilizado para alimentar el biodigestor. Aun en muy bajas
concentraciones, el H2S es toxico para humanos y animales, y altamente corrosivo, si
no es eliminado del biogás, provoca una drástica disminución de la vida útil de los
equipos donde se emplea. En una muestra cruda de biogás, el valor de H2S puede
variar en un rango entre 5000 a 50000 ppm.
➢ Hidrogeno (H2): normalmente, la concentración de este componente es inferior a las
5000 ppm.
➢ Nitrógeno gaseoso (N2): su presencia puede llegar a un máximo de 25% molar en
biogases obtenidos de rellenos sanitarios; en sistemas con biodigestores, normalmente
la concentración no supera el 5% molar.
➢ Oxigeno (O2): el máximo valor que puede alcanzar en el biogás es de 5% molar.
➢ Agua (H2O): es normal encontrar vapores de agua, especialmente cuando se trabaja
con procesos termofílicos.

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 La composición del biogás es la que determinara su poder calorífico, es decir, la cantidad de
energía por unidad de volumen de materia que puede desprenderse al producirse una
reacción química de oxidación. El poder calorífico expresa la energía que puede liberar la
unión química entre un combustible y el comburente. El biogás tiene como promedio un
poder calorífico entre 18,8 y 23,4 (MJ/m3). Entonces dependiendo del proyecto el poder
calorífico es quien definirá la calidad del gas que se requiera.

Caracterización del Proceso

El proceso empieza por incorporar agua y el material fermentecible sobre en todo en tamaño
de partícula dentro de un recinto donde se produce una fermentación húmeda que proviene
de un tanque séptico a través de una bomba y el agua a través de otro tanque y de otra
bomba. Contiene un motor con agitador para homogeneizar. El sensor de concentración nos
indicara que el proceso pasa al siguiente paso donde a través de una válvula, el producto pasa
a un tanque digestor donde se produce la descomposición o degradación de los residuos
orgánicos, por la acción de bacterias en un ambiente carente de oxígeno. En esta parte del
proceso los sensores de temperatura, presión, nivel del tanque y pH que actúan de acuerdo a
la fermentación que ocurre dentro, el cual se puede manipular la temperatura, ver el nivel de
acidez y la presión que van generando los gases. Esta información será enviada al PLC donde en
caso de temperatura accionará una resistencia, en caso de presión controlará la válvula de
salida de gas y comandará el nivel del tanque en base a una válvula de entrada y otra de salida.
Luego de un tiempo de residencia dentro del biodigestor se tienen dos salidas de gases donde
por la primera salida expulsa la mezcla de gases a un tanque de almacenamiento, mientras que
la segunda salida posee una bomba para la evacuación de los residuos sólidos y líquidos. El
proceso estará dividido en las siguientes etapas:

➢ Almacenamiento de materia prima.

➢ Dilución.
➢ Biodigestión.
➢ Almacenamiento de biogás y Bioabono.

Caracterización de las Etapas

Primera Etapa: Almacenamiento de Materia Prima.

En esta etapa vamos a tener dos tanques de almacenamiento, el cual uno será para la
recepción de residuos orgánicos y el otro tanque para el almacenamiento de agua. Ambos
tanques tendrán sensores de nivel para indicar el nivel alto o bajo de los mismos.

Segunda Etapa: Dilución.

Para poder alimentar el biodigestor es necesario realizar una dilución de los residuos orgánicos,
donde es necesario colocar la misma cantidad en volumen de agua. Esta alimentación se
controlará a través de una electroválvula. Este tanque tendrá un sensor de nivel y un motor con
agitador para la homogeneización.

Tercera Etapa: Biodigestión.

En la etapa de biodigestión el proceso se lleva a cabo dentro de un biodigestor en el cual se

produce la descomposición o degradación de los residuos orgánicos, donde se produce la
digestión anaeróbica, el cual es una fermentación microbiana en ausencia de oxigeno que da
lugar a una mezcla de gases, conocida como biogás y a una suspensión acuosa o “lodo” que

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contiene componentes difíciles de degradar y los minerales inicialmente presentes en la
biomasa. Esto se mantiene homogeneizado mediante un motor con agitador.

En esta etapa vamos a disponer de sensores de nivel, temperatura, presión y pH, el sensor de
nivel nos indicara si el tanque está lleno o vacío para poder empezar con esta etapa, mientras
que el sensor de temperatura nos indicara si el proceso esta a la temperatura adecuada o
dentro del rango esperado, el cual si esta fuera de rango se activara una resistencia a través de
un encamisado del tanque para tener la temperatura requerida, el sensor de presión nos
indicara la presión del tanque y en caso de sobrepasar un tal valor se mandara una señal al PLC
que controla una electroválvula de salida para el gas en manera de seguridad y para tener una
regulación dentro del biodigestor, en cuanto al sensor de pH nos dará la información del grado
de acidez del contenido el cual nos indicara la etapa de fermentación del mismo.

Luego de transcurrido un determinado tiempo, donde se alcanzan las concentraciones

adecuadas, el biodigestor posee dos salidas en las cuales una de ellas es la salida de la mezcla
de gases mediante una electroválvula, mientras que la otra salida consta de una bomba para la
extracción de los residuos líquidos y solidos que conforman el Bioabono.

Cuarta Etapa: Almacenamiento de biogás y Bioabono.

Por la primera salida del biodigestor controlada a través de una electroválvula conduce al
almacenamiento del biogás, el cual tendrá un sensor de nivel que nos determinará el mismo.

Para la segunda salida del biodigestor, consta de una bomba de extracción de residuos líquidos
y solidos que conforman el Bioabono, estos serán depositados en otro tanque de
almacenamiento que tendrá incorporado un sensor de nivel para el control del mismo.

Presentamos el siguiente diagrama P&ID:

Caracterización de las Variables

Las variables que nos resultan claves para garantizar el correcto funcionamiento de un
biodigestor son el pH y la temperatura.

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pH:

El pH es una medida de la acidez o alcalinidad de una solución. Guarda una relación con la
actividad de los iones hidrógenos y los procesos de generación y degradación de ácidos
orgánicos dentro del biodigestor. Es importante controlar este factor ya que el sistema
biológico encargado de la generación de biogás es altamente dependiente del pH, en especial
los microorganismos metanogénicos encargados de la producción de metano.

El pH puede variar como consecuencia de las características de mezcla que ingresa al

biodigestor y debido a los procesos que ocurren allí adentro. Entonces resulta importante
realizar un control periódico del pH, tanto del material que ingresa como del que sale, a fin de
prepararse para realizar correcciones antes de que disminuya a un punto de no retorno, en el
que se inhiba el metabolismo de los microorganismos metanogénicos y no de produzca el
biogás. Un pH optimo a considerar para este proceso se encuentra en un rango de 7 a 7,8.

Temperatura:

Esta variable afecta el funcionamiento de un biodigestor. Donde se tiene en cuenta el tipo de

tecnología del biodigestor, los materiales usados en su construcción, la región y el clima en
donde se encuentre, y la temperatura de la mezcla utilizada para su alimentación.

El rango de temperatura en el que se puede producir el proceso de biodigestión, es bastante

amplio, entre 10 y 55°C. según la temperatura, los biodigestores y los procesos pueden
agruparse dentro de tres grupos principales:

➢ Psicrofilicos: operan en un rango de 10 a 25°C.

➢ Mesofílicos: operan en un rango de 25 a 40°C.
➢ Termofílicos: operan en un rango de 25 a 55°C.

La elección de la temperatura de funcionamiento del biodigestor deberá realizarse tomando en

consideración el objetivo del proceso de digestión anaeróbica, los recursos disponibles para la
construcción, las condiciones de operación, la disponibilidad de superficie y el nivel
tecnológico.

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Caracterización de Situaciones a Controlar
Las situaciones a controlar son diversas ya que muchos factores inciden hasta en la seguridad
del propio personal.

Una de las situaciones a controlar y una de las mas importante dentro del proceso es el pH, hay
que llevar un control periódico de pH, tanto del material que entra como el que sale y durante
el proceso, porque al haber variaciones y este quede fuera de rango puede inhibir el
metabolismo de los microorganismos metanogénicos y no se produzca biogás.

El control de la temperatura también es importante, pero va a depender si el proceso es:

psicrofílico, mesofílico o termofílico, ya que los diferentes procesos manejan diferentes rangos.
Además, la solubilidad de la mayoría de las sales aumenta con la temperatura, de manera que
la materia orgánica es mas accesible para los microorganismos, lo que incrementa la velocidad
del proceso. Pero esto conlleva a que como se tratan compuestos tóxicos, al aumentar la
solubilidad con la temperatura serán potencialmente más tóxicos.

En estos proyectos se manipulan residuos y efluentes tanto liquido como solidos que pueden
contener sustancias contaminantes, toxicas y patógenas. Se trabaja con un biogás que es
inflamable, toxico y puede contener sustancias altamente corrosivas. Su manejo incorrecto
puede ocasionar riesgos de incendios y quemaduras, y su aspiración directa puede provocar la
muerte.

En plantas con mayores niveles de tecnología y equipamientos, existen riesgos en superficies

calientes, riesgos eléctricos, posibilidad de accidentes y caídas, superficies resbaladizas y
sustancias peligrosas.

Hay que tener un cuidado con la liberación o perdida de metano a la atmosfera, porque
además de riesgos de incendios y explosiones, tienen incidencia en el efecto invernadero.

El subproducto del digerido, que es utilizado como biofertilizante, puede liberar tóxicos sobre
el suelo que luego terminan en cultivos de consumo animal y humano, puede contaminar
suelos y napas freáticas. En Argentina no existe una legislación de referencia normativas y
toman como referencia una legislación del Instituto Alemán de Normalización (DIN).

El biodigestor va a depender de su construcción para soportar el volumen y presión adecuado

para el proceso, por eso hay que verificar periódicamente que no existan roturas ni fisuras que
conduzcan a perdidas de líquidos o gases. Otros problemas que se pueden presentar en los
biodigestores, es la inadecuada gestión de los residuos domiciliarios, la falta de control de las
propiedades fisicoquímicas, la presencia de residuos extra agregados, el ciclo con el que se
vacían los lodos (Bioabono) y otras situaciones que pueden alterar las bacterias encargadas en
los procesos de biodigestión.

Por lo tanto, es importante realizar una caracterización de las situaciones a controlar en un

biodigestor y desarrollar un plan de mantenimiento con los tiempos adecuados para corregir
cambios fisicoquímicos inadecuados.

Otra situación a controlar seria la revisión de los sistemas de seguridad y venteo para evitar
riesgos de sobrepresiones.

Y cabe destacar que cada equipo especifico, como ser: bombas, motores, agitadores,
calentadores, etc., tiene que tener su mantenimiento y servicio propio adecuado.

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El no llevar a cabo todas estas situaciones a controlar puede ocasionar problemas de eficiencia
y funcionamiento, además incluso poner en riesgo la vida útil de todo el biodigestor, la salud
del operario y del medio ambiente.

Definición de Acciones y Estrategias de Control

Mediante la implementación de un Controlador Lógico Programable (PLC) se llevará a cabo
todo lo referido al sistema de control y automatización para dar una solución a los diferentes
problemas presentados en la etapa. El dispositivo que vamos a usar es un PLC modular, más
precisamente el Siemens S7 1200.

En un biodigestor, las acciones y estrategias de control se refieren a medidas que se van a

tomar para asegurar un proceso eficiente, mediante la supervisión estable de descomposición
anaeróbica de materia orgánica con el fin de optimizar la producción de biogás principalmente,
y de Bioabono como fertilizante. Mencionaremos a continuación acciones de control referidas
a cada etapa del proceso:

Primera Etapa: Almacenamiento de Materia Prima.

En esta etapa desarrollaremos control lógico modalidad cableada ya que necesitamos definir
los estados de vacío o lleno del tanque de almacenamiento, teniendo en cuenta un adecuado
acopio para nuestro proceso, ya que la velocidad de procesamiento no siempre será la misma
que la velocidad de aprovisionamiento. Acompañando a este tipo de control la estrategia
designada será la de On-Off, ya que solo requeriremos manipular la variable entre un valor
máximo a un valor mínimo. En caso de tener en mente un proyecto de expansión o
modificación de la planta, se aplicará un control lógico de modalidad programada para
ajustarse a estos futuros cambios.

Segunda Etapa: Dilución.

Para esta etapa será adecuado e importante ejecutar un control regulatorio, ya que
necesitamos definir un rango especifico de concentraciones logradas a partir de la relación de
mezcla entre el agua y la materia orgánica deseada. La estrategia de control Feedback será la
elegida ya que necesitaremos una respuesta rápida del sistema con un margen de tolerancia
baja, es decir, una manipulación de variables precisa. De esta manera buscaremos anticiparnos
a situaciones desafortunadas.

Se harán presentes controles lógicos como el estado del tanque vacío/lleno, la bomba en
prendida/apagada, y destacando el estado agitador prendido/apagado, el cual además de
garantizarnos una homogeneización estable, es un factor a tener en cuenta por los costos que
este implica a la hora de su implementación. La estrategia designada será nuevamente la On-
Off, por cumplirse el ajuste de valores máximos y mínimos de dichas variables mencionadas
anteriormente.

Tercera Etapa: Biodigestión.

En esta etapa utilizaremos un sistema de control regulatorio, será el mas utilizado ya que
necesitaremos definir rango especifico de valores de pH 7 a 7,8; temperaturas de 10°C a 55°C,
dependiendo del tipo de proceso de generación de biogás que estemos llevando a cabo. La
estrategia de control a escoger será la de Feedback, ya que necesitaremos una respuesta
rápida y una manipulación de variables precisa del sistema. La presión y volumen como
variable notable que nos refleja al nivel de alcance de nuestro proyecto. Designaremos un

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control regulatorio cuyos rangos específicos dependerán del tipo de construcción del tanque
receptor de biogás. Como contaremos con valores de referencias existentes y márgenes de
tolerancias bajos, la estrategia adoptada será el control Feedback.

Cuarta Etapa: Almacenamiento de biogás y Bioabono.

Para esta última etapa, usaremos nuevamente un control lógico, que se hará presente en los
tanques receptores de biogás y Bioabono, cuyos estados serán lleno/vacío, acompañados de
una estrategia de control On-Off, que se ajustara mejor para garantizar el correcto
abastecimiento de los productos antes mencionados.

Además de los sistemas de control utilizados anteriormente detallados para cada etapa, se
puede incluir la utilización de un controlador que envíen señales de alarma cuando se
sobrepase valores de referencia como por ejemplo de pH y presión, permitiendo la activación
de una electroválvula para regular sus niveles, evitando mayores deterioros en el producto y el
proceso, además de garantizar la seguridad de los operarios. La implementación de estos
sistemas de telecontrol y protección, así como la capacitación y supervisión de los operadores
del biodigestor es para garantizar un seguro funcionamiento del proceso. Para ello nos
basaremos en implementación de dispositivo PLC, que con la correcta programación
conjuntamente con un sistema SCADA, será una estrategia mas que redituable en cuestiones
de automatización, seguridad, costos, estandarización, y control de variables en nuestro
proyecto.

Presentamos una forma de la posible pantalla del SCADA:

Definición de Instrumentación a Utilizar

Instrumentos a utilizar:

➢ Sistema SCADA Simatic Step 7 Prof. V17

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Descripción:

SIMATIC STEP 7 Prof. V17; Floating License Download; software de ingeniería en el TIA Portal;
software, documentación y clave de licencia para descargar; clase A; en 9 idiomas: de, en, ch
incluido, fr, es, it, ru, jp, ko para descargar; ejecutable en Windows 10, Windows Server
2016/2019, para configurar SIMATIC S7-1200/1500, SIMATIC S7-300/400/WinAC, SIMATIC Basic
Panels.

SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): se conoce como una herramienta de
automatización y control industrial. Esta es utilizada en procesos industriales en los que se
pueden controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar informes a distancia
mediante una aplicación grafica. Su función principal es monitorear y estimar los datos con el
propósito de reparar posibles daños.

➢ PLC Siemens S7 1200

El PLC S7-1200, es el último dentro de una gama de controladores SIMATIC de Siemens, El

controlador compacto SIMATIC S7-1200 es el modelo modular y compacto para pequeños
sistemas de automatización que requieran funciones simples o avanzadas para lógica, HMI
o redes. Gracias a su diseño compacto, su bajo coste y sus potentes funciones, los sistemas
de automatización S7-1200 son idóneos para controlar tareas sencillas. Las mayores CPU
admiten la conexión de hasta ocho Módulos de Señales, ampliando así las posibilidades de
utilizar E/S digitales o analógicas adicionales.

El PLC SIMATIC S7-1200 es el núcleo de la nueva línea de productos Siemens para tareas de
automatización sencillas, pero de alta precisión.

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Descripción:

CPU PLC permite realizar automatización de tareas sencillas y precisas. Con entradas digitales y
análogas integradas. Salidas Relé y entradas rápidas integradas. Bloques de control PID y de
comunicación entre equipos.

Características:

• Voltaje de alimentación (nominal); 24VDC.

• Consumo (valor nominal): 400mA, solo CPU.
• Memoria de trabajo integrada de 75 Kbyte.
• Memoria de carga integrada: 2 Mbyte.
• Numero de entradas digitales: 8.
• Numero de salidas digitales: 6, relé.
• Numero de entradas analógicas: 2.
• Sin salidas analógicas.
• Interfaz PROFINET (estándar abierto de Ethernet).
• Funciones integradas de contactores, alarmas, regulador PID.
• Dimensiones 100x90x75mm.

➢ Válvula Solenoide 24 Volts 1 Pulgada Electroválvula.

Descripción:

• Vías/Posiciones: 2/2.

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 • Uso: hidráulica/neumática.
• Normal cerrada.
• Roscas principales: 1”.
• Material del Cuerpo: Forged Brass.
• Sello: EPDM.
• Presión de trabajo: 0 a 20 BAR
• Temperatura: 0-120°C.
• Clase de Bobina: F.
• Tamaño de Orificio: 25mm.
• Grado de Protección: IP65.

➢ Sensor – Sonda Pt100 – Tres Hilos 7x35 mm Rosca, Cable 3mts.

Descripción:

SENSOR DE TEMPERATURA RTD

• Tipo: PT100.
• Modelo: WZP-187.
• RANGO: -200 a +450°C.
• Cable: 300cm. 3 hilos.
• Tipo: mallado alta temperatura.
• Vaina: Diámetro 7mm.
• Vaina: Longitud 35mm (50mm con rosca).
• Vaina: Acero Inoxidable.
• Rosca: Diámetro M12 x1.5.
• Tuerca: Acero Inoxidable.
• Arandela de sello: Silicona.

➢ Sensor de nivel sumergible líquidos tanque cisterna 4-20mA.

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Descripción:

• Transmisor de nivel de alta precisión, monitoreo mas preciso de nivel de agua.

• Salida de señal de 4-20mA es más estable.
• Protección impermeable IP68 multicapa, más seguro de usar.
• Angulo oblicuo antigolpe de 45 grados, diseño desmontable antibloqueo.
• El medio medido es agua, aceite y otros líquidos que no corroen en acero inoxidable ni
la protección del cable.

Aplicaciones:

• Medición de nivel en tanques, cisternas, embalses, pozos profundos, etc.

• Monitoreo hidráulico en rio, lagunas, etc.
• Tratamiento de aguas residuales (Mantenimiento periódico).
• Medición de nivel en agua con presencia de lodo (Mantenimiento periódico).

Especificaciones:

• Tipo de articulo: Sensor de nivel de líquido.

• Medio probado: agua, aceite, etc. (liquido que no corroe el acero inoxidable).
• Longitud del cable guía: 5m.
• Rango de medición: 0-5m.
• Precisión de la medición: 1% FS – 2% (Convencional).
• Señal de salida: 4-20mA.
• Tensión de alimentación: 12VDC a 24VDC.
• Temperatura media: -40 a 70°C.
• Temperatura ambiente: -40 a 80°C.
• Compensación de temperatura: -10 a 70°C.
• Capacidad de sobrecarga <200%
• Nivel de protección IP68.
• Estabilidad a largo plazo +/- 0,2% FS/año.
• Material del producto: acero inoxidable.

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 ➢ Sensor nivel solidos de paleta rotativa 24 Vac.

Descripción:

• Sensor de paletas rotativas marca DOM Machinery Equipment Co. Ltd.

• Para trabajo estándar.
• Modelo NL30 24 Volts de corriente alterna.
• Conexión roscada 1” Gas.
• Paleta metálica modelo A, 100x30mm.
• Densidad de solidos a sensar: >0,5grm/cm3.
• Sensibilidad ajustable por resorte.
• Uso indoor, no exponer a radiación solar directa.

➢ Controlador Orp pH Industrial Monitor Continuo + Electrodo.

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Descripción:

• PATAGONIA TOOLS
• INSTRUMENTOS DE MEDICION
• LABORATORIO DE CALIBRACIONES

Descripción del producto:

PH-110 medidor de pH industrial inteligente, es la mejora de productos, el valor de pH de la

medición y el control continuo de aguas residuales, el dispositivo es adecuado para el campo
de la planta de tratamiento de aguas residuales de la ciudad, industrial química, fabricación de
papel. Impresión y teñido, productos farmacéuticos, electrochapado y protección del medio
ambiente.

Según el entorno y las características de la industria del agua, combinados con el estándar
internacional de suministros de energía, se tiene en cuenta la especificación del diseño
eléctrico del entorno especial. Se agregan las opciones de alimentación de 220 V, CA y baja
tensión segura de 24 V, CA, 24 V y CC.

Principales características de este producto:

• Estándar de fábrica, configuración de interfaz en chino, menú de idiomas, puede

cambiar entre chino e inglés.
• Se pueden realizar mediciones de pH/ORP, control de limite superior e inferior, salida
de corriente, comunicación digital.
• Puede configurarse para compensación automática de temperatura o compensación
manual.
• Alarma de limite alto de pH, alarma de limite bajo, relé doble, la cantidad de histéresis
se puede ajustar libremente.
• Puerto de aislamiento del modo de instrumento, resistencia de bucle máxima superior
300.
• La función de interruptor de alarma por voz, a través de las opciones de interfaz
activadas o desactivadas.

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 • La luz de fondo del cristal liquido puede seleccionar el modo de ahorro de energía y
apagado automático a tiempo.
• CPU de alto rendimiento con buen rendimiento de EMC.
• Gestión de contraseñas, para evitar mal funcionamiento de personal no profesional.

Principales indicadores técnicos:

• Rango de medición: pH (0-14, pH); ORP (-1900 - +1900 mV)

• Precisión: +0,02 pH ++1mV.
• Resolución: 0,01pH; 1mV.
• Estabilidad: menos de 0,02 pH / 24 en menos de 3 horas mV / 24 horas.
• Solución estándar de pH: 4.00 / 6.86 / 9.18.
• Modo de visualización: 128 * 64 matriz de puntos LCD.
• Compensación de la temperatura: 0-100°C manual / automático (NTC10K).
• Salida de señal: protección de aislamiento de 4-20 mA, resistencia de bucle máxima de
salida 300.
• Salida de alarma: alta y contacto de alarma de limite bajo en cada juego (3ª / 250, V,
AC), relé de contacto normalmente abierto.
• Fuente de alimentación: CA 220V + 10% 50Hz.
• Consumo de energía: menos de 3W.
• Condiciones ambientales:
✓ (1) la temperatura de 0 a 60°C.
✓ (2) la humedad es menor o igual al 85% de HR.
• Tamaño: 96 * 96 * 110 mm.

➢ Medidor digital de pH autocalibre pHmetro 3 puntos C/estuche.

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 Descripción:

El medidor de pH autocalibre Phmetro 3 puntos C/ estuche es un dispositivo de alta

precisión diseñado para brindarte resultados confiables y rápidos. Su pantalla digital te
permitirá leer los valores de pH de manera clara t sencilla, facilitando su uso en cualquier
situación.

Este medidor de pH cuenta con una resolución de hasta 14, lo que garantiza una medición
precisa y detallada. Además, su función de autocalibración te permitirá ajustar el
dispositivo a las condiciones especificas de tu muestra, asegurando así la exactitud de los
resultados.

➢ Bomba de agua periférica

Características del producto:

• Marca: Gamma.
• Línea: leve.
• Modelo: QB60.
• Voltaje: 220V.
• Frecuencia: 60Hz.
• Potencia: 0.5HP.
• Caudal máximo de agua: 27 l/min.
• Material impulsor: bronce.

Descripción:

Gamma brinda soluciones de valor para cada uno de sus clientes. Se caracteriza por su estilo,
forma de trabajo, calidad de sus productos y nivel de desempeño. Las bombas Gamma te
garantizaran un optimo rendimiento y ayudaran a aumentar la presión disponible en cañerías
de riego y distribución.

Mayor potencia: esta bomba te ayudara a impulsar el agua a través de los ductos o tuberías
mediante una fuerza centrifuga de 0,5HP de potencia, convertidos en energía mecánica. Esta
energía aumenta la presión del fluido, su velocidad y su altura logrando distribuir el agua en
todo el lugar.

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Excelente succión: la bomba Gamma QB60 genera mayor presión, lo que permite que los
líquidos suban hasta una altura máxima de 20m.

Bibliografía
➢ CURSO INTRODUCTORIO BIOGÁS Y BIODIGESTORES DE PEQUEÑA Y MEDIANA ESCALA
(energypedia.info)
➢ Automatización de una planta piloto generadora de biogás (1).pdf
➢ Guía de Biogás y Biodigestores 2019 08 29.pdf
➢ Manual de uso de biodigestor.pdf
➢ Manual de uso de biodigestores 1000l.pdf
➢ Manual_de_Biogas ver 01.pdf
➢ Control automático de procesos químicos 2a by Smith Corripio.pdf
➢ Instrumentación Industrial 7ma edición Antonio Creus Sole.pdf
➢

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