Sistema de Producción Toyota

El toyotismo es un sistema de producción que tiene su origen en la empresa automotriz

Toyota, de origen Japonés, y surgió debido a la necesidad de producir en cantidades
pequeñas los diferentes modelos del producto.
El desarrollo de este sistema se debió al fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo
Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.
El TPS se origina en la industria textil, con la creación de un telar automático, y su objetivo
era liberar a los operarios de tareas repetitivas. Con base en este invento la familia Toyoda
fundó una empresa textil, la cual luego se convirtió en Toyota Motor Company.
Todo comienza con el origen de Toyota a fines del siglo XIX, cuando Sakichi Toyoda
inventa el primer telar automático. En el año 1907, funda la empresa Toyoda Automatic
Loom Works y luego de varios años vende sus patentes de los telares, para así comenzar
con la elaboración del primer vehículo Toyota.
En 1970, Taiichi Ohno establece el TPS, el cual se basaba en los principios de Jidoka y Just
In Time. Se basó en estos principios, ya que para él, la meta que tenía Toyota era reducir el
tiempo, desde el momento que se hacia el pedido hasta que ya se tenía el dinero. El objetivo
que se tenía era reducir el tiempo de las actividades que no agregaran valor.
Debido a las necesidades que se presentaron por la posguerra, Taiichi observó y uso su
sentido común, para enfocarse en las rutas que seguían los productos durante el proceso.
Cuando se presentó la guerra de Corea, Ohno comenzó a pensar en cómo resolvería la
demanda que se tenía en ese momento, y como harían los proveedores para surtir los
productos. Debido, a una escasez de materia prima que se presentaba en ese momento,
Ohno pensó en una solución para que a cada proceso le llegara la cantidad necesaria, ya que
de no ser así, el montaje final se atrasaría, al igual que las entregas y por consecuente el
ingreso del dinero. De ahí sobresale el tema de la reducción de costos y la eficiencia, lo
cual lo llevó a enfocarse en el flujo de la producción, la continuidad en la entrega de
materias primas y el equilibrio de la producción debido a la escasez de material.
En la evolución del sistema de producción Toyota, se desarrolló una herramienta llamada
los “cinco porques”, la cual consistía en preguntar cinco veces y llegar a la causa real del
problema. El TPS identifica los costos no productivos como los gastos de sobreproducción,
de espera, transporte, inventario, movimientos innecesarios, así como gastos por arreglar
defectos.
Ohno también se enfocó en la atención de suministros, de ahí sale el Just In Time, proceso
continuo, en donde las piezas necesarias para el ensamble se deben incorporar a la cadena
justo en el momento y en la cantidad justa. En el proceso de ensamblado, el último proceso
se dirige al primero para retirar la cantidad de piezas necesarias en el momento en el que se
necesitan. Así se evita que después de un proceso se envíen productos a la siguiente fase sin
tener en cuenta las necesidades de la producción.
El Just In Time busca acercarse al cero inventario, lo que permite la eliminación de costos
que se derivan del almacenamiento y conservación de los productos.
El método que utilizo en esto fue el kanban, el cual es una técnica de producción en la cual
se dan instrucciones de trabajo mediante tarjetas a las distintas zonas de producción,
instrucciones constantes que van de un proceso a otro, y está en función de los
requerimientos del cliente.
A partir de ahí, la producción se comenzó a manejar por la demanda. La meta que tenía el
TPS era tener un flujo continuo, y así los procesos fluirían tanto como fuera necesario para
que siguiera trabajando el kanban. De ahí siguió la nivelación de la producción, para esto
Ohno estableció un flujo de la producción y busco una forma de mantener un
abastecimiento constante de materias prima.
Otra fase que fue muy importante dentro del TPS, fue la automatización, la cual consiste en
una máquina que tiene un mecanismo de detención automático, de tal manera que se
interrumpe la producción antes de que ocurra una situación anormal, de esta manera se
previene la producción de productos defectuosos, así como la detección de anormalidades.
Con el uso de la automatización, se necesita de un solo operario y este mismo puede tener
el control de varias máquinas simultáneamente.
El éxito del toyotismo fue debido al flujo de la producción que manejaba. La idea principal
que se tenía en Toyota era estudiar combinaciones de trabajo y distribución, y que esto
beneficiaba reduciendo el número de trabajadores y así favorecer la colaboración entre
ellos.
El TPS determinaba que para que el proceso de producción trabajara con normalidad, se
tenía que tener una preparación de la mano de obra, así como del equipo a usar en cada
etapa de la producción, para fabricar la cantidad necesaria en el momento preciso. Para esto
tenían que ser eliminadas las fluctuaciones en las cantidades retiradas y así la curva de flujo
sería lo más uniforme posible.
En fin el toyotismo fue un sistema de producción que redujo costos, incremento la
productividad y obtuvo economías de escala debido a la flexibilización. Al igual este
sistema es altamente efectivo por hacer frente a un contexto de mercados inciertos y
diferenciados.
Comparando el sistema de producción Toyota con el sistema de Ford, el cual era una
producción en serie de grandes cantidades, el TPS produce distintos tipos en pequeñas
cantidades y así satisface la diversidad de los gustos de los clientes, así se busca la
versatilidad de la maquinaria utilizada para que se adapte a la fabricación de las distintas
variantes del producto.
Para la implantación de este sistema de producción, hay circunstancias que lo hacen difícil,
como un todo. Comenzando que es un sistema de organización del trabajo, el cual requiere
de un contexto iniciativo, también que este sistema es adecuado para estimular la oferta,
pero no tanto la demanda, ya que no se basa en altos salarios. Además, este sistema
requiere de reinversión del beneficio, que no es propia en las economías occidentales más
liberalizadas.
Aun con las ciertas dificultades que puede presentar este sistema, ha tenida cada vez más
presencia en la economía. No se da muy comúnmente en las grandes empresas, pero si en
áreas más reducidas o en medianas empresas, ya que en estas es más común encontrar
procesos de integración en relación a empresas más especializadas, reducir costos de
organización que permitan alcanzar las economías de integración que hoy en día son muy
importantes en el rendimiento económico

Bibliografía
 http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lcp/saldivar_v_ma/apendi
ceA.pdf
 http://biblioteca.iiec.unam.mx/index.php?option=com_content&task=view&id
=4702&Itemid=146
 ¿Del Fordismo al toyotismo? – Juan Torres López / Alberto Montero Soler
 http://www.nodo50.org/observatorio/toyotismo.htm
 http://www.geocities.ws/obserflictos/urbano.html
 http://www.escuelapedia.com/el-toyotismo/