FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE LEAN MANUFACTURING PARA

MEJORAR LA GESTION DE ALMACÉN EN LA EMPRESA
ELEMENT TRADING SAC 2020”

Tesis para optar el título profesional de:

Ingeniero Industrial
Autor:

XXXXXXX
Asesor:
XXXXXXXXX
Lima - Perú

2020
 DEDICATORIA

Código: COR-F-REC-VAC-05.0X Vigencia: xx/xx/2018

UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE S.A.C.
Pág.: 1 de 16 Versión: 01
 AGRADECIMIENTO

para aspirar al título profesional de:

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TABLA DE CONTENIDOS
DEDICATORIA...................................................................................................................2

AGRADECIMIENTO.........................................................................................................3

TABLA DE CONTENIDOS................................................................................................4

CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN......................................................................................9

1.1. Realidad problemática.............................................................................................9

1.1.1. Antecedentes............................................................................................................12

Bases Teóricas.....................................................................................................................14

1.2. Formulación del problema.....................................................................................25

Problema General....................................................................................................25

Problemas Específicos.............................................................................................25

1.3. Objetivos..................................................................................................................26

1.3.1. Objetivo general.........................................................................................26

1.3.2. Objetivos específicos...............................................................................................26

1.4. Hipótesis...................................................................................................................26

1.4.1. Hipótesis general.......................................................................................26

CAPÍTULO II. METODOLOGÍA...................................................................................27

2.1. Población (Materiales, instrumentos y métodos).....................................................27

2.2. Procedimiento..........................................................................................................29

CAPITULO III. RESULTADOS......................................................................................30

CAPITULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES......................................................51

1.1. Discusiones...............................................................................................................51
1.2. Conclusiones............................................................................................................53

1.3. Recomendaciones y Sugerencias............................................................................54

REFERENCIAS.................................................................................................................55

INDICE DE TABLAS
 Tabla 1. Fases de Implementación Lean Manufacturing...............................................15

Tabla 2. Pilares del Lean Manufacturing.......................................................................18

Tabla 3. Áreas de un Almacén........................................................................................20

Tabla 5. Cronograma De Actividades............................................................................34

Tabla 4. Problemas

generales…………………………………………………………..33

Tabla 6. Parámetros para establecer la primera S........................................................35

Tabla 7. Artículos separados con la implementación.....................................................35

Tabla 8. Registro de observación sobre los principios de las 5 “S”..............................40

Tabla 9. Evaluación de los principios de las 5 “S” del 15/09/2020 al 22/10/2020......41

Tabla 10. Tabla de tiempos iniciales según actividad....................................................43

Tabla 11. Tomas de tiempo – Prueba piloto...................................................................44

Tabla 12. Cálculo de Eficiencias Operativas.................................................................46

Tabla 13. Empresa Element Trading SAC......................................................................47

Tabla 14. Eficacia...........................................................................................................49

Tabla 15. Eficiencia........................................................................................................49

Tabla 16. Productividad.................................................................................................50

Tabla 17. Comparación de Medias.................................................................................50

Tabla 18. Prueba T para muestras emparejadas...........................................................51

 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Desperdicios........................................................................................................10

Figura 2. Diagrama Causa Efecto Gestión de Almacén Empresa Element Trading SAC..11

Figura 3. Beneficios de Lean Manufacturing......................................................................16

Figura 4. Desperdicios........................................................................................................18

Figura 5. Principios de la Gestión de Almacén...................................................................20

Figura 6. Tipos de Almacén................................................................................................20

Figura 7. Codificación Estandarizada.................................................................................24

Figura 8. Organigrama del equipo implementador de la metodología 5 “S”......................30

Figura 9. Diagrama de Ishikawa para la implementación de mejora..................................30

Figura 10. Pareto De Causas Del Problema........................................................................31

Figura 11. Afiche Informativo De 5s..................................................................................32

Figura 12. Almacén Principal De La Empresa Element Trading SAC...............................35

Figura 13. La Imagen Muestra El Quiebre De Stock De Productos...................................36

Figura 14. Encargada de limpieza en almacén....................................................................37

Figura 15. Extintores y línea de seguridad en el almacén...................................................38

Figura 16. Evaluación De Los Principios De Las 5 “S” Antes Y Después De Su

Aplicación............................................................................................................................40

Figura 17. Implementación VS tiempo Picking..................................................................44

Figura 18. Reposición – Picking.........................................................................................45

Figura 19. Estadístico Comparativo de la eficiencia, eficacia y productividad..................47

RESUMEN
 CAPÍTULO I. INTRODUCCIÓN

I.1. Realidad problemática

La situación que atraviesan las organizaciones empresariales a nivel mundial como el

estancamiento económico, falta de liquidez, almacenes cerrados y sin inventario, entre

otros, debido a la pandemia del Covid 19, las han obligado a adaptarse a los requerimientos

de un complejo y exigente mercado, donde, la adecuada administración de los recursos y la

aplicación de herramientas de calidad, son factores determinantes para alcanzar los

objetivos de forma exitosa y comenzar a reinventarse para competir en el mercado; de allí,

que el uso de programas, herramientas, estrategias de calidad han sido factor clave para la

activación de su economía con la generación de ingresos oportunos, la distribución de

productos/servicios y el manejo adecuado de sus almacenes.

En este sentido, la organización bien sea de servicio, manufactureras, de producción, u

otras, se encuentran inmersas en una serie de cambios, en los cuales el compromiso de

excelencia es vital para llegar al logro de los objetivos propuestos y mejorar las funciones

implementadas, con el fin de alcanzar altos márgenes en fidelidad en clientes propios y de

terceros, además que éstos cumplan con las políticas y lineamientos de la organización y

generen estrategias de calidad para mejorar no sólo el servicio al cliente sino también la

gestión de sus procesos como la de almacén, utilizando para ello la calidad total,

reingeniería, justo a tiempo, filosofía japonesa 9´s y Lean Manufacturing. Esta última, de

acuerdo a González (2007) permite el ahorro de recursos porque su utiliza el necesario para

mantener al cliente satisfecho, es decir, por una parte, minimiza las pérdidas en un área y

por la otra aumenta el valor agregado del producto en beneficio del cliente.

Lean Manufacturing, permite que los procesos en una fábrica o almacén se realicen sin

perdida, ya que se eliminan aquellos procedimientos que implican cuellos de botella, no

acepta tiempos muertos en el mismo y las actividades son las establecidas sin adicionarle

nada a menos que esté autorizado, esto lleva al negocio a responder en el tiempo

establecido y brindar un resultado prometedor. De acuerdo a González (ob.ci.) que, la

creación de flujo estudia la disminución de desperdicios, la cual se detalla a continuación

Figura 1. Desperdicios

Fuente: González (2007)

Significa que, la implementación del Lean Manufacturing en el manejo de almacén

implica la optimización de sus procesos, desde que se ingresa un producto hasta su entrega

donde la relación con las cosas (procesos) y su aplicación evita el desencadenamiento de

problemas propios del ejercicio laboral; a su vez permite distinguir lo necesario de lo

innecesario aumentando la calidad de un producto y disminuyendo los costos operativos e

incluso administrativos.

Esta investigación se realiza en la Empresa Element Trading SAC 2020, ubicada Lima,

San Isidro. Es una Sociedad Anónima Cerrada, dedicada a la venta al mayor de Bienes No

Duraderos. En el Almacén se presentan algunas debilidades en la gestión en cuanto a

transporte, inspecciones técnicas, niveles de inventario, recepción y clasificación de

productos, abastecimiento de inventario, y apoyo logístico, esto ocasiona desbalance

económico y baja productividad por los constantes defectos que se generan debido a

devoluciones, desperdicios, retrasos, entre otros impactando directamente en la

productividad, eficiencia, calidad, tiempos de entrega y en la insatisfacción del cliente,

como se muestra en la siguiente figura:

Figura 2. Diagrama Causa Efecto Gestión de Almacén Empresa Element Trading SAC

Fuente: Elaboración Propia

I.1.1. Antecedentes

Continuando con la despcion del problema, se hace necesario necario abordar algunas

investigaciones actualizadas que sustenten el trabajo que se realiza en la Empresa Element

Trading SAC 2020, de allí que, hace necesario revisar algunos documentos referido a sobre

Lean Manufacturing y la gestión de almacén, entre ellos se citan:

1.1.1.1. Antecedentes internacionales

Rodríguez Rodríguez, Villalba Vidales, & Rubio González [CITATION Rod19 \n \t \l

10250 ], en su trabajo de investigación titulado “Propuesta de mejora del proceso

productivo de Lactiquesos S.A.S por medio de herramientas Lean Manufacturing”

presentado en la Universitaria Agustiniana de Bogotá Colombia para optar por el título de

ingeniería industrial; tuvo como objetivo principal el de el de identificar las variables que

intervienen en la proliferación de baja productividad en la organización, todo con el fin de

diseñar estrategias de gestión. La metodología es correlacional descriptiva, con la

aplicación de la filosofía lean y el uso de las 5´s, mediante ensayos y diagnósticos. Dando

como resultados mostraron un aumento del nivel de procesamiento en un 15% y se redujo

en un 10% el alistamiento de las hiladoras, así como un aumento de 17% en las unidades

producidas, permitiendo aumentar en un 69% las ventas simuladas.

Alvarado y Galllego (2019), en su tesis “Control de inventarios y rentabilidad de la

empresa Hormigones San Francisco Cantón Naranjito, Ecuador, 2018-2019”, en su

búsqueda de titularse como ingeniero en Contaduría Pública y Auditoría, en la Universidad

de Estatal de milagro, Ecuador; Se propone estudiar los comportamientos en los

inventarios y su rentabilidad para tomar decisiones a corto plazo en la empresa

Hormigones San Francisco. Para el levantamiento de la información realizó entrevistas a

través de un formulario validado por expertos. Concluyó que hay problemas para controlar

el inventario que afecta la liquidez y rentabilidad financiera.

Rodríguez (2018), en su tesis “Propuesta de un sistema de gestión de inventarios para el

almacén de materia prima en la Compañía de Diseño, Montaje y Construcción - CMD

S.A.S., en grado de Ingeniería Industrial en la Universidad en Colombia, Sogamoso. Su

propósito fue el mejoramiento de la empresa a través de una adecuada gestión de almacén,

basados en la clasificación ABC, que optimice la cadena de suministro. Entre los

problemas detectados se mencionan: el inventario no es actualizado, lo que trae como

consecuencia que existan altos costos de compra de suministros sin saber si hay en

existencia; asimismo hay lentitud en la manufactura y repartimiento en mercancías no

satisface los tiempos de entrega al cliente.

1.1.1.2. Antecedentes nacionales

Sascó (2019), explica por medio de su investigación “Análisis y propuesta de mejora

aplicando herramientas de lean manufacturing en la línea de acabados de la construcción

en una empresa fabricante de productos plásticos”; presentada para la Universidad Católica

del Perú, con el cual alcanzó el grado en ingeniería industrial. El propósito califica en la

mejora categórica del resultado, la disminución en costos, así como una optimización en

los tiempos de entrega aplicando la herramienta Lean Manufacturing. Concluyó que la

manufactura esbelta será positiva o de éxito en la medida que se aplique las herramientas

en cada proceso la empresa y que los trabajadores la ejecuten bajo un compromiso de

lealtad y fidelidad.

Pachas (2019), en su tesis “Aplicación de un programa de mejora continua utilizando

Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing) en el nivel de gestión del proceso de cartonera

de la empresa la Calera en la provincia de Chincha”, presentada en la universidad Ricardo

Palma, por el título de maestría en ingeniería industrial, en especialidad de planeamiento y

gestión empresarial, se planteó como propósito implementar un modelo de excelencia Lean

Manufacturing. Para ello utilizó varias herramientas de calidad como plano total de

eventos valorativos, el Kaizen, asi como la aplicación de un TPM, para optimizar en

productividad empresarial, mejorar la eficiencia, y estandarizar el flujo continúo en los

procesos. Los resultados demostraron los procesos funcionaron con el mímino de recursos,
entre 75% y 85%; disminuyeron significativamente los tiempos de fabricación, hasta un

quince por ciento.

Cruz y Mendoza (2017), elaboraron una exploración sobre “Implementacion de las

herramientas lean manufacturing para la reducción de desperdicios en la linea de

fabricación de calzados en la Empresa D´YOMIS”, por Ingeniería Industrial, en la

Uuniversidad Privada Antenor Orrego, en Trujillo, Lima. El propósito fue estudiar,

formular e implementar Lean Manufacturing en la línea de fabricación ya mencionado

anteriormente a fin de lograr la disminución de los desperdicios tanto en el área operativa

como en el almacén.

1.1.1.3. Artículos científicos

Huguet, Pineda, & Gómez [CITATION Hug16 \n \t \l 10250 ], en su investigación

científica realizada en el estado Carabobo, Venezuela titulada “Mejora del sistema de

gestión del almacén de suministros de una empresa productora de gases de uso medicinal e

industria”; se basó en la necesidad de resolver los inconvenientes que aqueja la gestión del

almacén de inventario. Se empleó la metodología Systematic Handling Analysis (SHA),

análisis ABC por rotación, estudios de tiempo y diagramas Causa-Efecto y de Pareto. Los

resultados reflejaron un aumento el porcentaje de ocupación del personal un 25%,

disminución en tiempos de preparación de pedidos en 25%, limpiar pérdidas de tiempo por

errores, y mejorar las condiciones de higiene y seguridad; logrando el aumento de la

fiabilidad del almacén a nivel interno y externo y la satisfacción laboral del personal.

Sarria, Fonseca, & Bocanegra [CITATION Sar17 \n \t \l 10250 ], en su artículo

científico titulado “Modelo metodológico de implementación de lean manufacturing”

aplicado en Bogotá- Colombia, en el cual se buscó el diseño de una metodología flexible

de lean manufacturing en empresas industriales, utilizando la revisión de procesos y

documental y aplicando como herramientas de medición los diagramas de contextos. Los

resultados reflejaron que la metodología IDEF0 y BMP son capaces de mostrar las

secuencias de pasos lógicos en los procesos productivos dentro del lean manufacturing.

Como resultado del análisis documental, se concluye que es de gran importancia la

realización un diagnóstico de las causas negativas que impactan a el desarrollo productivo

interno y así descubrir y eliminar los desperdicios más eficientemente a través de las

diferentes practicas lean.

Marulanda Grisales , González Gaitán, & León [CITATION Mar17 \n \t \l 10250 ]; en

su investigación científica llevada a cabo el Bogotá – Colombia, titulada “Caracterización

de la implementación de herramientas de Lean Manufacturing: Estudio de caso en algunas

empresas colombianas”, cuyo objetivo fue realizar un estudio de caso en cinco compañías

ubicadas en Colombia que han implementado la filosofía lean a nivel productivo y

administrativo. Con una metodología cuantitativa y cualitativa, implementando la

entrevista como método de recolección de datos e intercambio de datos con los líderes de

los proyectos. Los resultados reflejaron que las herramientas más utilizadas para las

mejoras de gestión de procesos productivos son la 5´s con el 100% y7 el TPM en un 80%.

Fontana & Nepomuceno [CITATION Fon16 \n \t \l 10250 ], en su investigación

científica para la revista The International Journal of Advanced Manufacturing Technology

de Suiza, titulada “Enfoque multi-criterio para productos clasificación y su asignación de

ubicación de almacenamiento”; el objetivo fue la búsqueda de un armonía en el desempeño

de las operaciones de almacenamiento, tomando en consideración criterios múltiples. Se

aplicó el método ELECTRE TRI se utiliza para definir el nivel de estante para cada

producto y el método ELECTRE III se usa para establecer una ubicación fija para cada

producto en el estante al que pertenece, en resultados se comprobó una mejor gestión en las
operaciones de picking de pedidos, a través de los criterios de demanda y espacio

requerido.

Contreras Vásquez, Ruíz Gómez, & Pesantes Gutiérrez [CITATION Con171 \n \t \l

10250 ]; en su estudio para la revista INGnosis publicada en Lima- Perú, titulado

“Aplicación de Lean Manufacturing para mejorar la productividad en el área de producción

de la empresa Inversiones Generales del Mar”. El objetivo fue eliminar los desperdicios

que originaba una baja produccion en la empresa. El diseño aplicado fue pre experimental,

donde la muestra se constituyo estuvo basado en los datos del segundo semestre de

productividad del 2016. La observación directa sirvio lpara la deteccción de los problemas

principales y por medio de los instrumentos aplicados fueron el ishikawa, pareto, VSM,

Talk time y 5´s, como herramientas de de mantenimiento, diagnostico y aumento de

productividad. Los resultados mostraron que hubo un aumento de 11.19% en la eficiencia

de la maquinaria, la productividad de la mano de obra aumento en 7.84%, y en las

maquinas se incremento en un 8.12%, donde en una comparación de la produccion entre el

segundo semestre de 2016 y el semejante de 2017 se evidencio una mejora de 11.08%.

Aplicaron la Filosofía 5S, en los procesos involucrados como: cortado, desbastado,

perfilado, armado y alistado; asimismo lo realizaroan en sus almacenes: producto semi-

terminados y de materiales. Concluyeron que hubo resistencia al cambio, dado que no

veian la importancia del cambio; redujeron de 45 a 5 minutos tiempo en la búsqueda de

materiales, lo que les permitió que interpretar que esta filosfia sea versatirl, ágil, rápido y

que permita la movilidad en las operaciones de trabajo.

Queda demostrado que la investigación que se realiza tiene antecedentes investigativos

que demuestran como la aplicación de Lean Manufacturing mejora no solo los procesos

sino que se logra un cambio de paradigmas empresariales y personales.

Bases Teóricas
 Los fundamentos teóricos usados en el trabajo de investigación, son:

La Metodología de Lean Management

Aproximadamente en los años 40, la empresa Toyota tenia algunos inconvenientes con

su producción y decidió aplicar la metodología Lean en su sistema de producción buscando

mejorar sus índices de producción y flexibilizarlos para un obtener mayores beneficios.

Señala Sanz y Gisbert (2017), la metodología Lean se aplica principalmente en el manejo

de procesos donde los desperdicios hacen que no que no cumpla con los estándares

esperados. Explican que esta metodología tiene como propósito optimizar los recursos,

eliminando las pérdidas o defectos y da calidad al proceso de fabrica de los productos.

Se evidencia, que esta metodología busca como fin primordial determinar dónde están

las pérdidas o desperdicios en un determinado proceso y tiempo y eliminarlas o reducirlas

al mínimo de tal forma, optimizar las respuestas al cliente a través de la minimización de

los recursos. De acuerdo a Sanz y Gisbert (ob.cit.), que con la introducción de la

metodología Lean por Toyota, se dio origen a la filosofía Just In Time (JIT) y tiempo

después, lo mejoran adoptando el nombre de manufactura esbelta o proceso esbelto. Por su

parte Gaibort (2017), precisa que:

El JIT es una filosofía de dirección japonesa, cuyo propósito se centra en desaparecer todo

tipo de despilfarro con el fin de reducir costes. El JIT no es una técnica sino un pilar del Lean

Manufacturing, ya que es una estrategia que le da a la empresa un lineamiento de proveer la

cantidad necesaria de materiales en cada fase de la producción, además, la entrega debe ser tal

como el cliente lo requiera en el momento justo, óptima calidad, cantidad requerida.

Es de hacer notar que lo expuesto anteriormente se traduce en la eliminación de

desperdicios, despilfarros bien sea de tiempo o de materiales que entorpecen el buen

funcionamiento de la misma y no permiten terminar en el tiempo establecido algún pedido

o meta plasmada en las responsabilidades que la empresa espera de los trabajadores.

Fases de Implementación Lean Manufacturing

Para Socconini (2019), menciona que las fases de implementación son cuatro:

Tabla 1. Fases de Implementación Lean Manufacturing

Fase Descripción
Esta es la fase de preparación en donde se tiene que
Fase 0 conocer con claridad el escenario existente de la compañía,
Tradicional crear “plan estratégico” además, lograr un compromiso
entre los directivos y estar bien preparados.
En esta fase se tiene que “establecer un flujo
permanente en áreas piloto”, entender la importancia y
Fase 1
todo lo que implica la implementación, tiene como fin
Aplicación
generar la iniciación del aprendizaje y todos observen el
poder de cambio.
En esta fase la forma y manera que se lleva la
organización es la base de la implementación en donde se
Fase 2
tiene que trabajar no por gerencias funcionales sino al
Administrar la
contrario trabajar en equipo todas las gerencias en una
Cadena de Valor
misma dirección, “generando parámetros y criterios para
una mejor decisión basado en resultados”.
Esta es la etapa final, donde se determina el convenio de
Fase 3 la compañía, estableciendo un método de “administración
Organizaciones de conocimiento” que otorgue a la empresa el dominio de
Lean los acontecimientos (problemas, mejoras y prevención), a su
vez todo lo relevante a los procesos
Fuente: Socconini (2019) Adaptado: Autotr (2020)

Se interpreta de lo expuesto, que el uso de la metodología Lean Manufacturing, debe

realizarse por fases, donde el principal protagonista es el trabajador, desde la gerencia

hasta los operativos, es decir, en la pirámide gerencial, todos los trabajadores de base,

operativos y estratégicos tiene una responsabilidad y corresponsabilidad de minimizar el

desperdicio en sus tareas y actividades, haciendo énfasis en los procesos operativos, en este

caso en la gestión de almacén y los procedimientos, actividades y tareas involucradas.

Beneficios del Lean Manufacturing

Estos beneficios se resumen en 6, los cuales se presentan en la siguiente figura:

Figura 3. Beneficios de Lean Manufacturing

 Fuente: Organization International Labour (2017) Adaptado: Autor (2020)

Tal como se evidencia en la figura 2, el Lean Manufacturing busca reducir los

desperdicios, defectos, tiempo, obstáculos para que el proceso sea más óptimo y pueda

lograr cumplir las metas establecidas y definidas en el lapso previsto e incluso en uno

menor al esperado, para lo cual debe haber un compromiso de todos, con una actitud de

cambio y flexibilización de lo que se hace en la actualidad para cambiar los efectos

negativos en positivos.

Pilares del Lean Manufacturing

Rajadell, y Sánchez (2010), refiere acerca del Lean Manufacturing que, al implementar

la manufactura esbelta se debe tener algún conocimiento previo anterior de herramientas y

técnicas a fin de aplicar 03 principios básicos, para que la empresa debe ser rentable,

competitiva y satisfacer a los clientes. Para lograr estos principios se deben considerar

algunos pilares de esta metodología:

 Tabla 2. Pilares del Lean Manufacturing

Fuente: Rajadell, y Sánchez (2010)

Es importante mencionar que, son tres pilares fundamentales donde descansa la

metodología Lean Manufacturing, cada uno con sus propias características y beneficios

que brindan información completa a los gerentes sobre cómo y cuándo la pueden aplicar

para mejorar la productividad y lograr la eficiencia de los procesos.

 Figura 4. Desperdicios

Fuente: Socconini (2019)

Los desperdicios presentados anteriormente, permiten que los gerentes visualicen cómo

pueden mejorar sus procesos identificándolos y solucionándolos aplicando la metodología

Lean Manufacturing, de esta manera harán más eficientes no solo los procesos

relacionados al producto sino aquellos donde se involucra el recurso humano, así podrán

generar valor a sus productos marcando la diferencia con la competencia.

Gestión de Almacén

Al descomponer las palabras Gestión de Almacén, se deduce que gestión es la dirección

o administración de algo, mientras que almacén es el reguardo de mercancía con ciertas

particularidades de acuerdo a los insumos que se guardan. Para Iglesias (2012), almacén es

un lugar físico donde se guardan los productos, insumos, materia prima, entre otros que

permite que la producción se logre al evitar que falte algún material o recurso ya que

mantienen los stocks (máximo y mínimo) para evitar algún faltante.

 Se interpreta que, el almacén permite a los gerentes de las áreas organizacionales

guardar los insumos y productos necesarios para el funcionamiento empresarial; señala el

autor que para que un almacén funcione correctamente debe incluir algunas áreas como

(ver tabla).

Tabla 3. Áreas de un Almacén

Fuente: Iglesias (2012)

En síntesis, un almacén es aquel sitio o espacio donde se guardan los productos,

artículos y guardan un orden para que su búsqueda sea más efectiva y eficaz. Por lo tanto,

este debe contar con políticas claras y definidas para mantener un equilibrio entre lo que

ingresa y lo que sale. Esto va a permitir, el control físico de lo almacenado de tal forma de

tener inventariado todo lo que entra y sale del mismo. Ahora bien, una vez plasmado que

es un almacén, se da inicio a la temática de este trabajo, gestión de almacén, y Anaya

(2008) lo define es la forma como se planifica y organizada el funcionamiento del almacén

desde que llega el producto hasta que lo despachen incluyendo cada procedimiento que

involucra los productos allí almacenados. Por su parte, igualmente plantea que la gestión
de almacén tiene principios que lo conllevan al éxito de sus operaciones, de allí que

menciona los siguientes:

Figura 5. Principios de la Gestión de Almacén

Fuente: Anaya (2008). Adaptado: Autor (2020)

Tipos de Almacén

Según Villalba (2001), existen diversos tipos de almacén, sin embargo, los más

comunes:

Figura 6. Tipos de Almacén

Fuente: Villalba (2001). Adaptado: Autor (2020)

 Dado la conceptualización expuesta, en este caso de investigación el almacén que se

ajusta a la empresa en estudio es el de distribución por cuanto allí serán almacenados los

equipos para ser vendidos al consumidor.

Equipos de Almacén

De acuerdo a Villalba (ob.cit.), los equipos de almacén son:

Estanterías: son básicamente estanterías de madera o fierro que permite organizar los

productos de acuerdo al sistema de codificación de la empresa. Son muy útiles para áreas

pequeñas que manejan volúmenes medianos de productos.

Función de Recepción: Este le permite llevar un control al trabajador de almacén por

cuanto es el que recepciona la mercancía y organiza de acuerdo a las políticas establecidas

en el almacén. se destaca que esta recepción va en correspondencia con lo suministrado por

el Departamento de compras.

Proceso: este se inicia desde la recepción de la mercancía y finaliza al almacenar la

misma ya codificada. Durante la recepción, el trabajador debe chequear la mercancía para

determinar su estado (bueno o dañado) y reportarla en el libro y notificar al departamento

de compras.

Técnicas de Almacenamiento de Materiales

Según Villalba (ob.cit.), existen diferentes técnicas para lograr un adecuado acopio de

materia prima, que resulta del volumen y propiedades de estos elementos; es importante

explicar que, no importa el mueble donde son almacenados los productos, lo importante es

la clasificación que se le hace y el espacio disponible de manera que exista orden en el

almacén. De igual manera, se deben considerar algunos aspectos como el tipo de material
que se almacenará, la mercancía almacenada, la prontitud con que se da la atención y como

se realizará su almacén. Ahora bien, existen algunas técnicas imprescindibles, como las

siguientes:

Carga Unitaria: se refiere al almacenamiento de materiales que se encuentren en un

mismo contenedor para ser transportado o manejado fácilmente. Existen tipos de

almacenamiento de carga unitaria como las que se mencionan a continuación:

Cajas o Cajones: este permite almacenar artículos pequeños que se pueden clasificar por

rubros; su tamaño y tipo de material es variable de acuerdo a las necesidades del almacén.

Estanterías: este tipo de almacenaje es versátil y de usos múltiples y se puede combinar

con la técnica de cajas explicada; igualmente se usa para cantidades no muy grandes.

Columnas: permite almacenar artículos y materiales largos de manera vertical entre

ellos tubos. La forma en almacenar varia y se pueden apoyar en muebles con ruedas.

Apilamientos: esta técnica, es beneficiosa cuando el material tiene las mismas

dimensiones, es decir, cajas del mismo tamaño para poder colocarlas una encima de otro

considerando que el frontal debe estar codificado.

Contenedores Flexible: esta técnica no es muy utilizada porque depende de los tipos de

materiales a almacenar ya que usa bolsa, sacos, entre otros. Es muy común el uso de apoyo

mecánico para su traslado.

Codificación de Materiales

Hablar de codificación de materiales es decir cómo se puede etiquetar el mismo para

que su búsqueda sea fácil, rápida y se logre el objetivo esperado. Plantea Villalba (ob.cit.),

que muchas empresas manejan diferentes formas de codificar sus productos, la cual

depende de del tamaño para colocar la identificación; por lo cual se deben clasificar según
tipo, tamaño, vigencia, entre oros y así lograr estandarizarlo para su ubicación y posterior

búsqueda.

Se infiere que, para hacer la codificación de los materiales es imprescindible

clasificarlos para que el proceso de colocar el código permita simplificar la búsqueda de

estos. Cabe destacar, que el procedimiento de codificación incluye varios pasos como

catalogarlo, lograr que las especificaciones sean claras pero concisas, se logre normalizar

la información donde el esquema a seguir sea uniforme para todos los materiales, es decir,

se mantenga el mismo esquema para todos. Villalba (ob.cit) lo define así:

1. Catalogación: los productos se deben catalogar de acuerdo a su tipo, de tal forma

de estandarizar su colección.

2. Simplificación: es la forma como se reduce la variedad de productos de acuerdo a

su uso o fin, por lo cual se usa el sistema de normalización.

3. Especificación: Es la identificación detallada de las características de un producto;

esta permite que los productos se conozcan al detalle y permite al comprador

conocerlo mejor.

4. Normalización: es la uniformidad que se usa para la codificación del producto.

5. Estandarización: es la manera como se identifica los productos al momento de

describir sus características, todos se codifican con la misma forma de

nomenclatura.

Dado que se explicó cada aspecto para codificar un artículo, es necesario enfatizar que

esta permite a los trabajadores de un almacén realizar un inventario de manera rápida y

fácil y lograr que la gestión de almacén logre los objetivos trazados. Cuando se codifica se

debe plasmar cómo se va a realizar, y que lo que se decida sea estandarizado de tal forma

que se logre identificarlo con facilidad y se pueda ubicar fácilmente. De acuerdo a Villalba

(ob.cit.), existen codificaciones estandarizados:

 Figura 7. Codificación Estandarizada

Fuente: Villalba (2001). Adaptado: Autor (2020)

I.2. Formulación del problema

Problema General

¿En qué medida la propuesta de Lean Manufacturing mejora la gestión del almacén de

la Empresa Element Trading SAC 2020?

Problemas Específicos

¿En qué medida la aplicación de las 5’S, como herramienta del Lean Manufacturing

logrará reducir los desperdicios en un 90% en el almacén den la Empresa Element Trading

SAC 2020?

¿De qué manera se aplicará la propuesta de mejora para minimizar desperdicios

generados en la gestión de almacén?

¿Cómo se da la reducción del tiempo del proceso de picking en el almacén de la

Empresa Element Trading SAC 2020?

I.3. Objetivos

I.3.1. Objetivo general

Proponer la Metodología Lean Manufacturing para mejorar la gestión del almacén de la

Empresa Element Trading SAC 2020.

I.3.2. Objetivos específicos

Analizar las 5’S, como herramienta del Lean Manufacturing para la reducción de los

desperdicios en un 90% en el almacén den la Empresa Element Trading SAC 2020.

Aplicar la propuesta de mejora para minimizar los desperdicios generados en la gestión

de almacén.

Reducir el tiempo del proceso de picking en el almacén de la Empresa Element Trading

SAC 2020 con el Lead Manufacturing.

I.4. Hipótesis

I.4.1. Hipótesis general

La propuesta de Metodología Lean Manufacturing mejora la gestión del almacén de la

Empresa Element Trading SAC 2020.

Hipótesis específicas

Las 5’S, como herramienta del Lean Manufacturing reducen los desperdicios en un 90%

en el almacén den la Empresa Element Trading SAC 2020

Aplicar la propuesta de mejora, minimizará los desperdicios generados en la gestión de

almacén

La reducción del tiempo del proceso de picking en el almacén de la Empresa Element

Trading SAC 2020 con el Lead Manufacturing, mejora la productividad.

 CAPÍTULO II. METODOLOGÍA

2.1. Población (Materiales, instrumentos y métodos)

Toda investigación está enfocada hacia ciertos parámetros, basados en los lineamientos

generales de la elaboración y presentación de trabajo, a fin de encontrar resultados

confiables con relación con las interrogantes surgidas durante el proceso investigativo;

estas constituyen la mayor estrategia del investigador para la adecuada solución del

problema pues aportan alternativas de solución a la problemática planteada con relación a

proponer la Manufactura esbelta durante la gestión del almacén de la Empresa Element

Trading SAC 2020, para mejorar la productividad.

Con relación al tipo de investigación, la misma es aplicada porque se podrá estudiar el

problema en el mismo sitio de los acontecimientos indagando en sus características de

manera de dar solución a la misma y así brindar una mejora a la gestión de almacén.

Ahora, el diseño es cuantitativo, porque la información que se recoja es cuantificable y

medible. El enfoque de la investigación es experimental y de acuerdo a Hernández,

Fernández y Baptista (2014), Los investigadores manejan una o más variables, para

registrar el incremento o disminución de esas variables y sus consecuencias en los

fenómenos observados; permite medir los eventos, maneja estadística, estudia las hipótesis

y comprueba las teorías, por lo que su manera de procesar la información es razonado,

secuencial, se puede probar para el análisis de realizada investigada.

Donde:

O1: Bajos índices de productividad de la gestión de almacén de la empresa

(Observación antes del estímulo).

X: La mejora de la gestión de almacén de la empresa.

 02: Incrementa en un 27.67% la productividad en la gestión de almacén de la

organización (Observación después al estímulo).

Con relación a la población, la misma la conforman los trabajadores de la empresa,

Empresa Element Trading SAC 2020, específicamente las involucradas en la gestión del

almacén y sus áreas: transporte, inspecciones técnicas, mantenimiento de los niveles de

inventario, recepción y clasificación de productos abastecimiento del inventario y apoyo

logístico) involucradas en las operaciones de la gestión de almacén. Entre las técnicas a

utilizar para el levantamiento de la información se tienen la observación directa en el

almacén, así como el registro de control de verificación, apoyada con un cuestionario que

se aplicará a los trabajadores.

Análisis de datos

1. El análisis de los datos se llevará a cabo a través de algunas herramientas como lo

son: SIPOC: con esta herramienta se podrá analizar el proceso completo llevado a cabo en

la gestión de almacén donde se plasma detalladamente las entradas, salidas, proveedores y

clientes.

2. Diagrama de Flujo: se utilizará como una representación gráfica detallada del

procedimiento llevado a cabo en el almacén desde que ingresa el producto hasta que es

despachado.

3. Diagrama de causa – efecto (Ishikawa): permitirá conocer las causas y los efectos y la

relación entre ellas para detectar los puntos críticos en el almacén y su gestión.

4. Diagrama de Pareto: con este diagrama se conocerá los problemas con mayor

ocurrencia, donde están los cuellos de botellas para mejorar la gestión del almacén.
2.2. Procedimiento

El procedimiento que se llevara a cabo consta de 5 etapas, los cuales permitirán el

cumplimiento de los objetivos.

Tabla 4: Procedimiento

Fuente: Autor (2020)

 CAPITULO III. RESULTADOS

En harás de optimizar el manejo de inventario en el almacén de la compañía Element

Trading SAC, se propone un modelo de rediseño adecuado en los ambientes de

almacenamiento de productos, estudiando las características del mismo como, peso,

dimensiones, fragilidad, temperatura, marcas, rotación, entre otras. En este proceso de

propuesta, se invita a retirar los productos almacenados en un ambiente temporal,

empleando un personal de la empresa para realizarlo dicho manejo se efectuaría con sumo

cuidado y responsabilidad, en ese sentido el estado de las cajas, envases deben encontrarse

en óptimas condiciones.

Se realizarán cotizaciones entre empresas comercializadoras de estanterías metálicas

modelo de almacén, con las especificaciones exactas que necesita la empresa Element

Trading SAC. Con esta instalación estaría listo el ambiente de almacén para que los bienes

sean de nuevo trasladados y ordenados según las nuevas propuestas,

En la propuesta se establece el grupo de trabajo formado por participantes que llevan a

cabo tareas internas de gestión en el almacén de la empresa Element Trading SAC. Tales

como el gerente operacional, quien lleva a cabo tareas activas de diseño, realización

sistemática; el organizador de las 5 “S” que posee empleados a cargo en el área de ventas.

En seguida de la disposición de la agrupación colaborativa laboral, el regulador del proceso

y el gestor se congregaría hacia precisar un esquema modelado de planificación de

acciones a desplegaran en la ejecución de la metodología de las 5 “S”. Inmediatamente de

ejecutarse el diseño se producirá un ensayo prueba situacional consignados al acopio,

como vemos en la figura n°.7, se refleja la estructura del conjunto a desplegar la

proposición de ejecución como ensayo de gestión en reserva.

 Gerente

Coordinador 5s

Encargado de compras

Ayudantes

Figura 8. Organigrama del equipo implementador de la metodología 5 “S”

Fuente: elaboración propia (2020)

 Medio ambiente Materiales y suministros

No hay orden y limpieza Mercaderia mezclada por falta de espacio

Zonas no delimitadas
No se conocen el orden de las ubicacines
Mercadería fuera de su sitio
No hay suficiente espacio
Falta de Organización de espacios
Baja producción
Falta de capacitacion de personal
Procedimientos no estadarizados
Desintéres de la realización de sus tareas
Falta de ayuda de memoria para
Falta de un líder capacitado
Sin conocimeinto de lay out
Resistencia del personal a los cambios

Métodos Mano de Obra

Figura 9. Diagrama de Ishikawa para la implementación de mejora

Fuente: La empresa. Elaboración Propia.

Tabla 4. Problemas principales

FRECUENCI
CAUSAS TASA
TOTA CRITICIDA A
AREAS PORCENTUA
L D ACUMULAD
L
d1 d2 d3 A
No Hay orden y limpieza 7 8 27 42 ALTO 16% 16%
Falta de organización de espacios 12 11 15 38 15% 31%
No se conocen el orden de la
ubicaciones 8 22 5 35 13% 44%
Zonas no delimitadas 14 5 9 28 11% 55%
Mercadería fuera de su sitio 6 12 7 25 10% 64%
Procedimientos no
estandarizados 4 8 6 18 7% 71%
Falta de ayuda memoria para
delimitación de zonas 5 5 6 16 6% 77%
No conocimiento de Lay out 6 3 3 12 5% 82%
Mercadería mezclada por falta de
espacio 1 3 7 11 4% 86%
Falta de capacitación al personal 3 0 6 9 3% 90%
MEDIO
No hay suficiente espacio 2 3 4 9 3% 93%
Desinterés de la realización de
las tareas 1 2 4 7 3% 96%
Falta de un líder capacitado 2 3 1 6 2% 98%
Resistencia del personal a los BAJO
cambios 5 0 0 5 2% 100%
TOTAL 261   100%  

100%
80%
60%
40%
22%
20% 14% 13% 11% 9%
6% 5% 4% 3% 3% 3% 3% 2% 2%
0%

Figura 10. Pareto De Causas Del Problema

Campaña de expectación

Se precisará la manera de empleo procedimental. Con la acción de interés, que utiliza la

difusión en afiches instalados en la recepción del almacén; en el que se exhibirán las

ventajas de la metodología a los participantes del proceso de almacenamiento de

mercancía; Previas reuniones presentadas en continuación de cuatro horas c/u a las 8:00

am, en el medio por recibimiento del depósito organizacional de Element Trading SAC, en

esta reunión se procedería a informar y concientizar a los miembros trabajadores de esa

unidad sobre la urgencia de una propuesta de mejora en procesos de gestión empleando la

metodología de las 5 “S”.

Figura 11. Afiche Informativo De 5s

Fuente: propia, Identidad Corporativa

El final de mes, se llevará a cabo la primera formación mediante la preparación, en se

participa a los participantes lo concerniente a los pasos de la metodología en 5 “S”.

Luego se comenzará con la enseñanza de la primera S o etapa “SEIRI” la cual se basa

en realizar la separación o eliminación de lo innecesario. Estas reuniones son a partir de las

8:00 am con una duración de tres horas. La evaluación se realizaría por medio de procesos

de análisis y reconocimiento de fundamentos en un periodo de diez días convenidos,

implicando materiales y personas profesionales en el elemento. Por lo tanto, la atención de

estas bases poseerá una permanencia de once días inmediatos. Al terminar esta etapa de la

prueba piloto se otorgarán 5 días hábiles para transmitir la información resultante para

poder confeccionar la planificación de diligencias se comienza por impulso de la etapa de

ejecución con el avance en SEIRI “S”.

 Tabla 4. Cronograma De Actividades

Desarrollo de la prueba piloto 64 días

Campaña de espectación 2 días

Capacitación inicial 2 días

Fase de implementación 62 días

Implementación de primera "S" 22 días

Campaña de capacitación SEIRI 11 días

Taller 1 1 día

Evaluación 1 10 días

Implementación de segunda "S" 11 días

Campaña de capacitación SEITON 11 días

Taller 1 1 día
Evaluación 1 10 días

Implementación de tercera "S" 11 días

Campaña de capacitación SEISO 11 días

Taller 1 1 día
Evaluación 1 10 días
Implementación de cuarta "S" 11 días

Campaña de capacitación SEIKETSU 11 días

Taller 1 1 día

Evaluación 1 10 días

Implementación de quinta "S" 11 días

Campaña de capacitación SHITSUKE 11 días
Taller 1 1 día

Evaluación 1 10 días
Analisis de resultados 5 días

Primer principio: Separar

Esta etapa se fundamenta en el estudio de juicios de esta primera “S”, pues se

consideran dos calificaciones significativas como lo son:

 La utilidad de los objetos ubicadas en el área, determinara que es obligatorio,

siendo situado o trasladado en él.

 Lo inútil se reposicionará en otro espacio de descarte o trasferida por la discreción

en el organizador de las 5 “S”.

A continuación, la tabla 5, se construyen los criterios a utilizar en el proceso de la primera

“S”.
 Tabla 5. Parámetros para establecer la primera S

Criterios que empleamos en la separación de objetos

1 Todo elemento es superfluo al no ser de utilidad

2 Deben descartarse los factores redundantes
3 Para la exclusión de partes se niega su perspectiva de uso
4 Separar elementos con cero valoraciones
5 Remitir elementos a su plano correcto
6 Ofrecer elementos no manipulables y posean cuantía comercial
7 Preferir pautas de resguardo por disgregación
8 Sacar la mercancía de los recipientes que preferiblemente se adapten a las repisas
9 Rescatar cosas de los estrechos
10 Sacar los envases y recipientes disponibles
Fuente: Elaboración propia (2020)

Los elementos se rotularon con rotulo de control de retirados por la atención del SEIRI

en el experimento base. Siendo ubicados en zonas de aislamiento hasta decretar su destino

final.

Tabla 6. Artículos separados con la implementación

Denominación de los objetos Cant Observancias

1 Estuches para tv. led de treinta y dos pulgadas 1
2 Maleta 1
3 Monitor de computadora 1
4 Pizarra de notas 1
Averiado
5 Una mesa rota 1
6 Un escritorio de vidrio roto 1
7 Un armario de madera 1
8 Una silla de madera 1
Fuente: Elaboración propia (2020)

En la especificación del cuadro anterior, fueron apartados los artículos innecesarios en

el principio SEIRI del almacén, ya que estos son materiales que no forman parte de los que

comercializa la empresa o son ajenos al negocio. observaciones

Segundo principio. Ordenar

 En este nivel la organización Element Trading SAC preparó la posesión de estantes de

metal. En la ejecución la pertinente colocación de mercaderías que se ubican a nivel del

suelo juntados. La capacidad de estos espacios acatará la distribución espacial se

confecciona con la intención de aprovechar el área de almacenaje. Se evalúa el área de los

corredores en noventa centímetros en lo dista la regla legal sobre estructuras y depuración

en trechos de los estrechos. Se alimentan los anaqueles usando el principio más usado y

metodológico ABC teniendo en cuenta una delimitación fija de cada artículo según el nivel

de rotación.

Seguidamente, se exhibe, la posibilidad de evidenciar las variaciones emanados de la

utilización de las 5 “S”.

Figura 12. Almacén Principal De La Empresa Element Trading SAC

Durante el uso del segundo ´precepto en 5 “S” se reveló la existencia de mercaderia

vencida.
 Figura 13. La Imagen Muestra El Quiebre De Stock De Productos

Tercer principio. Limpiar:

En cualquier proceso se generan residuos, en lo que en esta etapa se procede a limpiar el

lugar, ubicando las fuentes de ingreso de partículas de polvo en ventanas, igualmente al

retirar los artículos en la primera etapa, quedan cajas vacías generando desperdicios

ambientales, donde se evalúan todos los componentes de dicho desecho como lo es la cinta

de embalaje en esta. Se procede a descartar las cajas vacías, etiquetas, plásticos, etc. Luego

se procede a barrer el lugar de almacén como se muestra seguidamente, en una zona

saneado y arreglado ejecutándose un conteo efectivo en los stocks, utilizando un registro

manual, para inmediatamente computarlo a “Excel”. Por lo mencionado, se expone la

figura 11; en la que se ejemplifica la práctica de aseo.

 Figura 14. Encargada de limpieza en almacén.

Al terminar este nivel, se puede comprobar el horizonte preciso del stock, teniendo

acceso controlado a todos los artículos o productos, así como también a los faltantes,

cuantificándose el valor económico, permitiendo a la gerencia tomar las medidas

correspondientes.

Cuarto principio. Estandarizar:

Al realizar la ordenación en el depósito como plan de informar las políticas, propósitos

y acciones a desplegar; asimismo, el disminuir en adquisiciones excesivas sobrantes de

mercaderías o la no adquisición temprana originando insuficiencia repercutiendo

claramente en la evaluación del consumidor en la compañía. La realización de anuncios de

indicación: líneas de circulación, lugares protegidas, sitio de aparato contra incendios, han

de consignarse zonas, mecanismos en manutención y cuidados, implantando políticas de

pulcritud en el depósito, anticipando las dificultades de suciedad, desorganización,

incidencias, etc.

Figura 15. Extintores y línea de seguridad en el almacén

Quinto principio. Disciplina:

En la permanencia en los primeros cuatro elementos ejecutados que especifican las

funciones corporativas de Element Trading SAC, con el propósito de deducir y analizar a

toda persona parte del equipo colaborador, donde se obtiene que cada persona cumple

diversas funciones a la vez. No obstante, se representan ocupaciones y cargas a modo del

avance de acciones. La obtención en este paso posee la intención en implantar modeladores

informativos que consientan asentarla a los miembros asumiendo el compromiso del

puesto desempeñado; y luego, remarcando tácticas estimulanticas en harás preparar una

ejecución metodológica en los principios 5s.

En la regulación de las “5s” la empresa Element Trading SAC, se diseña un reglamento

interno dirigido al almacén en base a esta metodología, igualmente, se efectuarán las

evaluaciones pertinentes según el cronograma Tabla 4, acentuándose en los criterios de

análisis y evaluación. Se llevarán a cabo adiestramientos periódicos cada diez días, en

 miras de que la metodología “5” se ejecute de forma eficiente, consiente y responsable por

el equipo colaborador del área de almacén, esto como base de instaurar la disciplina una

filosofía y nuevo paradigma de gestión. Así mismo, se efectuará una categorización anual

de auditorías internas que permitan la revisión y corrección de cualquier posible falla y

mantener así un desempeño avanzado

Según la tabla 7. Se muestran los pasos de las 5s por cada nivel de aplicación y

ejecución de la tarea, así como el detalle de cada una, la fecha de toma de información en

cada valor obtenido. Con ellos se establecen los valores en razón de la evaluación interna

de cada nivel antes y después de la propuesta y con ello detallando el impacto de la misma.

Tabla 7. Registro de observación sobre los principios de las 5 “S”

Evaluaciones alcanzadas
Ítem a evaluar
15/09/2020 22/10/2020
SEPARAR    
¿Hay cosas inútiles, láminas y suciedad en el suelo? 1 4
¿Se evidencian aparatos y materia prima superfluos? 1 5
¿En estantes y anaqueles existen objetos redundantes? 1 4
¿Hay instalaciones eléctricas como sogas, canales y recipientes en espacios de tránsito? 1 5
PUNTAJE TOTAL 4 18
ORDENAR    
¿Es sencillo distinguir la mercancía? 1 4
¿Muebles, módulos, equipos, materiales y demás ., constan registrados? 2 4
¿Existen cosas erróneamente colocadas? 1 4
¿Hay una óptima distribución en estantes? 1 5
PUNTAJE TOTAL 5 17
LIMPIAR    
¿Cuál es margen de aseo que tiene el suelo del depósito? 2 4
¿La situación de muros, techados y ventanales? 2 3
¿ Cuidado de muebles anaqueles, instrumentos y mostradores? 2 3
¿ Saneo de artefactos y mecanismos? 1 4
PUNTAJE TOTAL 7 14
ESTANDARIZAR    
¿Se emplean las tres primeras S?   0
¿En qué estado está el entorno del depósito? 2 4
¿Se realizan las mejorías? 1 5
¿Se aplica inspección lineal? 1 5
PUNTAJE TOTAL 4 14
AUTODISCIPLINA    
¿ Se emplean las anteriores 4 "S"? 1 3
¿Se consuman las reglas empresariales y conjunto? 2 5
¿Se emplean atuendos de labores? 3 4
¿Se verifica la codificación de las operaciones 5"S"? 1 4
PUNTAJE TOTAL 7 16
Fuente: Propia 2020
 Tabla 8. Evaluación de los principios de las 5 “S” del 15/09/2020 al 22/10/2020

Evaluaciones alcanzadas
Aplicación de los principios de las 5 "S"
15/09/2020 22/10/2020
(SESIRI) separación 4 18
(SEITON) ordenamiento 5 17
(SEISO) limpieza 7 14
(SEIKETZU) estandarización 4 14
(SHITSUKE)autodisciplina 7 16
Fuente: Propia 2020

La referencia número 8, se evidencia como la observación almacenada evaluativa,

documentando el antes y el después; estas fueron tomadas el 15 de setiembre del 2020

(antes) y el 22 de octubre del 2020 (después). Las cifras almacenadas mencionadas en

dicha tabla, existen como sustento de la tabla 4 y los valores base a los razonamientos de

expertos.

Diagrama Radar "5s"

15/09/2020 22/10/2020
Separar (SEIRI)
20

10
Autodisciplina (SHITSUKE) Ordenar (SEITON)

Estandarizar (SEIKETZU) Limpiar (SEISO)

Figura 16. Evaluación De Los Principios De Las 5 “S” Antes Y Después De Su

Aplicación

Fuente: Elaboración propia 2020

 La imagen número 13, simboliza la situación anterior hallada en el depósito previo de

aplicar las 5 “S” (Color azulado), también detalla la situación post del método, de cuando

se está estableciendo la inventiva (color rojo). Analizando la situación especificada por el

cerco mayor (azulada clara). Explica este esquema formulando que la compañía iniciando

consiguió una calificación de 4; pues tenía cosas innecesarias, por ende, era significativo

utilizar inicialmente la etapa Seiri (separar); en este momento, con valuación de 16 en el

transcurso del ensayo guía el escenario se acerca al cambio correcto. Además, enseña el

pequeño el adelanto en el principio Seiso (limpieza); pues la persona delegada del

almacenamiento y asignación no ha conseguido disponer al realizar entregas fortuitas de

productos y mercancías en puntos de venta a la vez que debiera hacer la recepción de las

nuevas reposiciones.

Se verifica que la 5s llevo el proceso de reducción de desperdicios en la etapa SEISIRI.

Estudio de Tiempos

El análisis de tiempos en cada actividad en depósito reflejó en consecuencia el patrón de

la acción en conjunto, en este estudio se consiguió reconocer las actividades que requieren

un mayor tiempo, donde el recojo de mercadería con 73.65 minutos, donde esta acción

contiene en hacerse del pallet, extracción y posterior transporte.

Obteniendo 138.76 minutos/paleta como totalidad de lapso pautado en maniobra.

Prueba de Hipótesis

En la ratificación del procedimiento mencionado, se evalúan los lapsos de tiempo de

maniobra, alcanzando un efecto de 138.76 minutos, siendo esta cifra lo que se desea

reducir.
 En los términos ejecutados centralmente de la acción, constan las acciones de transporte

y almacenaje, siendo más críticas en el ejercicio.

Prueba de Hipótesis:

Se plasmó un ensayo de prueba por treinta investigaciones, se comprobó la ejecución de

instrumentales Lean, y el desarrollo que provocan en analogía temporal y coste directo de

mano de obra.

Por ello computamos el cociente y la desviación estándar en términos de recojo y

aprovisionamiento, facultando el cumplir el contraste hipotético existente.

Tabla 9. Tabla de tiempos iniciales según actividad

  Promedio
Ts
ELEMENTOS Muda Ts desp Sector Inicial por
antes
Actividad
A
Bajar las existencias en lugar de admisión.   3.91 3.7386 Recepción 3.03
B
Reducir las tarimas pallet   3.95 3.8573 Recepción
C
Situar stretch film por pallet.   1.24 1.092 Recepción
D
Transportar hacia cámara deposito.   3.71 2.163 Almacenaje 5.65
E
Dar tiempo al tiempo a disponibilidad de 7.25 2.585 Almacenaje
equipo de carga.  
F Ubicar el pallet en el lugar propuesto.   5.99 1.9476 Almacenaje
G Situar concretamente el stock solicitado. x 49.92   Picking
H Dar tiempo al tiempo a disponibilidad de x 7.17 Picking
equipo de carga.  
I Retirar el pallet con stock del lugar inicial. x 3.01   Picking 19.43
J Preparar el pallet como requisito del cliente.   34.03 17.164 Picking
K Reponer el pallet sacado a su zona x 3.01 Picking
preliminar.  
L Transportar el pallet a zona de expendio.   3.71 3.7281 Despacho
M Efectuar una investigación de lo cotizado por 10.76 11.01 Despacho 7.24
el consumidor.  
N° Instalar stretch film por pallet. (Packing).   1.10 1.1549 Packing 1.10
  138.76 48.443  
 Tabla 10. Tomas de tiempo – Prueba piloto

Actividades
Recepción Almacenaje Picking Despacho Packing
A B C D E F G H I J
1 3.6 2.51 0.5 1.53 2.33 1.52 10.2 2.8 5.53 0.93
2 2 4
2 2.7 2.82 0.8 1.32 3.23 1.31 15.4 2.7 9.01 0.91
4 4 6
3 2.6 2.97 0.9 0.81 1.54 0.82 12.5 2.6 10.0 0.89
1 2 3 2
4 3.8 3.13 0.8 1.81 1.63 1.81 12.7 3.7 8.09 1.34
2 1 8
5 3.5 3.26 0.7 1.52 1.62 1.54 15.5 2.9 8.08 0.71
0 5 8
6 1.4 3.08 0.9 1.66 1.01 1.63 11.12 3.2 7.2 0.95
2 3 5
7 1.7 3.03 0.6 2.73 2.21 0.86 10.01 2.7 7.05 0.67
1 6 4
8 1.8 2.61 0.9 2.32 1.91 1.27 9.12 3.1 9.01 0.91
7 3 6
9 3.6 3.08 0.6 1.51 1.92 1.53 13.92 3.9 11.0 0.65
5 4 1
10 3.4 2.95 0.7 1.70 2.54 1.72 16.71 3.4 8.79 0.75
1 3
11 2.7 3.17 0.7 1.31 1.36 1.31 11.53 2.8 11.0 0.73
9 2 7 8
12 3.8 3.18 0.7 1.62 1.53 1.62 12.44 3.2 10.0 0.71
1 1 4 1
Toma de Tiempos prueba piloto

13 3.1 3.09 0.7 1.63 1.67 1.68 13.53 2.2 10.1 1.39
2 2 3 5
14 1.7 3.05 1.0 1.24 1.33 1.25 11.86 3.5 7.03 1.07
1 3 2
15 3.6 2.72 0.7 1.33 2.59 1.39 15.25 2.9 9.08 0.71
8 1 1
16 1.5 2.84 0.8 2.56 2.45 2.55 16.24 2.8 9.04 0.80
6 1 5
17 1.8 3.15 0.6 1.32 1.93 1.33 13.63 2.5 5.01 0.60
2 2 4
18 3.2 2.77 0.7 1.21 1.22 1.22 11.22 3.0 10.0 0.73
3 1 8 5
19 2.7 2.49 0.9 1.23 3.24 1.21 13.9 3.7 6.53 0.91
6 4 5
20 3.1 2.75 0.7 1.48 2.21 1.42 15.1 2.6 10.3 0.71
9 6 1 2
21 2.3 2.93 1.2 1.63 1.53 1.69 13.01 3.4 9.45 1.23
1 7 3
22 2.5 3.24 0.6 1.82 1.32 1.85 11.62 2.2 8.33 0.62
2 9 8
23 2.5 3.45 1.2 1.31 1.81 1.37 14.74 3.1 6.23 1.20
3 4 5
24 3.7 2.91 0.7 1.52 2.54 1.55 12.5 3.0 8.09 0.71
9 3 3
25 3.5 2.94 0.8 1.59 2.22 1.53 13.4 3.5 6.12 0.85
1 2 8 4
26 2.8 3.01 1.3 1.35 1.71 1.32 16.01 2.2 8.11 1.30
6 4 2
27 3.5 2.78 0.6 1.22 2.75 1.21 14.61 2.0 9.99 0.61
7 3 5 9
28 2.5 3.06 0.7 2.61 2.25 2.30 13.82 3.0 8.01 0.73
8 2 7 1 1
29 2.8 2.61 1.0 2.52 2.79 1.72 13.9 2.5 7.79 1.01
4 5 1
30 2.7 2.54 0.5 2.63 1.53 1.86 12.22 2.6 8.05 0.53
2 9 9
  Desv. 0.7367 0.231 0.194 0.505 0.581 0.355 1.944 0.456 1.558 0.225
Est

Error 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050 0.050
 Prom. 2.843 2.917 0.834 1.612 1.956 1.499 13.15 2.87 8.367 0.81
Piloto

Prueba de Hipótesis para el proceso de Picking:

Ha: La reducción del tiempo del proceso de picking en el almacén de la Empresa

Element Trading SAC 2020 con el Lead Manufacturing, mejora la productividad.

H0: La reducción del tiempo del proceso de picking en el almacén de la Empresa

Element Trading SAC 2020 con el Lead Manufacturing, no mejora la productividad.

H1 ≤ 19.43

H1o ≥ 19.43

∗
𝑋̅ − 𝜇
𝑍 𝜎
= √𝑛

𝑍∗ = −32.28

Decisión: Se consiente la hipótesis positiva

Al efecto del Z* se refuta la suposición nula, por lo que el grado de implementación de

herramientas Lean Manufacturing la reducción del tiempo del proceso de picking si mejora

la productividad.
Figura 17. Implementación VS tiempo Picking
 Tabla 11. Cálculo de Eficiencias Operativas

Antes de Implementación Después de Implementación

herramientas Lean (Minutos) herramientas Lean (Minutos)
ELEMENTOS
Tiempo Tiempo
Tiempo Desperdicio Tiempo Desperdicio
Valor Valor
1 Descargar la mercadería en la zona de recepción. 3.91 3.91 3.74 3.74
2 Reducir las camas del pallet. 3.95 3.95 3.86 3.86
3 Colocar stretch film por pallet. 1.24 1.24 1.09 1.09
4 Trasladar de pallet a la cámara frigorífica. 3.71 3.71 2.16 2.16
5 Esperar disponibilidad de montacargas. 7.25 7.25 2.59 2.59
6 Colocar el pallet en la ubicación designada. 5.99 5.99 1.95 1.95
7 Ubicar físicamente mercadería requerida. 49.92 49.92
8 Esperar disponibilidad de montacargas. 7.17 7.17
9 Extraer el pallet con la mercadería de la posición colocada. 3.01 3.01
10 Armar las paletas según requerimiento del cliente (picking). 34.03 34.03 17.16 17.16
11 Devolver la pallet extraída a su lugar inicial. 3.01 3.01
12 Trasladar la paleta (picking) a zona de despacho. 3.71 3.71 3.73 3.73
13 Realizar una inspección de lo solicitado por el cliente. 10.76 10.76 11.01 11.01
14 Colocar stretch film por pallet. (Packing). 1.10 1.10 1.15 1.15
138.76 68.41 70.36 48.44 45.86 2.59

Zona de Picking y Reposiciones:

La zona de rediseño y aplicación se comienza en el picking y reposición, pues es esta

fase que genera el mayor impacto de tiempo en el proceso conjunto.

Como punto crítico se caracteriza por estar constituido por diversas acciones que no

añaden valor a la operación, al contrario, son actividades que, al venirse desplegándose sin

un apropiado estudio, crean inclinaciones negativas dentro del almacén, por ser repetitivos

y de esperas interminables, traduciéndose en un mayor tiempo de la actividad.

Reposició Picking Extraccion Almacenaj Reubicacion

n es e es
Figura 18. Reposición – Picking
 Tabla 12. Empresa Element Trading SAC

PRODUCTIVIDAD MES OCTUBRE –Empresa Element Trading SAC

Área de
trabajo: Producción METODO indicador formula

Productividad
Proceso: Picking PRE-TEST P𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑: 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

elaborado
por:
Observador Eficacia

Empresa: Element Trading SAC Eficiencia

tiempo producción
tiempo útil total producción programada
FECHA eficacia eficiencia Productividad
(min) (min) real

01 de oct 415 540 50 100 0.50 0.77 0.38

02 de oct 420 540 52 100 0.52 0.78 0.40
3 de oct 425 540 49 100 0.49 0.79 0.39
4 de oct 450 540 51 100 0.51 0.83 0.43
5 de oct 418 540 55 100 0.55 0.77 0.43
7 de oct 460 540 48 100 0.48 0.85 0.41
9 de oct 470 540 59 100 0.59 0.87 0.51
10 de oct 430 540 54 100 0.54 0.80 0.43
11 de oct 455 540 50 100 0.5 0.84 0.42
12 de oct 458 540 47 100 0.47 0.85 0.40
14 de oct 422 540 60 100 0.6 0.78 0.47
15 de oct 470 540 52 100 0.52 0.87 0.45
PROMEDIO 0.52 0.82 0.43
 
 Estadistica actual
1.00
0.80
0.60
0.40
0.20
0.00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

eficacia eficiencia productividad

Figura 19. Estadístico Comparativo de la eficiencia, eficacia y productividad

Resultado luego de la propuesta

PRODUCTIVIDAD MES OCTUBRE –Empresa Element Trading SAC

Área de producció
METODO Indicador formula
trabajo: n
productivida P𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑: 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑎 ∗
proceso: Picking POST-TEST 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
d
elaborad  
o por: Observador Eficacia

empresa Element Trading

Eficiencia
: SAC
tiemp
tiempo o producció producción eficaci eficienci Productivida
FECHA
útil (min) total n real programada a a d
(min)
16 de oct 480 540 65 100 0.65 0.89 0.58
17 de oct 500 540 71 100 0.71 0.93 0.66
18 de oct 490 540 68 100 0.68 0.91 0.62
19 de oct 480 540 75 100 0.75 0.89 0.67
21 de oct 490 540 78 100 0.78 0.91 0.71
22 de oct 490 540 75 100 0.75 0.91 0.68
23 de oct 500 540 78 100 0.78 0.93 0.72
24 de oct 500 540 74 100 0.74 0.93 0.69
25 de oct 490 540 73 100 0.73 0.91 0.66
26 de oct 510 540 79 100 0.79 0.94 0.75
28 de oct 485 540 68 100 0.68 0.90 0.61
29 de oct 500 540 75 100 0.75 0.93 0.69
  PROMEDIO 0.73 0.91 0.67

Tabla 13. Eficacia

DIA PRE POST

 1 0,5 0,65
2 0,52 0,71
3 0,49 0,68
4 0,51 0,75
5 0,55 0,78
6 0,48 0,75
7 0,59 0,78
8 0,54 0,74
9 0,5 0,73
10 0,47 0,79
11 0,6 0,68
12 0,52 0,75
PROMEDIO 0,52 0,73
Fuente: Empresa Element Trading SAC

Se muestra la relación del aumento en la eficacia con analogía a la producción proyectada

entre la real, este tuvo un aumento de 19% cuando se le compara al pre- test, ya que gracias

a la simulación del kanban se logró mejorar la producción de enterizo.

Tabla 14. Eficiencia

          DIA             PRE POST

1 0,77 0,89
2 0,78 0,93
3 0,79 0,91
4 0,83 0,89
5 0,77 0,91
6 0,85 0,91
7 0,87 0,93
8 0,8 0,93
9 0,84 0,91
10 0,85 0,94
11 0,78 0,9
12 0,87 0,93
  PROMEDIO                 0,82 0,91
Fuente: Empresa Element Trading SAC

El cuadro refleja la eficiencia subió en un 9 % a comparación del pre-test. Esto debido a

que se aumentó el tiempo útil y se eliminó tiempo ocioso de los operarios a la hora de

realizar las actividades de confección.

 Tabla 15. Productividad

DIA PRE-TEST POST-TEST

1 0,38 0,58
2 0,4 0,66
3 0,39 0,62
4 0,43 0,67
5 0,43 0,71
6 0,41 0,68
7 0,51 0,72
8 0,43 0,69
9 0,42 0,66
10 0,4 0,75
11 0,47 0,61
12 0,45 0,69
PROMEDIO 0,43 0,67
Fuente: Empresa Element Trading SAC

Este cuadro estadístico revela en producción posterior simulada por instrumentos lean

manufacturing, subiendo en 24%. Las 5’S y el kanban tal como nos indican los cuadros

ayudan a optimar la productividad y crean beneficios a la entidad, es por ello que estas

estrategias deberán ser implementadas en un futuro y esto se verá expresado en la

rentabilidad de la empresa.

Tabla 16. Comparación de Medias

Desv. Desv. Error

  Media N
Desviación promedio
Par 1 Eficiencia pre 0.8167 12 0.03892 0.01124
Eficiencia post 0.9150 12 0.01679 0.00485
Par 2 Eficacia pre 0.5225 12 0.04093 0.01181
Eficacia post 0.7325 12 0.04434 0.01280
Par 3 Producción pre 0.4267 12 0.03651 0.01054
Producción post 0.6700 12 0.04843 0.01398
SPSS versión 25

Tabla 17. Prueba T para muestras emparejadas

  Diferencias emparejadas t gl Sig.

(bilateral)
 95% de intervalo de
Desv.
Desv. confianza de la
Media Error
Desviación diferencia
promedio
Inferior Superior
Par Eficiencia pre - -0.09833 0.03512 0.01014 -0.12065 -0.07602 -9.700 11 0.000
1 Eficiencia post
Par Eficacia pre -0.21000 0.06000 0.01732 -0.24812 -0.17188 -12.124 11 0.000
2 Eficacia post
Par Productividad -0.24333 0.05033 0.01453 -0.27531 -0.21135 -16.747 11 0.000
3 pre
Productividad
pos
SPSS versión 25

Interpretación: Se demuestra una variación entre indicadores de eficiencia, eficacia y

producción, en la que las medias aritméticas tuvieron un aumento, queriendo decir, que la

implementación condujo a una mejora, esto se complementa con el nivel de significancia

inferior a 0.05, comprobando las hipótesis de la investigación.

CAPITULO IV. DISCUSIÓN Y CONCLUSIONES

 1.1. Discusiones

En el estudio realizado, “propuesta de lean manufacturing para mejorar la gestión de

almacén en la empresa Element Trading SAC”, se obtuvieron los propósitos proyectados

en la simulación de las 5’S se verificó la mejora en la manipulación de desperdicios, al

descartar toda tarea que no añadía valor, conjuntamente, se originó el acrecentamiento en

el tiempo útil de trabajo y la producción diaria.

Este trabajo de investigación ha demostrado que cuando todo el factor humano se

encuentra comprometido con una causa, en este caso optimizar la productividad de la

empresa Element Trading SAC, el éxito al simular la metodología Lean Manufacturing es

alta, ya que de no incluir a todo el personal en el trascurso de solución de conflictos es más

probable que la tasa de éxito en la implementación sea baja.

Todo esto genero un incremento en la eficiencia del 9% y a su vez la eficacia aumento

en un 21% todo esto se debió al mejor manejo de los despilfarros, además, se han

visualizado mejoras en los procesos concernientes a la línea de confección.

Por su lado la productividad en Element Trading SAC era en un inicio el 43% teniendo

como valor final de 67%, obteniendo así un incremento de 24% en productividad.

Por último, el logro obtenido por los colaboradores de la empresa en la simulación no

queda ahí, ya que depende de la organización implementar las 5’S y Kanban para mejorar

los aspectos tratados.

Los resultados configuran una semejanza en lo aplicado por Pachas (2019), quien en su

aplicación de programa de mejora continua logro disminuir los tiempos muertos,

funcionando con menos recursos que antes presentaban representando ganancias en

recortes de tiempos productivos. Por otro lado, Alvarado y Galllego (2019), en su estudio

de control de inventario y rentabilidad, solo se correlaciona ambos factores más sin

embargo se deja en evidencia el efecto en la rentabilidad financiera. La teoría de las “5s”

aplica en ambos casos pues, el alcanzar un nivel de eficiencia en el cuidado y ejecución de

un inventario se traduce en mejoras directas del capital de trabajo de la empresa y con ello

un impacto en la productividad y rentabilidad de una organización, cualquiera que esta sea,

pues el orden en la determinación del valor de un proceso es la premisa de esta técnica,

disminuyendo el error humano hasta hacer el proceso algo más apegado a las buenas

costumbres pero soportado por normas y procedimientos internos.

Así mismo el estudio realizado por Cruz y Mendoza (2017), refleja en su modelo de

mplementacion de las herramientas lean manufacturing, que la reducción de desperdicios

permiten una disminución efectiva de tiempos del proceso de picking y producción, esto

impactando en los despachos y por ende en la rentabilidad de la organización, demostrando

que al cumplir el objetivo de disminucion de tiempos muertos se previenen las perdidas y

maximizan procesos y por consiguiente rentabilidad.

En las investigaciones examinadas para el análisis de esta exploración se ha observado

la disminución en periodos de tiempo, en cantidad de pasos para realizar una tarea, poseer

un depósito de mercancías más recto y un descenso de costes asociados al proceso. Tal

como se verificó al efectuar las técnicas de Lean como lo son las 5s, se consigue

comprimir tiempos y los costos que pudieran afectar a la utilidad general de la compañía.
 1.2. Conclusiones

Se concluye que:

La Metodología de Manufactura esbelta durante una gestión de almacén de la Empresa

Element Trading SAC 2020, para mejora la productividad.

Analizar las 5’S, como herramienta del Lean Manufacturing en reducción de desechos

en un 90% por el almacén den la Empresa Element Trading SAC 2020.

Aplicar la propuesta de mejora para minimizar los desperdicios generados en la gestión

de almacén.

Gracias a la implementación de las estrategias Lean Manufacturing se consigue

aumentar la producción del almacén, comprimir los tiempos de tareas relacionadas al

picking en más del 80%% estableciendo el picking por ubicación y rotación de los estantes,

disminuyendo la utilización de transporte de mercancía, a modo de despejar el periodo de

aguardo por manejo de ese transporte. Por otro lado, la ejecución filosófica-practica en 5´S

facultó a las zonas de labores estén más pulcros y despejados, beneficiando la actidadi de

transporte interno y a los trabajadores con respecto a sus labores diarias.

Entre más alto sea el nivel de ejecución de herramientas Lean Manufacturing se

evidenció una reducción de periodos de tiempo de acopio en más de 74%%, pasando de

16.95 min a 9.7 min.

Podemos afirmar que los instrumentos Lean Manufacturing inciden la eficiencia de la

gestión del almacén de un 52% a 73%, y eso se manifiesta por medio de la disminución de

lapsos temporales a lo largo de las tareas del almacén de 138.76min a 48.44min.

 | 6
0
1.3. Recomendaciones y Sugerencias

Luego de la investigación levantada, se recomienda:

Mantener un manual de procedimientos evaluativo periódico que permita cumplir

siempre con los estándares buscados por el Lean manufacturing y en sus diversas

herramientas como las “5s”.

Se debe de determinar a la persona o grupo de ellas que sean representantes y garantes

de ejecutar el control y el progreso de términos dentro del almacén de tal forma que se

conserven los razonamientos propuestos, y así evitar que se desaprovechen las buenas

practicas efectuadas, luego se deberá adecuar la mercadería según las actividades allí a

desarrollar, obteniendo un depósito más aplicado que procurará las exigencias de la

clientela de forma eficaz y eficiente en términos de tiempos.

Finalmente, se aconseja la elaboración de un régimen estimulante de rendimiento en los

jornaleros para de estimular sus tareas diarias y de esta forma poder disminuir aún más los

tiempos de ejecución de tareas y poder realizar un análisis de productividad más detallado

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