INSTRUMENTOS DE EVALUACION

HERRAMIENTAS Y MATERIALES INDUSTRIALES – 1°

TALLER MATERIALES METALICOS EN CLASE.

DATOS GENERALES.

Nombre del Estudiante: Mauricio Castro – Jimmy Herrera

Semestre: 3ro Tutor: Andy Carbardas Ciudad y Fecha: Cartagena –

25/03/20

DESARROLLE.

1. a) ¿Cómo podría fabricar grandes hélices para buques? b)

Seleccione un material adecuado para esta aplicación. Razone su
elección.

R// a) La hélice debe calcularse en base a las características propias

de cada embarcación: potencia efectiva del motor, relación de
transmisión del inversor-reductor, tipo de barco, eslora de flotación,
espacio de codaste, régimen de crucero al que se desee navegar, etc.
Para obtener el máximo rendimiento.
b) A nivel general se sigue utilizando el BRONCE, La gran ventaja del
bronce es su bajo coste comparativo y la facilidad de reparación (aunque
debemos tener mucho cuidado si ha habido problemas de electrolisis).
Pero el material más popular, es el ALUMINIO. Se repara fácilmente y
presenta una elevada resistencia a la corrosión.
Por otra parte, el acero inoxidable es cinco veces más resistente. De
hecho, es el material más duro y duradero… Así que, si lo que buscas
es una mayor aceleración, una velocidad punta máxima y mayor
eficiencia general, deberás considerar las hélices de acero inoxidable.

2. a) Proponga dos ejemplos de aleaciones de aluminio que no

pueden ser endurecidas por tratamiento térmico. b) ¿Cómo
incrementaría usted la dureza en esos casos?

R// a) Hay tres grupos principales de estas aleaciones según la norma

AISI-SAE que son los siguientes:

- Aleaciones 1xxx. Son aleaciones de aluminio técnicamente puro, al

99,9% siendo sus principales impurezas el hierro y el silicio como
 elemento aleante. b)Se les aporta un 0.1% de cobre para aumentar
su resistencia. Tienen una resistencia aproximada de 90 MPa. Se
utilizan principalmente para trabajos de laminados en frío.
- Aleaciones 3 xxx. El elemento aleante principal de este grupo de
aleaciones es el manganeso (Mn) que está presente en un 1,2% y
tiene como objetivo reforzar al aluminio. Tienen una resistencia
aproximada de 16 ksi (110MPa) en condiciones de recocido. Se
utilizan en componentes que exijan buena maquinabilidad.
- Aleaciones 5xxx. En este grupo de aleaciones el magnesio es el
principal componente aleante, su aporte varía del 2 al 5%. Esta
aleación se utiliza cuando se necesita conseguir reforzamiento
en solución sólida. Tiene una resistencia aproximada de 28 ksi
(193MPa) en condiciones de recocido.

3. a) Si usted tuviera que seleccionar el material para la fabricación de

las tuberías de un condensador convencional o de un
intercambiador de calor, tomando como base tanto el rendimiento
como el costo, ¿cuál de las siguientes aleaciones metálicas
seleccionaría: aleaciones de acero al carbono simples,
superaleaciones de níquel o aleaciones de cobre, ¿y por qué? b)
Proponga un ejemplo específico de la aleación que usted
seleccionaría.

R// a)

4. ¿Qué son los hierros fundidos? ¿Cuál es el rango básico de su

composición?

R// a) Son aleaciones ferrosas con amplia gama de propiedades, se

fabrican con la intención de ser fundidas para darles la forma deseada,
en lugar de ser trabajadas en su forma sólida. Hay 4 tipos de hierros
fundido por la distribución del carbono en sus microestructuras, son:
- Hierro Blanco
- Gris.
- Maleable.
- Dúctil.
b) - Entre 2% C y 4%C
- De 1% a 3% de silicio

5. ¿Por qué el titanio y sus aleaciones son especialmente importantes

en ingeniería para aplicaciones aeroespaciales?

R// El uso de titanio no es muy frecuente en el área comercial debido a

que es extremadamente costoso, razón por la cual su principal uso se da
 en el desarrollo de tecnología aeroespacial. Para la fabricación de
aviones se requiere de los materiales con mejores propiedades los
cuales deben cumplir por lo menos las siguientes cualidades:

- Baja fricción y alta resistencia.

- Estabilidad de alta temperatura y choque térmico.
- Estabilidad dimensional a través de un amplio rango de temperaturas.
- Baja emisión de gases en condiciones de alto vacío.
- Aislamiento eléctrico de un amplio rango de temperaturas y de altos
voltajes.

6. ¿Por qué es el níquel un metal importante en la ingeniería? ¿Cuáles

son sus ventajas? ¿Y sus desventajas?

R// a) El níquel es un metal importante de ingeniería debido a su

excepcional resistencia a la corrosión y a la oxidación a elevada
temperatura.
b) Ventajas: El níquel cristaliza en una estructura c.c.c la cual hace que
éste sea altamente maleable.
Desventajas: su elevado precio, alrededor de 2200 pts/kg, y su elevada
densidad (8.9 g/cm3), lo que limita su uso.

7. Explique el sistema de numeración utilizado por AISI y SAE para los

aceros al carbono simples.

R// En el sistema AISI – SAE, los aceros se clasifican con cuatro dígitos.
El primer digito especifica la aleación principal, el segundo modifica el
primero y los dos últimos dígitos, dan la cantidad de carbono en
centésimas. En algunos aceros al cromo de alto carbono hay números
de cinco dígitos, los tres últimos dan el porcentaje de carbono.
8. Describa específicamente como es el proceso de la obtención del
acero.

R// El acero es una aleación de hierro con una pequeña cantidad de

carbono (siempre menor al 1,76%).

El acero se obtiene en el horno convertidor a través de una operación

que se denomina afino, uno de los métodos más empleados para
realizar el afino es el sistema de inyección de oxígeno (LD). Este
sistema consiste en lo siguiente:

¿Qué metemos en el convertidor?:

- Arrabio: Nada más sacarlo del alto horno (antes de que se enfríe) ya
se mete en el convertidor. Recordamos que el arrabio tiene hierro,
carbón e impurezas.

- Chatarra de hierro: Procedente de coches, electrodomésticos...

- Fundente: Recordamos que es carbonato cálcico y que lo empleamos

como detergente para eliminar las impurezas.

- Oxigeno: Se inyecta a presión en el centro del convertidor a través de

tubo con forma de lanza, y con ello conseguimos quemar parte del
carbón que no se había quemado en el alto horno.

¿Que obtenemos del convertidor?:

- Escorias: El fundente se pega a las impurezas y las hace flotar

formando la escoria.

- Acero: En la parte inferior del convertidor quedará el hierro y el carbón

que no se ha quemado.

Finalmente iniciamos el proceso de colada, para ello inclinamos

parcialmente el convertidor para que caiga solo la escoria (como cuando
tratamos de eliminar solo la nata que queda encima de un vaso de
leche). Una vez eliminada la escoria se vuelca totalmente el convertidor
para que caiga el acero dentro de los moldes que tendrán la forma de
las piezas que queremos obtener.
Bibliografías:

- https://www.nauticadvisor.com/blog/2016/03/21/todo-lo-que-
necesitas-saber-sobre-la-helice-de-tu-barco/
- http://roble.pntic.mec.es/jprp0006/tecnologia/1eso_recursos/unidad07
_los_metales/teoria/teoria5.htm
- https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm13/fcm13_6.html
- https://curiosidadesdelafisica14.wordpress.com/2015/03/05/el-titanio-
en-la-tecnologia-aeroespacial/
- https://es.slideshare.net/rc8/clase-11-hierro-fundido