MINSA PLANTA

OCCIDENTE
“MEJORAS IMPLEMENTADAS EN EL PROCESO”

PERIODO: OCTUBRE 2019 – AGOSTO 2020

2occingpry
DEPARTAMENTO DE CONTROL PROCESO
AV. 18 DE MARZO #546. COL LA NOGALERA. GUADALAJARA, JALISCO. MEX. |
25
Contenido
INTRODUCCION..................................................................................................................................5
1. BALANCE DE AGUA EN COCEDOR...........................................................................................6
1.1. Identificación de la problemática:......................................................................................6
1.2. Principales causas y consecuencias del problema:.............................................................6
1.2.1. Causas.........................................................................................................................6
1.2.2. Consecuencias............................................................................................................7
1.3. Mejora................................................................................................................................7
2. AUMENTO DE LA EFICIENCIA DE LAVADO DEL NIXTAMAL.....................................................9
2.1. Identificación de la problemática:......................................................................................9
2.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................10
2.2.1. Causas.......................................................................................................................10
2.2.2. Consecuencias..........................................................................................................10
2.3. Mejora..............................................................................................................................10
3. REUBICACIÓN Y RE-DISEÑO DE RESQUES DE COCEDOR.......................................................12
3.1. Identificación de la problemática:....................................................................................12
3.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................12
3.2.1. Causas.......................................................................................................................12
3.2.2. Consecuencias..........................................................................................................12
3.3. Mejora..............................................................................................................................12
4. RE-DISEÑO DE TANQUES DE RECIRCULADO.........................................................................14
4.1. Identificación de la problemática:....................................................................................14
4.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................14
4.2.1. Causas.......................................................................................................................14
4.2.2. Consecuencias..........................................................................................................14
4.3. Mejora..............................................................................................................................14
5. RE-DISEÑO DE MAMPARAS..................................................................................................16
5.1. Identificación de la problemática:....................................................................................16
5.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................16
5.2.1. Causas.......................................................................................................................16

1
CONTROL DE PROCESOS
 5.2.2. Consecuencias..........................................................................................................16
5.3. Mejora..............................................................................................................................16
6. ESTABLECIMIENTOS DE TIEMPOS RELAES DE COCIMIENTOS...............................................18
6.1. Identificación de la problemática:....................................................................................18
6.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................18
6.2.1. Causas.......................................................................................................................18
6.2.2. Consecuencias..........................................................................................................18
6.3. Mejora..............................................................................................................................18
7. ESTABILIDAD DE COCIMIENTO EN LINEAS............................................................................19
7.1. Identificación de la problemática:....................................................................................19
7.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................19
7.2.1. Causas.......................................................................................................................19
7.2.2. Consecuencias..........................................................................................................19
7.3. Mejora..............................................................................................................................20
8. REDISEÑOS DE DOSIFICADORES DE CAL...............................................................................21
8.1. Identificación de la problemática:.........................................................................................21
8.2. Principales causas y consecuencias del problema:................................................................21
8.2.1. Causas............................................................................................................................21
8.2.2. Consecuencias................................................................................................................21
8.3. Mejora...................................................................................................................................21
9. SECUENCIAS DE ARRANQUES Y PAROS.................................................................................22
9.1. Identificación de la problemática:....................................................................................22
9.2. Principales causas y consecuencias del problema:...........................................................22
9.2.1. Causas.......................................................................................................................22
9.2.2. Consecuencias..........................................................................................................22
9.3. Mejora..............................................................................................................................23
10. DESARROLLO DE LA IMPLANTACIÓN DE LAS MEJORAS........................................................23
10.1. Secuencia de arranques................................................................................................23
10.2. Pre-Arranque de cocimiento:.......................................................................................23
10.2.1. Alimentación de maíz Controlada:............................................................................24
10.2.2. Paso 1.- Ejecución Del Pre-Arranque........................................................................25

2
CONTROL DE PROCESOS
 10.2.3. Paso 2.- Arranque de equipos de cocimiento...........................................................25
10.2.4. Secuencia de arranque de equipos...........................................................................26
10.3. Arranque de alimentación controlada..........................................................................26
11. SECUENCIA DE PARO PROLONGADO....................................................................................27
11.1. Paso1: Tiempo para considerar el paro prolongado.....................................................27
12. TOTALIZADORES POR TURNO...............................................................................................28
12.1. Identificación de la problemática:................................................................................28
12.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................28
12.2.1. Causas.......................................................................................................................28
12.2.2. Consecuencias..........................................................................................................28
12.3. Mejora..........................................................................................................................28
13. ADICION DE RECETAS...........................................................................................................30
13.1. Identificación de la problemática:................................................................................30
13.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................30
13.2.1. Causas.......................................................................................................................30
13.2.2. Consecuencias..........................................................................................................30
13.3. Mejora..........................................................................................................................30
14. RELACION AUTOMATICA DE AGUA-MAIZ.............................................................................31
14.1. Identificación de la problemática:................................................................................31
14.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................31
14.2.1. Causas.......................................................................................................................31
14.2.2. Consecuencias..........................................................................................................31
14.3. Mejora..........................................................................................................................31
15. GENERACION IF´S DE HARINAS ESPECIALES.........................................................................32
15.1. Identificación de la problemática:................................................................................32
15.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................32
15.2.1. Causas.......................................................................................................................32
15.2.2. Consecuencias..........................................................................................................32
15.3. Mejora..........................................................................................................................32
16. GRAFICAS DE LIMPIEZA DE MAIZ EN LINEA 5 Y 6..................................................................33
16.1. Identificación de la problemática:................................................................................33

3
CONTROL DE PROCESOS
 16.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................33
16.2.1. Causas.......................................................................................................................33
16.2.2. Consecuencias..........................................................................................................33
16.3. Mejora..........................................................................................................................33
17. AJUSTE AUTOMATICO DE CAL AL AUMENTAR O DISMINUIR FLUJO DE MAIZ......................34
17.1. Identificación de la problemática:................................................................................34
17.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................34
17.2.1. Causas.......................................................................................................................34
17.2.2. Consecuencias..........................................................................................................34
17.3. Mejora......................................................................................................................34
18. BANDA DE AJUSTE DE VAPOR PARA CONTROL DE TEMPERATURA......................................35
18.1. Identificación de la problemática:................................................................................35
18.2. Principales causas y consecuencias del problema:.......................................................35
18.2.1. Causas.......................................................................................................................35
18.2.2. Consecuencias..........................................................................................................35
18.3. Mejora..........................................................................................................................35
19. Actividades por realizar........................................................................................................36
19.1. Ajuste de valores para arranques automáticos en cocimiento.....................................36
19.2. Automatización del método de dilución de ácido fosfórico.........................................36
19.2.1 Identificación del Problema...............................................................................................36
19.2.2 Mejora..........................................................................................................................36
19.3.1 Identificación del Problema...............................................................................................36
19.3.2 Mejora..........................................................................................................................36
20. Actividades necesarias para mantener estable la línea de producción................................37
20.1. Limpieza de venas de vapor..........................................................................................37
20.1.1. Identificación del problema......................................................................................37
20.1.2. Mejora......................................................................................................................37
20.2. Limpieza de tuberías de agua de recirculado...............................................................37
20.2.1. Identificación del problema......................................................................................37
20.2.2. Mejora......................................................................................................................37
21. INTEGRANTES.......................................................................................................................38

4
CONTROL DE PROCESOS
INTRODUCCION
Se realizó un proyecto de mejora continua y optimización en Minsa Planta Occidente
(Guadalajara, Jal) iniciando en octubre del 2019 a cargo del departamento de control de
procesos.

En planta Occidente existían áreas de oportunidad en cada una de las etapas de

proceso, a continuación se enlistan algunas.

 Descontrol de temperaturas de cocimiento

 Paros constantes en líneas de producción
 Variación en dosificación de cal
 Derrames de agua en cocedor
 Variación de agua de lavado
 Uso excesivo de agua fría
 Ineficiencia en la separación de partículas
 Bajos flujos de maíz y molienda

Se reunieron los coordinadores de las cinco plantas (Centro, Occidente, Norte, Golfo,
Noreste) y el Jefe de Control de Procesos para plantear objetivos y plan de trabajo.

Los objetivos Específicos para el proyecto de optimización:

 Disminuir consumo de energéticos

 Disminuir generación de Producto No Conforme
 Optimización del proceso (mejora continua)
 Acondicionamiento de líneas para producción de harinas especiales
 Producción continua a máxima capacidad

Se otorgó la Línea 1 al área de proceso y se inició con la etapa de conocimiento y

forma de operación de la línea, una vez observadas las deficiencias se realizó una junta
con el personal operativo de planta para exponer las áreas de oportunidad.

Una vez identificados, se realizaron ajustes a la línea para resolver los problemas
enlistados anteriormente, se inició con los más significativos para poder comenzar con la
estabilidad.

5
CONTROL DE PROCESOS
 Se comenzó con la segunda etapa, encontrar las condiciones adecuadas para
mantener un proceso estable, durante esta etapa se aplicaron conocimientos adquiridos
por el equipo de control de procesos, pero también se realizaron actividades de prueba
para poder identificar las limitaciones de la línea

Una vez obtenidos las condiciones óptimas de trabajo para la producción de los distintos
recursos Minsa, se replicaron las modificaciones en las cinco líneas para aumentar
eficiencia general de la planta.

Además, las mejoras realizadas ayudaron a la producción de nuevos recursos,

homologación de harinas especiales y la estabilidad de concentración de fenólicos para la
producción de ácido ferulico por parte de MINKAB.

La demanda de harinas especiales, la apertura de nuevos clientes en zona centro del

país propiciaron que planta occidente por su ubicación geográfica iniciara con la
homologación de harinas especiales, además de ayudar a disminuir costos de flete desde
planta Norte y planta Noreste

A continuación se describen los ajustes realizados durante la estancia del equipo de

control de Procesos en planta Occidente, los cuales ayudaron a cumplir los objetivos
principales.

1. BALANCE DE AGUA EN COCEDOR

Es importante tener la cantidad de agua necesaria en la etapa de cocimiento respecto al
flujo de maíz utilizado, pues permite mantener constante la temperatura del sistema y
conseguir que el proceso de gelatinización del grano sea homogéneo.

1.1. Identificación de la problemática:

Derrame o falta de agua en el sistema.

1.2. Principales causas y consecuencias del problema:

1.2.1. Causas
 Falta de homologación de parámetros paras los arranques de cocimiento.
 Falta de capacitación del personal de tableros
 No hacer uso de un arranque controlado
 No hay visualización de graficas de control

6
CONTROL DE PROCESOS
1.2.2. Consecuencias
 Derrames de agua
 Variación en las temperaturas
 Variación en las humedades de nixtamal
 Azolvamientos por falta de agua en cocedor
 Saturación de cal por la falta de agua
 Disminución de concentración de cal por exceso de agua

1.3. Mejora
 Colocación de rebose con posibilidad de desviar flujo a cubo de nixtamal o directo
a nejayote.
 Se calibra y verifica sensor de nivel de cocedor (una lectura correcta, proporciona
un arranque con condiciones controlados)
 Control de rpm´s en rosca extractora
 Estandarización de parámetros relación agua-maíz

Antes de las mejoras implementadas

Figuras 1 y 2: Cocedor con derrame de nejayote (lado izquierdo). Cocedor azolvado

(Lado derecho).

7
CONTROL DE PROCESOS
Figura 3. Grafica de cocimiento (24 h) con condiciones totalmente en descontrol.

Resultados con las mejores implementadas

 Cocedores con niveles controlados, evita que se diluya o sature la cal, evitando
resultados variables. Temperaturas estables, se deja de usar agua de nivel y recirculamos
agua de rebose para disminuir consumos de energéticos.
 Áreas limpias
 Disminución de consumo de vapor

Figura 4. Cocedor estable y en balance de condiciones (Flujo de maíz, temperatura, flujo

de agua, flujo de cal).

8
CONTROL DE PROCESOS
 Obtenemos un cocimiento estable.
 Resultados sin variaciones
 Se aumentan flujos de maíz al tener un cocimiento estable
 Obtenemos parámetros de control específicos para cada harina.

Figura 5. Grafica de cocimiento (24 h) en condiciones controladas.

2. AUMENTO DE LA EFICIENCIA DE LAVADO DEL NIXTAMAL

La etapa de lavado de nixtamal es importante, pues nos ayuda a eliminar los restos de cal
que quedan en el pericarpio después de la nixtamalización, si este proceso no es eficiente
afecta directamente en las características fisicoquímicas de la harina (pH, color en harina y
masa), por lo que es necesario incrementar la dosificación de agentes químicos (ácido
fosfórico y dióxido de titanio) que ayudan a contrarrestarlos.

2.1. Identificación de la problemática:

Baja eficiencia en el sistema de lavado

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CONTROL DE PROCESOS
2.2. Principales causas y consecuencias del problema:

2.2.1. Causas
 Mal diseño de flautas
 Falta de criterio y evaluación del problema

2.2.2. Consecuencias
 Colores fuera de parámetros requeridos
 Incremento en la adición de blanqueadores

2.3. Mejora
 Se realiza un estudio con respecto a la eficiencia de lavado
 Estandarización de parámetros relación agua-maíz
 Se ajusta y rediseña flautas de lavado
 Se añade una flauta más , para una mejor eficiencia de lavado

Antes de las mejoras implementadas

 Solo se tenía una flauta para el lavado de nixtamal, este no era suficiente y los
ángulos no eran correctos (Figura 6).

Figura 6. Espreas de lavado de nixtamal en una sola flauta y con ángulos incorrectos.

10
CONTROL DE PROCESOS
Resultados con las mejores implementadas

 Aumento en la eficiencia de lavado

 Se disminuye uso de ácido fosfórico
 Disminución de Dióxido de Titanio

Figura 7. Colocación de una nueva flauta para cada sistema de lavado

Figura 8. Aumento en la eficiencia de lavado de nixtamal.

11
CONTROL DE PROCESOS
3. REUBICACIÓN Y RE-DISEÑO DE RESQUES DE COCEDOR
La geometría de los resaques (cuadrado) permitía la acumulación de nixtamal, provocando
que se generara una barrera alrededor del vástago del PT-100 y evitando detectar la
temperatura real del sistema.

3.1. Identificación de la problemática:

La acumulación de nixtamal en los resaques.

3.2. Principales causas y consecuencias del problema:

3.2.1. Causas
 Geometría de resaques
 Resaques en contra de la rotación de los alabes.
 Falta de verificación de los PT100

3.2.2. Consecuencias
 Lecturas incorrectas del PT100 por atascamiento de nixtamal
 Aumentos innecesarios de vapor.
 Nixtamal recocido
 Humedad alta
 Problemas en molienda

3.3. Mejora
 Re-diseño de la geometría de los resaques
 Calibración y verificación de los PT100
 Cambio de posición de los resaques para evitar atascamiento y lecturas
incorrectas.
 Se implementa manguera de aire para realizar purgas y liberar resaques cuando se
necesite.

12
CONTROL DE PROCESOS
Figura 9. Sentido de giro e inclinación de los alabes en los cocedores.

13
CONTROL DE PROCESOS
Antes de las mejoras implementadas

Figura 10. Resaques con geometría incorrecta y de lado opuesto a la rotación de los
alabes.

Resultados con las mejores implementadas

Figura 11. Posición del resaque y sensor de temperatura del lado correcto a la rotación
de los alabes

14
CONTROL DE PROCESOS
4. RE-DISEÑO DE TANQUES DE RECIRCULADO
El agua de recirculado es de suma importancia para mantener el balance de agua en el
cocedor y evitar que el nivel baje, el ángulo de inclinación del fondo del tanque, permitía
la acumulación de solidos; provocando taponamientos y el paso de agua hacia el cocedor.

4.1. Identificación de la problemática:

Taponamiento de tuberías por acumulación de sólidos.

4.2. Principales causas y consecuencias del problema:

4.2.1. Causas
 Acumulación de sólidos en el fondo de tanque
 Paso de sedimentos y grano quebrado a través de la mamparas (mallas de
recirculado)

4.2.2. Consecuencias
 Saturación en las tuberías de recirculado (por sedimentos)
 Falla de bombas
 Derrame de tanque de recirculado a causa de taponamiento en tuberías de
recirculado
 Falta de suministro de agua al cocedor.

4.3. Mejora
 Re-diseño de tanque de recirculado (estructura de fondo en forma de cono)
(Figura14).
 Se realiza cambio de bombas con mayor eficiencia

Antes de las mejoras implementadas

15
CONTROL DE PROCESOS
Figuras 12 y 13. Tanques de recirculado desbordándose (lado izquierdo), tuberías
tapadas (lado derecho).

Resultados con las mejores implementadas

Figura 14. Rediseño de tanque de recirculado con fondo en forma de cono

16
CONTROL DE PROCESOS
Figura 15. Líneas de recirculado, limpias y sin saturación de sedimentos.

17
CONTROL DE PROCESOS
5. RE-DISEÑO DE MAMPARAS
La mampara pertenece al sistema de recirculación de agua por lo que es importante que
esta se mantenga siempre limpia para permitir el flujo continuo de agua hacia el tanque
de recirculado.

5.1. Identificación de la problemática:

Taponamiento de mampara y dificultad para realizar limpieza.

5.2. Principales causas y consecuencias del problema:

5.2.1. Causas
 Taponamiento de mamparas por acumulación de caída de granos (Figura 16).
 Dificultad de limpieza en mallas escurridora
 Diseño de mampara

5.2.2. Consecuencias
 Dificultad en el proceso de recirculación.
 Perdida de nivel en cocedor
 Azolvamiento de nixtamal en cocedor (falta de agua)
 Alteración de temperaturas en cocedor
 Variación en los parámetros físico-químicos

5.3. Mejora
 Re-diseño de mamparas a una estructura más sólida y corrediza (Figura 17).
 Inclinación de mampara
 Facilidad de limpieza de mamparas (Figura 18).

Antes de las mejoras implementadas

18
CONTROL DE PROCESOS
Figura 16. Taponamiento de mampara por acumulación de nixtamal.

Resultados con las mejoras implementadas

Figura 17. Rediseño de mamparas con estructuras corredizas y sin acumulamiento de

nixtamal

19
CONTROL DE PROCESOS
Mamparas con facilidad para la limpieza.

6. ESTABLECIMIENTOS DE TIEMPOS RELAES DE COCIMIENTOS

El tiempo de cocimiento se puede considerar como el tiempo en el cual el maíz está en
contacto directamente con el vapor, agua y cal. Este ayudara a determinar las
características del nixtamal de acuerdo con el grado de gelatinización.

6.1. Identificación de la problemática:

Desviación del tiempo real respecto al SP.

6.2. Principales causas y consecuencias del problema:

6.2.1. Causas
 No se tenía relación matemática del funcionamiento del variador (Hz) con respecto
al tiempo establecido en el SP

6.2.2. Consecuencias
 Tiempo de cocimiento irreal en nixtamalización
 Afectación directa en Humedades de Nixtamal.

6.3. Mejora
 Ajuste de configuración del Variador y Tiempo de cocimiento
 Curvas de correlación de tiempos de cocimientos vs Hz del variador

Antes de las mejoras implementadas

20
CONTROL DE PROCESOS
Figura 19. SP con tiempo de cocimientos irreales e imprecisos.

21
CONTROL DE PROCESOS
Resultados con las mejoras implementadas

Figuras 20 y 21. Ajustes de SP de

cocimientos con tiempos reales (lado izquierdo), curvas de correlación de tiempos de
cocimientos (lado derecho).

7. ESTABILIDAD DE COCIMIENTO EN LINEAS

La etapa de cocimiento es la más importante en el proceso de producción de harina, es
aquí donde se le confieren las características al grano para obtener harina con ciertas
especificaciones.

Por tal motivo es de suma importancia mantener estabilidad en esta etapa, ya que
permitirá homogeneidad en las propiedades fisicoquímicas del producto final.

7.1. Identificación de la problemática:

Se detecta la variabilidad en el proceso por falta de control de parámetros en la etapa de
cocimiento

7.2. Principales causas y consecuencias del problema:

7.2.1. Causas
 Heterogeneidad de condiciones de trabajo por turno
 Supervisión en piso
 Falta de monitoreo de graficas en WinCC

7.2.2. Consecuencias
 Falta de agua en cocedores y azolvamiento de nixtamal
 Grano recocido

22
CONTROL DE PROCESOS
 Generación alta de PNC
 Flujos de maíz y molienda bajos

7.3. Mejora
 Control e implementación de la variables para la homogeneidad de gelatinización
del grano (Balance de agua en cocedores, temperaturas, cal, Tiempos de cocimientos,
lavado de nixtamal, etc.) (Figura 23).
 Limpiezas periódicas de mamparas, mallas escurridoras, cubos de nivel de los
cocedores, líneas de recirculado, flautas y espreas de agua de lavado, venas de vapor en
los cocedores etc.
 Supervisión periódica en piso
 Monitoreo constante de graficas de cocimiento

Antes de las mejoras implementadas

Figura 22. Nixtamalizacion inestable y fuera de control.

Resultados con las mejores implementadas

23
CONTROL DE PROCESOS
Figura 23. Nixtamalización estable y con control de variables.

8. REDISEÑOS DE DOSIFICADORES DE CAL

El hidróxido de calcio facilita la remoción del pericarpio durante la cocción, la cantidad
incorporada durante el proceso es muy importante; ya que la interacción entre el
hidróxido de calcio y los componentes del grano (pericarpio, endospermo y germen),
determinan las características fisicoquímicas y sensoriales de la harina.

8.1. Identificación de la problemática:

Variación constante en la cantidad (kg) de cal dosificada al cocedor

8.2. Principales causas y consecuencias del problema:

8.2.1. Causas
 Atascamiento de cal en cajas y bazucas de dosificadores.
 Ingreso de vapor por tubería de dosificación, generando costras.

8.2.2. Consecuencias
 Falta de flujo constante de cal para el proceso de nixtamalización
 Variación de parámetros fisicoquímicos en producto terminado (principalmente
consistencia)

8.3. Mejora
 Rediseño de cajas y bazucas en los dosificadores de cal
 Colocación de mariposas
 Instalación de motores más eficientes
 Ajustes de curvas de Correlación

Antes de las mejoras implementadas

24
CONTROL DE PROCESOS
Figuras 24 y 25. Cajas y bazucas de dosificadores de cal en mal estado.

Resultados con las mejores implementadas

Figuras 26 y 27. Instalación de motores y colocación de mariposas (lado izquierdo),

rediseño de cajas y bazucas (lado derecho).

9. SECUENCIAS DE ARRANQUES Y PAROS

Uno de los objetivos del proyecto es disminuir el consumo de energéticos, por lo que se
generó secuencias de arranque y paro, tomando en cuenta tiempos y flujos de entrada
necesarios, con el fin de evitar consumos innecesarios que afectan directamente la
economía de la empresa.

Además acortar el tiempo para estabilizar la línea, ya que los tiempos de arranque eran
prolongados generando mayor Producto No Conforme

9.1. Identificación de la problemática:

Mayor consumo de energéticos y generación de Producto No Conforme

9.2. Principales causas y consecuencias del problema:

9.2.1. Causas
 No se ha realizado una evaluación precisa del proceso de arranques y paros de
equipos.
 No se ha priorizado la disminución de consumos energéticos.
 No se tiene bien definido en el software WinCC los arranques y paros
 Falta de control de los equipos

25
CONTROL DE PROCESOS
9.2.2. Consecuencias
 Aumento del consumo de materia prima energética. (energía eléctrica y vapor)
 Aumento de consumo de agua
 Disminución de vida útil de los equipos sin aprovechar de manera productiva.
 Generación de Producto No Conforme

9.3. Mejora
De acuerdo el planteamiento se recurre a alternativas y mejoras, de tal modo que
favorezca a contrarrestar el problema, así como hacer uso eficiente de los equipos del
proceso de cocimiento.

La programación y automatización de los equipos en los arranques y paros de manera

sistemática fue la opción, dentro de ello se establecieron los siguientes criterios y ajustes:

Secuencia de arranque:

 Pre- arranque
 Arranque de equipos de cocimiento
 Alimentación controlada
Secuencia del paro prolongado:

 Reducción de vapor entrada y salida

 Cierre vapor entrada y salida
 Apaga agua y cal
 Apaga equipos de cocimiento

10. DESARROLLO DE LA IMPLANTACIÓN DE LAS MEJORAS

10.1. Secuencia de arranques

Consiste en arrancar de manera segura y controlada todos los equipos y sistemas del
cocedor, logrando las condiciones adecuadas para el proceso de Nixtamalización.

10.2. Pre-Arranque de cocimiento:

En la pantalla de Ajuste de Arranque se debe determinar las condiciones en las que se
desea que se lleve a cabo la secuencia de pre-arranque

1. En ajuste de nivel de cocedor se determina, tomando en cuenta los

centímetros Max de altura del sensor de nivel como el 100%
2. Se visualiza el porcentaje real de acuerdo el nivel real en cm

26
CONTROL DE PROCESOS
 Figura 28. Ajuste de nivel de cocedor
Figura 29. Condiciones de
temperatura y nivel
10.2.1. Alimentación de maíz Controlada:requerido de la T de entrada, al momento de alcanzar esa
Figura 30. Alimentación de
maíz controlada
Condiciones de temperatura y nivel:
1.
En esta sección se coloca el nivel mínimo requerido del cocedor, al
alcanzar ese valor el agua y cal debe entrar en OFF, o de lo
contrario en ON.
2. Se ingresa la cantidad de agua en m 3 /h de lavado y nivel, el valor
dependerá que tan rápido se requiere aumentar el nivel del
cocedor.
3. Se ingresa la condición permisiva de nivel que se requiere para
poder activarse el vapor.
4. Se ingresa en el SP en la pantalla principal del Win CC el °C
condición el vapor se desactivará.
5. Se refiere a la cantidad en kg de cal en cada m 3 de agua ingresada
al cocedor (agua de nivel + agua de lavado)
Permisivos de arranque 3: esta condición se obtiene con el pre-arranque, al
no tener esas condiciones requeridas no permitirá arrancar alimentación
controlada.
Ajustes arranque 3: Paso 1
1. Vapor: Tomará como el 100% la apertura del SP banda de la
válvula de vapor, disminuirá el cierto % ingresada el SP banda
durante cierto minuto ingresado a partir de la activación de la
alimentación controlada.
2. Así mismo con la relación agua/maíz, se reduce el % de acuerdo el
valor ingresado en el SP de la pantalla principal de Win CC, durante
cierto tiempo ingresado a partir de la activación de alimentación
controlada.
Ajustes arranque 3: Pasó 2
3. Se repite el paso 1 pero cambiando los valores de % y tiempo
de reducción de SP de apertura de banda superior al
anterior, el tiempo se considera desde el inicio de la
activación de la alimentación controlada.
4. Al terminar los dos pasos anteriores, lo valores se regresan a
las condiciones del SP requerido.
La finalidad de este arranque 3 es ahorrar vapor y agua, así como
evitar el incremento de temperaturas y nivel de cocedor superior al
SP.
27
CONTROL DE PROCESOS
 Este recuadro aparecerá en la pantalla de control una vez activada la
alimentación controlada, llevará la secuencia y la contabilización del
min de alimentación contralada, tomando en cuenta el % y tiempo
Figura 31. Recuadro de
ingresado en los ajustes de arranque 3.
alimentación controlada.

10.2.2. Paso 1.- Ejecución Del Pre-Arranque.

Cuando el cocedor se encuentra en paro parcial o total, en la pantalla se mostrará una
alerta de que hace referencia a la falta nivel y temperatura, se da un (click) en el boto de
arranque en la sección de Pre-arranque de Cocimiento como se muestra en la imagen
siguiente para obtener las condiciones y ejecutar los ajustes del cocimiento arranque 1
(condiciones de temperatura y nivel):

Comienza a suministrar agua, vapor y cal hasta alcanzar los niveles requeridos en la
pantalla de ajustes, cuando alcance el nivel de cocedor requerido y la temperatura,
iluminará de color verde y detendrá el suministro de agua, vapor y cal, permitiendo seguir
con el siguiente paso.

Mensaje
de Alerta
Botón de
arranque

Figura 32. Recuadro de PRE-ARRANQUE

10.2.3. Paso 2.- Arranque de equipos de cocimiento

Ya que se tienen condiciones de cocedor, nivel temperatura y cal, se da (click) en el botón
de Arranque de Cocimiento, tomará unos segundos en arrancar los equipos en secuencia,
ya que el programa se asegurará de que todo esté en orden (Figura 33).

28
CONTROL DE PROCESOS
 Figura. 33. Dar click en botón de arranque.

Motor de
rosca
Equipos de extractora
Cocedor
Motor banda
escurridora

Motor de Motor de
banda de Flecha
Maíz

Figura 34. Equipos de Cocedor.

10.2.4. Secuencia de arranque de equipos.

 Motor de banda escurridora  Motor de banda de alimentación
 Motor de rosca extractora de maíz
 Motor de flecha de cocedor

10.3. Arranque de alimentación controlada

Ya que el sistema se asegure de que los equipos arrancaron de manera segura y estable,
en la pantalla de control aparecerá un recuadro verde, permitiendo la alimentación de
maíz controlada.

Figura 35. Botón permisivo de alimentación controlada.

Después de presionar el botón de Alimentación Controlada, aparecerá un recuadro en la

pantalla de control donde comenzará la secuencia cronometrada, en la cual cambiará y

29
CONTROL DE PROCESOS
reducirá al porcentaje que se ha establecido en la pantalla de ajustes el SP vapor y SP de
relación de agua maíz como primer paso, en el segundo paso, cambiará y aumentará al
porcentaje que se ha establecido en la pantalla de ajustes y como tercer paso, regresará el
SP de vapor y relación de agua maíz como estaba al inicio (Figura 36).

Figura 36. Cambios en

porcentajes de variables en
cada uno de los pasos.
En este punto el cocedor estará listo y ha
cumplido toda la secuencia de arranque,
no se debe hacer ningún cambio a los SP
de las condiciones dadas en la pantalla de control hasta que logre estabilizarse en estas
condiciones (Figura 37).

Figura 37. Secuencia de arranque lista.

30
CONTROL DE PROCESOS
11. SECUENCIA DE PARO PROLONGADO
El paro prolongado consiste en la ejecución de una secuencia lógica de paro seguro y total
del cocedor, cuando este no detecte suministro de maíz por un lapso de tiempo.

11.1. Paso1: Tiempo para considerar el paro prolongado.

El paro prolongado se activará después de una falla de equipo de cocimiento, como
pudiera ser: la báscula, bombas, motor de bandas transportadoras etc., o bien un paro
programado e intencional de cocimiento.

Al detectar la falta de suministro de maíz por un tiempo de 6 segundos o dependiendo el

tiempo requerido en el ajuste (editable), el paro prolongado se activará, haciendo que los
equipos se apaguen de forma secuencial (en periodos de tiempos determinados). El ajuste
se determina con las siguientes formulas y con el factor editable (puede variar de acuerdo
el valor que se ingrese como factor).

1
=0.0166
60

0.0166 x 6 seg =0.100 min

Se considera el porcentaje que debe disminuir la

relación agua maíz, esta reducción se debe activar
al momento de iniciar el paro. Ver contabilizador

Se toma el minuto real de cierre de válvulas de vapor

de entrada y de salida, se multiplica por el factor
editable para determinar el tiempo en minutos reales.
Ver contabilizador

Cierre V. entrada: Se calcula de acuerdo el minuto

real de cocimiento por el factor editable. Para el
Figura
cierre de la V. de salida, se suma37. Reducción
minutos realesdeal
tiempo real del paro devariables.
la V. de entrada. Ver
contabilizador

Para determinar el porcentaje real de reducción de abertura de

válvulas de entrada y de salida: se toma porcentaje real de la banda
por el factor (editable). Ver contabilizador

Para ajustar el tiempo de paro total de agua y cal se los minutos

reales del tiempo de cocimiento por el factor (editable),.es aquí
donde se corta equipos que componen el agua de lavado,
recirculado y dosificación de cal.

Figura 37. Recuadro de 31

condiciones de paro CONTROL DE PROCESOS
prolongado
 Se toma el tiempo real de cocimiento por el factor, cabe mencionar
para determinar este dato se debe de analizar físicamente el
cocedor a los cuantos minutos deja de nixtamalizar, para determinar
el tiempo con más precisión.

12. TOTALIZADORES POR TURNO

El agua es un elemento importante para la producción de harina, pero también es
importante cuidar y consumir lo necesario para evitar gastos excesivos, para esto se debe
tener en cuenta una relación de consumo de agua con respecto a las toneladas de maíz
utilizados en cada turno

12.1. Identificación de la problemática:

Consumo excesivo de agua con respecto a las toneladas de maíz utilizadas.

12.2. Principales causas y consecuencias del problema:

12.2.1. Causas
 No se toma en cuenta balance de agua en cocedor
 Falta de Supervisión
 Taponamiento en tuberías de agua

12.2.2. Consecuencias
 Inestabilidad en el proceso
 Falta de seguimiento y rastreabilidad en los consumos por turno
 Falta de la visualización en la relación del consumo del flujo de maíz y consumo de
metros cúbicos de agua por turno (Identificación de ahorro de agua en relación al flujo de
maíz).

12.3. Mejora
 Se agregaron pestañas a sistema WinCC en donde se puede visualizar el consumo
en toneladas de maíz y el consumo de metros cúbicos de agua por cada una de las líneas.

32
CONTROL DE PROCESOS
Figura 38. Totalizadores de flujo de maíz y metros cúbicos de agua por turno para cada
línea.

33
CONTROL DE PROCESOS
Ejemplos de visualización de metros cúbicos de agua usados por cada tonelada de maíz:

Figura 39. Totalizador línea 1

Figura 40. Totalizador línea 5

Figura 41. Totalizador línea 6

34
CONTROL DE PROCESOS
13. ADICION DE RECETAS
El mantener siempre las características fisicoquímicas homogéneas de cada recurso, es
importante; para cumplir con lo anterior es necesario establecer las condiciones de
operación adecuadas, que permitan reducir la generación de Producto No Conforme.

13.1. Identificación de la problemática:

Variación de parámetros de operación y generación de Producto No Conforme

13.2. Principales causas y consecuencias del problema:

13.2.1. Causas
 Falta de orden y organización para el cumplimiento de las recetas
 Confusión de condiciones y variables entre los diferentes tipos de harina a
producir.
 Equivocación en la introducción de datos de operación

13.2.2. Consecuencias
 Generación de Producto No Conforme
 No hay homogeneidad en las características fisicoquímicas del recurso.

13.3. Mejora
 Se agregó la opción de controlar las condiciones de las harinas a producir de las
diferentes líneas de proceso mediante recetas con la función de ANDON.
 Con la función de ANDON en caso de salirse de los rangos establecidos en la receta
para cada recurso de las diferentes líneas, se encenderá un indicador como alerta en color
rojo.

Figura 42. Adición de recetas.

35
CONTROL DE PROCESOS
14. RELACION AUTOMATICA DE AGUA-MAIZ
Es necesario mantener un balance en la etapa de cocimiento (entrada = salida), la
cantidad de agua que se utiliza debe tener relación al flujo de maíz, esta relación permitirá
ingresar cal y vapor constante; y ayudara a mantener estabilidad en el proceso.

14.1. Identificación de la problemática:

Uso excesivo de agua.

14.2. Principales causas y consecuencias del problema:

14.2.1. Causas
 Al aumentar o disminuir el flujo de maíz el flujo de agua no cambia
automáticamente en función de la relación agua-maíz.

14.2.2. Consecuencias
 Con estos ajustes no controlados se puede tener afectación en los parámetros de
nixtamalizacion del grano, afectando directamente la calidad del producto al no cumplir
con las especificaciones deseadas.

14.3. Mejora
 Se añadió botón de relación automática de agua-maíz, trabaja en función a los
cambios realizados en el indicador de flujo de maíz, para respetar la misma relación sin
importar los ajustes que se hagan.

Figura 43. Botón automático en relación Agua-maíz.

36
CONTROL DE PROCESOS
15. GENERACION IF´S DE HARINAS ESPECIALES
El mantener siempre las características fisicoquímicas homogéneas de cada recurso, es
importante; la establecer las condiciones ideales se documentan en una Instrucción de
Fabricación donde indica por etapas las condiciones y parámetros que se necesitan para la
fabricación del recurso.

15.1. Identificación de la problemática:

Falta de metodología de fabricación para harinas especiales, considerando la importancia
en cuanto a la demanda que generan en el mercado.

15.2. Principales causas y consecuencias del problema:

15.2.1. Causas
 Al tener una alta demanda en el mercado de este tipo de productos, surgió la
necesidad de tener bien sustentado el proceso de elaboración, con las variables y
condiciones adecuadas.

15.2.2. Consecuencias
 Al no tener una metodología de elaboración para este tipo de harinas, se corre el
riesgo de cometer errores en el proceso de elaboración en cuanto a variables y
condiciones, lo que puedo generar PNC, reprocesos de producto y pérdida de tiempo y
material secundario.

15.3. Mejora
 Se Realizó una IF (instrucción de fabricación) para cada una de este tipo de harinas
especiales, con la finalidad de estandarizar y controlar el proceso de elaboración para la
obtención de resultados confiables.

37
CONTROL DE PROCESOS
Figura 44. IF´S (instrucción de fabricación) para harinas especiales.

16. GRAFICAS DE LIMPIEZA DE MAIZ EN LINEA 5 Y 6

Uno de los puntos importantes para mantener el balance y continuidad en el proceso, es
necesario que el flujo de maíz sea constante. Para poder determinar la velocidad de los
BKT´s transportadores y asegurar que la tolva pulmón no se quede sin maíz; es
imprescindible conocer el tiempo on/off en la que trabajan los equipos mediante una
señal de retroalimentación al tablero.

16.1. Identificación de la problemática:

Falta de visualización y de control en limpieza de maíz línea 5 y 6.

16.2. Principales causas y consecuencias del problema:

16.2.1. Causas
 Paros constantes en la alimentación de maíz a proceso en líneas 5 y 6. Estos paros
se deben a diversos factores: por atascamiento de maíz, por falta de maíz, por problemas
mecánicos o eléctricos en el BKT, por atascamiento y/o falla en la limpiadora, etc.

16.2.2. Consecuencias
 Retrasa miento en la producción por no tener control en la alimentación de maíz
 Incumplimiento con los programas de producción

16.3. Mejora
 Se añadieron graficas al sistema Win CC, para la visualización, limpieza y control de
la alimentación de maíz hacia los cocedores 5 y 6, con la finalidad de prolongar el tiempo
de suministro de maíz mediante el BKT y a la vez disminuir el tiempo de paro del mismo.

38
CONTROL DE PROCESOS
Figuras 45.Tablero de control y graficas de visualización de limpieza de maíz en L5 y L6.

17. AJUSTE AUTOMATICO DE CAL AL AUMENTAR O DISMINUIR FLUJO DE MAIZ

La interacción entre el hidróxido de calcio y los componentes del grano (pericarpio,
endospermo y germen), determinan las características fisicoquímicas y sensoriales de la
harina.

EL flujo de cal deberá estar relacionado al flujo de maíz, para asegurar que no habrá
alteraciones en las propiedades fisicoquímicas si se aumenta o disminuye el flujo de maíz.

17.1. Identificación de la problemática:

Falta de sincronización de flujo de cal al realizar un cambio en flujo de maíz hacia el
cocedor.

17.2. Principales causas y consecuencias del problema:

17.2.1. Causas
 El flujo de cal no está de manera automática en relación al flujo de maíz; de tal
manera que al hacer un cambio en flujo de maíz la cal permanece igual.

17.2.2. Consecuencias
 Variables fuera de especificación en producto terminado (afectación
principalmente en consistencia).

17.3. Mejora
 Mediante programación en sistema Win CC, se realizó un ajuste automático en el
flujo de cal en relación a flujo de maíz. De tal manera al realizar un cambio en flujo de
maíz, el flujo de cal también se ajusta de manera automática en relación proporcional. El
ajuste lo realizo personal experto y calificado en el tema.

39
CONTROL DE PROCESOS
Figura 46. Visualización de ajuste automático de flujo de cal al hacer un cambio en flujo
de maíz.

18. BANDA DE AJUSTE DE VAPOR PARA CONTROL DE TEMPERATURA

El control de temperatura es de suma importancia para mantener la estabilidad del
proceso de nixtamalización, pues se debe buscar que el flujo de vapor sea constante en el
sistema para obtener un nixtamal con las mismas características y no exista variación en
los datos fisicoquímicos de la harina.

18.1. Identificación de la problemática:

Apertura de válvulas en rango de 0 a 100% variando el flujo de vapor en el sistema,
provocando que el cocimiento no sea homogéneo

18.2. Principales causas y consecuencias del problema:

18.2.1. Causas
 Falta de porcentaje en modulación respecto al SP de temperatura definido.

18.2.2. Consecuencias
 Condiciones de temperatura fuera de control, originando una cocción inadecuada
trayendo consigo problemas en etapas posteriores y producto terminado.

18.3. Mejora
 Se agregó la opción de controlar las válvulas de vapor de entrada y salida,
mediante un SP de porcentaje de apertura en la interfaz de usuario (HMI). La cual consta
de colocar un porcentaje de apertura al SP y un porcentaje de modulación ya sea arriba
del SP o hacia abajo, en donde la válvula puede modular para conseguir la temperatura
deseada del Nixtamal.

40
CONTROL DE PROCESOS
Figura 46. Banda de ajuste de vapor en cocedores (Antes y después).

19. Actividades por realizar

19.1. Ajuste de valores para arranques automáticos en cocimiento

 De acuerdo a los puntos 11.1 y 11.2, hace falta establecer datos reales, con la
finalidad de disminuir tiempo de arranque, tener condiciones ideales de operación
(temperatura, nivel de cocedor, arranque de equipos, flujo de agua, flujo de cal), evitar
gastos excesivos de entradas (agua, vapor, cal), estabilizar etapa de cocimiento en menor
tiempo y obtener datos dentro de especificación desde el inicio.

19.2. Automatización del método de dilución de ácido fosfórico

19.2.1 Identificación del Problema

 Se observó que el método de dilución de ácido fosfórico no es el adecuado ya que
no garantiza que la concentración final sea la requerida y por tal motivo exista una
variación en cada preparación.

19.2.2 Mejora
 Se pretende instalar flujometros en las tuberías (agua y ácido fosfórico) que van al
tanque de mezcla para determinar cantidad en m3 de cada componente y obtener la
concentración requerida.
 Instalación de válvulas moduladoras, conectadas a PLC para manipular desde
tablero el % de apertura de acuerdo al SP ( m3) de cada componente.
 Programación para enlazar instrumentos a pantalla WinCC.

19.3 Ajuste y reparación de basculas

19.3.1 Identificación del Problema

 Se identificó que las basculas de maíz tiene desviación en kg con respecto al SP
establecido, en cuanto a las basculas de flujo de harina, algunas no funcionan o existe
variación del flujo real contra la lectura proporcionada por la báscula.

41
CONTROL DE PROCESOS
19.3.2 Mejora
 Realizar mantenimiento a todas las basculas para identificar el problema y
determinar si hay una solución o es necesario cambiar por una nueva
 Una vez que las básculas funcionen adecuadamente, se deberá establecer un
calendario de mantenimiento preventivo para evitar posibles fallas.

20. Actividades necesarias para mantener estable la línea de producción

20.1. Limpieza de venas de vapor

20.1.1. Identificación del problema

 Durante la estancia en planta occidente, se identificó que después de 30 días
aproximadamente las venas de vapor se tapan y provocan que la temperatura de
cocimiento este por debajo del SP. Para corregir esta situación se aumentaba el % de
apertura de la válvula para permitir mayor flujo de vapor por las venas libres, esta acción
no es la adecuada ya que causa la inestabilidad del cocedor (agitación).

20.1.2. Mejora
 Revisión periódica con ayuda de la cámara termográfica Flir, para identificar venas
tapadas y programar paro de línea para limpieza.

20.2. Limpieza de tuberías de agua de recirculado

20.2.1. Identificación del problema

 La concentración de cal en el agua, provoca que en las tuberías se genere una
costra de cal reduciendo su diámetro y por consecuencia disminuyendo el flujo de agua,
esto ocasiona que el nivel en el cocedor disminuya provocando inestabilidad en la etapa
de nixtamalización.

20.2.2. Mejora
 En cada paro de línea, se desmontan tuberías de todo el sistema de recirculado
para realizar limpieza

42
CONTROL DE PROCESOS
 21. INTEGRANTES

 OMAR OLGUIN SANCHEZ

JEFE DE CONTROL DE PROCESOS

 JUAN CARLOS GUTIERREZ PIOQUINTO

JEFE DE TURNO PLANTA OCCIDENTE

 LEONARDO TOMAS FRAGA RENDON

COORDINADOR DE PROCESOS PLANTA CENTRO

 MIGUEL ABEL CISNEROS ORTIZ

 MANUEL ALBERTO CULEBRO PEREZ

COORDINADOR DE PROCESOS PLANTA OCCIDENTE

 ANGEL HUMBERTO ALVAREZ MONTES

COORDINADOR DE PROCESOS PLANTA NORTE

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CONTROL DE PROCESOS
  EDGAR MARTINEZ VAZQUEZ

COORDINADOR DE PROCESOS PLANTA NORESTE

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CONTROL DE PROCESOS