UNIVERSIDAD JUÁREZ AUTÓNOMA DE TABASCO

DIVISIÓN ACADÉMICA MULTIDISCIPLINARIA DE JALPA DE MÉNDEZ

CARRERA:
LIC. INGENIERIA PETROQUIMICA

MATERIA:
PRACTICAS DE CAMPO

PROCESO:
FRACCIONADORA DE LICUABLES

CATEDRATICO:
MTRO. FRANKLIN CRUZ CRUZ

ALUMNO:
ALEJANDRO CHACON IZQUIERDO

VILLAHERMOSA, TABASCO. 10 DE FEBRERO DEL 2021

Descripción De La Planta De Fraccionamiento.

Tanque de balance.
La Carga de hidrocarburos licuables y condensados dulces a esta sección, procedente de las plantas Criogénicas y de las
plantas Endulzadora y Estabilizadora de Condensados, se alimentan al Tanque de Balance a una temperatura de 32°C y
una presión de 23.8 kg/cm2, a través del cabezal de carga. Con objeto de mantener la presión de operación del Tanque
de Balance, se cuenta con una línea de gas para presionamiento con gas residual utilizada normalmente cuando se
recibe baja carga de licuables de las plantas Criogénicas.

Desetanizadora.
La carga a cada una de estas torres proviene del Tanque de Balance. Esta alimentación se realiza por diferencia de
presión y en paralelo hacia el plato No. 6 de la torre. La temperatura de la alimentación es de 32°C. La función de las
Torres Desetanizadoras consiste en separar el etano de la corriente de alimentación, para lo cual cada una de ellas
cuenta con 20 platos de tipo válvulas. Del plato 1 al 5 son de un paso, del 6 al 20 de dos pasos. Las condiciones de
operación de cada una de las torres son, en el domo -4°C y 15 kg/cm 2 y en fondo 79°C y 16 kg/cm 2. El calor necesario
para llevar a cabo el fraccionamiento se suministra a los fondos por medio del Rehervidor de la Desetanizadora del tipo
termosifón. Estos rehervidores emplean vapor Saturado de 4.6 kg/cm2 para efectuar el calentamiento. El vapor se
suministra a cada rehervidor, el cual se controla por medio del control de temperatura del plato No. 16. Los vapores
producidos por el domo se condensan parcialmente al pasar a través de los tubos de los Condensadores de la
Desetanizadora (con propano refrigerante), recibiéndose en los Acumuladores de Reflujo de la Torre Desetanizadora. El
control de presión de cada una de las torres se efectúa mantenimiento la presión de 15.0 kg/cm2 en cada acumulador
de reflujo. La fase líquida que reciben los acumuladores, se retorna como reflujo al plato No. 1 de cada torre. El
producto de fondos constituido por propano y más pesados (C3+), se extrae y se envía por diferencia de presión hacia la
Torre Desbutanizadora.

Desbutanizadora.
La corriente líquida del fondo de la Torre Desbutanizadora se alimentan al plato No. 23 de la Torre Desbutanizadora con
un 8.8% de vaporización. La función de esta torre consiste en separar el propano y butano de las naftas presentes en la
alimentación, para lo cual cuenta con 45 platos tipo válvulas, del 1 al 22 de dos pasos y del 23 al 45 de cuatro pasos. Las
condiciones de operación de la torre son las siguientes, 64°C y 12.5 kg/cm 2 en el domo, 150°C y 13 kg/cm 2 en el fondo. El
calor necesario para llevar a cabo la separación se suministra al fondo por medio del Rehervidor de la desbutanizadora
(calentador a fuego directo) recirculando parte de los fondos de la torre. Los vapores producidos en el domo (propano y
butanos), se condensan parcialmente al pasar a través de los Condensadores de la Desbutanizadora con agua de
enfriamiento, recibiéndose el condensado en el Acumulador de Reflujo de la Desbutanizadora. El control de presión de
la torre, se mantiene al controlar la presión del Acumulador de Reflujo de la Desbutanizadora en 11.3 kg/cm2. Los
hidrocarburos líquidos recibidos a 49°C en el Acumulador de Reflujo de la Desbutanizadora se alimentan como reflujo al
plato No. 1 por medio de la Bomba de Reflujo. El exceso de destilado en el Acumulador de Reflujo de la
Desbutanizadora se envía como carga a la Torre Despropanizadora. Esta corriente se maneja con la Bomba de Carga a la
Torre Despropanizadora. El producto de fondos de la Torre de la Desbutanizadora, constituido por pentanos y más
pesados, se extrae por diferencia de presión hacia el Tanque Separador de Nafta. La corriente que circula a través del
Calentador de Fondos de Torre Desbutanizadora (Rehervidor de la Desbutanizadora), se alimenta por medio de las
Bombas de Fondos. Antes de entrar al calentador la corriente de alimentación se distribuye en ocho serpentines. El
incremento total de temperatura a través del calentador es de 6°C. (de 150 hasta 156°C). Los serpentines entran
primeramente a la sección de convección, a la salida de esta se dividen en dos grupos de cuatro serpentines cada uno
antes de entrar a la sección de radiación constituida por dos celdas. Los serpentines que salen del calentador se agrupan
en pares formando cuatro cabezales generales de salida. Antes de retornar a la Torre Desbutanizadora, los cuatro
cabezales se unen en un cabezal común de 24” pulgadas, alimentándose esta corriente parcialmente vaporizada (48%)
por abajo del plato No. 45.
Despropanizadora.
La carga proveniente del destilado de la Torre Desbutanizadora, antes de entrar al plato No. 11 de la Torre
Despropanizadora se precalienta en el Calentador de Carga de la Despropanizadora. La función de la Torre
Despropanizadora es la de obtener como destilado producto propano de la mezcla de alimentación de propano-butano
y por el fondo se obtiene butanos como corriente de residuo de la torre. Para llevar a cabo la separación de la mezcla
propano-butano, la torre cuenta con 47 platos tipo válvulas de cuatro pasos. Sus condiciones de operación son 56°C y 19
kg/cm2 en el domo, 109°C y 19.5 kg/cm2 en el fondo. Estas condiciones se logran suministrando a los fondos de la torre
el calor necesario para llevar a cabo la separación, para lo cual se utilizan los Rehervidores con vapor de baja presión de
tipo termosifón. El butano producto se extrae del fondo de la torre, por diferencia de presión se envía a la sección de
tratamiento cáustico. Esta corriente de butano se enfría en el Enfriador de Butano con agua enfriamiento. La
temperatura de salida de esta corriente es de 38°C. Los vapores producidos por el domo se condensan al pasar a través
de los Condensadores de la Despropanizadora y se reciben en el Acumulador de Reflujo de la Despropanizadora. El
control de presión de la torre, se mantiene controlando la presión del Acumulador de Reflujo a 18.0 kg/cm2. Los
hidrocarburos líquidos que se reciben en el Acumulador de Reflujo de la Despropanizadora a 50°C. Se regresan al plato
No. 1 de la Torre Despropanizadora como reflujo por medio de las Bombas de Reflujo. El exceso de destilado, se envía
como propano producto hacia L. B. Esta corriente se enfría al pasar a través del Enfriador de Propano Producto con agua
de enfriamiento hasta una temperatura de 38°C.

Fraccionadora de naftas (Repasadoras).

La alimentación a la primera torre repasadora proveniente del fondo de la Torre Desbutanizadora se recibe
primeramente en el Separador de Naftas, donde se lleva a cabo una primera separación de las naftas ligeras de las
pesadas, Este separador opera a 96°C y 2.8 kg/cm 2. Los líquidos recuperados en el Separador de Naftas se envían por
medio de las Bombas de Carga a la Repasadora 1, como alimentación al plato No. 20 de la Primera Torre Repasadora. La
función de la Primera Torre Repasadora es la de separar la mayor cantidad de hidrocarburos ligeros que aún continúan
en la corriente que la alimentan, lográndose de esta manera concentrar la corriente de fondos que pasa a la Segunda
Torre Repasadora de Naftas. Esta torre consta de 28 platos tipo válvulas de un paso. Opera a 88°C y 2.3 kg/cm 2 en el
domo y en el fondo a 156°C y 3.2 kg/cm 2. El calor requerido para llevar a cabo esta separación se suministra a los fondos
por medio de los Rehervidores de la Repasadora 1 intercambiar calor con los vapores del domo de la Segunda Torre
Repasadora. Los vapores producidos por el domo de la Torre Repasadora 1 se condensan al pasar a través del
Condensador de la Torre Repasadora 1. Los hidrocarburos líquidos se reciben en el Acumulador de Reflujo de la Torre
Repasadora 1 a 74°C. El control de presión de la torre, se mantiene controlando la presión del Acumulador de Reflujo a
1.8 kg/cm2. El reflujo a la Torre Repasadora 1 se toma del acumulador con las bombas de Reflujo de la Torre Repasadora
1 y se alimenta al plato No.1 de la torre. El exceso de destilado obtenido en el Acumulador de Reflujo se envía al Tanque
de Balance de Naftas.

Los fondos de la Torre Repasadora 1 se alimentan a la Segunda Torre Repasadora a control por medio de la Bomba de
Fondos de la Repasadora 1. Esta alimentación se efectúa al plato No. 35 a una temperatura de 155°C. La función de la
torre es la de llevar a cabo la rectificación final de la nafta procedente de la Torre Repasadora 1. Para tal fin la torre
cuenta con 40 platos tipo válvulas de un solo paso. Las condiciones de operación son las siguientes: 177°C y 3.5 kg/cm 2
en la parte superior; 259°C y 4.0 kg/cm 2 en el fondo. El calor requerido para llevar a cabo la separación se suministra a
los fondos al recircular naftas pesada del fondo de la torre a través del Rehervidor de la Torre Repasadora 2. Los vapores
producidos por el domo de la Torre Repasadora 2 antes de pasar a través del Condensador de la Torre Repasadora 2 con
agua de enfriamiento, intercambian calor en los Rehervidores de Torre Repasadora 1. Los líquidos producidos se reciben
en el Acumulador de Reflujo de la Torre Repasadora 2, a una temperatura de 149°C. El exceso de destilado en el
Acumulador de Reflujo de la Torre Repasadora 2 se extrae. Ambas corrientes, de reflujo y nafta producto, se manejan
por medio de las Bombas de Reflujo. Los fondos de la Segunda Torre Repasadora, constituidos por nafta pesada, se
envían hacia el Rehervidor de la Repasadora 2, por medio de las bombas de fondos. Parte del flujo de descarga de las
Bombas de Fondos se dirige hacia el Rehervidor y el otro ramal del cabezal de descarga se dirige hacia el Enfriador de
Nafta Pesada. Antes de enviarse esta nafta hacia la línea denominada crudo, se enfría a través del Enfriador de Nafta
Pesada con agua de enfriamiento, hasta una temperatura de 38°C. También se cuenta con una toma de muestra para
determinar su coloración y gravedad específica y con un indicador local de presión. Las naftas ligeras del Separador de
Nafta y del Acumulador de Reflujo de la Repasadora 1, como ya se mencionó, se envían al Tanque de Balance de Nafta
que opera a una presión de 2.0 kg/cm2. La nafta obtenida en este tanque de balance se envía hacia almacenamiento por
medio de las Bombas de Nafta. Esta nafta se une en un cabezal común con el destilado de la Segunda Repasadora, ya
unidas se enfrían en el Enfriador de Naftas con agua de enfriamiento previo registro de la cantidad de flujo, donde
también se cuenta con una toma de muestra normal para analizar su composición. Finalmente, esta corriente se envía
hacia almacenamiento.

La corriente de fondos que circula a través del Calentador de Fondos de la Segunda Torre Repasadora, se alimenta por
medio de las Bombas de Fondos de la Repasadora 2. Antes de entrar al calentador la corriente se reparte en cuatro
serpentines con flujos controlados respectivamente por los controladores de flujo. A la entrada de cada serpentín se
tienen instalados manómetros indicadores de presión y alarmas de bajo flujo. El incremento total de temperatura a
través del calentador es de 8°C, de 260 hasta 268°C. Los serpentines entran primeramente a la sección de convección y
posteriormente a la de radiación, a la salida de esta sección cada serpentín cuenta con un indicador de temperatura, así
mismo, con alarmas por alta temperatura. Los cuatro serpentines que salen del calentador se agrupan en un cabezal
común que regresa hacia la Torre Repasadora 2. Este cabezal cuenta con indicador de temperatura, así como alarma por
alta temperatura y un indicador de presión. Esta instrumentación permitirá detectar anomalías de temperatura, flujo o
variaciones en las caídas de presión en cada serpentín. La corriente de fondos que sale del calentador parcialmente
vaporizada (48%) regresan a la torre por abajo del plato No. 40.

Equipos de Proceso
Rehervidor de la torre Desbutanizadora
Torre Desetanizadora
Torre Despropanizadora
Segunda Torre Repasadora
Condensador de la Torre Desbutanizadora
Condensador de la Torre Despropanizadora
Enfriador de Butano
Rehervidor de la Primera Torre Repasadora
Enfriador de Nafta Pesada
Condensador de la Segunda Torre Repasadora
Rehervidor de la Torre Despropanizadora
Acumulador de Reflujo de la Torre Desetanizadora
Acumulador de Reflujo de la Torre Despropanizadora
Tanque de Balance de Nafta
Acumulador de Reflujo de la primera Torre Repasadora
Bomba de Reflujo de la Torre Desbutanizadora
Rehervidor de la Segunda Torre Repasadora
Torre Desbutanizadora
Primera Torre Repasadora
Condensador de la Torre Desetanizadora
Calentador de Carga a la Torre Despropanizadora
Enfriador de Propano Producto
Condensador de la Primera Torre Repasadora
Condensador de Nafta
Enfriador de Nafta
Rehervidor de la Torre Desetanizadora
Tanque de Balance
Acumulador de Reflujo de la Torre Desbutanizadora
Separador de Nafta
Acumulador de Reflujo de la primera Torre Repasadora
Bomba de Reflujo de la Torre Desetanizadora
Bomba de Carga a la Torre Despropanizadora

ECUACIONES DE DISEÑO DE UNA TORRE DE DESTILACIÓN

METODO FUG
Balance de Masa

Balance de Masa General

Balance de Masa por Componente

Recuperaciones

Cálculos de Presión y Temperatura

Presión de Vapor en el Destilado y Fondos

Cálculo de los Platos

Cálculo de Nmin – Ecuación de Fenske

Cálculo de Rmin – Ecuación de Underwood

Cálculo de N – Correlación de Gilliland

Cálculo de la Etapa de Alimentación – Correlación de Kirkbride

Balance de Energía
Cálculo de Landa

Cálculo de la Energía en el Condensador

Cálculo de la Energía del Rehervidor

Dimensiones de la Torre
Cálculo del Diámetro

Cálculo de la Altura

Cálculo del Área del Condensador

Cálculo del Área del Rehervidor

Procedimientos Preliminares para el Arranque de Planta

Inspección Final
Tendrá como objetivo comprobar que los trabajos de mantenimiento por reparación de la planta estén totalmente
terminados.

Se verificará también se haya llevado a cabo los cambios y modificaciones acordadas y que no haya equipo, líneas o
elementos de equipo o sistemas faltantes.

Lavado
El lavado se efecturara dividiendo la planta en circuitos. Se introducirá agua con presión suficiente por los puntos altos y
se drenará por los puntos bajos con bridas suficientes separadas o válvulas totalmente abiertas.

Tolas las líneas y recipientes deberán lavarse con agua para eliminar la suciedad, residuos metálicos de la reparación,
restos de soldadura y otros extraños. Antes del lavado deberán abrise los venteos del domo de todos los recipientes y
torres y desconectar las líneas de succión de todas las bombas cubriendo sus boquillas de entrada y salida con piezas de
lámina o junta sciegas para evitar que entren a ellas materiales extraños.

Todas las placas de orificio y termopares, deberán quitarse de las tuberías.

Las válvulas de control deberán quitarse o en su defecto desembridarse del lado de la tubería que se va a lavar,
cubriendo su propia brida con una pieza de lámina. Cuando se haya comprobando que a la tubería antes de la
automática ya esta perfectamente limpia, conectar nuevamente la válvula y proseguir el lavado corriente debajo de
ésta. Igual procedimiento deberá seguirse para cambiadores de calor.

Para llevar a cabo el lavado, también pueden llenarse las columnas y recipientes con agua y lavar para ellas tuberías
conectadas a tales equipos. Todas las líneas que no puedan lavarse por drenado de los recipientes deberán lavarse con
agua contra incendio o soplarse con vapor, incluyendo las líneas de entrada y salida de tanques.

Antes de principiar el lavado deberán colocarse juntas ciegas de cabezales de succión y descarga de compresores.

Siempre que sea posible, utilizar las bombas de la propia planta para mover el agua de lavado, teniendo la precaución de
haber lavado previamente de líneas de succión y de haber colocado en éstas, coladeras de malla fina para detener en
ellas los materiales extraños. Antes de efectuar el drenado, verificar que estén abiertos los venteos de recipientes y
torres para evitar su colapso.

Después de efectuar el lavado total de la planta, debe drenarse perfectamente todo el equipo, eliminar las coladeras de
malla fina, colocando las especificadas y reinstalar las placas de orificio, termopares, válvula de control y demás
aditamentos de tuberías.
Lavado Químico.
El lavado químico debe aplicarse concretamente a las líneas de succión y descarga de compresores. Este lavado tiene
por objeto eliminar aceites residuales, grasas y escamas djados por los procedimientos de mantenimiento. El grado de
limpieza deberá estar acuerdo con los requisitos de operación.

Emplear aguas limpias para preparar una solución al 5% de hidróxido de sodio (NaOH), 5% de fosfato trisódico (Na3PO4)
Y 1% de un agente humectante como sulficto de sodio (Na2SO3) % en peso.

Calentar la solución a 75°C y circularla por el sistema el tiempo suficiente para eliminar los residuos de grasas y aceites.
Inmediatamente después del tratamiento cpaustio, el sistema deberá lavarse con agua limpia a temperatura ambiente
hasta que la descarga sea prácticamente neutra.

A continuación, y con el objeto de pasivar la tubería deberá circularse una solución al 10% en peso de ácido sulfámico
(HSO3.NH2), la circulación que deberá mantenerse a 70°C durante un tiempo semejante al empleado en la circulación
alcalina. Finalmente, el sistema deberá lavarse con agua limpia a temperatura ambiente hasta que se haya eliminado
todo el ácido, y a continuación soplarse con aire seco hasta eliminar toda la humedad.

Prueba Hidrostática de Equipos y Sistemas.

La prueba se llevará a cabo dividiendo la planta en circuitos, con condiciones de operación y prueba hidrostática
semejantes. Se puede aprovechar el agua limpia contenida en el quipo después del lavado para realizar inmediatamente
estas pruebas.

Para el efecto aislar los equipos y sistemas de tengas presiones de prueba diferentes. Deben bloquearse los manómetros
donde la presión de prueba sea superior a su rango. Deberán colocarse juntas ciegas donde existan válvulas de
seguridad, las que deberán revisarse y calibrarse antes de su instalación final. Todos los equipos bajo prueba de presión
deberán ventearse al llenar con agua.

Todos los internos, como flotadores de bola, etc, que no estén diseñados para la presión de prueba, deberán eliminarse.

Todos los elementos de un circuito que sean capaces de soportar la presión de prueba del equipo principal, deberán
quedarse sujeto a esta prueba. De la misma manera aquellos que no sean capaces de soportar la prueba, deberán
aislarse. Un sistema lleno con agua deberá drenarse sin el venteo apropiado. En tuberías de acero al carbón la prueba
hidrostática nunca deberá llevarse a cabo con agua a menos de 15°C.

La presión de prueba mínima para las tuberías será de 1.5 veces la presión de trabajo. Si la temperatura de trabajo es
superior a 343°C (650°F) la presión mínima de prueba será:

1.5∗PD∗SP
PP=
SD

Donde:
PP = presión hidrostática mínima de prueba (kg/cm2).
PD = presión de diseño (kg/cm2).
SP = esfuerzo permisible a 650°F (kg/cm2)
SD = esfuerzo permisible a la temperatura de diseño (kg/cm2).

Para torres y recipientes la presión de prueba será la especificada por el fabricante. Para los sistemas de agua de
enfriamiento, agua de servicios, aire, vapor, condensado y gas inerte, las pruebas pueden efectuarse con los fluidos de
trabajo normal, teniendo cuidado en el caso de vapor, de evitar que las trampas se pongan en servicio inicialmente para
evitar que se obstruyan con óxido o restos de suciedad. Estas se pondrán en operación cuando el condensado que vayan
a separar ya se encuentre limpio.

Prueba de Hermeticidad y Continuidad.

La finalidad de esta prueba es la de verificar el apriete adecuado de todas las bridas que no estuvieron sujetas a la
prueba hidrostática en virtud de haber servido como elementos iniciales o finales en un circuito de prueba determinado.
Deberán comprobarse también los estoperos de válvulas automáticas o convencionales, las conexiones de manómetros
que fueron bloqueadas durante las pruebas y las bridas de asiento de las válvulas de seguridad y de discos de ruptura.

El momento más apropiado para llevar a cabo las pruebas de hermeticidad, es durante las primeras etapas del arranque,
por ejemplo, cuando se establece la circulación de arranque en frío, teniendo en cuenta aquellos elementos que no
estuvieron sujetos a las pruebas para poder constatar su hermeticidad. Es necesario verificar repetidamente la
hermeticidad durante el proceso de calentamiento de la planta.

Durante el represionamiento de la planta en las secciones en que se maneja gas, las pérdidas de presión deben ser
menores de 0.2 kg/cm2 por hora durante seis horas. Para este caso se puede hacer uso de cinta adhesiva y espuma de
jabón.
La continuidad en tuberías, equipos y sistema puede comprobarse con un flujo de aire seco y limpio para evitar que se
queden juntas ciegas olvidadas y que impidan el flujo normal de operación.

Servicios.
Todos los servicios auxiliares a la planta deberán introducirse a ésta tan pronto estén disponibles y sea posible y
conveniente hacerlo, ya que ello permitirá realizar las pruebas de los circuitos neumáticos y eléctricos de control y
protección, la verificación de instrumentos y válvulas automáticas y la corrida de prueba para bombas, compresores,
equipo mecánico y unidades paquete.

En el caso de los sistemas de vapor deberá procurarse un calentamiento gradual de los mismos para evitar daños por
golpes de ariete.

Antes de poner en servicio las trampas, soplar la tubería con vapor hacia el exterior para eliminarle los depósitos que
puedan afectar a las trampas.

Inspección y Comprobación de Equipos Eléctricos.

Verificar que todos los interruptores estén abiertos.

Proceder a una inspección final de los trasformadores, interruptores, motores, arrancadores y sistemas de control de la
Planta.

Subestación.
Prueba de aislamiento al bus.
Prueba de conexión a barras.
Revisión de alambrado.
Revisión y prueba de interruptores.
Revisión de elemento térmico.
Prueba de control de motores.
Revisión, prueba y calibración de relevadores.
Transformadores.
Prueba de tensión de ruptura del aceite de trasformador.
Determinación del factor de potencia del aceite.
Prueba de tensión interfasial.
Prueba de aislamiento en los devanados de alta y baja tensión.
Determinación del factor de potencia del transformador en los devanados de alta y baja
tensión.
Prueba de relación de transformación.
Revisión de derivaciones del transformador para la tensión del trabajo.
Motores.
Prueba de aislamiento en el devanado.
Revisión de la conexión del motor de acuerdo con la tensión de trabajo.
Prueba en vacío del motor para verificar calentamiento, vibración, etc.
Alimentadores.
Prueba de aislamiento a cables alimentadores en baja y alta tensión.
Prueba del sistema de alumbrado.
Control.
Prueba de sistemas de control de unidades paquete.
Prueba de válvulas operadas eléctricamente.
Comprobación de circuitos eléctricos de alarmas y disparos.
Sistema de sellado.
Revisión de todo el sistema.

Comprobación de circuitos de control e instrumentos.

Antes del arranque de la unidad es necesaria una revisión final de todos los circuitos de control. Todos los elementos en
un circuito de control deben haber sido calibrados; las alarmas y disparos del sistema de protección (interlock)
ajustados, así como todos los elementos restantes del circuito para estar seguros de su correcto funcionamiento cuando
se requiera.

La revisión final de circuito implica que:

Todos los elementos estén instalados, calibrados y probados para una función adecuada.
Todas las escalas y cartas estén instaladas y con los rangos apropiados.
Todos los dispositivos de alarmas y disparos estén ajustados a los valores requeridos para lograr la debida protección de
equipos y sistemas.
El ajuste de los controladores en sus modos de control (banda proporcional, reset o reajuste y relación) esté a valores
adecuados.
La acción del controlador (directa o inversa) corresponda a la hoja de especificaciones.
La acción de la válvula de control a falla de aire sea la especificada.
Los registradores, indicadores, controladores, alarmas y disparos, estén adecuadamente identificados por su número de
instrumento, localización y servicio.
Las conexiones al proceso estén completas. Esto incluye bulbos de temperatura o termo coples, placas de orificio, líneas
de instrumentos de presión diferencial, tec.
Se verifique la continuidad de los circuitos de control, del cuarto de control al campo, así como en sentido inverso.
Se verifiquen los movimientos de las válvulas por sus controladores y de éstos por sus elementos censores.

Corrida de Pruebas de Bombas y Compresores.

Las bombas y sus accionadores deben correrse inicialmente con el máximo de cuidados. Generalmente la primera
corrida se hace manejando agua con ellas. Durante esta etapa las coladeras de la succión pueden causar restricción de
flujo debido a todos los materiales extraños que se retienen en ellas. En este caso se debe limitar el flujo de las bombas
centrífugas estrangulando la descarga de las mismas, pero no en una forma exagerada, para evitar que una recirculación
interna excesiva genere demasiado calor que pueda dañar las bombas. No deberá permitirse que las bombas caviten, es
decir que pierdan succión. Las bombas normalmente manejan materiales más ligeros que el agua que se circula durante
la arrancada inicial. El accionador de la bomba está dimensionado para el fluido normal; consecuentemente el bombear
agua los motores generalmente se sobrecargan, Para evitar esta situación el flujo por la bomba debe restringirse por
estrangulamiento de la válvula de descarga.

En general deberán seguirse las instrucciones del fabricante.

Por lo que toca a los compresores, siendo equipos más delicados resulta superfluo indicar o establecer normas generales
de manejo por lo que se recomienda seguir estrictamente las instrucciones del fabricante.

NORMAS
ASME (Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)

Sección II: Materiales

Sección V: Ensayos no destructivos
 Sección VIII: Normas para la construcción de recipientes a presión.
Sección XII: Normas para la construcción y servicio continuado de tanques de transporte.

ASME B31.3-2010, Tuberías de proceso: requisitos para el uso de materiales y componentes, para el diseño, la
fabricación, el ensamblaje, la instalación, la inspección y pruebas de tubería para procesar todo tipo de fluido.
ASME B31.8S-2010, Gestión de Integridad de Sistemas de Gasoductos, tubería, válvulas, unidades compresoras,
accesorios,
ASTM (Sociedad Americana para Pruebas de Materiales)

ASTM A370 – 20: Métodos de prueba estándar y definiciones para pruebas mecánicas de productos de acero
ASTM A312: Especificación para tuberías de acero inoxidable
ASTM A312: Abarca las tuberías destinadas a servicios de alta temperatura y corrosivos e indica los
requerimientos químicos, de templado, tensión y otros requerimientos para diferentes grados de tuberías.
ASTM E21: Pruebas de tensión a temperatura elevada de materiales metálicos
APl (Instituto Americano del Petróleo)

API 650 diseño y el cálculo de los elementos que deben constituir el tanque.
API RP 551 Instrumentación de medición de procesos
API 653 (Inspección, Reparación, Alteración Y Reconstrucción de Tanques)

NACE (Asociación Nacional de Ingenieros en Corrosión)

NACE RP0300 / ISO 16784-1, Corrosión de metales y aleaciones. Corrosión e incrustaciones en sistemas
industriales de agua de refrigeración

NACE / ASTM G 193-2009, Terminología estándar y acrónimos relacionados con la corrosión

NACE RP0189-2002, Monitoreo en línea de aguas de enfriamiento
SP0106-2006, Control de la corrosión interna en tuberías de acero y sistemas de tuberías
MR0175, ampliamente utilizada en relación con los materiales resistentes a la corrosión para aplicaciones de
petróleo y gas
MR0103 que detalla los materiales para fenómenos de fisuración por tenso corrosión por sulfuro en ambientes
corrosivos.
NACE RP0192-98, Monitoreo de la corrosión en la producción de petróleo y gas con recuentos de hierro