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Laboratorio Diseno de Mezcla Por El Metodo Aci
Laboratorio Diseno de Mezcla Por El Metodo Aci
UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
INTEGRANTES:
FIC - UNASAM 1
UNASAM -FIC
INTRODUCIÓN
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OBJETIVOS
OBJETIVOS GENERALES
Realizar el diseño de mezclas por el Método A.C.I. de un concreto con Canto Rodado
con un aditivo incorporadores de aire, cuya resistencia deberá ser de f’c = 210
kg/cm2 (A los 28 días)
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Obtener un concreto que tenga las características específicas f’c = 210 kg/cm2 (A
los 28 días), consistencia plástica con un control de calidad bueno.
Conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas con aditivo
incorporadores de aire.
Establecer la importancia de la variación de cualquier parámetro en el proceso del
diseño de mezclas.
Verificar si lo que falla es la pasta o el agregado, para así poder determinar si es de
buena o mala calidad.
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MARCO TEORICO
A. MÉTODO ACI
1º.- El primer paso contempla la selección del Slump, cuando este no se especifica el
informe del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de Slump
de acuerdo con el tipo de construcción que se requiera. Los valores son aplicables
cuando se emplea el vibrado para compactar el concreto, en caso contrario dichos
valores deben ser incrementados en dos y medio centímetros.
Cabe resaltar también que existen criterios propuestos por el ACI para determinar el f’cr,
los cuales se explican a continuación:
f’cr=f’c+1.34s…………..I
f’cr=f’c+2.33s-35………II
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15cm
30cm
f’c f’cr
Menos de 210 f’c+70
210 – 350 f’c+84
>350 f’c+98
𝑓′𝑐
𝑓 ′ 𝑐𝑟 =
1−𝑡∗𝑉
Donde:
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𝐷𝑆
𝑉=
𝑋
2º.- La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe
considerar la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio
libre entre varillas individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es
preferible el mayor tamaño disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad
adecuada y el procedimiento de compactación permite que el concreto sea colado sin
cavidades o huecos. La cantidad de agua que se requiere para producir un determinado
slump depende del tamaño máximo, de la forma y granulometría de los agregados, la
temperatura del concreto, la cantidad de aire incluido y el uso de aditivos químicos.
Como por ejemplo el siguiente gráfico tomado de una parte de un plano para indicar los
detalles típicos de una zapata que se dibuja en un plano de estructuración.
3º.- Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua
recomendables en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado,
considerando concreto sin y con aire incluido.
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4º.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación
agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se
requiera, por supuesto la resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia
especificada con un margen suficiente para mantener dentro de los límites especificados
las pruebas con valores bajos. En una segunda tabla aparecen los valores de la relación
agua/cemento para casos de exposición severa.
6º.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del
agregado grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño
máximo nominal de la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado
se muestra en metros cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de
concreto, el volumen se convierte a peso seco del agregado grueso requerido en un
metro cúbico de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico de varillado en seco.
7º.- Hasta el paso anterior se tienen estimados todos los componentes del concreto,
excepto el agregado fino, cuya cantidad se calcula por diferencia. Para este séptimo
paso, es posible emplear cualquiera de los dos procedimientos siguientes: por peso o
por volumen absoluto.
8º.- El octavo paso consiste en ajustar las mezclas por humedad de los agregados, el
agua que se añade a la mezcla se debe reducir en cantidad igual a la humedad libre
contribuida por el agregado, es decir, humedad total menos absorción.
9º.- El último paso se refiere a los ajustes a las mezclas de prueba, en las que se debe
verificar el peso volumétrico del concreto, su contenido de aire, la trabajabilidad
apropiada mediante el slump y la ausencia de segregación y sangrado, así como las
propiedades de acabado. Para correcciones por diferencias en el slump, en el contenido
de aire o en el peso unitario del concreto el informe ACI 211.1-91 proporciona una serie
de recomendaciones que ajustan la mezcla de prueba hasta lograr las propiedades
especificadas en el concreto.
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MATERIALES
a) Malla N0 4 y carretilla:
b) Una lampa. Que será utilizada para realizar el mezclado del cemento, agua y
de los agregados (fino y grueso).
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1. PROCEDIMIENTO:
𝒌𝒈
1. CON CANTO RODADO ( 𝒇′𝒄 = 𝟐𝟏𝟎 )
𝒄𝒎𝟐
1.1. PESADO DEL MATERIAL EMPLEADO
- Se pesaron los materiales a usar en el diseño de mezcla,
estos son, el pesado del agregado grueso, agregado fino,
cemento y agua.
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1.2. MEZCLADO
Para preparar la muestra se realiza el mezclado manualmente
empleando una lampa.
El agregado fino y grueso debe estar en lo posible en condición saturado
superficialmente seco.
Iniciar la mezcla de la arena agregado grueso y cemento mezclar hasta
que quede uniformemente distribuido toda la mezcla; finalmente añadir
el agua por la relación agua cemento indicada. Mezclar hasta que el
concreto tenga una apariencia homogénea.
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𝒌𝒈
(Canto rodado - 𝒇′𝒄 = 𝟐𝟏𝟎 𝒄𝒎𝟐
)
Agregado Fino:
Absorción 2.669 %
Absorción 1.534 %
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T.M.N =3/4Pulg.
Slump: 3”-4”
T.M.N = ¾ Pulg.
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Agua, en l/m3 para los tamaños max. Nominales de agregado grueso y consistencia
Asentamiento indicados
3/8” ½” ¾” 1” 1 ½” 2” 3” 6”
• FACTOR CEMENTO:
• CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO:
De la tabla siguiente, con un módulo de fineza del A.F de
2.956 y un T.M.N de 3/4 " del agregado grueso, se tiene:
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Aire 2% = 0.02 m3
𝑽𝒐𝒍𝑨°𝑮 = 0.6044
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• PROPORCION EN PESO:
CANTIDADES NECESARIAS:
P para 210
25 100
27 100
16 700
Promedio 22 967
25 100
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27 100
16 700
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130.770
Promedio de f´c 175.6284555 (29.65 %)
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TERCER TESTIGO
ANTES
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DESPUES
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CONCLUSIONES
Se realizó el diseño de mezclas por el Método A.C.I. de un concreto con Canto
rodado con uso de aditivo incorporadores de aire con resistencia de f’c = 210
kg/cm2 (A los 28 días)
Se pudo conocer la realización práctica y teórica del diseño de mezclas durante
la elaboración de la misma.
Se estableció la importancia de la variación de cualquier parámetro en el proceso
del diseño de mezclas, haciendo las correcciones respectivas durante el cálculo
Se pudo observar la gran diferencia del diseño de mezclas que existe en obra y
en el laboratorio, ya que en la obra se toman valores erróneos y suposiciones
respecto a las propiedades de los materiales; mientras que en laboratorio se
diseña de acuerdo a las propiedades de estas.
En la experiencia tratamos de mantener las condiciones establecidas por el
método para obtener concretos más uniformes.
RECOMENDACIONES
Respetar el procedimiento indicado por el método y así mantener los estándares
deseados.
Tratar de mantener las condiciones de los materiales.
Trabajar con las dosificaciones de acuerdo a los pesos, por que no se cuenta con
instrumentos para medir dosificaciones en volúmenes, por ser estas muy pequeñas
e inferiores a 1 m3.
Si se trabaja con las dosificaciones de acuerdo a los pesos, tener mucho cuidado al
pesar las mismas pues las balanzas se encuentran en malas condiciones y estas nos
podrían llevar a falsas dosificaciones para la mezcla del Concreto.
Agregar una cierta cantidad de agua adicional a la mezcla por que el porcentaje de
Absorción y el contenido de Humedad siempre varían, por estar en un ambiente
seco, en caso de la Absorción aumenta y el contenido de humedad disminuye.
Durante el mezclado del concreto evitar caer los materiales del recipiente donde se
está haciendo la mezcla para que el concreto resultante se lo más uniforme posible.
Antes del vaciado pasar con petróleo las paredes interiores de los moldes para evitar
la adherencia entre el concreto y el molde, no emplear en exceso el petróleo ya que
durante el curado el concreto no podrá absorber el agua.
Vaciar con cuidado el concreto en los moldes, para ello emplear un cucharon y un
badilejo.
Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la cantidad
de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la compactación.
Ajustar el sobrante o faltante de concreto con una porción de mezcla y completar el
número de golpes faltantes.
Cada capa se debe compactar con 25 Chuzadas de la varilla (5/8”), distribuyéndolas
uniformemente en forma de espiral y terminando en el centro. La capa inferior se
compacta en todo su espesor; la segunda y tercera capa se compacta penetrando no
más de 1” en la capa anterior.
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Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a
15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar
atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no contar
con el mazo de goma).
Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una
llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de
pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.
Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de
mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta
de los moldes con telas humedecidas o películas plásticas para evitar la pérdida de
agua por evaporación.
Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento
donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.
Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar
nuevamente el acabado.
Las probetas se retirarán de los moldes entre las 18 y 24 horas después de
moldeadas. Hecho esto se marcarán en la cara circular de la probeta las anotaciones
de la tarjeta de identificación del molde. Luego de esto deben pasar a curado.
Después de desmoldar las probetas y antes de que transcurran 30 minutos después
de haber removido los moldes, almacene las probetas en condiciones adecuadas de
humedad, siempre cubiertas por agua a una temperatura de entre 23 y 25°C.
Deben mantenerse las probetas en las mismas condiciones de la estructura origen
(protección, humedad, temperatura, etc).
El laboratorio, además de certificar la resistencia, debe dejar constancia del peso y
dimensiones de las probetas, de la fecha y hora del ensayo.
Durante el ensayo los cilindros se deben centrar en la máquina de ensayo de
compresión y cargados hasta completar la ruptura.
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