Chancadores de Cono: Intercade Consultancy & Training

31
61
CHANCADORES DE CONO
Giratorio (primario) / Cono (secundario, terciario).
Seguro.
Seguro
Eficiencia de potencia.
Mas costoso que otros tipos.
Menores razones de reducción: 4:1 a 8:1.
Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade
62
CHANCADORA DE CONO
Es una chancadora giratoria modificada.
La principal diferencia es el diseño aplanado de la cámara

de chancado con el fin de lograr una alta capacidad y una
alta razón de reducción del material.
El objetivo es retener el material por más tiempo en la

cámara y así lograr una mayor reducción del material.
El eje
j vertical
i l de
d esta chancadora
h d es más
á corto y no está
á
suspendido como en la giratoria sino que es soportado en
un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono.
Esquema aproximado es el siguiente:
INTERCADE www.intercade.org
CONSULTANCY & TRAINING contacto@intercade.org
32
63
CHANCADOR DE CONO STANDARD

(SECUNDARIO)
Alimentación = 6” – 8”
Producto = 2” – 3”
64
Esquemas simplificados de la cabeza y casco para

chancadoras Giratorias y de Cono.
33
65
SECCION DE UN CHANCADOR
DE CONO
Spindle
Conical head
66
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono

puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria,
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. Además,
operan a una mucha mayor velocidad.
El material que pasa por la chancadora está sometido a
una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión
lenta como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza
se mueve lentamente. La alta velocidad permite a las
partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.
Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
34
67
La chancadora de cono se produce en dos versiones:

a) Cono Standard.
b) Cono de cabeza corta.
corta
El tipo (a) se usa para chancado secundario y el tipo (b) se
usa para chancado terciario. Ambos tipos difieren
principalmente en la forma de la cámara de chancado.
La chancadora de cono standard tiene un revestimiento
escalonado lo que permite una alimentación más gruesa
que la cabeza corta.
68
El tamaño del material de alimentación depende del

diámetro del cono.
Para chancadora tipo Cono Standard se tiene que:
Alimentación Producto
Cono de 7’ 4” - 25” 12” - 5”
Cono de 2’ 2” - 4” 0,5” - 1”
La chancadora tipo Cono cabeza corta tiene un ángulo de

cabeza más agudo que la standard, lo que ayuda a
prevenir atoramientos debido al material más fino que trata.
También tiene una abertura de alimentación más pequeña,
una sección paralela mayor en la sección de descarga y
entrega un producto menor. La razón de reducción que
entrega varía entre 4/1 a 6/1. El tamaño máximo de la
boca es de 10” y entrega un producto que varía entre 1/8” y
1”.
35
69
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño
del producto.
Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

contiene más del 25% del material menor que la abertura de
salida del chancador. Por otro lado, las chancadoras tipo
(b) trabajan en circuito
circ ito cerrado (normalmente),
(normalmente) evaluándose
e al ándose
una disposición directa o inversa según las características
particulares del circuito.
70
CHANCADORES DE RODILLO
 Chancado Terciario.
 2 rodillos fijos.
fijos
 Rodillos dentados.
36
71
DISEÑO DE DIENTES
PARA CHANCADORES DE RODILLO
72
2.4.- HARNEROS
La clasificación se define como una técnica para evaluar el
rendimiento (eficiencia) de un proceso. Para realizar la
clasificación se debe recurrir a separadores, los que se
d
denominan:
i
HARNEROS: Apropiados para separar
partículas de tamaño grueso:
(chancado).
SEPARADORES
CLASIFICADORES: Apropiados para

separar partículas de tamaño fino
(molienda): Hidrociclones, conos
Reichert, espirales, mesas, etc.
37
73
El harneado mecánico se basa en las oportunidades de

paso de la partícula a través de la superficie clasificadora.
Estas oportunidades son función de la trayectoria de los
granos (velocidad,
(velocidad dirección),
dirección) la forma de las partículas,
partículas del
espesor del orificio, del número sucesivo de orificios que
una partícula determinada puede encontrar, etc.
74
Se le llaman partículas difíciles a aquellas cuya dimensión

está comprendida entre 0,75 y 1,25 veces la abertura. Esta
noción
ió es muy útil
ú il para la
l apreciación
i ió ded la
l capacidad
id d de
d
harneado.
38
75
El efecto de la forma de la partícula es muy importante en

el "tamaño crítico" ya que este corresponde a un tamaño
muy cercano al tamaño de las aberturas.
La probabilidad de que estás partículas sean clasificadas
como sobretamaño o bajotamaño dependerá
principalmente de que la partícula se presenta a la abertura
en la orientación adecuada.
Atrapamiento de
partículas de
p
tamaño crítico en
las aberturas de
un harnero.
76
Generalmente un clasificador opera en conjunto con un
equipo de reducción de tamaño formando un circuito de
reducción de tamaños – clasificación, en donde el
clasificador es el que cierra el circuito, determinando la
calidad de producto.
39
77
LOS OBJETIVOS DE HARNEADO SON:
• Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una

mezcla de material, ya sea para eliminarlos o para ser
enviados a una nueva etapa de chancado.
chancado
• Separar los fragmentos más pequeños, como un producto

final o eliminarlos como desechos.
• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel

material que ya cumple con las especificaciones del
producto de modo de aumentar la capacidad y eficiencia
de la máquina.
78
Los factores que afectan la capacidad de harneado son:
• El p
porcentaje
j de rechazos en el material a cribar.
• El porcentaje de granos difíciles.
• El contenido de humedad.
• La forma de los granos.
40
79
La acción de un harnero vibratorio es presentar las

partículas repetitivamente en su superficie, que consiste de
un número de aberturas de igual tamaño. En cada
presentación, muchas partículas que son capaces de pasar
a través de la abertura tienen una probabilidad de hacerlo,
y un alto número de oportunidades aumenta la probabilidad
de que la partícula pase al bajo tamaño del harnero.
harnero
80
Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del

harnero tiende a desarrollar un lecho fluido, permaneciendo
las partículas gruesas en la parte superior,
superior mientras que las
partículas más pequeñas se separan a través de los
intersticios de las mayores, encontrando su trayectoria
hacia el fondo del cajón. Esta característica de
orientación particular del lecho se denomina
estratificación por escurrimiento.
41
81
EL MECANISMO DE ESTRATIFICACION
Y SU EFECTO EN LA SEPARACION
DE TAMAÑOS
AUMENTACION AUMENTACION
SOBRETAMAÑO SOBRETAMAÑO
BAJOTAMAÑO BAJOTAMAÑO
82
EFICIENCIA DE SEPARACION
DE UN HARNERO A DISTINTOS FLUJOS
DE ALIMENTACION
EFICIENCIA
ALIMENTACION (tph)
42
83
ESTRATIFICACION Y SEPARACION
DE PARTICULAS EN EL HARNEADO
Alimentación
Mala de Harnero
Tasa de flujo a través de la malla
Altura de caida
Separación por
presentación repetitiva
Saturación
del Harnero
Ocurrencia de
estratificación
a b c d
Largo del Harnero
84
En general los procesos de clasificación son procesos

probabilísticos, es decir, dependen de una conjugación de
efectos de “n” variables para poder realizarse.
En ell caso del

E d l HARNEADO,
HARNEADO este t se puede
d relacionar
l i en
términos de muchas variables, entre las que se pueden
mencionar:
• Tamaño de la partícula.
• Forma de la partícula.
• Abertura disponible.
• Enfrentar la superficie.
43
85
El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres

parámetros:
- Movimiento.
- Inclinación.
- Medios de clasificación.
86
MEDIOS DE CLASIFICACION
Movimiento
circular Desplazamiento
en línea recta
Horizontal
Horizontal
Movimiento
elíptico Movimiento
en línea recta
44
87
ESTRATIFICACION
SEPARACION
88
MODELOS DE HARNEROS
Existen variados modelos de harneros que se

mostraran a continuación.
De estos, el 80% de los que se usan mundialmente en

minería son del tipo de harneros por estratificación de
inclinación simple.
Los demás son modelos de inclinación doble,

doble triple o
múltiple, en donde el colado por estratificación y caída
libre se combinan para diferentes aplicaciones.
45
89
INCLINICACION SIMPLE
• Harneado de estratificación.
• Movimiento circular.
• Inclinación de 15º.
• Se mantiene como líder para harneado selectivo.
90
INCLINICACION DOBLE
• Harneado por caída libre.

• Compacto, su alta capacidad se paga por selectividad menor.
• Típico en circuitos de plantas de chancado.
46
91
INCLINICACION TRIPLE
• Combina capacidad y selectividad.

• Harnero de control típico
p para fracciones de p
p productos
diferentes.
92
Los harneros vibratorios funcionan a mayor velocidad y

tienen como objetivo levantar las partículas de la superficie
del harnero.
En si,
si el proceso de harneado está en función de
parámetros del mineral, harnero y estratificación.
a) Mineral: En cada caso, los parámetros más importantes

son los siguientes: Densidad aparente, distribución de
tamaños, diámetro, humedad.
b) Harnero: Superficie (porcentaje del área abierta, tamaño

de la abertura, forma de la abertura, espesor). Vibración
(amplitud, frecuencia, dirección). Angulo de inclinación y tipo
de alimentación.
47
93
c) Estratificación: Consiste en la separación del material

según tamaño. Sin la estratificación los gruesos tapan la
superficie del harnero impidiendo que se clasifiquen los
finos. La estratificación está en función del espesor del
lecho debido a que a nivel industrial se pueden presentar
lechos demasiados delgados (que tapan las aberturas,
aberturas
impidiendo el paso de las partículas finas) y lechos
demasiados gruesos, que obstruyen la percolación de las
partículas finas hacia las aberturas.
Además de afectar la eficiencia de separación, los espesores
de lechos definen la capacidad de producción del harnero, de
modo que lechos demasiados delgados significan una baja
capacidad de producción del harnero, mientras que lechos
muy gruesos se traducen en una alta capacidad de
tratamiento másico, pero una muy baja capacidad de
separación efectiva.
94
Los harneros pueden ser de distintos tipos, formas y

rangos de tamaño de operación y algunos de ellos son los
siguientes:
a) Parrilla Estacionaria: Antes del chancador primario.

b) Parrilla de Rodillos: Antes del chancador primario.
c) Superficie Curvada: Rango: 2000[µm] - 45[µm].
48
95
d) Giratorios:
Tambor (Trommel): 15[rpm] - 20[rpm], húmedo o seco (seco:
6[cm]-1[cm]).
[ ] [ ])
e) Vibratorios:
Inclinado: 600[rpm] - 7000[rpm] bajo 25[mm], muy utilizados
hasta 200[µm].
Horizontal: Superficie rectangular,
rectangular 600[rpm] - 3000[rpm],
3000[rpm]
movimiento con componente vertical y horizontal.
96
HARNERO
49
97
TIPOS DE HARNEROS
PARRILLAS MOVILES LENTAS
HUECO ENTRE CORONA

PIÑON
BARROTES
RUEDA DENTADA RUEDA DENTADA
Parrilla Ross De Discos
Grizzlies Trommel
98
TIPOS DE HARNEROS
PARRILLAS MOVILES RAPIDAS (MAS DE 300 CICLOS/MIN)
Criba de resonancia Criba de Vibración Circular
Criba de Vibración Elíptica Criba de tipo Banana

Criba de Vibración Lineal
50
99
HARNERO
100
CAPACIDADES DE HARNEROS
El dimensionamiento de los harneros es un proceso que

toma tiempo y experiencia para su cálculo, aun para los
especialistas.
Para tener una idea sobre capacidades de instalaciones en

operación o sus carencias se pueden utilizar tablas como la
que se muestra a continuación:
51
101
ALIMENTACION POR MEDIO DE PLATAFORMA DE HARNERO (t/h)
Separación 3.6 x 1.5 m 4.2 x 1.8 m 4.8 x 2.1 m 6.0 x 2.4 m

(mm) 5 4 m2
5.4 7 6 m2
7.6 10 0 m2
10.0 14 4 m2
14.4
2 20 30 45 65
5 50 70 95 135
8 75 105 140 180
12 100 145 200 230
16 125 180 230 270
25 175 250 300 350
32 200 290 350 400
50 270 370 430 500
90 370 460 550 640
102
2.5.- CRITERIOS DE DISEÑO Y SELECCION

DE CHANCADORES
Los criterios de selección son importantes para efectos de
poder decidir que tipo de chancador utilizar en la etapa
primaria de la conminución.
Si se quiere alta capacidad, en general se prefieren los
chancadores giratorios. Como norma general se debe tener
muy en claro la capacidad requerida y el tamaño máximo a
tratar.
Si el tamaño de abertura (boca) es más importante, se
prefiere el chancador de mandíbulas.
Si lo importante es el flujo másico,
másico se prefiere el chancador
giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio
procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
52
103
DESDE EL PUNTO DE VISTA ECONOMICO
Para equipos de tamaño similar se tiene que:
• Los costos de capital y de mantención de un chancador

de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.
• El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas es

mayor que el chancador Giratorio.
Giratorio
104
En el diseño del proceso de chancado es primordial conocer

las características del mineral, ya que dependiendo de estas
p de chancador q
habrá un tipo que resulte ser la mejor
j opción,
p ,
un tipo de circuito característico, una cantidad de etapas de
chancado óptima, etc.
El parámetro mas importante que es necesario conocer

para el diseño de circuitos de chancado, es el índice de
trabajo del mineral,
mineral que corresponde a su capacidad para
ser chancado.
53
105
CHANCADO PRIMARIO
Al tener ya definida la cantidad de etapas de chancado, se

puede comenzar a seleccionar el chancador adecuado para
cada etapa de reducción de tamaño.
tamaño
Dependiendo de las condiciones operacionales, tamaño de

alimentación, capacidad, dureza, etc., siempre existen
alguna opciones.
Para minerales blandos, la primera opción es siempre un

chancador de impacto horizontal,
horizontal si es que la capacidad
necesaria no es muy alta.
106
Las chancadoras de cono se especifican por diámetro el

revestimiento del cono. La amplitud de movimiento de una
chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de una
chancadora primaria, que debe soportar mayores esfuerzos
de trabajo. Además, operan a una mucha mayor velocidad.
El material que pasa por la chancadora está sometido a una

serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta
como ocurre en el caso de la giratoria, cuya cabeza se
mueve lentamente. La alta velocidad permite a las
partículas fluir libremente a través de la chancadora y el
recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre
ella y el casco cuando está en posición totalmente abierta.
Esto permite que los finos sean descargados rápidamente.
Logran una razón de reducción de entre 3/1 a 7/1.
54
107
Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

abierto, pero a veces es recomendable harnear el material
antes de pasar por el chancador para eliminar la parte de la
alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño
del producto.
Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

contiene más del 25% del material menor que la abertura de
salida del chancador. Por otro lado, las chancadoras tipo (b)
trabajan en circuito cerrado (normalmente), evaluándose
una disposición directa o inversa según las características
particulares del circuito.
108
Si lo importante es el flujo másico, se prefiere el chancador

giratorio.
Para una misma boca de entrada, el chancador giratorio

procesa aproximadamente 3 veces más material que el
chancador de mandíbulas, debido a que chanca durante el
ciclo completo.
55
109
Para equipos de tamaño similar se tiene que:
• Los costos de capital y de mantención de un chancador

de Mandíbulas son levemente menores que los de un
chancador Giratorio.
• El costo de instalación de un chancador de Mandíbulas

es mayor que el chancador Giratorio.
110
SEGUN EL TIPO DE APLICACION
• Los chancadores de Mandíbulas se prefieren en materiales

arcillosos, plásticos, etc., en general materiales blandos.
• Los chancadores Giratorios se prefieren en materiales

duros, abrasivos, etc.
56
111
Para un mineral mas bien duro, las opciones de elección

están entre una chancadora giratorio o uno de mandíbula.
Si
Siempre es bueno
b aplicar
li l siguientes
las i i t reglas
l ded diseño:
di ñ
REGLA 1: Siempre utilizar una chancadora de mandíbula

si se puede, ya que es la alternativa mas económica.
REGLA 2: Para bajas capacidades utilizar una chancadora

de mandíbula y un martillo hidráulico para el sobre tamaño.
112
REGLA 3: Para altas capacidades, utilice un chancador de

mandíbula con una apertura de alimentación grande.
REGLA 4: Para capacidades muy altas, utilice un

chancador giratorio.
57
113
CHANCADO SECUNDARIO
En un circuito de chancado, normalmente la segunda etapa

comienza a tener importancia para el control del tamaño.
Debido a esto, en la mayoría de los casos, el chancador de

mandíbula queda descalificado como chancador
secundario, etapa en la que se utiliza con mas frecuencia
el chancador de cono stándar.
114
Comparado a otro tipo de chancadores, el chancador de

cono cuenta con algunas ventajas, que lo hace muy
adecuado para la reducción de tamaño y forma de su
producto final.
La razón es la forma de la cámara de chancado y las

posibilidades que posee para cambiar las aberturas de la
alimentación y la descarga durante la operación.
58
115
CHANCADO TERCIARIO
Dentro de todos los circuitos de chancado, la etapa de

chancado terciario es la que requiere de mayor certeza en
su diseño.
El tamaño final del producto de esta etapa es fundamental

en el éxito de la etapa siguiente de la molienda.
Para circuitos de chancado con roca mineralizada dura,

hay solo dos opciones: los chancadores de cono o los
chancadores de impacto vertical.
116
CHANCADO PRIMARIO
Giratorio primario – tamaño de alimentación vs. capacidad
Alimentación, tamaño máximo en mm (pulgadas: dividir por 25)
1500
S 60 100
S 60-89
S 54-75
S 48-74
1000 S 42-65
500
Capacidad c/h
1000 2000 3000 4000
59
117
Chancador de mandíbula primario – tamaño de

alimentación vs. capacidad
1200
C200
1100
1000
900 C160
800 C140
700
600 C125
C100
500 C3055
400
C80
300 C63
200
100
Capacidad c/h
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200
118
Impactor primario – tamaño de alimentos vs. capacidad

2000
1800
1600
1400 NP-2023
1200 NP-1620
1000
NP-1415
NP-1313
800
NP-1210
600
400
200
Capacidad c/h
200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
60
119
CHANCADO SECUNDARIO
Chancadores secundarios – Tamaño de alimentación vs.
capacidad – modelos GPS

400
GPS500S
300 GPS300S
GPS200S
200 GPS100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000
120
Chancador de cono – Tamaño de alimentación vs.

Capacidad – modelos HP y MP
400
GP500S
300 GP300S
GP200S
200 GP100S
100
Capacidad t/h
250 500 750 1000

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Dr. Patricio Navarro Donoso - pnavarro@expo.intercade.org - Consultor Intercade

Es una chancadora giratoria modificada.

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El objetivo es retener el material por más tiempo en la

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La chancadora tipo Cono cabeza corta tiene un ángulo de

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Las chancadoras tipo (a) trabajan normalmente en circuito

Esto se recomienda, en general, cuando la alimentación

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Generalmente un clasificador opera en conjunto con un

equipo de reducción de tamaño formando un circuito de

reducción de tamaños – clasificación, en donde el

clasificador es el que cierra el circuito, determinando la

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LOS OBJETIVOS DE HARNEADO SON:

• Separar los fragmentos más gruesos contenidos en una

• Separar los fragmentos más pequeños, como un producto

• Extraer desde la alimentación a una chancadora aquel

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Los factores que afectan la capacidad de harneado son:

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Por la vibración, el lecho de material sobre la superficie del

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En general los procesos de clasificación son procesos

En ell caso del

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El rendimiento de los harneros se caracteriza por tres

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Existen variados modelos de harneros que se

De estos, el 80% de los que se usan mundialmente en

Los demás son modelos de inclinación doble,