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1.

OBJETIVO GENERAL:

El objetivo de este informe, es el de desarrollar con mayor precisión los talleres
realizados en clase, desde la “Abridora de balas hasta la “Carda”. Del mismo modo
tener teóricamente la descripción y el funcionamiento de las máquinas antes
mencionadas.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

• ABRIDORA DE BALAS.-

Marca: Whitin Machine

a) Máquina de alimentación manual.
b) Conformada por una telera de alimentación.
c) Telera de púas la cual disgrega los copos de algodón, eliminando
gravitatoriamente la suciedad, donde al pasar por los rodillos se empieza a
generar la mezcla del algodón.
d) Tiene ductos de salida de aire que tiene como función la
extracción del polvo desprendido de las fibras a la hora de la disgregación, el
cual sale por este ducto hacia un filtro.
e) Esta implementada por dos rejillas las cuales son regulables para
obtener una mayor limpieza y una menor merma.

• ABRIDORA ESCALONADA.-

Marca: Whitin Machine

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2 cilindros dispersadotes.- Marca: White Child y Beney 2 .- Marca: Saco Lowell a) Máquina alimentada por una telera donde cae la materia uniformemente. b) Conformada por 6 rodillos con guarniciones que tienen la función de disgregar aún más las fibras. • CARDA. 4 calandras. b) Consta de un cilindro alimentador que se encarga de hacer que la materia llegue al batidor de Kichner.a) Máquina alimentada por la abridora de balas. c) También tiene las siguientes piezas. d) Tiene 6 rejillas que evitan un exceso en la merma. 2 jaulas de condensación. c) Tienen 5 deflectores que se encargan de evitar la provocación de corrientes de aire en forma de huracán. e) Es en forma inclinada en unos 45º aproximadamente. • BATAN. d) En esta máquina se obtiene el rollo de batán que alimentara a la carda. 1 calandra móvil y 2 cilindros enrolladotes. f) La fibra obtenida de aquí sirve para alimentar al batán. que podrían provocar el enredamiento de la fibra.

Succionador de Polvo. a) Tiene la función de limpieza después de la apertura. 11.Cilindro Disgregador. 8.- 1.. 3. 9. 4.Cámara de Subproductos.. e) El desenredo de los neps es una de las tareas de esta máquina...Cilindro Limpiador. d) Es alimentada de manera manual por medio de rollos de batan los cuales entran por un likerin de manera de velo o manto para después pasar al gran tambor para realizar sus funciones básicas.Rejillas. 7.Telera Inclinada con púas..Telera Transportadora de material.Peine Igualador 5..Tubo Transportador de Polvo.. b) Su función principal es la de individualizar las fibras y de paralelizar estas mismas.Luz de Alarma. lo que evita la acumulación de pelusa en las mismas y así prolongar el funcionamiento de la maquina. 12. 10... 2.. 6.Cámara de Mezcla.Bastidor Regulador 3... PROCEDIMIENTO: • ABRIDORA DE BALAS. 3 . c) Las guarniciones de esta máquina son rígidas.

5 Deflectores de aire. • BATAN..• ABRIDORA ESCALONADA..6 Batidores. 3..Succionador de Polvo. 2. 4.- 4 .Rejillas..- 1.

.Cilindro alimentador 3.. 5..Cilindros Dispersadores... 2..Rejillas. 6.Parrilla. 4.Telera Transportadora de material..Cilindros Enrolladores. 4.Calandrinas.- 1. 7.Jaula de Condensación...Batidor de Kichner...Gran Tambor.Calandras. 8.Cilindro alimentador.1.. • CARDA.Desprendedor de velo tipo serreta. 2.... 10. 9.Calandra Móvil.Calandras. 12. 11.Mesa alimentadora 3. 5 .Likerin.. 5. 6. 7.Doffer..Cilindro Desenrollador...Embudo condensador... 8.

Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro disgregador y de la parilla con rieles sujetadores de distancias muy reducidos queda garantizada la disgregación de la materia prima a micro-copos. La eliminación suave y eficiente de las impurezas y del polvo de las fibras naturales solamente es posible en la superficie de los copos. En cada paso el dispositivo disgregador baja un valor preseleccionable o calculado. Este conocimiento era decisivo para el concepto de la UNIfloc A 11. El transporte a la máquina siguiente es neumático. Los dientes están montados individualmente y.- La UNIfloc A 11 puede procesar todas las proveniencias de algodón y fibras químicas hasta 65 mm de longitud. ANEXOS: • La abridora de balas automática flexible UNIFLOC A 11. El cilindro disgregador patentado y la construcción de la parrilla con distancia reducida entre los rieles de sujeción permiten la disgregación a copos pequeños. 6 . Durante los pasos siguientes las balas son disgregadas con la velocidad de desplazamiento y profundidad de disgregación preseleccionadas. Mediante barreras de luz se mide y registra exactamente el perfil de altura de las balas de la alimentación.4. si fuera necesario. El ventilador incorporado en la torre giratoria aspira los copos disgregados y los conduce al canal de copos entre los rieles de desplazamiento de la máquina. El “Bale Profiling” garantiza la disgregación absolutamente uniforme de las balas. Diferencias de altura en el perfil de balas son compensadas automáticamente por el sistema. Las balas a ser disgregadas se colocan en ambos lados de la abridora. Así se logra el extraordinariamente alto grado de disponibilidad de la UNIfloc A 11. la disgregación es en la marcha automática. quedando así asegurada la alimentación continua de las máquinas posteriores desde el principio. pueden ser cambiados de manera sencilla y rápida. Después de entrar el campo de la profundidad de disgregación deseado y la velocidad de desplazamiento para cada grupo de balas. Programas de inicio y terminación compensan la dureza diferente de las balas a través de su corte transversal y aseguran una producción uniforme. Ya en la fase del “Profiling” se disgregan copos. La parte clave del sistema es el órgano disgregador. El palpado se hace con una velocidad uniforme de 9 m/min. La laboriosa igualación manual ya no se necesita. Cilindros retenedores en el dispositivo disgregador impiden el desplazamiento de capas de las balas y procuran el trabajo controlado y preciso a través de toda la altura de las mismas. orientadas en dirección longitudinal o transversal. Gracias a los dientes dobles se reducen los intervalos de mantenimiento a la mitad. llamados micro-copos. con posibilidad de trabajar con hasta cuatro surtidos diferentes. Debido a su geometría única los dientes dobles aseguran el procesamiento uniforme de la superficie entera de las balas. sin desmontaje del cilindro disgregador.

Con la posibilidad de colocar una alimentación de balas sobre 7. con secuencia elegible libremente. tales como control de cuerpos extraños. Programas para girar la torre permiten determinar el número de ciclos de disgregación en un lado de la máquina hasta el momento de girarla 180°. la chapaleta pendular dentro del órgano de disgregación para la máquina en caso de contacto con cuerpos extraños grandes. causando una interrupción de la producción. Este alto grado de integración es otro indicio sobresaliente de la flexibilidad de uso de la abridora de balas automática UNIfloc. si fuera necesario. De este modo queda asegurado el proceso flexible. UNIcommand de la instalación. por su lado. Un concepto de seguridad extenso permite el proceso absolutamente seguro para personas y máquina. suave y eficiente de los copos queda asegurada independiente del sentido de rotación del cilindro disgregador. Con la ejecución máxima se pueden preparar hasta 40 000 Kg. Las más diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente zonas potencialmente peligrosas: sensores ultrasónicos en el órgano de disgregación registran movimiento y. De este modo que asegurado el grado de aprovechamiento de la planta en un constantemente alto. En cada lado de la abridora de balas UNIfloc A 11 hay espacio para colocar hasta cuatro grupos de balas. económico y en gran parte autónomo con la abridora de balas UNIfloc A 11. En el sistema completo es posible la conexión de cuatro líneas de cardas. hasta cuatro surtidos. paran la máquina inmediatamente • Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el órgano de disgregación paran la máquina en caso de maniobras no permitidas por el personal. a los cuales se pueden asignar.Gracias al perfil del diente doble la separación uniforme. En la pantalla se hacen de manera sencilla los ajustes y la operación de la UNIfloc A 11.2 m y las dos longitudes del órgano de disgregación de 1 700 mm y 2 300 mm los requerimientos de los clientes están cubiertos sobre una base amplia. La rotación de la torre se hace mediante correderas de posición que pueden instalarse en cualquier lugar entre los surtidos. Para una vigilancia óptima de la instalación entera se puede conectar el moderno mando de la máquina al mando UNIcontrolresp. alimentadas con los surtidos más diversos. de materia prima para ser alimentada. • Todos los campos peligrosos están protegidos.2 m hasta 47. • Una característica central de seguridad es el seguro mecánico del órgano de disgregación. recolección de pruebas y la colocación de balas directamente en el campo de la alimentación de balas. Así el personal puede hacer trabajos. UNIcontrol y UNIcommand forman. reconocen obstáculos e impiden colisiones. • Para la protección de la UNIfloc A 11 y de las máquinas posteriores. En el lado frontal del canal de aspiración se encuentra la estación de servicio. Ofrece protección eficaz tanto para personas como la máquina. la interfase con el sistema 7 . Además se impide la reacción de los sistemas de seguridad en caso de intervenciones pequeñas.

• Consumo específico inferior de energía (kWh/kh de hilo).sobrepuesto SPIDERweb de Rieter para recolectar y registrar los datos de la hilandería. 8 . • Carda C60. ante todo gracias al diseño modular y a la vida útil más larga de las guarniciones debido al afilado automático de las mismas con IGS (Integrated Grinding System). Esta productividad es decisiva para la alta rentabilidad de la C 60 porque tiene una influencia directa sobre los costes de producción que son reducidos mediante: • El poco espacio ocupado y los correspondientes gastos de edificios reducidos Gastos más bajos para la instalación de filtros. innovación y un proceso de desarrollo tomando en cuenta los costes.- La productividad no superada de la carda C 60 es el producto de experiencia. • Menores gastos de mantenimiento.

• Concepto modular. Gracias a su construcción compacta la C 60 ocupa el mismo o menos espacio que una carda convencional. Debido al mayor campo de cardado y la mayor precisión se obtiene en general un mejor resultado de cardado. menos tiempos de paro y por consiguiente una alto grado de eficiencia de producción. • Mayor ángulo de cardado. • Diámetro del tambor más pequeño. La solución es la carda C 60 con su concepto revolucionario. Gracias a las fuerzas centrífugas más altas la eliminación de impurezas es mucho mejor. El menor diámetro del tambor permite un mayor número de revoluciones del cilindro y una mayor precisión de cardado. así como los tiempos de paro de la máquina. La C 60 se distingue mediante su configuración geométrica completamente nueva. • Sistema de esmerilado integrado IGS. Estos módulos reducen los costes de mantenimiento y de personal.• El comportamiento de marcha excelente. Estos dos factores hacen posible un aumento de la producción sin mermas de la calidad de las cintas y del producto final. • Módulo del peinador. LAS CARACTERÍSTICAS DEL CONCEPTO DE LA C 60 EN UNA MIRADA: • Mayor ancho de trabajo. • Módulo de los chapones. • Menor diámetro del tambor. Las características más importantes son: • Aumento del ancho de trabajo de 1’000 mm a 1’500 mm para una zona de cardado 50% más ancha. aumenta la duración de las guarniciones y baja los tiempos de paro debido a mantenimiento a un valor bajo. Esto es especialmente importante para el proceso de la hilatura a rotores. NUEVA GEOMETRÍA PARA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD: Aumentos de la producción junto con una alta calidad de las cintas son el reto permanente para nosotros. CONCEPTO MODULAR: El concepto modular se compone de: • Módulo del tomador. 9 . CALIDAD CONSTANTEMENTE ALTA: El sistema de esmerilado integrado IGS (Integrated Grinding System) para el mantenimiento de las guarniciones procura una alta calidad de la cinta. C 60 – PRODUCTIVIDAD PARA TODAS LAS APLICACIONES: El nuevo concepto permite aumentar la cantidad producida por hora para todas las aplicaciones. El intercambio fácil de los módulos además permite la adaptación sin problemas de la carda a las diferentes exigencias de los productos finales. hasta ahora no logrado.

• Eliminación eficiente de impurezas. la reducción de botones. LAS MEJORES CONDICIONES PARA TODAS LAS APLICACIONES: Según producto final – hilados sintéticos. la eliminación eficiente de impurezas. Mientras que en ciertos casos la apertura suave de las fibras y la reducción de neps son primordiales. RENTABILIDAD: La estructura fina de la napa baja los costes de operación por dos razones: Primero aumenta la vida útil de las guarniciones hasta 50% y reduce así los esfuerzos de mantenimiento. hilado a rotores o hilados de fibras regeneradas – varían los requerimientos al proceso. procura una apertura suave pero eficaz de las fibras. • Los mejores valores CV gracias a la napa homogénea. hilos finos de algodón. o sea copos de fibras pequeños y una napa uniforme. • Calidad de cinta constantemente alta. La transferencia de la apertura de las fibras de la máquina limpiadora a la carda trae ventajas claras: • Aumento menor de neps debido a menos transporte de fibras. • Bajo consumo de energía por kg de cinta de carda. • Tiempos de paro de la máquina más cortos. • Pequeña variación del título. con tolva de alimentación y velocidad del cilindro ajustable. LAS VENTAJAS DEL SILO DE ALIMENTACIÓN C 60: • Menos neps gracias a la disgregación suave de las fibras en el silo de alimentación. PREPARACIÓN ÓPTIMA DEL MATERIAL: El silo de alimentación integrado de la C 60 ha sido desarrollado para una preparación perfecta de la materia prima. • Un alto grado de eficiencia de producción. DISGREGACIÓN SUAVE PERO EFICIENTE DEL MATERIAL: El cilindro de apertura fina integrado en el silo. • La buena apertura de los copos es el requisito indispensable para el cardado eficaz. Esto resulta en menores costes de mantenimiento y menos tiempos de paro de la máquina. Al mismo tiempo varía la producción máxima de la carda entre 45 y 220 kg/h. • Apertura suave mediante la producción más baja y distribución sobre un ancho de trabajo mayor. COMPACTACIÓN ACTIVA: Un ventilador integrado causa la compactación activa de los copos. así como una mayor duración de las guarniciones.VENTAJAS DE LA C 60: • La más alta productividad. • Vida útil más larga de la guarnición del tomador. 10 . Esto es importante para: • La calidad de cinta constantemente alta. se desea en otras aplicaciones una alta productividad y la separación de impureza. • Valores CV bajos. una condición para una napa homogénea y uniforme.

Pruebas en la fábrica demostraron que las mayores fuerzas centrífugas apoyan la separación y eliminación de impurezas. fibras cortas y pedazos de cáscaras. Así se alcanzan producciones de hasta 22 0 kg/h para aplicaciones a rotores. la cuchilla separadora en el tomador. De esta manera se logra el máximo mantenimiento de las características de las fibras tales como longitud y resistencia. así como para fibras regeneradas. EL ESMERILADO AUTOMÁTICO DE LAS GUARNICIONES: El desgaste continuo de la guarnición de carda se vuelve aún más importante en cardas de alta producción. por lo tanto. ALTO APROVECHAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA: En el caso de aplicaciones para hilados a anillo de algodón cardado y peinado. De este modo es posible el aprovechamiento óptimo de la materia prima y la adaptación flexible a las diferentes materias primas. Para cada demanda de la práctica la C 60 ofrece la posibilidad de configuración óptima. combinada con la pérdida reducida de fibras buenas.Para la adaptación se puede cambiar. sino además la alta rentabilidad de esta variante. El sistema de esmerilado integrado IGS – exclusivo de Rieter – soluciona este problema. La reducción al mínimo de las partículas de impurezas en la cinta. En este caso el módulo de tomador triple que procura el tratamiento más suave posible de las fibras puede ser la solución correcta. polvo y fibras cortas. manteniendo las guarniciones permanentemente bien afiladas. es imprescindible para el uso de rotores tan pequeños. 11 .Y POSTCARDADO: Los elementos de cardado separan en las zonas de pre.y postcardado impurezas. Esto exige diámetros de los rotores cada vez más pequeños. ZONAS DE PRE. Las ventajas son: • Calidad de la cinta constante a través de toda la vida útil de las guarniciones. Estudios profundizados con el módulo de tomador simple no solamente permiten la disgregación suave de las fibras. • Mejor cardado. SISTEMA FLEXIBLE: El módulo de tomador puede intercambiarse sin problema dentro de pocos minutos. Diferentes juegos de elementos de cardado permiten la adaptación a requerimientos específicos de acuerdo al hilado. sirven para eliminar las impurezas. Los elementos guiadores. Mediante el cambio de un módulo tomador completo en la carda se reduce considerablemente el tiempo de paro de la máquina y el trabajo es muy sencillo. durante la producción. Segmentos de cardado y cuchillas separadoras en todos los cilindros eliminan las partículas de impurezas de modo eficiente. ZONA DE CARDADO PRINCIPAL: Después de la zona de precargado las fibras entran en el campo de cardado activo. es importante poder aprovechar al máximo las características disponibles de la materia prima. contribuyendo así a la alta calidad del hilado. o sea mejor separación de impurezas y neps gracias a las guarniciones siempre afiladas. juntos con las correspondientes cuchillas de cáscaras. ALTA PRODUCTIVIDAD PARA HILADOS A ROTORES: La tendencia hacia números de revoluciones más altas sigue.

CONCLUSIONES: • La automatización de los procesos de las máquinas desarrolladas hacen un mejoramiento altísimo en el producto final.pdf • www.com. • Mayor duración de las guarniciones del tambor...texdata. • No hay tiempos de paro para el esmerilado de las guarniciones del tambor y de los chapones puesto que se trata de un sistema automatizado y controlado por computadora./06- cardas-rieterc51.rieter. • La diferencia entre las máquinas que tenemos en nuestro laboratorios y las máquinas modernas es realmente notoria. consistiendo de 79 chapones de precisión. EL MÓDULO DE CHAPONES: El módulo de chapones único.pdf 12 . • Adecuado de modo ideal para las últimas generaciones de guarniciones del tambor donde el esmerilado manual es problemático. 6.rieter. o sea una solución rentable. • La automatización del proceso textil ah logrado un aumento de la producción por unidad de tiempo y una reducción en la perdida de materia prima por los residuos en ellas. tanto en costo como en calidad.com/cz/textile/news-center/download-center • http://www. no solo en el funcionamiento si no en la velocidad de producción y costos.ar/lumarsa/imagenes/.com/content/link51_es.. Si fuera necesario también es posible cambiar chapones individuales de la máquina.silqui-tex.. BIBLIOGRAFÍA: • www. garantiza una eliminación de la mayor parte de neps e impurezas. • Considerable simplificación del mantenimiento. El concepto modular permite un cambio completo del módulo de chapones en poco tiempo.com/cz/textile/short-staple-yarn/fiber- preparation/c-60-card/ • www. 5./hil.

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