1.

OBJETIVO GENERAL:

El objetivo de este informe, es el de desarrollar con mayor precisión los talleres

realizados en clase, desde la “Abridora de balas hasta la “Carda”. Del mismo modo
tener teóricamente la descripción y el funcionamiento de las máquinas antes
mencionadas.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO:

• ABRIDORA DE BALAS.-

Marca: Whitin Machine

a) Máquina de alimentación manual.

b) Conformada por una telera de alimentación.
c) Telera de púas la cual disgrega los copos de algodón, eliminando
gravitatoriamente la suciedad, donde al pasar por los rodillos se empieza a
generar la mezcla del algodón.
d) Tiene ductos de salida de aire que tiene como función la
extracción del polvo desprendido de las fibras a la hora de la disgregación, el
cual sale por este ducto hacia un filtro.
e) Esta implementada por dos rejillas las cuales son regulables para
obtener una mayor limpieza y una menor merma.

• ABRIDORA ESCALONADA.-

Marca: Whitin Machine

1
a) Máquina alimentada por la abridora de balas.
b) Conformada por 6 rodillos con guarniciones que tienen la función de disgregar
aún más las fibras.
c) Tienen 5 deflectores que se encargan de evitar la provocación de corrientes de
aire en forma de huracán, que podrían provocar el enredamiento de la fibra.
d) Tiene 6 rejillas que evitan un exceso en la merma.
e) Es en forma inclinada en unos 45º aproximadamente.
f) La fibra obtenida de aquí sirve para alimentar al batán.

• BATAN.-

Marca: Saco Lowell

a) Máquina alimentada por una telera donde cae la materia

uniformemente.
b) Consta de un cilindro alimentador que se encarga de
hacer que la materia llegue al batidor de Kichner.
c) También tiene las siguientes piezas; 2 jaulas de
condensación, 2 cilindros dispersadotes, 4 calandras, 1
calandra móvil y 2 cilindros enrolladotes.
d) En esta máquina se obtiene el rollo de batán que
alimentara a la carda.

• CARDA.-

Marca: White Child y

Beney

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 a) Tiene la función de limpieza después de la apertura.
b) Su función principal es la de individualizar las fibras y de paralelizar estas
mismas.
c) Las guarniciones de esta máquina son rígidas, lo que evita la acumulación de
pelusa en las mismas y así prolongar el funcionamiento de la maquina.
d) Es alimentada de manera manual por medio de rollos de batan los cuales entran
por un likerin de manera de velo o manto para después pasar al gran tambor para
realizar sus funciones básicas.
e) El desenredo de los neps es una de las tareas de esta máquina.

3. PROCEDIMIENTO:

• ABRIDORA DE BALAS.-

1.- Telera Transportadora de material.

2.- Bastidor Regulador
3.- Telera Inclinada con púas.
4.- Peine Igualador
5.- Rejillas.
6.- Cilindro Disgregador.
7.- Cilindro Limpiador.
8.- Luz de Alarma.
9.- Succionador de Polvo.
10.- Cámara de Mezcla.
11.- Cámara de Subproductos.
12.- Tubo Transportador de Polvo.

3
• ABRIDORA ESCALONADA.-

1.- 6 Batidores.
2.- 5 Deflectores de aire.
3.- Succionador de Polvo.
4.- Rejillas.

• BATAN.-

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1.- Telera Transportadora de material.
2.- Cilindro alimentador
3.- Batidor de Kichner.
4.- Jaula de Condensación.
5.- Cilindros Dispersadores.
6.- Calandras.
7.- Calandra Móvil.
8.- Cilindros Enrolladores.

• CARDA.-

1.- Cilindro Desenrollador.

2.- Mesa alimentadora
3.- Cilindro alimentador.
4.- Likerin.
5.- Rejillas.
6.- Parrilla.
7.- Gran Tambor.
8.- Doffer.
9.- Desprendedor de velo tipo serreta..
10.- Embudo condensador.
11.- Calandras.
12.- Calandrinas.

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4. ANEXOS:

• La abridora de balas automática flexible UNIFLOC A

11.-

La UNIfloc A 11 puede procesar todas las proveniencias de algodón y fibras

químicas hasta 65 mm de longitud. Las balas a ser disgregadas se colocan en ambos
lados de la abridora, orientadas en dirección longitudinal o transversal, con
posibilidad de trabajar con hasta cuatro surtidos diferentes.
Gracias a los dientes dobles patentados del cilindro disgregador y de la parilla con
rieles sujetadores de distancias muy reducidos queda garantizada la disgregación de
la materia prima a micro-copos.
Debido a su geometría única los dientes dobles aseguran el procesamiento uniforme
de la superficie entera de las balas. Cilindros retenedores en el dispositivo
disgregador impiden el desplazamiento de capas de las balas y procuran el trabajo
controlado y preciso a través de toda la altura de las mismas.
En cada paso el dispositivo disgregador baja un valor preseleccionable o calculado.
Programas de inicio y terminación compensan la dureza diferente de las balas a
través de su corte transversal y aseguran una producción uniforme. El ventilador
incorporado en la torre giratoria aspira los copos disgregados y los conduce al canal
de copos entre los rieles de desplazamiento de la máquina. El transporte a la
máquina siguiente es neumático.

El “Bale Profiling” garantiza la disgregación absolutamente uniforme de las balas.

Mediante barreras de luz se mide y registra exactamente el perfil de altura de las
balas de la alimentación.
El palpado se hace con una velocidad uniforme de 9 m/min. Ya en la fase del
“Profiling” se disgregan copos, quedando así asegurada la alimentación continua de
las máquinas posteriores desde el principio.
Durante los pasos siguientes las balas son disgregadas con la velocidad de
desplazamiento y profundidad de disgregación preseleccionadas. Diferencias de
altura en el perfil de balas son compensadas automáticamente por el sistema. La
laboriosa igualación manual ya no se necesita. Después de entrar el campo de la
profundidad de disgregación deseado y la velocidad de desplazamiento para cada
grupo de balas, la disgregación es en la marcha automática.

Gracias a los dientes dobles se reducen los intervalos de mantenimiento a la mitad.

Los dientes están montados individualmente y, si fuera necesario, pueden ser
cambiados de manera sencilla y rápida, sin desmontaje del cilindro disgregador. Así
se logra el extraordinariamente alto grado de disponibilidad de la UNIfloc A 11.

La eliminación suave y eficiente de las impurezas y del polvo de las fibras naturales
solamente es posible en la superficie de los copos. Este conocimiento era decisivo
para el concepto de la UNIfloc A 11. La parte clave del sistema es el órgano
disgregador.
El cilindro disgregador patentado y la construcción de la parrilla con distancia
reducida entre los rieles de sujeción permiten la disgregación a copos pequeños,
llamados micro-copos.

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Gracias al perfil del diente doble la separación uniforme, suave y eficiente de los
copos queda asegurada independiente del sentido de rotación del cilindro
disgregador.

Un concepto de seguridad extenso permite el proceso absolutamente seguro para

personas y máquina. Las más diversas medidas contribuyen a proteger eficazmente
zonas potencialmente peligrosas: sensores ultrasónicos en el órgano de disgregación
registran movimiento y, si fuera necesario, paran la máquina inmediatamente
• Seguros contra colisiones en el bastidor de desplazamiento y el órgano de
disgregación paran la máquina en caso de maniobras no permitidas por el
personal, reconocen obstáculos e impiden colisiones.
• Una característica central de seguridad es el seguro mecánico del órgano de
disgregación. Ofrece protección eficaz tanto para personas como la máquina.
• Para la protección de la UNIfloc A 11 y de las máquinas posteriores, la chapaleta
pendular dentro del órgano de disgregación para la máquina en caso de contacto
con cuerpos extraños grandes.
• Todos los campos peligrosos están protegidos. Así el personal puede hacer
trabajos, tales como control de cuerpos extraños, recolección de pruebas
y la colocación de balas directamente en el campo de la alimentación de balas.
Además se impide la reacción de los sistemas de seguridad en caso de
intervenciones pequeñas, causando una interrupción de la producción. De este
modo que asegurado el grado de aprovechamiento de la planta en un
constantemente alto.

En cada lado de la abridora de balas UNIfloc A 11 hay espacio para colocar hasta
cuatro grupos de balas, a los cuales se pueden asignar, con secuencia elegible
libremente, hasta cuatro surtidos.
Con la posibilidad de colocar una alimentación de balas sobre 7.2 m hasta 47.2 m y
las dos longitudes del órgano de disgregación de 1 700 mm y 2 300 mm los
requerimientos de los
clientes están cubiertos sobre una base amplia. Con la ejecución máxima se pueden
preparar hasta 40 000 Kg. de materia prima para ser alimentada. De este modo
queda asegurado el proceso flexible, económico y en gran parte autónomo con la
abridora de balas UNIfloc A 11.

Programas para girar la torre permiten determinar el número de ciclos de

disgregación en un lado de la máquina hasta el momento de girarla 180°. La
rotación de la torre se hace mediante correderas de posición que pueden instalarse
en cualquier lugar entre los surtidos.
En el sistema completo es posible la conexión de cuatro líneas de cardas,
alimentadas con los surtidos más diversos. Este alto grado de integración es otro
indicio sobresaliente de la flexibilidad de uso de la abridora de balas automática
UNIfloc.

En el lado frontal del canal de aspiración se encuentra la estación de servicio. En la

pantalla se hacen de manera sencilla los ajustes y la operación de la UNIfloc A 11.
Para una vigilancia óptima de la instalación entera se puede conectar el moderno
mando de la máquina al mando UNIcontrolresp. UNIcommand de la instalación.
UNIcontrol y UNIcommand forman, por su lado, la interfase con el sistema

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sobrepuesto SPIDERweb de Rieter para recolectar y registrar los datos de la
hilandería.

• Carda C60.-

La productividad no superada de la carda C 60 es el producto de experiencia,

innovación y un proceso de desarrollo tomando en cuenta los costes. Esta
productividad es decisiva para la alta rentabilidad de la C 60 porque tiene una
influencia directa sobre los costes de producción que son reducidos mediante:
• El poco espacio ocupado y los correspondientes gastos de edificios reducidos
Gastos más bajos para la instalación de filtros.
• Menores gastos de mantenimiento, ante todo gracias al diseño modular y a la vida
útil más larga de las guarniciones debido al afilado automático de las mismas con
IGS (Integrated Grinding System).
• Consumo específico inferior de energía (kWh/kh de hilo).

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• El comportamiento de marcha excelente, menos tiempos de paro y por
consiguiente una alto grado de eficiencia de producción.

NUEVA GEOMETRÍA PARA PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD:

Aumentos de la producción junto con una alta calidad de las cintas son el reto
permanente para nosotros. La solución es la carda C 60 con su concepto
revolucionario. La C 60 se distingue mediante su configuración geométrica
completamente nueva.
Las características más importantes son:
• Aumento del ancho de trabajo de 1’000 mm a 1’500 mm para una zona de cardado
50% más ancha.
• Diámetro del tambor más pequeño.
Estos dos factores hacen posible un aumento de la producción sin mermas de la
calidad de las cintas y del producto final. El menor diámetro del tambor permite un
mayor número de revoluciones del cilindro y una mayor precisión de cardado.
Gracias a las fuerzas centrífugas más altas la eliminación de impurezas es mucho
mejor. Esto es especialmente importante para el proceso de la hilatura a rotores.
Debido al mayor campo de cardado y la mayor precisión se obtiene en general un
mejor resultado de cardado.

CONCEPTO MODULAR:
El concepto modular se compone de:
• Módulo del tomador.
• Módulo de los chapones.
• Módulo del peinador.
Estos módulos reducen los costes de mantenimiento y de personal, así como los
tiempos de paro de la máquina. El intercambio fácil de los módulos además permite
la adaptación sin problemas de la carda a las diferentes exigencias de los productos
finales.

CALIDAD CONSTANTEMENTE ALTA:

El sistema de esmerilado integrado IGS (Integrated Grinding System) para el
mantenimiento de las guarniciones procura una alta calidad de la cinta, aumenta la
duración de las guarniciones y baja los tiempos de paro debido a mantenimiento a
un valor bajo, hasta ahora no logrado.

C 60 – PRODUCTIVIDAD PARA TODAS LAS APLICACIONES:

El nuevo concepto permite aumentar la cantidad producida por hora para todas las
aplicaciones. Gracias a su construcción compacta la C 60 ocupa el mismo o menos
espacio que una carda convencional.

LAS CARACTERÍSTICAS DEL CONCEPTO DE LA C 60 EN UNA

MIRADA:
• Mayor ancho de trabajo.
• Mayor ángulo de cardado.
• Menor diámetro del tambor.
• Concepto modular.
• Sistema de esmerilado integrado IGS.

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VENTAJAS DE LA C 60:
• La más alta productividad.
• Calidad de cinta constantemente alta.
• Eliminación eficiente de impurezas.
• Bajo consumo de energía por kg de cinta de carda.

PREPARACIÓN ÓPTIMA DEL MATERIAL:

El silo de alimentación integrado de la C 60 ha sido desarrollado para una
preparación perfecta de la materia prima, o sea copos de fibras pequeños y una napa
uniforme.

DISGREGACIÓN SUAVE PERO EFICIENTE DEL MATERIAL:

El cilindro de apertura fina integrado en el silo, con tolva de alimentación y
velocidad del cilindro ajustable, procura una apertura suave pero eficaz de las fibras.
La transferencia de la apertura de las fibras de la máquina limpiadora a la carda trae
ventajas claras:
• Aumento menor de neps debido a menos transporte de fibras.
• Apertura suave mediante la producción más baja y distribución sobre un ancho de
trabajo mayor.
• La buena apertura de los copos es el requisito indispensable para el cardado eficaz,
la reducción de botones, la eliminación eficiente de impurezas, así como una mayor
duración de las guarniciones.

COMPACTACIÓN ACTIVA:
Un ventilador integrado causa la compactación activa de los copos, una condición
para una napa homogénea y uniforme. Esto es importante para:
• La calidad de cinta constantemente alta.
• Pequeña variación del título.
• Valores CV bajos.
• Un alto grado de eficiencia de producción.

RENTABILIDAD:
La estructura fina de la napa baja los costes de operación por dos razones: Primero
aumenta la vida útil de las guarniciones hasta 50% y reduce así los esfuerzos de
mantenimiento. Esto resulta en menores costes de mantenimiento y menos tiempos
de paro de la máquina.

LAS VENTAJAS DEL SILO DE ALIMENTACIÓN C 60:

• Menos neps gracias a la disgregación suave de las fibras en el silo de alimentación.
• Vida útil más larga de la guarnición del tomador.
• Tiempos de paro de la máquina más cortos.
• Los mejores valores CV gracias a la napa homogénea.

LAS MEJORES CONDICIONES PARA TODAS LAS APLICACIONES:

Según producto final – hilados sintéticos, hilos finos de algodón, hilado a rotores o
hilados de fibras regeneradas – varían los requerimientos al proceso. Al mismo
tiempo varía la producción máxima de la carda entre 45 y 220 kg/h. Mientras que en
ciertos casos la apertura suave de las fibras y la reducción de neps son primordiales,
se desea en otras aplicaciones una alta productividad y la separación de impureza.

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Para la adaptación se puede cambiar, durante la producción, la cuchilla separadora
en el tomador. De este modo es posible el aprovechamiento óptimo de la materia
prima y la adaptación flexible a las diferentes materias primas. Para cada demanda
de la práctica la C 60 ofrece la posibilidad de configuración óptima.

ALTO APROVECHAMIENTO DE LA MATERIA PRIMA:

En el caso de aplicaciones para hilados a anillo de algodón cardado y peinado, así
como para fibras regeneradas, es importante poder aprovechar al máximo las
características disponibles de la materia prima. Estudios profundizados con el
módulo de tomador simple no solamente permiten la disgregación suave de las
fibras, combinada con la pérdida reducida de fibras buenas, sino además la alta
rentabilidad de esta variante. De esta manera se logra el máximo mantenimiento de
las características de las fibras tales como longitud y resistencia, contribuyendo así a
la alta calidad del hilado.

ALTA PRODUCTIVIDAD PARA HILADOS A ROTORES:

La tendencia hacia números de revoluciones más altas sigue. Esto exige diámetros
de los rotores cada vez más pequeños. La reducción al mínimo de las partículas de
impurezas en la cinta, por lo tanto, es imprescindible para el uso de rotores tan
pequeños. En este caso el módulo de tomador triple que procura el tratamiento más
suave posible de las fibras puede ser la solución correcta.
Segmentos de cardado y cuchillas separadoras en todos los cilindros eliminan las
partículas de impurezas de modo eficiente. Así se alcanzan producciones de hasta 22
0 kg/h para aplicaciones a rotores.

SISTEMA FLEXIBLE:
El módulo de tomador puede intercambiarse sin problema dentro de pocos minutos.
Mediante el cambio de un módulo tomador completo en la carda se reduce
considerablemente el tiempo de paro de la máquina y el trabajo es muy sencillo.

ZONAS DE PRE- Y POSTCARDADO:

Los elementos de cardado separan en las zonas de pre- y postcardado impurezas,
polvo y fibras cortas. Los elementos guiadores, juntos con las correspondientes
cuchillas de cáscaras, sirven para eliminar las impurezas. Diferentes juegos de
elementos de cardado permiten la adaptación a requerimientos específicos de
acuerdo al hilado.

ZONA DE CARDADO PRINCIPAL:

Después de la zona de precargado las fibras entran en el campo de cardado activo.
Pruebas en la fábrica demostraron que las mayores fuerzas centrífugas apoyan la
separación y eliminación de impurezas, fibras cortas y pedazos de cáscaras.

EL ESMERILADO AUTOMÁTICO DE LAS GUARNICIONES:

El desgaste continuo de la guarnición de carda se vuelve aún más importante en
cardas de alta producción. El sistema de esmerilado integrado IGS – exclusivo de
Rieter – soluciona este problema, manteniendo las guarniciones permanentemente
bien afiladas. Las ventajas son:
• Calidad de la cinta constante a través de toda la vida útil de las guarniciones.
• Mejor cardado, o sea mejor separación de impurezas y neps gracias a las
guarniciones siempre afiladas.

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 • No hay tiempos de paro para el esmerilado de las guarniciones del tambor y de los
chapones puesto que se trata de un sistema automatizado y controlado por
computadora.
• Considerable simplificación del mantenimiento.
• Mayor duración de las guarniciones del tambor, o sea una solución rentable.
• Adecuado de modo ideal para las últimas generaciones de guarniciones del tambor
donde el esmerilado manual es problemático.

EL MÓDULO DE CHAPONES:
El módulo de chapones único, consistiendo de 79 chapones de precisión, garantiza
una eliminación de la mayor parte de neps e impurezas. El concepto modular
permite un cambio completo del módulo de chapones en poco tiempo. Si fuera
necesario también es posible cambiar chapones individuales de la máquina.

5. CONCLUSIONES:

• La automatización de los procesos de las máquinas

desarrolladas hacen un mejoramiento altísimo en el producto final, tanto en costo
como en calidad.
• La diferencia entre las máquinas que tenemos en nuestro
laboratorios y las máquinas modernas es realmente notoria, no solo en el
funcionamiento si no en la velocidad de producción y costos.
• La automatización del proceso textil ah logrado un
aumento de la producción por unidad de tiempo y una reducción en la perdida de
materia prima por los residuos en ellas.

6. BIBLIOGRAFÍA:

• www.rieter.com/cz/textile/news-center/download-center
• http://www.rieter.com/cz/textile/short-staple-yarn/fiber-
preparation/c-60-card/
• www.texdata.com/content/link51_es.pdf
• www.silqui-tex.com.ar/lumarsa/imagenes/.../hil.../06-
cardas-rieterc51.pdf

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