INFORME ESCRITO CON SELECCIÓN, ASIGNACIÓN DE FUNCIONES Y

RESPONSABILIDADES A LOS ORGANISMOS INVOLUCRADOS EN EL

PROCESO PRODUCTIVO.

ANDRÉS BALLÉN NAVARRETE

CARLOS ANDRES RODRIGUEZ

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
FICHA SOFÍA: 1804487
BOGOTA D.C
2020
INFORME ESCRITO CON SELECCIÓN, ASIGNACIÓN DE FUNCIONES Y
RESPONSABILIDADES A LOS ORGANISMOS INVOLUCRADOS EN EL
PROCESO PRODUCTIVO.
.

ANDRES BALLEN NAVARRETE

CARLOS ANDRES RODRIGUEZ

INSTRUCTOR TECNICO
María Fernanda Palacios Palacios

SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE- SENA

CENTRO DE GESTIÓN INDUSTRIAL
TECNOLOGO EN GESTION DE LA PRODUCCION INDUSTRIAL
FICHA SOFÍA: 1804487
BOGOTA D.C
2020
 TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................ 6
2. OBJETIVOS................................................................................................ 7
2.1. OBJETIVOS GENERALES ....................................................................... 7
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .................................................................... 7
3. MARCO TEORICO ..................................................................................... 8
3.1. ¿QUÉ ES LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN? ....................... 8
3.2. CARACTERISTICAS DE LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN . 8
3.2.1. Previsión de la demanda.. .................................................................. 8
3.2.2. Alternativas de la programación.. ....................................................... 9
3.2.3. Control................................................................................................ 9
3.2.4. Evaluación y ajustes........................................................................... 9
3.3. VENTAJAS DE LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCIÓN. .................. 9
3.4. MODELOS DE ASIGNACIÓN ................................................................ 10
3.2.5. Método Húngaro............................................................................... 11
4. APLICACIÓN METODO HUNGARO PLATAFORMA PANADERÍA
CENCOSUD ................................................................................................. 14
4.1. DESARROLLO DEL METODO HUNGARO EN LA PLATAFORMA ....... 14
4.1.1. Aplicación método húngaro Pan Super Fino.. .................................. 14
4.1.2. Asignación de cargas método húngaro Pan Superfino de forma
indirecta ........................................................................................................ 16
4.1.3. Métodos índices de deficiencia. ....................................................... 18
4.2. COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN .......................................... 18
5. CONCLUSIONES ..................................................................................... 21
 LISTA DE IMAGENES

Imagen 1 Tabla asignación de cargas de trabajo ......................................... 10

Imagen 2. Visualización de las cargas por cada horno y pedido. ................. 15
Imagen 3. Visualización de las cargas por horno.......................................... 17
Imagen 4 Visualización de carga método de deficiencia............................... 18
Imagen 5 Visualización de carga método costos indirectos. ......................... 20
 LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Paso 1 restar mínimos método húngaro ......................................... 11

Tabla 2. Paso 2 Restar elementos mínimos de cada columna ..................... 11
Tabla 3. Tabla con caso de asignación factible método húngaro ................. 12
Tabla 4 Trazado de líneas cubriendo los elementos de 0 ............................. 12
Tabla 5. Selección de 0, de la intersección de las líneas método húngaro. . 12
Tabla 6. Asignación factible asociada ........................................................... 13
Tabla 7. Tabla tiendas Vs tiempo de horneo de cada pedido por horno ....... 14
Tabla 8. Paso 2 Método húngaro Pan Super Fino ........................................ 14
Tabla 9. Asignación de pedidos pan super fino ............................................ 15
Tabla 10. Coeficiente de Optimalidad Asignación de pedidos pan super fino.
15
Tabla 12. Búsqueda de mínimos, en cada máquina. .................................... 16
Tabla 13 Búsqueda de mínimos ................................................................... 16
Tabla 14. Asignación de Cargas. .................................................................. 17
Tabla 15. Asignación de cargas, Y coeficiente de optimalidad ..................... 17
Tabla 16. Tabla Método de deficiencia ........................................................ 18
Tabla 17. Costos Horno Eléctrico ................................................................. 19
Tabla 18 Costos Horno a gas ....................................................................... 19
Tabla 19. Costos de acuerdo con él volumen de producción........................ 20
 1. INTRODUCCIÓN

La Programación de una producción supone la ejecución de todo lo planificado

anteriormente. Se manejan tareas o trabajos específicos, máquinas concretas
y fechas de entrega pactadas, todo lo cual necesita actuaciones precisas en
el día a día de la empresa.
Todo esto tiene por objeto determinar qué operaciones se van a realizar sobre
los distintos pedidos, durante cada momento del horizonte de planeación, en
cada puesto de trabajo, de forma que, con la capacidad disponible en cada
uno de ellos, se cumplan las fechas de entrega planificadas, empleando el
menor volumen de recursos en inventarios posible
Es importante al momento de realizar la Programación de la producción tener
siempre presente cual es la estrategia de producción de la empresa, pues
puede haber objetivos en conflicto: Cumplimientos de fechas de entrega,
Minimización de inventarios, estabilidad al proceso de producción minimizando
cuellos de botella.
La aplicación de métodos de asignación de cargas de trabajo a colaboradores
y / o maquinas se ha establecido tomar como muestra la asignación de carga
a los hornos de la empresa.
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVOS GENERALES

Asignar cargas de trabajo en los centros de trabajo o maquinas del proceso

productivo de acuerdo con su disponibilidad.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Identificar qué tipo de maquinaria utiliza la empresa, su capacidad y tipos

de trabajo que realiza en un turno de trabajo.

• Establecer un modelo de asignación de cargas de trabajo a una maquina o

puesto de trabajo de acuerdo con la capacidad de la misma.
 3. MARCO TEORICO

3.1. ¿QUÉ ES LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN?

El programa de producción es la actividad en la que todos los recursos que se
utilizan para las actividades de producción, ya sea materia prima, capital, mano
de obra, logística y cualquier otra actividad, se asignan en un período de
tiempo y se programan en un calendario con las actividades de producción.
Este programa identifica qué recursos se consumirían en qué etapa de
producción, y de acuerdo con las estimaciones se realiza un cronograma para
que la empresa no se quede sin recursos al momento de producir.
Este plan cuantifica los procesos, piezas y otros recursos significativos para
optimizar la producción, identificar cuellos de botella y anticipar necesidades y
productos terminados.
El uso de un programa de producción ayuda a evitar escasez de recursos,
costosas aceleraciones, programaciones de última hora y asignación
ineficiente de recursos.
El programa de producción tradicionalmente se realizaba de forma manual,
utilizando papel. Luego las organizaciones comenzaron a usar hojas de cálculo
y ahora hay una cantidad de software disponible para el mismo.
3.2. CARACTERISTICAS DE LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
La programación de la producción en un componente vital en las operaciones
de fabricación moderna. Sin esta las instalaciones no pueden programar la
producción en consecuencia, lo que en última instancia limita la funcionalidad
de la operación.
La integración de un sistema de programación de la producción establecerá
las bases para la ejecución de la producción y ubicará las áreas donde falta
productividad.
Si algún aspecto dentro de la fábrica experimenta una baja productividad la
programación de la producción generara varias estrategias que harán que la
producción fluya de manera eficiente.
La planificación de la producción exitosa está conformada por diferentes pasos
que garantizan la optimización.
3.2.1. Previsión de la demanda. Cuando no se pronostica la demanda, la
producción no está segura de cuanto producir, lo que detiene el primer paso
del proceso, La previsión de la demanda permite la planificación efectiva de la
demanda, la capacidad y la producción.
Existen varios métodos de pronóstico de la demanda con la finalidad de que
la información y los datos precisos ayuden en el primer paso de la planificación
de la producción.
El uso de un método preciso de previsión de la demanda garantizara los
mejores resultados de un sistema de programación de la producción.
3.2.2. Alternativas de la programación. Basado en los pronósticos de la
demanda la programación desarrollara varias rutas que la producción puede
tomar. Este paso considera diversos factores, como la disponibilidad de
material, la funcionalidad del equipo y el plazo establecido.

Esta función también puede ubicar áreas en las que puedan existir cuellos de
botella e intentar evitarlos. Después el sistema decide que alternativa de
programación de producción es la mejor y aplica programación.
3.2.3. Control. La programación de la producción supervisa todo el proceso
con la finalidad de alertar oportunamente cuando ocurre un problema o cuando
se necesita apoyo humano de inmediato.

3.2.4. Evaluación y ajustes. Una vez que se completa el proceso, la

programación de la producción analiza el cronograma y corrige las áreas en
las que falta eficiencia. Este proceso se completa varias veces a medida que
se lleva a cabo el cronograma de producción y garantiza un proceso
globalmente optimado y eficiente.

3.3. VENTAJAS DE LA PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCIÓN.

La planificación efectiva se basa en una buena comprensión de las actividades
claves de los empresarios y gerentes de negocios deben implementar como
parte del proceso de planificación.
En Planning Manufacturing se describen los principales beneficios de una
planificación y programación efectiva de la producción.
• Reduce los costos laborales al eliminar tiempos perdidos y mejorar el flujo de
trabajo.
• Disminuye los costos de inventario como resultado de la reducción de la
necesidad de mantener exigencias de seguridad y el inventario excesivo de
productos de progreso.
• Optimiza el uso de equipos y aumento de la capacidad
• Mejora la expectativa del mercado para desarrollar un plan efectivo.
• Controla la disponibilidad de equipos y recursos humanos de la empresa.
Todas las actividades de la empresa se activan desde el plan de producción y
cada sector depende de su interacción. Por lo general un plan cubre
materiales, equipos, recursos humanos, capacitación, y capacidad, así como
el flujo de trabajo o los métodos para completar el trabajo en cuestión de horas.

3.4. MODELOS DE ASIGNACIÓN

El modelo de asignación es un tipo especial de problema de programación
lineal en el que los asignados son recursos que se destinan a la realización de
tareas. Por ejemplo, los asignados pueden ser empleados a quienes se tiene
que dar trabajo. La asignación de personas a trabajos es una aplicación común
del problema de asignación. Sin embargo, los asignados no tienen que ser
personas. También pueden ser máquinas, vehículos o plantas, o incluso
periodos a los que se asignan tareas.
El objetivo del modelo es determinar la asignación óptima (de costo mínimo)
de trabajadores a puestos.
El modelo general de asignación con n trabajadores y n puestos se representa
en la tabla siguiente:
Imagen 1 Tabla asignación de cargas de trabajo

Para que se ajuste a la definición de un problema de asignación, es necesario

que este tipo de aplicaciones se formule de manera tal que se cumplan los
siguientes supuestos:
• El número de asignados es igual al número de tareas. (Este número se
denota por n.)
• A cada asignado se le asigna sólo una tarea.
• Cada tarea debe realizarla sólo un asignado.
• Existe un costo cij asociado con el asignado i (i 5 1, 2, . . . , n) que realiza la
tarea j ( j 1, 2, . . . , n).
• El objetivo es determinar cómo deben hacerse las n asignaciones para
minimizar los costos totales.
Se puede resolver el modelo de asignación en forma directa como modelo
normal de transporte. Sin embargo, el hecho de que todas las ofertas y las
demandas son iguales a 1, condujo al desarrollo de un algoritmo sencillo de
solución llamado método húngaro.
3.2.5. Método Húngaro. El método húngaro es un método de optimización de
problemas de asignación, conocido como tal gracias a que los primeros
aportes al método clásico definitivo fueron de Dénes König y Jenő Egerváry
dos matemáticos húngaros. El algoritmo tal como se detalla a continuación
está diseñado para la resolución de problemas de minimización únicamente.

Es importante resaltar que el método húngaro trabaja en una matriz de costos

n*m (en este caso conocida como matriz m*m, dado que el número de filas es
igual al número de columnas n = m).
Para resolver problemas de asignación, aplicando el método húngaro, se
requiere seguir los siguientes algoritmos o pasos:
• Paso 1 En la matriz original de costo, identificar el mínimo de cada renglón
y restarlo de todos los elementos del renglón.

Tabla 1. Paso 1 restar mínimos método húngaro

• Paso 2 En la matriz que resulte del paso 1, identificar el mínimo de cada

columna, y restarlo de todos los elementos de la columna.
Tabla 2. Paso 2 Restar elementos mínimos de cada columna
• Paso 2.1 Si no se puede asegurar una asignación factible (con todos los
elementos cero) con los pasos 1 y 2,

Tabla 3. Tabla con caso de asignación factible método húngaro

• Trazar la cantidad mínima de líneas horizontales y verticales en la última

matriz reducida que cubran todos los elementos cero.
Tabla 4 Trazado de líneas cubriendo los elementos de 0

• Seleccionar el elemento mínimo no cubierto, restarlo de todo elemento no

cubierto y a continuación sumarlo a todo elemento en la intersección de dos
líneas.
Tabla 5. Selección de 0, de la intersección de las líneas método húngaro.

• Si no se puede encontrar una asignación factible entre los elementos cero

que resulten, repetir el paso 2.1. En caso contrario, seguir en el paso 3 para
determinar la asignación óptima.

• Paso 3 Identificar la solución óptima como la asignación factible asociada

con los elementos cero de la matriz obtenida en el paso 2.
Tabla 6. Asignación factible asociada
 4. APLICACIÓN METODO HUNGARO PLATAFORMA PANADERÍA
CENCOSUD

Para el desarrollo del informe se tomaron como referente los hornos utilizados
para la producción de los diferentes productos que elabora la plataforma.
También se tienen en cuenta los pedidos de 5 tiendas de los productos
destacados manejados a lo largo de la tecnología (Pan super fino, Donuts y
Mantecadas)
Hoy en día la planta cuenta con 5 hornos para el horneo de productos, dos de
estos son eléctricos y tres son a gas propano.
La capacidad de cada modelo de hornos es diferente en cuanto a la velocidad
de horneo, frente a la capacidad de unidades a hornear es la misma

4.1. DESARROLLO DEL METODO HUNGARO EN LA PLATAFORMA

Se va a simular un evento en cinco de las tiendas JUMBO de la región, de

cada uno de los tres productos para esto se va a programar la carga que
deberá tener cada horno para salir con la producción al día.
4.1.1. Aplicación método húngaro Pan Super Fino. Para este producto se
aplicará un modelo de asignación directa, y otro de forma indirecta.

Tabla 7. Tabla tiendas Vs tiempo de horneo de cada pedido por horno

Tabla 8. Paso 2 Método húngaro Pan Super Fino

Se buscan los mínimos por cada horno.
Tabla 9. Asignación de pedidos pan super fino

Con este modelo directo se pudo asignar cada pedido de cada tienda a cada
horno.

En coeficiente de optimalidad de este ejercicio es:

Tabla 10. Coeficiente de Optimalidad Asignación de pedidos pan super fino.

Imagen 2. Visualización de las cargas por cada horno y pedido.

De acuerdo a la imagen 2, se pude ver como se realizó la asignación de cada
pedido a cada horno.

4.1.2. Asignación de cargas método húngaro Pan Superfino de forma

indirecta

Tabla 11. Matriz de información tiempos por horno

Tabla 12. Búsqueda de mínimos, en cada máquina.

Tabla 13 Búsqueda de mínimos

Tabla 14. Asignación de Cargas.

Tabla 15. Asignación de cargas, Y coeficiente de optimalidad

Imagen 3. Visualización de las cargas por horno

4.1.3. Métodos índices de deficiencia.

Aplicando este método al mismo producto, Se realiza la asignación de la

siguiente manera:
Tabla 16. Tabla Método de deficiencia

Imagen 4 Visualización de carga método de deficiencia

Aplicando este método se establece que para determinar la carga donde se

puede visualizar que para el horno 3 se toman los pedidos de las tiendas Cra
30 y Calle 170, donde hay unca capacidad extra de 30 Min.

4.2. COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACIÓN

Para este caso se tomaron dos hornos, un horno que es eléctrico y un nuevo
horno que funciona con gas natural.
Tabla 17. Costos Horno Eléctrico

Tabla 18 Costos Horno a gas

De acuerdo con estos costos se puede observar que los menores costos están
en el horno a gas ya que es nuevo, y sus mantenimientos son bajos en
comparación al horno eléctrico.
Realizando la asignación de cargas de acuerdo al volumen de producción la
gráfica que muestra es la siguiente.
Tabla 19. Costos de acuerdo con él volumen de producción

Imagen 5 Visualización de carga método costos indirectos.

 5. CONCLUSIONES

• De acuerdo con los ejercicios planteados se pudo asignar cargas de trabajo

a los diferentes hornos que tiene la plataforma, en base a los requerimientos
de pedidos de las tiendas. Así dando cumplimiento a la demanda que tienen
estas tiendas.

• Se establecieron las diferentes máquinas con las que se pueden realizar

asignación de cargas en un proceso de panadería, así mismo ver la capacidad
que cada una de ellas tiene.