a.-¿ Explique cuando menos 2 definiciones de mantenimiento correctivo?

Actividad humana desarrollada en equipos cuando a consecuencia de alguna falla, han dejado de prestar la
calidad del servicio esperada. (Nogueira, s.f.)

El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un fallo. (Renovetec,
s.f.)

De estas definiciones se puede concluir que el mantenimiento correctivo es toda acción que tenga como
objetivo arreglar un error en un equipo, construcción, etc.

b.-¿ De la pregunta anterior explique cuáles son los objetivos que persigue el mantenimiento correctivo
contingente y correctivo programado ?

Mantenimiento correctivo contingente: Este tipo de mantenimiento se aplica cuando se necesita que el error
sea corregido de manera inmediata implementando solo correcciones que sean absolutamente indispensables.

Mantenimiento correctivo programado: El mantenimiento correctivo programado se aplica cuando sea más
económico para la empresa, para que, en caso de que el sistema falle el impacto económico sea el menor
posible, ya que este tiene como objetivo poder arreglar lo más que sea posible del equipo en cuestión.

c.-¿ Explique cuáles son las características más importantes que debe contener un reporte de anomalías de
mantenimiento correctivo?

Los puntos más importantes del mantenimiento correctivo son:

1. En que consiste la anomalía 2. Describir el trabajo que se ha de ejecutar 3. Indicar el grado de urgencia

Estos son los puntos más importantes del mantenimiento correctivo ya que en estos se describe de manera
exacta toda la información necesaria para poder efectuar de manera eficiente el mantenimiento.

d.-¿ Explique cuáles son las características más importantes que debe contener una orden de trabajo de
mantenimiento correctivo?.

Los puntos más importantes una orden de trabajo de mantenimiento correctivo son:

1. Especificación del daño 2. Causa de falla 3. Trabajo por efectuar

Con estos tres puntos podremos se hace una descripción detallada del error a reparar para así poder efectuar
el mantenimiento de manera efectiva y de ser posible evitar que la misma falla afecte de nuevo al equipo.
 e.-Desarrolle un cuadro de dos vías que contenga las ventajas y desventajas del mantenimiento correctivo,
Explicando fuera del cuadro porque existen más ventajas que desventajas.
Ventajas y desventajas del
mantenimiento correctivo

Ventajas Desventajas

Al no contar con historiales de mantenimiento (análisis,

Su implementación es fácil y barata ya
que no se requiere de análisis previos, así
co estudos con antelación
No es necesario llevar un historial de
mantenimiento a la planta
Se Controla por medio de órdenes de trabajo
y reportes de falla.
estudios, comportamiento de la planta. La confiabilidad de la
planta es mínima ya que no se encuentran respuestas
oportunas ante problemas de falta de disponibilidad de
planta.
Representa generalmente un alto costo mantenerlo en
operación ya que no solamente repercute en Mano de obra y
materiales sino en baja eficiencia de la planta por la gran
cantidad de tiempos muertos en la línea de fabricación, amén
de costos por baja calidad del producto.

Se programan exclusivamente El control de mano de obra se facilita ya que

los trabajos de reparación solamente se programan la H-H para relación.

El control de actividad es sencillo ya Es por medio de este mantenimiento que se puede

que no se requiere de planeación de determinar la cantidad real de mantenimiento a la planta y
recursos, solo los necesarios calcular la cantidad necesaria por ejemplo de mantenimiento
preventivo
(A. García, 2020)

Existen más ventajas ya que el mantenimiento correctivo ayuda a las empresas al reducir costos para la
reparación de los equipos, igualmente, al necesitar una cantidad mínima de recursos y planeación hacen que
la pérdida económica sea mínima.

f.-¿Por qué se dice que las mediciones del mantenimiento correctivo en tpm(mantenimiento productivo total)
se denominan como “la función estándar”?.

Se le denomina función estándar ya que esta se encarga de calcular la cantidad de productos y su nivel de
calidad a lo largo de la vida útil de un equipo.

g.-¿Qué son las 6 grandes pérdidas en TPM y como se relacionan estas con los equipos para el cálculo de OEE
eficiencia total de los equipos?

Las 6 grandes pérdidas en TPM son:

1.Perdidas por fallas. 2. Perdida por cambio de modelo y ajustes. 3. Perdida por giro en vacío y paroscortos.
4. Perdida por caída de velocidad. 5. Perdida por defectos de procesos 6. Perdida por arranque
Los datos obtenidos por estas pérdidas ayudan a calcular el OEE ya que estos datos sirven para poder ajustar
los equipos para poder mantener el control de calidad bajo los estándares deseados.

h.-¿Cuáles son las características de la medición por indicador OEE (Overall Equipment Effectiveness) o en
español ETE (eficiencia total de los equipos) más importantes para mantenimiento correctivo.

Las características más importantes de la medición OEE son:

1. Tiempo de operación 2. Tiempo de carga

Con estos parámetros son indispensables para realizar la medición OEE

i,. Explique de acuerdo al cálculo de la eficiencia total de los equipos ETE ¿Cómo se calcula la disponibilidad,
tasa de eficiencia y tasa de calidad?

Fórmula para calcular la disponibilidad es:

𝑆−𝑑
𝐴= ∗ 100%
𝑆

Fórmula para calcular la tasa de calidad:

𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜 − 𝑟𝑒𝑐ℎ𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒𝑔𝑟𝑎𝑑𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑄𝑅 = ∗ 100%
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑜

Fórmula para calcular el la tasa de eficiencia:

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑑𝑒𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100%
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜

Con estas fórmulas es posible calcular la eficiencia total de acuerdo al ETE.

j.-¿Cómo se definen los indicadores de salida de mantenimiento MTBF Y MTTR de los equipos OEE de
acuerdo al autor?

𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
MTBR es una medida definida de falla definida como, 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠

MTTR es una medida de tiempo que indica cuanto durara una reparación y está definida por,
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑢𝑒𝑟𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠
Bibliografía

E. T. Newbrough. (s.f.) Administración de mantenimiento industrial: organización, motivación y control en

el mantenimiento industrial. (Quinta edición). Editorial Diana.

Tecnológico de Durango. (s.f.) Introducción al mantenimiento Industrial.

ING. Carlos A. García Coronel. (2020) Unidad 2 mantenimiento correctivo

Renovetec. (s.f.) Que es el mantenimiento correctivo. Recuperado http://mantenimiento.renovetec.com/135-

mantenimiento-correctivo
Introducción:

Este escrito busca poder definir el nivel óptimo para realizar el mantenimiento dentro de una empresa, de igual
manera se busca describir los diferentes métodos que existen para poder obtener este nivel óptimo. Todo esto
enfocado a responder los siguientes cuestionamientos. ¿A qué nivel de mantenimiento se obtiene un beneficio
óptimo? ¿Cómo puede tasarse o evaluarse a ese nivel de calidad de mantenimiento?

Estas preguntas fueron planteadas desde que empezó a considerar con un criterio administrativo la función de
mantenimiento, y como es pensarse, no han recibido una respuesta atinada.

La finalidad de hacer esta pregunta es realizar la evaluación de cualquier desviación entre nivel de
mantenimiento dispensable para corregir los objetivos de la producción y el nivel real.
Hay que dejar claro que es difícil establecer cuál es el nivel apropiado de mantenimiento. Porque lo que `puede
ser conveniente para una empresa, no tiene que serlo para otras empresas. Del mismo modo, las presiones de
una depresión económica pueden alterar sustancialmente lo que se considera un nivel conveniente de
mantenimiento e un periodo de posteridad.

El problema radica en identificar, antes que todo, el nivel lícito y óptimo de mantenimiento y luego determinar
el nivel de mantenimiento real en cualquier punto dado de tiempo. Este nivel se fija mediante un análisis de
los informes de producción y tiempo según. La fijación debe de ser por un periodo determinado, a efecto de
que se equiparen las unidades de tiempo.

Primeramente se establece el número de horas de paro de maquinaria, debido al mantenimiento eficiente. Esto
puede hacerse analizando el informe de paros y determinando la cantidad de los mismos, imputables a un fallo
del equipo, y los que son resultados de la acción del personal o de características o defectos de material, y
pueden imputarse a un mal mantenimiento. También habrá que determinar la perdida monetaria causada por
los aspectos enumerados. El límite del costos de mantenimiento es, pues la cantidad que no exceda al costo
combinado actual de todas la perdidas, como, tiempo de para, deterioro excesivo, reposición prematura de
equipo gastado y desperdicio.

Existen dos métodos para determinar ese nivel de mantenimiento óptimo, así como el real:

Método de evaluación del costo: Se puede establecer un índice general de nivel de mantenimiento, sumando
el costo del tiempo de paro, de desperdicio por equipo defectuoso y deterioro excesivo del mismo, en virtud
de un mantenimiento impropio o inadecuado. El resultado se dividirá por el costo base, prefijado, de
mantenimiento, o costo de periodo de punto de referencia. Este índice señalara el nivel corriente de
mantenimiento.

Método de análisis elemental: El método de análisis elemental se basa en una inspección periódica de todas
las instalaciones. En el curso de estas inspecciones, la maquinaria se tasa o evalúa de acuerdo a su condición
y una base elemental, mediante puntos de castigo por cada defecto observado. El primer paso consiste en
registrar toda la maquinaria instalada en la fábrica, especificando las partes esenciales de cada máquina, por
ejemplo: motores, válvulas, cajas de velocidad, controles, equipo eléctrico, chumacera, etcétera, y por
secciones de la fábrica.

Tanto un método como el otro sirven para controlar el nivel de mantenimiento; pero puede hacerse una
combinación de los dos. Por lo que toca al primero de ellos, el de la evaluación de costos conviene
principalmente a la medición de unidades importantes y hasta de toda la fábrica. En cuanto al segundo, se
puede usar de manera selectiva, cuando el índice del nivel de mantenimiento sobrepasa un alcance específico,
para identificar ciertas unidades o áreas de equipo se hallan fuera del control, pues es más minucioso.
Conclusión:

De esta lectura se puede enfatizar la importancia de evaluar el momento de hacer un servicio de

mantenimiento, no solo por el trabajo en sí, también por la evaluación al nivel empresa que debe ser realizada
ya que un mantenimiento dado en un momento crucial para la empresa puede significar una gran pérdida
económica.

De la misma manera conocer los métodos que existen para poder realizar un análisis optimo sobre el nivel de
mantenimiento es crucial para un buen desempeño profesional dentro de una empresa.
Bibliografía

E. T. Newbrough. (s.f.) Administración de mantenimiento industrial: organización, motivación y control en

el mantenimiento industrial. (Quinta edición). Editorial Diana.