TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA:
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

REPORTE
PRÁCTICA EN LOGIXPRO

DOCENTE
ING. FRANCISCO JAVIER VELAZQUEZ MONTOYA

INTEGRANTES DEL EQUIPO:

AGUILERA SAVAGE ADRIAN 15211081
LINARES MORALES SERGIO ISAI 15211143
RAMIREZ MONREAL YOJHAN RAFAEL 15211174

HORARIO
LUNES Y MARTES 18:00-20:00, MIÉRCOLES 18:00-19:00

GRUPO:
MFF-1805 INXE

FECHA
TIJUANA, BAJA CALIFORNIA A 27 DE JUNIO DEL 2020.

Introducción
Historia del PLC

El Controlador Lógico Programable (PLC) fue concebido por Dick Morley el 1 de

enero de 1968. El PLC del Sr. Morley, que en ese momento se llamaba PC para
Controlador Programable y más tarde, después de la introducción de la
Computadora Personal (PC) cambió el nombre a PLC, fue producido por su
compañía llamada Modicon. Modicon significa MO dular DI gitial CON troller .

El primer PLC fue diseñado para cumplir con las especificaciones establecidas por
la División Hidramática de General Motors (GM). El objetivo principal del diseño era
eliminar el costo extremadamente alto que implican los circuitos de conmutación de
relés electromecánicos y la falta de flexibilidad asociada con estos circuitos
'cableados'. El primer PLC se instaló en la planta de General Motors Oldsmobile y
en la Lanids Company en Landis, Pennsylvania en 1970.

La intención inicial del PLC era ser un sustituto de relé reprogramable y reutilizable.
Para que el PLC sea aceptado en la industria, tuvo que comercializarse como una
nueva forma de relé mecánico, temporizador y contador. La industria siempre está
preocupada por la confiabilidad y si el PLC se hubiera comercializado como una
computadora, la industria habría sido muy reacia a incorporarlos.

Software LogixPro

LogixPro 500 es la herramienta ideal para el aprendizaje de los fundamentos de la

programación de lógica de escalera.

LogixPro es un simulador de PLC basado en el controlador SLC 500 de Allen

Bradley, creado especialmente para principiantes interesados en la programación de
PLC´s. Este simulador cuenta con varias prácticas en las cuales se nos presentan
problemas que podemos ver en la vida cotidiana, desde la programación de un
garaje hasta la completa automatización de una línea de producción.

Los programas que se pueden simular con Logixpro son los siguientes:
● Door simulation (Puerta de garage)
● Silo simulation
● Traffic Control using 3 light (Semáforo)
● Filling the batch mixing tank (Llenado de tanque)
● Dual compressor operation (Compresor dual)
● Bottle line simulation (Línea de llenado de botellas)
● Multi Floor Elevator (Elevador)

Cómo iniciar un programa en Logixpro

1.- Primero ingresa a la aplicación desde tu computadora, el icono de logixpro se
encuentra en la siguiente imagen:

2.- Te aparecerá la siguiente pantalla, deje que el software se termine de carga

antes de empezar a programar.

3.- Una vez cargado el programa, entre en la pestaña simulation y escoja el sistema
de simulación que quiera practicar:

4.- Una vez seleccionado te aparecerá en la pantalla del lado izquierdo el sistema a
simular y en el lado derecho la pantalla con el diagrama en blanco para empezar a
programar:

Pantalla de Logixpro

A continuación se presenta la pantalla principal al abrir el programa de logixpro:

Los elementos más utilizados de LogixPro se muestran a continuación.

Panel de edición
El Panel de edición proporciona un fácil acceso a todas las instrucciones de
RSLogix y pueden simplemente arrastrarse y soltarse en su programa.

El panel de edición cuenta con diversas pestañas las cuales son las siguientes:

● User ● Program Control

● Bit ● File Shift/Sequencer
● Timer/Counter ● File/Misc
● Input/Output ● Ascii Control
● Compare ● Ascii String
● Compute/Math ● Trig functions
● Move/Logical ● Advanced Math

Panel PLC

Una vez que su programa esté listo para la prueba, al hacer clic en el "Botón de
alternar" del Panel de edición, aparecerá el Panel del PLC . Desde el Panel PLC
puede descargar su programa al "PLC" y luego colocarlo en el modo "EJECUTAR".
Esto iniciará el escaneo de su programa y la E / S de su simulación elegida.

Ventajas del uso de LogixPro

● Vienen simuladores ya totalmente desarrolladas

● Mucho mas didactica
● Se tiene que realizar para estos programas su ladder, dejando a criterio del
programador la lógica del control.
● Fácil asignación de variables y manipulación de la velocidad de la simulación.

Desventajas del uso de LogixPro

● No existen atajos con el teclado para minimizar tiempo de diseño

● No existe el botón “UNDO”
● Su interfaz ya está determinada (Simulador entrada/salida)

Cinta transportadora
Las cintas transportadoras o transportadores de
bandas, son un sistema de transporte continuo
cuyo objetivo es trasladar la mercancía desde
su inicio al siguiente proceso. Se utiliza para
aquellos productos o materiales que debido a
sus características no pueden ser transportada
por un transportador de rodillos, ya sea por
peso, por tamaño, por su composición o por su
fragilidad.

El funcionamiento una cinta transportadora consiste en el movimiento de un soporte

físico continuo, la banda o cinta, montado sobre unas plataformas de dimensiones
variables y que pueden contar con distintos tipos de accesorios (guardas laterales,
topes, desviadores, barandillas, ruedas y otro tipo de accesorios neumáticos o
mecánicos). La velocidad y capacidad de carga dependerán tanto de las
características del material a desplazar (polvo, grano fino, paquetes, etc.) como del
tipo de cinta transportadora.
Aunque su principio básico de funcionamiento pueda parecer simple (el movimiento
de una banda debido al giro de los tambores o poleas que a su vez son accionados
por un motor); el sistema de una cinta transportadora utilizada en la industria es
bastante más complejo y llevan aparejado un importante desarrollo tecnológico con
aplicaciones técnicas realmente innovadoras.

Componentes de la bandas transportadoras

Las bandas transportadoras consiste de los siguientes elementos para un correcto

funcionamiento:
● Bandas Flexibles.
● Rodillos.
● Plataforma de apoyo.
● Poleas.
● Tensores.
● Estructura soporte.
● Tolvín de descarga.
● Rodillos de impacto.
● Rodillos alineadores.
● Limpiadores.

Ventajas de las bandas transportadoras

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:

● Permite el transporte de materiales a gran distancia

● Se adapta al terreno
● Tiene una gran capacidad de transporte
● Permite transportar una gran variedad de materiales
● Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado
● Se puede desplazar
● No altera el producto transportado
● Aumenta la cantidad de producción
● Ausencia de articulaciones de rápido desgaste

Historia de las cintas transportadoras

En el año 1795 se conoce que se utilizaron las primeras cintas transportadoras para
el transporte de materiales como el carbón y relacionados con la industria minera.
Estas cintas eran más bien cortas y se utilizaban en terrenos planos de forma
general.
En aquella época, las cintas transportadoras no eran como las que conocemos hoy
en día, sino que eran más bien algo primitivas. Tenían una cinta que normalmente
se fabricaban en cuero o lonas e iban deslizándose por encima de una tabla de
madera. De esta forma se conseguían mover grandes cantidades de material de
forma rápida y económica.
Durante los años 20, las instalaciones de la compañía Frick & Co, fundada por el
empresario H. C. Frick junto con algunos socios, demostraron que los
transportadores de cinta podían trabajar sin ningún problema en largas distancias.
Estas instalaciones se realizaron bajo tierra, desde una mina recorriendo casi 8
kilómetros. La cinta transportadora consistía de múltiples pliegues de algodón de
pato recubierta de goma natural, que eran los únicos materiales utilizados en esos
tiempos para su fabricación. En 1913, Henry Ford introdujo la cadena de montaje
basada en cintas transportadoras en las fábricas de producción de la Ford Motor
Company.
Durante la Segunda Guerra Mundial, los componentes naturales de los
transportadores se volvieron muy escasos, permitiendo que la industria de goma se
volcara en crear materiales sintéticos que reemplazaran a los naturales. Desde
entonces se han desarrollado muchos materiales para aplicaciones muy concretas
dentro de la industria, como las bandas con aditivos antimicrobianos para la
industria de la alimentación o las bandas con características resistentes para altas
temperaturas.

Líneas embotelladoras

El llenado de botellas es una de las principales operaciones de envasado de

productos líquidos de la industria del envase y el embalaje.

El esquema del proceso y su complejidad, varían en

función del tipo de producto a embotellar, la
capacidad productiva de la industria, el tipo de botella
y cierre, además de muchos otros factores. Por esta
razón, a continuación se incluye información relativa
al proceso completo de embotellado, desde la
recepción de las botellas hasta la comercialización del
producto embotellado. Algunas de estas etapas serán
modificadas o anuladas, en función de las necesidades de la industria. La línea está
compuesta por máquinas perfectamente sincronizadas entre sí.
A la hora de diseñar una línea de embotellado se tiene siempre en mente la idea de
que ocupe un mínimo de espacio pero con condiciones optimizadas de manejo,
mantenimiento y puesta en servicio.

Las etapas principales del proceso se describen brevemente a continuación:

Recepción de las botellas: Los materiales empleados para la formación de

botellas son el vidrio y el plástico (principalmente PVC, PE o PET).

Lavado de las botellas: Las botellas se someten a un meticuloso proceso de

lavado y esterilización, que garantiza la higiene total de los envases. Para ello
pueden emplearse enjuagadoras, sopladoras, desionizadoras o equipos mixtos para
limpiar los envases con aire, aire estéril, agua, agua ozonizada, alcohol, productos
bactericidas, vapor saturado, etc. La etapa puede finalizar con la inclusión de un
dispositivo que inspecciona electrónicamente las botellas y garantiza la absoluta
limpieza de las mismas. No aplica en nuestra simulación.

Transporte: La conexión central entre las distintas etapas son las cintas
transportadoras.

Llenado de las botellas: Las botellas entran por la cinta transportadora por medio
de una estrella, que las va colocando sobre unos soportes móviles que las elevan
sujetándolas del cuello, hasta introducir el grifo en las mismas. En esta etapa,
dependiendo de las características del producto, pueden emplearse muy diversos
sistemas de dosificación y llenado, por ejemplo: llenadoras de presión, isobáricas, a
vacío, por peso, de pistón, lineal, rotativa, monoblock, syncroblock, uniblock, etc.

Llenado volumétrico: Este sistema de llenado controla la cantidad de líquido

introducida en la botella mediante medida del volumen. Proporciona flexibilidad tanto
en las capacidades a dosificar como en las condiciones de trabajo en función del
tipo de líquido a llenar, permitiendo el llenado de productos con viscosidades muy
variadas como agua, leche, zumos, detergentes, cosméticos y otros productos
químicos. Habitual en el llenado de botellas de PET.

Llenado por gravedad a nivel: Máquina de llenado por sistema de gravedad a

nivel. Apropiada para productos muy fluidos como agua, vinagre, vino, detergentes o
cualquier otro producto.

Cerrado de las botellas: Al igual que en el caso del llenado, existen múltiples
alternativas a la hora de realizar el cerrado de las botellas, utilizando sistemas
como: rosca de plástico, cierre a presión, roll-on, con gotero, flex-top, corcho,
cápsulas, sellado en foil, metálicas, etc. De todos ellos, los dos sistemas más
comunes son:

● Sistemas de cierre a presión: Para efectuar el cierre de las botellas, la

máquina lleva acoplado un alimentador de tapones de plástico o corchos con
cierre a presión de funcionamiento mecánico. El equipo se compone de las
siguientes secciones: tolva de tapones, disco distribuidor, rampa de bajada y
disco de cierre.
● Sistema de cierre a rosca: En la estrella de salida y sincronizado con el
resto de la maquinaria, el sistema lleva acoplado un grupo de cabezales
roscadores regulables, aptos para cualquier formato y diseño de botella.

Etiquetado: A continuación se procede al proceso de etiquetado de la botella que

incluirá información básica sobre el producto, así como otros requerimientos
establecidos por ley. Existen varios sistemas de etiquetado: pegado en frío, pegado
en caliente o hotmelt, etiquetas autoadhesivas, termocontraíbles, lineales, rotativas,
modulares, bobinas, y con distinta regulación de velocidad.

Sistemas de control: Llevan incorporados sistemas de inspección y rechazo de

nivel de llenado, n° de etiquetas colocadas, buen tapado, unidades producidas, etc.

Llenado de cajas, paletizado y distribución: Una vez que las botellas han pasado
el sistema de control, son introducidas en cajas, paletizadas, quedando entonces
listas para su distribución.

Datos técnicos a tener en cuenta:

· Capacidad de producción (botellas/ hora: bph)

· Capacidad tanque alimentación (m3)
· Longitud cintas transportadoras (m)
· Capacidad de la botella (ml)
· Dimensiones de la botella (mm)
· Adaptación a distintos tipos de botellas
· Potencia del motor (HP)
· Dimensiones de la máquina (mm)
· Peso de la máquina (kg)
· Número de cabezas de lavado, llenado y taponado

Desarrollo del proyecto Bottle Line Simulation

La simulación selecciona por parte del equipo fue la de la línea de embotellado la

cual cuenta con diversos componentes los cuales son:

● Detector de presencia de botella ● Detector de llenado de caja de scrap

● Detector de altura de botella
● Detector de botella dañadas
● Conveyor transportador de botellas
● Dispensador de líquido para botella
● Puerta de separacion de botellas
dañadas
● Triturador
● Conveyor transportador de scrap
● Embotellador
● Puerta para separacion de botellas
grandes
● Conveyor para transporte de botellas
grandes
● Botón de inicio y apagado
● Contador de botellas
 Imagen del Bottle line simulation

Para comenzar con la programación de nuestro sistema de llenado de botellas, en la

fila 000 comenzamos poniendo los contactos de inicio y stop en que activaran el
conveyor principal de nuestro sistema, dando pie a que se puedan mover las
botellas.

En la línea 001 se colocara el sensor que detectará que haya botella en el conveyor,
esto seguido con un Timer con retardo a la conexión, donde irá el tiempo que el
sensor debe de tardar para detectar la botella, en este caso con un tiempo de 10
segundos.

La línea 002 mandara la salida de nuestro temporizador para que el conveyor se

pueda activar nuevamente después de detectar la botella.

En la línea 003 tendrá el contacto abierto del detector de botellas y con dos
funciones BSL, de las cuales una estará relacionada con el sensor detector de
botellas grandes y el otro con el sensor de botellas dañadas, esto para independizar
cada detección.

En la línea 004 se colocará un Lim que comparara nuestro tiempo más bajo con el
tiempo más alto que saque nuestro temporizador, con un contacto cerrado con un
con un conteo de 5 espacios de espera después de la detección para luego llenar la
botella.
La línea 005 servirá para el llenado de las botellas, donde un contacto abierto
correspondiente al activador del llenado de botellas, dónde irá seguido de un
contacto cerrado correspondiente al BLS del detector de botellas rotas con un
conteo de espacios que debe dejar pasar el llenador de botellas antes de llenar la
botella detectada, para finalizar con un puenteo donde irá la salida del BLS que
detecta el tamaño de la botella, donde se activará el llenado de botella
correspondiente.

En la línea 006 ira un LIM donde se colocara el tiempo de comparación que tendrá
nuestro sistemas, un contacto cerrado para activar el motor de tapado de botellas y
en caso de que detecte un botella rota, un contacto abierto que abrira la puerta de
scrap.

La línea 007 servirá para activar el motor del triturador de la botella con un conteo
de espacios de 9 luego de la detección de la botella dañada.

La linea 008 servirá para que se coloque un contador que irá registrando la cantidad
de botellas que se irán triturando.

La línea 009 servirá para que una vez que el contador llegue a su límite, el conveyor
de la banda de scrap se active.
La línea 010 servirá para que el conveyor de la banda de scrap mueva una caja que
se llenó de scrap.

La línea 011 servirá para que la banda solo mueva un espacio las cajas de scrap,
una vez que detecte que la anterior está llena.

La línea 012 activará la puerta para retirar las botellas grandes una vez que estén
llenas y embotelladas.

La línea 013 tendrá como finalidad activar la banda transportadora de las botellas
grandes para evitar que las botellas se rompan al llegar otra.
La línea 014 tendrá como objetivo ir contando la cantidad de botellas chicas que
están siendo llenadas gracias a un contador CTU.

La línea 015 irá contando la cantidad de botellas grandes que han sido llenadas en
el sistema gracias a un Contador CTU.

La línea 016 tendrá como finalidad de ir registrando en nuestro panel la cantidad de

botellas chicas llenas, gracias a la función TOD que convierte en un valor numero la
señal que recibe.
La línea 017 tendrá como finalidad de ir registrando en nuestro panel la cantidad de
botellas grandes llenadas usando la función TOD.

A Continuación el programa completo de la línea de embotellado:

Con esta programación de nuestra línea de embotellado queda de manera
funcional. Como se puede apreciar en la imagen inferior las botellas chicas son
llenadas con líquido azul, tapadas y continúan sobre el mismo conveyor, mientras
que las grandes son llenadas con líquido naranja, tapadas y separadas
mandandolas a un conveyor inferior.

Las botellas dañadas son omitidas del llenado y separadas del resto para ser
trituradas y colocadas en un caja para scrap.
 Imagen de la simulación de línea de embotellado

Conclusiones
Aguilera Savage Adrian
A lo largo del curso, me he dado cuenta de la importancia que tiene la programacion
PLC en la industria debido a que no conocía nada del tema con anterioridad. Los
PLC están en casi todas las industrias en la que se busca automatizar sus proceso y
con base a lo investigado, todavía se quieren mejorar más para sacarle el mayor
provecho posible.

El programa Logixpro es muy bueno para los que apenas estamos aprendiendo a
programar debido a la cantidad de simulaciones que podemos realizar para poder ir
agarrando practica en el uso del software. En lo personal se me dificulto un poco
más este programa a comparación del Zentool pero a su vez lo sentí más completo
con sus diversas simulaciones que nos pone más a prueba.

El programa de la línea de botellas fue un reto para mi los primeros días de práctica
debido a que no sabía bien el funcionamiento del programa, pero en base a
tutoriales, pude lograr el resultado de poder hacerlo funcional y comprender más
sobre el programa. Actualmente en donde trabajo a un proyecto de crear una
máquina secadora con ayuda de PLC, por lo que empezare a conocer sobre la
finalidad del proyecto y practicar para tener una mayor experiencia en este campo.

Linares Morales Sergio Isai

En los últimos años PLC ha sobresalido en cada aspecto de los procesos
industriales, el lograr dominarlos no es tan complicado siempre y cuando uno esté
dispuesto a conocer del tema. LogixPro es un software que te permite convivir con
programación escalera, a diferencia de otros software, LogixPro te da una amplia
variedad de aplicaciones y simulaciones muy apegadas a la realidad.

En un principio el ver procesos tales como una línea embotelladora te sorprendía

pero no buscabas más allá sobre eso, el principio de las cosas, gracias a este
software nuestro panorama se amplía y nos permite conocer el origen, como
manipularlo y trabajar con ello.

Ramirez Monreal Yojhan Rafael

Las aplicaciones que tienen los programas PLC son muy prácticos y dinámicos para
realizar automatización en ciertos procesos, los cuales se ven beneficiados por la
alta competitividad que existe en el mercado, haciendo que muchos de esos
procesos se puedan observar hoy en día en nuestra vida diaria.
Pensando en que en un futuro las máquinas forman parte más esencial de los
procesos productivos dentro de las empresas, es de vital importancia aprender los
conceptos básicos de la programación de un PLC, ya que detrás de los procesos
están los programadores, por eso será esencial para el futuro.

Con la simulación de éste programa de "Bottle Line Simulation" se pudo programar

un proceso completo, donde se detectaban tamaños y calidad de las botellas, la
programación se realizó con comandos sencillos vistos en clase, por lo que su
desarrollo y elaboración no fueron tan complicados, lo más importante es conocer
los fundamentos básicos de las simulaciones para programar, y con el desarrollo de
la práctica el objetivo se cumplió.