LECO Corporation, fundada en 1936 por Carl Schultz y George Krasl, opera su

investigación y desarrollo de instrumentación analítica, y fabrica desde su sede ubicada

en St. Joseph, Michigan. LECO desarrolla y fabrica instrumentos de espectrometría de
masas de tiempo de vuelo y medición elemental, siguiendo los estándares ISO 9000. La
marca comercial LECO es un acrónimo del nombre original, Laboratory Equipment
Corporation. LECO lleva a cabo investigaciones en muchos campos de la química
analítica, incluida la medición de proteínas en los alimentos, las emisiones de azufre en
el carbón, la emisión de descarga luminosa en los metales, la espectrometría de masas
con cromatografía de gases multidimensional, el monitoreo ambiental, la calidad del
aire, la metabolómica y diversas aplicaciones médicas y farmacéuticas. LECO ha sido
fabricante y distribuidor de equipos metalográficos desde la década de 1970, y fabrica
productos cerámicos para la industria de la fundición. LECO Corporation tiene filiales
de ventas en todo el mundo. A partir del 8 de junio de 1977, Robert J. Warren y su
familia se convirtieron en los únicos propietarios de la compañía, adquiriendo acciones
en circulación que se habían convertido en propiedad del Fideicomiso George J. Krasl
tras la muerte de George Krasl el 5 de agosto de 1976.

LECO® México S. A. de C. V. fue fundado en 1979 por LECO® Corporation para la

atención y servicio del fundidor y analista mexicano. Ofrece servicio atendiendo las
necesidades de laboratorios de investigación y aseguramiento de calidad de más de 1,000
usuarios en la República Mexicana, con soluciones analíticas en 16 ramas industriales
como la automotriz, metalmecánica, minería, petroquímica básica y secundaria, refinación,
energía, agencias gubernamentales y diversos centros tecnológicos y universidades.
 
Dentro de su amplia gama de productos se encuentran las cortadoras metalográficas de
disco.
 

Tiene como función cortar una muestra del material a estudiar mediante un disco de corte de
forma segura, de esta manera evitar que se produzca micro fracturas en el espécimen a
extraer que pueden alterar el resultado del estudio, la temperatura de corte es controlada
mediante un sistema de refrigeración por agua, evitando que el disco se sobrecaliente; además
cuenta con una perilla para regular la velocidad de rotación del disco de corte.

El proceso de corte utilizando cortadoras metalográficas de disco es el siguiente:

 
1. Se coloca la pieza metálica en las prensas de la cortadora evitando que los amarres
formen un ángulo.
2. Se debe utilizar un lubricante que se aplicará sobre el disco de la cortadora. De esta
manera se evita el calentamiento del metal y se facilita el corte.
3 Utilizar el disco adecuado para el corte, dependiendo de la dureza del material. Por
ejemplo, si se va a cortar un material más o menos blando se debe utilizar un disco duro;
al contrario, si se va a cortar un material duro debe usarse un disco con una dureza menor.
4. Mediante una palanca se acerca el disco al material para que le realice una pequeña
incisión.
5. Una vez que se ha hecho la incisión se levanta el disco para permitir que el lubricante
que se transfirió del disco a la incisión penetre en el material.
6. Se realiza el corte a una velocidad de disco constante para evitar que el material se
queme o se altere.

El corte abrasivo es la operación de cortar la pieza mediante el uso de un disco giratorio

relativamente delgado compuesto por partículas abrasivas soportadas por un medio
adecuado. Los miles de partículas entran en contacto con el material a tan alta velocidad que
cortan el material, obteniendo una superficie con una calidad de corte superior a otros
métodos de corte, lo cual implica que pueden requerirse menos etapas subsiguientes. El corte
abrasivo es el método más utilizado de seccionar materiales para el examen microscópico y
otras investigaciones materiales. El corte abrasivo convencional con ruedas consumibles es el
método más popular para la sección metalográfica de rutina, porque es rápido, preciso y
económico. Además, si se requiere una mayor precisión, se recurre a la máquina de corte con
disco abrasivo de precisión como la que se observa en la siguiente figura.

La máquina de corte por abrasivo convencional que se suele emplear se muestra en la figura 2.
El corte va acompañado de un refrigerante cuya cantidad se puede regular y que dependerá de
la dureza de la muestra que estemos cortando. A mayor dureza, se tendrá una velocidad de
corte menor y necesitará más refrigerante para evitar un excesivo calentamiento de la
muestra. La forma en la que sujetamos la pieza es de vital importancia, ya que, si la sujeción no
es la correcta, la pieza podría moverse o el disco se podría romper. Por ello, para una que la
pieza esté correctamente sujeta, se bajan las mordazas de la máquina de corte hasta que
entren en contacto con la pieza. La mordaza que sujete mayor parte de material se aprieta
considerablemente, para evitar que la pieza se mueva. La otra mordaza no es necesario
apretarla, o si la sección que vamos a cortar es muy grande, se aprieta, pero de manera muy
leve. De no ser así, el disco de corte podría quedar atrapado entre las dos partes de la pieza
que se están formando y podría llegar a romperse. 34 Por otro lado, la velocidad de la rueda y
la selección del disco de abrasivo son dos aspectos importantes a tener en cuenta. En aras de
la seguridad, las velocidades máximas de funcionamiento impresas en el disco no deben
excederse nunca. Además, una mayor velocidad de la rueda puede introducir calor de fricción,
que daña la microestructura
 Seleccionar el disco adecuado.  Asegurar la muestra. Una incorrecta sujeción de la misma
podría causar daños en el disco o en la propia muestra.  Revisar el nivel de líquido
refrigerante. Si éste es muy bajo o está muy sucio se debe de retirar y rellenar con refrigerante
nuevo.  Hay que dejar que el disco alcance su velocidad de funcionamiento antes de empezar
el corte.  Una fuerza constante o acción pulsante producirá los mejores cortes y minimizará
las características de desgaste de la cuchilla, así como mantendrá la integridad de la muestra
(sin quemar).  Cuando se requiera realizar un corte a una muestra con revestimiento, orientar
la muestra de tal manera que el disco corte el revestimiento y salga por el material base,
manteniendo así el revestimiento a compresión, como se muestra en la siguiente figura

En la siguiente tabla se pueden observar los principales problemas que pueden darse a la hora
de realizar el corte junto a las posibles causas y las distintas soluciones que pueden llevarse a
cabo para que sean resueltos. Atendiendo a la experiencia de quién realiza el corte, estos
problemas serán más o menos probables. Síntomas Causas Solución Disco roto o rajado La
muestra se movió durante el corte. Asegurar la muestra correctamente. Fuerza aplicada en el
corte demasiado alta. Reducir la fuerza en el corte. Color azulado quemado en la muestra
Fluido de corte incorrecto o insuficiente. Seleccionar el refrigerante correcto o aumentar el
flujo de líquido. Disco incorrecto o fuerza de corte excesiva. Disminuir la fuerza aplicada o usar
un disco más blando. Desgaste rápido del disco Los enlaces de abrasivos y aglutinante se
rompen demasiado rápido. Disminuir la presión de corte o usar un disco más duro. Resistencia
al corte Disco demasiado duro para ese material. Utilizar un disco más blando o realizar
movimiento oscilante.

Maquinas de discos

Son de acción frontal. El sostenimiento de las probetas puede ser manual, semiautomático,
programables y/o controladas por microprocesador. Se programa el tiempo de tratamiento, la
fuerza aplicada (presión sobre el disco abrasivo), velocidad de los platos, cantidad y tipo de
fluido. Están constituidas por un motor eléctrico sostenido por una columna cuyo árbol muy
alargado lleva en los extremos dos discos que así pueden girar a la velocidad adecuada, por su
acoplamiento al motor por medio de un sistema de transmisión de la potencia. Estos equipos
trabajan con la superficie frontal del disco recubierta con el material abrasivo (discos abrasivos
de granulometría entre 60-600), en donde la probeta a tratar se comprime contra el disco
manualmente o por medio de un brazo mecánico. La probeta se mueve alternativamente en
sentido radial, girando en sentido contrario al disco, para evitar que se formen rayas o huecos
debido a las trayectorias de los granos abrasivos.

La parte crítica de la máquina viene a constituirse, pues, en el acople que debe existir entre el
brazo porta probetas y los platos giratorios, los cuales deben, con el propósito de obtener, una
superficie uniformemente pulida y con el propósito de no causar daños irreparables a la
máquina, tener el mínimo grado de vibración. Una mínima vibración entre estas dos
superficies en contacto (probeta y disco abrasivo) a la presión de trabajo y a las altas
velocidades, generaría esfuerzos que actuarían sobre los ejes que sostienen a los platos y los
porta probetas destruyéndolos. Además una mínima vibración podría generar superficies mal
desbastadas imposibles de analizar metalográficamente

La máquina preparadora de probetas metalográficas (pulido grueso y bajo ciertas condiciones

pulido fino), fue diseñada y construida para que se adapte especialmente a las condiciones de
docencia y con el propósito de prestar servicio a la Industria. Para un buen funcionamiento del
equipo se deben considerar los siguiente en cuanto a la operación: • Conectar a un voltaje de
120 V • Mantener los cojinetes debidamente lubricados (hacer esta operación una vez por
mes) • Verificar la tensión y el estado de las correas cada vez que se vaya a poner en marcha la
máquina. Para este propósito se han adecuado unos tornillos tensores como se puede
observar en el plano correspondiente. Las correas no se deben tensionar demasiado ya que
impide el arranque del motor, recalentándolo y además puede llegar a dañar los cojinetes. •
Seleccionar la velocidad adecuada en el brazo porta probetas, y tensionar las correas por
medio del tornillo colocado para tal fin (ver plano). 75 • Colocar las probetas en las placas de
soporte, teniendo cuidado de apretar los tornillos prisioneros para que estas no se vayan a
soltar durante la operación de la máquina, pues podría llegar a causar un accidente a los
operarios o daños irreparables a la máquina. Se debe tener cuidado de colocar todas las
probetas con su superficie a pulir a una misma distancia es decir sobre un mismo plano. •
Colocar la placa porta probetas en el brazo de soporte, apretar por medio de la llave dispuesta
para este propósito. El sistema de ajuste es el mismo que se utiliza para la colocación de una
broca en un taladro. • El cabezal del brazo porta probetas puede girar y colocarse sobre uno u
otro plato dependiendo del tipo de abrasivo que se vaya a utilizar. Se debe ajustar el cabezal
con el tornillo prisionero dispuesto (ver plano), antes de poner a funcionar la máquina, de otra
manera podría girar durante su funcionamiento y causar accidentes. • Poner en
funcionamiento los platos que soportan el medio abrasivo. • Abrir la válvula dosificadora de
líquido, de acuerdo a las recomendaciones del proceso (ver capítulo 1). • Poner en
funcionamiento el brazo porta probetas. 76 • Acercar lentamente el brazo porta probetas
hacia los platos, dar la presión adecuada y apretar el tornillo de ajuste (ver plano). • Dejar
funcionar el tiempo adecuado según el material que se este trabajando (ver teoría del primer
capitulo) • Apagar la máquina y desmontar las probetas • Hacer limpieza de los platos, las
probetas y el porta probetas. Esto es importante tanto para el equipo como para la buena
calidad de las probetas.

MANUAL DE MANTENIMIENTO Todas las partes de la maquina son desmontables, lo cual

facilita su mantenimiento. 5.1 CORREAS Se recomienda verificar antes de cualquier encendido
de las partes de la máquina, la tensión y estado de las correas. El cambio de las correas se debe
realizar cuando estén desgastadas y se presenten deslizamientos de estas. Los tipos de correas
utilizadas son: Para el disco número 2 (derecho), una correa en “V” tipo A42, para el disco
numero 2 (izquierdo) una correa tipo A44 y una correa en “V” tipo A26 para la transmisión de
la potencia en el brazo porta probetas. 5.2 COJINETES. Se deben mantener constantemente
lubricados, hacer esta operación por lo menos una vez al mes, con el propósito de evitar en
contacto metálico entre los elementos 78 rodantes, los caminos de rodadura y las jaulas, con
esto además de evitar el desgaste, se evita la corrosión de los mismos. El sistema porta
probetas dispone de tres cojinetes: tipo 6023 grado E, tipo 60201 grado D y tipo 80201 grado
D. Los cuales deben ser lubricados con una grasa fina. La grasa presenta la ventaja con
respecto al aceite de que es más fácil de retener en la disposición de rodamiento,
particularmente con ejes inclinados o verticales, y también contribuya a la obturación de la
disposición contra los contaminantes, la humedad o el agua. Un exceso de lubricante provoca
un rápido aumento de la temperatura de funcionamiento, particularmente cuando los
rodamientos giran a grandes velocidades. Por tanto, como regla general, solamente el
rodamiento debe quedar totalmente lleno de grasa mientras que el espacio libre que queda en
el soporte debe llenarse parcialmente. Se debe tener en cuenta que el sitio de operación de la
máquina debe ser un lugar libre de contaminantes como polvo o partículas, pues pueden llegar
a alterar la superficie de las probetas. Este mismo polvo puede contaminar las grasas y causar
daño a los cojinetes. 79 5.3 MOTORES La máquina consta de dos motores que actúan
independientemente. El sistema que da movimiento a los platos es de ¾ HP, opera a 110
voltios y es monofásico. El motor que da movimiento al brazo es de ¼ HP, opera a 110 voltios y
un amperaje máximo de 2.5 amperios. Se debe hacer revisiones periódicas de las variaciones
de voltaje que se presenten pues es una indicación de que la máquina esta funcionando
forzadamente por una mala tensión en las correas. Se deben hacer limpieza a los contactos y
procurar que no caiga suciedad o agua en las partes eléctricas. El sistema cuenta con unos
fusibles que le dan protección en caso de alguna sobrecarga. 5.4 OTRAS PARTES DE LA
MAQUINA • Revisar la alineación y ajuste de las poleas. • Después de cada trabajo se debe
hacer una limpieza exhaustiva a todas las partes, y cubrir todas las partes no pintadas (ejes,
columnas, soportes, etc.9 con una película de aceite mineral para prevenir su corrosión. Se
debe cortar el suministro de la energía al terminar la practica por seguridad. • En ningún caso
ponga a funcionar la máquina cuando se presente alguna vibración ya sea en los platos o en el
brazo porta probetas. 80 • Periódicamente revisar que el sistema de desagüe de los platos no
esté obturado, en caso de que lo este hacer la limpieza respectiva.

Cortadora de probetas: este equipo necesita mantenimiento y la compra de los discos de corte
para ponerle a funcionar, este equipo no es suficiente para todo tipo de probetas, es decir solo
podria servir para la parte didactica pero para hacer un analisis con el proposito de prestar un
servicio.

Levante la tapa con las dos manos puesta en la manija hasta llegar a el tope de abertura del
pistón
Inserte la llave en el agujero del eje donde se encuentra acoplado el disco abrasivo. Luego
desajuste el tornillo con una llave inglesa fija, girando en el sentido de las manecillas del reloj

Una vez desajustado el tornillo, retírelo junto con el acoplé y el disco abrasivo cuidadosamente

Monte el disco seleccionado, teniendo en cuenta la dureza de la muestra a cortar con cuidado
para evitar dañarlo. Luego coloque la llave en el eje, inserte el acople y el tornillo, Ajuste
moderadamente el tornillo en sentido contrario al de las manecillas del reloj

Remueva la llave del eje. Para una revisión final, gire cuidadosamente el disco con la mano
para observar si este se ha instalado correctamente y confirmar que el disco permanezca en
alineación vertical mientras gira.

Suelte la palanca de sujeción y abra completamente las mordazas

En caso de ser necesaria mayor apertura de las mordazas se procede a desacoplar las
mordazas de la siguiente manera:

Retire los tapones de los tornillos de sujeción de la mordaza

Con una llave Allen proporcionada por el laboratorista desajuste los tornillos en sentido
contrario al de las manecillas del reloj.

Una vez desajustados deslice la mordaza sobre las guías de la mesa hasta obtener la apertura
necesaria para encajar la pieza.

Ajuste los tornillos utilizando la llave Allen en el sentido de las manecillas del reloj hasta que la
mordaza se encuentre firme.

Por último, vuelva colocar los tapones en los tornillos y proceda a revisar si la mordaza quedó
bien ajustada.

Coloque la muestra y empuje las mordazas de sujeción contra la muestra rígidamente.

Empuje la palanca de sujeción para que la muestra se mantenga firme.

Al sujetar el objeto a cortar, este se debe colocar de manera que se obtenga un apoyo
homogéneo en ambos lados del corte.

Revisar que la pieza esté bien sujetada, ya que, si no está bien ajustada, esta se puede mover
durante el proceso de corte provocando daños en la máquina como la ruptura del disco de
corte o la afectación de la muestra metalográfica cambiando la dirección de corte

Esté seguro que la muestra esté sujetada y que no pueda moverse.

Verifique que la válvula de los conductos de suministro de refrigerante que se encuentra al

respaldo del disco de corte esté abierta. De no ser así no habrá suministro de refrigerante y en
caso de realizarse el corte la muestra metalográfica puede recibir daños por quemadura y
deformación.

Verifique que los conductos de suministro de refrigerante apunten a la zona de corte del disco
abrasivo para evitar una deficiente cantidad de refrigerante y por ende evitar
sobrecalentamiento y quemaduras en la pieza.

Cierre la cabina usando las dos manos sobre la manija por seguridad. El equipo no opera a
menos que la tapa esté completamente cerrada.
Presione el botón START, Notara que se enciende el motor y el disco de corte comienza a girar
mientras que el refrigerante fluye por los conductos en donde se observa como el refrigerante
choca contra la ventana de la cabina.

Mientras el disco gira, desplácelo hacia la zona de corte lentamente, bajando la palanca que se
encuentra al lado derecho del equipo

Al final, retorne la palanca que se encuentra al lado derecho del equipo a su posición inicial

Presione el botón STOP para detener el giro del disco de corte y el suministro de refrigerante,
además de activar un temporizador para desactivar el sistema de bloqueo de la cabina.

Abra la tapa, retire la muestra del sistema de sujeción soltando la palanca de sujeción y
abriendo las mordazas.

Una cortadora metalográfica es la maquina especializada para realizar cortes

sin dañar la estructura metalográfica de la muestra. Antes de cortar alguna
barra del material a ser examinado se deben verificar los siguientes
requisitos: primero, colocar la barra del material en las prensas de la
cortadora cuidando que las mordazas de la prensa no queden en ángulo.
Segundo, verificar que el lubricante caiga sobre la parte en la que el disco
(lo que corta) va a hacer contacto con la pieza, para que el material no se
queme y sea mas fácil cortarlo. Tercero, utilizar el disco que sea adecuado,
por ejemplo, para un material duro se utilizara un disco blando y
consecuentemente para un material blando se utilizará un disco duro. El
procedimiento para cortar la pieza será el siguiente: primero, bajar la
palanca que dirige al disco lentamente hasta que se haga una pequeña
incisión en el material y levantar el disco para que el lubricante penetre en la
incisión. Posterior a esto, se debe cortar a una velocidad constante sin
quemar el material para evitar la mayor cantidad de rayones posibles y que
todos sean de la misma profundidad para facilitar el lijado.