UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS

FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
INDUSTRIAL

Curso: PROCESOS INDUSTRIALES I PRÁCTICAS

Tema: SOLDADURA ELÉCTRICA
Grupo: “02”
Subgrupo: “05”
Docente: Ing. Jean Carlo Diaz Saravia
Participantes:
● Del Valle Portugal Pamela Grisel
● Felipe Beltrán Juan Ernesto
● Purguaya Calle Carlos Paul
● Velásquez Alarcón Nelida Anette
● Zúñiga Villanueva Edwin Martin

Arequipa-Perú

2021
ÍNDICE

1. GLOSARIO ………………………………………………………………………… 3
2. OBJETIVOS ………………………………………………………………………... 3
3. INTRODUCCIÓN …………………………………………………………...…….. 4
4. MATERIALES ……………………………………………………………………... 4
5. MARCO TEÓRICO ……………………………………………………………….. 4
6. PROCEDIMIENTO ……………………………………………………………..… 8
7. CONCLUSIONES ………………………………………………………………… 11
8. RECOMENDACIONES ………………………………………………………..… 11
9. ANEXOS ………………………………………………………………………...… 12
10. CUESTIONARIO ……………………………………………………….………... 14
11. BIBLIOGRAFÍA ………………………………………………………………….. 22
 1. GLOSARIO

ELECTRODOS En la soldadura por arco se emplea un electrodo como

polo del circuito y en su extremo se genera el arco
eléctrico.

IONIZAR Fenómeno químico o físico mediante el cual se producen

iones, estos son átomos o moléculas cargadas eléctricamente
debido al exceso o falta de electrones respecto a un átomo o
molécula neutral.

SOLIDIFICACIÓN Conversión de un líquido o un gas en un sólido.

TREFILA Se entiende por trefilar a la operación de conformación en la

reducción de sección de un alambre o varilla haciéndolo pasar
a través de un orificio cónico practicado en una herramienta
llamada hilera o mandril.

FLUX El flux para soldar, también conocido como fundente

para soldar es un producto químico, generalmente en
forma de pasta fluida, que al ser aplicado sobre los
componentes que vamos a soldar elimina el óxido

REVESTIMIENTO El revestimiento del electrodo como su nombre indica,

es la parte que reviste el núcleo del electrodo, los
elementos más comúnmente usados en los
revestimientos son: celulosa, sales de potasio, silicatos
de aluminio y de manganeso, ferro manganeso, silicato
de sodio, titanio y rutilo, polvo de hierro y oxido de
hierro.

2. OBJETIVOS
• Dar a conocer que es y para que se utiliza la soldadura oxiacetilénica
• Aprender a utilizar este tipo de soldadura al unir cualquier tipo de placas o estructuras
metálicas.
• Conocer el método para realizar este tipo de soldadura.
• Comprender las distintas aplicaciones que posee este tipo de soldadura
 3. INTRODUCCIÓN
La soldadura empezó por el año 310 aproximadamente en la India. Se construyó el llamado
Pilar de hierro de Delhi con un peso de 5,4 toneladas métricas y se usó el proceso de
soldadura para ello.
Más tarde durante la Edad Media, llegaron grandes avances en la soldadura de fragua, gracias
a estos, los herreros conseguían grandes resultados golpeando repetidamente, mientras
calentaban el metal sin parar hasta conseguir la unión.
A partir de la época del Renacimiento la industria se desarrolló con gran destreza y habilidad
por parte de los herreros.
Esta habilidad y destreza ha llegado a nuestros días aunque los métodos y los avances
tecnológicos han cambiado mucho. El fin es el mismo que en épocas anteriores la unión o
fusión de dos materiales ya sean metálicos o termoplásticos.
En la actualidad, la soldadura eléctrica resulta indispensable para un gran número de
industrias. Es un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos
y aplicables a toda clase de metales. Puede ser muy variado el proceso.
La soldadura eléctrica o por resistencia es un proceso termoeléctrico en el que se genera
calor, mediante el paso de la corriente eléctrica a través de las piezas, en la zona de unión de
las dos partes que se desea unir. Esto se realiza por un tiempo controlado con precisión y bajo
una presión también controlada.
Los metales en este proceso se fusionan entre sí sin necesidad de aporte, es decir, por
aplicación de presión y la corriente eléctrica sobre las áreas que se van a soldar sin aporte de
otro material.
4. MATERIALES
• Escobilla de acero.
• Alicate o tenaza.
• Máquina de soldar eléctrica
• Electrodo E 6012
• Epps: Guantes, Protector facial, lentes, mandil, escarpines, protector de brazos, zapatos de
seguridad.
• Placas metálicas.
5. MARCO TEÓRICO
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida
como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más
versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo PRÁCTICA 8 de reparación. El equipo es relativamente barato y
simple, generalmente empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una
temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos
concentrada que un arco eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que
puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la
soldadura de aceros de alta aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de
oxicombustible, es usado para cortar los metales. Otros métodos de la soldadura a gas, tales
como soldadura de acetileno y aire, soldadura de hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a
presión son muy similares, generalmente diferenciándose solamente en el tipo de gases
usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisión de artículos
como joyería. La soldadura a gas también es usada en la soldadura de plástico, aunque la
sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho más bajas (Kazanas H. C. , genn
E. Backer, Thomas Gregor, 2010).

5.1 Principales características técnicas

a) Acetileno (C2H2) Es el más importante de los hidrocarburos gaseosos y como

combustible es el elemento más valioso. Es una composición química de carbono e hidrógeno
(2 partes de carbono por 2 de hidrógeno).El acetileno se produce al ocurrir la reacción del
agua con carburo de calcio. El carburo de calcio se obtiene de hornos eléctricos mediante la
reducción de la cal viva con carbono.
b) Oxígeno (O2) Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado con
otros elementos químicos, y es el principal en toda combustión: La llama oxiacetilénica lo
utiliza como gas comburente. En el aire existe mezclado con nitrógeno y con varios gases
nobles. El oxígeno es un gas inodoro, incoloro e insípido. Son dos los principales
procedimientos en la industria para la obtención del oxígeno:
• Proceso del aire líquido.
• Proceso electrolítico.
c) Velocidad de combustión:
• Hidrógeno = 11.2 m/s.
• Acetileno = 7.9 m/s
• Metano = 5.5 m/s
• Propano = 2.9 m/s
5.2 Funcionamiento
La soldadura oxiacetilénica funciona mediante un proceso de soldadura por fusión, que utiliza
el calor producido por una llama, la cual es obtenida a través de un gas acetileno con oxígeno,
para conseguir que funda a la perfección tanto el metal base como el de aportación empleado.
Para poder llegar a esta combustión se necesita emplear dos gases, uno debe tener la
propiedad de consumirse en el proceso de combustión, algún ejemplo de gas combustible:
propano, metano o butano, aunque durante este proceso es utilizado otro algo menos
conocido, el acetileno. En cuanto al otro gas, debe ser un gas comburente, es decir, será el
encargado de acelerar y avivar la combustión, y en este proceso de soldadura será oxígeno
puro, aunque hay otros comburentes como por ejemplo el aire formado por una mezcla de
Nitrogeno 78%, Oxígeno 21% y 1% gases nobles.

Partes y Equipo: Elementos utilizados durante la soldadura

Oxiacetilénica
1.Botellas para soldadura oxiacetilénica:

1.2Botella de acetileno
Roja o con una franja marrón en la parte superior de la botella, el acetileno es
un gas formado por carbono + hidrógeno, el acelitino es peligroso a presiones
superiores a 1kg y medio, por ello debe ser disuelto con acetona para poder
comprimirse sin problemas hasta los 15kg/cm2. En contacto con el cobre, el
mercurio o la plata, forman acetiluros, conllevando riesgo de explosión.

1.3 Botella de oxígeno

Más grande que la botella de acetileno, de color negro con una franja blanca en
la parte superior. Se envasa comprimido a una presión de 150 kg/cm2.
Hay que tener mucho cuidado de no tener cerca del oxígeno utilizado, aceites y
grasas ya que esto puede causar un desastre. 1kg de aceite con oxigeno
equivale a 1kg de dinamita.
1.4Válvulas unidireccionales o antirretroceso
Válvulas de seguridad, evitan el retorno del gas en caso de retroceso entre el
manurreductor y las mangueras.

1.5 Manorreductores
Aparatos que sirven para disminuir la alta presión de la botella, a la adecuada
para trabajar.
Las presiones de trabajo adecuadas en condiciones normales:
• Oxígeno: 3 kg/cm2
• Acetileno: 0,5 bar

1.6 Mangueras
La función de estos tubos flexibles de goma es transportar los gases desde los
manorreductores hasta los sopletes. Rojas para el acetileno y azul para el
oxígeno, de menor tamaño el diámetro interior para el oxígeno.

1.7 Soplete
Aparato donde se mezcla el acetileno con el oxígeno, al encenderlo debemos
actuar sobre las dos llaves, una azul correspondiente al oxígeno y una roja que
corresponde al acetileno.
1.3.6 Llama y tipos
Combustión del acetileno con el oxígeno, abrir la llave para el acetileno, el
oxígeno será tomado por la atmósfera. Sus tipos son:
• Llama de acetileno puro
• Llama carburante: aluminio y funciones
• Llama neutra: coincidir el dardo de la llama carburante con otro
situado en el soplete.
• Llama oxidante: mayor proporción de oxígeno que de acetileno,
para soldar latón.

2.Aplicaciones soldadura oxiacetilénica

• El proceso oxiacetilénico es normalmente usado para soldar metales
de hasta ¼” de espesor. Se puede utilizar también para metales de
mayor espesor, pero no es recomendable.
• Su mayor aplicación en la industria se encuentra en el campo de
mantención, reparación, soldadura de cañerías de diámetro pequeño
y manufacturas livianas. También puede ser usado como fuente de
energía calórica para doblar, calentar, forjar, endurecer, etc.
• Si tenemos tuberías sensibles o bastante complicadas de soldar.
• Metales como el acero inoxidable, cobre, latón, niquel, aluminio o
fundición gris (hierro fundido o colado).
 6. PROCEDIMIENTO

Instalación de equipo

El equipo, las herramientas y los materiales que se requieren son: un equipo de

soldadura como el que se muestra en la figura, y un balde con agua jabonosa.

1. Ensamble el equipo para encenderlo:

a. Sujetar el cilindro en posición vertical.
b. Girar el cilindro de acetileno de manera que la boca de su válvula
apunte en dirección contraria a la del cilindro de oxígeno.
c. Quitar las tapas de protección.
d. Golpear levemente las válvulas de cada cilindro para eliminar la
suciedad de las boquillas.
e. Conectar el regulador de oxígeno al cilindro de oxígeno.
f. Conectar el regulador de acetileno al cilindro de acetileno.
g. Conectar la manguera del acetileno al regulador de acetileno.
h. Conectar la manguera de oxígeno al regulador de oxígeno.
i. Conectar el soplete a las mangueras de oxígeno y acetileno.
j. Atornillar la punta al cuerpo del soplete.
k. Atornillar el tornillo de ajuste, girando en sentido contrario al de las
manecillas del reloj, en ambos reguladores, el de oxígeno y el de
acetileno.
l. Abrir completamente la válvula del cilindro de oxígeno.
m. Abrir media vuelta la válvula del cilindro de acetileno.
n. Girar el tornillo de ajuste de los reguladores de presión de gas en el
sentido de rotación de las manecillas del reloj, hasta que aparezca
indicada en las escalas de los manómetros la presión correcta.
o. Comprobar que no haya fugas en las conexiones de los accesorios
usando agua jabonosa.
Instalación de reguladores

Los reguladores que se ven en las siguientes figuras, o válvulas automáticas de reducción,
deben usarse sólo con gases para los que están diseñados y marcados. Deben usarse
únicamente para los intervalos de presión y gasto indicados en la literatura del fabricante.
Precaución: nunca intente una conexión de regulador o cilindro que no se pueda hacer con
facilidad. Si no puede hacerse, salvo forzándola, probablemente no es la conexión correcta, o
bien sus partes necesitan limpiarse o repararse. Los reguladores cumplen dos funciones
básicas:

1) reducen la presión del cilindro a un nivel aceptable para los sopletes, y

2) mantienen una presión constante en el soplete.

Los reguladores más comunes son los de oxígeno y los de acetileno. Los reguladores de
oxígeno son con frecuencia verdes (como las mangueras de oxígeno) y tienen roscas
derechas. Los reguladores de acetileno son a menudo de color rojo y son de rosca izquierda.
 a) Conexión de los reguladores

Abrir lentamente la válvula del cilindro para purgar cualquier suciedad, luego
cerrarla. Conectar el regulador, apretando firmemente las conexiones, luego conectar
las mangueras a los reguladores y asegurar.

Colocación del soplete

El soplete es la parte más importante del equipo de soldadura con gas. El soplete mezcla y
controla el paso de los gases, para producir la llama requerida. Un soplete está formado por
un cuerpo con dos válvulas de admisión, una cámara mezcladora y una boquilla. Uno de los
extremos de la manguera verde del oxígeno está conectado a una de las válvulas de admisión,
con conexiones derechas, y el otro extremo está conectado al regulador de oxígeno, con
conexiones derechas. Uno de los extremos de la manguera roja de gas combustible está
conectado a la otra válvula de admisión con conexiones izquierdas (generalmente, con una
ranura a su alrededor) y el otro extremo está conectado en la misma forma al regulador del
gas combustible. Las mangueras de oxígeno y acetileno siempre trabajan de esta manera.
Encendido de soplete

1) Abrir las válvulas de los cilindros, acetileno 1 ½ vuelta y oxígeno total lentamente para las
presiones del trabajo.

2) Abrir la válvula de admisión del acetileno del soplete y con el tornillo regulador de presión
de trabajo, dan la presión deseada. Cerrar la válvula nuevamente.

3) Abrir la válvula de admisión del oxígeno del soplete y con el tornillo regulador de presión,
hasta la presión deseada. Cerrar la válvula nuevamente.

7. CONCLUSIONES
-La soldadura oxiacetilénica es un proceso que permite unir o separar metales,
utilizando el calor obtenido por un llama a través de la combustión de dos ases en
este caso el oxígeno y el acetileno
-La soldadura oxiacetilénica puede ser con material de aportación o solo con el
calentamiento del material hasta su fusión
-Existen distintos tipos de llamas y cada una cumple una función distinta
Llama Neutra se utiliza para soldar hierro fundido acero maleable acero suave bronce
acero, es la flama más comúnmente utilizada para soldaduras por fusión es decir
soldaduras en la cual se funde el material base y se crea un pozo de fusión
Llama Oxidante la proporción de flujo de oxígeno es mayor que la del acetileno
sirve para soldar latón con gran porcentaje de zinc, aceros al carbono y aluminio
Llama reductora la proporción de flujo de oxígeno es menor que la del acetileno,se
utiliza para soldar aceros al carbono hacerlos fundidos y sus aleaciones aluminio
fundido aceros especiales
Los tanques tanto del oxígeno como el acetileno cuentan con reguladores; dos
manómetros, uno de alta presión que miden la presión del tanque y uno de baja
presión que mide la presión del trabajo
Las válvulas unidireccionales son importantes porque impiden que la llama regrese al
tanque y provoque una explosion.

8. RECOMENDACIONES

-Al momento de instalar las válvulas recordar que la roja es para el acetileno y la
verde o azul para el oxígeno.
-Antes de comenzar a soldar cerciorarse de que no existan fugas en el equipo.
-Abrir las válvulas y colocar espuma de jabón para rectificar que no se formen
burbujas , repetir el proceso en las válvulas del soplete tanto en el oxígeno como el
acetileno
despresurizar las líneas del oxígeno como acetileno.
-Para empezar a soldar primero se abre el acetileno seguido del oxígeno
La soldadura se realizará de izquierda a derecha y de abajo a arriba para evitar goteos.
 -Es extremadamente peligroso sobrepasar los 10PSI o 1.5Kkg/cm3 de presión con el
gas acetileno.
-El oxígeno nunca debe estar en contacto con grasas o aceites ya que puede ser tan
peligroso como un 1 kg de dinamita.
-Utilizar el equipo de protección adecuado como ropa gruesa, mandil de cuero,
calzado de seguridad, escarpines y guantes, mascarilla, lentes con protección UV
-Al terminar de soldar se apaga primero el acetileno seguido del oxígeno.
9. ANEXOS
Ejercicios propuestos
• Busque e investigue los equipos y accesorios que se requiere para llevar a cabo un
trabajo de soldadura.
LISTA DE ACCESORIOS
● Banco soldadura liso.
● Gafas de soldadura.
● Máscara de soldar con cristal fotosensible.
● Banco de filtrado de aire comprimido.
● Guantes de descarne, utilizados en soldadura.
● Delantal de cuero de descarne.
● Limas planas.

MAQUINAS PARA SOLDADURAS

● Soldador de arco.
● Soldador de estaño.
● Soldador a gas.
● Soldador inverter.

• Investigue sobre los tipos de electrodos usados y coloque cómo y para qué son usados.

- Clasificación de electrodos para aceros al carbono

La especificación AWS A5.1, que se refiere a los electrodos para soldadura de aceros
al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos: E XXYZ -
1 HZR donde, E, indica que se trata de un electrodo para soldadura eléctrica manual;
XX, son dos dígitos (ó tres si se trata de un número de electrodo de cinco dígitos) que
designan la mínima resistencia a la tracción, sin tratamiento térmico post soldadura,
del metal depositado, en Ksi (Kilo libras/pulgada2

Y, el tercer dígito indica la posición en la que se puede soldar satisfactoriamente con

el electrodo en cuestión. Así si vale 1 (por ejemplo, E6011) significa que el electrodo
es apto para soldar en todas posiciones (plana, vertical, techo y horizontal), 2 si sólo
es aplicable para posiciones planas y horizontal; y si vale 4 (por ejemplo E 7048)
indica que el electrodo es conveniente para posición plana, pero especialmente apto
para vertical descendente. Z, el último dígito, que está íntimamente relacionado con el
anterior, es indicativo del tipo de corriente eléctrica y polaridad en la que mejor
trabaja el electrodo, e identifica a su vez el tipo de revestimiento, el que es calificado
según el mayor porcentaje de materia prima contenida en el revestimiento. Por
ejemplo, el electrodo E 6010 tiene un alto contenido de celulosa en el revestimiento,
aproximadamente un 30% o más, por ello a este electrodo se le califica como un
electrodo tipo celulósico.

-Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación

La especificación AWS A5.5. que se aplica a los electrodos para soldadura de aceros
de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los
códigos para designación que aparecen después del guión opcionales. En su lugar,
utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número (por ejemplo A1,
B1, B2, C1, G, M, etc.), los cuales indican el porcentaje aproximado de aleación en el
depósito de soldadura, de acuerdo al siguiente cuadro:
 -Clasificación de electrodos para metales no ferrosos

La especificación AWS A5.15 dicta las normas de clasificación de electrodos para

soldar metales no ferrosos. En este caso el sistema de clasificación de estos electrodos
es simbólico, es decir, que se indica el símbolo químico del elemento o elementos
metálicos predominantes en el análisis del núcleo metálico del electrodo. El sistema
utiliza el prefijo E, que significa que el producto es un electrodo para soldar, seguido
de los elementos considerados significativos.

10. CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son los tipos de lentes de protección que suelen usarse?
Podemos distinguir dos tipos de gafas para soldar, dependiendo de la forma que tienen:
● Gafas de seguridad simples.
● Gafas de seguridad tipo natación.
● Gafas con lentes de policarbonato.
● Gafas con lentes de Poliuretano NXT (Trivex)
● Gafas con lentes acrílicas.
● Gafas con vidrio óptico.
● Gafas con ventilación directa
2. Realice un cuadro sobre los tipos de electrodos, amperaje y voltaje ser usados.

3. Realice un cuadro sobre los tipos de cordones usados, imagen, uso.

4. ¿Cuál es la relación entre la soldadura y el material y espesor del material?
Los siguientes factores son determinantes para obtener una buena junta en la soldadura
eléctrica:
 ● Electrodos apropiados para el trabajo, secos y bien conservados.
● Amperaje correcto.
● Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo de inclinación del electrodo.
● Apropiada velocidad de avance.
● Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa.

Electrodos apropiados para el trabajo

Es muy importante seleccionar correctamente el tipo y diámetro del electrodo apropiado para
el trabajo a realizarse.

Amperaje correcto para soldar

La regulación de la máquina es de decisiva importancia para obtener buenas juntas de

soldadura. A cada diámetro de los electrodos corresponde determinada escala de amperaje,
desde un amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El soldador debe encontrar el
amperaje adecuado para su trabajo, regulando la máquina entre amperaje mínimo y máximo
señalado por el fabricante para cada tipo de electrodo.

Un amperaje insuficiente

Dificulta mantener el arco, produce abultamiento del material y mala penetración.

Un amperaje excesivo

Tiene como consecuencia un cordón chato y con porosidades, produce recalentamiento del
electrodo y mucha salpicadura.

Apropiado ángulo de inclinación del electrodo

El ángulo de inclinación del electrodo con respecto a la pieza de trabajo influye sobre la
forma y aspecto del cordón y también sobre su penetración; de ahí la necesidad de trabajar
con un ángulo de inclinación correcto.

5. ¿Qué sucede si el amperaje no es el adecuado?

Si el amperaje del motor eléctrico es muy bajo no va a haber un correcto desgaste del
electrodo, generando que este no suelde correctamente. Y si el amperaje es excesivo,
producirá un desgaste rápido del electrodo, y acumulación de soldadura en la pieza.

6. ¿Qué es la soldadura dual, de alta frecuencia, inverter?

● Se le dice opción DUAL a la posibilidad que tienen algunas máquinas de soldar, para
realizar la soldadura por el sistema TIG o por arco eléctrico (con el uso de electrodos).
 Generalmente la opción se cambia con una ficha selectora que está ubicada en el
frente de la máquina.
● Las máquinas de soldar poseen un sistema de salto de chispa generado por la ALTA
FRECUENCIA, gracias a lo cual se puede iniciar el arco sin necesidad de tocar la
pieza a soldar.
● En una máquina con tecnología inverter, el proceso es al revés. En primer lugar se
rectifica la corriente de entrada para transformarla en corriente continua de 50Hz.
Luego se incrementa la frecuencia por medio de interruptores de estado sólido,
alcanzando los 10.000 o 20.000Hz. Por último, esta corriente de amperaje bajo y
frecuencia alta, pasa por un transformador y se convierte en corriente de amperaje
alto. La tecnología inverter permite que el diseño de las máquinas, sea de menor
volumen, poco peso, cuenten con una regulación exacta y una alta potencia. Es lo
mejor que existe actualmente para soldar.

7. ¿Qué otros tipos de soldadura más existen?

-Soldadura por gas
Esta técnica de soldadura se basa en la combustión de una sustancia llamada acetileno, capaz
de generar una llama que llega a los 3.200ºC. En esta tipología también se incluyen algunas
soldaduras que pueden trabajar a temperaturas bastantes más bajas. Este último es el caso de
la llamada soldadura fuerte, que requiere de un soplete que use gas licuado de petróleo.

La soldadura por gas es perfecta para la reparación de tuberías domésticas, por lo que se
utiliza mucho en plomería. La principal ventaja que tiene este tipo de soldadura es su bajo
costo. Por otra parte, su desventaja más clara es el gran intervalo de tiempo que requieren
para secarse.

-Soldadura con arco eléctrico

En estos tipos de soldadura se necesita una fuente de energía eléctrica, sin importar en
principio si se trata de corriente alterna o continua (cambiarán algunas características, pero en
esencia son la misma soldadura), que consiga derretir el metal y así unir las piezas con las
que se quiere trabajar.

Estas soldaduras se utilizan mucho en aceros: inoxidables, de baja aleación o al carbono.

También ha sido usado en aleaciones de base níquel y en aplicaciones de superficie.

-Soldadura MMAW
Su nombre proviene de sus siglas en inglés (Metal Manual Arc Welding) y también puede
llamarse soldadura metálica manual por arco. Los electrodos que se usan en estos tipos de
soldadura son los de acero, pues vienen recubiertos de un material que, al fundirse por el
calor del soldador, genera una especie de escudo de dióxido de carbono que no deja pasar el
oxígeno y, por tanto, no se genera escoria. Cuando se funde el acero del núcleo del electrodo
los metales quedan sellados.

La técnica es muy fácil y los soldadores son accesibles, por lo que se pueden utilizar para
tareas domésticas de bricolaje.

-Soldadura MIG
Estos tipos de soldadura, conocidas como MIG (por el uso de gas de metal inerte), son muy
similares a los MMAW. Sin embargo, consume una fórmula característica de gas que, aunque
también evita la formación de escorias, se suministra de forma diferenciada. Los equipos
soldadores suelen ser un poco más complejos y el proceso no debe llevarse a cabo al aire
libre, ya que requiere la aplicación de un gas. También requieren de un equipamiento de
seguridad más sofisticado que en las otras soldaduras.

Suele utilizarse para cantidades de metal algo mayores que en los anteriores casos, así como
para trabajos algo más complejos.

-Soldadura TIG
Este es uno de los tipos de soldadura que más se utiliza para trabajos delicados, como por
ejemplo la unión de metales finos. Esta técnica es llamada TIG porque utiliza gas inerte de
tungsteno.

Estas soldaduras son bastante complejas y lentas de llevar a cabo, por lo que están más
enfocadas a profesionales que necesiten una gran precisión en el acabado.

8. ¿Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes, durante y
después de un trabajo de soldadura?

Antes
● El operario debe de tener su equipo de protección personal (EPP)
● El lugar de trabajo debe estar completamente ordenado
● Antes de conectar el manorreductor, limpiar la válvula, sin abrirla y apretar
seguidamente las tuercas del prensaestopas.
Durante
● No utilizar los sopletes para usos distintos de los de
● soldadura.
● No trabajar con un caudal de botella superior a 1/4
 ● del contenido total de la misma.
● Utilizar en todo momento la extracción localizada.
● Tener siempre a mano un extintor
● En caso de producirse un fuego lento en el interior de las botellas de acetileno, cerrar
el grifo y enfriar la botella con agua fría, sacándola inmediatamente a un lugar
descubierto.
● Para encender el soplete, proceder de la siguiente manera:
• Abrir ligeramente el grifo de oxígeno.
• Abrir ampliamente el de combustible.
• Prender fuego a la mezcla.

Después
● Para apagar el soplete, cerrar totalmente el grifo de combustible y luego el de
oxígeno.
● No emplear el oxígeno para labores de limpieza.
● Verificar la estanqueidad de las mangueras con agua jabonosa, nunca con una llama.
● Almacenar por separado las botellas de oxígeno y acetileno dejando una distancia
mínima de 6 metros siempre que no haya un muro de separación.

9. ¿Qué tipo de accidentes pueden causarse al momento de hacer uso del equipo de
soldadura y cuales son sus tratamientos?.
-Las quemaduras
El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los
4.000º C, desprende radiaciones visibles y no visibles que pueden provocar quemaduras en
piel y ojos, en caso de no contar con una protección adecuada. A esto se suma la proyección
de escorias que en ocasiones parecen apagadas, pero no lo están. Las quemaduras también
pueden ocurrir cuando las chispas ingresan a través de la ropa arremangada, al interior de las
bastas, en los dobleces o en los bolsillos. La lesión más común es la quemadura ocular,
señalan los especialistas y ésta se da cuando no se utilizan los elementos de protección
personal correctos. Éstos variarán dependiendo del material y de la intensidad lumínica. En
algunas oportunidades, los soldadores se levantan las caretas de protección para observar
mejor el objetivo, ocasión donde saltan las escorias a los ojos.
•La vestimenta que utiliza el soldador (y también su ayudante) debe reducir el potencial
riesgo de quemado o atrapado de chispas. Se evitará la ropa rasgada, arremangada, de fibra
sintética, con residuos de grasa y pantalones con basta exterior. Las mangas y los cuellos
estarán abotonados y si existen bolsillos, éstos deben poseer solapas o cierres para evitar la
entrada de chispas. Son preferibles las prendas de lana.
•Se recomienda el uso de botas o zapatos con caña, porque los elementos incandescentes
penetran con mayor facilidad en zapatos bajos. Para mayor seguridad, cubrirlos con polainas
resistentes a la llama.
•Usar delantales de cuero, guantes y protecciones de cabeza resistentes a las llamas. Por
ningún motivo, utilizar guantes engrasados.
•Para proteger los ojos usar antiparras para soldar con protección de contornos y cristal con
un filtro o un lente protector con la densidad adecuada al proceso e intensidad de la corriente
utilizada. A esto se suman las máscaras o pantallas de mano con vidrios oscuros.
•Se prohíbe el uso de lentes de contacto en los soldadores.

-Incendios y explosiones
Los incendios generalmente se producen por caídas de escorias sobre un material
combustible como cartones, virutas de madera y papel. "Esto ocurre porque habitualmente no
se limpia el lugar de trabajo una vez que termina la faena de soldadura", advierte Nelson
Torres. Las recomendaciones:
•Nunca soldar en las proximidades de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo
o combustibles.
•Antes de iniciar un trabajo de soldadura, identificar los potenciales generadores de calor. Es
importante recordar que éste puede ser transmitido a las proximidades de materiales
inflamables por conducción, radiación o chispa.
•Cuando las operaciones lo requieren, las estaciones de soldadura se deben separar mediante
pantallas o protecciones incombustibles y contar con extracción forzada.
•Los equipos de soldar se deben inspeccionar periódicamente. La frecuencia de control se
documentará para garantizar que estén en condiciones de operación segura. Cuando se
considera que la operación no es confiable, el equipo debe ser reparado por personal
calificado.

-Intoxicación por gases

Si el soldador aspira los humos metálicos procedentes de los materiales a soldar (pinturas,
galvanizado, cromado) puede dañar su salud. Por ejemplo las soldaduras sobre disolventes o
en sus cercanías genera fosgeno, un gas venenoso que produce líquido en los pulmones y por
consiguiente la muerte del trabajador. Lo más peligroso es que el soldador no se da cuenta del
problema hasta horas más tarde de haber terminado su trabajo, señalan en INDURA. A esto
se agrega que las altas temperaturas de la operación originan la ionización de los gases del
aire formándose ozono y óxidos nítricos, vapores que irritan los ojos, la nariz, la garganta y
los pulmones. Las intoxicaciones se producen cuando no se utiliza la protección respiratoria
recomendada o los talleres se encuentran en zonas poco ventiladas como en los subterráneos
de las obras. Además, en ocasiones el trabajador se ubica contra el viento, recibiendo el
humo. La alta concentración de gases afecta el entorno del soldador.
Las recomendaciones:
•Para realizar la faena privilegiar los lugares ventilados. Si no es factible, utilizar un sistema
de renovación de aire y extracción de gases.
•Tener especial precaución con los filtros que se usan en los extractores. Se recomiendan los
filtros electrostáticos que se limpian fácilmente.
•Cada soldador deberá utilizar una protección respiratoria acorde con el tipo y la
concentración del contaminante, tomando en cuenta el tiempo de exposición.
•Advertir al resto de los trabajadores, a través de letreros, cuál es la zona de soldadura y sus
peligros.
-La electrocución
En soldaduras al arco los trabajadores están expuestos permanentemente a descargas
eléctricas. Generalmente ocurren cuando las máquinas soldadoras están en mal estado o
faltan las protecciones diferenciales en alimentadores eléctricos, señalan en la Mutual de
Seguridad. Las recomendaciones:
•En la mayoría de los talleres el voltaje usado es 220 ó 380 volts. El operador debe tener en
cuenta que estos son voltajes altos, capaces de inferir graves lesiones. No hacer ningún
trabajo en los cables, interruptores y controles, antes de desconectar la energía.
•Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de
corrientes parásitas, produzca un choque eléctrico al operador. Nunca operar una máquina
que no tenga su línea a tierra.
•En las máquinas que tienen dos o más escalas de amperaje no es recomendable efectuar
cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de
control, u otros componentes.

-Los golpes
En ocasiones los soldadores no utilizan cascos ya que éste no tiene un buen anclaje con las
viseras de las caretas de seguridad. Por este motivo, se exponen a golpes por caídas de
materiales o por los mismos elementos para soldar que no están correctamente sujetos como
barandas o estructuras. Las recomendaciones:
•Se recomienda utilizar casco de seguridad sin visera, el que permite acoplar las máscaras de
soldar o las caretas de corte para el uso de esmeril angular.
•Utilizar andamios conforme a la normativa y arnés y línea de vida cuando sea necesario.
•Para trabajos en altura colocar las señaléticas de aviso en los niveles inferiores donde exista
riesgo.
10. Elija 3 videos y realice mapas conceptuales sobre los mismos.

11. BIBLIOGRAFÍA

1.-https://www.ucm.es/data/cont/docs/3-2013-02-19-17%20ME.TRI.011%20Trabajos
%20soldadura.pdf
2.-https://docplayer.es/72969989-Soldadura-oxiacetilenica-autogena.html