Capítulo 4

Forja

Introducción

En este capítulo se clasifican los procesos de forja de acuerdo a la geometría de los dados, las máquinas de
forja de acuerdo a su principio de operación. Se examinan las ecuaciones para determinar la energía
liberada por cada impacto del ariete o durante el desplazamiento de éste. Se examinan los métodos
empírico y de equilibrio de fuerzas para determinar la carga de forja en prensas para deformar cilindros y
placas. Se describen las características importantes en el diseño de dados. Se estudian los defectos en la
forja en frío y en caliente y los de la materia prima para forja.

4.1. Antecedentes históricos

La forja es una de las artes más antiguas que conoce y domina el hombre. Al final de la edad de piedra,
8000 a.c. el hombre encontró depósitos de cobre nativo y descubrió que a este metal se le podía dar forma
golpeándolo, fabricó así por forja, herramientas, utensilios y armas. Al aprender a fundirlo alrededor del
6000 a.c., encontró la manera de alearlo, y para el año 3000 a.c. fabricaba artículos de bronce, una aleación
más dura que el cobre y por lo tanto más adecuada para fabricar armas y herramientas.

El hierro descubierto probablemente por accidente en las cenizas de una fogata prendida sobre depósitos
de mineral de hierro, fue trabajado por forja por el hombre primitivo, se encontraron dos piezas de hierro
forjado en la Gran Pirámide de Gaza, las que fueron fabricadas en el periodo comprendido entre 1200 y
1900 a.c. Se menciona en el Génesis (4:22) que el herrero Tubal – Caín forjaba piezas de hierro y bronce.
Los celtas 1000 a.c. trabajaban con habilidad el hierro que extraían de las minas y forjaban espadas que les
permitieron dominar a los pueblos vecinos.

El descubrimiento de la máquina de vapor durante la Revolución Industrial permitió sustituir el brazo del
herrero en la fabricación de piezas metálicas, uno de los personajes de la novela “La Taberna” de Emilio
Solá se refiere con admiración a los martillos gigantes de forja accionados con motores de vapor en la
fabricación de pernos. El herrero contribuyó mucho a la colonización del Oeste de Norteamérica mediante
la fabricación de herraduras, martillos, cinceles, pernos y estructuras de hierro que ayudaron al tendido de
vías de ferrocarril. El proceso de forja es muy versátil y permite fabricar desde piezas muy pequeñas a
piezas gigantes como álabes de turbina.

109
4.2. Procesos de forja

Por la geometría del dado empleado para darle forma a la masa de metal se clasifican los procesos en: forja
abierta y forja cerrada o forja de impresión.

4.2.1. Forja abierta

La compresión de un cilindro es el ejemplo más sencillo de forja abierta, figura 4.2.1. La figura 4.2.2
ilustra los tipos de dados empleados en la forja abierta.

Figura 4.2.1. Forja de un cilindro.

La forja abierta se realiza con dados planos o de geometría muy sencilla. Las aristas de los dados
empleados en esta operación son redondeadas.

(a) (b) (c)

Figura 4.2.2. Forja abierta: (a) dados planos, (b) dados planos con un corte cilíndrico en el centro,
(c) dados planos con corte en V en el centro, [Metals Handbook, v. 14]

A menudo, la forja abierta se utiliza en operaciones preliminares de preparación de la masa de metal para
la forja cerrada: las figuras 4.2.3.a y 4.2.3.b ilustran una operación de acumulación de material en el
extremo de una barra cilíndrica, la figura 4.2.3.c, presenta la reducción de la sección transversal de una
barra para acumular el metal en los extremos, operación previa para la forja cerrada de una biela.

(a) (b)

110
 (c)
Figura 4.2.3. Preparación de una barra cilíndrica para forja cerrada, (a) y (b) dados para acumular material,
c) dado para reducir la sección transversal en el centro [Metals Handbook, v. 14]

4.2.2 Forja cerrada

La forja cerrada emplea dados para forjar piezas de geometría de mayor complejidad, la unión de las dos
partes que constituyen el dado produce la forma final a la pieza. Generalmente, en un solo bloque de metal
se maquinan los dados para las operaciones de preparación, de esbozo y acabado de las piezas, con el
propósito de aprovechar óptimamente el calor del metal precalentado. La figura 4.2.4 contiene un dado
adelgazador para reducir la sección transversal de la barra, un dado concentrador para acumular el material
en los extremos de una pieza, se observa también el dado acabador que imparte la forma y dimensiones
finales a la pieza.
( b ) Acabador
Canal controlador
de presión
( a ) Adelgazador Concentrador ( c )

Figura 4.2.4. Dados para forja cerrada de una biela, (a) adelgazador, (b) concentrador, (c) acabador, se muestra el canal
controlador de presión [Metasl Handbook, v. 14]

4.3. Máquinas de forja

Las máquinas de forja pueden ser martillos accionados por gravedad, hidráulica- o neumáticamente, o
prensas mecánicas, hidráulicas o neumáticas. Las máquinas de forja se clasifican de acuerdo con su
principio de operación como máquinas de energía restringida, de carrera restringida y de fuerza restringida.

Máquinas de energía restringida

Los martillos, las máquinas de energía de liberación alta y las prensas accionadas por un tornillo son
máquinas de energía restringida. En los martillos durante un impacto del martillo, la deformación tiene

111
lugar hasta que la energía cinética total del ariete es disipada por la deformación plástica del material, por
deformación elástica del ariete y yunque, y por vibración del entorno, lo que sucede cuando las caras de los
dados superior e inferior entran en contacto con la pieza, el lubricante sirve como transmisor del impacto,
figuras 4.3.1 y 4.3.2. Las máquinas de liberación de energía alta son martillos de alta velocidad, todos los
diseños de estas máquinas utilizan el contragolpe para disminuir las necesidades de cimentación, la energía
almacenada por un gas a presión elevada es controlada por un mecanismo rápido de liberación para
producir la aceleración inmediata del ariete, figura 4.3.4. Las prensas de tornillo utilizan la energía
almacenada en un volante para producir la deformación, la energía de rotación o de inercia del volante es
movimiento de un pistón hidráulico guiado por un cilindro que es parte de un sistema hidráulico o
hidroneumático de presión, figura 4.3.7.

4.3.1. Características generales de los equipos de forja

Son varias las características que deben ser examinadas en un equipo de forja para decidir cual es el más
adecuado para alguna aplicación específica:

- La fuerza y la energía que son capaces de suministrar deben ser superiores a las necesarias para
poder efectuar una operación de forja.

- La velocidad de la máquina (definida en un martillo por el número de golpes por minuto o por la
velocidad de desplazamiento del ariete en una prensa) determina la rapidez de deformación y por
tanto el endurecimiento por deformación del material y también el tiempo de contacto de la
herramienta con la pieza. El tiempo de contacto afecta la transferencia de calor de la pieza caliente a
la herramienta fría a las presiones tan altas a las que se efectúa la forja y por ende el desgaste de la
herramienta. Finalmente, y no menos importante, la velocidad de deformación determina la
productividad, es decir, el número de piezas producidas por unidad de tiempo.

- La precisión dimensional de la pieza producida por una máquina de forja depende de la rigidez de la
máquina. Las máquinas más rígidas, es decir, las más robustas producen la mayor precisión
dimensional. Las máquinas más robustas son las “prensas” y por ello son las máquinas más caras.
Un problema inherente de robustez insuficiente es la inclinación que experimenta el ariete cuando
está sujeto a carga.

4.3.1.1. Martillos

Hay dos clases fundamentales de martillos: los martillos por caída libre y los martillos de potencia. El
martillo es el equipo de forja más económico y versátil. Los datos numéricos referentes a las máquinas de
forja presentados en la Tabla 4.3.1 fueron tomados de Metals Handbook, v. 14, 1988, convertidos al SI de
medidas.

Las partes esenciales de un martillo son: el ariete, el bastidor, el yunque, el casquillo del yunque y la
fuente de potencia. El yunque está conectado con el bastidor, el dado superior se ensambla al ariete, el dado
inferior al casquillo del yunque como se muestra en las figuras 4.3.1 y 4.3.2.

4.3.1.1.1. Martillo de Caída Libre

En este martillo el ariete esta conectado a una corredera, el ariete es movido por fricción, como en la figura
4.3.1, o por medio de un pistón accionado éste último con aire, vapor o aceite. El ariete es levantado hasta
una cierta altura y dejado caer libremente sobre el pedazo de metal que se encuentra sobre el dado inferior.

112
Durante la caída, el ariete es acelerado por la gravedad hasta alcanzar la energía de impacto. La velocidad
de impacto de este martillo oscila de 3 a 4.5 m/s cuando el ariete es levantado por fricción de rodillos y de
3.7 a 4.9 m/s cuando es levantado mediante un pistón hidráulico. La velocidad del martillo varía de 45 a 60
golpes por minuto. La eficiencia del impacto es de 0.4 a 0.6. La altura de caída de los martillos está
relacionado con el peso del ariete: para un peso de ariete de 1770 N, la altura es de 0.9 m, para un peso de
ariete de 33 350 N, la altura es de 2 m.

La energía liberada por el impacto es igual a la energía cinética del ariete, por eso:

1 2 1w 2
E mv  v  wH (4.3.1)
2 2g

E está en Joules, m es la masa del ariete en kg, v es la velocidad del ariete en el momento de contacto con
la pieza en m/s, w es el peso del ariete en N, g es la aceleración debida a la gravedad en m.s-2 y H es la
altura desde la que cae el ariete en m.

La precisión dimensional de las piezas forjadas producidas con martillo no es tan buena como la
producida con una prensa. Debido a que la deformación en los martillos de caída libre se produce por
impacto, éste se traduce en choques sobre la cimentación, vibración y ruido que afectan al edificio de la
factoría y a la salud de los operarios.

113
 Rodillo de
fricción
(1 de 2)
Corredera

Polea Cubierta de
Palanca de corredera
rodillo

Flecha de
rodillo

Caja de rodillos

Ariete
Columna
soporte

Dados pieza

Base de dado
Yunque

Figura 4.3.1. Martillo de caída libre. La fuente de potencia es generalmente

un motor eléctrico (no se muestra en la figura), [Metals Handbook, v. 14].

Ejemplo

4.3.1 a) Calcule el número de golpes que es necesario aplicar a un tocho de acero al carbono de una sección
transversal de 127 mmx127 mm y una altura de 0.6 m para reducirlo a la mitad de su altura con un martillo
de gravedad de 30 kN de peso si la velocidad de impacto es de 4.5 m/s, la eficiencia del martillo es de 60 %
y el esfuerzo de cedencia promedio del acero a la temperatura de deformación de 1200 ºC es igual a 100
MPa; b) determine también el tiempo que dura el proceso de forja si el número de golpes por minuto es de
50. Se desprecia la energía de fricción y el trabajo redundante.

Datos.
Altura del tocho antes de la deformación = h0  0.6 mm
Altura al final de la deformación = hf = 0.3 m
w = 30 kN
v = 4.5 m/s  = 60 %
 0 = 100 MPa No. de golpes/min = 50

114
N° de golpes para lograr la reducción = ? t forja = ?

ET   0 V

En esta expresión el producto  0  es la energía de deformación por unidad de volumen de material y V es

el volumen del tocho.
Resolución:
(a) Número de golpes

Energía total de deformación (ET)

Deformación real  :

h0  0.6 
  ln  ln    ln 2  0.6931
hf  0.3 
Volumen del tocho:

V  (0.127)(0.127)(0.6)  9.68x10 3 m 3

Aplicando los valores calculados a la ecuación de energía total:

  
E T  100 x106 0.6931 9.68x103  6 71 kJ 
Energía liberada por impacto del ariete (E)

 1  w   1  30 x10 
 
3
E     v 2  0.6   4.5 2  18.6 k J
 2  g   2  9.81 

ET 671
No. de golpes  
E 18.6

Por lo tanto:

No. de golpes  36

b) tiempo de forja

No. de golpes 36
t forja    0.72 min ,
No. de golpes por minuto 50

finalmente:

t forja  0.72 min  43.2 s

115
Ejemplo

4.3.2. Un martillo de caída libre libera al principio de la carrera una fuerza igual a F/3, la cual se
incrementa a F al final de la carrera H. Suponga que el martillo tiene una energía cinética nominal E de
67.5 kJ y una eficiencia  = 0.4. Determine el valor de la fuerza liberada al final de una carrera H  10 mm.

Resolución:

La energía cinética promedio es:

 F /3 F 4 FH
E H
2 6


E  E  0.4 x67.5  27 kJ

Se despeja la fuerza de forja F de la primera ecuación:


6 E 6 x 27 x103
F   4 MN
4H 4 x0.010

4.3.1.1.2. Martillo de Potencia

En este martillo, un pistón contribuye junto con la gravedad a la aceleración del ariete durante el
desplazamiento hacia abajo. El pistón puede ser accionado por aire, vapor o algún fluido hidráulico. El
pistón impulsa también el ariete hacia arriba, figura 4.3.2. La admisión de fluido hidráulico al pistón es
controlada mediante una válvula, lo que permite controlar la intensidad del impacto. El peso del ariete
oscila entre 6070 y 311 470 N, el número de golpes por minuto es entre 60 y 100, la velocidad de impacto
varía de 4.5 a 9 m.s-1.

La energía total del impacto la determina la caída libre del ariete y la presión que actúa sobre el cilindro
del ariete. Por eso:

mv 2  pAH  w  pAH
1
E (4.3.2)
2

A es el área de la superficie del pistón en m2, p es la presión que ejerce el fluido hidráulico sobre el pistón
del ariete en Pa, los demás símbolos de esta expresión se definen al pie de la ecuación 4.3.1.

Debido a que se puede controlar la intensidad de impacto es posible producir piezas forjadas con
precisión dimensional superior que con el martillo de caída libre. A pesar del control del impacto, este
martillo produce choques y vibraciones y ruido en el entorno. La eficiencia del martillo depende en gran
medida de la clase de operación de forja que se esté realizando. En los primeros pasos de forja la eficiencia
puede ser entre 0.75 a 0.85, en los pasos de acabado puede disminuir hasta 0.2, debido a que la mayor parte
de la energía de impacto se pierde en el yunque y en los cimientos de la máquina.

116
 Cabeza de
seguridad

Pistón

Camisa

Vástago
Dado
Superior
Guía

Ariete

Pieza
Dado
Inferior

Yunque

Base de
dado

Figura 4.3.2. Martillo de potencia, [Metals Handbook, v. 14].

Ejemplo

4.3.3 a) Calcule el número de golpes que será necesario aplicar a un tocho de acero baja aleación, alta
resistencia, de una sección transversal de 152.4 mm por 152.4 mm y una altura de 400 mm para reducirlo a
la mitad de su altura con un martillo de potencia, el esfuerzo de cedencia promedio del acero a la
temperatura de forja es de 80 MPa. El ariete tiene un peso de 7 kN, cae desde una altura de 1.0 m para cada
impacto. El pistón es de un diámetro de 101.6 mm y se ejerce sobre él una presión de 20 MPa, b) Calcule
el tiempo empleado en la operación de forja si el número de golpes por minuto es de 60. La. La eficiencia
del martillo es de 65 %. Desprecie la energía consumida en la fricción y el trabajo redundante.

Datos

w = 7 kN
h0  0.4 m
h f  0.2 m
p = 20 MPa

117
D = 101.6 mm (diámetro del pistón)
 = 0.65
 0 = 80 MPa

Dimensiones del tocho: 152.4 mmx152.4 mmx400 mm

Resolución:

a) Número de golpes

Energía total de deformación (ET):

ET   0  V

Volumen del tocho:


V  0.1524 x0.1524 x0.400  9.29 x103 m 3 
h0  400 
  ln  ln    ln 2  0.6931
hf  200 

Aplicando valores a la ecuación de energía total:

E T  80 x10 6 x0.6931x9.29 x10 3  515 kJ

Energía por impacto (E):

La ecuación 4.3.2 incluyendo el factor de eficiencia toma la forma:

E   w  pA H


A
4

D 2  0.785 101.6 x10 3  2
 0.0081 m 2

Aplicando valores:

 
E  0.65 7 000  20 x106 (0.0081) 1.0  109.8 kJ

ET 515.0
Número de golpes  
E 109.8

por lo tanto:

Número de golpes  4.7  5

118
 b) Tiempo de forja

5
t forja   0.083 min  5 s
60

4.3.1.1.3. Martillo de Contragolpe

La fuerza del impacto es el resultado de la aproximación simultánea de dos arietes provenientes de

direcciones opuestas, los que se encuentran en algún punto intermedio. Los arietes pueden ser accionados
neumática o hidráulicamente o mediante una combinación mecánica - neumática o mecánica – hidráulica.
La energía cinética del ensamble dado superior – dado inferior, puede eliminarse en el impacto, con lo que
la eficiencia del martillo se incrementa, la vibración del impacto se reduce, casi toda la energía es liberada a
la pieza, la energía absorbida por el yunque es mínima por lo que la masa y la cimentación de éste se
reducen, figura 4.3.3. Combinando las velocidades de los dos arietes, pueden desarrollarse velocidades de
impacto de 5 a 6 m.s-1. Existen martillos cuyos arietes se mueven horizontalmente.

Ensamble del cilindro Vapor para golpe

de vapor de forja

Placa de ajuste Pistón

Vapor para
Estructura Asistir el retorno

Ariete superior
Guía
Pieza de trabajo

Dado
superior
Nivel del piso
Ariete
Dado
Inferior
Vástago de pistón inferior

Pistón
Fluido hidráulico

Figura 4.3.3. Martillo de contra golpe, [Metlas Handbook, v. 14]

El peso del ariete es mucho menor que para los martillos de caída libre. La energía total disponible, cuando
el peso de los dos arietes es aproximadamente el mismo, es calculada mediante la siguiente ecuación:

 v 2  mv t2 wv t2
E  2 m    , (4.3.3)
 2 4 4g

119
 m y v son la masa y velocidad de cada ariete individual, respectivamente, vt es la velocidad total a la que
se produce el impacto y es igual a 2v , w es el peso del ariete. La eficiencia con que la energía cinética es
transformada en energía de deformación para un martillo con un ariete de peso pequeño y desplazamiento
grande es del orden del 0.8 a 0.9 y de 0.2 a 0.5 para un martillo con un ariete de peso grande y
desplazamiento pequeño.

Se pueden aplicar con este martillo de 50 a 65 golpes por minuto, tabla 4.3.1. Son adecuados para forja
abierta y para forja cerrada.

Ejemplo

4.3.4 a) Determine el número de golpes que son necesarios para comprimir un tocho de acero al carbono de
una sección transversal de 152.4 mm por 152.4 mm por 400 mm de alto para reducirlo a la mitad de su
altura con un martillo de contragolpe, cada ariete pesa 4 500 N y tiene una velocidad de impacto de 9.0
m/s, la eficiencia es 80 % (ariete pequeño), el número de golpes por minuto es de 65. El esfuerzo de
cedencia promedio del acero a la temperatura de forja es de 100 MPa. b) Calcule el tiempo de forja.

Datos

w  4 500 N
v = 9.0 m.s-1
vt = 18.0 m.s-1
 0 = 100 MPa
Dimensiones del tocho = 152.4 mm x 152.4 mm x 400 mm

N° de golpes para la operación de forja = ? t forja ?

 = 80 %

Número de golpes/min = 65

Resolución:

a) Número de golpes

Energía total de deformación (ET):

ET   0 V

El volumen del tocho es:

V  (0.1524)(0.1524)(0.400)  9.29(10 3 ) m 3

120
  0.4 
  ln   ln( 2)  0.6931
 0.2 

Aplicando valores a la ecuación de energía total:

  
E T  100 x106 (0.6931) 9.29 x103  643.9 kJ 
Energía por golpe (E):

Se determina mediante la ecuación:

wv t2
E 
4g
Aplicando valores:

 1  w  2  1  4 500  2
E     v t  (0.8)   
 18  29.7 kJ
 4  g   4  9.81 

643.9
Número de golpes   21.7  22
29.7

b) Tiempo de forja

22
t forja   0.338 min  20.3 s .
65

La tabla 4.3.1 resume las características más importantes de los martillos de forja.

Tabla 4.3.1. Características de los martillos de forja, [Metals Handbook, v. 14, 1996]

Tipo de martillo Peso Energía máxima Velocidad Altura máxima Número de

del ariete de impacto de impacto del ariete Golpes/min
N kJ m/s m
Caida libre
Elevado por 440 – 33 350 47.5 3.0 – 4.5 0.9 – 2.0 45 - 60
fricción
Caida libre
Elevado por 1 760 – 56 620 122 3.7 – 4.9 2.0 60
Aire o vapor
Potencia 6 670 – 311 470 1 150 4.5 – 9.0 Variable 50 - 100
Contragolpe Distancia
4 410 – 266 980 1 200 4.5 – 9.0 50 - 65
vertical entre dados

4.3.1.1.4. Máquinas de liberación de energía alta

121
Estas máquinas son martillos que liberan impactos a velocidades elevadas, la energía cinética proviene de
la velocidad más que de la masa del martillo. El uso de contragolpe permite disminuir la cimentación de la
máquina y las pérdidas de energía. La máquina de liberación de energía alta, figura 4.3.4 tiene una
estructura integrada de dos unidades una interior que alberga los arietes y dados superior e inferior, y una
exterior que sirve de guía a la primera. El mecanismo que impulsa al ariete superior a la vez que habilita el
desplazamiento simultáneo del ariete inferior es activado por un gas al presionar un pistón [Metals
Handbook, vol. 14, 1988].

La capacidad de liberación de energía oscila entre 17 y 745 kJ. Estas máquinas están limitadas a la forja
de partes completamente simétricas o concéntricas como ruedas, engranes o al estampado en donde no se
requiere movimiento grande de metal, pero se necesitan fuerzas elevadas sobre el dado.

4.3.1.2. Prensas

4.3.1.2.1. Prensas de Tornillo

Son similares a las prensas mecánicas en que utilizan la energía almacenada de un volante para producir la
forja, esta energía se convierte en movimiento lineal mediante un tornillo adjunto al volante en un extremo
y al ariete en el otro. La prensa de tornillo utiliza fricción, un motor eléctrico o un pistón hidráulico para
acelerar el volante y el ensamble de tornillo y convertir la energía cinética angular en energía lineal de la
corredera o del ariete, figura 4.3.5. No se muestra la pieza en proceso de forja.

Algunas ventajas de las prensas de tornillo son:

- Tienen más energía disponible por carrera que las prensas mecánicas que liberan una fuerza de
magnitud similar permitiendo realizar más trabajo por impacto.
- La velocidad de impacto es más grande que con prensas mecánicas.
- Los esfuerzos sobre la matriz, y los efectos de la temperatura y la altura de la pieza son
minimizados.
- Las prensas son utilizadas tanto para forja cerrada como para forja abierta.

Una desventaja es que la mayoría de las prensas de tornillo permiten la operación de la fuerza máxima
solamente cerca del centro de la pieza. La tabla 4.3.2 presenta las características de esta prensa.

122
 Gas activador Gas combustible
entrada y salida Entrada y salida

Cámara de
combustión

Dado
superior
Ariete Bastidor
Dado externo
inferior
Pieza
Gato Bastidor
hidráulico interno

Nivel del
piso

Muelle de
aire
Figura 4.3.4. Máquinas de forja de alta energía, [Metals Handbook, v. 14]

4.3.1.2.2. Prensa mecánica

Todas las prensas mecánicas emplean la energía de un volante, el cual es movido por un motor eléctrico.
Una flecha excéntrica transforma el movimiento circular del volante en movimiento lineal vertical del
ariete de carrera de longitud constante, él cual transfiere la energía a la pieza. La figura 4.3.6 muestra un
esquema del modo de operación de un tipo de prensa mecánica. Debido a que los dados están sujetos a
compresión en vez de a impacto, pueden ser menos masivos y usarse en su fabricación material más duro
con el propósito de aumentar su duración.

123
 Rotor

Estator

Freno
Volante

Tornillo Bastidor

Corredera

Figura 4.3.5. Prensa de tornillo [Metals Handbook, v. 14]

Las prensas mecánicas liberan su fuerza máxima a una distancia aproximada de 3.2 mm del final de la
carrera, producen piezas forjadas con tolerancias dimensionales más estrechas que los martillos, su
velocidad varía de 30 a 100 impactos por minuto. Debido a que la fuerza durante la carrera no puede
variarse, las prensas mecánicas no pueden realizar muchas operaciones preliminares como los martillos,
pero la preforma y la forma final de una pieza la realizan con menos impactos que éstos.

La energía total almacenada en el volante es:

I 2 I  N 
2

Ev     (4.3.4)
2 2  30 

donde I es el momento de inercia del volante,  es la velocidad angular en radianes por segundo y N es la
velocidad de rotación del volante en rpm. Considerando que el volante es un cilindro sólido, I se determina
mediante la expresión:

1
I
MR 2 (4.3.5)
2
donde M y R son la masa y el radio del volante cilíndrico. La masa M se puede determinar en función de la
densidad () y del volumen del volante:

M   R 2 e (4.3.6)

donde e es el espesor del volante. La energía total E usada durante una carrera es:

I 
2

E 
2

I 2

 0   12    N02  N12
2  30 
  (4.3.7)

124
donde  0 y N 0 son los valores iniciales de velocidad angular y velocidad del volante, respectivamente, así
mismo,  1 y N1 son los valores, después del paso de compresión de la pieza, de la velocidad angular y de
la velocidad del volante, en este orden. La Tabla 4.3.2 presenta las capacidades de las prensas de forja.
Aunque las prensas mecánicas se pueden usar para forja abierta y forja cerrada, son más adecuadas para los
pasos de acabado.

Flecha excéntrica

Volante

Brazo Pitman

Ariete o corredera

Bastidor

Mesa

Figura 4.3.6. Esquema de una prensa mecánica, [Metals Handbook, v. 14]

Tabla 4.3.2. Capacidades de las Prensas de Forja

[Metals Handbook v. 14]
Tipo de Prensa Fuerza (MN) Velocidad de la Prensa (m/s)
Mecánica 2.2-142.3 0.06-1.5
Hidráulica 2.2-623 0.03-0.8
De Tornillo 1.3-280 0.5-1.2

4.3.1.2.3. Prensa Hidráulica

125
El ariete de una prensa hidráulica es movido mediante pistones y cilindros hidráulicos. Las velocidades de
compresión pueden ser controladas con precisión para poder forjar piezas con tolerancias en dimensiones
muy estrechas. La figura 4.3.7 presenta las partes principales que constituyen una prensa hidráulica.

Fluido
Hidráulico
Cilindro

Émbolo
Corona

Corredera

Ariete

Base de la prensa

Figura 4.3.7. Componentes principales de una prensa hidráulica de cuatro postes.

Algunas ventajas de las prensas hidráulicas son:

- La velocidad de deformación es controlable y puede variarse.

- La presión puede modificarse según se requiera en cualquier punto de la carrera.
- La fuerza máxima de la prensa puede limitarse para proteger los dados.
- La prensa puede usarse para forja abierta y para forja cerrada.

Desventajas importantes de las prensas hidráulicas son:

- La acción de una prensa hidráulica es más lenta que la de una prensa mecánica, lo que implica un
mayor desgaste de matrices y una menor productividad.
- El costo inicial de una prensa hidráulica es más alto que el de una prensa mecánica equivalente.

La energía total liberada por una prensa hidráulica se determina por la ecuación:

E  pAH (4.3.8)

donde p es la presión ejercida sobre el pistón y A es el área del pistón, H es la altura del ariete.

4.4. Métodos de análisis para determinar las fuerzas de forja

126
La forja abierta es utilizada para forjar lingotes y tochos y para producir preformas para la forja cerrada.
Algunos productos de la forja abierta son: flechas, mandriles, anillos. La forja se realiza por compresión
entre dados planos o curvados. La forja cerrada se emplea para producir formas de diferente grado de
complejidad: formas compactas caracterizadas porque las tres dimensiones principales, largo, ancho y alto
son de aproximadamente la misma magnitud, esferas, cuadrados y cilindros corresponden a este grupo;
formas de disco en las que dos de las dimensiones (ancho y largo) son aproximadamente iguales, pero más
grandes que la altura, las formas redondeadas pertenecen a este grupo; en el tercer grupo se encuentran las
formas alargadas en las que una de las dimensiones es mayor que las otras dos, pero todas las dimensiones
son diferentes [Spies, 1973].

Se han desarrollado tres tipos de métodos para determinar la fuerza de forja: la primera clase de métodos
es de naturaleza empírica. La segunda tiene como base determinar la fuerza necesaria para darle forma a
una pieza, sin importar lo intrincado de su geometría, mediante su división en formas más sencillas, por
ejemplo cilindros y paralelepípedos, se estima la fuerza para estas formas mediante el método del equilibrio
de fuerzas o del método del límite superior. La fuerza total de forja es la suma de las fuerzas para las partes
componentes, algunos ejemplos detallados de este procedimiento se encuentran en la literatura [Altan y
Florentino, 1971], [Altan, et al, 1971]. El método no toma en cuenta la distorsión pero sus resultados se
aproximan a los experimentales [Akgerman y Altan, 1972], el tercer método emplea diversas técnicas que
se han desarrollado en los últimos años para predecir las fuerzas y el flujo de metal, como los métodos del
elemento finito, de diferencias finitas y de las aplicaciones CAD/CAM a la forja, que implican la aplicación
de métodos numéricos, tópico que sale del alcance del presente texto. En la presente sección se analizará el
método del equilibrio de fuerzas para calcular las fuerzas de forja de un cilindro y de una placa. El método
del límite superior para el cálculo de fuerzas en estas formas geométricas es estudiado con detalle en Teoría
de la Plasticidad Aplicada a los Procesos de Formado de Metales, Vázquez, 2008, el lector interesado
puede consultar esa fuente.

4.4.1. Métodos empíricos

La fuerza requerida para forjar una placa por forja abierta es estimada mediante la expresión [Wistreich y
Shut, 1959]:

F =  0′
AC , (4.4.1)

 0′es el esfuerzo de cedencia promedio en deformación plana en materiales que endurecen por
deformación, en materiales que no endurecen por deformación, representa el esfuerzo de cedencia en
deformación plana,  0′, A representa el área de contacto pieza – herramienta al final de la operación de
forja, C es un factor que se introduce para considerar la deformación no homogénea. Hill, 1950, mediante
campos de líneas de deslizamiento para forja de piezas de diversas geometrías arribó, a una expresión para
calcular C:

C  0.8  0.2 , (4.4.2)

 es el factor de forma definido en la Sección 3.5.2 con el apoyo de las figuras 3.5.2 y 3.5.3, en forma
genérica  = h/L.

[Schey, 1964] propuso la siguiente ecuación para calcular la fuerza en forja cerrada:

127
 F =  ALP C1 . (4.4.3)

En la ecuación 4.4.3, ALP es el área de la sección transversal en la línea de partición, incluyendo el halo
(denominada así la rebaba que rodea la pieza después de la forja)  es el esfuerzo de cedencia del metal y
C1 es un factor de constricción, tiene los siguientes valores:

C1 tiene un valor de 1.2 a 2.5 para el recalcado (compresión) de un cilindro entre dados planos [Dieter,
1988].

C1 oscila entre 3 y 8 en la forja cerrada de piezas simples con halo y entre 8 y 12 en formas más complejas
[Dieter, 1988].

4.4.2. Método del equilibrio de fuerzas

4.4.2.1. Determinación de la fuerza para forjar un cilindro

La fuerza de forja se obtiene a partir de la presión de forja, para derivar la ecuación que permite determinar
este último valor se hacen varias consideraciones: existe fricción en la interfaz del cilindro y la herramienta
de compresión; a pesar de esta fricción, el disco se deforma uniformemente y no toma forma de barril, es
decir, no hay distorsión; además, dado que el espesor es lo suficientemente pequeño, el esfuerzo
compresivo z se mantiene constante en todo el espesor. La figura 4.4.1 se utilizará para derivar la ecuación
para calcular el esfuerzo, (dado que el esfuerzo es compresivo es más apropiado designarlo como presión)
de forja.

Al comprimir el cilindro se origina una resistencia al flujo lateral del metal en la cara de contacto
cilindro-dado debido a fricción. Esta resistencia  crece del borde hacia el centro en las interfaces superior e
inferior del cilindro, por lo tanto es necesario aplicar una presión mayor para vencerla. En el desarrollo de
la ecuación se emplearán coordenadas cilíndricas: r, , z.

 z

r  dr

r 
d
h

r dr

a

Figura 4.4.1. Compresión unidireccional de un disco, [Dieter, 1988].

Las fuerzas que actúan sobre un elemento de volumen del cilindro, figura 4.4.1, son las siguientes:

Fuerzas en la dirección radial

128
Sobre las caras que cortan al eje r en r y en (r + dr) están actuando esfuerzos r, (r + dr); el incremento
dr se debe a la fricción. Estos esfuerzos originan las siguientes fuerzas:

 r h r d

 r  d r  hr  dr  d
Los dos esfuerzos  que están actuando sobre las caras h dr , al proyectarse en la dirección r, producen
dos fuerzas de la misma magnitud y dirección:

 dθ 
2σ θ sen  h dr
 2 

Los dos esfuerzos  que actúan sobre la interfaz superior e inferior producen en la dirección r la fuerza:

2 rd dr

La suma de fuerzas en la dirección radial es cero. Se toman como positivas las fuerzas que se alejan del
centro, como negativas las que se aproximan al centro

La ecuación de equilibrio de fuerzas es:

 dθ 
σ r hrd θ  σ r  dσ r  hr  dr  dθ  2σ θ hdrsen   2τ rdθ dr  0 (i)
 2 
desarrollando:
 d 
 r hrd   r hrd   r hdr d  hrd r d  hd r dr d  2  hdr sen   2 r d dr  0
 2 

Haciendo las siguientes simplificaciones: para ángulos pequeños sen(d) = d/2; eliminando los primeros
dos términos por ser iguales y de signo contrario, dividiendo todos los términos entre d, eliminando el
quinto término por contener el producto de dos diferenciales (después de dividir entre d), lo que hace su
valor despreciable; eliminando en el sexto término el número dos que divide y multiplica, y multiplicando
por (-1) los términos remanentes, resulta:

 r hdr  hr d r    hdr  2 rdr  0 . (ii)

Se puede simplificar aún más la ecuación (ii), teniendo en cuenta lo siguiente:

1. Para que el cilindro continúe siendo simétrico respecto a su eje vertical, es necesario que:

d r  d  . (iii)

2. De la ecuación de Levy–Mises, suponiendo que los ejes coordenados son ejes principales, es decir,
haciendo equivalentes r = 1;  = 2; z = 3:

129
 2  
dλ σ r  σ θ  σ z 
1
dε r 
3  2 
2  
dεθ  dλ σ θ  σ r  σ z 
1
3  2 

Igualando estas dos ecuaciones y simplificando resulta:

σr 
1
σ θ  σ z   σ θ  1 σ r  σ z 
2 2

1 1 1 1
σ r  σθ  σ z  σθ  σ r  σ z
2 2 2 2

3 3
σ r  σθ
2 2

 r   (iv)
Aplicando (iv) en (ii):

 r hdr  hr d r   r hdr  2 rdr  0

dσ r 2τ
  0. (v)
dr h

Fricción gobernada por el coeficiente de fricción

De la ley de Coulomb:    p   z , la ecuación (v) se transforma en:

dσ r 2 μσ z
  0. (vi)
dr h

Para integrar la ecuación (vi) es necesario hacer algunas modificaciones. Se supuso anteriormente que r, 
z son direcciones principales. Aplicando la ecuación (iv) a la ecuación del criterio de Von Mises se obtiene
la siguiente relación:

2 02   r   r    r   z    z   r  ,
2 2 2

2 02  2 r   z 
2

0  r  z (vii)

Si se define como positiva la presión normal p a la cara de contacto, entonces:

p   z . (viii)
Utilizando (viii) en (vii):  0   r  p ,

por tanto

130
 d r  dp (ix)

Utilizando (viii) y (ix) en (vi):

dp 2 d r
.  (x)
p h
Integrando (x):
2 μr
ln p   C (xi)
h

Aplicando las condiciones frontera: en la periferia del disco r = a; p = 0. Por tanto:

2 μa
ln σ 0   C
h
de donde:
2 μa
C  ln σ 0  (xii)
h

Utilizando (xii) en (xi):

2 μr 2 μa
ln p    ln σ 0  ,
h h

p 2μ
ln  a  r 
σ0 h

es decir:
 2μ 
p  σ 0 exp  a  r  . (4.4.1)
h 

La figura 4.4.2 es la representación gráfica de la ecuación anterior. Se observa que la presión alcanza un
máximo en el eje vertical que pasa por el centro del cilindro y disminuye exponencialmente hasta un valor
mínimo en el borde del cilindro. Esta gráfica se denomina colina de fricción debido a la forma como se
distribuye la presión.

Presión promedio

La presión promedio se calcula integrando la fuerza sobre la superficie de contacto y dividiendo entre el
área del disco:

_  p 2 rdr
p 0
. (xiii)
π a2

Aplicando (4.4.1) en (xiii), integrando y simplificando:

131
 σ0  h   h 2 μa 
2
2μ a
_
p    e   1 . (4.4.2)
2  μa   h 

En el Apéndice C al final del libro se detalla el procedimiento de integración.

 2a
pmáx  o exp 


 h 
pmín  o

r dr
a

Figura 4.4.2. Distribución de la presión sobre la superficie de un disco [Dieter, 1988]

De la ecuación (4.4.1) se pueden determinar las expresiones para pmáx y pmín . En el centro del cilindro, eje
vertical de la figura 4.4.2, se tienen las condiciones: r  0 ; p  pmáx , al aplicarlas a la ecuación 4.4.1:

 2 μa 
pmáx  σ 0 exp  (4.4.3)
 h 
.

En el borde del cilindro se tienen las condiciones r  a ; p  pmín que al ser aplicadas a la ecuación 4.4.1:

pmín   0 . (4.4.4)

Fricción gobernada por el factor de corte

El factor de corte m es definido en la ecuación 2.2.2 como

τ
m , (xiv)
k

Combinando la ecuación de Coulomb con la ecuación (xiv) resulta:

σ0
τ  μp  mk  m  m σz . (xv)
3

Despejando  en esta ecuación:

m 0

p 3

132
 dp 2 d r

p h
dp 2m 0 dr
 .
p p 3h

Simplificando:
2mσ 0
dp   dr .
3h
Integrando:
2mσ 0
p r C. (xvi)
3h

Aplicando las condiciones de frontera, p = 0 cuando r = a:

2mσ 0 a
C  σ0  . (xvii)
3h

Aplicando (xvii) en (xvi):

2mσ 0 r 2mσ 0 a
p  σ0 
3h 3h


p  σ 0 1 
2m
a  r  . (4.4.5)
 3h 
Presión promedio

Se calcula utilizando (4.4.5) en (xiii):

a
 2m 0 a 2m 0 r 
 

 0 
3h

3h 
2rdr
p 0
 a2

Integrando:
1  2π σ 0 r 2 2mσ 0 a2π r 2 4π mσ0 r 3 
a
__
p  
π a 2  2 2 3h 3 3h  0
 ,

__
2mσ 0 a 4mσ 0 a
p  σ0   . (xix)
3h 3 3h

133
 __
 2ma 
p  σ 0 1  (4.4.6)
 3 3h 
.

A partir de la ecuación (4.4.5) se puede calcular pmáx y pmín :

En el eje vertical p  pmáx cuando r = 0:

 2ma 
pmáx  σ 0 1  (4.4.7)
3h 
.


En el borde del cilindro r  a ; p  pmín :

pmín   0 . (4.4.8)

Fricción adhesiva

Se pueden obtener ecuaciones similares a las ecuaciones de (4.4.5) a (4.4.7) para el caso de fricción
adhesiva.

Para fricción adhesiva se aplica el valor m = 1 en las ecuaciones (4.4.5) a (4.4.7):


p  σ 0 1 
2
a  r  (4.4.9)
 3h 

_
 2a 
p  σ 0 1  (4.4.10)
 3 3h 

 2a 
pmáx  σ 0 1  (4.4.11)
 3h 

Ejemplos

4.4.1. Se va forjar en caliente un cilindro de una aleación de aluminio de 101.6 mm de diámetro y 160 mm
de altura en forma homogénea con una prensa de forja. El coeficiente de fricción es de 0.2. Determine (a) la
presión y (b) la fuerza que son necesarias para reducir el cilindro hasta la mitad de su altura en base al
esfuerzo de cedencia promedio, si esta propiedad tiene un valor de 12 MPa para este material y permanece
constante durante la deformación.

Datos

h0  160 mm
D0  101.6 mm
  0.2

134
Las dimensiones del espécimen antes de la deformación se identifican con subíndice 0, después de la
deformación se identifican con subíndice f.

Resolución

(a) Presión

Para aplicar la ecuación 4.4.2 es necesario la determinación de los parámetros siguientes:

Las dimensiones al final de la deformación, con la propiedad de volumen constante son:

h0
V0  V f  D f  D0 .
hf
Aplicando los datos del ejercicio:

160
D f  101.6  101.6(1.414)  143.66 mm
80
a f  71.8 mm
h f  80 mm

La expresión exponencial en la ecuación 4.4.2 es:

2 a f 2(0.2)(71.28)
  0.3564
hf 80

Observe que se agrega el índice f a las dimensiones finales del cilindro.

Utilizando valores en la ecuación (4.4.2):

2
12   0.3564
 
_
80
p    e  0.3564  1
2  0.2(71.8) 

_
p  6(31.03)(0.0718) 13.4MPa

(b) Fuerza
La fuerza es:

F  p A f  13.4( 143.66 2 )  217 kN
4

4.4.2. El cilindro del ejercicio anterior se va a forjar a la misma temperatura, pero se considera la fricción
gobernada por un factor de corte m = 0.6. Determine (a) la presión y (b) la fuerza que son necesarias para
reducir el cilindro hasta la mitad de su altura.

135
Resolución:

(a) Presión

La ecuación 4.4.6 se aplica para la resolución de este ejemplo. El único parámetro diferente es el factor de
corte que se proporciona en el enunciado del problema. Aplicando valores a la ecuación resulta:

 2(0.6)(71.8) 
  121  0.2073  14.5 MPa
__
p  121 
 3 3 (80) 

__
 2ma 
p  σ 0 1 
 3 3h 

(b) Fuerza


La fuerza es: F  p A  14.5( 143.66 2 )  234.9 kN.
4

4.4.3. El cilindro del ejercicio anterior se va a forjar en las mismas condiciones anteriores, pero se
considera fricción adhesiva. Determine (a) La presión (b) la fuerza necesaria para reducir el cilindro hasta
la mitad de su altura.

Resolución:

(a) Presión

Aplicando valores a la ecuación (4.4.10):

_  271.8 
p  121    16.1 MPa
 3 3 (80) 

(b) Carga
La fuerza es:

F  p A  16.1( 143.66 2 )  260.8 kN.
4

Para p   0 , las condiciones de fricción   0.5 y m  1.0 corresponden a fricción adhesiva ecuación
2.2.3. En los ejemplos 4.4.1 y 4.4.3 se satisfacen aproximadamente ambas condiciones, por eso se observa
que los valores calculados de presión y carga son similares.

4.4.2.2. Determinación de la fuerza para la forja de una placa delgada en deformación plana

136
Para derivar la ecuación que permite calcular la presión para forjar una placa delgada en condiciones de
deformación plana, se va a hacer uso de la figura 4.4.3. Se muestra en esta figura un elemento de volumen
de una placa que se deforma en estas condiciones. El eje x coincide con el plano de la base de la prensa; el
eje vertical y pasa por el centro de la placa, mientras que el eje z es perpendicular al plano del papel. Al
aplicar a la placa una presión p, que debido a la condición delgada de la placa, es uniforme a través del
espesor h , se reduce su altura (en la dirección y) y se alarga desde la línea vertical central (línea neutra), en
la dirección x, a la izquierda y a la derecha. La dimensión en la dirección z, que permanece constante para
satisfacer la condición de deformación plana, se supone de una magnitud unitaria, para hacer más fácil la
derivación de la ecuación para calcular la presión de forja.

La cara izquierda del elemento de volumen pasa por el origen de los ejes coordenados coincidiendo con
el eje y; la presión ejercida sobre la placa hace que sobre esta cara actúe un esfuerzo x. Sobre la cara
paralela a ésta, separada una distancia dx a la derecha, el esfuerzo x se incrementa en una cantidad dx para
contrarrestar el esfuerzo cortante  xy debido a fricción que actúa sobre la superficie de contacto y está
dirigido hacia el centro de la placa. Sobre cada una de las interfaces superior e inferior está actuando un
esfuerzo  xy. Las fuerzas en la dirección positiva del eje x se toman como positivas y las fuerzas en la
dirección opuesta como negativas.

y
p
 xy

x
x x + d x
dx h
z

 xy
p
a a
x

Figura 4.4.3. Forja de una placa en deformación plana [Dieter, 1988].

Estableciendo la ecuación de equilibrio en la dirección x:

 x h1   x  d x h1  2 xy dx1  0 .

Desarrollando:
 x h   x h  hd x  2 xy dx  0 .

Simplificando y ordenando los términos:

d x 2 xy
 . (i)
dx h

El criterio de von Mises para deformación plana establece que

137
 2σ0
σ1  σ3  2k   σ0 ;
3

donde  0 es el esfuerzo de cedencia en deformación plana. Se va a poner a continuación d x de la

ecuación i en función de p para hacer posible su integración. Si se definen p y  x como esfuerzos
principales de compresión, y se toman como positivos, entonces p  σ1 y σ x  σ3 , la ecuación anterior se
transforma en:

σ1  σ3  p  σ x  σ0 . (ii)

Puesto que  0 es una propiedad del material tiene un valor constante, diferenciando (ii):

dp  d x .

Sustituyendo d x por dp en (i):

dp 2
  xy . (iii)
dx h

Fricción gobernada por el coeficiente de fricción

Si la ley de Coulomb gobierna el proceso de fricción en la superficie de contacto placa – herramienta,

entonces:

 xy   p . (iv)

Aplicando (iv) en (iii):

dp 2 p

dx h

dp 2 dx
 . (v)
p h

Integrando (v)
2
ln p   x  ln C . (vi)
h

La constante de integración es estimada a partir de la condición de frontera en el borde de la placa: x = a, p

=  0 .

2 a
ln C   ln  0 . (vii)
h

Utilizando (vii) en (vi):

138
 2 x 2 a
ln p     ln  0 ,
h h

2
ln p  ln  0  ( a  x) ,
h

 p  2
ln    (a  x) .
  0  h

Eliminando logaritmos y despejando p:

p  2 
 exp  (a  x)  ,
 0  h 

 2 
p   0 exp  (a  x)  . (4.4.12)
 h 

La figura 4.4.4 muestra en ejes p - x la representación gráfica de la ecuación 4.4.12. La presión p alcanza un
máximo en el centro de la placa y disminuye exponencialmente hasta un mínimo en el borde de la misma.
En el centro de la placa se encuentra un punto neutro. Como en el caso de la compresión de un cilindro, la
fricción en la forja de una placa produce la colina de fricción.

Se puede determinar una presión promedio integrando el área debajo de la curva de la figura 4.4.4 y
dividiendo este valor entre el área de contacto. Debido a la simetría de la figura respecto del eje vertical
sólo se considera la mitad de la placa, por eso:

p dx1
__ a
p . (viii)
0
a(1)

Aplicando 4.4.12 a viii [la dimensión de la placa en la dirección z se considera unitaria]:

 2 
a  0 exp  (a  x) dx
 h  .
__
p
0
a
Integrando:

 0   2a  
p exp    1 (4.4.13)
2a / h   h  

139
 2a
pmáx  o' exp
h

p
pmín  o'

dx

a a

Figura 4.4.4. Distribución de presión en compresión

plana de una placa, [Dieter, 1988].

De la ecuación (4.4.12) se pueden obtener los valores de pmáx y de pmín .

En el centro de la placa x  0 ; p  pmáx :

 2 a 
pmáx  σ 0 exp  . (4.4.14)
 h 

En los bordes de la placa x  a ; p  pmín :

pmín  σ0 . (4.4.15)

Fricción gobernada por el factor de corte

  p  mk (ix)
dp 2 dx

p h
de donde:
mk
 . (x)
p
dp 2 dx

p h
Utilizando (x) en (v):
dp 2mkdx
 .
p ph

Eliminando p, despejando dp y aplicando k   0 / 3 , conforme a von Mises:

m  2 0  m
dp    dx   0 dx .
h 3  h

140
Integrando:
x
p   0 m C. (xi)
h

Aplicando la condición frontera p   0 cuando x  a :

a
C   0   0 m . (xii)
h

Utilizando (xii) en (xi):

x a
p  σ 0 m  σ 0  σ 0 m .
h h

Ordenando los términos:

 m 
p   0 1  a  x  . (4.4.16)
 h 

En esta ecuación la presión varía linealmente con x. La colina de fricción en este caso está formada por dos
líneas rectas inclinadas, figura 4.4.5.

Presión promedio

Se puede determinar una presión promedio integrando el área bajo la curva.

__ a
pdx(1)
p . (xiii)
0
a(1)

Utilizando (4.4.16) en (xiii) y simplificando en forma sucesiva:

1  mx 
__ a
ma
p 
a 0 
σ 
0  σ 
0
h
 σ 
0
h 
dx ,

a
__
1 amx mx2 
p  σ 0 x  σ 0  σ 0
a h 2h  0

__
1 ma2 ma2 
p σ   σ   σ 
a  2h 
0 a 0 0
h

141
 p máx
p  ma 
p máx  o'  1 + 
 h 

pmín = o'

a a

Figura 4.4.5. Colina de fricción en compresión plana con fricción.

__
ma ma
p  σ 0  σ 0  σ 0 .
h 2h

Finalmente:
__
 ma 
p  σ0 1  (4.4.17)
 2h 
.

Los valores de pmáx así como de pmín se obtienen de la ecuación (4.4.16):

Para x = 0:
 ma 
p máx  σ0 1  . (4.4.18)
 h 

Para x = a :
pmín  σ0 . (4.4.19)

Fricción adhesiva

Se pueden obtener ecuaciones similares a las (4.4.16), (4.4.17), (4.4.18) para el caso de fricción adhesiva,
considerando m = 1:

 a  x
p  σ0 1  (4.4.20)
 h 

__
 a
p  σ0 1   , (4.4.21)
 2h 

 a
pmáx  σ0 1   . (4.4.22)
 h

142
Concurrencia de fricción adhesiva y fricción deslizante

Normalmente, ocurren tanto fricción deslizante como fricción adhesiva al mismo tiempo. En las zonas
cercanas a la superficie neutra donde los valores de p son altos se observa fricción adhesiva, en las áreas
próximas a la superficie libre, cercanas a x  a, la fricción es deslizante. Debe existir una línea de
transición entre ambos tipos de fricción localizada a una distancia x 1 , del centro. En este punto,  xy a la
vez que satisface la ley de Coulomb:  xy =  p , obedece el factor de corte:  xy  mk para un valor m = 1, es
decir:
'
 xy  p  mk  k  0 , (xiv)
2

despejando p de (xiv):
 '0
p . (xv)
2
Aplicando (xv) a (4.4.12):

 2 
p   0 exp  (a  x) 
 h 

 'o  2 
  'o exp  (a  x1 )
2  h 

Despejando x1 :
1 2 2
ln  a x1 .
2 h h

2 2 1
x1  a  ln .
h h 2

h 1
x1  a  ln (4.4.23)
2 2

Conforme progresa la operación de forja la geometría de la placa cambia continuamente: disminuye el

espesor y aumenta la longitud (2a). La distribución de presión, la presión media y la presión máxima son
una función de las condiciones de fricción y de a. Para calcular estas variables de presión es necesario fijar
los valores de los parámetros de fricción y el valor de a , si se mantienen constantes las condiciones de
fricción durante la forja, solo falta definir el valor de a. Generalmente solo se determinan los valores de
presión y carga de forja para las dimensiones iniciales y finales de la placa.

Ejemplos

4.4.4 Se va a forjar en caliente, en una prensa hidráulica, una placa de acero inoxidable austenítico de
dimensiones iniciales: 250 mm de largo, por 100 mm de ancho y de un espesor de 50 mm, el esfuerzo de
cedencia promedio en compresión uniaxial a la temperatura de deformación es constante e igual a 100

143
MPa. Si se va a reducir en un paso 50 % su espesor a la vez que se mantiene el ancho constante, calcule (a)
la presión y (b) la fuerza que son necesarias aplicar al final de la forja. El material obedece el criterio de
von Mises, el coeficiente de fricción es igual a 0.1.

Resolución:

(a) Presión

La ecuación para calcular la presión es la 4.4.13. Se calculan primero los valores desconocidos en esta
ecuación

La longitud de la placa después de reducir su espesor 50 % manteniendo constante el ancho es:

l  2502  500 mm

Por lo tanto después de la deformación, la mitad de la longitud a es:

500
a  250 mm
2

Esfuerzo de cedencia en deformación plana, conforme a von Mises:

2
σ 0  100  115.5 MPa
3

Aplicando valores a la ecuación (4.4.13):

__
  20.1250  
  1  57.75exp( 2)  1  369 MPa
115.5
p exp 
2(0.1)250 / 25   25  

(b) Fuerza

Las dimensiones de la placa de acero inoxidable después de la reducción del espesor al 50 % son:

A  (500)(100)  50 000 mm 2
por tanto la fuerza es:

F  369(50 000)  18.45 MN

144
4.4.5. La placa del ejemplo 4.4.4 se deforma en las mismas condiciones, pero la fricción está gobernada por
un factor de fricción m = 0.3. Determine (a) la presión y (b) la fuerza que son necesarias aplicar al final de
la forja.

Resolución:

(a) Presión

__
 ma 
p  σ 0 1  (4.4.17)
 2h 

(b) Carga

El único término nuevo en este ejemplo es el factor de corte. Se aplican valores a la ecuación 4.4.17:

__
 0.3250
p  115.51   289 MPa
 225 

(a) Fuerza

F  289500100  14.45 MN

4.4.6. La placa del ejemplo 4.4.4 se deforma en las mismas condiciones, pero ahora la fricción entre dado y
pieza es adhesiva. Determine (a) la presión y (b) la fuerza que son necesarias aplicar al final de la forja.

Resolución:

(a) Presión

El factor de corte es m = 1. Se aplican valores a la ecuación 4.4.21:

Se aplican a la ecuación 4.4.21 los valores de los términos calculados en el ejercicio 4.4.5:
__
 a
p  σ 0 1   (4.4.21)
 2h 

 250 
p  115.51    693 MPa
 2(25) 

(b) Fuerza

F  693(500)100  34.6 MN

4.4.7 Se comprime a 260 ºC entre dos dados planos un prisma de aluminio 1100 recocido de las
dimensiones siguientes 40x40x200 mm a un tamaño de 10x160x200 mm. El esfuerzo de cedencia en

145
tensión a la temperatura de deformación es de 18 MPa y el coeficiente de fricción es de 0.2. Determine (a)
la distribución de presión a lo largo de la dimensión de 160 mm y (b) la fuerza total de forja. Observe que
la forja se realiza en condiciones de deformación plana ya que la dimensión de 200 mm permanece
constante.

Resolución:

(a) Distribución de presión

La ecuación que permite determinar la presión en cualquier punto a lo largo de la dimensión de 160 mm
con fricción deslizante y fricción de Coulomb es la 4.4.12:

 2 
p   0 exp  (a  x)  . (4.4.12)
 h 

El esfuerzo de cedencia en deformación plana tiene el valor:

2
 0  (18)  20.79 MPa
3

El valor de p es máximo en el centro del espécimen, cuando x = 0:

 2(0.2) 
p  20.79 exp  (80  0)   20.79 exp 0.04)(80  20.79 exp 3.2  510 MPa
 10 

Utilizando esta misma ecuación, se calculan las presiones en cada punto del centro de la placa hasta el
borde con una separación de 10 mm, también se calculan los valores del esfuerzo cortante en cada punto
mediante la relación  =  p. La distribución de presiones se presenta en la tabla siguiente:

x 0 10 20 30 40 50 60 70 80
p 510.0 341.9 229.2 153.5 103.0 69 46.3 31 20.8
 = p 102 68.4 45.8 30.7 20.6 13.8 9.3 6.2 4.2

b) Fuerza total de forja

Fricción deslizante tiene lugar cuando el valor  =  p alcanza el valor máximo k. El valor de k es:

0 18
k   10.4 MPa .
3 3

Se observa en la tabla que este valor se encuentra entre los puntos x = 50 y x = 60, lo que significa que en la
mayor parte de la placa predomina la fricción adhesiva. El punto x1 donde tiene lugar la transición de
fricción adhesiva a fricción deslizante se determina mediante la ecuación 4.4.23.

146
 h 1
x1  a  ln (4.4.23)
2 2

Aplicando valores a la ecuación 4.4.23:

10 1
x1  80  ln  80  25 ln (2.5)
20.2 20.2

x1  57.1mm

Debido a que la fricción adhesiva predomina en la mayor parte de la superficie de la placa, se calcula la
presión media suponiendo que la fricción adhesiva abarca el 100 % de la superficie, se hace uso de la
ecuación 4.4.21:

__
 a
p  σ 0 1   (4.4.21)
 2h 
Aplicando valores:

__
 a  80 
p   0 1    20.791    103.9 MPa
 2h   210

La fuerza es entonces:
F  103.9(200 x160)  3 325 kN
4.5. Dados o matrices

4.5.1 Materiales

Los materiales que se van a utilizar para fabricar dados para forja en caliente deben reunir ciertas
propiedades:

- Capacidad para endurecer uniformemente.

- Resistencia al desgaste.
- Resistencia a la deformación plástica. Tenacidad.
- Resistencia a la fatiga térmica.
- Resistencia a la fatiga mecánica.

Dos tipos de materiales satisfacen mejor estos requerimientos: los aceros para herramientas para trabajo en
caliente a base de cromo y los aceros para herramientas para trabajo en caliente a base de tungsteno, tabla
4.5.1 [Metals Handbook, v. 14, 1996].

El primer grupo de aceros contiene cromo, tungsteno, y en algunos casos, vanadio y/o molibdeno. Estos
elementos de aleación inducen características de endurecimiento profundo, resistencia a la abrasión y al
ablandamiento. Los aceros usualmente son endurecidos por temple en aire o en baños de sales fundidas,
contienen alrededor de 5 por ciento de cromo, el contenido alto de molibdeno les proporciona resistencia al
ablandamiento, el vanadio aumenta la resistencia a la abrasión y al ablandamiento, el tungsteno mejora la
tenacidad y la dureza en caliente.

147
 El segundo grupo de aceros a base de tungsteno no son resistentes al choque térmico y no pueden ser
enfriados intermitentemente con agua. Estos aceros contienen de 9 a 18 % de tungsteno, de 2 a 12 % de
cromo y algunas veces pequeñas cantidades de vanadio. El alto contenido de tungsteno proporciona
resistencia al ablandamiento a temperaturas altas y una tenacidad adecuada, pero no es posible el
enfriamiento de estos aceros con agua.

4.5.2 Aspectos de diseño

En esta sección se examinan los conceptos más importantes del diseño de dados. Se define primero la
terminología de uso común en esta industria.

Dados, línea de partición, plano de forja y ángulo de salida. En la forja se emplea un dado superior y un
dado inferior, cada dado tiene una impresión maquinada que describe la configuración exterior de la pieza,
una superficie plana en cada dado permite que se apareen al cerrarse, es el plano de forja.

Tabla 4.5.1 Composición química de materiales para dados [Metals Handbook, v. 14, 1996]

Composición nominal, %
Designación C Mn Si Co Cr Mo Ni V W
Aceros AISI para herramientas de trabajo en caliente a base de cromo
H10 ………… 0.40 0.40 1.00 ... 3.30 2.50 ... 0.50 ...
H11 ………… 0.35 0.30 1.00 ... 5.00 1.50 ... 0.40 ...
H12 ………… 0.35 0.40 1.00 ... 5.00 1.50 ... 0.50 1.50
H13 ………… 0.38 0.30 1.00 ... 5.25 1.50 ... 1.00 ...
H14 …………. 0.40 0.35 1.00 ... 5.00 ... ... ... 5.00
H19 …………. 0.40 0.30 0.30 4.25 4.25 0.40 ... 2.10 4.10

Aceros AISI para herramientas de trabajo en caliente a base de tungsteno

H21 …………… 0.30 0.30 0.30 ... 3.50 ... ... 0.45 9.25
H22 …………… 0.35 0.30 0.30 ... 2.00 ... ... 0.40 11.00
H23 …………… 0.30 0.30 0.30 ... 12.00 ... ... 1.00 12.00
H24 …………… 0.45 0.30 0.30 ... 3.00 ... ... 0.50 15.00
H25 …………… 0.25 0.30 0.30 ... 4.00 ... ... 0.50 15.00
H26 …………… 0.50 0.30 0.30 ... 4.00 ... ... 1.00 18.00

La línea de partición ( LP ) es la línea proyectada alrededor de la periferia de una pieza forjada que es
definida por las caras adyacentes de apareamiento de los dados de forja cuando los dados son cerrados,
figura 4.5.1. El plano de forja es perpendicular a la dirección del movimiento del ariete. El ángulo de salida
es el ángulo que permite separar la pieza forjada del dado, en piezas forjadas de acero al carbono el ángulo
de salida varía de 3º a 10º dependiendo de la geometría de la pieza.

Halo (“flash”), canal y corte. Durante la forja de una pieza en forja cerrada, al cerrarse los dados se
extruye el exceso de metal alrededor de la periferia de la pieza en la proximidad de la línea de partición,
figura 4.5.2, formando un halo. El halo cumple dos funciones: a) sirve como válvula de seguridad para que
el exceso de metal salga de la cavidad del dado de forja, evitando que la presión en el interior del dado
aumente excesivamente hasta el punto de romper el dado, b) regula la salida de metal, de este modo el
delgado halo incrementa la resistencia al flujo del sistema de manera que la presión aumenta a valores altos

148
para asegurar que el metal llene todos los recesos de la cavidad del dado. La influencia del espesor y el
ancho del halo en la presión de forja es bien comprendida: La presión de forja aumenta al disminuir el
espesor y al incrementar el ancho de la planicie del halo. Para evitar la formación de un halo muy ancho,
usualmente se maquina un canal para recibir el exceso de metal. Después del paso de acabado, el halo es
removido de la pieza mediante un dado de corte.

Dado superior Pieza de trabajo

Plano de forja
Línea de partición

Dado inferior

Ángulo de salida
Figura 4.5.1. Definición de los elementos de un dado [Metals Handbook, v. 14].

La figura 4.5.3 muestra una curva carga versus carrera de forja (distancia recorrida por el ariete desde el
primer contacto con la masa de metal). Las fuerzas son relativamente bajas hasta que el metal llena
parcialmente los detalles más intrincados y el metal alcanza la abertura del halo. Esta etapa corresponde
con el punto P1 de la figura 4.5.3. Para una forja exitosa, dos condiciones se deben satisfacer en este punto.
Primero, un volumen suficiente de metal debe estar atrapado dentro de la cavidad del dado para llenar las
cavidades restantes, y segundo, la extrusión de metal a través de la abertura del halo debe ser más difícil
que el llenado del detalle más intrincado en el dado.

Dado superior
Corte

Canal Halo

Plano de forja Extremo de

granos
expuestos
Línea de partición a corte
Pieza de trabajo

Dado inferior

Figura 4.5.2 Sección de los dados superior e inferior ilustrando la formación del halo en la línea de partición [Metals Handbook,
v. 14].

149
 P3
Fuerza adicional requerida
Para cerrar los dados
Cavidades llenan completamente P2

Fuerza de forja en aumento

Energía de forja

El halo se empieza P1
A formar

Forja terminada
Carrera de forja

Figura 4.5.3. Curva típica carga versus carrera de forja en el proceso de forja cerrada [Metals Handbook, v. 14]

A medida que el dado se cierra, la fuerza aumenta abruptamente hasta un punto P2, etapa en que la
cavidad del dado está completamente llena. El punto P3 representa la fuerza final alcanzada en una práctica
normal para estar seguro de que la cavidad está completamente llena y que la pieza tiene las dimensiones
adecuadas. Durante la carrera de P2 a P3 todo el flujo de metal tiene lugar en o cerca de la abertura del halo,
el que se vuelve más restringido a medida que el dado se cierra.

Forja de piezas con geometrías complejas. Las partes que tienen secciones largas y delgadas, membranas y
nervaduras son más difíciles de forjar porque la relación área superficial a volumen es grande. Estas
condiciones maximizan los efectos de la fricción y los cambios de temperatura e influyen por eso en la
dificultad para llenar las cavidades del dado. La dificultad para forjar formas complejas depende de las
proporciones relativas de membranas y nervaduras. La figura 4.5.4.a ilustra una pieza fácil de forjar,
caracterizada por tener nervaduras gruesas (e) de poca altura (l) y una membrana gruesa (a), la dificultad
crece cuando la pieza tiene una membrana igual de gruesa, nervaduras también gruesas pero más altas (2l),
figura 4.5.4.b, la dificultad máxima para forjar se tiene cuando las nervaduras y la membrana son más
delgadas, y las nervaduras son igual de altas (2l), figura 4.5.4.c.

150
 a
l
(a) e
membrana

nervadura

a a

2l 2l

(b) e (c) e

Figura 4.5.4 Dificultad creciente de forja: (a) , membrana gruesa, nervaduras gruesas y de poca altura, (b) membrana gruesa,
nervaduras igual de gruesas pero más altas, (c) membrana delgada, nervaduras delgadas y altas [Metals Handbook, v. 14].

Localización de la línea de partición.

La ubicación de la línea de partición afecta el costo, los requerimientos de extracción, flujo de grano y el
procedimiento de extracción.

En la mayoría de las piezas de forja, la línea de partición coincide con la sección transversal más grande
de la pieza, porque es más fácil extender el metal por compresión (recalcado) que forzándolo a fluir a
impresiones de dado profundas (por extrusión). Si la sección transversal más grande coincide con un lado
plano de una pieza forjada es muy ventajoso localizar la línea de partición a lo largo de los bordes de la
sección plana, de esta manera se coloca la impresión completa de la pieza en un solo dado, el otro dado
consiste simplemente de una superficie plana. Las ventajas de este diseño son: se reduce el costo porque
uno de los dados es simplemente una superficie plana, no puede ocurrir deshermanado entre los dados
superior e inferior, y el halo de la forja puede ser cortado fácilmente.

Debido a que el metal fluye parcialmente hacia la línea de partición durante la forja, la localización de la
línea de partición afecta las características de flujo de la pieza forjada, figura 4.5.5. Para obtener buenos
patrones de flujo en una pieza que consiste de dos paredes verticales separadas por una membrana en la
base, una línea de partición en el lado exterior de las paredes debe ser localizada ya sea adyacente a la
sección de la membrana en la base de la pared, figura 4.5.5.c, o en la cima de la pared, figura 4.5.5.d. Si se
coloca la línea de partición en algún punto intermedio entre la base y la cima de la pared ocasiona
discontinuidad en el flujo de grano y puede causar defectos como falta de llenado de las secciones, figuras
4.5.5.a y 4.5.5.b. Las líneas de flujo de la pieza forjada se revelan atacando la superficie pulida que se desea
observar con un reactivo químico, secciones transversales de piezas forjadas de aceros se mantienen
inmersas en una solución acuosa diluida 1:1 de HCl hirviente durante 30 a 40 minutos.

151
 Puede haber secciones
sin llenar

Estructura de grano discontinua

en la línea de partición
LP

LP

(a) (b)
Partición en los extremos
de nervaduras produce
una buena estructura de grano
LP

LP

(c) Diseño más económico porque (d)

toda la impresión está en un solo L P =Línea de partición
dado

Figura 4.5.5 Localización de las líneas de partición (LP): (a) y (b) indeseables
(c) y (d) recomendables [Metals Handbook, v. 14]

Determinación de la masa de material necesario para la forja de una pieza

La masa de material inicial necesaria, mi, para una pieza forjada incluyendo la masa del halo depende de
la forma y tamaño de la pieza. La figura 4.5.6 presenta una grafica elaborada por [Spies, 1957] para realizar

152
 3.2

mi/ m f
3.0

Relación de masa inicial a masa de la pieza 2.8

2.6

2.4

2.2
4
terminada,

2.0
3b
1.8
Biela
1.6 3a
1.4 2
1.2
1

1.0
0.025 0.04 0.063 0.1 0.16 0.25 0.4 0.63 1.0 1.6 2.5 4.0 6.3 10 16 25 40 63 100
Masa de la pieza terminada m f . kg
Figura 4.5.6. Carta para determinar la cantidad de material en exceso requerida para el halo
en función del peso de la parte terminada para acero [Spies, 1957, Lange 1985].

Tabla 4.5.2. Clasificación de piezas forjadas por orden de complejidad, complemento de la carta de la figura 4.5.6.
[Spies, 1977]

Zona No. No. y categoría de forma Tipos de piezas

1 1 partes normales esferas, cubos, mazas sin brida, discos recalcados y cabezas
2 partes simples discos delgados y ruedas, ruedas biseladas, mazas con brida, cabezas
recalcadas de válvulas y bridas

2 1 partes difíciles partes compactas con elementos de forma adicionales

2 partes normales ruedas con bordes, engranes, partes planas, cuadradas, anillos delgados,
extremos de barra reclcadas asimétricamente
3 partes simples palancas cortas simples, terminales de cable

3a 1 partes difíciles ruedas con bordes gruesos, anillos gruesos, partes en forma de T, crucetas f
2 partes normales varillas normales de conexión, bielas, manivelas, cojinetes, horquillas
Pequeñas, palancas de longitud media, llaves de tuercas, tornillos
bielas
3b 3 partes normales engranes, platos de clutch, palancas de frenos, balancín, horquillas de resorte,
punta de eje, varillas de conexión complicadas, manivelas difíciles, árbol de
levas, cigüeñales simples y ejes frontales

4 2 partes normales palancas muy largas, horquillas de engranes de velocidades complicados, puntas
de eje, cigüeñales, ejes frontales, instrumentos quirúrgicos

esta determinación. La tabla anexa a la figura indica, de acuerdo a la forma de la pieza, que zona de la
gráfica debe usarse. La masa de la pieza terminada (mf) se localiza sobre el eje de las abscisas, se traza una

153
línea vertical para encontrar el intervalo de valores mi / m f que permiten calcular en primera aproximación
la masa inicial de material. Una cantidad de material más aproximada se obtiene realizando ensayos con
plastilina o cera.

4.6 Defectos de forja

4.6.1 Agrietamientos producidos por forja en frío

Los tipos de grietas y su clasificación que se producen por recalcado (compresión) en frío fueron
estudiadas por [Okamoto et al, 1975], la figura 4.6.1 presenta una selección de dibujos de grietas de
esquemas del Metals Handbook, v. 14, se recomienda al lector interesado en profundizar en el tema
consultar esta fuente.

grieta a grieta g grieta d grieta 

(c)

(a) (b) (c) (d)

Figura 4.6.1 (a) grieta externa de corte, (b) grieta de corte, (c) grieta interna en dos direcciones,
(d) grietas interna y transversal,

grieta z grieta  grieta l grieta 

(e) (f) (g) (h)

Figura 4.6.1 (e) grieta interna en dos direcciones, f) grieta en la cara superior, (g) grieta en la parte
cóncava de una endentación, (h) grieta interna de recalcado.

La grieta a externa de la figura 4.6.1.a aparece a la mitad de la superficie del espécimen en el recalcado
(compresión) puede ser longitudinal u oblicua, su ocurrencia depende del grado de constricción superficial.
La grieta g , figura 4.6.1.b, surge de las esquinas de material extruído en extrusión libre, se localiza en la
frontera entre la zonas de metal- muerto y plástica, su prevención requiere una selección de un dado de
diámetro adecuado. La grieta d de la figura 4.6.1.c, ocurre a la mitad de la altura del material, en la brida en
dos direcciones de extrusión libre sin restricción lateral, la grieta es originada por la depresión del material
de la brida, su eliminación demanda la selección adecuada del diámetro del dado. La grieta  de la figura
4.6.1.d aflora a la mitad de la altura sobre la superficie interior de la parte cóncava y avanza en dirección

154
circunferencial al comprimir con el punzón circular cónico truncado, la grieta se inicia en el punto donde el
material alrededor de la parte cóncava dobla hacia el interior, su supresión reclama de una forma adecuada
del dado. La grieta z de la figura 4.6.1.e nace en el centro del material como una cavidad, con los lados
constreñidos durante la extrusión avanzando hacia delante y hacia atrás. Las grietas  mostradas en la
figura 4.6.1.f que parecen avanzar de las superficies superior y lateral de la porción cóncava del espécimen
en el recalcado con un punzón circular cónico truncado, están distribuidas radialmente; en el caso de un
punzón cónico grande, las grietas son causadas por expansión de la parte superior del espécimen por el
punzón, su supresión demanda la selección de un punzón de forma adecuada. Las grietas l , figura 4.6.1.g,
surgen en el fondo de la porción cóncava en una perforación. Se puede eliminar redondeando la punta del
punzón para disminuir la concentración de esfuerzos. Las grietas , figura 4.6.1.h, emergen en la frontera
entre las zonas muertas superior e inferior y en el punto de inflexión del flujo de metal en el caso de un
recalcado excesivo de una cabeza de perno, en la forja de estas piezas; el desprendimiento de la cabeza de
un perno es causado por la presencia de grietas microscópicas.

4.6.2 Defectos producidos por forja en caliente

Los defectos de forja en caliente pueden ser debidos a diseño defectuoso de la matriz, condiciones
inadecuadas del proceso o a materia prima defectuosa. Figuras 4.6.2 a 4.6.5 son dibujos de figuras de
Metals Handbook, v. 14.

Fallas debido a diseño

Los traslapes, son defectos que surgen frecuentemente en el paso de acabado de piezas forjadas con
geometría de membranas y nervaduras. La figura 4.6.2.a. muestra un traslape que resulta de un radio de
curvatura muy pequeño en la unión de membrana y nervadura, característica que le impide el flujo normal
de metal de la membrana a las nervaduras, la figura 4.6.2.b es un esquema de curvatura y traslape como se
observaría en el microscopio óptico. La figura 4.6.2.c presenta una pieza forjada libre de traslapes: se hizo
más amplia la curvatura y se aumento la sección transversal de membrana y nervaduras para mejorar el
flujo de metal.

Lp Lp

(a) (b) (c)

Figura 4.6.2 (a) formación de un traslape en la curvatura membrana-nervadura, (b) esquema del traslape
observado en el microcopio, (c) la pieza libre de traslapes [Metals Handbook, v. 14], (b) es dibujo del autor.

La figura 4.6.3.a presenta también el problema de traslape en la unión membrana-nervadura por radio de
curvatura pequeño. En este caso, la geometría de la pieza permite una solución alternativa, el cambio en la
ubicación de la línea de partición, figura 4.6.3.b.

155
 Las figuras 4.6.4.a y 4.6.4.b presentan el problema de falta de llenado de una nervadura periférica y
central, respectivamente. En la primera figura el flujo de metal es unilateral, en la segunda es bilateral. La
falta de llenado puede tener varias causas: presión de forja insuficiente, enfriamiento del dado o del metal
de forja o de una escasa provisión de metal en la nervadura o en la membrana de la preforma anterior. Las
figuras 4.6.4.c y 4.6.4.d muestran el llenado completo del dado cuando la presión, la plasticidad del metal y
la alimentación de metal son adecuados y suficientes.
Lp

Traslape

Lp

(a) (b)
Figura 4.6.3 (a) muestra un traslape similar al de la figura 4.6.2.a, (b) presenta la solución propuesta en el
caso anterior, [Metals Handbook, v. 14].

La figura 4.6.5 presenta una membrana con una cavidad debajo de una nervadura central. Este defecto
resulta cuando la alimentación de metal de la membrana a la nervadura es insuficiente. La cavidad es
eliminada: aumentando el espesor de la membrana o colocando un cordón en la membrana debajo de la
nervadura, figura 4.6.5.b.

Esquinas
sn rellenar

Altura sin
rellenar

(a) (b) (c) (d)

Figura 4.6.4 Las figuras (a) y (b) ilustran la falta de llenado en nervaduras periférica y central,
las figuras (c) y (d) muestran las nervaduras cuando el llenado es completo

(a) (b)

Figura 4.6.5 (a) presenta una cavidad en la membrana, (b) muestra dos posibles formas de corrección:
aumento del espesor de la membrana o con el uso de un cordón en la cara inferior

156
Fallas debido a material defectuoso o prácticas malas de proceso

Inclusiones

La presencia de inclusiones puede ser la causa en las piezas forjadas de fracturas o de defectos superficiales
como costuras y astillas. Se recomienda al lector consultar la sección 3.2.4. La figura 6.10.8 ilustra
inclusiones de silicatos deformados.

Microestructura bandeada

Un defecto frecuente en los aceros lo constituyen bandas de ferrita. Las fronteras de los granos austeníticos
o las dislocaciones de silicatos o sulfuros alargados sirven como núcleos para la formación de granos de
ferrita durante el enfriamiento de aceros deformados dando lugar a bandas de este componente. La ferrita es
una microestructura de resistencia inferior a una microestructura homogénea de perlita – ferrita y puede ser
causa de fractura. La figura 5.9.3 ilustra este defecto.

Descarburación superficial

Los tochos de acero antes de ser forjados se calientan en un horno, si el tiempo de calentamiento es
excesivo y la atmósfera del horno es oxidante se produce pérdida de carbono en la superficie,
descarburación, la figura 6.10.7 muestra este defecto. La dureza superficial y la resistencia a la fatiga
disminuyen por esta causa.

Calentamiento excesivo

En el proceso de forja los operadores del proceso tienden con frecuencia a calentar en exceso los tochos que
van a forjar a temperaturas excesivamente altas porque intuyen que es más fácil darle forma al metal. Sin
embargo, un calentamiento superior a la temperatura de recristalización aún por tiempos cortos produce una
disminución en la resistencia y ductilidad del metal que puede ser la causa de fractura durante el proceso de
forja, en las operaciones posteriores de manufactura o de la pieza en servicio.

La temperatura y el tiempo de exposición y la composición química son importantes en el efecto que

produce en las piezas el calentamiento excesivo. Los carburos de un acero para herramientas o de aceros
con contenidos alto o medio de carbono se disuelven rápidamente cuando el acero está expuesto a una
temperatura excesiva incluso por tiempos breves. En esta condición al desaparecer los carburos que son
estabilizadores de las fronteras de grano, los granos cristalinos crecen desmesuradamente y las fronteras de
grano se vuelven más continuas. Las condiciones termodinámicas son propicias para que los átomos de
carbono (en forma de carburos) y otros átomos de impurezas se precipiten en las fronteras de grano para
disminuir la energía de superficie.

Un examen a ojo desnudo de una superficie de fractura revela una congregación rocosa similar a la de un
dulce fracturado. Un examen en microscopio estereoscópico expone facetas de granos características de una
fractura intergranular. A nivel microscópico un acero que para ser forjado fue calentado en exceso es
frecuente que presente una estructura Widmänsttaten [Metals Handbook, v. 14]

157
Quemado del metal

Cuando las secciones de tocho que van a ser forjadas se calientan a temperaturas cercanas al punto de
fusión, por ejemplo 50º C abajo del punto, el metal puede experimentar lo que se llama quemado, la
transformación de la energía de deformación en calor puede ayudar a que se produzca este fenómeno. El
quemado se caracteriza por un crecimiento excesivo del tamaño de grano, difusión intergranular del
oxígeno del aire y fusión incipiente de fases de bajo punto de fusión en las fronteras de grano. Cuando esto
sucede al forjar la pieza se puede desintegrar y convertirse en polvo el metal. El metal “quemado” debe
enviarse a la chatarra para su recuperación.

El material quemado puede ser detectado rápidamente por inspección visual. Un examen en el microscopio
metalúrgico revela granos cristalinos excesivamente grandes y una red de fronteras de grano gruesas con
partículas grandes de óxidos.

4.7. Símbolos y definiciones

E = Energía por impacto del ariete de un martillo, J.

m = Masa del ariete de un martillo, kg.
w = Peso del ariete de un martillo, N.
g = Aceleración debida a la gravedad, m/s2.
H = Altura desde donde cae el ariete, m.
 Eficiencia del martillo, %.
′= Esfuerzo de cedencia promedio en deformación plana, N/m2 (MPa)..
0
t = Tiempo de duración de la operación de forja, s..
ET = Energía total de deformación, J.
V = Volumen del tocho, m3.
h0 = Altura del tocho antes de la forja, m, cm, mm.
hf = Altura del tocho después de la forja, m, cm, mm.
F = Fuerza del ariete, N.
E = Energía cinética promedio del ariete, J.
A = Área del pistón o área de contacto pieza – herramienta, mm2, cm2, m2.
D = Diámetro del pistón, , mm, cm, m.
p = Presión ejercida por el pistón, MPa.
v = Velocidad de impacto del ariete, m/s.
vt = Velocidad total de impacto en un martillo de contragolpe, m/s.
 = Velocidad angular del volante de una prensa mecánica, rad/s.
N = Velocidad de rotación del volante, rpm.
I = Momento de inercia del volante de una prensa mecánica, m4.
 0 y N 0 = valores de velocidad angular y velocidad del volante antes del paso de forja rad/s, rpm.
 1 y N1 = valores de velocidad angular y velocidad del volante después del paso de forja, rad/s, rpm.
C = Factor de corrección por deformación no-homogénea.

h
= = Factor de forma, h = espesor de una placa que hace un contacto de longitud L con la herramienta
L
de compresión. Consulte sección 3.4.2.

158
ALP = Área de la sección transversal de la línea de partición, m2, cm2, mm2.

C1 = Factor de constricción.
p = Presión normal a la pieza que se va a forjar (cilindro o placa), MPa.
r = Radio variable de cualquier punto sobre la superficie circular de un cilindro m, cm, mm.
a = Radio de un cilindro o la mitad del ancho de la placa sujetos a compresión, m, cm, mm.
 = Coeficiente de fricción.
 0 = Esfuerzo de cedencia en compresión uniaxial, MPa
p = Presión promedio para comprimir un cilindro o una placa, MPa.
pmáx = Presión en el centro de un cilindro o de una placa, MPa.
pmín = Presión en el borde de un cilindro o de una placa MPa.
 =  p , Definición de la ley de Coulomb para fricción, MPa.
 = mk , Definición del factor de corte en fricción MPa.
k = Esfuerzo de cedencia en corte, MPa.
m = factor de corte.
V0 = V f , Igualdad del volumen de una pieza antes de la deformación plástica (V0) y después de la
deformación (Vf), m3.
D0 , D f , Diámetro de un cilindro antes y después de la deformación plástica, m, cm, mm.
a 0 = radio de un cilindro o mitad del ancho de una placa antes de la deformación plástica, m, cm, mm.
a f = radio de un cilindro o mitad del ancho de una placa después de la deformación plástica, m, cm, mm..
h 0 = altura de un cilindro o espesor de una placa antes de la deformación plástica, m, cm, mm.
h f = altura de un cilindro o espesor de una placa después de la deformación plástica, m, cm, mm.
A 0 , A f , Área de contacto entre la herramienta de compresión y un cilindro o una placa antes y después de
la deformación plástica, m2, cm2, mm2.
x1 = Punto de transición en una placa de fricción adhesiva a fricción deslizante, m, cm, mm.

159