DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO PARA FUNDIR METALES

NO FERROSOS PARA EL CENTRO DE LABORATORIOS Y TALLERES

DE INGENIERÍA (CELTI) DE LA UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

ARZUZA ARÉVALO CYNTHIA ISABEL

CABAS PINEDO LORENA BEATRIZ

PADILLA RODRÍGUEZ VANESSA ANDREA

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA

BARRANQUILLA

2011
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO PARA FUNDIR METALES
NO FERROSOS PARA EL CENTRO DE LABORATORIOS Y TALLERES
DE INGENIERÍA (CELTI) DE LA UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

ARZUZA ARÉVALO CYNTHIA ISABEL

CABAS PINEDO LORENA BEATRIZ
PADILLA RODRÍGUEZ VANESSA ANDREA

Trabajo de grado para optar al título de

INGENIERO MECÁNICO

DIRECTOR DEL PROYECTO

ING. MEC. CRISTIAN PEDRAZA YEPES

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BARRANQUILLA
2011

2
 INFORMACION GENERAL DEL PROYECTO

TITULO DEL PROYECTO:

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO PARA FUNDIR METALES NO

FERROSOS PARA EL CENTRO DE LABORATORIOS Y TALLERES DE
INGENIERÍA (CELTI) DE LA UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

Director de Proyecto: Ing. Cristian Pedraza Yepes

Cargo: Docente tiempo ocasional

Estudios realizados: Ingeniero Mecánico U. ATLANTICO

Tipo de Proyecto: Desarrollo Académico

DATOS DE LOS EJECUTORES DEL PROYECTO

Nombre: Cynthia Isabel Lorena Beatriz Vanessa Andrea

Arzuza Arevalo Cabas Pinedo Padilla Rodríguez

Dirección: Calle 53D No. 33-42 Carrera 29 No. Carrera 31 No. 58-
63B-24 25

Teléfono: 3008436768 3005283- 3245922-

3007073186 3017838030

E-mail: cynarz_525@hotmail.com lorecabas1030@ vaneki20@

hotmail.com hotmail.com

3
Palabras Claves: CONCRAX, RESISTENCIAS KANTHAL

Programa Nacional de Ciencia y Tecnología sugerido:

Transferencia de calor, Proceso de manufactura, Materiales de Ingeniería,

Tratamientos Térmicos

4
NOTA DE ACEPTACIÓN

_____________________________________

Firma del director del proyecto y/o

Presidente del jurado

Ing. Cristian Antonio Pedraza Yepes

____________________________________

Firma evaluador y/o Jurado

Ing. Jorge Rodríguez Velasco

____________________________________

Firma evaluador y/o Jurado

Ing. Antonio Saltarín Jiménez

BARRANQUILLA, ____/____ DE 2011

5
 AGRADECIMIENTOS

A las autoras nos gustaría ofrecer nuestros más sinceros agradecimientos a

nuestros padres, de quienes aprendimos a luchar para conseguir cada uno
de nuestros objetivos y hacer de nuestros sueños una realidad, quienes
afortunadamente nos inculcaron la disciplina y el amor con el cual debemos
trabajar al emprender una labor; a ellos, que estuvieron presentes en todo
este proceso, brindándonos su apoyo y fuerza para no desfallecer en nuestro
gran sueño les damos las gracias, porque sin ellos y sin Dios no hubiese sido
posible este gran logro.

A todos nuestros amigos de la universidad y particulares que nos ayudaron

en todo instante, brindándonos su colaboración, lealtad, apoyo e
incondicionalidad; especialmente al Ingeniero metalúrgico Juan Carlos
Lopera y al Ingeniero Mecánico Ángello Hernández.

A todos los docentes que aportaron en nuestra formación como profesional

superando todos los inconvenientes que se presentaron en este transcurrir,
especialmente a los Ingenieros. Cristian Pedraza, Jorge Rodríguez, Antonio
Saltarín y al catedrático Iván Caneva Rincón, que más que sus
conocimientos y enseñanzas nos brindaron su amistad.

6
 DEDICATORIA

“Este triunfo se lo entrego a Dios por llenarme

diariamente de salud, coraje y entendimiento para
afrontar los retos de la vida, a mis padres por
brindarme la oportunidad de aprender y por
inculcarme el significado de la palabra “luchar”, a
mi hermano por su apoyo y solidaridad en todo
momento, a mis compañeros porque junto a ellos
he podido llegar a esta instancia y a todos
aquellos que aportaron un grano para hoy día
recoger estos frutos.”

CYNTHIA ISABEL ARZUZA AREVALO

7
 DEDICATORIA

“Al todopoderoso por lograr permitir la terminación

de este proyecto y poder culminar mi carrera
exitosamente.

A mis queridos padres por creer en mí al darme el

magnífico regalo de la educación.

A mis hermanos por motivarme todos los días en

la obtención de este gran logro.

A mis amigos por apoyarme y colaborarme en

todo este proceso”.

LORENA BEATRIZ CABAS PINEDO

8
 DEDICATORIA

“A Dios, a mis padres, a mis hermanos y en

general a cada miembro de mi familia, quienes
hicieron posible cumplir este gran sueño”.

VANESSA ANDREA PADILLA RODRIGUEZ

9
 TABLA DE CONTENIDO

Pág

INTRODUCCIÓN
1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 15
2. JUSTIFICACIÓN 16
3. OBJETIVOS 17
3.1 OBJETIVO GENERAL 17
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 17
4. MARCO REFERENCIAL 18
4.1 MARCO CONCEPTUAL 18
4.2 MARCO TEORICO 26
4.2.1 Proceso de Fundición 26
4.2.1.1 Información General del Proceso 35
4.2.1.2 Ventajas y desventajas del proceso de fundición 40
4.2.1.3 Proceso de fundición con aluminio 41
4.1.1.4. Propiedades del Aluminio 41
4.1.1.4.1 Aluminio 41
4.1.1.4.2 Características 42
4.1.1.4.3 Aplicaciones 45
4.1.1.4.4 Aluminio metálico 45
4.1.1.5. Tipos De Hornos – Clasificación General 49
5. CRITERIOS DE SELECCIÓN 83
5.1 DISEÑO METOLOGICO 91
5.2 CALCULOS DE DISEÑO 99
5.3 CALOR DE FUSIÓN DEL ALUMINIO 99
5.4 LANA DE ROCA 105
5.5 MANTA 106
5.6 CALCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA 109

10
6. RESULTADOS SOCIO-ECONOMICOS 113
7. CONCLUSIONES 115
8. RECOMENDACIONES 117
9. BIBLIOGRAFIA 118
ANEXOS

11
 LISTA DE FIGURA

Pág

Figura 1. Tipos de crisoles empleados para fundición 19

Figura 2. Tipos de ladrillos refractarios – MANUAL ERECOS 21
Figura 3. Ilustración de una termocupla digital 23
Figura 4. Ilustración manta de fibra cerámica 24
Figura 5. Fundición en arena para el cuerpo de un compresor 26
Figura 6. Pasos de la fundición en arena 28
Figura 7. Patrones utilizados en la fundición en arena 29
Figura 8. Fundición con sujetadores 31
Figura 9. Proceso de fundición y colado 36
Figura 10. Proceso de fundición y vaciado 37
Figura 11. Proceso de fundición y enfriado 38
Figura 12. Proceso de fundición y desmolde 39
Figura 13. Pieza final de un proceso de fundición 39
Figura 14. Estructura atómica del aluminio 44
Figura 15. Cuadro de fundiciones de Aleaciones no ferrosas 47
Figura 16. Horno de crisol 50
Figura 17. Horno para fundir eléctrico fijo 51
Figura 18. Horno de crisol para la fusión de bronces 51
Figura 19. Horno de crisol inclinable 55
Figura 20. Horno de crisol basculante, con quemador de petróleo 56
Figura 21. Tipo de horno de reverbero 58
Figura 22. Horno de aire 59
Figura 23. Horno rotatorio 61
Figura 24. Tipos de horno de arco eléctrico 63
Figura 25. Diferentes ilustraciones de hornos eléctricos de arco 65
Figura 26. Horno eléctrico de inducción 68

12
Figura 27. Hornos electrónicos de baja frecuencia 70
Figura 28. Horno eléctrico de resistencia 73
Figura 29. Diferentes tipos de hornos eléctricos con resistencias 74
Figura 30. Horno Convertidor Bessemer 77
Figura 31. Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemático 79
Figura 32. Horno Martin-Siemens 81
Figura 33. Planos de diseño. Dimensiones del horno. Vista frontal 86
Figura 34. Planos de diseño. Dimensiones del horno. Vista en corte 87
Figura 35. Ejecución del proyecto. Parte inicial 91
Figura 36. Ejecución del proyecto. Construcción del soporte 92
Figura 37. Ejecución del proyecto. Rodamientos tipo rodillo 92
Figura 38. Recubrimiento de la tapa y la base del horno con
lana mineral y cemento refractario CONCRAX 1500. 94
Figura 39. Corte de los ladrillos refractarios. (a) Planos de corte
(b) Ladrillos refractarios con los cortes 95
Figura 40. Ubicación de los ladrillos refractarios en el horno 95
Figura 41. Ubicación de las resistencias dentro de la cámara de
calentamiento. 96
Figura 42 Recubrimiento de cemento refractario en la parte
Superior de la cámara de calentamiento. 96
Figura 43. Sistema eléctrico y de control 97
Figura 44 Prototipo de horno terminado 98
Figura 45. Variación de la absortancia total con la temperatura
de la fuente en varios materiales a temperatura ambiente 102
Figura 46. Efecto de la temperatura en la emitancia hemisférica
total de varios metales y un dieléctrico 104
Figura 47. Resistividad eléctrica contra la temperatura de la resistencia 110

13
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad no existe un solo sector de la construcción de maquinas y

equipos que no involucre piezas fundidas; así por ejemplo una gran cantidad
de piezas (70% de la producción total) en el sector de la construcción de
equipos y en maquinaria pesada (60%) son conformadas por fundiciones.
Este proceso como tal nos permite obtener piezas con geometrías complejas,
con una masa que va desde los gramos hasta las toneladas.

La fundición es por lo tanto una industria fundamental para la construcción de

maquinas y exige una amplio conocimiento y personal especializado en la
materia. Además, dentro del proceso dependiendo de las necesidades
requeridas para el producto terminado, se hace indispensable la elección
apropiada del tipo de horno a utilizar.

Dentro de este documento trataremos todo lo concerniente a los hornos de

fundición y enfatizaremos en el horno eléctrico, en base al cual se diseñará y
se construirá un prototipo destinado para la realización de prácticas en el
Centro de laboratorios y talleres de ingeniería (CELTI) de la Universidad del
Atlántico, con el propósito de que los estudiantes adquieran los
conocimientos teórico-prácticos necesarios en el manejo de estas
herramientas y los puedan aplicar en el campo laboral en el cual vayan a
desempeñar.

Cabe resaltar que nuestro principal objetivo con este proyecto es dotar los
laboratorios de la universidad con un nuevo equipo, que permita
complementar el conocimiento teórico con la parte práctica, a nivel de
procesos de manufactura y transferencia de calor, para así mejorar la calidad
de educación de nuestra institución.

14
 1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El programa de ingeniería mecánica de la Universidad de Atlántico es

reconocido a nivel nacional debido al buen desempeño laboral de sus
egresados y el nivel académico de sus estudiantes, lastimosamente se
presentan situaciones económicas y/o administrativas que afectan su
formación, por la falta de laboratorios básicos para un adecuado desarrollo
de las asignaturas sin mencionar que este es uno de los factores que se
debe cumplir para la obtención del registro calificado.

La Universidad del Atlántico se encuentra en desventaja frente a otras

instituciones por la falta de laboratorios en los que se lleve a la práctica la
teoría que se desarrolla en las aulas de clases como en el caso de las
asignaturas de procesos de manufactura y tratamientos térmicos.

Debido a la necesidad que existe en la facultad de ingeniería de la

Universidad del Atlántico, la cual cuenta con un laboratorio de tratamientos
térmicos utilizado únicamente para realizar prácticas referentes al
endurecimiento de piezas sometidas a temple, hemos tomado la iniciativa de
construir un prototipo de horno eléctrico para fundir metales no ferrosos, el
cual se instalará en el laboratorio de operaciones unitarias (CELTI) para el
crecimiento intelectual y afianzar los procesos industriales de los estudiantes
de ingeniería mecánica.

15
 2. JUSTIFICACIÓN

Este proyecto es pertinente, debido a la importancia del desarrollo de las

competencias de los estudiantes de ingeniería mecánica en el área de
procesos de manufactura, tratamientos térmicos y transferencia de calor.
La formación de los estudiantes vinculados al programa de ingeniería
mecánica debe estar orientada a una formación integral donde se abarcan
los conocimientos teóricos pero además se tenga la oportunidad por medio
de la práctica de analizar y comparar dichos conocimientos, brindándole al
estudiante una herramienta con la cual pueda: razonar, potencializar, y
adquirir criterios en los cuales se fundamente a la hora de tomar decisiones
futuras en el ámbito laboral.

Dado que en la facultad de ingeniería de la Universidad del Atlántico no

contamos con talleres especializados para la práctica de los procesos de
manufactura y más específicamente el proceso de fundición, se teme por el
decline del alto nivel académico que ha presentado el programa de ingeniería
mecánica en los últimos años, dicho nivel es el que nos mantiene en una
excelente posición a nivel regional por esta razón es que hemos decidido
proyectar nuestro trabajo hacia el fortalecimiento de la actitud investigativa
en aras de alcanzar el desarrollo de competencias e incrementar la
capacidad de razonamiento de los estudiantes.

Por medio del DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO PARA FUNDIR

METALES NO FERROSOS PARA EL CENTRO DE LABORATORIOS Y
TALLERES DE INGENIERÍA (CELTI) DE LA UNIVERSIDAD DEL
ATLÁNTICO, se busca proporcionar una herramienta de verificación y
comparación de los conocimientos teóricos adquiridos durante la formación
académica de los estudiantes vinculados al programa de ingeniería
mecánica.

16
 3. OBJETIVOS

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y construir un horno para fundir metales no ferrosos para el centro de

laboratorios y talleres de ingeniería (CELTI) de la Universidad del Atlántico

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Seleccionar la alternativa técnica-económica más viable para el diseño

del horno.
 Realizar los cálculos y planos de la alternativa del horno seleccionada con
el propósito de seleccionar los componentes necesarios para el prototipo.
 Construir el horno con las normas vigentes avaladas por los organismos y
entidades autorizadas.
 Elaborar el manual de operación del equipo, así como las guías prácticas
para los estudiantes.

17
 4. MARCO REFERENCIAL

4.1 MARCO CONCEPTUAL

NOTA: Estas definiciones se refieren al contexto en que estos términos se

utilizan en el proyecto de grado.

CRISOL

Es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido. El crisol es un

aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de
arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos
crisoles aguantan temperaturas que superan los 1500 °C. También se le
denomina así a un recipiente de laboratorio resistente al fuego y utilizado
para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis gravimétricos.

En sentido figurado, la palabra crisol significa también un lugar donde

interactúan y se unen diferentes ideas, personas, nacionalidades, culturas,
etc. Dando lugar a una síntesis de todas ellas.

18
 Figura 1. Tipos de crisoles empleados para fundición.

Uno de los usos más primitivos del crisol fue la elaboración y obtención del
platino para hacer metales acrisolados. Más recientemente, los metales tales
como el níquel y el circonio se han empleado en el crisol. Los metales
acrisolados se elaboran, o se trabajan a grandes temperaturas para ser
incluidos en una especie de molde. Los moldes permiten que los gases se
expandan y se liberen durante su enfriamiento. Los moldes se pueden
fabricar de muchas formas y de varios tamaños, pero rara vez de tamaños de
menos de 10–15 milímetros; en estos casos suelen ser de porcelana.

Un crisol es igualmente un contenedor en el que un metal se funde, por regla

general a temperaturas por encima de los 500 °C. Estos crisoles se elaboran
a menudo de grafito con barro como ligazón entre los materiales. Estos
crisoles son muy durables y resistentes a temperaturas por encima de los
1600 °C. Un crisol suele colocarse de forma habitual en un horno y cuando el
metal se ha fundido se vierte en un molde. Algunos hornos (generalmente los
de inducción o eléctricos) tienen embebidos los crisoles. 1

1 Tomado de: http://es.wikipedia.org/wiki/Crisol.

19
LADRILLO REFRACTARIO

El ladrillo refractario tiene sus caras lisas, lo que disminuye la adherencia con
el mortero, resiste bien las altas temperaturas y la abrasión, es buen aislante
térmico y es relativamente caro. Actualmente el precio de un ladrillo
refractario equivale aproximadamente al precio de diez ladrillos comunes.

Los ladrillos refractarios son utilizados para revestir parrillas, calderas, ollas
de aceración, hornos rotatorios de cementeras, etc., los cuales deben de
estar pegados con tierra refractaria, estos se pueden adherir con firmeza en
la tierra si se utiliza un poco de cemento, en donde el resultado de esta
mezcla parecerá como un barro. Se debe tener suma precaución con estos
ladrillos, ya que si llegan a utilizarse con otro material pueden llegar a
explotar. Estos al igual que la tierra refractaria, además de cumplir con su
función que es refractar, mantienen el calor. Lo que más se destaca de el
ladrillo es que se fabrican en gran variedad de calidades que van desde el
36% hasta el 99% de contenido alúmina para soportar diferentes
temperaturas y usos distintos.

Los ladrillos que son utilizados para recubrir hornos de fundición de acero
son los ladrillos de dióxido de silicio, ahora bien, cuando algunos ladrillos
comienzan a licuarse estos trabajan a una temperatura superior de 3000 °F
(1650 °C). Estos ladrillos son formados bajo altas presiones y quemados a
temperaturas muy elevadas, salvo los ladrillos que son ligados químicamente
y los que son aglutinados con alquitrán, resinas o gomo – resinas, los cuales
no son quemados, sino cuando están instalados en el horno, es cuando se
les opera.

20
 Figura 2. Tipos de ladrillos refractarios – MANUAL ERECOS

Los Ladrillos Refractarios utilizados son de dos tipos, según su contenido de

arcillas con sílices o alúminas. Sus características les permiten soportar
temperaturas muy elevadas, aunque ambos se comportan de diferente
manera.2

LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO EN ALÚMINA

Estos ladrillos tienen un coeficiente de dilatación térmica muy bajo, por lo

cual están preparados para soportar altas temperaturas y luego se enfrían
sin llegar a presentar dilataciones o deformaciones significativas que lo
afecten.

Son ladrillos de alto costo porque son escasas las arcillas con que se
fabrican.

LADRILLOS REFRACTARIOS CON ALTO CONTENIDO DE SÍLICE

Estos ladrillos pueden soportar altas temperaturas, y a diferencia de los

anteriores, se dilatan de manera considerable cuando son sometidos a fases

2 Tomado de: http://www.arqhys.com/construccion/refractarios-ladrillos.

21
alternativas y continuas de calor y frío. Dichos cambios bruscos de
temperatura los afecta de tal modo, que finalmente los desintegra.

Se los emplea en aquellos sitios donde las temperaturas altas son continuas.

Características de los Ladrillos Refractarios

 El color que adoptan estos ladrillos se debe al proceso de fabricación;
pueden ser marrones ó pardo blancuzcos.
 Piezas de alta densidad.
 Poseen textura lisa y homogénea.
 Baja conductividad térmica.
 Alto punto de fusión3.

TERMOCUPLAS: La temperatura es una variable importante en la mayoría

de los procesos industriales. Su medición y control son vitales para asegurar
uniformidad en la calidad de los productos terminados y para mantener
dentro de los límites seguros, operaciones que entrañen riesgos de fuego y/o
explosión.

Una termocupla es un transductor de temperaturas, es decir un dispositivo

que convierte una magnitud física en una señal eléctrica. Está constituida por
dos alambres metálicos diferentes que unidos, desarrollan una diferencia de
potenciad eléctrica entre sus extremos libres que es aproximadamente
proporcional a la diferencia de temperaturas entre estas puntas y la unión.
Se suelen fabricar con metales puros o aleaciones (caso más común) y la
característica más notable es que son empleadas para medir temperaturas
en un rango noblemente grande comparadas con otros termómetros. Valores

3 Tomado de: http://www.construmatica.com/construpedia/Ladrillo_Refractario.

22
típicos del rango están entre 70 K y 1700 K, pudiéndose llegar en algunas
circunstancias con aleaciones especiales hasta los 2000 K.

Una termocupla, en rigor, mide diferencias de temperaturas y no

temperaturas absolutas. Esto hace necesario el uso de una temperatura de
referencia, por lo que suele emplearse un baño de agua con hielo (0º C). El
empleo de termocuplas para medir temperaturas esta fundamentado en el
efecto seebeck que a su vez es una combinación de dos efectos: el
Thompson y el Peltier4.

Figura 3. Ilustración de una termocupla digital

MANTA CERAMICA

La manta de fibra cerámica está hecha a base de fibras cerámicas largas y

entretejidas formando una colchoneta flexible de peso ligero para
aplicaciones a temperaturas hasta de 1260° C (2300° F).5

4 Tomado de: http://www.blogelectronico.com/2007/06/termocupla.

5 Tomado de: http://www.colmaquinas.com/index

23
 Figura 4. Ilustración manta de fibra cerámica

La manta de fibra cerámica está hecha a base de fibras cerámicas largas y

entretejidas formando una colchoneta flexible de peso ligero para
aplicaciones a temperaturas hasta de 1260° C (2300° F), se caracteriza por
su baja conductividad térmica, excelente resistencia al choque térmico y fácil
manejo e instalación.

Se utiliza como aislamiento de alta temperatura, revestimiento de hornos y

calderas, reemplazo de asbestos, reparación general de hornos entre otras
aplicaciones.

Densidad: 4Lb/Pie3 (64 Kg/M3). Dimensiones: 297”x24 (7.62 MX0.61 M)

Espesor: 1”.

Marca: CALORCO
Mercado objetivo: Industria en general

RESISTENCIAS KANTHAL

Es una aleación principalmente de hierro y cromo (20-30 %), aluminio ( 4-7.5

%), y cantidades pequeñas de cobalto. La aleación es para que su capacidad
soporte temperaturas altas y tener gran resistencia eléctrica. Se utiliza con
frecuencia dentro de elementos de calefacción, especialmente en donde el
uso exige temperaturas sobre un punto de fusión elevado.

24
Estas pueden variar de acuerdo a la temperatura empleada, presentan
excelentes propiedades para funcionar en altas temperaturas, en aire y
oxigeno o en condiciones cíclicas.
La característica especial de este tipo de resistencias es que reduce mucho
el crecimiento de la capa de óxido – el vitrificado - La fina capa de óxido
proporciona una vida útil muy superior, ya que se reducen las tensiones entre
el material base y el óxido envolvente, según los distintos coeficientes de
expansión térmica6.

CONCRAX O CONCRETO REFRACTARIO SÍLICO-ALUMINOSO DENSO

Se usan para aplicaciones generales en zonas cuya temperatura de trabajo

no exceda de los valores seleccionados. Indicado para la construcción de
bloques para quemadores, plataformas de carros de hornos túneles,
revestimiento de calderas, etc. Tiene un tamaño máximo de grano de 10 mm.
Los podemos encontrar de diferentes tipos de temperaturas:
Los hay manejando una temperatura de 1300°C; 1500°C

Estos últimos se emplean para aplicaciones generales en zonas cuya

temperatura de trabajo no exceda de 1540 ºC, como en calderas, hornos de
tratamiento térmico, hornos de foso, etc. Por su amplio campo de aplicación
es una de las marcas más conocidas y usadas.

6 Tomado de: Kanthal Super HT heating elements datasheet

25
4.2 MARCO TEORICO

4.2.1 Proceso de Fundición. La fundición es el proceso de producción de

un objeto por vaciado de un metal fundido dentro de un molde y que luego es
enfriado y solidificado. Desde tiempos antiguos el hombre ha producido
objetos de metal fundido para propósitos artísticos o prácticos. Con el
crecimiento de la sociedad industrial, la necesidad de fundición de metales
ha sido muy importante. El metal fundido es un componente presente en la
mayoría de maquinarias modernas, vehículos de transporte, utensilios de
cocina, materiales de construcción, y objetos artísticos y de entretenimiento.
También está se encuentra en otras aplicaciones industriales tales como
herramientas de trabajo, maquinarias de manufactura, equipos de transporte,
materiales eléctricos y electrónicos, objetos de aviación, etc. La mejor razón
de su uso es que puede ser producida económicamente en cualquier forma y
tamaño.

Los procesos de fundición del metal se dividen en dos categorías de acuerdo

al tipo de moldes:

1) Moldes desechables y
2) Moldes permanentes.

En las operaciones de fundición con molde desechable, éste se destruye

para remover la parte fundida, como se requiere un nuevo molde por
cada nueva fundición, las velocidades de producción son limitadas, ya
que se requiere más tiempo para hacer el molde que para la fundición
en si, sin embargo, para ciertas partes se pueden producir moldes y
fundiciones a velocidades de 400 partes por hora o mayores.

26
En los procesos de moldeo permanente, el molde se fabrica con metal (u
otro material durable) que permite usarlos en repetidas operaciones de
fundición. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural
para mayores velocidades de producción.

FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición en arena es el proceso más utilizado, la producción por

medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de
fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena; de hecho, es
uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con altas
temperaturas de fusión, como son el acero, el níquel y el titanio. Su
versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes (véase la
figura 5) y en cantidades de producción que van de una pieza a
millones de éstas.

Figura 5. Fundición en arena para el cuerpo de un compresor con un peso de 680 Kg

(Cortesía de Elkhart Foundry, Foto por Paragon Inc. Elkhart Indiana).

La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de

arena, dejarlo solidificar y romper después el molde para remover la
fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de limpieza e

27
inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar
sus propiedades metalúrgicas.
En esta breve descripción se puede observar que la fundición en
arena no solamente incluye operaciones de fundición, sino también la
fabricación de modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra
en la figura 6.

Figura 6. Pasos en la secuencia de producción de la fundición en arena. Los pasos incluyen

no solamente las operaciones de fundición si no también la manufactura del modelo y
del molde.

Modelos y corazones

La fundición en arena requiere un patrón o modelo al tamaño de la parte,

ligeramente agrandado, tomando en consideración la contracción y las
tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los materiales que se
usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plásticos y los
metales. La madera es un material común para modelos, por la facilidad de
trabajarla y darle forma. Sus desventajas son la tendencia a la torsión y al
desgaste por la abrasión de la arena que se compacta a su alrededor, lo cual
limita el número de veces que puede usarse. Los modelos de metal son más
costosos pero duran más. Los plásticos representan un término medio entre

28
la madera y los metales. La selección del material apropiado para patrones o
modelos depende en gran parte de la cantidad total de piezas a producir.

Hay varios tipos de modelos, como se ilustra en la figura 7. El más simple

está hecho de una pieza, llamado modelo sólido, que tiene la misma
forma de la fundición y los ajustes en tamaño por contracción y
maquinado. Su manufactura es fácil, pero la complicación surge
cuando se utiliza para hacer el molde de arena.

Figura 7. Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) Modelo sólido, b) Modelo

dividido, c) Modelo con placa de acoplamiento

Determinar la localización del plano de separación entre las dos mitades del
molde e incorporar el sistema de vaciado y el vertedero de colada para un
modelo sólido, puede ser un problema que se dejará al juicio y habilidad
del operario del taller de fundición. Por tanto, los modelos sólidos se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.

Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo
de un plano, éste coincide con el plano de separación del molde. Los

29
modelos divididos son apropiados para partes de forma compleja y
cantidades moderadas de producción. El plano de separación del
molde queda predeterminado por las dos mitades del molde, más que por el
juicio del operador.
Para altos volúmenes de producción se emplean los modelos con
placa de acoplamiento o los modelos de doble placa (superior e inferior).
En un modelo con placa de acoplamiento, las dos piezas del modelo dividido
se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los
agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la parte
superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble
placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto
que las mitades del patrón dividido se pegan a placas separadas, de
manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde se
puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma
herramienta para ambas.

Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies

internas, se necesita un corazón para definirlas. Un corazón es un modelo de
tamaño natural de las superficies interiores de la parte. El corazón se inserta
en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido,
solidifique entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las
superficies externas e internas de la fundición. El corazón se hace
generalmente de arena compactada. El tamaño real del corazón debe
incluir las tolerancias para contracción y maquinado lo mismo que el patrón.
El corazón, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo
mantengan en posición en la cavidad del molde durante el vaciado. Estos
soportes, llamados sujetadores, se hacen de un metal cuya
temperatura de fusión sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo,
para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los

30
sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la
solidificación.

En la figura 8 se muestra un posible arreglo del corazón usando sujetadores.

La porción de los sujetadores que sobresalen de la fundición se recortan
después.

Figura 8. (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los
sujetadores (b) Diseño posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna (d)
Manufactura del corazón

31
Moldes y fabricación de moldes

El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la pieza que se va

fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades refractarias,
expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin
fundirse o degradarse. Otras características importantes son: el tamaño
del grano, la distribución de tamaños del grano en la mezcla y la
forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan mejor
acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más
permeables, para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes
hechos de granos irregulares tienden a ser más fuertes que los moldes de
granos redondos debido al entrelazado de los granos, pero esto tiende a
restringir la permeabilidad.

En la fabricación del molde, los granos de arena se aglutinan por medio de

una mezcla de agua y arcilla. La proporción típica (en volumen) es 90% de
arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Se pueden usar otros agentes
aglutinantes en lugar de la arcilla, como resinas orgánicas (por ejemplo
resinas fenólicas) y aglutinantes inorgánicos (por ejemplo, silicato y fosfato
de sodio).
Algunas veces se añaden a la mezcla de arena y aglutinante ciertos
aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y
permeabilidad.

En el método tradicional para formar la cavidad del molde se

compacta la arena alrededor del modelo en la parte superior e inferior de
un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza por
varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado
manualmente por un operario. Además, se han desarrollado varias

32
máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales operan
por medio de los siguientes mecanismos:
1) Compactación de la arena alrededor del patrón o modelo mediante presión
neumática;
2) Acción de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena contenida
en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y
3) Lanzamiento, haciendo que los granos de arena se impacten contra el
patrón a alta velocidad.

Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo

sin caja, que consiste en el uso de una caja maestra en un sistema
mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se
produce usando la misma caja maestra.
Se estima que la producción por este método automatizado puede
ascender hasta seiscientos moldes por hora.

Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena

para el molde:

1) Resistencia: Capacidad del molde para mantener su forma y soportar la

erosión causada por el flujo del metal líquido, depende del tamaño del
grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores.
2) Permeabilidad: Capacidad del molde para permitir que el aire caliente y
los gases de fundición pasen a través de los poros de la arena.
3) Estabilidad térmica: Capacidad de la arena en la superficie de la
cavidad del molde para resistir el agrietamiento y encorvamiento en
contacto con el metal fundido.
4) Retractibilidad: Capacidad del molde para dejar que la fundición se
contraiga sin agrietarse; también se refiere a la capacidad de remover la
arena de la fundición durante su limpieza.

33
5) Reutilización: ¿Puede reciclarse la arena del molde roto para hacer
otros moldes?. Estas medidas son algunas veces incompatibles, por
ejemplo, un molde con una gran resistencia tiene menos capacidad de
contracción.

Los moldes de arena se clasifican frecuentemente como arena verde, arena

seca o de capa seca.

Los moldes de arena verde, se hacen de una mezcla de arena, arcilla y

agua, el término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene
humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como
buena retractibilidad, permeabilidad y reutilización, también son los
menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente usados,
aunque también tienen sus desventajas. La humedad en la arena
puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal y de
la forma geométrica de la pieza.

Los moldes de arena seca, se fabrican con aglomerantes orgánicos en

lugar de arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas
que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el
molde y endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca
proporciona un mejor control dimensional en la fundición que los moldes de
arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es más costoso y la
velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado. Sus
aplicaciones se limitan generalmente a fundiciones de tamaño medio y
grande y en velocidades de producción bajas.

Los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena

verde se seca a una profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando

34
sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios, aprovechando
parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden añadir
materiales adhesivos especiales a la mezcla de arena para reforzar la
superficie de la cavidad.

La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes

convencionales, ya sea agua, arcilla u otros que requieren del
calentamiento para curar. Se han desarrollado también moldes
aglutinados, químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes
tradicionales. Algunos de estos
materiales aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren
cocimiento, incluyen las resinas furánicas (que consisten en alcohol
furfural, urea y formaldehído), las fenólicas y los aceites alquídicos.
La popularidad de los moldes que no requieren cocimiento está
creciendo debido a su buen control dimensional en aplicaciones de alta
producción.

La producción de diseños para ser usados en fundición requiere cuidado,

precisión y técnica.

4.2.1.1 Información General del Proceso.

Como se dijo inicialmente, la fundición de metales es el proceso de

fabricación de piezas mediante el colado del material derretido en un molde,
esta se puede realizar de muchas maneras, pero todas obedecen al principio
anteriormente descrito, el proceso comienza con la elaboración del modelo
que es la pieza que se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o
yeso, pero cuando la producción es en masa se la maquina en metales
“blandos” como el aluminio, es evidente que debe ser ligeramente más
grande que la pieza que se desea fabricar ya que existe contracciones del

35
metal cuando se enfría, son necesarias las previsiones para evacuación de
gases, usualmente conocidos como venteos.

Luego se procede a la fabricación de la matriz de arena o molde la cual se

comienza compactando la arena alrededor del modelo, cuando se requiere
fabricar una pieza que es hueca se debe provisionar un “macho” que es un
elemento sólido colocado en la matriz para que allí no ingrese el metal
fundido, es importante anotar que siempre que se esté trabajando se hace
en negativo, es decir donde no se requiere metal se coloca el macho y donde
si se lo requiere se lo coloca el modelo que evidentemente deberá ser
extraído previo al colado desde la fundición, es usual también que se
coloquen modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal
ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.

Una vez retirado el modelo y las dos partes del molde, se procede al colado
que no es otra cosa, que el vertido de metal líquido a la matriz que se ha
construido.

Figura 9. Proceso de fundición y colado. Fotografía tomada en la visita técnica a la

empresa Hydromac (Barranquilla)

36
El proceso de colado es sencillo y de poco costo relativo en comparación
con otros procesos. Para colar o moldear el material en forma líquida, se
introduce en una cavidad preformada llamada molde, este tiene la
configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de
que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del
molde, la cual es la forma de la parte.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el

tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración,
acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la
producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos
gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas
para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales
pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg)

Dentro del proceso, prosigue el vaciado del material fundido. En talleres y

fundiciones de producción pequeña, los moldes se alinean en el piso
conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeñas
cucharas de vaciado.

Figura 10. Proceso de fundición y vaciado. Fotografía tomada en la visita técnica a la

empresa Hydromac (Barranquilla)

37
Cuando se requiere más metal o si un metal más pesado es vaciado, se han
diseñado cucharas para ser usadas, por dos hombres.

En fundiciones grandes, están comprometidas en la producción en masa de

piezas fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se
resuelve colocando los moldes sobre transportadores y haciéndolos pasar
lentamente por una estación de vaciado. La estación de vaciado puede ser
localizada permanentemente cerca del horno o el metal puede ser traído a
ciertos puntos por equipo de manejo aéreo. Los transportadores sirven como
un almacén de lugar para los moldes, los cuales son transportados a un
cuarto de limpieza.

Luego viene el enfriado que debe ser controlado para que no aparezcan
grietas ni tensiones en la pieza formada.

Figura 11. Proceso de fundición y enfriado. Fotografía tomada en la visita técnica a la

empresa Hydromac (Barranquilla)

El desmolde viene a continuación, el cual se desarrolla con la rotura del

molde y el reciclaje de la arena, la pieza se presenta burda, con muchas
rebabas, por lo cual se somete a otra fase Limpieza del producto final,
dedicado a la eliminación de todo material sobrante fundido que no haga

38
parte de la geometría definida en el diseño del modelo, este proceso se
conoce como desbarbado.

Figura 12. Proceso de fundición y desmolde. Fotografía tomada en la visita técnica a la

empresa Hydromac (Barranquilla)

Ya para finalizar el proceso de fundición y permitiendo que la pieza presente

un mejor acabado, ésta se suele someter a un maquinado final, en algunos
casos las piezas fundidas son sometidas a un tratamiento térmico especifico
con el propósito de aliviar las tensiones y darle homogeneidad a la estructura
final de la pieza fundida7.

Figura 13. Producto terminado en un proceso de fundición. Fotografía tomada en la visita

técnica a la empresa Hydromac (Barranquilla)

7 Tomado de: http://www.editum.org/Fundicion-de-metales

39
Existen algunas variantes del proceso de Fundición como es:

El moldeo de cera perdida: Que consiste en la fabricación del modelo en

cera y se lo recubre de cerámica o material refractario, se procede a calentar
el conjunto evacuando la cera la cual deja las cavidades para el ingreso del
metal de la fundición8.

La micro fundición: Útil para la elaboración de piezas pequeñas.

La Fundición por eyección: Muy utilizada para la fabricación de grifería y

que tiene el mismo principio de la inyección de plástico evidenciándose la
necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en el molde 9.

4.2.1.2 Ventajas y desventajas del proceso de fundición

VENTAJAS

 Se usa para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas

externas e internas.
 Se pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones
subsecuentes para llenar los requisitos de la geometría y dimensiones de
la pieza.
 Se pueden producir partes muy grandes.
 El proceso de fundición puede realizarse a cualquier metal que pueda
calentarse y pasar a estado líquido.

8 Tomado de: http://www.slideshare.net/patriciaular/fundicion.

9 Tomado de: www.slideshare.net/.../fundición-por-colada.

40
 Algunos métodos de fundición son altamente adaptable a la producción
en masa.

DESVENTAJAS

 Algunos procesos de fundición presentan deficiencia en las propiedades

mecánicas principalmente por porosidades.
 Baja precisión dimensional.
 Acabado deficiente de la superficie.
 Riesgos en la seguridad de los trabajadores.
 Problemas ambientales.
 Alto consumo de energía.

4.2.1.3 Proceso de fundición con aluminio. En la ejecución de nuestro

proyecto de grado, emplearemos al Aluminio como elemento base para el
proceso de fundición. A continuación se enunciaran las características,
propiedades y ventajas que presenta, en forma detallada.

4.1.1.4. Propiedades del Aluminio

En la ejecución de nuestro proyecto de grado, emplearemos al Aluminio
como elemento base para el proceso de fundición. A continuación se
enunciaran las características, propiedades y ventajas que presenta, en
forma detallada.

4.1.1.4.1 Aluminio. El aluminio es un elemento

químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata
de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento
más común encontrado en la corteza terrestre. Los
compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de

41
la tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la
vegetación y de los animales. En estado natural se encuentra en muchos
silicatos (feldespatos, plagioclasas y micas). Como metal se extrae
únicamente del mineral conocido con el nombre de bauxita, por
transformación primero en alúmina mediante el proceso Bayer y a
continuación en aluminio metálico mediante electrólisis.

Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería mecánica, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta
resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede
aumentar sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 Mpa). Es
buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es
relativamente barato. Por todo ello es desde mediados del siglo XX el metal
que más se utiliza después del acero.

Fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H. C. Oersted. El
principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de
energía eléctrica que requiere su producción. Este problema se compensa
por su bajo coste de reciclado, su dilatada vida útil y la estabilidad de su
precio.

4.1.1.4.2 Características

Características físicas

 Entre las características físicas del aluminio, destacan las siguientes:

 Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3 (2,7 veces la
densidad del agua), un tercio de la del acero.
 Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 K).
 El peso atómico del aluminio es de 26,9815 u.

42
 Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto
poder de reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
 Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/
(Ω mm2) y una elevada conductividad térmica (80 a 230 W/ (m·K)).
 Resistente a la corrosión, a los productos químicos, a la intemperie y al
agua de mar, gracias a la capa de Al2O3 formada.
 Abundante en la naturaleza. Es el tercer elemento más común en la
corteza terrestre, tras el oxígeno y el silicio.
 Su producción metalúrgica a partir de minerales es muy costosa y
requiere gran cantidad de energía eléctrica.
 Material barato y fácil de reciclar.

Características mecánicas

 El Aluminio es un metal no ferroso de gran importancia, dada su

combinación poco usual de ligereza y resistencia por lo que tiene muchos
usos en los que otros metales no son adecuados.
 Considerado sobre la base de peso por peso, el aluminio tiene el doble de
conductividad de Cu y tiene también una alta ductilidad a temperaturas
elevadas. El aluminio esta aleado, por lo general con otros metales como
Cobre, Mg, Zn, Si, Cr y Mn, lo que aumenta su utilidad.
 Entre las características mecánicas del aluminio se tienen las siguientes:
 De fácil mecanizado debido a su baja dureza.
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos.
 Material blando (Escala de Mohs: 2-3). Límite de resistencia en tracción:
160-200 N/mm2 [160-200 Mpa] en estado puro, en estado aleado el rango
es de 1.400-6.000 N/mm2. El duraluminio fue la primera aleación de
aluminio endurecida que se conoció, lo que permitió su uso en
aplicaciones estructurales.

43
 Para su uso como material estructural se necesita alearlo con otros
metales para mejorar las propiedades mecánicas, así como aplicarle
tratamientos térmicos.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
 Con CO2 absorbe el doble del impacto.

Características químicas

Figura 14. Estructura atómica del aluminio

Debido a su elevado estado de oxidación se forma

rápidamente al aire una fina capa superficial de óxido de
aluminio (Alúmina Al2O3) impermeable y adherente que
detiene el proceso de oxidación, lo que le proporciona
resistencia a la corrosión y durabilidad. Esta capa protectora, de color gris
mate, puede ser ampliada por electrólisis en presencia de oxalatos. Ciertas
aleaciones de alta dureza presentan problemas graves de corrosión
intercristalina.

El aluminio tiene características anfóteras. Esto significa que se disuelve

tanto en ácidos (formando sales de aluminio) como en bases fuertes
(formando aluminatos con el anión [Al (OH)4]-) liberando hidrógeno.

44
La capa de óxido formada sobre el aluminio se puede disolver en ácido
cítrico formando citrato de aluminio.

El principal y casi único estado de oxidación del aluminio es +III como es de

esperarse por sus tres electrones en la capa de valencia.

El aluminio reacciona con facilidad con HCl, NaOH, ácido perclórico, pero en
general resiste la corrosión debido al óxido. Sin embargo cuando hay iones
Cu2+ y Cl- su pasivación desaparece y es muy reactivo.

Los alquilaluminios, usados en la polimerización del etileno, son tan reactivos

que destruyen el tejido humano y producen reacciones exotérmicas violentas
al contacto del aire y del agua.

El óxido de aluminio es tan estable que se utiliza para obtener otros metales
a partir de sus óxidos (cromo, manganeso, etc.) por el proceso alumino-
térmico.

4.1.1.4.3 Aplicaciones y usos. Ya sea considerando la cantidad o el valor

del metal empleado, el uso industrial del aluminio excede al del cualquier otro
metal exceptuando el hierro / acero. Es un material importante en multitud de
actividades económicas y ha sido considerado un recurso estratégico en
situaciones de conflicto.

4.1.1.4.4 Aluminio metálico. El aluminio se utiliza rara vez 100% puro y

casi siempre se usa aleado con otros metales para mejorar alguna de sus
características. El aluminio puro se emplea principalmente en la fabricación
de espejos, tanto para uso doméstico como para telescopios reflectores.

45
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas de aluminio
son:

 Transporte; como material estructural en aviones, automóviles, tanques,

superestructuras de buques y bicicletas.

 Estructuras portantes de aluminio en edificios (véase Eurocódigo 9)

 Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas, tetrabriks, etc.

 Carpintería metálica; puertas, ventanas, cierres, armarios, etc.

 Bienes de uso doméstico; utensilios de cocina, herramientas, etc.

 Transmisión eléctrica. Un conductor de aluminio de misma longitud y peso

es más conductivo que uno de cobre y más barato. Sin embargo el cable
sería más grueso. Medida en volumen la conductividad eléctrica es tan
sólo el 60% de la del cobre. Su mayor ligereza reduce el esfuerzo que
deben soportar las torres de alta tensión y permite una mayor separación
entre torres, disminuyendo los costes de la infraestructura. En aeronáutica
también sustituye al cobre.

 Recipientes criogénicos (hasta -200 °C), ya que contrariamente al acero

no presenta temperatura de transición dúctil a frágil. Por ello la tenacidad
del material es mejor a bajas temperaturas.

 Calderería.

46
Figura 15. Cuadro de fundiciones de Aleaciones no ferrosas.

47
PUNTO DE FUSION APROXIMADA DE LOS METALES

Los metales se funden a diferentes temperaturas.

La tabla siguiente muestra los puntos de fusión de los metales más comunes.

METALES PUNTO DE FUSION

Estaño 240°C (450°F)

Plomo 340°C (650°F)

Cinc 420°C (787°F)

Aluminio 620°-650°C (1150°-1200°F)

Bronce 880°-920°C (1620°-1680°F)

Latón 930°-980°C (1700°-1800°F)

Plata 960°C (1760°F)

Cobre 1050°C (1980°F)

Hierro fundido 1220°C (2250°F)

Metal monel 1340°C (2450°F)

Acero de alto carbono 1370°C (2500°F)

Acero medio para carbono 1430°C (2600°F)

Acero inoxidable 1430°C (2600°F)

Níquel 1450°C (2640°F)

Acero de bajo carbono 1510°C (2750°F)

Hierro forjado 1593°C (2900°F)

Tungsteno 3396°C (6170°F)

Tabla. 1 Relación de temperaturas de fusión de algunos metales

48
4.1.1.5. Tipos De Hornos – Clasificación General

HORNOS DE COMBUSTIBLE:

 Hornos Con Metal Y Combustible Separados

 Horno de crisol fijo de coque, fuel oíl o gas:

El principal ejemplo de este grupo es el horno que emplea un crisol, que

puede calentarse ya sea por coque, gas o petróleo. La carga puede estar
casi totalmente aislada de los productos de la combustión, si el crisol cuenta
con una tapa; un método más conveniente es el de cubrir la carga fundida
con una capa de fundente. La incorporación de impurezas durante la fusión
se reduce así prácticamente a cero.

En las fundiciones que trabajan con hierro fundido puede tener empleo para
coladas pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que
es un hecho cierto que los mejores aceros ingleses del siglo pasado eran
obtenidos en baterías de este tipo de hornos.

El crisol consiste en un recipiente construido de material refractario, arcilla y

grafito el cual va colocado en el interior de una mufla cubierta interiormente
por ladrillos refractarios, que se calientan por medio de carbón, gas, fuel-oíl,
petróleo, etc.

El combustible no está en contacto con el metal fundido, de manera que en

estos hornos pueden prepararse fundiciones de alta calidad. Mediante tapas
adecuadas, se evita también que los gases de la combustión entren en
contacto con el metal fundido y en los casos en que esto no es posible, se
disponen capas protectoras de fundentes o campanas de gases inertes a fin
de evitar la penetración de los gases en la masa del metal fundido.

49
 Figura 16. HORNO DE CRISOL; obsérvese el crisol C sostenido por el apoyo P que
descansa sobre el fondo del revestimiento refractario del horno. La llama del quemador
envuelve el crisol antes de salir por la chimenea superior.

Se muestra el corte en sección de un horno de crisol para fundición de

metales. Consiste en un recipiente de plancha de hierro con revestimiento
interior de refractario. En la parte inferior está dispuesto el quemador de fuel-
oíl, concéntricamente a este se insufla aire a presión por medio de un
ventilador eléctrico. La llama rodea al crisol y en muchos hornos lo envuelve
siguiendo un canal helicoidal por el que asciende hasta llegar a la chimenea
de salida.

Muchas veces se construyen en forma basculante, para poder efectuar la

colada con comodidad. En otros hornos de tipo más pequeño es necesario
extraer el crisol mediante unas tenazas adecuadas para efectuar la colada
del metal fundido contenido en el mismo.

El crisol alcanza de este modo temperaturas muy elevadas y la carga

metálica que contiene se funde sin entrar en contacto directo con los gases
de la combustión.

50
El consumo de coque es elevado: a título de ejemplo señalaremos que para
el aluminio es de 30 a 35 Kg por quintal métrico y para el cobre de 40 a 45
Kg.

Figura 17. Horno para fundir eléctrico fijo

Figura 18. Horno de crisol para la fusión de bronces

En este horno, cuya tapa está situada al nivel del suelo, el crisol va colocado
sobre un emparrillado, estando totalmente rodeado por el carbón de coque
que arde. Esta disposición es bastante utilizada en las fundiciones de
bronce, si bien se utilizan igualmente los hornos de crisol con quemador de
fuel o aire forzado como el indicado en la figura 53 que se usa en general
para la fusión del aluminio y sus aleaciones.

51
Este horno se coloca directamente sobre el nivel del suelo y es de poca
altura, de manera que pueda extraerse fácilmente del crisol el metal fundido
mediante un cazo. El crisol está apoyado mediante un soporte o peana en el
fondo del horno, cuyo interior está revestido de ladrillos refractarios. En la
parte inferior se encuentra el quemador de fuel junto al cual está la entrada
del aire forzado procedente de un ventilador eléctrico. La llama asciende
entre la mufla refractaria y el crisol, saliendo por una abertura situada en la
parte superior del horno los gases producidos por la combustión.

En los hornos de crisol calentados por carbón debe tenerse cuidado en

almacenar el con que en lugar cubierto y seco, ya que de utilizar carbón
húmedo, se desprendería vapor de agua, produciéndose la oxidación del
crisol, que quedaría esponjoso y se agrietaría con facilidad. También puede
ocurrir esto si se llena el horno con trozos de coque demasiado grandes, con
lo cual el aire puede alcanzar directamente grandes áreas de la superficie del
crisol, oxidándolas.

Se debe tener mucho cuidado en controlar la presión del aire suministrado

por el ventilador, a fin de evitar averías en el crisol. El exceso de aire, al
mismo tiempo que retrasa el calentamiento del crisol, produce una fuerte
oxidación de las paredes del mismo. Por otra parte, un defecto de aire es
causa de una combustión incompleta del fuel-oíl o del carbón con un gasto
excesivo de combustible.

En los hornos con calefacción a fuel - oíl, la oxidación de los crisoles es

debida también, con frecuencia, al mal funcionamiento de los quemadores, al
no pulverizar convenientemente el combustible. Se forman en estos casos
grandes depósitos de coque de fuel, que impiden la correcta rotación de la
llama alrededor del crisol.

52
Es de gran importancia el control de la atmósfera en contacto con el metal
fundido. Esta atmosfera puede ser neutra o bien puede tener carácter
oxidante o reductor.

Si la atmósfera tiene carácter neutro, no ejerce ninguna acción sobre el metal

fundido y si bien es muy difícil de conseguir esta condición en la práctica, ello
representa que tiene lugar una combustión completa sin exceso de oxígeno,
es decir, que el aire suministrado para la combustión es exactamente el
necesario para quemar el combustible sin que exista exceso o defecto del
mismo.

Si hay exceso de aire, se dice que la atmósfera es oxidante, produciéndose

pérdidas de metal fundido por oxidación.

Si existe defecto de aire, resulta entonces una combustión incompleta del

combustible produciéndose gases denominados gases reductores, los cuales
pueden ser absorbidos por el metal fundido dando lugar a porosidades.
Estos gases son principalmente el óxido de carbono (CO) hidrogeno y varios
hidrocarburos. En la fusión de los bronces y latones se evita la incorporación
de estos gases al metal fundido disponiendo en su superficie un flujo de
protección, creando una atmósfera oxidante alrededor del metal.
Posteriormente el exceso de oxigeno incorporado se elimina por un
tratamiento de desoxidación.

En las aleaciones de aluminio, y debido a la gran afinidad de este elemento

con el oxígeno se utilizan otros flujos de protección.

De lo indicado pues, se deduce la gran importancia que tiene el control de

ventiladores y quemadores en los hornos de fusión, así como el uso de flujos

53
de cobertura que disminuyen los riesgos de una atmósfera perjudicial, la cual
en términos absolutos es muy difícil evitar.

Es conveniente siempre, al efectuar la carga de los crisoles, procurar que los

lingotes o chatarra puedan dilatarse libremente y no ejerzan presión sobre
las paredes del crisol, lo cual daría asimismo lugar a la rotura del mismo.
También en los casos en que se requiere el empleo de gran proporción de
fundentes (aleaciones de aluminio con alto contenido de silicio), debe
procurarse mantener el interior del crisol limpio de incrustaciones originas por
estos fundentes, ya que la distinta dilatación entre dicha capa y el crisol
puede ser también motivo de averías.

Las principales desventajas del horno de crisol es que, tanto la eficiencia del
combustible como el rendimiento, son bajos. Aun cuando el horno de crisol
puede ser ideal para fundir pequeñas cantidades de una aleación, es un
método lento cuando se necesita una producción considerable 10.

HORNO DE CRISOL INCLINABLE CON PRECALENTAMIENTO DEL

AIRE.

Los hornos de crisol fijo tienen el grave inconveniente de que el metal debe
ser extraído en pequeñas cantidades, con cucharas, a menos que la colada
se efectué directamente con el mismo crisol.

Para evitar este inconveniente y para utilizar el calor sensible de los gases de
la combustión, se construyeron los hornos inclinables mecánica o
hidráulicamente y que pueden tener, como lo muestra la figura un sistema
de precalentamiento del aire.

10 Tomado de: Manual moderno de fundición TORRE, Jorge; P. 88.

54
 Figura 19. Horno de crisol inclinable

El horno de la figura funciona calentando con fuel-oíl, y pueden adaptarse

para cualquier clase de combustible. La temperatura normal de
calentamiento es de 350 a 400ºC.

En muchas fundiciones se utilizan estos tipos de hornos de crisol

basculantes para aleaciones ligeras. En estos casos, generalmente se
dispone de un horno basculante de gran capacidad, que alimenta una serie
de crisol más pequeños, los cuales mantienen la temperatura del metal
fundido.

Estos tipos de hornos pueden quemar también con coque, pero actualmente
se utiliza con más frecuencia gas o petróleo. La cámara inclinable consiste
de una cubierta cilíndrica de acero que en las unidades mayores está
recubierta con ladrillos refractarios preformados, y en los pequeños, con
material refractario apisonado. El crisol se construye dentro de la cámara de
combustión con cubierta refractaria, y el vertedor se proyecta a un lado del
horno. Estos hornos, generalmente se hacen de manera que pueden
balancearse alrededor de un eje que pasa a través del pico vertedor. En

55
esta forma, puede verterse en chorro continuo de metal a una abertura
relativamente pequeña.

Figura 20. Horno de crisol basculante, con quemador de petróleo

Con objeto de poder lograr altas temperaturas con hornos de este tipo, debe
siempre usarse un tiro forzado, independientemente de que el combustible
sea coque, gas o líquido. Los productos de la combustión pueden escaparse
por la parte superior del horno, por medio de aberturas espaciadas a su
alrededor. Los hornos basculantes con quemador de petróleo, de unos 300
kg de capacidad, son muy populares para fundir aleaciones de cobre,
aunque también se utilizan hornos con capacidad, hasta de una tonelada.

HORNOS DE REVERBERO

Los hornos de reverbero son hornos de solera de fuego directo utilizados

para fundir o conservar a temperatura metales no ferrosos. Las aplicaciones
del horno de reverbero comprenden la fundición de metal madre, sólidos y

56
chatarra, así como la aleación del metal fundido antes de colarlo en formas
utilizables.

Los hornos de este tipo, varían en el tamaño, desde las pequeñas unidades
para fundir materiales no ferrosos y con una capacidad de cincuenta kg
aproximadamente, hasta hornos grandes capaces de contener 25 Ton. Aun
cuando generalmente, los hornos de hogar abiertos se asocian con la
manufactura de acero en realidad caben en este grupo, puesto que los
pequeños de unas diez toneladas de capacidad, se usan a veces, para fundir
hierro para la producción de fundiciones de hierro maleable de corazón
negro.

Estos hornos ofrecen al operador de la estación de fundición el máximo

control sobre el suministro de metal fundido en la máquina de fundición.

El nivel de caudal de metal fundido puede aumentarse o disminuirse

inmediatamente a través de un práctico control de pulsador o
automáticamente mediante un sensor de nivel de metal fundido. El control de
fluidez es positivo en todo momento.

Una ventaja importante que tiene el horno de reverbero sobre el cubilote, es

el control más efectivo que puede ejercerse sobre la atmósfera del horno. Al
regular la cantidad de aire secundario que se admite al hogar del horno de
reverbero, puede hacerse la atmósfera reductora, neutra u oxidante, a
voluntad.

57
 Figura 21. Tipo de horno de reverbero

HORNO DE AIRE

El término horno de aire, se completa generalmente para describir el tipo de

horno de reverbero usado para fundir hierro gris cuando es particularmente
importante mantener la composición y pureza del producto. En
consecuencia, la función del hierro para manufactura de rodillos de
laminadora y piezas de hierro maleable, se lleva a cabo en estos hornos,
que generalmente contienen unas 15 toneladas de metal. Como la carga no
está en contacto con el combustible, absorbe menos azufre, mientras que
por otra parte, el tiempo de fusión más largo permite un mayor grado de
control en la composición del producto. El control de la composición es
también más fácil en un horno de tipo carga intermitente, como lo es este,
que en un cubilote de producción continua. Además, la pedacería grande
puede manejarse con mayor efectividad en el horno de aire.

58
 Figura 22. Horno de aire

Se utiliza carbón en trozo, combustible pulverizado o combustible líquido,

para producir el calor en los hornos de aire. El combustible pulverizado, se
insufla al horno junto con petróleo por medio de un quemador situado en un
extremo; pero si se usa carbón sólido, este se quema en una parrilla y el tiro
se crea por medio de una chimenea eficiente y un sistema de reguladores
situados en el extremo del hogar, opuesto a la parrilla.

La cubierta exterior del horno se construye con placas de acero,

recubriéndola con ladrillo refractario de buena calidad. La solera se recubre
también con ladrillo refractario, pero además, se aplica una capa de sílice
sobre la superficie para reducir el desgaste de los ladrillos bajo la carga. La
solera tiene generalmente una pendiente hacia un orificio de extracción
situado en un costado. La carga se efectúa, ya sea a través de puertas
deslizantes a los costados del horno o, en algunos casos, a través del techo,
en una sección removible, dejando que la carga baje al horno por medio de

59
un malacate. Los hornos de este tipo, generalmente tienen entre seis y
nueve metros de largo.

HORNO PEQUEÑO DE REVERBERO

Se usan para la fusión y refinación de metales no ferrosos. Sus capacidades

varían de 50 kg a 5 ton y generalmente, utilizan combustible líquido o
gaseoso. Las unidades más pequeñas están hechas de manera que puedan
inclinarse, para facilitar el vaciado de la carga; pero en los hornos
estacionarios mayores, la solera se inclina para este objeto, igual que en los
hornos de aire grandes utilizados para fundir hierro.

Aún cuando los latones y bronce son las aleaciones no ferrosas que más
comúnmente se funden en hornos de reverbero, se han desarrollado unos
similares para fundir aleaciones de aluminio.

HORNOS ROTATORIOS

Son similares en principio a los de reverberos ordinarios, y así los

mencionaremos aquí. El horno consiste esencialmente de una cubierta
cilíndrica de acero ahusada en ambos extremos y revestida con material
refractario. En un extremo se encuentra situado un quemador y en el otro un
sistema de ductos. El combustible puede ser gas, petróleo o sólidos
pulverizados, y es transportado por un chorro de aire, suministrado por un
chorro rotatorio.

Estos hornos pueden balancearse o girarse completamente durante la fusión,

montando la cubierta en rodillos para este objeto. De esta manera, se
efectúa una rápida transferencia de calor de los refractarios calientes, a la

60
carga, durante la fusión y subsiguiente etapa de sobrecalentamiento.
Además de la rápida fusión, se asegura la mezcla completa de la carga
fundida por el movimiento rotatorio. Durante la rotación, el vertedor se ciega
con arcilla.

Figura 23. Horno rotatorio. Tomado de: http://emison.es/hornos-industriales.pdf

El horno se carga generalmente por un extremo y, para facilitar esto, se

ajusta la caja móvil para escape de gases, que conecta al horno con el
sistema de ducto. Esta se puede mover a un lado sobre unos rieles llevando
entonces el portador de la carga a posición sobre los mismos rieles, para
vaciar la carga a la cámara del horno.

HORNOS CON METAL Y COMBUSTIBLE EN CONTACTO: CUBILOTE DE

FUNDICIÓN

El horno más representativo de esta clasificación es el de cubilote, en el cual

el hierro fundido se carga junto con el coque. La eficiencia térmica es
considerablemente alta puesto que, además de la directa transferencia de
calor del combustible a la carga, las pérdidas de calor serán pequeñas,
debido a la naturaleza continua del proceso.

61
DESVENTAJAS

Su principal desventaja es que la carga al estar en contacto directa con el

combustible y los productos de la combustión puede absorber cantidades
considerables de impurezas (Azufre).
Otra desventaja que presenta este tipo de hornos es que las condiciones
químicas no pueden controlarse, puesto que la presencia de carbón en forma
de coque asegurará una atmósfera que es fuertemente reductora y en
consecuencia adecuada para fundir solamente un número limitado de
aleaciones.

HORNOS ELÉCTRICOS

Los hornos eléctricos producen temperaturas muy elevadas y son los más
indicados para la desulfuración y desfosforación de la fundición y para la
obtención de aceros especiales, porque en ellos el metal que se elabora se
haya libre de todo cuerpo extraño (aire, gas, carbón, etc.).

Pueden usarse para el afinamiento de la fundición cargándolos de trozos de

hierro, virutas, etc. Y haciendo luego la adición de los elementos necesarios.

La potencia de los hornos eléctricos se expresa por Kw de corriente

absorbida, que en los hornos de gran capacidad sobrepasan el millar. La
cantidad de calor que produce un Kw-hora de corriente se obtiene por la
formula:

Q= 0,00024*1000*3600=864 calorías.

Los tipos fundamentales de hornos eléctricos son los que se indican a

continuación:

62
HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO

Los hornos eléctricos de arco están formados por una cuba de chapa de
acero revestida de material refractario, provista de electrodos de grafito o de
carbón amorfo. Los electrodos de carbón amorfo se forman en el mismo
horno, llenando las camisas que llevan los porta-electrodos de una mezcla
formada por antracita, cok metalúrgico, cok de petróleo y grafito amasados
con alquitrán.

Figura 24. Tipos de horno de arco eléctrico

63
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta
calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de
resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos
son para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos
con ladrillos de la línea básica11.

Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas
de material fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren
aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en estos
hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que
pueden llegar a tener 760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La
mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente eléctrica es de 12,000 A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con

refractario y su bóveda es de refractario también sostenida por un cincho de
acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se
deposita la carga por medio de una grúa viajera.

Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y

pequeño, en donde la producción del acero es para un fin determinado, como
varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.

Existen y funcionan hornos de arco de varios tipos (Stassano, Heroul, Girod,

etc.) formados por un recipiente cilíndrico de chapas y perfilados de hierro
revestido de material refractario cubiertos de un cielo raza que los cierra

11 Tomado de: http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1.

64
completamente12. En la parte delantera hay una puerta para la carga del
material y el agujero de colada; en el cielo raso se encuentran tres agujeros
para el paso de los electrodos. La base es curva y apoya sobre los rieles de
manera que se puede inclinar para verter la colada. A continuación se
describe a cada uno de estos:

HORNO STASSANO

El arco no pasa por el baño, sino que salta entre los electrodos. Este es el
tipo más antiguo y apenas se emplea. El único horno de este tipo que aun se
utiliza es el basculante, cuyo balanceo reparte perfectamente el calor
acumulado por el refractario, ya que toda la superficie de este es bañada por
el caldo al oscilar el horno. Estos hornos son monofásicos. Su capacidad
oscila entre 25 y 250 kg., y se emplean para fundir hierro y metales no
férreos, como cobre, latones e incluso níquel. El tiempo de la operación dura
de 30 a 60 minutos. En los hornos más modernos el balanceo es producido
automáticamente por un motor, al que conmutadores de fin de carrera
invierten en sentido de su marcha y producen el balanceo característico.

HORNO GIROD

El arco se cierra entre los electrodos y el baño, a través del cual pasa
corriente. Estos hornos tienen el inconveniente de que la solera debe ser
conductora, generalmente construida con ladrillo de magnesita, y resulta
frágil, por lo que han caído en desuso.

12 Tomado de: http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.

65
HORNO HEROULT

El arco salta entre los electrodos por intermedio del baño. Son los hornos
más empleados, y aunque se construyen monofásicos, generalmente son
trifásicos. Con los tres electrodos verticales dispuestos en los vértices de un
triángulo equilátero. La cuba es cilíndrica, revestida con un material ácido o
básico, que reposa sobre ladrillos sílico-aluminosos ordinarios. La bóveda
esta revestida de ladrillos de sílice, que resisten temperaturas de hasta
1600ºC, y es desplazable para facilitar la carga.

Figura 25. Ilustraciones de hornos eléctricos de arco.

El cierre de estos hornos es hermético, logrando la estanqueidad de los

orificios de paso, por medio de cilindros refrigerados por camisas de agua,
que prolongan además la vida de los electrodos.

Los hornos modernos trabajan a tensiones comprendidas entre los 125 y 500
voltios, obteniéndose dentro de cada tensión la regulación de la intensidad y,
por tanto, de la potencia del horno, por el alejamiento o acercamiento de los
electrodos al baño, lo que se realiza automáticamente.

66
Casi todos los hornos de este tipo son basculantes para facilitar la colada.
Los más modernos llevan un sistema de agitación electromagnética del baño
por medio de una bobina montada bajo la solera del horno.
Los hornos eléctricos de arco se emplean para la fusión de acero, fundición
de hierro, latones, bronces, aleaciones de níquel, etc.

Los hornos de arco funcionan con un voltaje muy bajo (150 voltios) y un
fuerte amperaje (2500 a 4000 amperios).

HORNOS ELÉCTRICOS DE INDUCCIÓN

Se asemejan a un gran transformador, en el cual el circuito secundario está

constituido por el material a elaborar. En ellos la corriente de la línea que
circula en las bobinas es de poca intensidad y de gran voltaje, mientras que
la corriente inducida en el circuito secundario, formado por el material
metálico colocado en la solera o crisol del horno es de poco voltaje y gran
intensidad. Es este fuerte amperaje lo que determina en el horno el gran
aumento de temperatura que funde el acero colocado en el crisol. Para iniciar
el trabajo en esta clase de hornos hay que depositar en la solera una chapa
bien caliente sobre la cual se hace luego la carga del material a tratar 13.

13 Tomado de: http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.

67
 Figura 26. Horno eléctrico de inducción

Los hornos eléctricos de inducción se emplean cada día más para la fusión
de metales ya que poseen las siguientes cualidades:

 Su rendimiento es muy elevado, por generarse calor únicamente en la

masa metálica a fundir.
 Las corrientes electromagnéticas que circulan por el metal producen
movimientos en la masa fundida, que uniformizan su composición.
 La temperatura puede regularse con gran precisión.
 Con estos hornos es posible fundir en vacío.
 Las perdidas por volatilización y oxidación son muy reducidas.
 El calor se genera por corrientes inducidas por una corriente alterna.
Dentro del grupo se distinguen los siguientes:

68
HORNOS ELECTRÓNICOS

En los hornos electrónicos el calor se produce por la vibración molecular del

cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de
radiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia (frecuencias de radio).
Estos hornos también denominados de perdidas dieléctricas, se emplean
para aplicaciones para las que sus cualidades especificas los hagan muy
superiores, desde el punto de vista técnico, a los demás hornos,
compensando así el mayor coste de la fusión.

HORNOS DE INDUCCIÓN DE BAJA FRECUENCIA O INDUSTRIALES

En estos hornos el calor se produce por el efecto joule de la corriente

inducida en el metal que se trata de fundir, que actúa como arrollamiento
secundario de un transformador. Los primeros modelos estaban formados
por un crisol en forma de anillo que constituía la espira del secundario de un
transformador, cuyo primario estaba conectado a la red. Pero en la
actualidad los hornos de esta clase están formados por un crisol cuyo fondo
está en comunicación con un conducto circular, que forma la espira
secundaria del transformador de inducción. El metal contenido en el
conducto es el que se funde, desplazándose su masa y comunicando el calor
al resto del material.

69
 Figura 27. Hornos electrónicos de baja frecuencia.

El calor producido por la corriente que circula por la espira que forma el metal
viene dado por la expresión:

Q= 0.00024*I*R*t Kcal.

Siendo R la resistencia del circuito, es decir de la espira que, en general, es

muy pequeña, I la intensidad de la corriente inducida, que es muy grande y t
el tiempo que dura la operación.

Se construyen hornos de baja frecuencia en potencias comprendidas entre

10 y 500 kw para la fusión de toda clase de metales y aleaciones en
instalaciones para fundición, en arena, coquilla y a presión, además de otros
usos especiales como formación de aleaciones, calentamiento para forja,
etc14.

HORNOS DE INDUCCIÓN DE ALTA FRECUENCIA

En los hornos de alta frecuencia el calor lo producen las corrientes de

Foucault, ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el

14 Tomado de: http://www.slideshare.net/filostrato/capitulo-vii-hornos.

70
metal, que actúa como núcleo de un solenoide o arrollamiento primario.
Estos hornos están formados por un crisol refractario que contiene el metal,
rodeado de un arrollamiento de tubo de cobre por el que circula una corriente
de alta frecuencia, que crea un campo magnético variable, calentándose la
masa de metal contenida en el crisol por las corrientes de Foucault inducidas
por el campo magnético. El tubo de cobre del arrollamiento que rodea el
crisol está refrigerado por agua que circula en su interior. En general las
frecuencias de las corrientes eléctricas para la alimentación de este tipo de
hornos, varia de 300 a 30000 ciclos por segundo, producidas por osciladores
de tubos catódicos. La potencia del horno y por tanto, la temperatura, se
regula variando la frecuencia.

Los hornos eléctricos de alta frecuencia tienen la ventaja de que en ellos

puede fundirse cualquier metal o aleación en las condiciones más rigurosas,
en atmósferas especiales o al vacío, ya que los hornos pueden trabajar
herméticamente cerrados. Tienen el inconveniente de su elevado coste de
instalación, que todavía encarece más la necesidad de instalar
condensadores para mejorar el factor de potencia que es muy bajo. Por todo
esto no se emplean, generalmente, más que para fundir metales preciosos,
níquel y aleaciones de níquel, aceros inoxidables y en experiencias de
laboratorio.

El calor producido viene dado por la fórmula:

Q=0.24*K*F*v*e*B*t

En la que K es un coeficiente que depende de la naturaleza del metal. F la

frecuencia en ciclos por segundo, v el volumen total del núcleo, es decir del

71
metal, e el espesor del núcleo, o sea el diámetro interior del crisol, B el valor
de la inducción y t el tiempo que dura la operación.
Como puede verse, el calor producido en estos hornos es proporcional al
cuadrado de la frecuencia, por esto se utilizan corrientes de frecuencia
elevadas superiores siempre a los cincuenta ciclos por segundo que tiene
normalmente la corriente eléctrica en red. En general las frecuencias de las
corrientes eléctricas para la alimentación de hornos industriales para fusión
de metales varían de 300 a 30.000 ciclos por segundo, producidos por
osciladores de tubos catódicos. La potencia del horno y, por tanto, la
temperatura se regula variando la frecuencia.

Se construyen hornos de alta frecuencia con capacidades de pocos gramos

para fundir metales preciosos, hasta de varias Tm y 2000 Kw de potencia.
Los hornos pequeños tienen su armazón formado por un material no
magnético para evitar su calentamiento por inducción. Los hornos grandes
que forzosamente han de tener un armazón de acero, llevan entre este y la
bobina de tubo de cobre una pantalla magnética de chapa de acero al silicio
que también forma parte de la estructura del horno. El revestimiento
15
refractario puede ser ácido o básico.

15 Tomado de: http://www.slideshare.net/filostrato/capitulo-vii-hornos

72
HORNOS ELÉCTRICOS DE RESISTENCIA

En los hornos eléctricos de resistencia, el calor está producido por el efecto

Joule al circular una corriente eléctrica por una resistencia. Se fabrican tres
clases de hornos de este tipo para fusión de metales, que son los siguientes:

Figura 28. Horno eléctrico de resistencia

HORNOS ELÉCTRICOS DE CRISOL

Estos hornos están formados por un crisol rodeado por cintas o varillas de
aleaciones de níquel-cromo de alta resistividad que se calienta fuertemente
al circular por ellas la corriente eléctrica. Estos hornos sólo se emplean para
fundir aleaciones de bajo punto de fusión, como las de soldadura, tipos de
imprenta, aleaciones antifricción para cojinetes y aleaciones de aluminio.

HORNOS ELÉCTRICOS DE REVERBERO

Se construyen actualmente dos clases de hornos, de resistencia metálica y

de resistencia de grafito. En los hornos eléctricos de resistencia metálica, se
produce el calor al circular la corriente eléctrica por resistencias de aleación
níquel-cromo de gran sección, alojadas en la bóveda del horno. Estos hornos
se utilizan exclusivamente para aleaciones cuya temperatura de fusión sea

73
inferior a 1000ºC. Los hornos eléctricos de resistencia de grafito, están
formados por una envuelta cilíndrica, por cuyo eje horizontal, pasa una barra
de grafito, que se calienta al circular por ella la corriente eléctrica. Estos
hornos son oscilantes, lo que permite bañar con el metal liquido todo el
revestimiento refractario y aprovechar así, directamente, el calor acumulado
por este. Los hornos de resistencia de grafito se emplean para la fusión de
fundiciones especiales y aleaciones de cobre a temperaturas que pueden
llegar hasta los 1350ºC.

HORNOS ELÉCTRICOS ROTATIVOS

Se calientan cuando pasa una corriente eléctrica a través de una serie de

resistencias de Ni-Cr o de grafito en forma cilíndrica dispuestas en un eje
horizontal.

Figura 29. Diferentes tipos de hornos eléctricos con resistencias.

Ventajas de los Hornos Eléctricos

Los hornos eléctricos tienen grandes ventajas para la fusión de los metales,
siendo las más destacadas las siguientes:

74
 Pueden obtenerse temperaturas muy elevadas hasta de 3500ºC en
algunos tipos de hornos eléctricos.
 Puede controlarse la velocidad de elevación de temperatura, y mantener
esta entre límites muy precisos, con regulaciones completamente
automáticas.
 La carga queda por completo libre de contaminación del gas combustible.

 Puede controlarse perfectamente la atmósfera en contacto con la masa

fundida, haciéndola oxidante o reductora a voluntad, e incluso en algún
tipo de horno puede operarse en vacío.

 Tienen mayor duración los revestimientos que en los demás tipos de

hornos.

 Se instalan en espacio reducido.

 Su operación se realiza con mayor higiene que la de los hornos otros

tipos.

 La contaminación de la carga se reduce al mínimo y se puede obtener

una temperatura elevada, fácil de controlar.

 Uniformidad de calentamiento, pureza y homogeneidad de los aceros

obtenidos.

 La principal desventaja del uso de la electricidad, es naturalmente, su

costo elevado16

16 Tomado de: http://html.hornos-industriales.html

75
Energía Eléctrica

La energía eléctrica se transforma en energía térmica de acuerdo a la ley de

Joule que señala que el calor generado en un circuito eléctrico es igual al
cuadrado de la intensidad de corriente I2, por la resistencia óhmica R, por el
tiempo t en segundos, durante los cuales fluye la corriente, por 0.00024, que
es la cantidad de calor en calorías desarrollada por un amperio que pasa por
un conductor de resistencia de un ohm durante un segundo, es decir:

Q=0.00042*I2*R*t Kcal

R=K*(_*l/s) j

Donde:
_=Resistividad promedio
L=Longitud de la resistencia
S= sección
K=0.864 si I se encuentra en amperios y R en ohmios (Ω).

Refractarios
Los refractarios se clasifican en:

Ácidos (SiO2): Resistentes a altas temperaturas, reacciona con otros

elementos (refractarios cenizas, escorias, fundentes).

Básicos (CaO o MgO): Resistente a altas temperaturas. Reaccionan con

elementos ácidos.

76
Neutros (Alúminas; Al2O3, Al2O3 SiO2): Resistentes a altas temperaturas y no
reaccionan.

HORNOS CONVERTIDORES

Figura 30. Convertidor Bessemer, Kelham Island Museum, Sheffield, Inglaterra (2002)

La fundición de primera fusión obtenida de un alto horno puede

transformarse en hierro y en acero, disminuyendo el porcentaje de carbono
por un procedimiento llamado descarburación, la cual permite combinar el
carbono de la fundición bruta con oxígeno y así obtener anhídrido carbónico
o bien óxido de carbono que por sus gases gaseosos, se eliminan con
facilidad.

17
Para este horno en forma de pera que está forrado con refractario de línea
ácida o básica. El convertidor se carga con chatarra fría y se le vacía arrabio

17 Tomado de: http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1

77
derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presión con lo que se eleva
la temperatura por arriba del punto de fusión del hierro, haciendo que este
hierva. Con lo anterior las impurezas son eliminadas y se obtiene acero de
alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF (Horno básico de
oxígeno).

Los hornos en que se realiza este proceso, aunque en forma muy distinta,
son prácticamente dos:

HORNO CONVERTIDOR BESSEMER-THOMAS

El aparato ideado por el inglés Thomas Bessemer se llama convertidor por

cuanto convierte el arrabio ya procesado, es decir, la fundición, en acero o en
hierro. Consiste en una gran caldera piriforme, forrada con grueso palastro
de acero y revestida interiormente de material refractario; la parte superior
está abierta y la inferior es redonda y móvil en torno de un eje horizontal y
taladrada por pequeños agujeros para la insuflación del aire. El aparato
descansa sobre dos soportes, uno de los cuales posee un mecanismo
hidráulico que hace girar el recipiente, para que sea posible cargar la
fundición sin que se tapen los agujeros del fondo, y también para facilitar la
colada del acero una vez realizada la conversión. La operación de
conversión se desarrolla en tres periodos 18.

18 Tomado de: http://es.wikipedia.org/wiki/Convertidor_Thomas-Bessemer

78
 Figura 31. Convertidor Thomas-Bessemer, diagrama esquemático

Escorificación: El aparato cuando se trata de la primera conversión y se

retiran las cenizas; luego se coloca en sentido horizontal y se carga de
fundición hasta 1/5 de su capacidad. Se le inyecta aire a presión y enseguida
se devuelve al convertidor a su posición normal. El oxígeno del aire, a través
de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso que se encuentra en la
masa fundente y los transforma en los correspondientes óxidos. Esta primera
fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién al término de la
operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del convertidor.

Descarburación: Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la

oxidación del carbono, lo que se efectúa con mucha violencia y con salidas
de llamas muy largas, debido a las fuertes corrientes del aire y al óxido de
carbono en combustión.

Recarburación: Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar

totalmente el hierro dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se
inclina el convertidor y se añade a la masa liquida una aleación de hierro,
carbono y manganeso en una cantidad relacionada con la calidad del acero
que se desea obtener. Se endereza luego el aparato y simultáneamente se le
inyecta otra vez aire por pocos minutos y por último se vierte por su boca
ante todo las escorias y después el acero o el hierro elaborado.

79
HORNO CONVERTIDOR SIEMENS-MARTIN

Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan en la fusión

19
y afino del acero. Este proceso consiste en producir acero mezclando a la
fundición rezagos de hierro dulce, de modo que el carbono de la primera
fundición, difundiéndose en la masa líquida disminuye su porcentaje en
relación a la cantidad de los dos metales mezclados. También se puede
cargar el horno de fundición bruta, licuarla y quemarse el silicio y carbono
20
añadiendo minerales de hierro. Su capacidad puede variar entre 25 y 500
toneladas, hace años se emplearon hornos más pequeños, de 15 a 30
toneladas; sin embargo, existen todavía Sin embargo existen todavía en
funcionamiento algunos hornos para fabricar piezas coladas grandes, con
pesos de 50 toneladas o más. El horno Martin-Siemens es calentado con
aceite, gas de coquería, gas de gasógenos o una mezcla da gas de alto
horno y de coquería, si se dispone de ella.

El horno es un recipiente rectangular con puertas para combustible y gases

en ambos extremos. Estas puertas pueden responder a diversos diseños,
pero en todo caso deben dirigir los gases hacia abajo, hacia la carga o baño
del metal. La llama y los gases calientes pasan por encima del baño y salen
por el extremo opuesto del horno. Los gases de la combustión atraviesan
uno o dos regeneradores antes de perderse en la chimenea; frecuentemente
se colocan calderas después de los regeneradores para recuperar el calor
perdido y conseguir la mejor recuperación posible de los productos de la
combustión mediante válvulas refrigeradas con agua y entonces al horno se
le calienta desde el extremo opuesto.

19 Tomado de: http://www.arqhys.com/arquitectura/hierro-fabricacion.html

20 Tomado de: http://es.wikipedia.org/wiki/Horno_Siemens

80
 Figura 32. Horno Martin-Siem

PROCEDIMIENTOS HORNO MARTIN SIEMENS DE PATAH

Se carga con arrabio, procedente del horno alto. Este arrabio contiene hasta
un 4% de carbono, más ciertos elementos químicos considerados impurezas,
algunos de los cuales como el fósforo o el azufre son altamente perjudiciales
para el acero, y otros como el silicio o el manganeso, no son deseables en
las cantidades contenidas en el arrabio. Junto al arrabio se añaden material
como la caliza.

Los hornos Martin-Siemens pueden ser fijos o basculantes, prefiriéndose los

últimos para el afino de arrabios altos en fósforo. Para fabricar aceros de
calidad se emplean generalmente los hornos Martin-Siemens con
revestimiento básico, aunque aún se utilizan en algunos lugares los con
revestimiento ácido para obtener aceros de muy buena calidad partiendo de
materias primas muy selectas
La capacidad de estos hornos oscila de 15 a 200 toneladas de metal. Se
calienta con gas, fueloil o brea, y las llamas salen primero por un extremo del
horno y luego por el otro. Los gases producidos pasan por recuperadores
equivalentes a los empleados en los hornos altos. Cuando se invierte la
marcha de los gases, los recuperadores a través de los cuales han estado
pasando los gases calientes calientan al aire y el gas que entra en el horno,

81
mientras que los situados en el otro extremo comienzan a calentarse por el
paso a través de los mismos gases quemados.

Ventajas de los hornos convertidores

El concepto del horno convertidor satisface las exigencias del mercado

dominante poniendo a su disposición una herramienta que 21:
 Elimina la necesidad de sales en el proceso de fusión
 Mejora las condiciones de trabajo de los fundidores
 Funde una amplia variedad de metales y materia prima: escoria, chatarra,
retornos de fundición, lingotes de aluminio, zinc y plomo y otros metales
no ferrosos como estaño, etc.
 La técnica de fusión del baño reduce o elimina la contaminación del metal
con elementos traza en la carga (libre de hierro, por ejemplo).
 El movimiento rotatorio del horno facilita la mezcla de la carga y garantiza
su homogeneidad y promueve la auto-limpieza del revestimiento, y
 Con el ajuste correcto de los quemadores, el consumo de energía es muy
bajo y el rendimiento calórico es alto comparado con un horno rotatorio
convencional, por ejemplo.

Los principales motivos para el desarrollo son la velocidad, productividad,

economía y consideraciones medioambientales

Por lo que, el concepto en sí mismo presenta importantes ventajas para los

fundidores de metal, refinadores y procesos de segunda fusión. Sin embargo,
llevar una idea desde el tablero de dibujo al suelo de la fundición no se
siempre una tarea sencilla y el horno convertidor presenta algunos
problemas técnicos inherentes.

21http://www.drossengineering.com/ Developments_in_Converter_Furnace_Techoloy.pdf

82
 5. CRITERIOS DE SELECCIÓN

 A continuación enunciaremos el prototipo de horno que pretendíamos

realizar en nuestro proyecto inicialmente y la selección de la alternativa
técnico-económica más viable para el diseño final del horno.

Inicialmente se pretendió fabricar un horno de crisol fijo, a gas y con una

capacidad de aproximadamente de diez kilogramos (10 kg).
No ejecutamos este primer diseño debido a que al construir un horno de tipo
fijo resultaba más riesgoso e inseguro su manipulación al momento de retirar
el material fundido a altas temperaturas.
Desistimos de emplear como fuente de energía el gas, ya que con este se
requería implementar un mecanismo de extracción de los productos de
combustión, lo cual incrementaba los costos de fabricación ya establecidos
inicialmente. La construcción de este mecanismo (chimenea) es una
actividad independiente del alcance de diseño para la ejecución de nuestro
proyecto.
La capacidad del horno se redujo ya que nuestro diseño lo realizamos con
fines didácticos y prácticos. Al reducir su capacidad se reducen por ende
todos los parámetros de diseños: diámetro y altura del crisol, longitud de la
lámina y longitud de la resistencia, por lo cual también disminuyen los costos.

Dentro de nuestro proyecto de grado hemos seleccionado como prototipo de

diseño el horno eléctrico debido a las múltiples ventajas ya mencionadas en
el marco teórico. En el siguiente texto explicaremos cada uno de los criterios
de selección que tuvimos en cuenta para escogerlo como la alternativa
técnico-económica más viable.

Este tipo de hornos no generan gases de combustión, contribuyendo

positivamente a la preservación del medio ambiente.

83
Basándonos en el alcance de nuestro proyecto consistente en el DISEÑO Y
CONSTRUCCIÓN DE UN HORNO PARA FUNDIR METALES NO
FERROSOS, se fijaron ciertos parámetros de diseño:

Capacidad del volumen del crisol: Seleccionamos un volumen de dos punto

cuatro litros (2,4L) ya que el propósito del horno es la fundición a escala
pequeña con un objetivo pedagógico.

 Selección del crisol: De acuerdo a la disponibilidad del mercado,

para un volumen de dos punto cuatro litros del crisol tomamos la altura
y diámetro que son los parámetros más importantes para el inicio del
diseño del horno. (Ver anexo B. Ficha técnica crisoles).

 Selección del ladrillo: Se escoge el ladrillo UA33 de Erecos (Ver

ficha técnica) en forma de cuña ya que nos facilita la disposición
circular en la parte interna del horno y realizar previamente las canales
en donde se va alojar la resistencia. Además estos ladrillos se
caracterizan por ser refractarios, tienen alta resistencia al impacto, a la
abrasión y al choque térmico.

 Selección del aislamiento: Se seleccionó la lana mineral de roca

(Ver ficha técnica) ya que tiene la más baja conductividad térmica con
un rango de 0.035 a 0.04 Wm/ºK y de bajo costo, comparando con los
ladrillos y los cementos aislantes cuya conductividad térmica es de 0.4
Wm/ºK según el manual de Erecos.

La lana refractaria nos ofrece como ventaja la facilidad de otorgar la forma

que se desee.

84
 Selección del cemento refractario: Se seleccionó Concrax 1500
(Ver ficha técnica), ya que además de resistir altas temperaturas nos
garantiza una mayor vida útil para el proceso que queremos llevar a
cabo.

 Selección del acero: Se escogió el acero 1030 para nuestro

proyecto, ya que es un material que posee múltiples ventajas: Es
estructural, soporta grandes tensiones, de bajo costo y se encuentra
con gran facilidad en el mercado local.

 Selección de la resistencia eléctrica: Utilizamos resistencia eléctrica

tipo Kanthal ya que es una aleación con gran capacidad para soportar
altas temperaturas, y presenta una alta resistencia a la corrosión (Ver
Marco conceptual).

 Dimensiones del horno: Se seleccionó una dimensión interna de la

cámara de fusión de 190 mm de diámetro por una altura de 230 mm
adaptado a la forma del crisol; externamente la dimensión del diámetro
del cuerpo del horno es de 425 mm y la altura es de 480 mm contando
con un espesor del refractario de 100 mm y aislamiento de 25 mm de
espesor. Se sugiere ver planos del horno.

85
Figura 33. Planos de diseño. Dimensionamiento del horno. Vista frontal

86
Figura 34. Planos de diseño. Dimensionamiento del horno. Vista en corte.

87
  Selección parte eléctrica: A continuación relacionamos los
materiales utilizados en la parte eléctrica del horno en
correspondencia con los cálculos anteriormente realizados

Se debe tener en cuenta que se trabajará el equipo en:

Línea de 220V
Longitud de la resistencia Kanthal: 16m
Intensidad de la resistencia: 22.7 Amperios
Potencia: 5000 Watt

*Un controlador de temperatura

Rango de medida: De 0 a 1200º C
Voltaje de Trabajo: 220 V

Se opta por un control de temperatura de 4 dígitos, el cual tiene un rango de

medida de 0 a 999 ºC. Entrada: Termocuplas J-K, Pt-100. Modos de control:
On-Off, proporcional, PID, PD, PI. Salida de Relé /SSR, 1 Evento de salida
NA, Alimentación: 100-240 VAC.

*Relé de estado sólido

SSR de 40amp, Voltaje de Control 4-32 VDC, Cruce por zero, con LED e
incluye tapa UL.

*Disipador para relé de estado sólido

Se efectúa la compra de un disipador para relé de estado sólido de 40
Amperios.

88
*Breaker ó interruptor
Se consigue 01 Breaker de 1 x 40 A, voltaje nominal de 230/400 VAC,
50/60Hz, Capacidad de corto circuito de 5KA, Montaje de riel Din. UL

*Bombillos de señalización
Se compran 02 bombillos piloto para señalización a 220V para el encendido
del horno e identificación del paso de corriente en resistencias.

*Alambre para la resistencia: TIPO KANTHAL

Se opta por comprar en el mercado local por encontrarse en existencia el
calibre de alambre para la resistencia, que corresponde a alambre tipo
Kanthal de 1.8mm de diámetro; además de ello se compran los terminales
tipo de ojo para la conexión del alambre.

*Alambre para conexión eléctrica

Se utiliza para las conexiones eléctricas de fuerza y control de los aparatos
eléctricos en el tablero eléctrico, el cable # 18 en color rojo/verde/amarillo.

*Alimentación
La alimentación del equipo se efectúa a través de una clavija de 3*50
Amperios y de su correspondiente toma de incrustación de 3*50 Amperios, a
esto se le adapta un cable para la conexión que maneja un amperaje máximo
de 40 A (Cable 3*8 AWG).

*Tablero Eléctrico o caja de registro

Se utilizo una caja de registro de medidas: 25*25*10 para ubicar dentro de
ella los elementos eléctricos de manera que queden dispuestos y
organizados dentro de la misma, para la fijación de éstos elementos se utilizó
un perfil omega.

89
*Termocupla
Se utiliza como elemento censor de la temperatura del horno en la cámara
una termocupla tipo K ya que para el rango de trabajo que maneja el horno
éste es el tipo de termocupla apropiado pues trabaja a un rango de
temperatura superior a los 600ºC.

90
 5.1 DISEÑO METODOLOGICO

 Realizamos la adquisición de una lámina de acero al carbono de 1/8”

de espesor X 200 cm X 100 cm, en el se realiza el corte para extraer
el cilindro del cuerpo, fondo y la tapa. La función de la estructura de
acero es mantener el refractario, aislamiento y contenido de la
fundición. Se realiza 3 cortes a lo largo de la lámina, con los siguientes
espesores: dos cortes de 120 mm y uno de 230 mm, los dos primeros
es para fabricar los anillos de la tapa, el fondo del horno y el de mayor
espesor es para mantener los ladrillos y el aislamiento del equipo.

Figura 35. Ejecución del proyecto. Parte inicial.

 El fondo del horno es desmontable para los futuros mantenimientos

del equipo ya que así facilitar el mantenimiento y realizarlo
independientemente.

 Se realizaron 2 cortes circulares de la lámina de acero de 425 mm de

diámetro para el fondo del horno y cubierta de la tapa.

91
 Dos piezas cuadradas con lámina de 1/8” y dos rectangulares cuya
función es para reforzar la unión soldada de los ejes que va pivotar el
horno y los soportes angulares de las bisagras que une la tapa al
cuerpo.

 Se adquiere un ángulo de 2”X2”X3/16” para la fabricación del soporte

del horno (ver planos), tendrá la rigidez y la capacidad de soportar el
peso del horno mas su contenido aproximadamente 140 Kg calculado
teniendo en cuenta el volumen del refractario y su densidad, la lana
aislante, el acero mas el contenido de la fundición.

Figura 36. Ejecución del proyecto. Construcción del soporte

 El equipo va disponer de dos ruedas de fundición de dimensión de 4”

de diámetro X 1 ½” con rodamiento tipo rodillo para facilitar el
traslado, además a cada lado del horno va disponer dos tubos fijado al
soporte angular para fijar dos tubos y ser usado como una carretilla.

Figura 37. Ejecución del proyecto. Rodamientos tipo rodillo

92
 Se utiliza electrodos de soldadura 6011 de 3/32” y 1/8” ya que en el
taller se dispone un equipo de soldar de 250 Amperios de corriente
alterna, este tipo de electrodo se aplica para una alta penetración y
para la presentación de la soldadura se utiliza soldadura 7018 este
tipo de electrodo.

 En el fondo del horno se ha tallado unas ranuras y se ha dejado un

agujero que sirve de sumidero por si alguna vez tenemos un percance
o se rompe un crisol.

 Para darle mayor concentración térmica y favorecer la transferencia de

calor se han recubierto con lana mineral y cemento refractario la base
y la tapa de la estructura del horno.

93
 Figura 38. Recubrimiento de la tapa y la base del horno con lana mineral y cemento
refractario CONCRAX 1500

 En los ladrillos refractarios se realizan cortes diagonales en forma de

canales que ayudaran a ubicar la resistencia eléctrica dentro del
horno, esta va orientada de manera descendente abarcando la
cavidad interna en su totalidad.

94
Figura 39. Corte de los ladrillos refractarios. (a) Planos de corte (b) Ladrillos refractarios con
los cortes

 Luego se procede a ubicar los ladrillos en la parte interna del cuerpo

del horno.

Figura 40. Ubicación de los ladrillos refractarios en el horno

 Una vez instalados los ladrillos refractarios en el interior de la cavidad

del horno, se procede a colocar la resistencia Kanthal en los canales
que fueron cortados para tal fin. Además se realiza el orificio por el
cual va a estar ubicada la termocupla en el interior de la cámara del
horno.

95
 Figura 41 Ubicación de las resistencias dentro de la cámara de calentamiento

 Se procede a rellenar con cemento refractario la parte superior de la

cámara con el propósito de darle mayor resistencia al diseño y
compactibilidad.

Figura 42 Recubrimiento de cemento refractario en la parte superior de la cámara de

calentamiento

 Una vez terminado con el diseño estructural, el paso a seguir es

instalar el sistema eléctrico que controlara la temperatura y el calor
entregado para el proceso de fundición. Hemos diseñado un tablero
de control de temperatura de 4 dígitos, el cual tiene un rango de
medida de 0 a 999 ºC. Entrada: Termocuplas J-K, Pt-100. Modos de
control: On-Off, proporcional, PID, PD, PI. Salida de Relé /SSR, 1
Evento de salida NA, Alimentación: 100-240 VAC

96
 Figura 43. Sistema eléctrico y de control

 Una vez instalado y controlado en modo PID el controlador, queda

totalmente listo para el funcionamiento nuestro banco de prueba.

97
Figura 44 PROTOTIPO DE HORNO TERMINADO

98
 5.2 CALCULOS DE DISEÑO

DESCRIPCIÓN DE VARIABLES
Volumen del material refractario.
(1)

(2)

(3)

5.3 CALOR DE FUSIÓN DEL ALUMINIO

La capacidad del volumen del crisol es de 2,4 litros de aluminio, ó 6,8 kg de

aluminio, se procede realizar el procedimiento.

Densidad del aluminio: 2787 Kg /m3

22
Calor específico del aluminio solido: 0,23 Kcal/Kg °K ó 0.215 BTU/°F
Calor latente de fusión: 85 Kcal/Kg

22
TECNOLOGÍA DE LA FUNDICIÓN Autor EDOARDO CAPELLO página 148

99
Calor específico del aluminio en estado líquido: 0,39 Kcal/Kg °K
Punto de fusión del aluminio: 1220,4 °F ó 660 °C

CALOR ESPECIFICO = 0.23 Kcal/Kg °K x 6,8 Kg x (933,37 – 303,15) °K

CALOR ESPECIFICO = 985,66 Kcal

CALOR LATENTE DE FUSIÓN = 83 Kcal/ Kg x 6,8 Kg

CALOR LATENTE DE FUSIÓN = 564,4 Kcal

CALOR ESPECIFICO SOBRECALENTAMIENTO =

0.39 Kcal / Kg °K x 6,8 Kg X (993 – 933,37) °K = 158,13 Kcal

CALOR TOTAL DE FUSIÓN = 1708,2 K cal = 1985 W

CÁLCULO DE LA PERDIDA DE CALOR

Se procede realizar el cálculo de la pérdida de calor de la pared exterior sin

revestimiento de aislante con la siguiente formula.

Donde:

= Coeficiente de transferencia de calor promedio por convección de la

superficie exterior del horno al medio ambiente.
= Coeficiente de transferencia de calor promedio por convección de la
superficie interior o de la cámara de fundición.

100
 = Coeficiente de transferencia de calor promedio por radiación de la
superficie interna de cámara de fundición.
= Área exterior del horno.
= Área de la cámara de fundición del horno.
Conductividad térmica del acero es:

Conductividad del ladrillo refractario a 900 °C

Ladrillo U33 es un ladrillo súper refractario, indicado para servicio pesado en

bóvedas, muros y pisos de hornos y calderas, cámaras de combustión, zona
fría de hornos rotatorios y en general donde además de una alta temperatura
de servicio se importante una buena resistencia al choque térmico y al
ataque moderado de escorias y agentes químicos. 23

Conductividad térmica a 652 °K ó 370 °C.

Área exterior del horno del cuerpo cilíndrico.

Área interna de la cámara.

23 Tomado del Manual de ERECOS.

101
T [K] = tC [°C] + 273,15
El coeficiente de transferencia de calor promedio convección natural para
superficie vertical:

Ecuación (5)

= Absortancia del ladrillo refractario blanco a temperatura de 1400 °K

según figura No 1 pág. 567 Principio de transferencia de calor = 0,75.

Figura 45. Variación de la absortancia total con la temperatura de la fuente en varios

materiales a temperatura ambiente. 24

Hay una dificultad para realizar el cálculo de la perdida de calor ya que se

desconoce la temperatura de la superficie del ladrillo del refractario, entonces

24 Figura 9.20 página 567 PRINCIPIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR KREITH/BOHN

102
tomamos la temperatura del refractario cercano a la temperatura del la
resistencia eléctrica del Kanthal, ya que estos están muy próximo entre sí.
Cuando se obtenga la pérdida de calor, se procede a utilizar la ecuación No
5 en el cual hayamos la temperatura de la pared del refractario y con él re
calculamos nuevamente la pérdida de calor.

Temperatura del aire es de 28 °C y la superficie del refractario se toma a

1100 °C.
r1 = Radio interno de la cámara.
R2 = Radio externo del concreto refractario o radio interno del cuerpo
cilíndrico.
R3 = Radio externo del horno, la lámina de acero 1/8” de espesor.

Temperatura de la pared exterior.

El proceso de transferencia de calor de la resistencia eléctrica es netamente

por radiación, se toma la absortancia del ladrillo refráctario según la tabla de
las propiedades de sólido (Tabla A7 PRINCIPIO DE TRANSFERENCIA DE

103
CALOR) y la emitancia del Kanthal lo tomamos como si fuera el filamento de
25
tungsteno, el valor es de 0,39 ya que es lo que más se aproxima a nuestra
resistencia eléctrica ó tomando base con las figura número 226.

Figura 46. Efecto de la temperatura en la emitancia hemisférica total de varios metales y un

dieléctrico

25 Tabla A7 Emitancia normales de metales PRINCIPIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

KREITH/BOHN
26 Página 566 capítulo 9 PRINCIPIO DE TRANSFERENCIA DE CALOR KREITH/BOHN

104
Se procede calcular nuevamente la temperatura externa del horno.

Notamos que la temperatura superficial de la pared exterior es muy alta y no

es seguro para el usuario cuando manipule, se decide instalar un
recubrimiento de aislante térmico de fibra de roca de 1” de espesor, los
cálculos son los siguientes.

5.4 LANA DE ROCA27

La lana de roca es un material aislante térmico, incombustible e

imputrescible. Este material se diferencia de otros aislantes en que es un
material resistente al fuego, con un punto de fusión de 600 °C a 1.200 °C.

Las principales aplicaciones son el aislamiento de cubierta, tanto inclinada

como plana (cubierta europea convencional, con lámina impermeabilizante
autoprotegida), fachadas ventiladas, fachadas monocapa, fachadas por el
interior, particiones interiores, suelos acústicos y aislamiento de forjados.
Cuando se tiene un techo de teja con machihembrado, se utiliza un fieltro sin
revestimiento o bien otro con un papel kraft en una cara, lo que favorece la
colocación. Además, se utiliza para la protección pasiva tanto de estructuras,
como de instalaciones y penetraciones.

27 http://es.wikipedia.org/wiki/Aislante_termico

105
La lana de roca se comercializa en paneles rígidos o semirígidos, fieltros,
mantas armadas y coquillas. También es un excelente material para
aislamiento acústico en construcción liviana, para suelos, techos y paredes
interiores.
Densidades: 100-160 kg/m³
Coeficiente de conductividad térmica: 0,030 a 0,041 W/(m·K)

5.5 MANTA

Se trata de fibras de lana de roca entrelazadas. Es adecuada para aislar

elementos constructivos horizontales, siempre que se coloque en la parte
superior. En vertical necesita de sugestión o grapas para evitar que acabe
apelmazándose en la parte inferior del elemento y en la parte inferior de un
elemento horizontal descolgado. Suelen venir protegidas por papel Kraft,
papel embreado, o malla metálica ligera.

R1 = Radio interno de la cámara del horno.

R2 = Radio que está ubicado entre concreto refractario y la lámina de acero
de 1/8”.
R3 = Radio que está ubicado entre la lámina de acero y la manta aislante.
R4 = Radio externo de la manta aislante.
Se procede calcular el área exterior con aislante térmico de 1” de espesor de
lana de roca.

106
Calculamos nuevamente la temperatura externa.

La temperatura de la lámina de acero de 1/8” está muy alta generando que

haya deformación estructural por la dilatación térmica y eso hay que evitarlo
por eso no se procede recubrir con manta aislante a la estructura de acero,
entonces se procede el manto aislante esté ubicado entre la lámina y el
concreto, el cálculo es el siguiente:

107
Calculamos nuevamente la temperatura externa.

Se procede calcular la temperatura de los dos materiales que está entre la

manta aislante y el ladrillo refractario.

Para disminuir la temperatura de la cubierta exterior del equipo se va

envolver otra capa de aislamiento de manta cerámica, se procede el
siguiente cálculo:

108
Temperatura externa del horno a la condición máxima de operación.

5.6 CALCULO DE LA RESISTENCIA ELÉCTRICA

Ahorra realizamos el cálculo de la resistencia que va a utilizar el horno. El

procedimiento a realizar es el siguiente:

CALOR PROCESO DE FUSION= CALOR DE LAS PERDIDAS + CALOR DE

FUSIÓN DEL ALUMINIO

CALOR PROCESO DE FUSION= 184 Watt + 2771 Watt = 2955 Watt.

La resistencia eléctrica que va tener el equipo va ser de de 5000 watt para

que el proceso de fundición del metal sea lo más rápido. La resistencia
28
eléctrica que se utiliza es un alambre llamado Kanthal que es una aleación
compuesta principalmente por hierro y cromo (20–30 %), aluminio (4–7,5 %).
Kanthal fue desarrollado por Hans von Kantzow en Hallstahammar. En el año
1931 la compañía Kanthal AB inició su fabricación. El nombre “Kanthal” está
compuesto de Kantzow y Hallstahammar. La aleación tiene la propiedad de
soportar altas temperaturas manteniendo una gran resistencia eléctrica. Por
esto, es usado para los hornos.

28 Tomado de: http://es.wikipedia.org/wiki/Kanthal

109
Figura 47. Resistividad eléctrica contra la temperatura de la resistencia

110
Según la figura 40 se toma la resistividad eléctrica, tomando base con la
temperatura máxima que va trabajar a 1300°C, la resistividad a esa
temperatura es .

Utilizamos las siguientes ecuaciones de la ley de Joule.

P= I².R Ecuación (6)

P = E² /R Ecuación (7)

Intensidad de la Resistencia = 5000 Watt / 220 Voltios = 22,7 Amperios

Resistencia eléctrica = 5000 Watt/( 22 A)2= 10,3

En el comercio encontramos la resistencia disponible de diámetro de 1,8 mm,

tomamos con este valor para realizar calcular la longitud necesaria para el
proceso de la fundición.

Ecuación (8)

Los fabricantes de resistencia eléctrica recomiendan la carga específica no

debe superar los W/cm2 para evitar que el material se fatigue térmicamente
29

29 www.kanthal.com y www.cientificosaficionados.com/foros/viewtopic.php

111
Se procede con la siguiente ecuación:

Carga específica = Potencia máxima/ área total del alambre

Carga específica = 5000 W/ (0,18 cm x x 13000 cm) = 0,68 Watt/cm2

112
 6. RESULTADOS SOCIO-ECONOMICOS

A continuación relacionamos una tabla de costos de los elementos y/o

materiales que hicieron parte de la ejecución de este proyecto.

RELACION PRESUPUESTAL DE COSTOS

ITEM DESCRIPICION MATERIAL Cantidad Costo unitario Costo Total
PARTE ESTRUCTURAL
1 Lámina de acero 1 100.000
2 Servicio de corte del cuerpo NA 15.000
3 Servicio de rolado NA 12.000
4 Ángulo 1 40.000
5 Anticorrosivo (1/4) 8.500
6 Esmalte (1/8) 4500
7 Thinner 1 galón 12.000
8 Tornillos galvanizados 34 5.800
9 Tornillos con arandela y tuerca de 1/8 x 1/2" 10 200 2.000
10 Varilla de 1/2" RDA HR 3m 7.500
11 Tornillos con arandela y tuerca de 1" 10 200 2.000
12 Tornillos con arandela y tuerca de 3/16 x 1" 10 150 2.500
13 Tornillos de 5/16 x 1 ½ 12 350 4.200
14 Tuercas de 5/16 4 100 400
15 Arandelas planas de 5/16 4 50 200
16 Tornillos de 1/4 completos 500
17 Discos de corte 5 24.000
18 Rueda de acero 2 34.000
19 Eje 1 8.000
20 Transporte (Taxis, buses) NA 150.000
21 Ladrillos refractarios 23 5556 128.000
22 Cemento refractario 25 Kilos 127.600
23 Pintura negra para altas temperaturas 1 galón 20.000
24 Pintura HEMPEL 750 cc 34.000
25 Disco de diamantado S 1 20.900
26 Disco PIBRO GR 100 2 2000 4.000
27 Tubo negro de Ø 1-1/4" SCH 40 50 cm 1 6.500
28 Tubo Ø 1" 1 3.000
29 Guantes tipo ingeniero 1 6.000

113
30 Tizas industriales 2 250 500
31 Lana Mineral 30.000
32 Lana Refractaria 10.000
33 Cilindro de oxigeno 1 60.000
34 Electrodos 6011 2 kilos 14.000
35 Electrodos 7018 2 kilos 8.000
PARTE ELECTRICA
36 Controlador de temperatura TC4S14R 1 170.000
37 Relé de Estado Sólido Monofásico 1 45.000
38 Disipador para relé de estado sólido 1 35.000
39 Mini-Bracker Bipolar 1 20.000
40 Clavija Industrial 1 8.000
41 Lámpara de señalización Ø22mm a 220 V 2 4000 8.000
42 Alambre Kanthal de 1.8mm 16 m 30.000
43 Terminales para alambre 4 2.400
44 Cable #18 9m 3.600
45 Perfil omega de 1 m 1 4.000
46 Toma de incrustar 3*50 A CODELCA 1 10.000
47 Cable encauchetado 3*8 AWG 1 47.500
48 Tablero eléctrico 1 20.000
49 Contactor de 40 A 1 20.000
50 Selector CHINT de dos posiciones 2 8000 16.000
51 Termocupla vayoneta tipo K 1 25.000
52 Aislador 1 4.000
53 Alambre No. 12 3m 4.500
54 Amarres plásticos 20 100 2.000
55 Cable No. 12 2m 1.000
56 Cinta Scott, altas temperaturas SSOHT No. 27 25.000
57 Disipador de calor 1 6.500
58 Bornera para tierra riel DIN 4MM2 2 3200 6.400
PARTE LOGISTICA
60 PAPELERIA - ELABORACION TOMO 370.000
61 AVISOS 100.000
62 Transporte Taller – UA 40.000
63 Consumo energético pruebas 160.000
64 Elementos de protección 145.000
65 Arenas especiales para fundir 170.000
66 Asesorías 250.000
67 MANO DE OBRA 950.000
SUBTOTAL 3.604.500

114
 7. CONCLUSIONES

 El conocimiento de las bases teóricas expuestas en el presente

documento, fueron indispensables para el desarrollo del proyecto
consistente en el diseño y construcción de un banco de prueba de
laboratorio que pudiera abarcar las áreas de Procesos de
Manufactura, Tratamientos térmicos, Transferencia de Calor y Diseño,
debido a que el propósito fundamental de este, es que los estudiantes
cuenten con una herramienta que les permita complementar y afianzar
los fundamentos teóricos adquiridos en las cátedras a través de la
práctica.

 Una vez realizadas las guías de laboratorio, se concluye que estas

fueron elaboradas de forma adecuada, porque se logra cumplir con
uno de los objetivos de este proyecto, que es, darle herramientas
teórico-prácticas a los estudiantes de Ingeniería de la Universidad del
Atlántico, para conocer y demostrar como ocurre el proceso de
fundición para metales no ferrosos que funden a temperaturas un
tanto moderadas y las piezas que se logran obtener al culminar el
proceso.

 Con la realización de este proyecto, se ratifica la importancia que hoy

en día tiene el proceso de fundición, ya que es considerado como uno
entre tantos procesos que sirven de evolución a la humanidad y
cambian el curso de nuestras vidas, al tener un alta aplicabilidad en
diversos campos, este proceso, nos permite fundir y diseñar sin
ningún problema piezas de diferentes tamaños y complejidades.

115
 La parte económica en este proyecto tuvo que ver mucho en la
construcción y montaje del mismo, ya que a partir de la diferentes
cotizaciones realizadas se hizo una análisis de las opciones que se
encontraban en el mercado, para poder así contar con materiales,
dispositivos y herramientas de fácil acceso y buena calidad, con el fin
de prestar un servicio óptimo en cuanto a la realización de los análisis
y pruebas del equipo.

 Los resultados obtenidos después de realizadas las pruebas, fueron

satisfactorios, porque nos permitieron comprobar experimentalmente
el proceso como tal, tras obtener un producto final fundido, esta
pequeña muestra se convertirá en la base para futuras experiencias
cuando el equipo esté operando en las instalaciones del CENTRO DE
LABORATORIOS Y TALLERES DE INGENIERIA (CELTI) DE LA
UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO.

 Solo resta agregar que es un total soporte mundial para todos los
seres humanos, este procedimiento de fundición.

116
 8. RECOMENDACIONES

 El banco de laboratorio queda abierto, para que se le realice todo tipo

de mejoras y ampliaciones que enriquezcan el conocimiento de los
estudiantes, tal como crear modelos o muestras a diferentes escalas
que permitan observar el proceso de manera más eficiente.

 Se debe observar las reglas de los laboratorios e igualmente, disponer

de los formatos apropiados para anotar los datos leídos, un trabajo
ordenado permite detectar posibles errores y evita generar
desconfianza en el investigador o estudiante.

 Además es importante resaltar el buen uso y cuidado de los elementos

de protección personal (EPP) que fueron entregados para realizar las
experiencias de este banco de laboratorio.

 Una vez que se deje de utilizar el equipo, dejarlo reposar para que
adquiera la temperatura ambiente y limpiar todo el material de
desecho, para evitar el deterioro del mismo.

 Verificar que en el momento de dejar de utilizar el banco de prueba, se

apague cada uno de los componentes para evitar que se generen
problemas en el funcionamiento del mismo.

117
 9. BIBLIOGRAFIA

 CAPELLO, Edoardo, Tecnología de la fundición. Barcelona, Gustavo

Gili, 1974.

 GROOVER, Mikel. Fundamentos de Manufactura Moderna, Mac Graw

Hill, 3ª ed., México 2007. (*) :Texto Guia

 HANDBOOK: Kanthal Super HT heating elements datasheet.

 KALPAKJIAM, S.: Manufactura, Ingeniería y tecnología. 5ª Edición,

Prentice Hall, 2008 (Texto Complementario)

 Manual de ERECOS

 SCHEY, John A., Procesos de Manufactura. (Introduction to

Manufacturing processes) 3ª edición. McGraw-Hill, 2002. (Texto
Complementario)

 TAYLOR, FLEMINGS y WULFF. Fundición para ingenieros. México,

Continental, 1961

 TORRE, Jorge- Manual moderno de fundición; P. 88ss.

 WAGANOFF, P. Hornos Industriales, Ed. Mitre. Buenos Aires 1963.

118
WEBGRAFIA

www.kanthal.com KANTHAL HANDBOOK Heating Alloys for Electric

Household Appliances pag 10

www.kanthal.com y www.cientificosaficionados.com/foros/

http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.html

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1_III.html#nueve

http://www.arqhys.com/arquitectura/electricos-hornos.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Aislante_termico

http://es.wikipedia.org/wiki/Kanthal

http://www.slideshare.net/filostrato/capitulo-vii-hornos

http://www.slideshare.net/filostrato/capitulo-vii-hornos

http://html.hornos-industriales.html

http://www.aprendizaje.com.mx/Curso/Proceso1/Temario1

http://es.wikipedia.org/wiki/Convertidor_Thomas-Bessemer

http://www.arqhys.com/arquitectura/hierro-fabricacion.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Horno_Mart

http://www.drossengineering.com/siteweb/IMG/pdf/Developments_in_Convert
er_Furnace_Technology.pdf

http://es.wikipedia.org/wiki/Crisol

http://www.arqhys.com/construccion/refractarios-ladrillos.html

119
http://www.construmatica.com/construpedia/Ladrillo_Refractario

http://www.blogelectronico.com/2007/06/termocupla/

http://www.colmaquinas.com/index.

http://www.editum.org/Fundicion-de-metales-p-1277.html

http://www.slideshare.net/patriciaular/Fundición

www.slideshare.net/…/fundición-por-colada-presentación

120
ANEXOS

121
 ANEXO A
PLANOS DEL EQUIPO

SOFTWARE APLICADO: SOLIDWORK Y AUTOCAD

122
123
 561
15,3

33
4°
196,18
228,6

27,6

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

124
126
127
128
129
130
131
132
PLANO CIRCUITO ELECTRICO
 ANEXO B

MANUAL DE OPERACIÓN

Arzuza Cynthia - Cabas Lorena -

Padilla Vanessa

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE INGENIERIA -
PROGRAMA DE INGENIERIA
MECANICA

17/02/2011

134
 MANUAL DE BANCO DE PRUEBA

HORNO PARA FUNDIR METALES NO FERROSOS

INTRODUCCION

PARTES DEL EQUIPO

DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

MANIPULACIÓN Y OPERACIÓN

ANEXOS

135
 INTRODUCCION

El objetivo principal de este manual, consiste en brindarle la orientación del

usuario para ejecutar el funcionamiento y operación de este equipo de
la mejor forma posible, aquí se darán unas recomendaciones e
instrucciones las cuales deben seguirse cuidadosamente para la
instalación, operación, mantenimiento y pruebas. Es importante que la
persona que vaya a operar el equipo se relacione con el procedimiento
de operación y el funcionamiento de cada uno de los dispositivos que
componen a esta, para que de esta forma pueda verificar el correcto
funcionamiento de este y se prolongue la vida de trabajo de estos.

De esta manera, el manual se extiende para ayudar al personal en obtener

eficientemente servicios libres de problemas.

La realización del manual de uso del equipo y las guías de laboratorio se

hicieron de la manera más sencilla con el fin de un fácil manejo por
parte de los estudiantes, basándonos en el criterio de nosotros como
estudiantes y en el de los docentes relacionados con el desarrollo del equipo.

136
PARTES DEL EQUIPO

137
138
139
 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

El prototipo de horno está diseñado para fundir metales no ferrosos, es de

tipo basculante, con crisol, presenta una capacidad de volumen de 2,5 litros,
potencia térmica de 5000 watt a 1300 °C, alimentado a 220 voltios 1 fase.

Sistema de Calentamiento y control

Está integrado por los siguientes elementos:

Posee una resistencia eléctrica Kanthal de aleación Cr-Al-Fe de 1,8 mm de
diámetro, está colocada en la parte interna con una configuración de forma
espiral, e incorporada por canales a través del ladrillo refractario U32 de
ERECOS, que las protege de golpes y rozaduras durante la carga y
descarga para otra aplicación.

Figura 1 Ubicación del sistema de calentamiento

El sistema de control posee un controlador PID Autonics TC4S que manda

una señal eléctrica de 4 a 20 mA a 12 DC al relé de estado sólido. Tiene un
breaker de 32 amperios bipolar para la protección del circuito.

140
 Figura 2 Sistema de control

La base del horno tiene dos ruedas de fundición de hierro para facilitar el
traslado del equipo ya que el equipo tiene un peso de 140 kg, y dos tubos
laterales para ingresar listones o palos circulares para ser usado como
carretilla.

Está pintado con pintura anticorrosiva alta temperatura de 140 °C marca

HEMPEL y un esmalte de color negro de alta temperatura.

El sistema basculante del horno funciona con desplazamiento angular de 90

grado, a cada lado de eje tiene dos sistema de freno para impedir el giro total
del equipo y mantener en un posición vertical al momento de fundir y
horizontal cuando se vierta al molde.

141
 FUNCIONAMIENTO DEL EQUIPO

El banco de prueba consistente en UN HORNO PARA FUNDIR METALES

NO FERROSOS, funciona bajo los siguientes parámetros, que
recomendamos tenerlos muy presentes para evitar eventualidades que
logren perjudicar al equipo.

1.- Diríjase al tablero de control.

2.- Seleccionar el modo de control y temperatura final a la cual se va fundir el

metal: Para facilitar el manejo del equipo y la experiencia, hemos
programado al controlador en modo PID (Cualquier variante o inquietud
diríjase al manual anexado en este documento). Este modo se emplea para
el control de la temperatura cuando llega a su punto máximo, permitiendo el
no paso de la corriente a la resistencia eléctrica para que no entregue más
calor de lo que se requiere.

3.- Ya fijada la temperatura a la cual pretendemos llegar se enciende el

interruptor correspondiente al controlador (Luz Roja), seguidamente del
interruptor que corresponde a las resistencias eléctricas (Luz Verde).

Figura 3 Tablero de control

142
 MANIPULACIÓN Y OPERACION

Para una correcta manipulación y buen uso del equipo hay que tener en
cuenta los siguientes pasos:

1.- El operario debe emplear los elementos de protección personal (EPP)

zapatos cerrados de suela gruesa, vestimenta de protección, guantes tipo
soldador, y gafas protección personal ya que se manejan temperaturas altas
y los metales a emplear se encuentran en estado líquido.

2.- Revisar el sello y junta de dilatación que está ubicado entre la

circunferencia externa del crisol y la interna de la cámara, que no se
encuentre mal estado, su función es para evitar que el metal fundido entre
en la cámara de radiación y dar apoyo al crisol. En tal caso utilizar lana
refractaria con capacidad de temperatura de 1300 °C, hacer un cordón e
introducirlo en el espacio.

3.- Mucho cuidado con el levantamiento de la tapa y al momento de cerrarlo

y abrirlo, ya que el horno está fabricado de cemento refractario que es un
elemento frágil, descenderlo lentamente hasta su posición.

4.- Antes de conectar la alimentación a la red eléctrica, verificar los dos

switches de dos posiciones que están ubicado en el tablero; de izquierda a
derecha: El primero es para el encendido del controlador y el segundo es
para el circuito de potencia de la resistencia.

Nota: Si enciende el segundo switch el horno no enciende ya que el switch

del controlador está desactivado, por lo tanto hay que encenderlo primero,
sin él no hay señal para energizar al relé de estado sólido.

143
5.- Primero encender el switch de alimentación del controlador, si es por
primera vez verificar la programación del controlador con el manual adjunto al
final, realizar la programación del controlador en modo PID, clase de
termocupla tipo K.

6.- Programar la temperatura del horno en los siguientes tiempos, con el fín
que el refractario este a una temperatura homogénea, eliminar posible
humedad y evitar que se presente grietas internar por los cambios térmicos.

100°C 20 min
200°C 20 min
300°C 20 min
400°C 1 hora

7.- Después de alcanzar el tiempo de sostenimiento de 400 °C ajustar la

temperatura de fusión del metal a fundir.

8.- El crisol es un elemento fabricado de grafito, elemento frágil al impacto, al

momento de empezar el proceso de fundición primero añadir una pequeña
cantidad de metal que se va fundir, pueden ser piezas de tamaño pequeño,
para proteger el fondo del crisol, cuando se ingrese elementos más pesado.

Precaución: El metal que ingresa dentro del crisol no se debe soltar, se

debe colocar hasta el fondo, utilizando pinzas de puntas largas y colocarlo
lentamente y con mucho cuidado así evitar una fractura y daño del crisol.

Advertencia: Tener el peso y la cantidad de metal que se va fundir para

prevenir rebosar el nivel máximo del crisol que es de 2,4 litros útil.

144
9.- Tener mucho cuidado con la superficie externa del horno ya que puede
alcanzar temperatura mayor de 50 °C cuando esté trabajando a su máxima
temperatura. Por eso tiene una manilla para inclinar el horno.

10.- Cuando el metal esté completamente fundido, se puede verter el metal

al molde.

Nota: Tener mucho cuidado en la ubicación del orificio que ingresará el metal
a través del molde ya que la fundición puede regarse en el suelo causando
graves quemadura al usuario y al lugar.

11.- Cuando termine de verter utilizar una pala metálica con borde
redondeado, circular dentro del orificio de la tapa para remover todo el metal
que quede dentro del crisol; con mucho cuidado, a través del orificio de la
tapa ingresar la pala dentro del crisol, desplazar el metal hacia fuera.

Nota: No dejar metal fundido dentro del crisol ya que este se solidifica
provocando que quede adherido dentro de él y en el fondo, este metal puede
causar problema cuando se vuelva a fundir el horno, generando grietas por la
diferencia de dilatación de los materiales.

Una vez retirado todo el material, se debe colocar el cuerpo del horno en
posición horizontal, apagar los switche del tablero de control y desconectar el
equipo de su toma de alimentación.

12.- Antes de realizar cualquier procedimiento de limpieza o servicio horno,

tener en cuenta lo siguiente: No le preste servicio al horno mientras se
encuentre tibio, y siempre desconecte la fuente de alimentación.

145
 ALMACENAMIENTO

El equipo debe ser ubicado en un lugar donde no esté expuesto a la

intemperie. Preferiblemente, que este ubicado en un área donde el contacto
con fluidos no sea directo, ya sea agua u otra sustancia en estado líquido, ya
que el banco de prueba presenta elementos eléctricos, que pueden generar
un corto circuito y por ende un daño en el equipo.

Verificar que en el momento de dejar de utilizar el banco de prueba, debe

apagarse cada uno de los sistemas para evitar que se generen problemas en
el funcionamiento del mismo.

Ser cuidadoso con cada uno de los componentes que conforman el

sistema.

Una vez que se deje de utilizar el equipo, realizar el drenaje de los

restos de material que quedan almacenados en la cámara.

146
MANUAL DE OPERACIÓN DEL CONTROLADOR

147
148
 ANEXO C

PROCESO DE FUNDICIÓN Y COLADA EN UN HORNO ELECTRICO

PARA FUNDIR ALUMINIO

149
 1.- MARCO TEORICO

FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÓN DE METALES

La fundición es un proceso en el cual se hace fluir metal fundido dentro la

cavidad de un molde, donde solidifica y adquiere la forma del molde. Es uno
de los procesos más antiguos de formado que remonta 6 mil años atrás y
son muchos los factores y variables que debemos considerar para lograr una
operación de fundición exitosa. La fundición incluye: la fundición de lingotes y
la fundición de formas. El lingote es una fundición en grande de forma simple
(barras rectangulares largas), diseñada para volver a formarse en otros
procesos subsiguientes como laminado o forjado. La fundición de formas
involucra la producción de piezas complejas que se aproximan más a la
forma final deseada del producto. Existen diversos métodos para la fundición
de formas, lo cual hace de este proceso uno de los más versátiles en
manufactura. Sus posibilidades y ventajas son las siguientes:

La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría,

incluyendo formas externas e internas.
Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta
que no requieren operaciones subsecuentes para llenar los requisitos
de la geometría y dimensiones de la parte.
Se puede usar la fundición para producir partes de unos cuantos
gramos hasta formas que pesan más de 100 toneladas (coronas
dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas para motores
automotrices, bases para máquinas, ruedas para ferrocarril, tubos,
carcasas para bombas, etc.).
El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que
pueda calentarse y pasar al estado líquido.

150
Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en
masa. Se debe mencionar también las desventajas asociadas con el proceso
de fundición. Estas incluyen:

Las limitaciones de algunos procesos

Se pueden obtener piezas con propiedades mecánicas no
homogéneas
Piezas con porosidad
Baja precisión dimensional
Acabado deficiente de la superficie
Los riesgos que los trabajadores corren durante el procesamiento
Problemas ambientales.

CALENTAMIENTO Y VACIADO

Para desarrollar la operación de fundición, el metal se calienta hasta una

temperatura ligeramente mayor a su punto de fusión y después se vacía en
la cavidad del molde para que se solidifique.

151
 Calentamiento del metal

Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la temperatura

necesaria. La energía calorífica requerida es la suma de 1) calor para elevar
la temperatura hasta el punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir el
metal sólido a líquido y 3) calor para elevar al metal fundido a la temperatura
de vaciado. Esto se puede expresar como:

H = rV{CS (Tm -To ) + H f +Ct (Tp -Tm )} [1]

Donde:
H = Calor requerido para elevar la temperatura del metal a la temperatura de
fusión, (J)
r = Densidad, (Kg/m3)
Cs = Calor específico del material sólido, (J/Kg ºC)
Tm = Temperatura de fusión del metal, (ºC)
T0 = Temperatura inicial, generalmente la ambiente, (ºC);
H f =Calor de fusión, (J/Kg)
Ct = Calor específico en peso del metal líquido, (J/KgºC)
Tp = Temperatura de vaciado, (ºC)
V = Volumen del metal que se calienta, (m3).

Vaciado del metal fundido

Después del calentamiento, el material está listo para vaciarse. La

introducción del metal fundido en el molde y su flujo dentro del sistema de
vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el proceso. Para que este paso
tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de todas las
regiones del molde, incluida la región más importante que es la cavidad

152
principal. Los factores que afectan la operación de vaciado son la
temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia. La
temperatura de vaciado es la temperatura del metal fundido al momento de
su introducción en el molde. Lo importante aquí es la diferencia entre la
temperatura de vaciado y la temperatura a la que empieza la solidificación (el
punto de fusión para un metal puro, o la temperatura líquidus para una
aleación). A esta diferencia de temperaturas se le llama algunas veces
sobrecalentamiento.
La velocidad de vaciado es el caudal con que se vierte el metal fundido
dentro del molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse
antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es excesiva provoca
turbulencia y puede convertirse en un problema serio. La velocidad del flujo
es :

v = 2gh [2]
Donde:
v = Velocidad del metal líquido en la base del bebedero de colada, (m/s)
g = 9.81 m/seg2
h = Altura del bebedero (m)

La velocidad del flujo volumétrico m 3/s, es igual a la velocidad multiplicada

por el área de la sección transversal del flujo líquido. La ley de continuidad
puede expresarse como:

Q = V1A1= V2A2 [3]

Donde:
Q = Velocidad de flujo volumétrico, (m3/s)

153
v = Velocidad, (m/s)
A = Área de la sección transversal del líquido, (m 2)

El tiempo requerido para llenar una cavidad de es:

MFT = Q / V [4]
Donde:
MFT = Tiempo de llenado del molde, s. (s)
V = Volumen de la cavidad del molde, (m 3)
Q = Velocidad volumétrica de flujo. (m3/s)

154
155
 2.- OBJETIVOS

2.1.- Objetivo General

Realizar en forma experimental el proceso de fundición del aluminio.

2.2.- Objetivos específicos

-Preparar el horno eléctrico con la capacidad de aluminio recomendada por

el fabricante, tenga en cuenta las normas de seguridad.

-Fundir el aluminio hasta la temperatura de colada.

-Realizar el proceso de colada.

156
 3.- PROCEDIMIENTO

1. Inicialmente se prende el horno eléctrico: Se gira el seccionador de

dos posiciones de alimentación del controlador (On/Off Controlador), si
es por primera vez verificar la programación del controlador con el
manual adjunto al final del manual de operación del horno, proceder a
realizar la programación del controlador en modo PID, teniendo
presente que trabajamos con termocupla tipo K.

2. Programar la temperatura del horno con los siguientes tiempos con el

fin que el refractario se caliente y alcance una temperatura
homogénea, eliminar posible humedad y evitar que se presenten
grietas internas por los cambios térmicos.

La consigna del aumento de calefacción del horno será de la siguiente forma,

ya que el aumento debe ser gradual: Se inicia con un set point (Set Value) de
100 °C cada 20 minutos hasta que alcance una temperatura de
aproximadamente 400 °C y luego se debe incrementar cada 1 hora la
temperatura hasta llegar a 700 °C.

100 °C 20 min
200 °C 20 min
300 °C 20 min
400 °C 1 HORA

3. Al llegar el horno a los 700 °C aproximadamente se puede introducir el

material a trabajar. Debido a que el crisol es un elemento fabricado de
grafito, elemento frágil al impacto, al momento de empezar el proceso
de fundición primero añadir una pequeña cantidad de metal a fundir
(1.5 kg de Al).

157
Como medida de precaución el metal que ingresa dentro del crisol no se
debe ser soltado, colocarlo hasta el fondo, utilizando pinzas de puntas largas
y colocarlo lentamente y con mucho cuidado para así evitar una fractura y
daño del crisol. Advertencia: Tener pesado previamente el peso y la cantidad
de metal que se va fundir para prevenir rebosar el nivel máximo del crisol que
es de 2,4 litros útil.

TOMAR TIEMPO CON AYUDA DEL CRONÓMETRO A PARTIR DE QUE

SE INGRESA EL METAL A FUNDIR HASTA QUE ÉSTE SE ENCUENTRE
COMPLETAMENTE FUNDIDO.

4. Cuando el metal esté completamente fundido, se puede verter el metal

al molde.
Como segunda medida de precaución, se debe tener mucho cuidado en la
ubicación del orificio al cual ingresará el metal a través del molde ya que la
fundición puede regarse en el suelo causando graves quemadura al usuario
y al lugar.

TOMAR TIEMPO CON AYUDA DEL CRONÓMETRO DEL TIEMPO QUE

DURA EL VACIADO DEL METAL FUNDIDO HASTA LLENAR TODA LA
CAVIDAD DEL MOLDE.

5. Cuando termine de verter utilizar una pala metálica con borde

redondeado, circular dentro del orificio de la tapa para remover todo el
metal que quede dentro del crisol, con mucho cuidado a través del
orificio de la tapa ingresar la pala dentro del crisol, desplazar el metal
hacia fuera.

Nota: No dejar metal fundido dentro del crisol ya que este se solidifica
provocando que quede adherido dentro de él y en el fondo, este metal puede

158
causar problema cuando se vuelva a fundir el horno, generando grietas por la
diferencia de dilatación de los materiales.

6. Finalmente, poner el cuerpo del horno en posición horizontal, apagar

los switch del tablero de control y desconectar el equipo de su toma de
alimentación.

Para efectos de cálculo tomar datos de:

h = Altura del bebedero (m)

V = Volumen del metal que se calienta, (m3).
A = Área de la sección transversal del líquido, (m 2)

4.- SEGURIDAD INDUSTRIAL

EQUIPOS Y NORMAS DE SEGURIDAD

Para la realización de esta experiencia, es sumamente importante, emplear

los elementos de protección personal, ya que van a estar expuestos a altas
temperaturas, elementos fundidos y manipulación de equipos pesados.

Por lo cual, se recomienda emplear:

Guantes de seguridad tipo soldador

Traje de protección con mangas

Careta y gafas de seguridad

Modelo o prototipo

Horno características

Molde

159
 5.- INFORME

CALCULOS

1. Calcular la velocidad de vertido del molde.

2. Calcular el tiempo de solidificación de la pieza fundida
3. Si la constante del molde es 60 min/mm 2, y el tiempo de solidificación de
una mazarota cilíndrica 1.5 min adicional al tiempo de solidificación de la
pieza fundida, calcular las dimensiones de la mazarota si la relación h/d es 3.
4. Compare el valor teórico del tiempo de solidificación de la mazarota con el
valor real.
5. ¿Qué sucede si la velocidad de vertido es menor y mayor a la calculada
teóricamente?
6. Explique por qué la pieza fundida queda con porosidades.
7. Por qué los granos en la superficie de la pieza tienen que ser finos?
8. ¿Cuál es la finalidad de la mazarota?
9. ¿En que afecta la dilatación de un metal en la fabricación del molde?
10. ¿Cuáles son algunos defectos que se presentaron en el proceso de
fundición?
11. Cuál es el peso de la fundición, determine el porcentaje de error entre el
real y teórico.
12. ¿Cuál es el calor requerido para elevar la temperatura a temperatura de
fusión?
13. ¿Cuál es el tiempo de llenado del molde?
14. Graficar la curva de calentamiento del horno, explique por que se debe
tener tiempos de permanencia
15. Conclusiones.

160
 6.- BIBLIOGRAFÍA

1. GROOVER, Mikel. Fundamentos de Manufactura Moderna, Mac Graw

Hill, 3ª ed., México 2007. (*) :Texto Guía
2. KALPAKJIAM, S.: Manufactura, Ingeniería y tecnología. 5ª Edición,
Prentice Hall, 2008 (Texto Complementario)
3. SCHEY, John A., Procesos de Manufactura. (Introduction to
Manufacturing processes) 3ª edición. McGraw-Hill, 2002. (Texto
Complementario)

161
 ANEXO D
FOTOS DEL PROYECTO

FOTO No.1 FOTO No. 2

FOTO No. 3 FOTO No. 4

162
FOTO No. 5 FOTO No. 6

FOTO No. 7 FOTO No. 8

163
FIGURA No. 9 FIGURA No. 10

FIGURA No. 11 FIGURA No. 12

164
Figura No. 13 Figura No.14

Figura No. 15 Figura No. 16

165
Figura No. 17 Figura No. 18

Figura No. 19 Figura No. 20

Figura No. 21 Figura No. 22

166
 ANEXO E
FICHAS TECNICAS

 FICHA TECNICA No. 1

Ficha Técnica de: AUG-GUNDLACH/ Catalogo de crisoles

167
  FICHA TECNICA No. 2
Ficha Técnica: ERECOS-CONCRAX 1500

168
  FICHA TECNICA No.3
Ficha técnica: Resistencias eléctricas KANTHAL

169
170
  FICHA TECNICA No. 4
Ficha técnica: MANTA DE AISLAMIENTO

171
172